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Introduo Tecnologia CNC e

Programao Manual de
Torno e Fresadora
6 Edio

Prof. Neri Volpato, Ph.D.

Curitiba, Maro de 2017

NUFER
PR
UNIVERS IDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

UNIVERSIDADE TECNOLGICA DEPARTAMENTO ACADMICO NCLEO DE MANUFATURA

FEDERAL DO PARAN DE MECNICA ADITIVA E FERRAMENTAL


Introduo Tecnologia CNC e Programao Manual de Torno e Fresadora i
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Prefcio da Sexta Edio

Esta apostila foi montada inicialmente com informaes recolhidas durante o curso de graduao e
ps-graduao em engenharia mecnica e da experincia de vrios anos atuando na rea de usinagem
CNC. O objetivo principal de apresentar os conceitos bsicos das tecnologias de Comando Numrico e
de chamar a ateno para a importcia do planejamento do processo especfico para o CNC, bem como
da sua documentao. Os captulos iniciais so baseados na apostila do Prof. Aureo C. Ferreira, Ph.D.
(Curso de Introduo ao Comando Numrico e Automatizao Industrial) do GRUCON, UFSC a quem
deve-se grande parte dos comentrios e figuras.
Nesta sexta verso, algumas alteraes nos exerccios de programao foram realizadas visando
corrigir problemas ou destacar boas prticas de programao. Um novo exemplo de documentao de
processo de fresamento foi includo nos Apndices.
Finalmente, ressalta-se que, por no ser objetivo desta apostila abordar todos os aspectos
relacionados tecnologia CNC, recomenda-se o estudo de outras bibliografias para um aprofundamento
neste tema. Algumas destas bibliografias encontram-se citadas nas referncias bibliogrficas.

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ndice

1. Introduo Automatizao da Manufatura .................................................................................... 1

1.1. Introduo ..................................................................................................................................... 1

1.2. Automatizao Rgida e Flexvel ................................................................................................ 1

1.3. Ciclo de Trabalho e Produtividade ............................................................................................. 2

1.4. Aparecimento do Comando Numrico....................................................................................... 4

2. Noes Bsicas de Comando Numrico .......................................................................................... 6

2.1. Introduo ..................................................................................................................................... 6

2.2. Definio de Comando Numrico............................................................................................... 6

2.3. Metodologia de Trabalho Convencional X CNC ....................................................................... 8

2.4. Tipos de Controle Numrico ....................................................................................................... 9


2.4.1. Controle Numrico Ponto a Ponto .................................................................................... 10
2.4.2. Controle Numrico Contnuo ou Simplesmente Controle Numrico (NC ou CN) ........ 10
2.4.3. Controle Numrico Computadorizado (CNC)................................................................... 11
2.4.4. Comando Numrico Adaptativo (CNA ou AC) ................................................................. 12
2.4.5. Comando Numrico Distribudo (DNC) ............................................................................ 12

2.5. Vantagens do CNC ..................................................................................................................... 13

2.6. Algumas Limitaes do CNC .................................................................................................... 14

2.7. Componentes, Caractersticas e Peculiaridades de Uma Mquina CNC ............................. 14

2.8. Eixos em Mquinas NC.............................................................................................................. 17

2.9. Sistemas de Referncia ............................................................................................................. 19

2.10. Sistemas de Ferramentas ...................................................................................................... 21

2.11. Pr-ajustagem ou Pre-set das Ferramentas ........................................................................ 22


2.11.1. Formas de medir ferramentas para as mquinas CNC ............................................... 23
2.11.2. Transferncia de dados de ferramentas para as mquinas CNC ............................... 26
2.11.3. Vantagens de se realizar a pr-ajustagem (pre-set) das ferramentas ....................... 27

2.12. Novas Concepes de Mquinas Ferramentas ................................................................... 28


2.12.1. Centro de Torneamento ..................................................................................................... 28
2.12.2. Centro de Usinagem ........................................................................................................... 30

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2.13. Consideraes Finais ............................................................................................................ 31

3. Etapas Envolvidas na Programao Manual de Mquinas CNC .................................................. 32

3.1. Introduo ................................................................................................................................... 32

3.2. Etapas da Programao ............................................................................................................ 32


3.2.1. Seleo de Peas ................................................................................................................ 34
3.2.2. Interpretao do Desenho.................................................................................................. 35
3.2.3. Planejamento do Processo ................................................................................................ 36
3.2.4. Especificao de Dispositivos de Fixao ....................................................................... 36
3.2.5. Seleo das Ferramentas e Condies de Usinagem ..................................................... 37
3.2.6. Preparao dos Dados para o Clculo de Trajetrias .................................................... 38
3.2.7. Preparao do Programa Manuscrito ............................................................................... 38
3.2.8. Converso do Programa em um Meio de Comunicao com a Mquina ..................... 40
3.2.9. Verificao das Informaes Codificadas ........................................................................ 41
3.2.10. Teste Final do Programa na Mquina ............................................................................... 41

3.3. Sistemas de Programao ........................................................................................................ 42

3.4. Consideraes Finais ................................................................................................................ 44

4. Programao Manual do Torno MIRAC PC - Controle Fanuc OT ..................................................45

4.1. Introduo ...........................................................................................................................................45

4.2. Incio de Programa .............................................................................................................................45

4.3. Comentrios e Cabealho de Programa ..........................................................................................46

4.4. Nmero do Bloco - N..........................................................................................................................46

4.5. Funo de Carregamento da Ferramenta - T (Tool)........................................................................47

4.6. Parmetros de Usinagem ..................................................................................................................47


4.6.1. Funo de Avano - F (Feedrate) ...................................................................................................47
4.6.2. Funo de Rotao da rvore - S (Spindle) ..................................................................................47

4.7. Funes Auxiliares ou Miscelneas M ..........................................................................................48

4.8. Coordenadas Cartesianas (X e Z ou U e W).....................................................................................49

4.9. Funes Preparatrias G ...................................................................................................................49

4.10. Indicao do Zero Pea (ZP) a ser Utilizado ..................................................................................50

4.11. Posicionamento com Avano em Rpido dos Eixos - G00 ..........................................................50

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4.12. Interpolao Linear com Avano Programado - G01 ....................................................................51

4.13. Sistemas de Referncia ...................................................................................................................51


4.13.1. Sistema de Coordenadas Absolutas (X e Z) ...............................................................................51
4.13.2. Sistema de Coordenadas Incrementais (U e W) .........................................................................51

4.14. Primeiro Exemplo Bsico de Programa CNC ................................................................................53

4.15. Interpolao Circular - Sentido Horrio G02 e Anti-horrio G03 .................................................54

4.16. Segundo Exemplo Bsico de Programa CNC................................................................................55

4.17. Ciclos Fixos de Usinagem Para o Controle Fanuc OT .................................................................55


4.17.1. Ciclo de Furao Simples ou Curta - G81 ...................................................................................56
4.17.2. Ciclo de Furao com Quebra de Cavacos G74 ......................................................................57
4.17.3. Ciclo de Torneamento Cilndrico Externo - G90 .........................................................................58
4.17.4. Ciclo de Faceamento - G94...........................................................................................................59
4.17.5. Ciclo para Abertura de Canais - G75 ...........................................................................................60
4.17.6. Ciclo de Roscamento - G76 ..........................................................................................................61
4.17.7. Ciclo para Desbaste de Perfis ao Longo do Eixo Z - G71..........................................................62
4.17.8. Ciclo de Desbaste por Faceamento de Perfis - G72...................................................................63
4.17.9. Ciclo de Desbaste Atravs de Perfis Eqidistantes - G73.........................................................64
4.17.10. Ciclo de Acabamento de Perfis - G70 ........................................................................................65

4.18. Compensao do Raio de Quina da Ferramenta...........................................................................66

4.19. Subprogramas ou Sub-Rotinas.......................................................................................................67

4.20. Consideraes Finais.......................................................................................................................68

5. Programao Manual da Fresadora TRIAC PC - Controle Fanuc OM ...........................................69

5.1. Introduo ...........................................................................................................................................69

5.2. Incio de Programa .............................................................................................................................69

5.3. Comentrios e Cabealho de Programa ..........................................................................................69

5.4. Nmero do Bloco - N..........................................................................................................................70

5.5. Funo de Carregamento da Ferramenta - T (Tool)........................................................................70

5.6. Parmetros de Usinagem ..................................................................................................................71


5.6.1. Funo de Avano - F (Feedrate) ...................................................................................................71
5.6.2. Funo de Rotao da rvore - S (Spindle) ..................................................................................71

5.7. Funes Auxiliares ou Miscelneas M ..........................................................................................71

5.8. Coordenadas Cartesianas (X, Y e Z).................................................................................................72


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5.9. Funes Preparatrias G ...................................................................................................................72


5.9.1. Posicionamento em Avano em Rpido dos Eixos - G00 ...........................................................73
5.9.2. Interpolao Linear com Avano Programado - G01 ...................................................................73
5.9.3. Interpolao Circular - Sentido Horrio G02 e Anti-horrio G03 ................................................74

5.10. Sistemas de Referncia ...................................................................................................................75

5.11. Definio do Plano de Interpolao - G17/G18/G19 ......................................................................76

5.12. Primeiro Exemplo de Programa CNC .............................................................................................76

5.13. Compensaes ou Correes da Ferramenta ...............................................................................78


5.13.1. Compensaes do Comprimento da Ferramenta ......................................................................78
5.13.2. Compensaes do Raio da Ferramenta ......................................................................................78

5.14. Indicao do Zero Pea (ZP) a ser Utilizado ..................................................................................79

5.15. Ciclos Fixos de Usinagem Para o Controle Fanuc OM .................................................................80

5.16 Exemplo de Programa CNC com Ciclos Fixos ..............................................................................83

5.17. Subprogramas ou Sub-Rotinas.......................................................................................................85

5.18. Consideraes Finais.......................................................................................................................86

6. Dispositivos e Gabaritos ...................................................................................................................87

6.1. Introduo ................................................................................................................................87

6.2. Caractersticas a Serem Observadas no Projeto de Dispositivo........................................88

6.3. Consideraes Gerais Sobre Localizao e Fixao ..........................................................89

6.4. Outras Consideraes Sobre Dispositivos ..........................................................................91

6.5. Exemplo de um Projeto de Gabarito Especfico ..................................................................92

6.6. Exemplos de Dispositivos Convencionais ou Universais ..................................................94

6.7. Dispositivos Modulares ..........................................................................................................96

6.8. Outros Tipos de Dispositivos ................................................................................................97

Bibliografias ........................................................................................................................................... 100

APNDICE 1 - Exemplos de Documentao do Processo de Fabricao CNC ............................... 101


APNDICE 2 - Lista dos Principais Cdigos ISO de Programao CNC Controle FANUC OT
(Torno) e FANUC OM (Fresadora) ....................................................................................... 114

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ANEXO 1 - Exemplo de Folha Padro para Catalogar Ferramentas ................................................. 117


ANEXO 2 - Exemplos de Peas Para Programao CNC - Torno e Fresadora ................................ 119

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1. Introduo Automatizao da Manufatura

1.1. Introduo

A automatizao dos processos industriais um fenmeno que j vem ocorrendo a longo tempo
e tem atingido nveis distintos nas diversas reas da produo industrial. Na rea de gerao, transporte
e distribuio de energia eltrica, devido ao seu carter fluido, h uma facilidade de controle, o que
possibilita um elevado grau de automatizao.
O mesmo ocorre no processamento de materiais lquidos, ps, gro ou pedras, incluindo-se
tambm a fabricao de produtos por processos qumicos, ou por operaes fsicas de moagem,
limpeza, separao, etc., onde a automatizao relativamente fcil e est amplamente difundida.
Exemplos destes setores so as refinarias de petrleo, as usinas de acar, a fabricao de bebidas, etc.
Na produo de peas que, alm de propriedades mecnicas bem definidas, tm tambm uma
forma macrogeomtrica bem determinada, deve-se enfrentar os seguintes problemas [1]:
- Produo descontnua, isto , constituda de peas isoladas;
- Multiplicidade de formas geomtricas das peas;
- Exigncia de preciso dimensional,
- A execuo completa da pea, muitas vezes, exige diversas mquinas-ferramentas (problemas
de transporte e remontagem das peas).
A fabricao de um produto pode ser entendida como o cruzamento de fluxos de material,
energia e informaes, como mostra a Figura 1.1. Dependendo das funes que o homem exerce na
interligao dos fluxos de informaes com os de energia e material, define-se o grau de automatizao
do processo de fabricao. Neste contexto, um dos objetivos da automatizao o de substituir as
atividades fsicas realizadas pelo homem, por mquinas e equipamentos.

1.2. Automatizao Rgida e Flexvel

O processo de automatizao se iniciou pela fabricao de grandes lotes de peas (produo


em massa). Nestes casos, o fluxo de material e de informaes permanecem constantes por um
perodo de tempo mais longo, resultando em uma maior facilidade de automatizao. Estamos falando
ento de Automatizao Rgida.
Na fabricao envolvendo pequenos lotes, o fluxo de informaes e material mudam
constantemente o que exige uma certa flexibilidade do sistema, ou seja, a habilidade de se adaptar s
mudanas, seja de composio do lote, nos processos ou nas seqncias de usinagem, possibilitando
respostas rpidas. Neste caso, tem-se que trabalhar com a chamada Automatizao Flexvel.
Observa-se ento que a produo em massa muito mais fcil de ser automatizada. Sendo
assim, o incio da automatizao dos processos de usinagem ocorreu com a Automatizao Rgida, com
a disposio das mquinas automatizadas em seqncia, em cadeias circulares ou em linhas do tipo

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Transfer. Nas linhas Transfer, as peas so usinadas em cada estao de trabalho, onde pode ocorrer a
atuao simultnea de vrias ferramentas, e so transportadas de estao em estao numa cadncia
pr-estabelecida, at a concluso do processo. As peas no s so usinadas automaticamente, como
tambm transportadas automaticamente dentro destas linhas. Este tipo de manufatura o mais eficiente
j planejado e tem sido utilizado na indstria automobilstica (ex. usinagem de blocos de motores), onde o
volume de produo justifica o enorme investimento de capital envolvido [2, 3].

Material
Materiais
Energia em
Auxiliares
Bruto

Fluxo de PROCESSOS Fluxo de


Dados Dados
de Informa- DE Informa- de
Projeto es Fabricao
FABRICAO es

Produto Energia
Resduos
Acabado Dissipada

Figura 1.1 - Representao grfica do processo de fabricao [1]

Na produo de pequenos e mdios lotes de peas, devido s dificuldades acima apontadas,


muito pouco se realizou em termos de automatizao at a chegada do Comando Numrico (NC, de
Numerical Control).

1.3. Ciclo de Trabalho e Produtividade

A distino entre produo e produtividade nem sempre est bem clara. A produo refere-se
sempre quantidade de peas produzidas, enquanto a produtividade a relao entre a quantidade
produzida e os recursos empregados para produz-la (ou fatores da produo: pessoas, mquinas,
materiais, rea cultivada, etc.). Geralmente, associa-se a produtividade eficincia e ao tempo. Quanto
menor for o tempo levado para se obter o resultado pretendido, mais produtivo ser o sistema. Sendo
assim, pode-se dizer que a produtividade reflete uma anlise da produo no tempo. importante
observar que a produtividade deve estar sempre ligada Qualidade.
Um ciclo de trabalho, que corresponde ao tempo que o operador leva para realizar a operao de
usinagem requerida em uma pea numa mquina convencional, pode ser subdividido geralmente num
Tempo de Mquina e num Tempo de Manuseio, como mostra a Figura 1.2.

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Figura 1.2 - Composio de um Ciclo de Trabalho [1]

Para o aumento de produtividade, os esforos iniciais se concentraram na reduo dos tempos


principais, isto , aquele tempo em que a ferramenta est em ao efetiva, arrancando cavaco. Estes
esforos conduziram ao desenvolvimento de novos materiais para ferramentas de corte (Ex.: Metal Duro
com revestimento, Cermicas, Nitreto Cbico de Boro - CBN, diamante policristalino - PCD), permitindo
considerveis aumentos de velocidade de corte e conseqente reduo dos tempos principais.
Aumentos adicionais de produtividade so possveis com a reduo dos tempos de preparao,
bem como dos tempos secundrios. O aparecimento do NC propiciou exatamente a reduo destes
tempos, causando na realidade, uma verdadeira revoluo na automao da fabricao de pequenos e
mdios lotes de peas. A importncia do NC reforada quando se percebe que, segundo
levantamentos, 80% dos tipos de peas produzidas so executadas em lotes com menos de 50 unidades
[1].
A Tendncia atual cada vez mais aumentar a variedade de produtos e diminuir o nmero de
peas por lote, objetivando aumentar a rapidez de entrega do produto final e atender as exigncias dos
consumidores. De uma forma geral, para cada situao de produo e variedade de peas a serem
produzidas, existe um sistema de fabricao que apresenta melhores resultados. A situao que mais
caracteriza a aplicao de mquinas NC isoladas, dando os melhores resultados, na fabricao de
pequenos e mdios lotes de produtos variados, como mostra a Figura 1.3.

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Capacidade
Produtiva Sistemas
(N. de peas) Especiais
"Transfer"
1500 Sistemas
Flexveis de
500
Manufatura
Clulas
Flexveis de
40 Mq.
Manufatura
NC
15 Isoladas
2 4 40 100

Variedades (tipos de peas)


Figura 1.3 - Campo de aplicao dos vrios sistemas de manufatura [2]

1.4. Aparecimento do Comando Numrico

A operao da maioria dos equipamentos mecnicos requer alguma forma de controle, seja
manual, automtico, atravs de um programa de computador ou por controle remoto. Mquinas de
fabricao necessitam de sistemas de controle que basicamente possam repetir movimentos bem
definidos com alta preciso e no mnimo tempo.
Dependendo da classificao dos componentes principais, um sistema de controle
desenvolvido/projetado de acordo com princpios tradicionais referido como: mecnico, eltrico,
pneumtico ou hidrulico. Estes tipos de controles, apesar de terem resistido ao passar do tempo e ainda
serem bastante utilizados, apresentam uma grande desvantagem decorrente do fato de que a seqncia
de operaes fixa. Qualquer alterao da seqncia de operao requerida por uma mudana de
produto causa um tempo de reajuste muito alto, acarretando uma elevado tempo de preparao. Como
observado na seo anterior, para um equipamento de usinagem tambm so considerados como tempo
de preparao, o tempo gasto na troca manual das ferramentas de corte e na informao dos parmetros
de operao de mquina, tais como a rotao da rvore, avano, assim como a preparao do sistema
de fixao.
Da anlise acima pode-se afirmar que as mquinas de usinagem tradicionais no se prestam
para manufatura flexvel, justamente por causa das razes econmicas ligadas ao alto tempo de
preparao envolvidos. Para atender as necessidades da manufatura flexvel, um novo conceito de
controle deve atender os seguintes critrios:
- A no necessidade de interveno manual durante o processo de usinagem;
- O armazenamento de programas que so rapidamente acessveis;
- No usar sistemas de cames ou chaves limitadoras de posio;
- Movimentos definidos precisamente e de forma contnua de quantos eixos de mquina forem
possveis,

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- A disponibilidade de troca rpida de ferramenta e mudana automtica de avano e rotao.


Este novo conceito de controle exige mquinas programveis que oferecem respostas rpidas e
sem erros s mudanas das exigncias da manufatura e que so controladas por nmeros, pois todas
as informaes so fornecidas no formato digital. A resposta a estas necessidades veio com o
desenvolvimento do Controle Numrico (NC) ou tambm conhecido como Comando Numrico. Neste
controle, dados geomtricos - que controlam o movimento relativo entre pea e ferramenta e dados
tecnolgicos que definem avano, rotao, definio de ferramentas e funes gerais do tipo liga
rotao da rvore, fluido refrigerante, troca ferramenta e etc. so fornecidos mquina atravs de
dados numricos agrupados em um programa NC. Um programa NC nada mais ento do que a
combinao de todas estas informaes numricas em uma seqncia que o controle da mquina
entenda.
Historicamente, o Comando Numrico surgiu da necessidade da Fora Area Americana (USAF)
fabricar peas de preciso e geometrias complexas para a estrutura dos avies supersnicos que
estavam sendo desenvolvidos. As mquinas-ferramentas convencionais ou copiadoras, no teriam
condies de atender as existncia de preciso e tolerncias e tambm no atenderiam com rapidez as
vrias e freqentes alteraes de projeto de engenharia, inerentes ao processo de desenvolvimento dos
modernos avies. Desta necessidade firmou-se um contrato de estudo entre John C. Parsons e o MIT
(Massachusetts Institute of Technology) com a USAF, para o desenvolvimento de tecnologia capaz de
controlar os movimentos de uma mquinas atravs de instrues numricas. Alguns dos fatos mais
importantes que marcaram o aparecimento do NC esto listados a seguir [1, 3, 4, 5, 6, 7]:
1949 - Contrato da Parsons e MIT com a USAF para desenvolvimento de mquinas com Comando
Numrico
1952 - Demonstrao da viabilidade tcnica pelo MIT
1953 - Desenvolvimento do sistema de programao pelo MIT
1956 - Desenvolvimento das bases para a linguagem de programao APT (Automatically Programmed
Tool) atravs do computador pelo MIT
1957 - Incio da comercializao do NC
1959 - Primeira mquina com trocador automtico de ferramentas IBM-ENDICOTT
1967 - Primeiras aplicaes do NC no Brasil
1971 - Fabricado no Brasil o primeiro torno com NC pela ROMI
1977 - Comandos Numricos Computadorizados (CNC) utilizando a tecnologia dos microprocessadores

Ocorre, pois, com o surgimento do NC, um fato inteiramente novo na histria da automatizao,
qual seja o da automatizao flexvel, nesta primeira etapa, afetando apenas uma mquina.

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2. Noes Bsicas de Comando Numrico

2.1. Introduo

O Comando Numrico (NC) representa a automatizao do processo de fabricao executado


por uma mquina-ferramenta no sentido de que todas as informaes, tanto geomtricas quanto
tecnolgicas, necessrias para fabricao de uma pea, sejam codificadas em um programa. A partir do
programa o processo inteiramente automtico, sendo as informaes lidas pelo comando e executadas
pela mquina.
A seguir so apresentadas as principais caractersticas do Comando Numrico, bem como o
princpio de funcionamento de uma mquina CNC.

2.2. Definio de Comando Numrico

Uma definio simplificada de NC seria: um sistema de controle capaz de receber


informaes numricas por meio de entrada prpria, compilar estas informaes e transmiti-las
em forma de comando mquina operatriz, de modo que esta, sem a interveno do operador,
realize as operaes na seqncia programada.
As mquinas-ferramenta podem ter uma combinao de eixos de deslocamento lineares e
rotacionais. Para o controle digital destes eixos, cada eixo NC precisa um sistema de medio eletrnico
do deslocamento e um sistema de acionamento de um motor controlvel numericamente. Estes dois
sistemas devem estar diretamente ligados ao controle numrico da mquina. Simplificadamente, pode-se
colocar que o NC trabalha da seguinte forma: os valores de posicionamento desejados (target) so
comparados continuamente com os valores atuais (medidos pelos sistemas de medio eletrnicos) e
ento sinais so enviados ao motor do eixo apropriado para eliminar qualquer diferena entre estes dois
valores. A Figura 2.1 mostra este tipo de controle, chamado de controle de lao fechado (closed loop
control).
Um programa chamado de Interpolador coordena os movimentos de cada eixo da mquina
calculando os pontos intermedirios ao longo da trajetria pretendida. No programa NC, normalmente se
informa os pontos iniciais e finais de uma trajetria (linear, circular, etc.), cabendo ento ao interpolador
calcular, em tempo real, os pontos intermedirios entre estes pontos. O controle ento informa mquina
o movimento relativo dos eixos para assegurar a trajetria programada.

A fabricao com Comando Numrico pode ser imaginada como a associao de trs elementos
[1]:
- A programao - chamada tambm de software, contm os dados necessrios para a usinagem da
pea e responde s seguintes perguntas:
o que fazer? (pea);
onde? (dados geomtricos de peas);

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quando? (seqncia de operao);


com que? (ferramenta) e
como? (dados tecnolgicos).

- O gabinete de Comando Numrico - tambm chamado hardware (embora os atuais gabinetes sejam
praticamente s do tipo CNC e exijam tambm uma parte de software para sua operao), abriga a
unidade de recepo de programas (leitora de fita, leitora de fitas magnticas, cassetes, unidade de
disco ou entrada RS 232) e a unidade de processamento (computador-interpolador), responsvel pelo
processamento dos dados e transmisso unidade de acionamento da mquina atravs da interface.

- A mquina-ferramenta - com seus elementos de comando, acionamento e medio.

Figura 2.1 - Princpio do controle CNC de lao fechado (closed loop control) [3]

A Figura 2.2 apresenta simplificadamente o esquema de funcionamento de um equipamento


CNC. Cada uma destas partes ser estudada em mais detalhes neste captulo e nos subsequentes.

O que, onde, quando, com que, como Programa

Unidade de Recepo
Gabinete
(Controle)
Unidade de Processamento
Interpolador

Interface Servo-
Rels, chaves Medio Mquina
e embreagens motores

Pea Usinagem Pea


Bruta Acabada

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Figura 2.2 - Componentes de um sistema de Comando Numrico [1]

2.3. Metodologia de Trabalho Convencional X CNC

A forma de trabalho com mquinas NC difere consideravelmente da maneira convencional,


mudando a filosofia de atuao do operador. Na indstria tradicional o operrio (Figura 2.3) diante da
mquina, recebe:
- a ordem de servio (com o nmero de peas a executar, velocidade de corte e de avano,
tempo previsto para a usinagem, etc.);
- o desenho da pea;
- as ferramentas afiadas;
- os dispositivos de fixao (eventualmente);
- e as peas em bruto ou semi-elaboradas.

Com base nestas informaes, cabe ao operador as tarefas de Interpretar, Decidir e Informar
sobre o trabalho a ser realizado. Do tempo total disponvel para a execuo da tarefa, uma parcela
pondervel refere-se ao tempo de preparao: limpeza da mquina, lubrificao, montagem de novas
ferramentas e dos dispositivos, estudo do desenho e das instrues, etc.

Figura 2.3 - Fabricao usando mquinas convencionais [1]

Na mquina com Comando Numrico, o operador ou o preparador de mquina recebe (Figura


2.4):
1. A ordem de servio com a documentao completa da pea a usinar, o dispositivo de fixao e a
matria-prima;

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2. O programa NC preparado no escritrio, com todos os comandos de deslocamento da ferramenta,


bem como, ligao de refrigerante, velocidade de corte, de avano, sentido de rotao, etc;
3. As ferramentas j montadas e pr-posicionadas num porta-ferramentas, de fcil e rpida montagem
na mquina.

Matria-prima Ferramentas Dispositivos


Montadas de Fixao

Programa

Documentao
Completa

Figura 2.4 - Material recebido pelo operador da mquina CNC [1]

Com isto, o tempo de preparao reduz consideravelmente, a produo fica independente do


operrio e praticamente no h refugo. Em empresas que empregam o preparador de mquina, este se
responsabiliza por fazer o setup inicial da usinagem, cabendo ao operador somente o papel de manter o
processo em execuo (carga e descarga de pea, rodar o programa NC, trocar ferramenta gasta, etc.).
Observa-se no entanto que, para o sistema funcionar de forma produtiva (pouca interrupo),
torna-se necessrio atentar para a organizao dos vrios setores envolvidos no planejamento da
produo com NC. Cada um destes setores (os principais esto destacados na Figura 2.4.) devem
receber a ordem de servio com antecedncia para que no momento de iniciar a usinagem, nenhum
componente esteja faltando na mquina.

2.4. Tipos de Controle Numrico

Algumas variaes podem ser encontradas entre os controle que trabalham numericamente.
Alguns destes controles so apresentados a seguir.

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2.4.1. Controle Numrico Ponto a Ponto

Para alcanar uma determinada coordenada programada, todos os eixos se deslocam


independentemente em movimento rpido e sem uma trajetria pr-definida e controlada. Nenhuma
usinagem pode ocorrer durante este deslocamento, mas somente depois da mquina completamente
posicionada.
Este comando simples e barato e empregado em mquinas onde se deseja posicionamento exato,
como em puncionadeiras e furadeiras [1, 3, 4].

2.4.2. Controle Numrico Contnuo ou Simplesmente Controle Numrico (NC ou CN)

A movimentao de cada eixo da mquina precisamente controlada de forma contnua, seja


individualmente ou de vrios eixos existentes, para que a trajetria seja perfeitamente definida, tanto na
sua forma quanto na velocidade de avano.
Como mencionado anteriormente, um sistema chamado de interpolador responsvel pela
coordenao dos movimentos de cada eixo, calculando os pontos a serem alcanados durante a
trajetria desejada (linear e circular Figura 2.5a, b e c) e controlando o deslocamento relativo dos
mesmos assegurando que o ponto final programado seja alcanado simultaneamente pelos eixos.
Este comando foi o primeiro a ser utilizado sendo antigo e no mais utilizado em equipamentos
novos.

(a) (b)

(c) (d)
Figura 2.5 - Tipos de interpolaes dos eixos: linear (a) e (b), circular (c) e parablica (d) [3]
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2.4.3. Controle Numrico Computadorizado (CNC)

Este controle realiza as mesmas movimentaes do anterior, s que dispondo de um


computador para realizar o processamento das informaes. A tarefa do interpolador neste controle
realizada por um software, permitindo alm das interpolaes usuais (linear e circular), interpolaes
parablicas e spline (curva suave que passa por um conjunto de pontos), como mostrado na Figura 2.5 d.
Estes so os controles utilizados atualmente.
A utilizao de uma unidade de processamento propiciou um enorme avano nos equipamentos
de controle numrico, facilitando em muito a operao dos mesmos. Outras vantagens do CNC sobre o
NC so apresentadas a seguir.
- Possibilita alterar caractersticas do CNC atravs de programao (software) e no alterao
fsica, isto leva a facilidade de incorporar novos recursos.
- Reduo do nmero de componentes resultando na menor probabilidade de falhas.
- Programas de diagnose permitem que a unidade central verifique o funcionamento de cada
componente do controle reduzindo o tempo de reparao de falhas, aumentando o tempo til disponvel
da mquina.
- Versatilidade de aplicao, pois o mesmo comando CNC pode ser utilizado para Torno,
Fresadora, Centro de Usinagem, etc., com a devida adaptao cada caso, via software (programao).

Alm das tarefas consideradas usuais, porque podem ser realizadas num controle NC tradicional,
o moderno controle CNC permite realizar uma srie de tarefas especiais, aumentando o grau de
eficincia e de automatizao da mquina-ferramenta. As tarefas especiais tornadas possveis com o
CNC podem ser agrupadas em 4 categorias [1]:

1) Melhoria das condies de programao e comando:


- armazenagem em memria de todo o programa de usinagem;
- possibilita alterao (correo e otimizao) do programa com os comandos de edio;
- correo automtica de raios e comprimentos de ferramentas;

2) Expanso das possibilidades de controle:


- digitao;
- delimitao da rea de trabalho, evitando ultrapassagem de seus limites por carros e ferramentas;
- diagnose automtica de defeitos de controle e da mquina;

3) Melhorias de operao da mquina:


- retomada automtica da usinagem, com volta ao ponto de interrupo;
- compensao de folgas e de erros mecnicos de posicionamento;
- acelerao, desacelerao e paradas temporizadas includas no programa;
- possibilidade de utilizao de ciclos fixos e subprogramas;
- programao paramtrica;
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- realizao de troca de coordenadas, giros, programao em vrios quadrantes, imagens espelho;


- tela CRT (Cathode Ray Tube) para intercomunicao com o operador;
- armazenagem de vrios programas em discos flexveis (floppy disk);
- uso de controles de interface programveis (PC-programmable control) integrados no CNC;
- incluso no CNC de funes para o controle adaptativo;

4) Melhoria administrativa:
- coleta de dados administrativos;
- comunicao com o operador da mquina;
- interligao com sistemas DNC (Comando Numrico Distribudo - ver item 2.4.5) simplificando a
administrao e distribuio de programas NC;

2.4.4. Comando Numrico Adaptativo (CNA ou AC)

Possui as funes normais do CNC e a funo adaptativa, ou seja, um mtodo de controle de


processo que usa sensores para medir, em tempo real, variveis de processo (Velocidade de corte - Vc,
avano - f, fora e potncia de corte, medida da pea, vibraes, ...) e baseado nestas, calcular e ajustar
parmetros para atingir um desempenho quase otimizado do processo.
Apesar das vantagens oferecidas, estes sistemas so caros e de pouca confiabilidade, pois
existem muitas variveis a serem controladas. Por este motivo, apesar da viabilidade prtica deste tipo
de comando, ainda h a necessidade de mais desenvolvimento. Observa-se, no entanto, que as
pesquisas neste campo esto caminhando para solues mais simples, como o monitoramento de
algumas variveis do processo de usinagem, tais como: a quebra/existncia da ferramenta, desgaste
acentuado do gume de corte, excesso de vibrao, etc.

2.4.5. Comando Numrico Distribudo (DNC)

Neste caso, um computador central gerencia continuamente o trabalho de vrias mquina CNC,
garantindo a ela o suprimento dos programas NC conforme a necessidade. Dependendo do tipo do DNC,
os programas podem ser enviados automaticamente conforme solicitao do controle CNC ou pelo
operador da mquina atravs de algum meio de comunicao disponvel.
Os sistemas DNC oferecem vrias vantagens operacionais:
a) Dispensa o uso da leitora de fita que era um dos maiores motivos de manuteno e conseqente
parada das primeiras mquinas NC e CNC;
b) Maior facilidade e rapidez de acesso programas armazenados no computador, com finalidades de
reviso e edio, bem como, interao mais eficiente entre programador e mquina;
c) Permite a transferncia de programas longos, mesmo quando estes no cabem na memria do
comando, particionando-os neste caso.
d) Possibilita fazer um levantamento de vrios tempos de mquina (usinagem, preparao, tempos
improdutivos em geral, etc.), possibilitando a avaliao do desempenho da mquina.

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Sistemas bem estruturados, em caso de falha, permitem que os CNC de cada mquina
funcionem independentemente do computador central, possibilitando uma maior flexibilidade do sistema.
H vrios nveis de sistemas DNC, indo desde o total controle de uma srie de mquinas at a
simples comunicao (envio de programas) para uma mquina CNC.
As mquinas CNC mais recentes j permitem ser conectadas em uma rede de computadores
como sendo simplesmente mais um ponto da rede. Isto torna a comunicao e troca de programas uma
tarefa muito mais simples.

2.5. Vantagens do CNC

O Comando Numrico caracteriza-se ainda pelas seguintes vantagens [1, 3, 4, 5, 6, 7, 8]:

a) Grande produtividade, devido a reduo do tempo de preparao e tempos secundrios de


usinagem. Alguns recursos que contribuem para este decrscimo de tempo so:
- Alta rigidez de construo;
- Velocidade e avanos quase sempre contnuos ou com grande variao, trabalhando nas condies
bem prximas as recomendadas (calculadas);
- Troca de ferramenta automtica;
- Mesa com indexao automtica;
- Mesas intercambiveis (estrados ou pallets);
- Facilidade de preparao da mquina para o trabalho (ferramentas pr-montadas, instrues
geomtricas e de usinagem no programa),
- Diminuio do nmero de mquinas necessrias para usinar a pea e em alguns casos eliminao
de operaes posteriores como rebarbao, acabamento e at retfica.

b) Extrema flexibilidade de fabricao


- Permite usinar as mais variadas peas numa mquina, com um mnimo trabalho de preparao e
sem necessidade de gabaritos, modelos, dispositivos de usinagem, etc. Outras vantagens
associadas:
- Maior liberdade para os projetos;
- Prottipos mais baratos e maior versatilidade de produo (facilidade de fazer alterao na pea,
prottipos para teste, etc.),
- Fidelidade na especificao (o CNC reduz o intervalo existente entre o requerido pelo produto e o
conseguido pela fabricao).

c) Grande preciso de execuo e repetibilidade


- Reduo no controle dimensional, pois faz-se um exame rigoroso na primeira pea e a partir da
inspeciona-se periodicamente, porm, sem a necessidade de uma inspeo detalhada. Em alguns
casos a inspeo pode ser feita na prpria mquina-ferramenta,
- Reduo do custo de montagem final do produto devido ao menor refugo das peas.

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d) Possibilidade de controle rgido de fabricao, diretamente do escritrio via computador. Erros


humanos so reduzidos consideravelmente e o volume de produo no depende mais tanto de maior
esforo do operrio.

e) Reduo do Inventrio da produo (Inventrio consiste no custo do dinheiro do material em


processamento, em esperas e em estoque final de peas prontas). Decorrente da compactao dos
ciclos, do menor tempo de fabricao, da maior confiabilidade, de facilidade para se mudar de servio,
etc.

f) Diminuio do custo de ferramental


Os dispositivos usados no NC normalmente so simples dispositivos de localizao e fixao e que
podem ser de certa forma universal.

2.6. Algumas Limitaes do CNC

a) Elevado custo
b) Mo-de-obra especializada (programao, manuteno, etc.)
c) Necessidade de elevada organizao dos setores (matria-prima, ferramentaria - preparao das
ferramentas, plano de processo detalhado, etc.)

2.7. Componentes, Caractersticas e Peculiaridades de Uma Mquina CNC

Levando em conta a necessidade de se produzir cada vez com maior eficincia, as mquinas de
comando numrico, embora baseadas em mquinas convencionais, tiveram que ser reprojetadas para
atender as exigncias de produtividade e qualidade. Para tanto, as seguintes consideraes tiveram que
ser levadas em conta [1, 3, 6]:
1. Guias temperadas e associao de materiais que assegurem o mnimo desgaste. Pelo Comando
Numrico a produo aumentada de vrias vezes, o que implica em maior influncia dos
movimentos e, consequentemente, maior desgaste;
2. As maiores velocidades de deslocamento dos carros exigem um estudo criterioso dos momentos e
das foras de inrcia, com cuidado especial na reduo do peso das massas mveis;
3. Reduo do atrito para eliminar o fenmeno do "stick-slip", melhorar o rendimento, reduzir
aquecimento, etc., com emprego de guias com roletes, guias com esferas, fusos com esferas
recirculantes (ver Figura 2.6), guias hidrostticas, com revestimento de epxi ou plstico, etc.;
4. Maior rigidez esttica e dinmica da mquina para assegurar preciso de execuo e grande
capacidade de remoo de material;
5. Estudo das condies de trabalho de sistemas servo-comandados, anlise dos efeitos de folga e
deformao elstica;

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6. Posicionamento e forma adequados do barramento (principalmente nos tornos - Figura 2.7) de


forma a evitar que os cavacos, carregando grande quantidade de calor, fiquem acumulados sobre as
guias o que provocaria deformaes alterando a preciso da mquina;

Figura 2.6 - Guias com roletes e fusos com esferas recirculantes [8]

Figura 2.7 - Barramento inclinados dos tornos CNC [8]

7. Previso de local para colocao da esteira removedora de cavacos que saem em grande
quantidade;
8. Existncia de magazines e torres porta ferramentas (Figura 2.8) com trocadores automticos de
ferramentas e estrados porta-pea (Figura 2.9) para alcanar maior produtividade com a reduo
dos tempos improdutivos de troca, tanto das peas como das ferramentas, alm de reduzir o tempo
de preparao da mquina;
9. Sistema de medio (pre-set) das ferramentas;
10. Sistema de medio dos deslocamentos normalmente eletro-indutivo ou tico (linear ou rotacionais -
Figura 2.10), robustos e de alta preciso, capaz de resistir ao ambiente industrial e s vibraes;

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(a)

(b)
Figura 2.8 - Exemplos de magazines (a) e torres (b) porta ferramentas [8]

Figura 2.9 - Exemplo de uma mquina CNC com estrados porta-pea [3]

11 Motores de acionamento dos avanos de baixa inrcia e elevado torque, com possibilidade de
variao contnua da velocidade;

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12. Motor de acionamento da rvore principal de elevada potncia e capacidade de variao contnua de
velocidade. Os motores CC eram os mais utilizados no passado, mas atualmente os motores de CA
so mais empregados pois so mais baratos e de baixa manuteno.

Figura 2.10 - Sistema de medio tico linear e rotacionail (encoders) [3]

2.8. Eixos em Mquinas NC

Um Eixo NC pode ser definido com sendo uma direo (linear ou rotacional) segundo a qual
se pode programar e controlar, de forma contnua (no incremental) e simultnea com as demais
direes, os movimentos relativos entre a ferramenta e a pea. O eixo que permite a movimentao
relativa de forma simultnea com os demais eixos, chama-se de eixo completo. J aquele que trabalha
de forma isolada dos demais eixos (no simultnea), denomina-se de meio eixo.
Os eixos de movimento coincidem com os eixos do sistema de coordenadas cartesianas (X, Y e
Z), cujos sentidos e direes podem ser determinados pela regra da mo direita (Figura 2.11).
A cada eixo cartesiano est associado um eixo de rotao, sendo:
eixo A rotao em torno do eixo X

eixo B rotao em torno do eixo Y

eixo C rotao em torno do eixo Z


A Figura 2.12 mostra os eixos de programao NC, salientando o sentido de giro dos eixos de
rotao.
Adicionalmente aos eixos X, Y e Z, pode-se apresentar eixos paralelos a estes, aumentando
ainda mais a versatilidade das mquinas. Para cada eixo X, Y e Z poder existir um eixo paralelo com as
denominaes U, V e W, respectivamente.

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Existem mquinas NC com 2, 3, 4, 5, e alguns casos com mais de cinco eixos. O nmero de
eixos de uma mquina CNC (2, 3, 4, 5 ou mais eixos) geralmente refere-se ao nmero de eixos que so
possveis de serem programados simultaneamente.
A disposio espacial dos eixos nas mquinas-ferramenta depende do tipo de mquina, mas
sempre seguindo o sistema de coordenadas cartesianas (ngulo de 90 graus em relao a cada eixo). A
seguir, so apresentadas algumas dicas prticas para se identificar a disposio dos eixos em uma
mquina CNC.
1- O eixo Z , com pouca excees, paralelo ao eixo rvore da mquina, ou seja, que contm o
movimento principal de corte, e o seu sentido aponta para a ferramenta.
2- O eixo X est contido geralmente no plano horizontal, paralelo mesa da mquina (com
excesso de torno com barramento inclinado), e longitudinal a mesma. Corresponde ao carro transversal
no caso do torno, apontando para a ferramenta. O eixo Y se obtm utilizando a regra da mo direita.
3- O sentido de giro positivo (anti-horrio) ou negativo (horrio) dos eixos A, B e C, obtm-se
olhado sempre normal ao eixo cartesiano correspondente, no sentido negativo do mesmo. Outra forma
de identificar o sentido de giro colocar o polegar na direo e sentido positivo do eixo principal, que se
deseja identificar o eixo de rotao, e ao encolhermos os quatros dedos restantes, eles indicaro o
sentido positivo de giro (Figura 2.12).

Figura 2.11 - Regra da mo direita [3]

A
C
X
Z

Figura 2.12 - Eixos de programao e sentido de giro dos eixos de rotao


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2.9. Sistemas de Referncia

Sistemas de referncia so as origens definidas pela interseo dos eixos de coordenadas


principais que o CNC utiliza para executar os movimentos dos eixos. As referncias padro de uma
mquina CNC so apresentadas a seguir.

ZERO MQUINA (ZM) um ponto fixo na mquina-ferramenta NC, onde se encontra a origem do
sistema de coordenadas cartesianas (interseo dos eixos). A posio do ZM na
estrutura da mquina determinada pelo fabricante. No caso de um torno CNC o
ZM est localizado na parte anterior a placa no centro de rotao da mesma
(Figura 2.13). No caso de uma fresadora CNC, o ZM pode variar de localizao
entre o centro da mesa e os seus cantos (Figura 2.14a).

ZF

X/2

+Z
X X

Z ZP Z
ZM

Figura 2.13 - Localizao do ZM, ZP e ZF para um Torno CNC

ZERO PEA (ZP) sistema de coordenadas cuja origem determinada pelo programador da maneira
mais conveniente, sobre o desenho da pea (sua posio vai depender da maneira
com que o desenho vem cotado). Para uma pea de revoluo a origem do eixo X
do ZP est necessariamente localizada na linha de centro da mesma (Figura 2.13).
Normalmente, na programao, no se trabalha com as coordenadas da pea em relao ao
ZM, j que quando o desenho de uma pea feito no se sabe ainda em que mquina NC ela ser
fabricada ou a posio que a pea vai ocupar sobre a mesa da mquina. Dessa forma, mais
conveniente trabalhar com o ZP. Se, para uma pea prismtica, o desenho vem todo cotado a partir de
trs faces, por exemplo, certamente o programador ir escolher o ZP na juno dos trs planos da pea
(Figura 2.14b).

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Uma prtica aconselhvel na definio do ZP definir a origem do eixo Z na face da pea, de


forma que qualquer coordenada negativa em Z esteja dentro da pea (usinando).
A distncia entre o ZP e o ZM uma informao importante para a realizao da usinagem,
sendo obtida diretamente na mquina pelo operador e introduzida no controle de acordo com a pea.
Durante a anlise dos exemplos de programao, bem como quando da elaborao dos
exerccios prticos, este assunto ser novamente enfatizado.

(a) Localizao do ZM em um centro de usinagem

(c) Localizao do ZF
.

(b) Localizao do ZP no desenho

Figura 2.14 - Localizao do ZM (a), ZP (b) e ZF (c) para uma Fresadora CNC [1]

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ZERO FERRAMENTA (ZF) um ponto fixo, definido pelo fabricante do equipamento, utilizado para
localizar, a partir dele, a aponta da ferramenta. No caso de fresadoras, o
ZF a origem localizada no eixo que contm a ferramenta (rvore),
prximo da entrada do alojamento do cone do porta ferramenta. Este
ponto fixo e normalizado, coincidindo com o ponto localizado na parte
de maior dimetro do cone porta ferramenta, quando a ferramenta est
montada. Para um torno CNC o ZF, ou ponto de referncia de montagem
da ferramenta, encontra-se em um ponto fixo na torre.
A localizao da ponta da ferramenta em relao ao ZF corresponde ao comprimento em X e Z
no caso do torno e ao comprimento e o raio das ferramentas no caso da fresadora (ver seo 2.11).
Estas informaes so muito importantes para o CNC traar corretamente a trajetria da ponta da
ferramenta (compensao do comprimento) e do centro do raio da ferramenta ou raio de quina
(compensao do raio). A Figura 2.13 mostra a localizao do ZF na torre de um torno e a Figura 2.14c
mostra a localizao do ZF na rvore de uma fresadora.

2.10. Sistemas de Ferramentas

Uma parte importante de um equipamento CNC o sistema de fixao das ferramentas. O porta
ferramenta um componente fundamental em um sistema de ferramentas. Estes evoluram dos
equipamentos convencionais, sendo que os mesmos tiveram que ser adaptados para permitir a troca e a
fixao automatizada das ferramentas. Apesar do esforo internacional para uma padronizao, vrios
sistemas esto em uso hoje em dia (Figura 2.15). O ngulo do cone foi padronizado pela ISO em 30, 40,
45, 50 e 60, sendo normalmente especificados como ISO 40, ISO 50 e assim por diante [3].

Figura 2.15 Cones porta ferramentas para centros de usinagem CNC [3]

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Para tornos CNC, dois sistemas de ferramentas podem ser utilizados, a torre ou um magazine de
ferramentas com um sistemas de troca automtica (similar a uma fresadora CNC - Figura 2.8). Os dois
sistemas oferecem certas vantagens e desvantagens. A torre permite uma troca muito rpida devido ao
rpido giro da mesma. J o magazine permite um nmero maior de ferramentas sem o risco de coliso
dentro da rea de trabalho. O sistema de torre o mais utilizado no entanto, principalmente por ser mais
barato do que o magazine com trocador automtico [3]. Nos dois sistemas, as ferramentas so montadas
nos blocos porta ferramentas, que podem ser com encaixe cilndrico ou prismtico (Figura 2.16).

Figura 2.16 - Blocos porta ferramentas para torno CNC [3]

2.11. Pr-ajustagem ou Pre-set das Ferramentas

A montagem e a posterior medio das ferramentas a serem utilizadas em uma mquina CNC
so etapas importantes para o bom funcionamento do sistema. A medio, ou tambm conhecido como
pr-ajustagem (do ingls pre-set) das ferramentas, pode ser feita na prpria mquina, utilizando
dispositivos de medio com apalpadores, ou longe da mquina, atravs de equipamentos conhecidos
como pre-set.
A finalidade de se realizar a pr-ajustagem das ferramentas obter-se a medio precisa das
distncias entre os gumes de corte das ferramentas e o ponto fixo de referncia do porta ferramenta
(Figura 2.17). Estas dimenses so importante para o controle CNC fazer as devidas compensaes de
comprimento e raio das ferramentas. Adicionalmente, as mquinas com mltiplas rvores requerem
ferramentas montadas com dimenses idnticas porque somente uma compensao pode ser
considerada no controle.

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2.11.1. Formas de medir ferramentas para as mquinas CNC

A medio de ferramentas feita para se obterem a localizao precisa da aresta de corte e um


ponto de referncia no corpo da ferramenta. A seguir so apresentadas as formas mais usuais de
medio de ferramentas de corte.

Figura 2.17 - Dimenses de pre-set de ferramentas de torno e fresadora [3]

Medio manual na prpria mquina


Forma simples de medio do comprimento das ferramentas. Usa-se o prprio comando CNC
para clculo do comprimento: basta encostar a aresta da ferramenta em uma superfcie de referncia da
pea ou da mquina. O operador aproxima a ferramenta e controla o contato da aresta sobre a superfcie
de referncia geralmente com uma folha de papel (Figura 2.18). Este procedimento exige experincia do
operador, j que requer movimentao manual da ferramenta, o que aumenta o risco de danos na aresta
de corte.

Figura 2.18 Medio manual na mquina CNC [9]


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Medio por usinagem experimental


Uma das formas usadas para medio de ferramentas das mquinas CNC a usinagem
experimental com posterior medio da pea e correo dos dados de ferramenta. Neste caso so
introduzidos valores aproximados das medidas das ferramentas no comando da mquina. Aps uma
usinagem experimental a pea resultante medida. Os desvios de medidas determinados em relao s
dimenses do desenho so introduzidos no comando como dados de correo para a respectiva
ferramenta.

Medio com dispositivos incorporados na mquina (DMI)


Algumas mquinas CNC possuem equipamentos que fazem medio de ferramentas. Elas
requerem funes especficas no CNC para interpretao destes dados e, apesar de a medio ser bem
mais rpida que nas opes anteriores, ainda usam tempo que poderia ser destinado produo. O
dispositivo de medio incorporado (DMI) local e serve apenas mquina que o contm. A Figura 2.19
mostra exemplos desses dispositivos para fresadora e para torno.
Com esta tecnologia, possvel medir a ferramenta de forma precisa, com eliminao de erros
de montagem e de localizao da aresta, j que a ferramenta medida na posio de trabalho.

Figura 2.19 Dispositivos de medio em diferentes mquinas CNC [10]

Medio em mquinas de medir ferramentas (MMF) isoladas do sistema de manufatura


Os equipamentos de pre-set geralmente possuem adaptadores apropriados para a montagem e
fixao dos porta ferramentas que simulam o posicionamento real do zero ferramenta da mquina. Em
alguns casos o mesmo equipamento pode ser utilizado tanto para torno quanto para fresamento. A
posio dos insertos e da ponta das ferramentas so verificadas atravs de um microscpio ptico ou
atravs de apalpadores.
A mquina CNC deve ser usada para produo e qualquer outro uso torna sua operao
altamente improdutiva. Isto tambm vlido para a medio de ferramentas nestas mquinas. Para

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evitar este problema, uma das formas de medio de ferramentas em empresas que usam a tecnologia
CNC o uso de mquinas de medir ferramentas (Figura 2.20).
Estas mquinas simulam a fixao na mquina CNC, e localizam corretamente a aresta de corte
da ferramenta. O tempo de medio desconsiderado na preparao da mquina CNC, pois a
montagem ocorre durante a execuo da usinagem de outras peas.

Figura 2.20 Mquina de medir ferramentas presetter [9]

A medio da ferramenta feita por comparao visual ou com sensores de contato. O montador
posiciona a mquina de forma que a sombra da aresta de corte da ferramenta seja projetada e coincida
com a referncia do anteparo de visualizao. A mquina apresenta as dimenses da ferramenta por seu
mostrador eletrnico. Segundo Kief e Waters [3], alguns sistemas tornam possvel o armazenamento da
identificao da ferramenta e dos valores de medida em microprocessador de EPROM (erasable
programmable read-only memory) incorporados no suporte da ferramenta.
Uma outra forma de medio de ferramentas o estabelecimento da medida de montagem
durante o planejamento de processos. Toda vez que a pea for produzida, a ferramenta apropriada
dever ser montada na medida tolerada especificada para aquele processo. Este procedimento prprio
para a produo de grandes lotes de peas e pequena variao de ferramentas ou para mquinas
multifuso, nas quais o comprimento de montagem deve ser idntico para todas as ferramentas [3]. O
principal problema a limitao da vida til de ferramentas que podem ser reafiadas.

Medio em mquinas de medir ferramentas integradas ao sistema de manufatura


Esta a ltima gerao de mquinas de medir ferramentas. O sistema utiliza um computador
integrado mquina de medir ferramentas, que captura os dados e os deixa disponveis para as
mquinas CNC. Seu uso condicionado ao desenvolvimento de ps-processadores especficos para
cada mquina CNC a ser integrada.

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2.11.2. Transferncia de dados de ferramentas para as mquinas CNC

As medies de ferramentas feitas diretamente na mquina CNC dispensam a transferncia de


dados, j que o prprio comando conta com funo especfica de memorizao dos comprimentos da
ferramenta. J as medies fora da mquina CNC precisam de uma forma de transferncia de dados
para o comando.
Em ferramentas com montagem de valor fixo, a transferncia de dados para a mquina CNC
realizada apenas uma vez durante a produo, normalmente com a insero manual dos dados.
No processo, o operador da mquina CNC o responsvel pelo gerenciamento das informaes
de ferramentas. Nos presetters isolados, o montador indica as dimenses de montagem numa lista que
acompanha as ferramentas at a mquina. Em alguns casos observa-se a impresso de etiquetas
adesivas fixadas nas ferramentas para indicar suas medidas (Figura 2.21).

Figura 2.21 Etiquetas adesivas com indicao das dimenses das ferramentas [9]

Neste caso, a transferncia dos dados feita por digitao diretamente no CNC. O operador
identifica o nmero e as medidas das ferramentas e digita estes valores no painel da mquina CNC.
Outra forma armazenar as medidas da ferramenta na memria de um microprocessador local
instalado no suporte da ferramenta, para posterior transferncia desses dados, sendo que a mquina tem
condies de fazer a sua leitura automaticamente.. Este processo exige uma interface fsica para leitura
e funo especfica no comando CNC, o que limita sua aplicao a mquinas com estas caractersticas.
Tambm necessria uma funo especfica na mquina de medir ferramentas para gravao dos
valores medidos no microprocessador.
As mquinas modernas de medio de ferramentas so integradas e j dispem de interfaces de
conexo com mquinas CNC. A interface pode ser especfica, ou a transferncia de dados pode utilizar o
DNC, mas esse investimento de alto custo. Seu uso justificado para empresas que tenham grande
nmero de mquinas CNC e ferramentas.

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2.11.3. Vantagens de se realizar a pr-ajustagem (pre-set) das ferramentas

H muitas vantagens no fato de se fazer a pr-ajustagem (pre-set) das ferramentas que sero
utilizadas em mquinas CNC. Assim, por exemplo, a pr-ajustagem feita por especialistas num local
separado da rea de usinagem pode ser mantida sob controle mais facilmente e funcionar com maior
eficincia do que a ajustagem feita individualmente por cada operador junto mquina. O uso,
disponibilidade e manuteno das ferramentas podem ser mais rapidamente controlados, por tais
especialistas no local de pr-ajustagem pois, alm de estar sendo feita por uma pessoa que entende
muito do assunto, toda a instrumentao se encontra ao alcance da mo, reduzindo consideravelmente
as perdas de produtividade ligadas ao problema ferramenta. Tendo local e instrumentos adequados um
especialista em ferramentas pode prepar-las na metade do tempo que um operador de mquina e com
muito menos probabilidade de erro. Os custos decorrentes dos tempos que uma mquina pode ficar
parada, por problemas decorrentes da falta de uma pr-ajustagem adequada, podem perfeitamente
pagar, em pouco tempo, um equipamento de pr-ajustagem.
As principais vantagens de pr-ajustar as ferramentas so [1]:

a - Reduo dos tempos improdutivos: Toda vez que uma mquina se encontra parada significa
que ela est diminuindo a produtividade da empresa e, consequentemente, os lucros. A reduo dos
tempos de parada, que sempre ocorrem na mudana de um trabalho para outro, pode ser obtida por um
bom planejamento da produo e uma pr-ajustagem adequada das ferramentas. Bom planejamento
significa que o operador deve ter as ferramentas e tudo mais que ele necessita, para iniciar uma nova
ordem de servio, antes da hora prevista para sua utilizao pois, dessa forma, ele no precisa sair a
procura do prximo lote de peas, conjunto de ferramentas, programa, etc., enquanto a mquina fica
parada (improdutiva). Uma pr-ajustagem adequada significa no s ferramentas montadas nas
dimenses e posies corretas, mas tambm gumes adequadamente afiados nos ngulos mais prprios
para a operao que vo executar e com suas pastilhas corretamente escolhidas de acordo com o
material a ser usinado. Em princpio o operador no dever sequer perder tempo em verificar as
ferramentas.

b - Reduo no custo de ferramentas: Quanto mais freqente for a necessidade de ajustagens,


mais se justifica o uso de ferramentas pr-ajustadas. Maior reduo nos custos se verifica quando se usa
ferramentas pr-ajustveis, especialmente barras de mandrilar com pastilhas mltiplas. Neste caso uma
nica barra de mandrilar substitui vrias ferramentas havendo, portanto, reduo no nmero de barras
necessrias.

c - Reduo no tempo de calibrao de uma medida: Normalmente ferramentas pr-ajustadas


usinam furos com dimenses corretas, eliminando a constante calibrao da medida (especialmente de
barras de mandrilar regulveis).

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d - Reduo dos custos pela padronizao: Com a padronizao, o armazenamento, manuseio,


manuteno e uso das ferramentas so racionalizados, tornando-se mais eficientes atravs de
planejamento e pr-ajustagem adequados. Assim, por exemplo, se as ferramentas so padronizadas de
forma a poderem ser usadas em vrias mquinas o nmero delas diminui pois, atravs de uma
racionalizao da produo, dificilmente sero necessrias em duas ou mais mquinas simultaneamente.
Aquelas que so mais propcias a danos ou desgaste mais acentuado que possam levar a uma
paralisao da mquina antes do trmino do lote, por falta de uma ferramenta que substitua
imediatamente a danificada ou gasta, devero existir em duplicata, triplicata, etc., e estarem a disposio
do operador junto mquina caso ocorra um imprevisto. Aps o trmino de uma ordem de servio as
ferramentas padronizadas retornam ferramentaria para desmontagem, inspeo, afiao e
armazenamento, aguardando a novas solicitaes.
Alm do que foi exposto existem certas vantagens indiretas relacionadas com a pr-ajustagem
de ferramentas, tais como: estimativas de custos mais rpidas, catalogao de ferramentas bem
sucedidas, previso mais fcil das necessidades de ferramentas, etc.

2.12. Novas Concepes de Mquinas Ferramentas

Com o desenvolvimento dos controles numricos vrias funes de usinagem puderam ser agrupadas
em uma mesma mquina ferramenta, modificando-se assim o conceito tradicional de equipamentos s
para torneamento, fresamento, mandrilamento, etc. Assim, novas concepes de mquinas comearam
a surgir. Alguns destes equipamentos so descritos a seguir.

2.12.1. Centro de Torneamento

So tornos com grande capacidade de remoo de cavaco, grande rigidez e alta preciso e
equipados com CNC. Possuem a capacidade de realizar todas as operaes possveis em torneamento,
com a possibilidade de usinar roscas de qualquer passo, trocar ferramentas automaticamente, dando
mais recursos que um torno revolver, coordenar os movimentos dos eixo permitindo executar desenhos
complexos, com mais possibilidades do que um torno copiador.
Algumas caractersticas adicionais so:
- parada da rvore em uma ou mais posies angulares bem definidas;
- acionamento da rvore pelo motor principal ou por servo-motor comandado pela unidade CNC,
passando a funcionar como uma mquina-ferramenta de trs eixos (X, Z e C).
Os centros de torneamento que possuem o eixo C dispem das chamadas ferramentas
acionadas ou ativas, isto , ferramentas com acionamento giratrio no cabeote revolver, possibilitando
operaes usinagem fora de centro (furao, alargamento, mandrilamento, roscamento com macho, etc.)
e fresamento, tanto radial quanto axial (Figura 2.22).
Alguns centros de torneamento mais modernos j possuem o eixo Y, aumentando ainda mais a
sua versatilidade. Como mostrado na Figura 2.8b , alguns centro de torneamento possuem duas torres

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que podem trabalhar simultaneamente, aumentando ainda mais a sua produtividade. Um acessrio que
tambm pode ser adicionado a um centro de torneamento o alimentador automtico de barra reduzindo
ainda mais o tempo de preparao e permitindo a usinagem com pouca superviso (Figura 2.23).

Figura 2.22 - Exemplo de funcionamento de ferramentas acionadas ou ativas [3, 8]

Figura 2.23 - Alimentador automtico de barra acoplado a um centro de torneamento [8]

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2.12.2. Centro de Usinagem

So mquinas-ferramentas que possuem a capacidade de realizar operaes de mandrilamento,


fresamento, furao, roscamento, alargamento, contornos complexos, etc., em 2, 3, 4, 5 ou mais eixos,
equipadas com CNC, de grande capacidade de remoo de cavaco, grande rigidez e alto grau de
preciso. Alm disto, so comuns tambm as seguintes caractersticas:
- Selecionar e trocar automaticamente as ferramentas (Figura 2.24);
- Troca automtica da pea atravs de estrados porta-pea (Figura 2.9);
- Remoo automtica de cavaco;
- Posicionar as faces da pea em diferentes ngulos em relao ferramenta;
- Possibilidade de medio da pea na prpria mquina, atravs de um apalpador que
permanece armazenado no magazine de ferramentas,

Figura 2.24 - Exemplo de um sistema de troca automtica de ferramenta [3]

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- Sistema automtico de troca de todo o magazine, ampliando consideravelmente o nmero de


ferramentas disponveis.
Em algumas situaes, a utilizao de mquinas que possuem um maior nmero de eixos, leva a
uma produtividade sensivelmente maior, chegando em certos casos a um fator de 20 vezes (estes casos
so freqentemente encontrados na indstria aeroespacial). H tambm centro de usinagem que
apresentam um mecanismo que possibilita o posicionamento horizontal ou vertical da rvore,
possibilitando assim acessar diferentes faces da pea (Figura 2.25).

Figura 2.25 - Mecanismo de posicionamento horizontal/vertical da rvore [3]

2.13. Consideraes Finais

Um fator importante quando se pensar em implantao de NC que de maneira nenhuma deve


ser esquecido, por aqueles que realmente querem tirar da mquina CNC aquilo que ela pode dar,
visando um retorno rpido do elevado investimento, o cuidado que a empresa deve ter em preparar, com
a devida antecedncia, uma equipe de programadores e operadores, mesmo antes da primeira mquina
chegar. Nenhum presidente de empresa, talvez ainda ctico com relao as reais vantagens do NC,
gostar de ver a primeira mquina CNC, na qual muito foi investido e portanto da qual muito se espera,
parada por falta de programas ou danificada por um erro feito na programao, porque o treinamento foi
relegado a um plano secundrio ou se esperou para come-lo aps a instalao da mquina.
importante salientar que uma experincia bem sucedida, na implantao da primeira mquina,
a melhor recomendao para convencer a diretoria da empresa em expandir na direo de outras
mquinas CNC, sendo que uma parcela considervel deste sucesso depende, em grande parte, do
esprito de organizao, dedicao, tcnica e cooperao mtua da equipe de programao e seu
entrosamento com outras reas.

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3. Etapas Envolvidas na Programao Manual de Mquinas CNC

3.1. Introduo

A programao, do ponto de vista restrito, significa a preparao do elemento de entrada de


dados (fita perfurada, magntica, etc.) no sistema comando-mquina, para que ele, movimentando a
ferramenta, produza a pea para a qual foi programado. Olhando a programao sob um prisma mais
amplo, pode-se afirmar que ela engloba, junto com a preparao dos elementos de entrada, uma
quantidade considervel de outros elementos de suma importncia.
Assim, por exemplo, deve haver um perfeito entrosamento do PROGRAMADOR com colegas de
outros setores (Figura 3.1) tais como [1]:

- Projeto, visando assegurar que as especificaes do projetista foram interpretadas adequadamente;


- Produo, para se ter a certeza de que o operador de mquina entendeu o programa e vai cumprir o
que nele est estabelecido, interferindo com o mesmo, apenas de comum acordo com o programador;
- Preparao de ferramentas e dos dispositivos de fixao das peas, onde os preparadores devem ter
uma idia clara e precisa das solicitaes feitas pelo programador;
- Manuteno, onde o pessoal deve conhecer perfeitamente todos os comandos programveis do
sistema, pois um erro de programao ou operao poder estar sendo erroneamente interpretado
como um defeito;
- Processamento de dados (no caso de programao com auxlio de computador), onde geralmente o
pessoal est mais ligado a aplicaes comerciais, sendo portanto importante que participe do
treinamento inicial junto com os programadores para que haja uma linguagem nica de comunicao;
- Controle de Qualidade (CQ), onde o pessoal deve estar ciente das tolerncias especificadas pelo
projetista, programadas pelo programador e obtidas pelo operador da mquina. Alm disso o CQ deve
se conscientizar que o controle das peas sadas de um sistema NC pode ser menos rigoroso,
reduzindo com isto os custos.

3.2. Etapas da Programao

A programao (do ponto de vista amplo) comea quando as caractersticas da pea so


analisadas para determinar o tipo de equipamento necessrio. Logo aps vem a deciso a respeito da
fixao, tipo, forma e seqncia das ferramentas, suas trajetrias, bem como as condies de usinagem
a serem usadas. Levando em conta todos estes elementos pode-se dizer que, pelo menos, dez
diferentes nveis de atividades esto direta ou indiretamente ligadas programao [1]:

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a- Seleo de peas;
b- Interpretao do desenho;
c- Planejamento do processo;
d- Especificao de dispositivos de fixao;
e- Seleo das ferramentas e condies de usinagem;
f- Preparao dos dados para o clculo de trajetrias;
g- Preparao do programa manuscrito;
h- Converso do programa em um meio de comunicao com a mquina;
i- Verificao das informaes codificadas,
j- Teste final do programa na mquina.

FABRICAO PROJETO

FERRAMENTARIA MANUTENO

PROGRAMAO

PROCESSAMENTO
CONTROLE DE QUALIDADE DE DADOS

OUTROS

Figura 3.1 - Relacionamento da PROGRAMAO com outras reas [1]

Dependendo do sistema organizacional adotado pela empresa, o programador pode


desempenhar todas ou apenas algumas destas dez atividades. Normalmente ficam sob sua
responsabilidade as tarefas de interpretar os desenhos, selecionar as ferramentas e condies de corte,
preparar os dados, elaborar o manuscrito e acompanhar o teste final da usinagem da primeira pea.
Por causa da interdependncia destas dez atividades um programador necessita de um amplo e
completo conhecimento de todos os fatores que afetam cada atividade. Por isso importante que o
programador tenha slidos conhecimentos em matemtica (geometria e trigonometria, principalmente),
escolha de ferramentas, usinagem e dispositivos de fixao. evidente que, dependendo da equipe que
assessora o programador, sua atuao pode ser mais restrita, chegando s vezes apenas preparao
do manuscrito. Faamos ento uma anlise de cada um dos 10 itens citados.

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3.2.1. Seleo de Peas

Na grande maioria dos casos, especialmente no Brasil, a seleo da pea fica por conta do
processista (que faz todo o processo de fabricao) ou supervisor de programao. No caso de
empresas de pequeno porte, onde geralmente as pessoas desempenham vrias funes, este trabalho
feito diretamente pelo programador.
Qual seria ento a orientao a ser dada a quem tivesse a tarefa de escolher os casos que mais
se adequam fabricao por NC?
A afirmao de que, cada vez mais os equipamentos com NC esto substituindo os
convencionais, poderia levar concluso de que, seja qual for a situao, mquinas ferramentas
numericamente comandadas, so sempre vantajosas quando comparadas com mquinas convencionais.
Mesmo considerando o estgio de desenvolvimento em que o NC se encontra, esta concluso seria
incorreta e at precipitada. Tecnicamente o NC pode no apresentar limitaes ponderveis em seu uso,
no entanto, h casos em que, do ponto de vista econmico, mais vantajoso utilizar equipamento
convencional.
Para facilitar a deciso a respeito de usar ou no NC, na fabricao de uma pea, as seguintes
perguntas podem servir de orientao [1]:

- As peas so complexas?
- As velocidades de corte so elevadas?
- O tempo de preparao da mquina elevado quando comparado com o tempo efetivo de usinagem?
- O tempo para carregar e descarregar a mquina elevado?
- As peas tem tolerncia muito apertada?
- Os lotes so pequenos ou mdios?
- Os lotes se repetem durante o ano?
- H necessidades de modificaes freqentes nas peas (Ex.: Prottipos, acompanhar a moda)?
- Trata-se de famlias de peas com pequenas variaes?
- H necessidade de dispositivos especiais (Ex.: mscara de furao) se produzida pelos mtodos
convencionais?
- O controle de qualidade muito demorado e caro (devido elevada preciso da pea, por exemplo)?
- difcil conseguir pessoal qualificado e com grande prtica em mquinas convencionais?
- O material da pea muito caro e a possibilidade do operador cometer erros grande?
- H problemas no transporte de pea de uma mquina para outra (ex.: peas muito grandes)?

De uma maneira geral, se a maioria das perguntas forem afirmativas, a tendncia dever ser
para o uso do NC, salvo resultado negativo de um estudo econmico mais profundo.

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3.2.2. Interpretao do Desenho

Antes da elaborao do programa uma anlise bastante detalhada do desenho da pea deve ser
feita. Para facilitar esta anlise o programador poder fazer croquis onde os detalhes de fixao da pea,
bem como as trajetrias das ferramentas podero ser esquematizadas. Com isso, problemas de coliso
de ferramentas com grampos de fixao, pea, mquina, etc., podem ser evitados ou, pelo menos,
sensivelmente minorados, especialmente nas fases iniciais de implantao e treinamento em
programao.

O pessoal de projeto bem como os desenhistas devem ser orientados no sentido de procurar
cotar os desenhos de preferncia partir de uma ou duas faces de referncia, facilitando ao programador
a tarefa de estabelecer as coordenadas do mesmo. Na hora de programar, o ideal seria que o
programador pegasse direto dos desenhos os valores a serem colocados no programa manuscrito, pois
isto diminuiria as possibilidades de erros causados por clculos incorretos. Num desenho
adequadamente cotado esta situao ideal pode ser atingida (Figura 3.2).
No caso de peas simples, onde por exemplo, diversas furaes devem ser feitas, s vezes, uma
tabela das coordenadas dos centros dos furos, facilitar muito a interpretao do desenho, que poder
ser simplificado, reduzindo os custos de sua elaborao.
No caso de peas complexas, como na indstria aeroespacial, a soluo mais segura, para
interpretar corretamente os desenhos utilizar o computador que, atravs de sistemas CAD/CAM parte
do projeto e obtm o programa NC com maior facilidade.

Figura 3.2 - Exemplo de colocao das cotas para NC [1]

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3.2.3. Planejamento do Processo

O planejamento do processo para mquinas CNC bastante semelhante quele feito para
mquinas convencionais. Para estas, partindo do desenho da pea, o processista elabora toda a
seqncia de eventos que dever ser obedecida incluindo, nestes eventos, detalhes sobre ferramentas,
dispositivos de fixao, condies de usinagem, equipamento a ser utilizado, etc.

O uso de computadores e mquinas CNC no entanto, mudou a natureza e localizao do


processo decisrio. Para operaes convencionais, o grau de detalhamento que aparece no
planejamento do processo varia com a complexidade das aplicaes e com a filosofia organizacional da
empresa. Por outro lado, seja qual for o tipo de organizao ou tamanho da empresa, toda e qualquer
atividade, no caso do uso de mquinas CNC, deve ser previamente selecionada e completamente
definida. Este procedimento contrasta frontalmente com o convencional no qual o operador tem muito
mais possibilidades de interferir na maneira final de executar a pea. Em outras palavras, com o uso de
computador e mquinas CNC, a grande maioria das decises so tomadas longe da mquina. Como o
operador da mquina tem pouca interferncia no processo, o gerenciamento do mesmo pode ficar muito
mais ao alcance de quem toma as decises. evidente que os reais benefcios deste fato s podero
aparecer se estas decises estiverem corretas e tudo que planejado esteja no momento necessrio na
mquina, para que o tempo de troca entre um lote e outro possa ser o mnimo possvel.
Neste sistema, grande responsabilidade recai sobre o processista e o programador que deve
entregar um programa perfeito, pois erros sempre provocaro revises e atrasos que iro aumentar
consideravelmente os custos, principalmente se a produo ficar parada por causa destes erros e
revises.
Um exemplo de um processo que deve ser enviado mquina para orientar o operador
apresentado no Anexo 1.

3.2.4. Especificao de Dispositivos de Fixao

Uma diferena marcante que existe entre a fabricao convencional e a por NC refere-se a
dispensa de gabaritos para a usinagem. Os dispositivos de fixao em um processo de usinagem NC
deve garantir acima de tudo a repetibilidade de localizao da matria-prima. O Captulo 6 desta apostila,
apresenta esta e outras recomendaes de projeto de dispositivos, chamando a ateno para as suas
principais funes.
A documentao que acompanha a ordem de servio, enviada fabricao, contm um
esquema de como o dispositivo dever ser fixado sobre a mesa da mquina, detalhando tambm a
fixao da(s) pea(s) sobre este dispositivo, prevendo a localizao exata da matria-prima e para os
elementos de fixao como, por exemplo, grampos, parafusos, superfcies de referncia, etc. Este
croquis de fixao serve para o programador se orientar na determinao de deslocamentos de
ferramentas evitando, os obstculos e, consequentemente, afastando o perigo de colises. Alm disso, o
croquis serve para orientar o operador na preparao da mquina.
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Como em NC tudo vem programado, o programador no deve deixar para o operador a deciso
de como e onde fixar a pea e o dispositivo na mquina. Isto inclusive seria duplamente prejudicial, pois
alm de se constituir em possibilidades de coliso, elevaria em demasia o tempo de preparao da
mquina.
Outro cuidado que se deve ter o de proteger a mesa da mquina com placas sobre as quais
seriam fixados os dispositivos, evitando com isso que um erro de programao danifique alguma parte
importante da mquina. No caso de fabricao de famlias de peas um dispositivo universal (uma placa
provida de furos roscados, dispostos uniformemente), facilita em muito a fixao, reduzindo os tempos de
preparao e dispensando a elaborao de dispositivos especiais para cada pea. Alguns desses furos
podem ser preparados para colocar pinos de guia que podero servir de pontos de referncia usados
pelo programador.

3.2.5. Seleo das Ferramentas e Condies de Usinagem

As condies de usinagem (avanos, velocidades de corte, etc.), bem como a seleo das
ferramentas so influenciadas pelo tipo de material da pea e da ferramenta, forma e tamanho da pea,
potncia da mquina e natureza do processo de usinagem, tudo isto dependendo ainda das restries
impostas pelo controle de qualidade, pelos custos e pela data limite de entrega do produto ao cliente.
A experincia do processista ser de fundamental importncia tanto no estabelecimento das
condies de usinagem mais adequadas para realizar um determinado trabalho, como na escolha correta
das ferramentas. De suma importncia tambm, na otimizao das condies de corte e ferramenta, a
colaborao do operador da mquina que, vivendo o dia a dia da usinagem, deve ter a preocupao
constante de realimentar os conhecimentos do processista e do programador com informaes, verbais e
por escrito, que possam, no s evitar a repetio de problemas j ocorridos, como ainda levar a uma
otimizao mais rpida dos programas, baixando os custos e aumentando a qualidade do produto. Aqui,
mais do que nunca, NC deve ser um trabalho de equipe.
Aps a definio completa das ferramentas e respectivas condies de usinagem o programador (ou
processista) poder se perguntar [1]:
1- As dimenses e formas das ferramentas escolhidas so as mais adequadas para o trabalho
proposto?
2- As condies de usinagem especificadas so as mais adequadas para a pea, o dispositivo de
fixao, o material da ferramenta e a capacidade da mquina?
3- H necessidade de fixar a pea uma segunda vez em posio diferente para acabar de usinar reas
bloqueadas pela primeira fixao? (Este item dever estar de acordo com o planejamento do
processo).
4- As ferramentas esto dimensionadas, identificadas e codificadas adequadamente?
5- As condies de usinagem so as mximas permitidas pela mquina?

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Um procedimento que ajuda bastante na escolha das ferramentas a adoo de um sistema


padronizado para catalog-las (Anexo 2). Tal sistema que consta de um catlogo de folhas padronizadas
contendo em cada folha o desenho de uma ferramenta com todas as caractersticas, deve estar
disponvel na ferramentaria, (onde as ferramentas so pr-montadas nas dimenses constantes do
catlogo) e no setor de programao para ser consultado pelos processistas e/ou programadores durante
a elaborao do processo e durante a elaborao do manuscrito do programa, em caso de dvida. Em
todo o mundo tais catlogos tm sido empregados com grande sucesso e se constituem num passo
inicial importante para a introduo de sistemas de programao de mquinas CNC com o auxlio de
computador, onde tais ferramentas ficam armazenadas em arquivos no sistema de processamento.
evidente que no teria muito sentido ter um catlogo de ferramentas bem organizado se no
houvesse a possibilidade de pr-ajustar (pre-set) as ferramentas, por isso alguns pontos relacionados
com o assunto e que afetam diretamente a programao como um todo esto apresentados na seo
2.10 e 2.11.

3.2.6. Preparao dos Dados para o Clculo de Trajetrias

Na programao manual de mquinas antigas, com os comandos NC, as trajetrias das


ferramentas so definidas pelas coordenadas cartesianas (X, Y e Z) do centro das mesmas. Para cada
movimento da ferramenta, um ponto de partida e um ponto de chegada definido atravs de clculos
trigonomtricos. Tais clculos se resumem basicamente na determinao das correes incrementais da
posio da ponta terica da ferramenta (x e z), que pode ser feita usando expresses j determinadas
em funo dos elementos geomtricos dos pontos de concordncia. Um formulrio das situaes mais
freqentemente encontradas na prtica apresentado na Figura 3.3.
No caso de programao dos modernos controles CNC, onde pode-se utilizar de recursos como
o da compensao do raio da ferramenta, os clculos geomtricos para determinar as trajetrias ficam
bastante simplificados, pois programa-se tudo como se o raio da ferramenta fosse nulo, inserindo depois
seu valor na memria do comando. Durante a execuo da pea o programa solicita que o valor do raio
da ferramenta, armazenado anteriormente, seja levado em conta e realiza os clculos para corrigir a
trajetria da ferramenta.

3.2.7. Preparao do Programa Manuscrito

Aps a concluso de todas as etapas anteriores, o programador, usando os dados elaborados,


comea a preparar as instrues codificadas para a mquina executar a pea. Estas instrues so
normalmente escritas numa folha padronizada que facilita a elaborao do manuscrito.
Comentrios (textos no meio do programa) podem e devem ser feitos no manuscrito para dividi-
lo em partes, facilitando sua anlise posterior com o objetivo de corrigir erros ou otimizar o programa.
Tais comentrios tambm podem ser usados para orientar o operador da mquina CNC a respeito de

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tarefas a serem realizadas durante a usinagem como, por exemplo, controlar medidas de certas
dimenses da pea.

Figura 3.3 - Resumo do formulrio usado para clculo de trajetrias de ferramentas [6]

O programa NC dividido em blocos (linhas do programa), cada um representando um conjunto


de informaes suficientes para que a mquina CNC execute uma operao determinada. Os blocos so
numerados em seqncia utilizando-se para isso a letra "N" seguida de um nmero (N1, N05, N347,
etc.). Cada bloco ainda dividido em cdigos (funes) que formado por uma letra seguida de um
nmero, sendo que cada combinao tem um significado prprio, representando uma determinada
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informao. Embora cada conjunto COMANDO/MQUINA CNC tenha caractersticas que lhe so
peculiares, existe uma quantidade considervel de operaes que so comuns a quase todas as
mquinas. Dessa forma, a maneira codificada de representar estas operaes no programa manuscrito
universal e padronizada para a grande maioria.
Abaixo so apresentados os cdigos mais universais com seus respectivos significados:
% : Incio do programa;
N : Nmero do bloco;
G00 : Movimento rpido ponto a ponto;
G01 : Interpolao linear com avano especificado;
G02 : Interpolao circular (horria);
G03 : Interpolao circular (anti-horria);
G33 : Execuo de rosca com ferramenta simples;
XYZ : Coordenadas cartesianas;
ABC : ngulos de giro em torno dos eixos X, Y e Z respectivamente;
I : Parmetro de interpolao para o eixo X;
J : Parmetro de interpolao para o eixo Y;
K : Parmetro de interpolao para o eixo Z;
F : Avano em (mm/min ou mm/rot);
S : Velocidade da rvore em (rot/min);
T : Nmero da posio da ferramenta no magazine;
M00 : Parada obrigatria;
M01 : Parada opcional;
M02 : Fim de programa sem retrocesso;
M30 : Fim de programa com retrocesso;
M03 : Sentido de rotao da rvore direita;
M04 : Sentido de rotao da rvore esquerda;
M05 : Parada da rvore;
M06 : Trocar ferramenta;
M08 : Ligar refrigerante;
M09 : Desligar refrigerante;
( : Incio de comentrio;
) : Fim de comentrio;
LF : Fim de bloco.

3.2.8. Converso do Programa em um Meio de Comunicao com a Mquina

As informaes do programa manuscrito devem ser passadas mquina CNC por intermdio de
cdigos padro (ISO ou EIA). A converso para tais cdigos feita por programas computacionais

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especficos e a transferncia para a mquina CNC pode ser feita por intermdio de fita perfurada, fita
magntica, disquete, ou diretamente memria de computador via rede.
Tanto o padro ISO como o EIA descreve as informaes atravs do sistema BINRIO. O ser
humano est acostumado a trabalhar com um sistema decimal onde tem-se nmeros com valor absoluto
de 0 (zero) a 9 (nove) e seu valor relativo que depende da posio que o algarismo ocupa no nmero.
Os nmero decimais so escritos na Base Dez.
Exemplo:
427 = 400 + 20 + 7
ou
2 1 0
427 = 4 x 10 + 2 x10 + 7 x 10

A mesma facilidade no possui um equipamento eletrnico, que s tem condies de entender


e manipular situaes como LIGADO (1) ou DESLIGADO (0), COM TENSO (1) ou SEM TENSO (0),
podendo desta forma dizer que dois (2) nmeros so suficientes para identificar a situao, tem-se assim
o sistema BINRIO (Base Dois). No sistema BINRIO os algarismos tambm possuem valor absoluto (0
ou 1) e relativo, que depende da posio dentro do nmero. Exemplo:

41 igual a 101001
5 4 3 2 1 0
101001 = 1 x 2 + 0 x 2 + 1 x 2 + 0 x 2 + 0 x 2 + 1 x 2
32 + 0 + 8 + 0 + 0 + 1 = 41
128 64 32 16 8 4 2 1

3.2.9. Verificao das Informaes Codificadas

Para verificao prvia do programa NC elaborado, pode-se utilizar um sistema computacional


de simulao das trajetrias da ferramenta, denominado Simulador Grfico NC. Algumas das vantagens
obtidas com tais programas so a deteco de erros de digitao, sintaxe, trajetria da ferramenta, bem
como verificao de colises.

3.2.10. Teste Final do Programa na Mquina

A primeira vez que o programa vai ser utilizado na mquina aconselhvel fazer um teste do
mesmo. Os mtodos mais usados para fazer o teste do programa na mquina so os seguintes [1]:
a - Rodar o programa na mquina, bloco por bloco, sem pea e sem ferramenta;
b - Usinar uma pea utilizando, como material, poliuretano expandido, isopor, madeira ou outro material
fcil de fcil usinagem;
c- Usinar uma pea-teste usando a pea bruta cujo fundido foi refugado;

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d - Usinar a primeira pea, controlando dimenses e ajustando parmetros possveis de serem


ajustados no comando at obter as condies adequadas e dimenses dentro das tolerncias. A
inspeo completa da pea, em certos casos, poder ser feita em uma mquina de medir com NC.
evidente que em cada um destes testes, ao se constatar erros, estes so corrigidos at se
obter um programa bom, embora ainda no otimizado. Esta otimizao poder ser feita medida que
novos lotes da mesma pea forem produzidos. Um programa testado, otimizado e aprovado (pea boa),
pode ser enviado atualizado da mquina para o programador.
Em termos de organizao pode-se adotar o "sistema das trs cores" para identificar o estgio
em que esto os programas, utilizando uma etiqueta;
- vermelha, nos programas nunca testados;
- amarela, nos programas testados e corrigidos, mas ainda no otimizados;
- verde, nos programas otimizados.
O operador que recebe um programa com etiqueta amarela ou verde sabe que pode rodar este
programa sem necessidade de teste enquanto que um com etiqueta vermelha, dever ser testado na
mquina com todo cuidado e sempre depois de se terem esgotadas todas as outras possibilidades de
verificao.

3.3. Sistemas de Programao

Paralelamente ao grande desenvolvimento das mquinas de comando numrico no mundo


inteiro tem ocorrido, como conseqncia lgica, um progresso considervel nos sistemas de
programao destes equipamentos, principalmente levando-se em conta o fato de que a utilizao
econmica das mquinas est intimamente ligada a qualidade e grau de automatizao da programao.
Embora exista uma grande variedade de sistemas de programao disponveis no mercado eles
podem ser reunidos em trs grupos, de acordo com o local onde a referida programao realizada [1]:
- longe da mquina;
- perto da mquina,
- amarrado mquina.

No sistema amarrado mquina a entrada do programa no gabinete de comando se d


manualmente e feita pelo operador. Apresenta a vantagem de dispensar toda uma infra-estrutura de
equipamento e pessoal que os outros dois sistemas necessitam. No entanto, sua aplicao s se justifica
economicamente quando o tempo de programao representa uma parcela pequena do custo total de
fabricao. No caso de comando ser apenas NC praticamente no se justifica a utilizao de um sistema
de entrada manual de dados (MDI). No caso de comando CNC, vai depender do grau de complexidade
da pea e dos recursos do prprio comando (grau de conforto, ciclos fixos, sub-rotinas, linguagem
conversacional, programao, etc.). A programao feita pelo operador na prpria mquina uma

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tendncia que tem se verificado atravs de feiras e outros meios de divulgao utilizando um comando
que traz, embutido em sua memria, recursos de ciclos de programao e visualizao grfica que
tornam a programao bem mais simples e rpida (utilizao de linguagem de alto nvel).
Estes comandos mais recente tambm permitem a programao em paralelo, ou seja, a
introduo de um programa no comando, enquanto outro est sendo processado. O custo destes
comandos so geralmente mais elevado.
evidente que a programao diretamente na mquina sempre traz o inconveniente de sofrer a
influncia do estado de esprito e disposio do operador, colocando em risco o cumprimento de prazos
de entrega e perdendo-se o controle da produo ou pelo menos tornando-o difcil. Outro ponto a ser
salientado que neste caso o operador tem que ser melhor qualificado. Talvez a programao manual
diretamente na mquina possa ser uma soluo provisria para quem est comprando a primeira
mquina CNC, mas com o aumento do nmero de mquinas justifica-se a aquisio de uma infra-
estrutura de programao.
No caso do sistema perto da mquina, um computador (normalmente um micro) est integrado
no local de trabalho mas independente da mquina. Utilizando uma gama de funes, semelhantes
aquelas existentes num comando confortvel de entrada manual, um programador qualificado pode
programar vrias mquinas em paralelo ao trabalho das mesmas. A transferncia dos programas para as
mquinas pode se dar via fita perfurada, disquete, fita cassete, etc., geradas pelo prprio computador, ou
diretamente deste para o comando das mquinas via DNC (Direct Numerical Control).
Um sistema de programao longe da mquina geralmente apresenta elevado grau de
automatizao podendo dispor de recursos, tanto para definir geometria da pea, que servir de base
para movimentar automaticamente a ferramenta quanto para determinar automaticamente toda a
tecnologia (escolha de ferramentas, distribuio de cortes, determinao das condies de usinagem,
etc.). Alm disso, tais sistemas dispem de caractersticas capazes de:

a) transladar e girar partes ou o todo da pea para evitar reprogramar sees repetitivas do
desenho;
b) ampliar ou reduzir dimenses usando um fator de escala;
c) atravs de "macros" e "laos" tornar a programao bastante confortvel e automatizada,
especialmente se dentro dos macros forem usados parmetros que podero assumir qualquer valor
desejvel, facilitando com isso a programao de famlias de peas;
d) emitir relatrios que orientem na preparao da mquina, bem como das ferramentas e
dispositivos necessrios para cada pea,
e) possibilidade de simulao da trajetria da ferramenta na tela do sistema, com recursos de
sombreamento, aproximando-se muito da usinagem real realizada na mquina.

evidente que nem todos os sistemas de programao apresentam todas estas caractersticas.
Alguns se concentram mais na parte geomtrica servindo, por exemplo, para programar peas
complexas cuja usinagem exija mquinas NC com mais de 3 eixos de comando. Outros so aliviados da
parte geomtrica e ampliados na parte tecnolgica, dependendo do tipo de componente a ser produzido.

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Isto vai afetar diretamente a capacidade de hardware requerido, possibilitando que o sistema seja
implementado em computadores de porte menor, da famlia dos micros, como j se pode encontrar hoje.
Neste sistema de programao encontra-se os sistemas CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer
Aided Manufacturing).

3.4. Consideraes Finais

Procurou-se descrever aqui o procedimento tradicionalmente empregado na programao


manual. importante reforar que existem outras tcnicas de programao como as apresentadas no
seo 3.3, que, partindo do desenho da pea (ou de sua geometria armazenada num sistema de
processamento de dados) chegam ao programa NC de forma bem mais automatizada.
Comparando a programao manual com a assistida por computador, principalmente no caso de
peas de mdia e elevada complexidade, verifica-se que o tempo de programao, no caso de assistida
pode estar entre 35 a 16% do tempo necessrio na programao manual. Redues maiores no tempo
de programao s podero ser conseguidas com a utilizao de CAD/CAM.
evidente que a introduo ou no de um sistema de programao assistido por computador vai
depender de muitos fatores sendo difcil ditar normas gerais que possam, em qualquer situao, levar a
uma deciso acertada. Em todo caso, o estudo do problema deve comear levando-se em conta fatores
tais como:
- Nmero de mquinas NC em uso;
- Freqncia de programao;
- Disponibilidade de hardware,
- Complexidade das peas.
A organizao interna da empresa e a estrutura de pessoal tem uma influncia pondervel na
seleo de uma metodologia de programao a adotar. Na maioria das empresas so utilizados, em
paralelo, vrios estgios de automatizao da programao NC, dependendo do campo de aplicao,
dos processos de fabricao e dos produtos.

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4. Programao Manual do Torno MIRAC PC - Controle Fanuc OT

4.1. Introduo

A linguagem ISO de programao NC surgiu com o objetivo de padronizar o formato de entrada


de dados para comandar as mquinas CNC. Apesar de alguns fabricantes terem desenvolvido seus
prprios formatos, alegando facilitar o trabalho do programao, muitos adotaram este padro. Percebe-
se no entanto que existem diferenas entre os controles que adotaram o padro ISO, pois a norma fixa a
funo dos cdigos mas no deixa claro o formato da entrada dos dados destes cdigos. Desta forma, os
programas CNC devem ser desenvolvidos considerando as caractersticas especficas de cada controle,
mesmo estando sob a tica do padro ISO.
O controle Fanuc OT do torno MIRAC PC adota o padro ISO. Chama-se a ateno para o fato
que este um torno didtico e por isso as condies de usinagem devem ser adequadas aos limites da
mquina. As principais funes deste controle e seus formatos so apresentados neste captulo. Para
uma descrio completa de todas as funes recomenda-se recorrer ao manual do controle [11].
De uma maneira geral, uma funo ou instruo de programao CNC composta de uma letra
(indicando o endereo da funo) seguida por valores de um ou mais dgitos numricos. Os zeros a
esquerda de um nmero so suprimidos (ex. G01 igual a G1). Esta regra tambm vlido para as
funes que utilizam valores no formato de ponto decimal.
Algumas convenes so utilizadas neste captulo para facilitar as explicaes dos comandos,
sendo:
a) As funes de programao so destacadas em negrito ao longo do texto.
b) __ Indica a continuao de uma funo ou instruo que irrelevante no momento.
c) ... Indica a continuao de um programa.

4.2. Incio de Programa

Geralmente o caractere % (ISO) ou er (EIA Electrical Industries Association) so utilizados para


identificao de incio (e fim) de um programa NC, ou seja, deve ser o primeiro (e o ltimo) cdigo de um
programa. No controle Fanuc OT, no h necessidade de se utilizar este caracter.
O caracter O seguido de 4 dgitos (nmeros) utilizado para designar um nmero para a
identificao do programa.
Ex.: O1020 1a linha do programa.

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4.3. Comentrios e Cabealho de Programa

Os comentrios em programao CNC so introduzidos entre parnteses ( ). O que estiver


escrito entre estes caracteres ser ignorado pelo controle da mquina. Os comentrios servem para
documentar e deixar claro cada etapa do processo de fabricao. importante observar que, neste
controle, no se pode inserir comentrio junto com um bloco G, ou seja, o mesmo deve ser informado em
uma linha isolada.
Ex.: ...
(ESTE E UM PROGRAMA EXEMPLO)
N15 G00 X10 Z2
(USINAGEM DO CANAL)
...

aconselhvel no incio do programa fazer um cabealho que facilite a identificao do


programa, quem o programador, a data de execuo ou aprovao, a mquina, etc. Geralmente as
empresas adotam um padro prprio. Um exemplo de cabealho apresentado a seguir.
Ex.: O0001
(NOME DA PEA: EIXO DO SUPORTE INTERNO, REVISO XX)
(PROGRAMADOR: FULANO, DATA: 08/10/96)
(MQUINA: TORNO MIRAC)
(PROGRAMA: NOVO, ou EM TESTE ou APROVADO)
...

4.4. Nmero do Bloco - N

utilizado para numerar os blocos (linhas) individuais do programa atravs do cdigo N. Esta
funo inicia o bloco e seguida de at 4 dgitos (0 at 9999). Recomenda-se numerar os blocos com
incrementos de 5 10 unidades, para facilitar a insero de novos blocos em edies futuras. No
obrigatrio a numerao dos blocos, mas a sua prtica recomendada pois facilita a edio e
identificao da posio de erros no programa.
permitido incluir no programa blocos cuja leitura pelo controle CNC est condicionada a uma
opo do controle (tecla no painel) chamada salta bloco (block skip). Estes blocos so inseridos
informando-se o caracter / antes do nmero do bloco. Se a opo de saltar o bloco estiver ativa o bloco
considerado com sendo um comentrio, caso contrrio o mesmo executado.
Ex.: ...
/N100 G00 X100
...

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4.5. Funo de Carregamento da Ferramenta - T (Tool)

Utilizada para identificar a ferramenta de trabalho e tambm o nmero da correo da ferramenta


a ser utilizada (as correes so obtidas no pre-set da ferramenta). O controle Fanuc OT utiliza 4 dgitos
para a funo T. Se forem omitidos dois dgitos, isto implicar que o nmero da ferramenta coincide com
o nmero da correo. Esta funo trabalha em conjunto com a funo M06 (ver seo 4.7 a seguir).
O torno MIRAC possui uma torre com 8 ferramentas que podem variar conforme o processo de
usinagem da pea. Uma observao importante que antes de efetuar a troca de ferramenta a torre
deve ser enviada para o ponto de troca. As mquinas com troca automtica de ferramenta possuem
pontos fixos, afastados da regio de trabalho, para efetuar a troca. No torno MIRAC a funo G28
desloca a torre para o ponto de troca (ver mais detalhes na seo 4.13.2).

Formato: Taabb M06


Onde:
aa Nmero da ferramenta no magazine (Ex.01)
bb Local na memria do controle NC a onde esto armazenadas as informaes de correo da
ferramenta (valores de pre-set em X e Z, raio de quina, etc.). Geralmente, o mesmo do nmero da
ferramenta no magazine (Ex. 01).

4.6. Parmetros de Usinagem

Antes de entrar nas funes de programao importante apresentar uma caracterstica


importante das mesmas que, de uma maneira geral, podem ser Modais ou No Modais (modalidade de
uma funo). Uma funo modal quando, uma vez programada em um bloco, mantm-se ativa at ser
programada (desativada por) outra funo modal do mesmo grupo (funes similares). As funes no
modais atuam somente no bloco em que esto programadas retornando aps a execuo do bloco, ao
controle da funo modal anteriormente programada. As funes descritas a seguir contm uma
indicao da sua modalidade.

4.6.1. Funo de Avano - F (Feedrate)

Define a velocidade de avano da ferramenta, que pode ser informada em mm/min (G98) ou
mm/rot (G99), sendo este ltimo o mais usado para torneamento. A faixa de avano F para o torno
MIRAC de 0 a 1200 [mm/min]. O valor do avano deve ser informado antes de qualquer movimento de
corte (funo modal).

4.6.2. Funo de Rotao da rvore - S (Spindle)

Define a rotao da rvore (n) da mquina atravs da funo S. Pode-se programar a rotao de
duas formas em tornos CNC. A primeira atravs da informao da velocidade de corte (Vc) constante,
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utilizando-se a funo G96. Esta opo resultar num valor de rotao dependente do dimetro sendo
usinado. A segunda opo atravs da informao de valor fixo para a rotao com a funo G97,
independente do dimetro. No caso de se escolher Vc constante, usa-se geralmente uma instruo (G50)
que possibilita limitar o valor da rotao (funo modal).

Formato 1: G96 S1__


G50 S2__
Formato 2: G97 S3__
Onde:
S1 Velocidade de corte (Vc) [m/min]
S2 Valor mximo de rotao (n) [rpm]
S3 Rotao (n) de trabalho [rpm]
A faixa de rotao S para o torno MIRAC de 0 a 5000 [rpm]. Esta funo trabalha em conjunto
com a funo M03 ou M04 (ver seo 4.7 a seguir).

4.7. Funes Auxiliares ou Miscelneas M

Geralmente so funes que servem para especificar funes auxiliares na mquina CNC do tipo
liga/desliga (on/off) de algum componente da mquina-ferramenta. As funes M possuem dois dgitos
(nmeros) e podem variar de 00 99. Cada mquina possui atribuda somente as funes necessrias,
de acordo com seus dados construtivos. As funes M podem ser programadas em conjunto com outras
funes de programao, mas o controle Fanuc OT somente aceita uma funo M em cada bloco.
As funes M mais utilizadas na programao do torno MIRAC so apresentadas a seguir.

M00 - Parada programada


Geralmente utilizado quando o operador tem que intervir no processo de fabricao da pea
(caracterizando uma mudana de fase no processo). O controle mantm memorizadas todas as
informaes do programa e a continuao da execuo do programa fica a cargo do operador.
M01 - Parada opcional
M02 - Fim de programa sem retrocesso ao incio do mesmo
M03 - Liga rotao da rvore no sentido Horrio (CW)
M04 - Liga rotao da rvore no sentido Anti-horrio (CCW)
As funes M03 e M04 somente emitem um comando para ligar o motor da rvore, sendo o valor
da rotao informado pela funo S vista anteriormente.
M05 - Desliga rotao
M06 - Troca automtica de ferramenta
Esta funo trabalha em conjunto com a funo T apresentada anteriormente.
M10 - Abre as castanhas da placa
M11 - Fecha as castanhas da placa
M30 - Fim de programa com retrocesso ao incio
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A diferena entre o M02 e o M30 para finalizar um programa, surgiu quando da utilizao de fita
perfurada para informar o programa ao controle. Naquela situao, com o M30 o programa era encerrado
e a fita era rebubinada e com o M02 no ocorria o rebubinamento.
M38 - Abre a porta da mquina
M39 - Fecha a porta da mquina
M98 - Chamada de sub-rotina ou subprograma
M99 - Fim de sub-rotina ou subprograma

Outras funes normalmente utilizadas em programao CNC, mas que no esto disponveis no
torno MIRAC, so:
M08 - Liga refrigerao.
M09 - Desliga refrigerao.

4.8. Coordenadas Cartesianas (X e Z ou U e W)

O torno MIRAC possui 2 eixos, assim o deslocamento da ferramenta de corte ocorre atravs da
informao da sua posio em um sistemas de coordenadas cartesianas, atravs das funes (eixos) X
e Z ou U e W (ver detalhes na seo 4.13). A coordenada no eixo X dada sempre como valor do
dimetro, como pode ser observado no exemplo da Figura 4.1. Esta mesma figura mostra o smbolo
padronizado utilizado para representar a origem dos sistemas de coordenadas (Zero Pea - ZP, Zero
Mquina - ZM e Zero Ferramenta - ZF).
No torno MIRAC, o mximo dimetro tornevel 160mm e o mximo comprimento tornevel
180mm. A resoluo dos deslocamento nos eixos 0,01mm (Ex.: X10.26 Z5.12).
As coordenadas de deslocamento da ferramenta podem ser programadas em mm (utilizando a
funo G21 no incio do programa) ou em polegadas (G20).

4.9. Funes Preparatrias G

As funes preparatrias G possuem dois dgitos, podendo variar de 00 99, e preparam o


controle para executar uma determinada operao na mquina. Estas funes devem ser programadas
aps o nmero do bloco (N), sendo permitido mais de uma funo G em um mesmo bloco, desde que
no sejam conflitantes. As sees a seguir apresentam as principais funes preparatrias a serem
utilizadas.

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Ex.:
X ...
N40 G01 X15 Z1
...
15

ZP Z

Figura 4.1 - Representao da origem do sistema de coordenadas cartesianas

4.10. Indicao do Zero Pea (ZP) a ser Utilizado

Num controle CNC possvel gravar vrias posies de ZP para um mesmo processo de
usinagem. Estas posies sero definidas no setup da mquina, sendo armazenadas no controle CNC
nas funes G54, G55, G56 e G57 (ou mais). Internamente no controle, cada uma destas funes
guarda as coordenadas (X e Z) de um ZP especfico, ou seja, a distncia de um ZP ao ZM. O
posicionamento do ZP realizado pelo operador da mquina atravs do tangenciamento de um
apalpador ou da prpria ferramenta na pea no momento da preparao da mquina. Esta definio
realizada de acordo com as instrues do processo de fabricao.
Esta opo de mais de um ZP til no caso de uma pea ocupar diferentes posies em um
dispositivo de fixao durante.
Para informar a origem desejada no programa NC, basta indicar a funo (G54, G55, ...) e a
partir deste ponto, todos os deslocamentos sero em relao a origem escolhida. Se for trabalhar com
mais de uma origem, necessrio deixar isso claro na folha de operao para orientar o operador ou
preparador de mquina. Se nenhuma funo de indicao do ZP for informada no programa, o controle
assume a funo G54.

4.11. Posicionamento com Avano em Rpido dos Eixos - G00

Realiza o deslocamento da ferramenta na maior velocidade permitida pela mquina em cada eixo
(no caso do MIRAC o valor mximo de 3000mm/min). A funo G00 utilizada para aproximao e
afastamento da ferramenta em relao pea, ou seja, toda vez que no se est usinando (ou em
contato com a pea). recomendvel a observao criteriosa dos movimentos em G00 a fim de evitar
colises da ferramenta (funo modal). Esta funo garante a chegada a coordenada destino, mas no a
trajetria, que uma consequncia da localizao do ponto de partida e das velocidades mximas de
cada eixo, que podem ser distintas.

Formato: G00 X__Z__


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4.12. Interpolao Linear com Avano Programado - G01

Realiza o deslocamento da ferramenta entre dois pontos em linha reta, com velocidade
programada em F, ou seja, deslocamento com velocidade para a realizao efetiva de usinagem. O
avano (F) deve ser informado antes ou no mesmo bloco da primeira funo G01 (funo modal).

Formato: G01 X__Z__F__

Como mencionado anteriormente o avano (F) pode ser informado em mm/min ou mm/rot e a
escolha realizada com as funes: G98 (avano dado em mm/min) e G99 (avano dado em mm/rot).

4.13. Sistemas de Referncia

Dois sistemas de referncia podem ser utilizados para a movimentao da ferramenta, o sistema
absoluto e o incremental. Geralmente os controles CNC usam os eixos X e Z para ambos os sistemas de
coordenadas, sendo a diferenciao entre eles dada por uma funo G (G90 para absoluto e G91 para
incremental). No entanto, o controle Fanuc OT utiliza as funes X e Y para o sistema de coordenadas
absoluto e as funes U e W para o incremental. Neste controle a funo G90 tem a funo de ciclo de
torneamento (ver seo 4.17).

4.13.1. Sistema de Coordenadas Absolutas (X e Z)

Neste modo todos os deslocamentos da ferramenta se referem a uma origem fixa, o ZP. Um
programa NC pode utilizar diferentes origens ZP (G54, G55, G56...), sendo estas definidas no momento
do setup da mquina NC. Um exemplo de programao utilizando o sistema de coordenas absolutas
apresentado na Figura 4.2a. As coordenadas X e Z so modais.

4.13.2. Sistema de Coordenadas Incrementais (U e W)

Neste sistema os deslocamentos da ferramenta so executados com referncia a posio


alcanada no movimento precedente, ou seja, cada localizao corrente da ferramenta torna-se uma
origem momentnea. Um exemplo de programao utilizando este sistema de referncia apresentado
na Figura 4.2b.
importante observar que quando um programa realizado com coordenadas incrementais sofre
alguma alterao necessrio tambm a alterao do bloco seguinte, caso contrrio os demais blocos
ficaro deslocados. As coordenadas U e W no so modais.

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30 30
40
20 20
W
20

X X
40 40

30 30

5 Z 5 Z

(a) (b)
... ...
N05 G97 G99 M03 S500 N05 G97 G99 M03 S500
N10 G00 X30 Z5 N10 G00 U-40 W-40
N15 G01 Z-20 F0.15 N15 G01 W-25 F0.15
N20 X40 Z-30 N20 U10 W-10
... ...

Figura 4.2 - Exemplo de programao em sistema de coordenadas absolutas (a) e incrementais (b)

Deslocamento em Rpido para o Ponto de Troca ou Ponto de Referncia G28

A funo G28 realiza o deslocamento em rpido (G00) da ferramenta, a partir do ponto em que
se encontra, para um ponto afastado da pea, definido como seguro no controle. Este ponto seguro
para realizar a troca de ferramenta (giro da torre), por exemplo.
Esta funo pode trabalhar em conjunto com deslocamentos incrementais U e W. Neste caso as
coordenadas U e W especificam um ponto intermedirio na trajetria at o ponto de troca. Este ponto
intermedirio bastante til para o caso de usinagem interna. A Figura 4.3 apresenta dois exemplos de
utilizao da funo G28, um caso de usinagem externa e um de interna, utilizando um ponto
intermedirio.

Formato: G28 ou G28 U__ W__

Ponto de
Troca

U Ponto de
Troca

W
X

Z
... ...
N50 G28 N50 G28 U-2 W20
... ...

Figura 4.3 Exemplos de utilizao da funo G28: sem e com deslocamentos incrementais U e W

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4.14. Primeiro Exemplo Bsico de Programa CNC

A Figura 4.4 apresenta a geometria da pea para este primeiro exemplo de programao CNC.
Por simplicidade, ser assumido, neste exemplo, que a matria-prima tenha uma pr-forma (veio fundida,
forjada ou pr-usinagem) e existe um sobremetal eqidistante de 1.5mm em todo o perfil. Assim, o
processo de fabricao o apresentado no quadro ao lado da figura. A Tabela 4.1 apresenta o programa
CNC referente a este primeiro exemplo.

30

25

15

Processo de Usinagem
X 1- Faceamento
30 2- Desbaste final do contorno
16 6 x 10MM externo
12
3- Acabamento do contorno
externo
4- Furo de centro
Z
5- Furo de 6mm dimetro

1.5

Figura 4.4 Geometria da pea para o primeiro exemplo de programao CNC

Tabela 4.1 Primeiro programa exemplo de torneamento


O0001 N95 G99 G96 S150
(PECA: EXEMPLO 1) N100 G00 X12 Z1 M03 M08
(PROGRAMADOR: FULANO, DATA:22/04/14) (ACAB. DO CONTORNO EXT.)
(MAQUINA: MIRAC PC) N105 G01 Z-15 F0.06
(PROGRAMA NOVO) N110 X16
N05 G28 N115 Z-25
N10 T0707 M06 N120 X31 Z-30.36
(FERR. DE TORNEAMENTO EXTERNO DESB.) N125 G00 X32
N15 G99 G96 S100 N130 G28
N20 G00 X18 Z0.5 M03 M08 N135 T0808 M06
(FACEAMENTO) (BROCA DE CENTRO)
N25 G01 X-0.5 F0.1 N140 G98 G97 S1500 M03 M08
N30 G00 Z2 N145 G00 X0 Z2
N35 X18 (FURO DE CENTRO)
N40 Z0 N150 G01 Z-4 F80
N45 G01 X-0.5 F0.06 N155 G00 Z1
N50 G00 Z1 N160 G28
N55 X13 N165 T0404 M06
(DESB. DO CONTORNO EXT.) (BROCA DIA. 6MM)
N60 G01 Z-14.5 F0.1 N170 G98 G97 S1000 M03 M08
N65 X17 N175 G00 X0 Z2
N70 Z-24.74 (FURACAO DIA. 6MM)
N75 X31 Z-29.64 N180 G01 Z-10 F60
N80 G00 X32 N185 G00 Z1
N85 G28 N190 G28 M05 M09
N90 T0101 M06 N195 M30
(FERR. DE TORNEAMENTO EXTERNO ACAB.)

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4.15. Interpolao Circular - Sentido Horrio G02 e Anti-horrio G03

Estas funes permitem o deslocamento da ferramenta em movimento de corte circular no


sentido horrio (G02) e no sentido anti-horrio (G03). Existem duas formas de se programar
deslocamento em arcos.

Formato 1: G02 X__Z__R__ F__ ou G03 X__Z__R__ F__

Formato 2: G02 X__Z__I__K__F__ ou G03 X__Z__I__K__ F__


Onde:
XeZ Representam as coordenadas do ponto final do arco nos dois formatos
R Indica o raio do crculo
IeK Indicam a distncia do ponto inicial do arco at o centro do mesmo (I correspondendo ao eixo
X e K ao eixo Z).
F Avano

No formato 2, quando um dos parmetros I e K tiver valor 0, este pode ser omitido. Se as
coordenadas X e Z no forem informadas no bloco, sero consideradas iguais ao ponto inicial,
significando um deslocamento em crculo completo. No formato 1 s possvel programar arco menor do
que 180o, ou seja, no possvel programar crculos completos com o parmetro R, em um nico bloco.
A Figura 4.5 apresenta exemplos de utilizao das funes G02 e G03 nos dois formatos.

R10
R10
I X X
I
40 K 40 K

20 20

Z Z
10 10
20 20

... ...
N05 G01 X20 Z-10 N05 G01 X20 Z-10
N10 G02 X40 Z-20 I10 K0 N10 G03 X40 Z-20 I0 K-10
N15 G01 Z-25 .. N15 G01 Z-25 ..
... ...
ou ou
... ...
N10 G02 X40 Z-20 R10 N10 G03 X40 Z-20 R10
... ...

Figura 4.5 Exemplos de programao utilizando G02 e G03

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4.16. Segundo Exemplo Bsico de Programa CNC

A Figura 4.6 apresenta a geometria da pea para este segundo exemplo de programao.
Similarmente ao primeiro exemplo, ser assumido que a pea j tenha sofrido um desbaste inicial e
existe um sobremetal eqidistante de 1.5mm em todo o perfil. O processo de fabricao est
apresentado no quadro ao lado da figura. A Tabela 4.2 apresenta o programa CNC referente a este
primeiro exemplo.

1.5
R5
R10

53 50 I X Processo de Usinagem
K 1- Faceamento
2- Desbaste final do contorno externo
20 3- Acabamento do contorno externo

Z
10
25
35

Figura 4.6 Geometria da pea para o segundo exemplo de programao CNC

Tabela 4.2 Segundo programa exemplo de torneamento


O0002 N60 G01 Z-10 F0.1
(PECA: EXEMPLO 2) N65 G02 X40 Z-19.5 I9.5 K0
(PROGRAMADOR: FULANO, DATA:22/04/14) N70 G03 X51 Z-25 R5.5
(MAQUINA: MIRAC PC) N75 G01 Z-34.5
(PROGRAMA: NOVO) N80 X54
N05 G28 N85 G00 Z1
N10 T0707 M06 N90 G28
(FERR. DE TORNEAMENTO EXTERNO DESB.) N95 T0101 M06
N15 G99 G96 S150 M03 M08 (FERR. DE TORNEAMENTO EXTERNO ACAB.)
N20 G00 X25 Z0.5 N100 G99 G96 S150
(FACEAMENTO) N105 G00 X20 Z1 M03 M08
N25 G01 X-0.5 F0.1 (ACAB. DO CONTORNO EXT.)
N30 G00 Z2 N110 G01 Z-10 F0.07
N35 X25 N115 G02 X40 Z-20 I10 K0
N40 Z0 N120 G03 X50 Z-25 R5
N45 G01 X-0.5 F0.06 N125 G01 Z-35
N50 G00 Z1 N130 X54
N55 X21 N135 G28 M09
(DESB. DO CONTORNO EXT.) N140 M30

4.17. Ciclos Fixos de Usinagem Para o Controle Fanuc OT

Os controles CNC apresentam algumas funes G que esto pr-definidas para executar
operaes padronizadas do tipo furao, roscamento, desbaste, alargamento, etc. Estes ciclos facilitam
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bastante a programao CNC, pois reduzem a necessidade de clculos por parte do programador. Aps
a programao de um ciclo fixo, este pode ser encerrado pela a funo G00, G80 ou G28, ou seja, estas
funes encerram a modalidade dos ciclos.
Ao executar um ciclo, o controle parte de um ponto inicial Pi (X_ Z_), correspondendo a
localizao da ferramenta antes da chamada do ciclo, executa os movimentos previstos e retorna ao
ponto Pi. Para ressaltar a importncia deste ponto, o mesmo est includo na apresentao dos ciclos.

4.17.1. Ciclo de Furao Simples ou Curta - G81

Neste ciclo, a broca entra com avano de corte e sai em avano em rpido. No caso de se utilizar
broca de ao rpido, o a profundidade mxima deve ser at 3,5xDimetro do furo - D.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G81 Z__ F__ ou G81 W__ F__
Onde:
Z Coordenadas final do furo
W Profundidade final do furo
F Avano

Todos os ciclos podem ser programados em coordenadas incrementais (profundidade dada por
W), seguindo o mesmo formato do ciclo programado em coordenadas absolutas. Por simplicidade
somente o formato do ciclo em coordenadas absolutas ser apresentados nos ciclos que seguem.
O ciclo de extrao do cavaco (popularmente conhecido como ciclo pica-pau) programado
atravs de uma variao do G81. Normalmente este ciclo programado utilizando uma funo
especfica, geralmente o G83. O ciclo de pica-pau utilizado para furao profunda (> 5D). No ciclo pica-
pau a broca entra usinando um incremento e sai rpido at o ponto de incio, retorna rpido para dentro
do furo a 1mm antes da ltima profundidade e inicia o prximo incremento, at atingir a profundidade
desejada.

Formato (pica-pau): G00 X_ Z_ (Pi)


G81 Z1__ F__
Z2__
Zn__

Onde:
Z1 at Zn Coordenadas da posio dos incrementos (profundidade dos incrementos)

A Figura 4.7 apresenta exemplos de furao com a funo G81 normal e pica-pau.

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X X

Z Z
10 10
16
22
25
... ...
N05 G00 X0 Z1 N05 G00 X0 Z1
N10 G81 Z-10 N10 G81 Z-10
N15 G28 U0 W0 N15 Z-16
... N20 Z-22
N25 Z-25
N30 G28 U0 W0
...

Figura 4.7 - Exemplos de furao com a funo G81 normal e pica-pau

4.17.2. Ciclo de Furao com Quebra de Cavacos G74

Neste ciclo a broca entra usinando um determinado incremento e sai rpido um pequeno valor (1
mm) para quebrar o cavaco. Este procedimento se repete at atingir a coordenada do final do furo. No
final do furo, a broca retorna rpido ao ponto de incio. Este ciclo utilizado para furo de mdia
profundidade.

Formato (1) - Furao: G00 X_ Z_ (Pi)


G74 Z__ Q__ F__
Onde:
Z Coordenado do ponto final do furo (profundidade do furo)
Q Incremento de furao em cada passo (dado em m)

A funo G74 tambm pode ser usada para uma operao posterior de mandrilamento (furar e
mandrilar). Neste caso necessrio dividir a funo em 2 blocos, adicionando-se outros parmetros
conforme o formato a seguir.

Formato (2) - Mandrilamento: G00 X_ Z_ (Pi)


G74 R1__
G74 X__Z__P__ Q__ R2__ F__
Onde:
R1 Valor em mm que a ferramenta retoma na furao (em Z)
X Dimetro do furo aps o mandrilamento (dimetro final)
Z Coordenada do ponto final do furo (profundidade do furo)
P Incremento de cada passe em X (ap profundidade de corte de cada passe) - (raio dado em
m)
Q Incremento de furao em Z (dado em m)
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R2 Valor em mm que a ferramenta retoma em X no mandrilamento (alvio no eixo X - raio)

A Figura 4.8 apresenta um exemplo de programao de mandrilamento com a funo G74,


assumindo-se que j exista um furo prvio de 10mm. Recomenda-se fazer o furo prvio em uma
operao anterior a este ciclo de mandrilamento.

Furo prvio de 10mm X


0.5
1 passe = 1mm 1
1
2 passe = 1mm 1 17
3 passe = 1mm
4 passe = 0.5mm

Z
25
...
N05 G00 X12 Z2
N10 G74 R1
N15 G74 X17 Z-20 P1000 Q20000 R0.5
N20 G28 U0 W0
...

Figura 4.8 - Exemplo de mandrilamento com a funo G74

4.17.3. Ciclo de Torneamento Cilndrico Externo - G90

Neste ciclo, o controle realiza o deslocamento da ferramenta em X para o dimetro informado


(em G90), avana em G01 at o comprimento Z a ser torneado, sai faceando at o dimetro do
posicionamento inicial (Pi) e volta em G00 ao ponto de incio. A coordenada X do Pi deve ser maior do
que a coordenada X do G90. Comando modal, ou seja, para continuar torneando, basta informar novos
valores de X. A funo G00 encerra este ciclo.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G90 X__Z__F__
Onde:
X e Z Indicam a coordenada do ponto final de torneamento (Pf)

A Figura 4.9 apresenta um exemplo de programao usando ciclo de torneamento G90.


O mesmo ciclo G90 pode ser utilizado para um torneamento cnico, bastando acrescentar um
parmetro R ao formato do mesmo.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G90 X__Z__R__ F__
Onde:
R Indica a distncia incremental medida a partir da coordenada X do ponto final (P1) que especifica o
cone. Observar o sinal positivo ou negativo deste parmetro.
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Pi
...
2 Pi N05 G00 X27 Z1
Pf
2 Pf N10 G90 X21 Z-15
X 2 N15 X17
N20 X13
25 N20 G00 Z2
...

Z
15

Figura 4.9 - Exemplo de programao usando ciclo de torneamento G90

A Figura 4.10 apresenta um exemplo de programao usando ciclo de torneamento cnico com a
funo G90.

Pi
...
Pi N05 G00 X35 Z1
8
X Pf N10 G90 X30 Z-20 R-1
Pf
32 N15 X30 R-3
N20 X30 R-5
30 N25 X30 R-7
16 N30 G00 X40 Z2
...
Z
20

Figura 4.10 - Exemplo de programao usando ciclo de torneamento cnico G90

4.17.4. Ciclo de Faceamento - G94

No ciclo de faceamento a ferramenta se desloca em rpido uma profundidade em Z e avana


usinando em X at o dimetro especificado no comando, sai torneando em Z at a coordenada
especificada no ponto inicial e volta a este ponto inicial. A coordenada Z do Pi deve estar a frente da
coordenada Z da funo G94.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G94 X__Z__F__
Onde:
X e Z Coordenadas do ponto final de faceamento (P1)

A Figura 4.11 apresenta um exemplo de programao usando ciclo de faceamento com a funo
G94.

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Pi

...
Pi N05 G00 X35 Z3
X Pf N10 G94 X-0.5 Z1
32 N15 Z0
N20 G00 X30 Z2
Pf ...

1 Z

Figura 4.11 - Exemplo de programao usando ciclo de faceamento G94


O parmetro R tambm pode ser especificado tendo a mesma funo observada na funo G90.
Neste caso o formato fica como segue.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G94 X__Z__R__F__
Onde:
R Indica a distncia incremental medida a partir da coordenada Z do ponto final (P1) que
especifica o cone. Observar o sinal positivo ou negativo deste parmetro.

4.17.5. Ciclo para Abertura de Canais - G75

Este ciclo possibilita a usinagem de rebaixos tipo canal com ferramenta de sangrar. O bedame
entra em X um determinado incremento em avano F e d uma parada, permitindo a quebra do cavaco.
Este avano em X repetido at alcanar o dimetro especificado. O bedame ento recua em X e
avana um incremento em Z e repete o ciclo at atingir o comprimento final do canal. A espessura do
bedame deve ser considerada no momento do posicionamento, pois o pre-set , no nosso caso,
realizado no lado esquerdo do mesmo. Chama-se a ateno para o fato de que neste ciclo a ferramenta
no retorna ao ponto de incio (Pi), mas sim, somente retira a ferramenta em X.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G75 X__Z__P__Q__F__
Onde:
XeZ Coordenadas finais do canal
P Incremento para a quebra do cavaco em X (dado em m e no raio)
Q Acrscimo em cada passo no eixo Z (dado em m)

A Figura 4.12 apresenta um exemplo de programao usando ciclo de abertura de canal com a
funo G75.

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Bedame
Pi Espessura 2,2mm
2
...
Pf Pi N05 G00 X35 Z-4.2
X
Pf N10 G75 X18 Z-10 P3000 Q1800
32 N15 G00 X35 Z2
10 ...
18

Figura 4.12 - Exemplo de programao usando ciclo de abertura de canal G75

4.17.6. Ciclo de Roscamento - G76

Neste ciclo a ferramenta deslocada havendo um sincronismo entre a rotao (que no deve ser
muito elevada) e o avano em Z para a abertura de rosca. A ferramenta avana uma determinada
profundidade em X em rpido, desloca sincronizada com a rotao o comprimento da rosca, sai em
ngulo em rpido e volta tambm em rpido ao ponto inicial. Este procedimento repetido at se
alcanar a profundidade do filete da rosca. A coordenada Z do Pi deve ser afastada o suficiente do incio
da rosca (face) para permitir a acelerao e estabilizao da velocidade da ferramenta no incio da rosca.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G76 P1 01 02 03 Q1__ R__
G76 X__ Z__P2__ Q2__ F__
Onde:
Para P1 temos:
01 - Nmero de passes para acabamento (Ex. 03)
02 - ngulo para sada da ferramenta no final da rosca (Ex. 15)
03 - ngulo da rosca (Ex. 60 para rosca mtrica)
Q1 Profundidade de corte (acrscimo para os passes) - (em m e no raio)
R Sobremetal para acabamento ou material para o ltimo passe - pode ser zero (mm e no raio)
XeZ Coordenadas do ponto final da rosca (fundo do filete)
P2 Altura do filete da rosca (em m e no raio)
Q2 Profundidade do primeiro passo (em m e no raio)
F Passo da rosca

A Figura 4.13 apresenta um exemplo de programao usando o ciclo de abertura de rosca com a
funo G76.

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M12 x 1,75
Pf Pi ...
Pi N05 G00 X13 Z5 G99 S400 M03
N10 G76 P030060 Q100 R0.03
X Pf N15 G76 X9.853 Z-21 P1073 Q300 F1.75
N20 G28 U0 W0
...

20
Z

Figura 4.13 - Exemplo de programao usando ciclo de abertura de rosca G76

4.17.7. Ciclo para Desbaste de Perfis ao Longo do Eixo Z - G71

Este ciclo utilizado para realizar automaticamente a operao de desbaste, geralmente em peas
usinadas a partir de barras. Todos os passes intermedirios de desbaste so calculados com base na
trajetria do perfil final da pea, que programada nos blocos do programa que compem o ciclo. O
desbaste realizado em sucessivos passes paralelos ao eixo Z, com a respectiva reduo de dimetro
(em X) correspondente a duas vezes a profundidade de corte (ap). No final dado uma passada
contornando todo o perfil para retirar os cantos deixados nos passes paralelos.
Ressalta-se que o bloco de incio do perfil deve conter somente coordenadas em X e a coordenada
X do ponto inicial (Pi) deve ser maior que a coordenada X do ponto final do perfil (Pf) (ver Figura 4.14).
Alm disso, o avano F programado no bloco G71 vai ser utilizado para todo o desbaste, independente
de qualquer valor de F programado nos blocos individuais dentro do perfil.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G71 U1__ R__
G71 P__Q__ U2__W__F__
NP (nmero do bloco do incio do perfil)
...
NQ (nmero do bloco do fim do perfil)
Onde:
U1 Profundidade de corte (ap) de cada passada (no raio)
R Afastamento da ferramenta em X aps cada passe (raio)
P Nmero do bloco que inicia o perfil da pea
Q Nmero do bloco que termina o perfil da pea
U2 Sobremetal a ser deixado para o acabamento em X (em dimetro) (U2 negativo para
torneamento interno)
W Sobremetal a ser deixado para o acabamento em Z (W negativo para usinagem a esquerda)
F Avano para todo o desbaste

A Figura 4.14 apresenta um exemplo de programao usando o ciclo de desbaste ao longo do


eixo Z com a funo G71.

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Pfp Pi
R5 ...
Pi N05 G00 X34 Z1
N10 G71 U1 R0.5
N15 G71 P20 Q55 U0.5 W0.1 F0.1
30 X Pip N20 G00 X10 F0.06
32 Pip
20 N25 G01 Z0
N30 X12 Z-1
1x45 12 N35 Z-12
N40 X20 Z-30
N45 G03 X30 Z-35 R5
Z N50 G01 Z-42
12 Pfp N55 X33
30 N60 G28 U0 W0
...
42

Figura 4.14 - Exemplo de programao do ciclo de desbaste ao longo de Z com o G71

O mesmo ciclo G71 pode ser utilizado para desbaste interno de um determinado perfil. Neste
caso, o perfil deve iniciar na face e no maior dimetro da geometria interna e finalizar no interior da pea,
no menor dimetro da geometria. Deve-se observar ainda que a coordenada X de Pi (dimetro) deve ser
menor do que a coordenada X do ponto final do perfil (Pfp), i.e., a ferramenta deve ser posicionada
prximo do dimetro do furo prvio. A Figura 4.15 apresenta um exemplo de programao do ciclo de
desbaste interno com a funo G71.

Pip ...
R1 Pi N05 G00 X9 Z2
N10 G71 U0.5 R0.3
R8 N15 G71 P20 Q50 U-0.3 W0.15 F0.1
X 15,92 Pip N20 G00 X15.92 F0.06
32 N25 G01 Z0
Pfp N30 G02 X13.92 Z-0.96 R1
11,5 Pi N35 G01 X12.48 Z-17.58
10
N40 G03 X11.5 Z-20 R8
N45 G01 Z-25
Z Pfp N50 X9.5
20 N55 G28
25 ...

Figura 4.15 - Exemplo de programao do ciclo de desbaste interno com o G71

4.17.8. Ciclo de Desbaste por Faceamento de Perfis - G72

Este ciclo tem funcionamento semelhante ao G71, com a diferena que a profundidade de corte
(ap) dada em Z, sendo os passes sucessivos cortando no eixo X (faceamento).

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G72 W1__ R__
G72 P__ Q__ U__ W2__ F__

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Onde:
W1 Profundidade de corte (ap) de cada passada (em Z)
R Afastamento da ferramenta em Z aps cada passe
P Nmero do bloco que inicia o perfil da pea
Q Nmero do bloco que termina o perfil da pea
U e W2 Sobremetal a ser deixado para o acabamento em X e Z respectivamente
F Avano para todo o desbaste

A Figura 4.16 apresenta um exemplo de programao usando o ciclo de desbaste por


faceamento ao longo do eixo X com a funo G72.

Pip Pi
...
Pi N05 G00 X35 Z1
R2 N10 G72 W1 R0.5
N15 G72 P20 Q60 U0.5 W0.1 F0.1
Pip N20 G00 Z-10 F0.06
N25 G01 X30
X Pfp N30 Z-8
32 30 20 N35 G02 X26 Z-6 R2
N40 G01 X20
12 N45 X12 Z-2
N50 Z-1
N55 X10 Z0
2 Z Pif N60 Z0.5
1x45 ...
6
10

Figura 4.16 - Exemplo de programao do ciclo de desbaste por faceamento usando a funo G72

4.17.9. Ciclo de Desbaste Atravs de Perfis Eqidistantes - G73

Este ciclo executa a usinagem de um determinado perfil em vrios passes eqidistantes, sendo
utilizado para peas pr-formadas (forjadas ou fundidas). O ponto inicial (coordenadas X e Z do ponto Pi
antes da programao do ciclo) desempenha um papel importante neste ciclo, pois ao final de cada
passe a ferramenta passa por este ponto (ver exemplo na Figura 4.17).

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G73 U1__ W1__R__
G73 P__Q__U2__W2__F__
Onde:
U1 Indica a espessura do sobremetal a ser desbastado em X
W1 Indica a espessura do sobremetal a ser desbastado em Z
R Nmero de passes
P Nmero do bloco que inicia o perfil da pea
Q Nmero do bloco que termina o perfil da pea

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U2 e W2 Sobremetal a ser deixado para o acabamento em X e Z respectivamente (o sobremetal U2


em dimetro)
F Avano para todo o desbaste

A Figura 4.17 apresenta um exemplo de programao usando o ciclo de desbaste por perfis
eqidistantes com a funo G73.

Pfp Pi

...
5
Pi N05 G00 X40 Z4
N10 G73 U5 W5 R4
5 N15 G73 P20 Q45 U0.5 W0.1 F0.1
X
32 Pif N20 G00 X12 Z2 F0.06
25 N25 G01 Z-12
20
N30 X20 Z-20
12 Pip
N35 Z-35
N40 X25 Z-44
12 Z Pfp N45 X34
20 N50 G00 Z2
...
35

44

Figura 4.17 - Exemplo de programao do ciclo de desbaste por perfis eqidistantes com a funo G73

4.17.10.Ciclo de Acabamento de Perfis- G70

A funo G70 trabalha em conjunto com os ciclos G71, G72 e G73 apresentados anteriormente.
Esta funo permite a realizao de um nico passe final no perfil que est definido entre dois blocos.

Formato: G00 X_ Z_ (Pi)


G70 P__ Q__
Onde:
P Nmero do bloco que inicia o perfil da pea (acabamento)
Q Nmero do bloco que termina o perfil da pea (acabamento)

Chama-se a ateno ao fato de que no comando G70 os valores de avano so aqueles


programados nos blocos individuais de deslocamento (blocos do programa entre P e Q), ao passo que
nos comandos G71, G72 e G73, um nico avano utilizado para todo o perfil (valor programado no
bloco das funes G71, G72 e G73). Adicionalmente, importante observar que necessrio informar
um ponto Pi antes de programar o G70. Aconselha-se utilizar o mesmo ponto Pi utilizado para o ciclo de
desbaste (G71, G72 ou G73) para evitar choque com a pea ao final do ciclo, quando do retorno da
ferramenta ao ponto inicial.
No exemplo da Figura 4.17, para realizar a programao do acabamento do perfil, onde um
sobremetal havia sido deixado, basta programar um nico bloco G70 com os seguinte parmetros: N55

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G70 P20 Q50.

4.18. Compensao do Raio de Quina da Ferramenta

Em todas os exemplos de programao CNC realizados at agora, no foram considerados o


raio de quina da ferramenta, assumindo-se uma ferramenta com a ponta sem raio (raio de quina igual a
zero). No entanto, toda ferramenta de corte tem um raio de quina e no momento do seu pre-set, uma
ponta terica criada (K). Esta ponta terica K resultado da interseo dos eixos X e Z quando
tangenciando a ponta da ferramenta. A Figura 4.18 mostra a representao grfica desta ponta. Todas
as coordenadas X e Z de posicionamento da ferramenta so calculadas pelo controle CNC com base
nesta ponta da ferramenta. Assim, na usinagem de arcos e ngulos comete-se um erro geomtrico
quando o raio de quina no corrigido (Figura 4.19).

r
X

K Ponta terica ou imaginria de


Z corte, obtida no pre-set da ferramenta

Figura 4.18 - Representao da ponta terica da ferramenta de tornear

Figura 4.19 - Representao esquemtica da correo do raio de quina da ferramenta [11]

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A maioria dos controles CNC permitem a compensao automtica do raio de quina da


ferramenta atravs das funes G41 e G42. Estas funes fazem com que a posio da ferramenta
programada seja corrigida na usinagem de arcos e cones (Figura 4.19). O primeiro deslocamento aps a
programao de G41 ou G42 tem que ser com interpolao linear (G01). Depois do primeiro movimento
linear, estas funes podem permanecer ativas juntas com outras interpolaes. A Figura 4.20 apresenta
graficamente a compensao do raio de quina da ferramenta atravs das funes G41 e G42.

Compensao do Raio de Quina da Ferramenta Esquerda da Trajetria Programada - G41


Compensao do Raio de Quina da Ferramenta Direita da Trajetria Programada - G42

A funo G40 cancela compensao do raio da ferramenta. Chama-se a ateno para o fato que
aps a realizao de um arco so necessrios no mnimo dois movimentos lineares para o G40 efetivar o
cancelamento da correo.

G42

Trajetria
programada da G41
ferramenta X

Figura 4.20 - Representao grfica da compensao do raio de quina da ferramenta G41 e G42

4.19. Subprogramas ou Sub-Rotinas

Os subprogramas so utilizados para realizar tarefas repetitivas dentro de um programa, evitando


desta forma, a necessidade de rescrever tais blocos vrias vezes. Esta opo de programao possui
mais utilidade quando trabalhando-se com peas prismtica, em operaes de fresamento, furaes, etc.
Na operao de torneamento a aplicao mais restrita. Um possvel exemplo seria a programao de
canais que se repetem ao longo do corpo da pea (Figura 4.20).
No controle Fanuc OT, as sub-rotinas so definidas em arquivos especficos, separados do
programa principal. A identificao da sub-rotina semelhante a um programa normal, ou seja, letra O
seguida de 4 dgitos de identificao (Ex. O0123). O ltimo bloco da sub-rotina deve conter a funo
M99, que especifica o retorno ao programa principal.

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Neste controle, necessrio programar os deslocamentos do subprograma considerando


coordenadas incrementais (U e W), pois esta a forma de executar um mesmo trecho do programa em
diferente posies (Z) da pea.
A chamada da sub-rotina feita dentro do programa principal atravs da funo M98, que
significa um salto para outro programa, no formato apresentado a seguir.

Formato: M98 P010002


Para P temos:
01 Nmero de repeties da sub-rotina (este nmero pode ser omitido no caso de uma
nica execuo do subprograma)
0002 Nmero de identificao da sub-rotina a ser chamada (Ex. O0002)

possvel o encadeamento de at 4 (quatro) sub-rotina, ou seja, uma sub-rotina que chama


outra sub-rotina e assim por diante. A Figura 4.21 apresenta um exemplo de programao de sub-rotina.

1 x 45

Programa Principal Subprograma


X ... O0005
N05 G00 X22 Z-15 N05 G01 U-2
20 18 N10 M98 P0005 N10 U-2 W-1
N15 G00 X22 Z-43 N15 W-8
N20 M98 P0005 N20 U2 W-1
... N25 U2
15 ... N30 M99
Z N100 M30
25
33
43

Figura 4.21 - Exemplo de programao de sub-rotina

4.20. Consideraes Finais

Os comandos acima foram extrados do Manual de Programao do Controle Fanuc OT [11],


sendo que apenas os comandos considerados principais foram apresentados. Para acesso a todas as
funes disponveis neste controle recomenda-se uma consulta a este manual.
Cabe aqui ressaltar que, mesmo com as devidas consideraes caractersticas de cada controle,
a linguagem de programao CNC aqui apresentada pode ser aplicada maioria dos controles que
utilizam o padro ISO. Isso porque a lgica de programao CNC a mesma para todos os controles,
bastando somente uma adaptao s peculiaridade de cada um.

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5. Programao Manual da Fresadora TRIAC PC - Controle Fanuc OM

5.1. Introduo

H uma grande semelhana entre as funes de programao do controle Fanuc OM e o


controle Fanuc OT do torno MIRAC. No entanto, pode-se observar que existem diferenas considerveis
entre algumas funes, como por exemplo, o ciclo de furao pica-pau. No controle Fanuc OM este ciclo
programado utilizando a funo G83 (comum entre vrios controles CNC) ao invs de ser uma variao
da funo G81, como observado no controle Fanuc OT.
Muitos dos comandos e conceitos de programao j apresentados no Captulo 4 so vlidos
tambm para os comandos do controle Fanuc OM. Este Captulo apresenta as principais funes e seus
formatos deste controle. Alm das funes de programao CNC algumas dicas de fresamento e
usinagem com CNC so tambm apresentadas.
Assim como observado para o torno MIRAC, a fresadora TRIAC tambm uma mquina didtica
e desta forma, a programao das condies de usinagem deve ser realizada levando-se em
considerao este fator.
As mesmas convenes utilizadas no Captulo 4 so aqui utilizadas para facilitar as explicaes
dos comandos, sendo:
a) As funes de programao so destacadas em negrito ao longo do texto.
b) __ Indica a continuao de uma funo ou instruo que irrelevante no momento.
c) ... Indica a continuao de um programa.

5.2. Incio de Programa

No controle Fanuc OM, o caracter O seguido de 4 dgitos (nmeros) tambm utilizado para
designar um nmero para a identificao do programa.

Ex.: O1020 1a linha do programa.

5.3. Comentrios e Cabealho de Programa

Os comentrios tambm so introduzidos entre parnteses ( ) e os mesmos devem ser


informados em linhas isoladas.
reforado aqui a importncia de se utilizar comentrios para documentar o programa, bem
como de se criar um cabealho no incio do programa que facilite a identificao do programa, quem o
programador, a data de execuo ou aprovao, a mquina, etc. Um exemplo de cabealho
apresentado no exemplo a seguir.

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Ex.: O0001
(NOME DA PEA: CARCAA, REVISAO YY)
(PROGRAMADOR: FULANO, DATA: 08/10/96)
(MQUINA: FRESADORA TRIAC)
(PROGRAMA: NOVO ou Em Teste ou APROVADO)
(FASE 1)
...

5.4. Nmero do Bloco - N

As linhas ou blocos do programa so identificados atravs do cdigo N seguido de at 4 dgitos


(0 at 9999). Ver recomendaes para a funo nmero de bloco N na seo 4.4, Captulo 4.
permitido incluir no programa blocos cuja leitura pelo controle CNC est condicionada a uma
opo do controle (tecla no painel) chamada salta bloco (block skip). Estes blocos so inseridos
informando-se o caracter / antes no do nmero do bloco N. Se a opo de saltar o bloco est ativa o
bloco considerado com sendo um comentrio, caso contrrio o mesmo executado.
Ex.: ...
/N100 G00 X100
...

5.5. Funo de Carregamento da Ferramenta - T (Tool)

Utilizada para identificar a ferramenta de trabalho a ser utilizada. O controle Fanuc OM utiliza 2
dgitos para a funo T. Esta funo trabalha em conjunto com a funo M06 (ver seo 5.7 a seguir).
Aps ter-se carregado uma ferramenta necessrio ativar a compensao do comprimento da mesma
atravs da funo G43 (ver detalhes na seo 5.13). A fresadora TRIAC possui uma magazine com 8
ferramentas que podem variar conforme o processo de usinagem. No caso especfico deste controle, no
h a necessidade de enviar a ferramenta para o ponto de troca, antes da realizao da troca da mesma,
pois a funo M06 faz isto automaticamente.

Formato: Taabb M06


Onde:
aa Nmero da ferramenta no magazine (Ex.01)
bb Local na memria do controle NC a onde esto armazenadas as informaes de correo da
ferramenta (valores de pre-set em X e Z, raio de quina, etc.) Geralmente o mesmo do nmero da
ferramenta no magazine (Ex. 01).

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5.6. Parmetros de Usinagem

As funes de programao podem ser Modais ou No Modais. Como apresentado


anteriormente (ver seo 4.5, Captulo 4) as funes modais aps serem programadas permanecem
ativas at que outra funo modal do mesmo grupo de atuao seja programada. As funes no modais
atuam somente no bloco que esto programadas. As funes descritas a seguir esto indicadas se so
modais ou no modais.

5.6.1. Funo de Avano - F (Feedrate)

Define a velocidade de avano da ferramenta em mm/min (G94) ou mm/rot (G95). Para o


fresamento, o avano geralmente informado em mm/min. A faixa de avano F para a fresadora TRIAC
de 0 a 2500 [mm/min] no eixos X e Y, e de 0 a 1500mm/min em Z. O valor do avano deve ser
informado antes ou no primeiro bloco contendo um movimento de corte (funo modal).

5.6.2. Funo de Rotao da rvore - S (Spindle)

A funo S define a rotao da rvore (n) da mquina (funo modal). A faixa de rotao S para
a fresadora TRIAC de 0 a 4000 [rpm]. Esta funo trabalha em conjunto com a funo M03 ou M04
(ver seo 5.7 a seguir).

5.7. Funes Auxiliares ou Miscelneas M

No controle Fanuc OM, as funes M tambm podem ser programadas em conjunto com outras
funes de programao, mas somente permitido uma funo M em cada bloco.
A seguir sero apresentadas as funes M mais utilizadas na programao da fresadora TRIAC.

M00 - Parada programada


M02 - Fim de programa sem retrocesso ao incio do mesmo
M03 - Liga rotao da rvore no sentido Horrio (CW)
M04 - Liga rotao da rvore no sentido Anti-horrio (CCW)
M05 - Desliga rotao
M06 - Troca automtica de ferramenta
M10 - Abre a morsa
M11 - Fecha a morsa
M19 - Parada orientada da rvore
M30 - Fim de programa com retrocesso ao incio
M38 - Abre a porta da mquina

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M39 - Fecha a porta da mquina


M98 - Chamada de sub-rotina ou subprograma
M99 - Fim de sub-rotina ou subprograma

Apesar das funes para ligar refrigerao (M08) e desligar refrigerao (M09) no estarem
disponveis na Fresadora TRIAC, estas so bastante utilizadas nas mquinas CNC de produo.

5.8. Coordenadas Cartesianas (X, Y e Z)

A fresadora TRIAC possui 3 eixos, assim o deslocamento da ferramenta de corte ocorre atravs
da informao da sua posio em um sistemas de coordenadas cartesianas, atravs das funes (eixos)
X, Y e Z. As coordenadas X, Y e Z so modais.
Em programao CNC a origem dos sistemas de coordenadas (ZP, ZM e ZF) geralmente
representada por um smbolo padronizado como mostrado na Figura 5.1. O ZM na fresadora TRIAC fica
localizado no canto inferior esquerdo da mesa. O deslocamento mximo da mesa de 290mm em X,
170mm em Y e 200mm em Z. A resoluo dos deslocamento nos eixos 0,01mm (ver exemplo na
Figura 5.1).
As coordenadas podem ser dadas em mm (G21) ou em polegadas (G20).

Ex.:
5.25 Ferramenta
...
N40 G01 X5.25 Y15 Z2
...

Y Z
15

X X

Figura 5.1 - Representao da origem do sistema de coordenadas cartesianas

5.9. Funes Preparatrias G

As funes preparatrias G possuem dois dgitos (nmeros) e podem variar de 00 99, devendo
ser programadas aps o nmero do bloco (N). permitido mais de uma funo G em um mesmo bloco,
desde que no sejam conflitantes. As principais funes G utilizadas na programao da fresadora
TRIAC so apresentada a seguir.

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5.9.1. Posicionamento em Avano em Rpido dos Eixos - G00

Esta funo realiza o deslocamento com a velocidade de avano mais rpida da mquina. A
maior velocidade de deslocamento permitida pela fresadora TRIAC de 2500mm/min. Apesar da maioria
das fresadoras CNC aceitarem deslocamento nos 3 eixos simultaneamente, recomenda-se muito
cuidado com estes deslocamentos para evitar colises da ferramenta. Para realizar a aproximao em
rpido da ferramenta em relao pea uma boa prtica de programao primeiro deslocar os eixos X
e Y (um bloco) e depois o eixo Z (bloco seguinte). Para o afastamento, recomenda-se primeiro subir a
ferramenta no eixo Z e depois deslocar X e Y. Deve-se evitar tambm deslocar a ferramenta em rpido
dentro da pea. Outra recomendao nunca sair em rpido estando a ferramenta em contato com a
superfcie da pea, pois certamente isto deixar uma marca na pea (funo modal).

Formato: G00 X__Y__Z__

5.9.2. Interpolao Linear com Avano Programado - G01

Realiza o deslocamento da ferramenta entre dois pontos em linha reta, com velocidade
programada em F, ou seja, velocidade de usinagem. O avano (F) deve ser informado antes ou no
mesmo bloco da funo G01 (funo modal).

Formato: G01 X__Y__Z__F__

A Figura 5.2 apresenta parte de um programa CNC mostrando o deslocamento linear da


ferramenta entre os pontos programados.

30
...
N40 G01 X10 Y15 Z0 F100
N45 Y30
N50 X40 Y15
N55 X50
15
...

10 40 50

Figura 5.2 - Exemplo de movimentao utilizando interpolao linear G01

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5.9.3. Interpolao Circular - Sentido Horrio G02 e Anti-horrio G03

Estas funes permitem o deslocamento da ferramenta em movimento circular no sentido horrio


(G02) e no sentido anti-horrio (G03) em avano de corte. Existem duas formas de se programar
deslocamento em arcos.

Formato 1: G02 X__Y__I__J__ ou G03 X__Y__I__J__

Formato 2: G02 X__Y__R__ ou G03 X__Y__R__


Onde:
XeY Representam as coordenadas do ponto final do arco nos dois formatos
IeJ Indicam a distncia do ponto inicial do arco at o centro do mesmo (I correspondendo ao eixo
X e J ao eixo Y)
R Indica o raio do crculo, onde o sinal + refere-se a um arco menor ou igual a 180o e o sinal
necessrio para se programar um arco maior do que 180

No formato 1, quando um dos parmetros I e J tiver valor 0, este pode ser omitido. Se X e Y no
forem informados no bloco, sero considerados iguais ao ponto inicial, significando um deslocamento em
crculo completo. A Figura 5.3 apresenta exemplos de utilizao das funes G02 e G03 nos dois
formatos.

R18
G02
R18 G03
J
I
Y 38
20

28
46
64

... ...
N10 G1 X10 Y20 N10 G1 X10 Y20
N15 G2 X46 Y20 I18 J0 F200 N15 G2 X46 Y20 R18 F200
N20 G3 X64 Y38 I0 J18 N20 G3 X64 Y38 R18
... ...

Figura 5.3 Exemplos de interpolao circular horria G02 e anti-horria G03

Em situaes onde a ferramenta (fresa) no pode ser retirada do contato com a superfcie da
pea de maneira suave recomendado utilizar-se a interpolao circular para esta retirada. Desta forma
a parede da pea no ser marcada.

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5.10. Sistemas de Referncia

Diferente do controle Fanuc OT, o controle Fanuc OM utiliza a funo G90 para o sistema de
referncia em absoluto (os deslocamentos da ferramenta se referem sempre a uma origem fixa ZP) e a
funo G91 para o incremental (cada ponto de parada da ferramenta torna-se uma origem momentnea).
Alm disso, o controle usa as mesmas funes (eixos de coordenas) X, Y e Z para ambos os sistemas
de referncias. Estas funes so modais e podem ser programadas em conjunto com outra funo G.
Ver mais detalhes e comentrios na seo 4.10, Captulo 4.

Sistema de Coordenadas Absolutas G90


Sistema de Coordenadas Incrementais G91

Se nenhuma das funes anteriores forem programadas no incio do programa, o controle


assume a programao em coordenadas absolutas.
A Figura 5.4 apresenta exemplos da mesma programao variando-se o sistema de referncia
onde a ferramenta deve passar pelos pontos 1, 2, 3 e 4, nesta ordem.

ZP

... ...
N5 G00 G90 X0 Y0 N5 G00 G90 X0 Y0
1) N10 X30 Y40 1) N10 G91 X30 Y40
2) N15 X80 Y65 2) N15 X50 Y25
3) N20 X9 Y77 3) N20 X-71 Y12
4) N25 X110 Y35 4) N25 X101 Y-42
... ...

Figura 5.4 - Exemplo de movimentao utilizando G90 e G91

A interpolao circular tambm pode ser programada utilizando-se o sistema incremental de


referncia. A Tabela 5.1 apresenta um exemplo programado com base na Figura 5.3.

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Tabela 5.1 - Exemplo de programao de interpolao circular com sistema incremental


... ...
N10 X10 Y20 N10 X10 Y20
N15 G02 G91 X36 Y0 I18 J0 F200 N15 G02 G91 X36 Y20 P18 F200
N20 G03 X18 Y18 I0 J18 N20 G03 X18 Y18 R18
... ...

5.11. Definio do Plano de Interpolao - G17/G18/G19

Estas funes definem o plano de trabalho para a execuo de interpolaes circulares, bem
como, o plano na qual passam a atuar a compensao de raio da ferramenta. A especificao do plano
de trabalho necessrio somente em mquinas CNC que dispem de algum eixo de rotao da mesa.
Estas funes devem ser declaradas individualmente em um bloco.
G17 - Especifica o plano de trabalho como sendo o XY.
G18 - Especifica o plano de trabalho como sendo o ZX.
G19 - Especifica o plano de trabalho como sendo o YZ.

O plano pr-definido (default) pelo controle o XY (G17). O sentido horrio ou anti-horrio da


interpolao circular estabelecido olhando-se o plano sobre o qual se est trabalhando, no sentido
oposto ao eixo normal a este plano, conforme Figura 5.5.

G17

G19

G18

Figura 5.5 - Identificao do sentido horrio e anti-horrio em cada plano de usinagem

5.12. Primeiro Exemplo de Programa CNC

A Figura 5.6 apresenta a geometria da pea para este exemplo de programao CNC. O
processo consiste na usinagem do contorno externo em um nico passe com uma fresa de topo dimetro
10mm e na furao de somente dois furos de 10mm. Para efeito deste exemplo, deve-se considerar que
a matria-prima j est faceada na espessura final de 13mm, e vem com dois furos para fixao por dois
parafusos M10 e que existe um sobremetal eqidistante de 2mm em torno da geometria da pea. A
Tabela 5.2 apresenta o programa CNC referente a este primeiro exemplo.

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Chama-se a ateno para o fato de que este primeiro exemplo tem o objetivo de ser didtico,
sendo assim, alguns conceitos bsicos de usinagem no foram incorporados para facilitar o
entendimento da estrutura de um programa NC bsico.

13 X

Placa

Mesa

R15
o
Ch 10x45

104 Parafusos
100

10 (x4)

50 Y

R15
X
15 70
104
100

(a) (b)
Figura 5.6 - Geometria da pea (a) e definio do ZP e esquema de fixao da matria-prima (b)

Tabela 5.2 - Primeiro programa exemplo de fresamento


O0001 N80 G1 Y-5
(NOME DA PECA: EXEMPLO 1) N85 X-7
(PROGRAMADOR: NV, DATA: 26/03/14) N90 G00 Z5
(MAQUINA: TRIAC) N95 X-20 Y-20
(FERRAMENTA: FRESA 10MM) N100 Z50 M05 M09
N10 T0101 M06 N105 T0202 M06
N15 G43 H01 N110 G43 H02
N20 G21 G90 G94 S1000 M03 M08 N115 G21 G90 G94 S1400 M03 M08
(USINAGEM DO CONTORNO) (FURACAO 10MM)
N25 G00 X-20 Y-20 N120 G00 X15 Y50
N30 Z2 N125 Z2
N35 G01 Z-11 F1000 N130 G01 Z-16 F150
N40 X-5 Y-5 Z-14 F200 N135 G00 Z2
N45 Y92.071 N140 X85
N50 X7.929 Y105 N145 G01 Z-16
N55 X85 N150 G00 Z50
N60 G02 X105 Y85 I0 J-20 (AFASTAR DA PEA P/ PERMITIR O
N65 G01 Y10 ACESSO DO OPERADOR)
N70 X100 N155 T0101 M06 M05 M09
N75 G03 X90 Y0 R10 N160 M30

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5.13. Compensaes ou Correes da Ferramenta

5.13.1. Compensaes do Comprimento da Ferramenta

A compensao do comprimento da ferramenta tem por objetivo informar para o controle que
este deve ativar a compensao da distncia entre o ZF e a ponta da ferramenta no eixo Z. Desta forma,
os deslocamentos do eixo Z (usinando no plano XY), sero executados pela ponta da mesma e no pelo
ZF. Esta compensao obrigatria e muito importante, pois pode causar coliso grave da ferramenta. A
ativao feita atravs da funo G43 seguido de um parmetro H ou D, que indica a varivel que
contm o valor da correo a ser considerada. O valor do comprimento obtido no pre-set da
ferramenta. A funo G49 cancela a compensao do comprimento da ferramenta.

Formato: G43 Hxx ou Dxx


Onde:
xx Local na memria do controle NC a onde esto armazenadas as informaes de correo da
ferramenta (valores de pre-set de dimetro, comprimento, raio de quina, etc.). Geralmente, o mesmo do
nmero da ferramenta no magazine (Ex. ferramenta T01 o H01).

5.13.2. Compensaes do Raio da Ferramenta

A compensao do raio da ferramenta esquerda (G41) e direita da trajetria programada


(G42) servem para facilitar a programao de usinagem de contorno. As funes G41 e G42 fazem com
que a ferramenta comece a deslocar segundo uma trajetria eqidistante (afastada de um valor
correspondente ao raio da ferramenta) a trajetria que foi programada (Figura 5.7). A programao
realizada como se a ferramenta tivesse raio zero. A correo comea a atuar no primeiro deslocamento
no eixo X e/ou Y aps a programao da funo G41 ou G42, sendo que este deslocamento deve ser
obrigatoriamente em movimento retilneo (G01). Estas funes podem ser programadas juntas com
outras funes G no mesmo bloco.

Formato: G41 Hxx ou G42 Hxx


Onde:
xx Idem ao G43

Toda aproximao da ferramenta a pea, realizada em rpido (G00), dever ser programada
sem a compensao do raio da ferramenta estar ativa. A localizao deste ponto de aproximao
importante para o incio da trajetria corrigida. Recomenda-se que este seja escolhido de forma que, ao
se acionar a compensao junto com a funo G01, ocorra um deslocamento da ferramenta nos eixos X
e Y, simultaneamente. Adicionamente, a distncia entre o ponto de aproximao (sem correo) e o
primeiro ponto da trajetria corrigida deve ser maior do que o valor do raio da ferramenta. A Tabela 5.3
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apresenta o primeiro exemplo de programao utilizando correo do raio da ferramenta G41. Chama-se
a ateno para a simplificao do programa utilizando este recurso, quando comparado ao sem
compensao. Um ltimo ponto a ser observado que, estando a compensao de raio ativa, no
permitido retornar pela mesma trajetria recm deslocada.

P3
P2

P1

Correo do raio a direita do perfil Correo do raio a esquerda do perfil


... ...
N10 G00 X-70 Y-10 Z10 N10 G00 X-70 Y-10 Z10
N15 G01 G42 H01 X-50 Y15 F200 (P1) N15 G01 G41 H01 X-50 Y15 F200 (P1)
N20 X-20 Y45 (P2) N20 X-20 Y45 (P2)
N25 X20 (P3) N25 X20 (P3)
... ...
N100 G00 Z30 N100 G00 Z30
N110 G40 X0 Y0 N110 G40 X0 Y0
... ...
Figura 5.7 Representao da correo do raio da ferramenta (G41 e G42)

A funo G40 cancela compensao do raio da ferramenta. A correo s efetivamente


desativada no primeiro deslocamento em X ou Y aps a funo G40. A compensao deve ser
desativada antes do bloco de final de programa (M30), antes de qualquer troca de ferramenta (T.. M06) e
tambm antes de sair de uma sub-rotina (antes da funo M99).

5.14. Indicao do Zero Pea (ZP) a ser Utilizado

Num controle CNC possvel gravar vrias posies de ZP para um mesmo processo de
usinagem. Estas posies sero definidas no setup da mquina, sendo armazenadas no controle CNC
nas funes G54, G55, G56 e G57 (ou mais). Internamente no controle, cada uma destas funes
guarda as coordenadas (X, Y e Z) de um ZP especfico, ou seja, a distncia de um ZP ao ZM. O
posicionamento do ZP realizado pelo operador da mquina atravs do tangenciamento de um
apalpador ou da prpria ferramenta na pea no momento da preparao da mquina. Esta definio
realizada de acordo com as instrues do processo de fabricao.
Esta opo de mais de um ZP til no caso de uma pea ocupar diferentes posies em um
dispositivo de fixao durante o seu processo ou ento no caso de uma mquina receber peas distintas
a serem fabricadas, sendo que cada uma possui uma origem prpria.
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Tabela 5.3 - Primeiro programa exemplo de fresamento utilizando compensao de raio


O0011 N75 G01 X-7
(NOME DA PECA: EXEMPLO 1) N80 G00 Z50
(PROGRAMADOR: NV, DATA: 26/03/14) N85 G40 X-20 Y-20 M05 M09
(MAQUINA: TRIAC) N90 T0202 M06
(FERRAMENTA: FRESA 10MM) N95 G43 H02
N10 T0101 M06 N100 G21 G90 G94 S1400 M03 M08
N15 G43 H01 (FURACAO 10MM)
N20 G21 G90 G94 S1000 M03 M08 N105 G00 X15 Y50
(USINAGEM DO CONTORNO) N110 Z2
N25 G00 X-20 Y-20 N115 G01 Z-16 F150
N30 Z2 N120 G00 Z2
N35 G01 Z-11 F1000 N125 X85
N40 G41 H01 X0 Y0 Z-14 F200 N130 G01 Z-16
N45 Y90 N135 G00 Z50
N50 X10 Y100 (AFASTAR DA PEA P/ PERMITIR O
N55 X85 ACESSO DO OPERADOR)
N60 G02 X100 Y85 I0 J-15 N140 T0101 M06 M05 M09
N65 G01 Y15 N145 M30
N70 G03 X85 Y0 I0 J-15

Para informar a origem desejada no programa NC, basta indicar a funo (G54, G55, ...) e a
partir deste ponto, todos os deslocamentos sero em relao a origem escolhida. Se for trabalhar com
mais de uma origem, necessrio deixar isso claro na folha de operao para orientar o operador ou
preparador de mquina. No entanto, em particular, o controle Fanuc OM s permite uma origem para
cada programa, ou seja, se for utilizar mais de um ZP, ser necessrio dividir o programa por fase. Se
nenhuma funo de indicao do ZP for informada no programa, o controle assume a funo G54.
Alguns controles permitem ainda a programao da movimentao da ferramenta em relao ao
ZM, utilizando-se a funo G53. O controle Fanuc OM no permite este tipo de programao.

5.15. Ciclos Fixos de Usinagem Para o Controle Fanuc OM

Os controles CNC apresentam algumas funes G que esto pr-definidas para executar
operaes padronizadas do tipo furao, roscamento, alargamento, etc. Estes ciclos facilitam bastante a
programao CNC, pois reduzem a necessidade de clculos por parte do programador. Os ciclos so
funes modais e estes devem ser desativados com a funo G00 ou G80.
O bloco inicial de programao de um ciclo contm todos os parmetros necessrios para a sua
execuo. Para se repetir a operao do ciclo fixo, aps este bloco inicial basta fornecer as novas
coordenadas (X e/ou Y) dos prximos pontos (no permitido inserir coordenadas Z destes novos
pontos).
Em todos os ciclos fixos a serem apresentados a seguir, pode-se escolher a altura (coordenada
em Z) de segurana que a ferramenta deve retornar antes de se deslocar em rpido para o prximo
ponto de execuo do ciclo. Existem duas formas para a identificao desta altura de retorno, usando a
funo G98 ou G99. Com a funo G98, a ferramenta retorna coordenada Z do ponto inicial (ponto de

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aproximao da ferramenta antes de progamar a funo G do ciclo fixo). Com a funo G99, a
ferramenta retorna coordenada informada no parmetro R especificado no ciclo. Este parmetro R
representa uma altura em Z a partir da qual a ferramenta comea a penetrar na pea em avano de
corte. Ao iniciar o ciclo a ferramenta desloca em rpido (G00) at a altura do parmetro R e depois inicia
o deslocamento com o avano programado (G01).
Nos ciclos fixos do controle Fanuc OM existe um parmetro K que somente utilizado em
conjunto com o sistema de coordenadas incrementais (G91). Este parmetro utilizado quando se
deseja executar uma seqncia de um determinado ciclo igualmente espaados. O parmetro K
especifica justamente o nmero de repeties do ciclo. Quando programando um ciclo em G91 o
parmetro R medido em relao a coordenada Z do ponto de aproximao antes do bloco do ciclo.
Neste caso a profundidade de usinagem medida em relao a altura do parmetro R.
Alguns dos principais ciclos fixos do controle Fanuc OM esto descritos a seguir.

Ciclo de Furao Simples ou Curta - G81


Formato: G81 G98 X__ Y__ Z__ R__ (K__) F ou G81 G99 X__ Y__ Z__ R__ (K__) F
Onde:
XeY Posicionamento ou coordenadas para se executar o ciclo
Z Coordenada Z do final do furo (profundidade)
R Coordenada Z a partir da qual a ferramenta comea a penetrar na pea em avano de corte
para incio do furo (se for especificado a funo G99 tambm o Z de retorno aps a furao)
(K) Nmero de repeties (somente utilizado com a funo G91 - Incremental)

A Figura 5.8 apresenta um exemplo de programao de furao utilizando o ciclo fixo G81.

... N55 Z2
N20 T0303 M06 1) N60 G81 G99 Z-13 R2
N30 G43 H03 2) N70 Y60
(BROCA DIA. 6MM) 3) N80 X80
N40 S1100 F100 M03 4) N90 Y15
N50 G00 X15 Y15 N100 G00 Z50 M05
...

Figura 5.8 - Exemplo de furao utilizando G81

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Ciclo de Furao com Tempo de Permanncia - G82


Formato: G82 G98 X__ Y__ Z__ P__ R__ (K__) F ou G82 G99 X__ Y__ Z__ P__ R__ (K__) F
Onde:
X, Y, Z, R e K Idem ao G81
P Tempo de permanncia em milsimos de segundos

Ciclo de Furao Profunda (Pica-pau) - G83


Formato: G83 G98 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__) F ou G83 G99 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__) F
Onde:
X, Y, Z, R e K Idem ao G81
Q Profundidade do incremento de furao

A Figura 5.9 apresenta um exemplo de programao de furao utilizando o ciclo fixo G83.

Furao com Quebra de Cavaco (Pica-pau) - G73


Formato: G73 G98 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__) F ou G73 G99 X__ Y__ Z__ Q__ R__ (K__) F
Onde:
X, Y, Z, R e K Idem ao G81
Q Profundidade do incremento de furao
Este ciclo se diferencia do ciclo G83 pelo fato que a ferramenta no retirada totalmente do furo
a cada incremento, mas sim somente um pequeno valor (1mm) para a quebra do cavaco.

... N55 Z2
N20 T0606 M06 1) N60 G83 G99 Z-53 Q10 R2
N30 G43 H06 2) N70 X23
(BROCA DIA. 6MM) 3) N80 X9 Y35.8
N40 S930 F65 M03 N90 G00 Z20 M05
N50 G00 X-15.81 Y-22.2 ...

Figura 5.9 - Exemplo de furao utilizando G83

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Ciclo de Roscamento com Macho - G84 Rosca a Direita


Formato: G84 G98 X__ Y__ Z__ R__ P__ (K__) F__ ou G84 G99 X__ Y__ Z__ R__ P__ (K__) F__
Onde:
X, Y, Z, R e K Idem ao G81
P Tempo de permanncia em milsimos de segundos
F Avano que deve ser compatvel com a rotao e o passo, ou seja, se for programado com
avano em mm/min (G94), a diviso do avano pela rotao deve indicar o passo. Se for
programado em mm/rot (G95) o valor do avano deve ser o valor do passo.

Ciclo de Alargamento - G85


Formato: G85 G98 X__ Y__ Z__ R__ (K__) F ou G85 G99 X__ Y__ Z__ R__ (K__) F
Onde:
X, Y, Z, R e K Idem ao G81

Ciclo de Mandrilamento - G76


Formato: G76 G98 X__Y __Z__ P__ Q__ R__ (K__) F ou G76 G99 X__Y __Z__ P__ Q__ R__ (K__) F
Onde:
X, Y, Z, R e K Idem ao G81
P Tempo de permanncia em milsimos de segundos
Q Valor a ser deslocado no eixo X (em direo ao centro do furo) para sair em rpido

5.16. Exemplo de Programa CNC com Ciclos Fixos

A Figura 5.10 apresenta a geometria de uma placa com uma srie de furos a serem
programados utilizando ciclos fixos. O processo de fabricao est apresentado no quadro ao lado da
figura. A Tabela 5.4 apresenta o programa CNC referente a este exemplo considerando a funo G90 e a
Tabela 5.5 com a opo do G91.

Processo de Fabricao:
Furo de centro
Furo de dimetro 5mm

20 Y

20 X

Espessura da placa 20mm


20 20

Figura 5.10 Geometria da pea para o exemplo de programao CNC com ciclos fixos
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Tabela 5.4 Programa exemplo 1 utilizando ciclo fixo com G90


O0002 N95 X80 N200 X100
(PECA: EXEMPLO 2) N100 X100 N205 Y40
(PROGRAMADOR: NV) N105 Y80 N210 X80
(DATA:22/04/14) N110 X80 N215 X60
(MAQUINA: TRIAC PC) N115 X60 N220 X40
N05 T0101 M06 N120 X40 N225 X20
N10 G43 H01 N125 X20 N230 Y60
(BROCA DE CENTRO) N130 Y100 N235 X40
N15 G54 G90 G94 S2000 M08 N135 X40 N240 X60
N20 G00 X20 Y20 M03 N140 X60 N245 X80
N25 Z5 N145 X80 N250 X100
(FURO DE CENTRO) N150 X100 N255 Y80
N30 G81 G99 Z-6.5 R2 F150 N155 G00 Z50 M05 M09 N260 X80
N35 X40 N160 T0202 M06 N265 X60
N40 X60 N165 G43 H02 N270 X40
N45 X80 (BROCA DIA. 5MM) N275 X20
N50 X100 N170 G90 G94 S1500 M03 M08 N280 Y100
N55 Y40 N175 G00 X20 Y20 N285 X40
N60 X80 N178 Z5 N290 X60
N65 X60 (FURACAO 5MM) N295 X80
N70 X40 N180 G83 G99 Z-24 R2 Q5 F100 N300 X100
N75 X20 N185 X40 N305 G00 Z50 M05
N80 Y60 N190 X60 N310 T0 M06 M09
N85 X40 N195 X80 N315 M30
N90 X60

Tabela 5.5 Programa exemplo 2 utilizando ciclo fixo com G91

O0022 N75 G00 G90 Z50 M05 M09


(PECA: EXEMPLO 2) N80 T0202 M06
(PROGRAMADOR: NV, DATA:22/04/02) N85 G43 H02
(MAQUINA: TRIAC PC) (BROCA DIA. 5MM)
N05 T0101 M06 N90 G90 G94 S1500 M03 M08
N10 G43 H01 N95 G00 X0 Y20
(BROCA DE CENTRO) N100 Z5
N15 G54 G90 G94 S2000 M03 M08 N105 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5 F100
N20 G00 X0 Y20 N110 G00 G90 X0 Y40 Z5
N25 Z5 N115 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
(FURO DE CENTRO) N120 G00 G90 X0 Y60 Z5
N30 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 F150 N125 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N35 G00 G90 X0 Y40 Z5 N130 G00 G90 X0 Y80 Z5
N40 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N135 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N45 G00 G90 X0 Y60 Z5 N140 G00 G90 X0 Y100 Z5
N50 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N145 G83 G91 G99 X20 Z-24 Q5 R-3 K5
N55 G00 G90 X0 Y80 Z5 N150 G00 Z50 M05
N60 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5 N155 T0 M06 M09
N65 G00 G90 X0 Y100 Z5 N160 M30
N70 G81 G91 G99 X20 Z-6.5 R-3 K5

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5.17. Subprogramas ou Sub-Rotinas

Como mencionado no Captulo 4, os subprogramas so utilizados para realizar tarefas repetitivas


dentro de um programa, evitando desta forma, a necessidade de rescrever tais blocos vrias vezes.
A programao de sub-rotinas no controle Fanuc OM a mesma do controle Fanuc OT. Assim,
as sub-rotinas so definidas em arquivos especficos, separados do programa principal e so
identificadas como um programa normal, ou seja, letra O seguida de 4 dgitos de identificao (Ex.
O0123). O ltimo bloco da sub-rotina deve conter a funo M99, que especifica o retorno ao programa
principal e, finalmente, a chamada da sub-rotina feita dentro do programa principal atravs da funo
M98, que significa um salto para outro programa, no formato apresentado a seguir.

Formato: M98 P010002


Para P temos:
01 Nmero de repeties da sub-rotina (este campo pode ser omitido se o subprograma
deve ser executado uma nica vez)
0002 Nmero de identificao da sub-rotina a ser chamada

possvel o encadeamento de at 4 (quatro) sub-rotinas, ou seja, uma sub-rotina pode chamar


outra sub-rotina, e assim por diante. A Figura 5.11 mostra uma representao esquemtica da execuo
de uma sub-rotina. A usinagem do contorno externo da pea utilizada no primeiro exemplo de
programao (Figura 5.6) ser realizada utilizando-se uma sub-rotina. A usinagem do contorno ocorrer
em dois passes utilizando-se uma fresa de topo de 10 mm. A Tabela 5.6 mostra o programa CNC gerado
com a respectiva sub-rotina.
Recomenda-se no incluir troca de ferramenta dentro da sub-rotina, mas sim deixar as mesmas
no programa principal. Isto facilita a manuteno e correo do programa no futuro. Adicionalmente,
incluir trocas de ferramentas nas sub-rotinas impede que o operador da mquina possa reiniciar a rodar
um programa a partir de uma destas ferramentas. Um programa s pode ser reiniciado a partir do
programa principal.

O0001 O0001
O0010 O0010

M98 P0010 (3)


M98 P030010

M99 M99
M30 M30

(a) (b)
Figura 5.11 - Representao esquemtica da execuo de uma sub-rotina para uma chamada (a) e para
3 chamadas (b).
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Em muitos controles CNC os subprogramas podem ser paramtricos (geralmente utilizando as


variveis R01 at R99), ou seja, alguns parmetros que so variveis podem ser inseridos na
programao do subprograma, sendo os valores dos parmetros informados no programa principal, no
bloco de chamada do subprograma. Alm disso, operaes do tipo adio, subtrao, multiplicao e
diviso podem ser realizadas entre os parmetros. O uso de parmetros variveis permite uma maior
flexibilizao dos subprogramas. Infelizmente, o controle Fanuc OM no permite o uso destes
parmetros.

Tabela 5.6 Exemplo de programa utilizando sub-rotina


O0003 O0033
(PROGRAMA PRINCIPAL) (SUBPROGRAMA)
(NOME DA PECA: EX. SUBPROGRAMA) N05 G91 G01 Z-4.67 F200
(PROGRAMADOR: NV, DATA: 26/04/02) N10 G90 G41 H01 X0 Y0
(MAQUINA: TRIAC) N15 Y90
(FERRAMENTA: FRESA 10MM) N20 X10 Y100
N10 T01 M06 N25 X85
N15 G43 H01 N30 G02 X100 Y85 I0 J-15
N20 G94 S1000 F200 M03 M08 N35 G01 Y15
(USINAGEM DO CONTORNO) N40 G03 X85 Y0 I0 J-15
N25 G21 G90 G00 X-15 Y-15 N45 G01 X-7
N30 Z2 N50 G40 X-15 Y-15
N35 G01 Z0 F1000 N55 M99
N40 M98 P30033
N45 G00 Z50
(AFASTAR DA PEA P/ FACILITAR OPER.)
N50 X-50 Y110 M05 M09
N55 M30

5.18. Consideraes Finais

Os comandos acima foram extrados do Manual de Programao do Controle Fanuc OM [11],


sendo que apenas os comandos considerados principais foram apresentados. Para acesso a todas as
funes disponveis neste controle recomenda-se uma consulta a este manual.
Cabe aqui ressaltar que, mesmo com as devidas consideraes caractersticas de cada controle,
a linguagem de programao CNC aqui apresentada pode ser aplicada maioria dos controles que
utilizam o padro ISO. Isso porque a lgica de programao CNC a mesma para todos os controles,
bastando somente uma adaptao s peculiaridade de cada um.

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6. Dispositivos e Gabaritos

Dispositivos e Gabaritos so importantes elementos para localizao e fixao de matria-prima


nos sistemas de manufatura, particularmente para o processo de usinagem em maior escala, seja este
automatizado ou no. A diferena entre dispositivo e gabarito reside principalmente no fato que os
gabaritos apresentam guias para a ferramenta de corte (geralmente brocas), localizando o local de
usinagem.
Esta seo reproduz algumas recomendaes e observaes sobre projeto de dispositivos
apresentado por DeGarmo (et al.), no livro Materials and Processes in Manufacturing [13].

6.1. Introduo

Para projetar dispositivos para operaes especficas de usinagem o projetista normalmente se


baseiam em sua experincia e intuio, usando o mtodo de tentativa e erro at que o dispositivo atenda
as necessidade requeridas. Sendo assim, para minimizar o tempo de desenvolvimento procura-se
entregar esta tarefa profissionais bastante experientes.
A construo efetiva de dispositivos e gabaritos requer tambm o trabalho de tcnicos com
elevada habilidade em ferramentaria (denominados de ferramenteiros) e, devido preciso e
engenhosidade necessria em alguns dispositivos, exige a utilizao de mquinas e ferramentas de
preciso. Neste contexto, muitas vezes o projetista e o ferramenteiro so a mesma pessoa.
Em geral, pode ser colocado que um ferramenteiro transfere algumas das suas habilidades um
dispositivo ou gabarito durante a sua fabricao, de forma que um operrio menos qualificado possa
realizar um trabalho de usinagem de alta preciso. Segundo DeGarmo, et al [13], esta relao expressa
pela equao:

Habilidade requerida = qualidade construtiva + habilidade requerida


para o trabalho do dispositivo do operador/trabalhador

Quanto melhor a qualidade construtiva do dispositivo (mais detalhamento ou maior experincia


do ferramenteiro), menor a habilidade requerida do trabalhador que utilizar o mesmo. De forma
semelhante, quanto mais detalhado for o dispositivo em termos de montagem e localizao da pea,
menor ser o tempo de preparao na mquina-ferramenta. Sendo assim, pode-se concluir que
dispositivos bem projetados no somente reduzem a necessidade de operadores mais qualificados como
tambm aumentam a produtividade do trabalhador e da mquina-ferramenta. Isto especialmente
importante quando da utilizao de equipamentos caros.
Um outro aspecto em relao ao projeto que, ultimamente, tem se tornado muito importante
utilizar dispositivos de fixao o mais flexveis possveis. A flexibilidade de um dispositivo est associada
ao fato do mesmo poder acomodar mais de um tipo de pea (famlia de peas) ou poder ser trocado por
outro facilmente (menor tempo de preparao). Dispositivos flexveis so elementos importantes para
clulas de manufatura, sejam estas automticas ou controladas por operador. A exigncia de flexibilidade

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tem aumentado consideravelmente a complexidade do projeto de dispositivos. Neste sentido, algumas


regras e princpio so importantes no momento do projeto.

6.2. Caractersticas a Serem Observadas no Projeto de Dispositivo

Duas funes primrias devem ser consideradas quando do projeto de dispositivo, localizao e
fixao. Localizao se refere a orientao e posicionamento da pea na mquina ferramenta em
relao a ferramenta de corte. Fixao se refere a segurar ou manter a pea na devida localizao
durante a operao de usinagem.
Existem algumas funes timas que o projeto de um dispositivo deveria atender, no entanto,
impossvel que o mesmo atenda a todas as exigncias. Desta forma, necessrio realizar um balano
entre o desejvel e o possvel. Segundo DeGarmo et al [13], alguns destes funes so:

Localizao - um dispositivo precisa, acima de tudo, manter a pea no espao, prevenindo


qualquer movimento da mesma;
Repetio a matria-prima deve ser sempre localizada precisamente no mesmo espao em
cada ciclo de carga e descarga. Deveria ser impossvel montar uma pea de forma incorreta. Isto
conhecido como dispositivos a prova de erro (fool profing);
Fora de Fixao Adequada - o dispositivo tem que manter a pea fixa contra a fora da
gravidade, centrfuga, fora de inrcia e fora de corte. Em particular, operaes de fresamento e
brochamento tendem a puxar a pea do dispositivo e necessrio calcular estas foras durante o projeto
para determinar a capacidade de fixao do dispositivo;
Confiabilidade as foras de fixao tm que ser mantidas durante a usinagem todas as vezes
que o dispositivo usado. Os mecanismos precisam ser fceis de serem mantidos e lubrificados;
Robustez normalmente os dispositivos so mais agredidos durante o ciclo de carga e descarga
do que durante a operao de usinagem. Desta forma, o dispositivo tem que suportar impactos e abraso
pelo menos pelo tempo em que a pea ficar em produo (tempo de vida do produto);
Facilidade de Construo sempre que possvel os dispositivos devem usar elementos padro,
permitindo que o projetista se concentre mais na funo do que em detalhes construtivos. Dispositivos
modulares (ver seo 1.7) atendem esta exigncia, pois todas as partes so montadas de elementos
padro, permitindo uma reduo substancial de tempo e custo, se comparados com dispositivos
especficos;
Simplicidade os elementos do dispositivo no devem obstruir a passagem da ferramenta de
corte. Muitas vezes, o projeto de orelhas de fixao no produto (detalhes para auxiliar na fixao) podem
simplificar o dispositivo e facilitar a ao da ferramenta;
Acomodao da Pea as superfcies de peas fundidas ou forjadas variam de uma pea para
outra, sendo assim, o dispositivo deve tolerar estas variaes sem sacrificar a localizao das partes
usinadas e outros detalhes do projeto;
Ergonomia e Segurana os elementos de fixao devem ser selecionados e posicionados de
forma a facilitar a operao e torn-la rpida, no obstruindo a carga e descarga das peas. Uma regra

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sugerida que o operador pode exercer repetidamente uma fora de 30 at 40lb para abrir e prender um
grampo de fixao, mas foras maiores do que essa podem causar problemas ergonmicos;
No Provocar Distoro da Pea as peas a serem usinadas podem estar sujeitas a
distoro causadas por gravidade, foras de corte ou foras de fixao. Quando fixada a pea no deve
sofrer distores considerveis, pois caso contrrio, as superfcies usinadas iro incorporar estas
distores aps a usinagem,
Flexibilidade o dispositivo de fixao deve ser projetado para que a sua troca seja facilitada
e/ou que seja possvel a localizao e fixao de mais de um tipo de pea. Vrios esquemas diferentes
tem sido propostos para propiciar flexibilidade: elementos de fixao modulares, fixao programvel
usando acionadores a ar comprimido ou hidrulico e sistema de fixao controlados por CNC. Cabe
ressaltar que estas ltimas opes so caras e o seu uso deve ser devidamente avaliado.

6.3. Consideraes Gerais Sobre Localizao e Fixao

Depois de definido a orientao da pea no dispositivo, o prximo passo localizar a mesma


nesta posio. Esta localizao deve garantir que todas as peas sejam posicionadas da mesma forma
dentro das tolerncias especificadas, sendo essa condio bsica para se obter peas intercambiveis.
A localizao da pea no dispositivo de fixao (ou em um gabarito) deve seguir o princpio 3-2-
1. Este princpio especifica que pelo menos trs pontos de localizao ou batentes so requeridos para
localizar um objeto no primeiro plano de fixao, pelo menos dois pontos em um segundo plano e pelo
menos um ponto num terceiro plano, assumindo que os planos no sejam paralelos e preferencialmente
sejam perpendiculares entre si. A Figura 6.1 apresenta esquematicamente este princpio. Desde que o
objeto esteja em contato com trs pontos no primeiro plano, dois pontos no segundo e um no terceiro, ele
est posicionado no espao. Para se obter mxima estabilidade, os pontos de localizao devem ser
selecionados o mais afastados possveis.
Na prtica, normalmente necessrio suportar a pea em mais pontos do que os requeridos pelo
princpio 3-2-1. No entanto, deve-se ter o cuidado para que o plano de suporte da pea seja definido por
3 pontos somente.
Embora a fixao da pea esteja bastante relacionada com o suporte da pea, existem alguns
princpios que so diretamente relacionados com a fixao. Primeiro, as tenses de fixao devem ser
mantidas baixas. claro que toda fixao induz algumas tenses que tendem a provocar distores na
pea, geralmente elsticas. Se estas distores so possveis de serem medidas, elas vo causar
imprecises nas medidas finais como pode ser observado, de forma exagerada, na Figura 6.2. A soluo
indicada seria espalhar as foras de fixao sobre uma rea suficiente para reduzir tenses a um nvel
que no produziro distores significativas.
Segundo, as foras de fixao devem direcionar a pea contra os pontos de localizao e
suporte. Este princpio ilustrado na Figura 6.3. No seguro assumir que a pea ser presa
apropriadamente e no tender a levantar dos suportes, se no houver nenhuma componente da fora
de fixao projetada para cima ou para baixo. As superfcies da pea freqentemente apresentam
irregularidades que podem produzir componentes de foras em direes no desejadas. Desta forma,

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recomendvel introduzir foras de fixao em direes que assegurem que a pea mantenha-se na
posio desejada.
Uma importante associao ao segundo princpio que, sempre que possvel, os dispositivos
devem ser projetados de forma que as foras induzidas pela ferramenta de corte auxilie em segurar a
matria-prima (pea) na posio contra os suportes. Estas foras so considerveis e uma utilizao
apropriada destas pode auxiliar na reduo da magnitude das tenses requeridas pela fixao.

Figura 6.1 - Princpio 3-2-1 de localizao [13]

Figura 6.2 - Representao exagerada de distoro que pode ser causada pela tenso de fixao [13]

Outros princpios relacionados ao suporte da pea durante a usinagem a serem observados no


projeto de dispositivos so ilustrados na Figura 6.3. essencial que os batentes e as reas de suporte
para a pea sejam projetadas de forma a prover suporte adequado as foras impostas pela ferramenta
de corte. Sempre que possvel as foras de corte devem atuar contra a parte fixa do dispositivo ou
gabarito e no contra uma seo mvel (Figura 6.3a). Isto ajuda a diminuir as tenses de fixao a serem
utilizadas. A Figura 6.3b ilustra o princpio de manter os pontos de fixao o mais prximo possvel da

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linha de aplicao das foras de corte de forma a reduzir a tendncia destas foras em puxar a pea dos
mordentes de fixao. A observao adequada deste princpio auxilia tambm na reduo das tenses
de fixao e, consequentemente, na reduo do tamanho do dispositivo. Aliado ao fato de posicionar os
pontos de localizao mais afastados possveis, deve-se evitar deixar regies a serem usinadas em
balano, isto , sem o devido apoio. A Figura 6.3c ilustra este princpio. Se o mesmo no for observado,
as foras de corte podem distorcer a pea causando impreciso, ou a quebra de ferramentas.

Figura 6.3 - Suporte apropriado para resistir as foras impostas pelas ferramentas de corte [13]

A devida observao destes princpios tambm auxilia na reduo de vibraes da pea e da


ferramenta. Uma considerao adequada das foras de corte deve ser uma etapa de rotina no projeto de
dispositivos de fixao para que um adequado suporte seja obtido na usinagem.
O terceiro princpio que deve ser realizado o maior nmero de operaes de usinagem a cada
fixao da pea. Alcana-se assim uma maior preciso dimensional da pea, pois h uma reduo na
transferncia de possveis erros do dispositivo esta e tambm porque a cada fixao diferente, h
tenses aplicadas que resultam em distores. Desta forma, um dispositivo deve ser projetado para
atender vrias operaes. Do ponto de vista econmico bvio que com a reduo do nmero de
dispositivos, menor ser o investimento necessrio, alm de reduzir o nmero de horas-homem
necessrias para manipular a pea de um dispositivo para outro.

6.4. Outras Consideraes Sobre Dispositivos

Outro aspecto a ser levado em conta no projeto de dispositivos de usinagem a adequada


previso de espao para o cavaco se alojar e a facilidade de sua remoo. Isto importante por vrios
motivos. Primeiro, se o cavaco permanecer ao redor da ferramenta, o calor no ser levado para longe o

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que pode causar diminuio da vida da ferramenta ou ento causar a quebra da mesma. Segundo, o
cavaco no deve interferir com a localizao e assentamento da pea no dispositivo. A Figura 6.4 ilustra
esta considerao. Ainda que cavaco ou qualquer outra sujeira tenha que ser limpa antes de montar a
pea, seja de forma manual ou automtica, o projetista deve atentar para o fato de evitar regies
propensas a acumular e aderir qualquer material. A existncia de sujeiras pode comprometer o
dimensional da pea usinada.

Figura 6.4 - Mtodos de prever alojamento para cavado, assegurando um bom assentamento da pea
[13]

A finalidade bsica de um dispositivo aumentar a produtividade e qualidade do trabalho, sendo


que o seu custo tem que ser justificado pela quantidade de produo envolvida. Em termos de
produtividade, observa-se que enquanto o operador est montando ou retirando uma pea, ou as peas,
do dispositivo a mquina estar aguardando. Isto implica em um tempo extra no ciclo de usinagem.
Algumas mquinas possuem a opo de paletes ou estrados, permitindo que enquanto um dispositivo
esteja na mquina para a usinagem, um outro esteja fora para a preparao (carga e descarga). Isto
reduz a zero o tempo de preparao no ciclo de usinagem. No entanto, esta opo geralmente requer a
existncia de dispositivo duplicata.
O tempo de carga e descarga fortemente afetado pelo tipo de grampos utilizados. Alguns
mtodos de fixao podem ser operados mais facilmente que outros (ver seo 1.6). O uso de travas
contendo um came pode ser fixada e liberada facilmente com uma nica operao (ver exemplo de
gabarito da Figura 6.5). O uso de travamento acionado hidraulicamente, por exemplo, tambm facilita a
operao de carga e descarga. O sistema de travamento tambm pode ter a funo de evitar que a
matria-prima seja montada incorretamente, atravs da impossibilidade de travamento.
Como mencionado anteriormente, o tempo de carga e descarga tambm est relacionado com a
qualidade e esmero do projetista e ferramenteiro que construram o mesmo. O dispositivo deve permitir
que um trabalhador menos qualificado alcance uma produo com qualidade e repetibilidade com uma
maior eficincia.

6.5. Exemplo de um Projeto de Gabarito Especfico

Um exemplo de gabarito contemplando os princpios de localizao e guia de ferramenta


apresentado na Figura 6.5. Os furos na base de um bloco de mancal devem ser posicionados e furados
em uma furadeira convencional. As dimenses A, B e C so determinadas pelo gabarito e as superfcies
marcadas com V so as superfcies de referncias.

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A pea apoiada em 4 batentes na placa base do gabarito marcados com X na Figura 6.5. O
lado esquerdo da pea apoiado contra outro batente denominado Y, estando num plano perpendicular
ao plano X. A superfcie traseira do bloco apoiada nos trs batentes denominados como Z. Estes
batentes esto num plano que perpendicular ao plano X e Y. A pea mantida na posio pelo grampo
denominado de C.

Figura 6.5 - Exemplo de um gabarito dedicado a furao de um corpo de mancal [13]

Embora somente dois pontos seriam necessrios para localizar a pea no plano X, seguindo o
princpio 3-2-1, os quatros pontos foram projetados para oferecer suporte adequado durante a furao.
As guias de furao indicadas por K, guiaro a broca durante a usinagem. Elas so geralmente
fabricadas de ao temperado e possuem o dimetro interno de 0,0127 a 0,0508mm maior do que o da
broca. Estas buchas so montados no gabarito de forma a ficarem perpendiculares ao plano base X e
definirem as distncias A, B e C dos furos.

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A Figura 6.6 mostra outros exemplos de tipos bastante comuns de gabaritos para o processo de
furao.

Figura 6.6 - Exemplos de tipos comuns de gabaritos [13]

6.6. Exemplos de Dispositivos Convencionais ou Universais

Morsa A morsa provavelmente o dispositivo mais comum utilizado para a usinagem. A Figura
6.7 apresenta o formato bsico de uma morsa, bem como as variaes possveis de serem encontradas
para os mordentes de forma a se adaptarem melhor a forma da matria-prima a ser fixada. Algumas
destas modificaes permitem inclusive atender ao princpio 3-2-1 de localizao da pea. Como pode
ser observado nesta figura, um conjunto de morsas podem formar um dispositivo mais complexo.

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Figura 6.7 - Representao esquemtica de uma morsa e suas variaes de mordente (esquerda) e
montagem de algumas em dispositivos de usinagem [13]

Placas de Trs Castanha - No caso do torno ou centro de torneamento, a utilizao de placa de


trs castanhas um dispositivo de finalidade geral para peas rotacionais. As castanhas podem ser
divididas em dois grupos, as castanhas moles (sem serem temperadas) e as duras (temperadas). As
castanhas moles permitem ser usinadas ajustando-se ao dimetro do tarugo que ser fixado,
aumentando a rea de contato na fixao e permitindo a formao de um degrau que servir de batente
localizador do tarugo na hora da montagem.
Grampos e Acessrios Grampos (ou presilhas) isolados no so dispositivos, mas so
normalmente partes importante de um dispositivo. Neste grupo dos grampos e acessrios manuais
podemos ter parafusos, grampo tipo tiras (strap) de fixao superior ou lateral, cunhas, came, presilhas -

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toggle (vertical, horizontal, torpedo, etc.), calos regulveis (macaquinho ou escadinha), presilha tipo
sargento (C-clamp), entre outros. A Figura 6.8 apresenta alguns exemplos de grampos e acessrios.

Figura 6.8 - Exemplos de tipos bsicos de grampos/presilhas e acessrios [13]

Os grampos do tipo tiras se apresentam de variadas formas e tamanhos, e so simples e


flexveis. A fora de fixao pode ser aplicada por uma alavanca, came ou uma chave apertando uma
porca. As presilhas do tipo toggle fornecem uma fora de fixao excelente e consistente.
Os grampos podem ser atuados automaticamente (Figura 6.9), oferecendo uma fixao mais
consistente do que os grampos manuais, especialmente em operaes que promovem fadiga do
operador. O custo maior destes grampos deve ser pesado contra uma operao de maior consistncia e
repetibilidade, o ajuste automtico da fora de fixao, atuao remota e possibilidade de automatizar a
seqncia de atuao de fixao.

6.7. Dispositivos Modulares

Os dispositivos modulares possuem alm dos critrios dos dispositivos convencionais, a


versatilidade. Dispositivos modulares devem ser teis para uma variedade de operaes de usinagem e
facilmente adaptveis a diferentes geometrias de peas. Os projetos de dispositivos individuais podem
ser fotografados ou modelados em um CAD para referncia futura. Depois do uso os mesmos so
desmontados e utilizados para outra aplicao.

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Figura 6.9 - Exemplos de dispositivos com fixao automtica [13]

A Figura 6.10 e a Figura 6.11 (direita) apresentam exemplos de dispositivos modulares. O projeto
destes dispositivos geralmente se inicia com uma placa base e ento so adicionados elementos para
localizao e fixao, de acordo com a geometria da pea ou peas. Os mecanismos de fixao podem
ser tanto manuais como automticos. A Figura 6.11 apresenta a mesma pea em um dispositivo
dedicado e um modular. Os dispositivos dedicados representam um investimento de capital que precisa
ser absorvido pelo trabalho e depois do trabalho ser finalizado eles precisam ser mantidos (guardados
adequadamente). Como mencionado anteriormente, os dispositivos modulares so desmontados ao fim
do trabalho e podem ser utilizados para dispositivos de outras peas.
Dispositivos modulares so normalmente utilizados como ferramental prottipo e para produo
de pequenos lotes. Com os usurios ganhando mais confiana nesta abordagem, os dispositivos
modulares esto sendo utilizados mais e mais na produo regular [13].

6.8. Outros Tipos de Dispositivos

Uma abordagem que pode ser utilizada visando diminuir o nmero de dispositivos dedicados,
facilitar e diminuir o tempo de preparao (setup) e troca de uma pea para outra, desenvolver
dispositivos para famlia de peas (Figura 6.12). A idia ter um dispositivo principal e um conjunto de
adaptadores para cada tipo de pea da famlia. Este conceito surgiu da Tecnologia de Grupo, visando
tirar benefcios das similaridades geomtricas ou de processo para a manufatura da famlia de peas.

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Figura 6.10 - Exemplo de um dispositivo modular [13]

Figura 6.11 - Dispositivo dedicado (esquerda) e modular (direita) [13]

Encontram-se tambm nas empresas outros dispositivos bastante utilizados para algumas
aplicaes especficas. Um exemplo a mesa magntica, muito utilizada para o processo de retfica de
peas de material ferromagntico. No caso de fixao de peas de material no ferromagnticos pode
ser utilizado dispositivo eletrosttico. Neste caso, qualquer material condutor de eletricidade pode ser
fixado, pois este se baseia no princpio da atrao mtua de campos eletrostticos da pea e do
dispositivo. No caso de peas no metlicas, as mesmas podem ser recobertas com uma fina camada
de tinta condutora. Outra opo so os dispositivos a vcuo. Em um tipo de dispositivo, uma bomba de
vcuo conectada a uma placa contendo furos, que podem ser abertos ou fechados de acordo com a
geometria da pea. Outra opo a utilizao de uma placa porosa. Neste caso, tanto a pea quanto o

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dispositivo so cobertos por um filme de polietileno e quando o vcuo acionado, este filme se acomoda
ao redor da pea e da placa porosa formando uma vedao. Uma placa com canais para borracha de
vedao demarcando a rea a ser evacuada sob a pea tambm pode ser utilizada neste tipo de
dispositivo. Um outro princpio de fixao no to comum atravs do congelamento de um filme dgua
sob a pea. Alm de operaes de retfica, outros processo de usinagem do tipo fresamento leve, podem
ser realizados com estes tipos de fixao.

Figura 6.12 - Exemplo de dispositivos para famlia de peas [13]

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