Capitulo II: INGENIERIA DEL PROYECTO

CRITERIOS DE DISEO
SELECCIN DEL MDULO DEL MECANISMO PIN CREMALLERA
En principio, el primer paso a dar es calcular la carga tangencial sobre el diente
del pin/cremallera y considerar la velocidad lineal de desplazamiento.
Con estos datos podemos ir a seleccionar directamente el mdulo apropiado
para la transmisin que estamos calculando pero es importante sealar que los
datos de carga calculados son datos tericos, vlidos para mecanismos en
condiciones ideales de funcionamiento como son por ejemplo ausencia de
golpes (choques), de deformaciones estructurales (rigidez), una alineacin
perfecta pin - cremallera sin errores de mecanizacin, etc.
Por este motivo, se debe de aplicar al dato calculado de carga tangencial un
coeficiente de seguridad que oscila entre 1,5 y 3 para lo cual y de forma
orientativa se adjunta un cuadro de coeficientes en funcin del tiempo de
utilizacin de la mquina y el tipo de carga con que funciona la misma.
Tomada la decisin del coeficiente de seguridad a aplicar y una vez multiplicado
por la carga calculada empricamente por una parte y por la otra la velocidad
lineal, es cuando podemos ir a los diagramas de seleccin.
Estos diagramas estn basados en las consideraciones de LEWIS y HERZ y
para su clculo se han introducido oportunamente unos coeficientes de
correccin al objeto de garantizar el respeto de los valores de flexin en la base
del diente y de la presin de Herz adecuada a las caractersticas de los
materiales y de los tratamientos trmicos propuestos.
A continuacin mostramos una tabla orientativa para seleccionar el coeficiente
de seguridad ms adecuado para cada aplicacin.
 CLCULOS PARA LA SELECCIN DE CREMALLERAS
Partiendo unas condiciones mecnicas previas como son la masa a desplazar,
velocidad, aceleracin de la misma y coeficiente de seguridad tenemos que
deducir las fuerzas corregidas que nos permitan entrar en las tablas RECTO -
HELICOIDAL que nos informarn del mdulo ms adecuado y con l el nmero
de dientes del pin.
Existen dos opciones iniciales: Fuerza Tangencial horizontal o vertical.
El clculo es el mismo slo se diferencia en la fuerza a tener en cuenta.

Con este valor se entra en los diagramas RECTO-HELICOIDAL de seleccin del

mdulo. Se determina entonces la tipologa y la dimensin de la cremallera
necesaria segn los materiales y los tratamientos disponibles, y con el mdulo el
dimetro primitivo del pin:

Ejemplo de clculo
Disponemos de una masa a elevar de 400 kg con una velocidad lineal de 1,5
m/s, una aceleracin de 3 m/s2 y esperamos un rendimiento pin-cremallera
del 90%. Con un coeficiente de seguridad de 2,5 deseamos buscar el mdulo de
la cremallera y el pin correspondiente y el par necesario.
Con el valor de la fuerza tangencial entramos en la tabla de seleccin para Diente
Recto y deducimos la tipologa y dimensin de la cremallera necesaria.

Elegimos la siguiente tabla para

el clculo:
- Material bonificado (F 114) y
templado por induccin HRc =
52.
Deduciendo los siguientes
valores:
- Dentado recto (=0).
- Mdulo seleccionado: m=5.
- Fuerza tangencial mxima (=
Fvc) =16750 N.
Seleccionado el mdulo
suponemos, para deducir el par
necesario suponemos un
nmero de dientes, en este caso ser:
z = 24 dientes
m=5
A partir de aqu se determina la dimensin del pin y el par necesario para
transmitir esa fuerza:

Con este valor del dimetro primitivo deducimos el nmero de dientes del pin
en funcin del entre-eje o cualquier otro parmetro conocido (en este caso
suponemos z=20 dientes).
DISEO DE COMPONENTES O ESTRUCTURAS
FUERZAS DE ENGRANES RECTOS
En el punto de paso, la nica fuerza que
puede transmitirse de un diente a otro,
despreciando la friccin, es la fuerza W,
que acta a lo largo de la lnea de
accin, en el ngulo de presin. Esta
fuerza se descompone en dos
componentes, Wr que acta en
direccin radial y Wt en direccin
tangencial. La magnitud de la
componente tangencial Wt se determina
a partir de:

Donde Tp es el par detorsin de la

flecha del pin, r p es el radio de paso,
dp es el dimetro de paso, Np es el nmero de dientes y pd el paso diametral del
pin.
El componente radial Wr es:

y la fuerza resultante W es por lo tanto :

Dependiendo de la razn de contacto, los dientes, conforme giran a travs del

acoplamiento, pueden tomar todo o parte de la carga W en cualquier posicin,
desde la punta del diente hasta un punto cerca del crculo de la raz. Obviamente,
la condicin de carga peor es cuando W acta en la punta del diente. Entonces,
su componente tangencial Wt tiene el mayor brazo de momento posible actuando
sobre el diente, como viga en voladizo.
Anlisis de esfuerzos de flexin.
Existen dos modos de falla que afectan a los dientes de los engranes, la fractura
por fatiga debido a esfuerzos fluctuantes a flexin en la raz del diente, y la fatiga
superficial o picaduras sobre las superficies de los dientes. Al disear los
engranes deben analizarse ambos modos de falla. La fractura por fatiga debida
a flexin se puede evitar con un diseo apropiado, manteniendo el estado de
esfuerzos dentro de la lnea de Goodman modificada correspondiente al
material. En vista de que la mayor parte de los engranes con cargas pesadas se
fabrican de materiales ferrosos que no tienen lmite de resistencia a la fatiga a
flexin, se puede obtener una vida infinita para las cargas a flexin. Sin embargo,
los materiales no muestran lmite de resistencia a la fatiga para esfuerzos de
contacto superficial repetidos. Por lo tanto, no es posible disear engranes para
vida infinita contra fallas superficiales. A los engranajes correctamente diseados
jams se les deber fracturar un diente en servicio normal, salvo en sobrecargas
superiores a las que se previeron en el diseo, pero debe esperarse que
finalmente falla debido a alguno de los mecanismos de desgaste. La picadura es
el modo de falla ms comn, aunque llega a ocurrir desgaste por abrasin o
adhesivo o raspadura, especialmente si los engranes durante su servicio no
estn correctamente lubricados.
Por lo tanto, no es posible disear engranes para vida infinita contra fallas
superficiales. A los engranajes correctamente diseados jams se les deber
fracturar un diente en servicio normal, salvo en sobrecargas superiores a las que
se previeron en el diseo, pero debe esperarse que finalmente falla debido a
alguno de los mecanismos de desgaste. La picadura es el modo de falla ms
comn, aunque llega a ocurrir desgaste por abrasin o adhesivo o raspadura,
especialmente si los engranes durante su servicio no estn correctamente
lubricados.

Anlisis de esfuerzos a flexin engrane recto.

La ecuacin de LEWIS La primera ecuacin til para el esfuerzo a flexin en un
diente de engrane fue planteada por W. Lewis en 1892. Reconoci que el diente
es una viga en voladizo con su seccin crtica en la raz. Partiendo de la ecuacin
del esfuerzo a flexin en una viga en voladizo, dedujo lo que ahora se conoce
como la ecuacin de Lewis:
Donde Wt es la fuerza tangencial en el diente, pd el paso diametral, F es el ancho
de la cara y Y es un factor geomtrico no dimensional, definido por l, y que
ahora se conoce como factor de forma Lewis. Su factor de forma tom en
consideracin la geometra del diente para determinar su resistencia efectiva en
el filete de la raz.
Anlisis de esfuerzos superficiales en engranes rectos.
Los dientes de engrane acoplados sufren una combinacin de rodamiento y de
deslizamiento en su interfaz. En el punto de paso, su movimiento relativo es
rodamiento puro. El porcentaje de deslizamiento se incrementa con la distancia
alejndose del punto de paso. A veces se toma un valor medio de deslizamiento
del 9% para representar el movimiento combinado de rodamiento y
deslizamiento entre dientes. Los esfuerzos en la superficie del diente son
esfuerzos de contacto hertziano, dinmicos, en combinacin de rodamiento y
deslizamiento. Estos esfuerzos son tridimensionales y tiene valores mximos ya
sea en la superficie o ligeramente por debajo de ella, dependiendo de la cantidad
de deslizamiento presente en combinacin con el rodamiento.
Dependiendo de la velocidad superficial, de los radios de curvatura del diente y
la viscosidad del lubricante, en la interfaz se lleva a presentar situacin de
lubricacin elastohidrodinmica ( EDH ) total o parcial, o una lubricacin
marginal. Si se provee suficiente lubricante limpio del tipo apropiado, a fin de
crear por lo menos una lubricacin EHD parcial un espesor de pelcula especfica
A>2, y se evitan fallas superficiales debidas a mecanismos de falla adhesiva,
abrasiva o corrosiva, el modo ltimo de falla ser la picadura y escamadura,
debidas a fatiga superficial. Para un anlisis de este mecanismo vase la Figura
4.2.2a para ejemplos de falla superficial en dientes de engrane.

Los esfuerzos superficiales en los dientes de los engranes fueron investigados

por primera vez de manera sistemtica por Buckingham, quien reconoci que
dos cilindros con el mismo radio de curvatura que los dientes de engrane en el
punto de paso, y cargados radialmente en contacto en rodamiento, podran
aprovecharse para simular el contacto del diente del engrane y al mismo tiempo
controlar las variables necesarias. Su trabajo condujo al enunciado de una
ecuacin de esfuerzos superficiales en dientes de engranes, que ahora se
conoce como la ecuacin de Buckingham. Sirve de base a la frmula de la
resistencia a la picadura de AGMA, que es:

Donde W( es la fuerza tangencial sobre el diente, d es el dimetro de paso, F el

ancho de la cara e I es un factor geomtrico superficial no dimensional para la
resistencia a 1 a picadura. C p e s u n c coeficiente elstico que torna en
consideracin las diferencias en constantes de los materiales del engrane y del
pin. Los factores Ca, Cm, Cv y Cs son iguales, respectivamente, a Ka, Km, Kv
y Kg segn fueron definidos para la ecuacin de esfuerzos a flexin.

MAQUINARIA, EQUIPOS E INSTRUMENTACION

Talladoras por reproduccin
En las talladoras de ruedas dentadas por reproduccin, el borde cortante de la
herramienta es una reproduccin exacta del hueco entre dientes contiguos, por
lo que se precisa de un nmero elevado de herramientas, debido a que el hueco
interdental vara en funcin del mdulo y del nmero de dientes. A estas
herramientas se les conoce con el nombre de "cortadores conformadores".

Las talladoras de engranajes por reproduccin pueden ser de dos tipos:

Cepilladora
La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la direccin de su
movimiento. Este perfil coincide con el contorno del hueco interdental del
engranaje a tallar.
La herramienta realiza un movimiento de vaivn sobre el cilindro base, cortando
el material correspondiente al hueco interdental. Al terminar esta operacin, el
cilindro base gira un ngulo de valor 1/z (siendo z, el nmero de dientes) para
repetir la operacin de cepillado del siguiente hueco.

Fresadora
La herramienta utilizada es una fresa especial estandarizada, denominada
fresa de mdulo. Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco interdental.
La fresa penetra en el cilindro base realizando el mecanizado, posteriormente
vuelve a su posicin inicial y el cilindro base. giran un ngulo de valor 1/z (siendo
z, el nmero de dientes) para repetir la operacin de fresado del siguiente hueco.
Es necesario una fresa especfica para cada mdulo y nmero de dientes, pero
debido al alto coste que esto supone, habitualmente, se utilizan juegos de 8
fresas por mdulo, lo que se traduce en una inexactitud el los perfiles.
Talladoras por generacin
Las talladoras de engranajes por generacin se basan en las propiedades de la
evolvente. Los dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante
herramientas de perfil rectilneo, en las que la herramienta de corte avanza a
medida que la rueda gira sobre su centro. La ventaja de las talladoras por
generacin es su elevada precisin, asegurando un perfecto y silencioso
funcionamiento a grandes velocidades.

Las talladoras de engranajes por generacin pueden ser de varios tipos:

Talladoras de engranajes con pin generador: Como herramienta de corte se

emplea una rueda dentada con bordes cortantes a la que se hace rodar sobre el
cilindro base que se pretende tallar.
Presenta las ventajas del mecanizado continuo, no siendo necesario el
reposicionado de la herramienta, permite la generacin de engranajes interiores
y con una sola herramienta se pueden fabricar engranajes de un mismo mdulo
y nmero de dientes diferentes. La desventaja es que el pin generador es muy
difcil de elaborar y cualquier defecto de este se reproduce fcilmente en la pieza
mecanizada.

Talladoras de engranajes con cremallera: La herramienta tiene forma de

cremallera, de mdulo igual al del engranaje a tallar. El movimiento de corte es
un movimiento de vaivn de la herramienta en la direccin del eje del cilindro
base. Con este mtodo se generan las dos caras del diente simultneamente.
Para la fabricacin, se parte de un disco de radio igual al radio de cabeza del
engranaje a generar, se enfrenta este al cortador y se hace avanzar la
herramienta de modo que penetre en el cuerpo de la rueda hasta que su lnea
media sea tangente a la circunferencia primitiva de referencia de esta ltima.
Luego, despus de cada golpe de corte, se hace girar el cuerpo de la rueda
ligeramente, al mismo tiempo que se desplaza longitudinalmente la cremallera,
tal como lo hara una cremallera real al engranar con la rueda ya acabada. Este
movimiento se repite hasta llegar a completar una distancia igual al paso circular.
En ese momento, se habr completado el tallado de un diente, y se reposiciona
la cremallera para proceder al mecanizado del siguiente. De este modo, los
flancos de los dientes resultan como envolventes del flanco recto de la
herramienta, en su movimiento de rodadura sobre la circunferencia primitiva de
referencia. El principal inconveniente es que el mecanizado no es continuo por
lo que es necesario el reposicionado de la herramienta. Es uno de los mtodos
ms frecuentes.

Talladoras de engranajes por cepillado: La herramienta de corte utilizada es de

cara plana, el movimiento de la herramienta es de vaivn. Este mtodo ha cado
en desuso quedando algo anticuado.
Talladoras de engranajes con fresa madre: La herramienta utilizada es un tornillo
sinfn denominado "fresa madre", los dientes son rectos, como en el caso de la
cremallera, pero el eje de la herramienta debe estar desalineado un valor igual
al ngulo de avance de la hlice del tornillo, para tallar engranajes rectos.
Es un proceso de mecanizado continuo, por lo que no hay que reposicionar la
herramienta siendo por eso ms exacto que otros mtodos. Es uno de los
procesos de fabricacin de engranajes ms utilizados. Para la generacin de
engranajes helicoidales se le debe suministrar al eje de la fresa un ngulo para,
adems de compensar la inclinacin de la fresa proporcionarle a la rueda
dentada el ngulo deseado.
Cremalleras

MATERIA PRIMA E INSUMOS

Materiales para la fabricacin de engranes.
Slo un nmero limitado de metales y aleaciones son adecuados para engranes
que transmitan una potencia importante. La Tabla 4.2.2a muestra algunos de
ellos. Los aceros, hierros fundidos y maleables y los hierros nodulares son las
selecciones ms comunes para engranes. Se recomienda un endurecimiento
superficial o en la masa (en aquellas aleaciones que lo permitan) a fin de obtener
resistencia mecnica suficiente y resistencia al desgaste. Donde se requiere una
elevada resistencia a la corrosin, como en entonamos marinos, a menudo se
utilizan bronces. La combinacin de un engrane de bronce y un pin de acero
tiene ventajas en trminos de compatibilidad y conformidad de materiales, y a
menudo esta combinacin tambin se utiliza en aplicaciones no marinas.

Hierros fundidos. Se utilizan comnmente para engranes. La fundicin de hierro

gris (CI) tiene ventajas de bajo costo, facilidad de maquinado, alta resistencia al
desgaste, y amortiguacin interna debido a las inclusiones de grafito, lo que la
hace acsticamente m s s ilenciosa q ue 1 os engranes de a cero. S in embargo,
tiene una b aja resistencia a la tensin, lo que obliga, para obtener una suficiente
resistencia a la tensin, a dientes de mayor dimensin que en los engranes de
acero. Los hierros nodulares tienen una resistencia a la tensin superior a la de
la fundicin de hierro gris, conservando las dems ventajas de maquinabilidad,
resistencia al desgaste, amortiguamiento interno, pero son ms costosos. A
menudo se recurre a una combinacin de un pin de acero para una buena
resistencia en el miembro ms esforzado y un engrane de hierro fundido.

Aceros.
Tambin son de uso comn en engranes. En relacin con el hierro fundido
tienen superior resistencia a la tensin, y en sus formas de aleacin baja su costo
es competitivo. Necesitan un tratamiento trmico para obtener una dureza
superficial que resista el desgaste, pero a veces se recurre a engranes de acero
dulce en aplicaciones de baja carga y baja velocidad, o donde una larga vida no
es preocupacin de importancia.
Para el tratamiento trmico, se necesita un acero simple de medio a alto carbono
0.35 a 0.60% de C o un acero de aleacin. Tpicamente los engranes pequeos
son endurecidos en su masa y los ms grandes endurecidos por llama o por
induccin, para minimizar la distorsin. Los aceros con menor contenido de
carbono se cementan mediante la carburizacin o la nitrurizacin. Un engrane
cementado tiene la ventaja de tener un ncleo tenaz y una superficie dura, pero
si la cementacin no es lo suficientemente profunda, los dientes llegan a fallar
por fatiga a la friccin por debajo de la cementacin en el material blanco y ms
dbil del ncleo. Si lo que se requiere es una alta precisin a menudo, en
engranes endurecidos, resulta necesario aplicar mtodos secundarios de
acabado como esmerilado, rectificado y pulido para eliminar distorsiones
generadas por el tratamiento trmico.
Bronce.
Son los metales no ferrosos ms comunes en la manufactura de engranes. El
menor mdulo de elasticidad de estas aleaciones de cobre genera una mayor
deflexin del diente y mejora la distribucin de carga entre dientes. Dado que el
bronce y el acero operan bien juntos, frecuentemente se recurre a la combinacin
de un pin de acero y un engrane de bronce.
Engranes no metlicos.
Se fabrican a menudo de termoplsticos moldeados por inyeccin, como el nylon
y el acetal, algunas veces rellenos de materiales inorgnicos como el vidrio o el
talco. A veces se agrega tefln al nylon o al acetal a fin de reducir su coeficiente
de friccin. Tambin se agregan lubricantes secos como grafito o bisulfuro de
molibdeno (M0S2) para permitir operacin en seco. Durante mucho tiempo se
han montado en algunos motores de gasolina engranes compuestos de fenlicos
termoestables reforzados con tejido, para aplicaciones como engranes de
transmisin del rbol de levas de tiempo impulsados por pin de acero. Los
engranes no metlicos producen muy poco ruido, pero su capacidad de par de
torsin es limitada debido a la baja resistencia del material.

LONGEVIDAD, PLAZO DE FUNCIONAMIENTO, ENVEJECIMIENTO MORAL,

CONFIABILIDAD
Resistencias de los materiales.
Dado que ambos modos de falla de los engranes implican cargas por fatiga, se
requiere informacin sobre la resistencia a la fatiga de los materiales, tanto para
esfuerzos a flexin como para esfuerzos por contacto superficial. Pudieran servir,
para aplicaciones en engranes, los mtodos para la estimacin de la resistencia
a la fatiga, ya que los principios involucrados son los mismos. Sin embargo, hay
mejor informacin disponible sobre resistencia a la fatiga de aleaciones para
engranes, en razn a los extensos programas de prueba llevados a cabo para
esta aplicacin a lo largo del ltimo siglo. Los datos de prueba para resistencia
a la fatiga de la mayor parte de los materiales para engranes han sido compilados
por AGMA. La mejor informacin sobre la resistencia a la fatiga de un material
hasta alguna vida finita, o su lmite de resistencia a la fatiga para vida infinita,
proviene de la prueba de ensambles reales o de prototipo del mismo diseo. Si
hay disponibles datos publicados sobre la resistencia a la fatiga Sf o del lmite de
resistencia a la fatiga Se- del material, debern ser aplicados.
Por lo que no tendra sentido empezar suponiendo una resistencia a la fatiga sin
corregir, como una fraccin de la resistencia mxima esttica a la tensin, y a
continuacin reducirla mediante un conjunto de factores de correccin, si es que
tenemos disponibles datos de resistencia a la fatiga ms correctos.
Resistencia a la fatiga por flexin AGMA de materiales para engranes.
Los datos AGMA publicados tanto de resistencia a la fatiga por flexin y
superficiales son, en efecto, resistencias a la fatiga parcialmente corregidas, ya
que fueron generadas con piezas correctamente dimensionadas, con la misma
geometra, terminado superficial, etctera, que los engranes que se disean.
AGMA se refiere a las resistencias del material como esfuerzos permisibles; lo
que no es consistente con nuestro procedimiento de reservar el trmino
esfuerzos a los resultados de cargas aplicadas, y manejar el trmino resistencia
para referirnos a propiedades del material.
La frmula de correccin para la resistencia a la fatiga a flexin de los engranes
es:

Donde Sfb' es la resistencia a la fatiga a flexin AGMA publicada, Sfb es la

resistencia corregida y los factores K son modificadores, que toman en
consideracin diversas condiciones. Estos modificadores se definirn y
analizarn brevemente.
Factor de vida Kl-
Dado que los datos de prueba estn preparados para una vida de 1E7 ciclos,
un ciclo de vida ms breve o ms largo requerir la modificacin de la resistencia
a la fatiga a flexin, con base en la razn S-N del material. En este caso, el
nmero de ciclos de carga se define como el nmero de contactos de
acoplamiento bajo carga, del diente de engrane que se est analizando.
Factor de temperatura Kt.
La temperatura del lubricante es una medida razonable de la temperatura del
engrane. Para acero con temperaturas de aceite de hasta aproximadamente
250F, Kt puede ser igual a 1.

Factor de confiabilidad KR.

LOS datos de resistencia AGMA se basan en una probabilidad estadstica de 1
falla cada 100 muestras (es decir una confiabilidad del 99%). Si esto es
satisfactorio, deje a KR = 1. Si lo que se desea es un factor de confiabilidad
superior o inferior, KR se define en alguno de los valores de la Tabla 4.3a.

Resistencia a la fatiga superficial AGM A para materiales de engranes.

Identificaremos los datos de resistencia a la fatiga superficial AGM A publicados
como SFC' es necesario aplicar cuatro factores de correccin a los datos AGM
A publicados,

Donde Sfc' es la resistencia a la fatiga superficial publicada como se define

arriba, Sfc es la resistencia corregida y los factores C son modificadores para
tomar en consideracin diversas condiciones. Los factores CT y CR son
idnticos, respectivamente, al KT y KR y se elige segn se describi en la
seccin anterior. El factor de vida Cl tiene la misma finalidad que Kl de la
ecuacin 4.3a, pero hace referencia a un diagrama S-N distinto. CH es el factor
de razn de dureza relativo a la resistencia contra picadura. Estos dos factores
distintos se definirn a continuacin.

Factor de vida superficial CL

Dado que los datos de prueba de fatiga superficial publicados corresponden a
una vida de 1E7 ciclos, un ciclo de vida ms breve o ms largo requerir la
modificacin de la resistencia a la fatiga superficial, con base en la razn S-N
correspondiente al material. El nmero de ciclos de carga se define como el
nmero de contactos de acoplamiento, bajo carga, del diente de engrane que se
est analizando.
Factor de razn de dureza CH.
Este factor es funcin de la razn del engrane y de la dureza relativa del pin
y del engrane.

Calidad del engrane

El estndar 2000-A88 de AGMA define las tolerancias dimensionales para
dientes de engranes, as como un ndice de calidad Qv cuyo rango desde la ms
baja calidad (3) hasta la precisin ms elevada (16). El mtodo de manufactura
esencialmente determina el ndice de calidad Qv del engrane. Los engranes
conformados tpicamente tendrn ndices de calidad d e 3 -4. Los fabricados
mediante mtodos de desbastado como los antes mencionados generalmente
quedan clasificados dentro de un rango de Qv de 5 a 7. Si los engranes se
terminan por cepillado o esmerilado, Qv puede quedan el rango de 8 a 11. El
pulido o rectificado llegan a alcanzar ndices de calidad superior. Obviamente, el
costo del engrane estar en funcin de Qv.
Otra forma de elegir un ndice de calidad adecuado se basa en la velocidad lineal
de los dientes de engranes en el punto de paso, que se conoce como la velocidad
lineal de paso. Faltas de precisin en el espaciado de los dientes causarn
impactos entre dientes y las fuerzas de impacto se incrementan a velocidades
ms elevadas. Tabla 3.4.3b muestra los ndices de calidad de engranes
recomendados Qv en funcin de la velocidad en la lnea de paso, en el
acoplamiento de engranes. Rara vez se utilizan los engranes rectos a
velocidades de lnea de paso superiores a 10000 ft/min (50 m/s) debido a ruido
y vibracin excesivos. Se prefieren en esta aplicaciones engranes helicoidales.
La calidad del engrane puede tener un efecto significativo en la forma en que la
carga e s compartida entre dientes. S i los espaciados de los dientes no son
precisos y uniformes, los dientes en acoplamiento no estarn todos en contacto
simultneo. Esto cancelar la ventaja de una razn de contacto grande.