Informe de Ingenieria de Manufactura

INGENIERIA
DE
MANUFACTURA
INGENIERIA DE MANUFACTURA
I.- INTRODUCCIN
CONCEPTOS BASICOS EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
Ingeniera de Manufactura
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricacin de componentes

mecnicos con la adecuada precisin dimensional, as como de la maquinaria,
herramientas y dems equipos necesarios para llevar a cabo la realizacin fsica de
tales procesos, su automatizacin, planificacin y verificacin.
La Ingeniera de Manufactura es una funcin que lleva acabo el personal tcnico, y

est relacionado con la planeacin de los procesos de manufactura para la produccin
econmica de productos de alta calidad. Su funcin principal es preparar la transicin
del producto desde las especificaciones de diseo hasta la manufactura de un
producto fsico. Su propsito general es optimizar la manufactura dentro de la
empresa determinada. el mbito de la ingeniera de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de produccin
que realiza la organizacin particular.
Entre las actividades usuales estn las siguientes:
1) Planeacin de los procesos
2) Solucin de problemas y mejoramiento contino.
3) Diseo para capacidad de manufactura.
La planeacin de procesos implica determinar los procesos de manufactura ms

adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto
determinado, que se especifican en la ingeniera de diseo. El plan de procesos debe
desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento
disponible y la capacidad productiva de la fbrica.
La ingeniera de manufactura debe ejecutarse en cualquier organizacin industrial

relacionada con la produccin. El departamento de ingeniera de manufactura por lo
general depende del gerente de manufactura en una compaa. En algunas
organizaciones se conoce con otros nombres, tal como ingeniera de procesos o
ingeniera de produccin. Con frecuencia se incluyen bajo la ingeniera de manufactura,
el diseo de herramientas, la fabricacin de herramientas y diversos grupos de apoyo
tcnico.
Las disciplinas que tradicionalmente aportan profesionales para la ingeniera de

manufactura son la ingeniera industrial y la ingeniera mecnica. Cada vez son ms las
INGENIERIA MECANICA Pgina 2

universidades e institutos tcnicos que incluyen a la ingeniera de manufactura como

una disciplina reconocida. Tambin debe mencionarse que un departamento de
ingeniera de manufactura comn puede incluir personal no titulado con aos de
experiencia en una fbrica, ya sea directamente en operaciones de manufactura o en
posiciones tcnicas, tales como el diseo de herramientas.
II.- Planeacin de procesos
La planeacin de procesos implica determinar los procesos de manufactura ms

adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una pieza o producto
determinados, que se especifican en la Ingeniera de diseo (Especificaciones de
diseo). Si es un producto ensamblado, la planeacin de proceso debe definir la
secuencia apropiada de los pasos de ensamble. El plan de proceso debe ejecutarse
dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la
capacidad productiva de la fbrica. Las partes o subensambles que no pueden hacerse
en forma interna deben adquirirse con proveedores externos. En algunos casos, los
artculos que pueden producirse en forma interna se deben adquirir con vendedores
externos por razones econmicas o de otro tipo.
2.1.- Planeacin tradicional de procesos
La planeacin de procesos es realizada por ingenieros en manufactura que conocen

los procesos particulares que se usan en la fbrica y son capaces de leer dibujos de
ingeniera, llevan a cabo los pasos de procesamiento que se requieren en la
secuencia ms lgica para hacer cada pieza.
Dentro de la planeacin existen muchos detalles y decisiones que son dados y

requeridos por los ingenieros de manufactura, a continuacin se listan:
Procesos y secuencias: Describir brevemente todos los pasos de

procesamiento que se usan en la unidad de trabajo, as como el orden en el
cual se realizan.
Seleccin del equipo: Implantar planes de procesos que utilicen equipos
existentes.
Herramientas, dados, moldes, soportes y calibradores: El planificador del
proceso debe decidir qu herramientas necesita cada proceso. stas las
especifica el planificador de procesos, el ingeniero industrial, el encargado
de taller o el operador de mquina.
Mtodos: Deben especificarse mtodos para operaciones manuales y las
partes manuales de los ciclos combinados. La planeacin de mtodos ha sido
tradicionalmente el mbito de los ingenieros industriales.

Estndares de trabajo: Se aplican tcnicas de medicin del trabajo para

establecer estndares de tiempo para cada operacin.
Estimacin de los costos de produccin: Lo realizan estimadores de costos
con ayuda del planificador de procesos.
Manejo de materiales: Se considera el problema de mover de materiales y
el trabajo en proceso dentro de la fbrica.
Distribucin de la planta y diseo de instalaciones: Responsabilidad del
departamento de ingeniera.
2.1.1.- Planeacin de procesos para piezas:
Los procesos necesarios para manufacturar una pieza especfica se

determinan en gran parte por el material con que se fabrica la pieza. La
seleccin se realiza en base a los requerimientos funcionales. Una vez
seleccionado el material, la eleccin de los procesos posibles se delimita
considerablemente.
Una secuencia tpica de procesamiento para fabricar una pieza separada

consiste en:
1. Proceso bsico: Establece la configuracin geomtrica inicial de la

pieza. En la mayora de los casos, la geometra inicial debe refinarse
mediante una serie de procesos secundarios.
2. Procesos secundarios: Transforman la forma bsica en la
configuracin geomtrica final.
3. Operaciones para mejorar las propiedades fsicas: Incluyen el
tratamiento trmico en componentes metlicos y cristalera.
4. Operaciones de acabado: Son las ultimas de la secuencia, y por lo
general proporcionan un recubrimiento en la superficie de la parte
de trabajo.

Materia Producto
prima terminad
inicial Procesos para o
el
Procesos Procesos Operaciones
mejoramiento
bsicos. secundarios. de acabado.
de las
propiedades.
Fig.II.1 Secuencia tpica de procesos requeridos en la fabricacin de piezas.
A continuacin se presentan algunas de las secuencias de procesamiento tpicas para

una variedad de materiales y procesos bsicos:
Tabla II.1 Algunas secuencias de procesamiento tpicas

Proceso bsico Procesos Proceso de Operaciones de
secundarios mejoramiento acabado
de las propiedades
Fundicin en arena Maquinado (ninguno) Pintado
Fundido en troquel (ninguno, forma (ninguno) Pintado
neta)
Fundicin de vidrio Presin, moldeado (ninguno) (ninguna)
soplado
Moldeado por (ninguno, forma (ninguno) (ninguna)
inyeccin neta)
Laminado de barra Maquinado Tratamiento trmico Electro
(opcional) chapeado
Laminado de hoja Suajado,doblado,gra (ninguno) Electro
metlica bado chapeado
Forjado Maquinado (casi la (ninguno) Pintado
forma neta)
Extrusin de aluminio Corte a longitud (ninguno) Anodizado
Atomizacin de Presin de la pieza Sinterizado Pintado
polvos metlicos PM
Pautas y consideraciones para decidir los procesos y su secuencia en la

planeacin.

Requerimientos de diseo
Requerimientos de calidad
Volumen y velocidad de produccin
Procesos disponibles
Utilizacin de material
Limitaciones o restricciones de precedencia
Superficies de referencia
Reducir las disposiciones
Eliminar pasos innecesarios
Flexibilidad
Seguridad
Costo mnimo
2.1.2.- La hoja de ruta:
La hoja de ruta se le llama as porque especifica la secuencia de operaciones

y el equipo que visitar la pieza durante su produccin. La hoja de ruta es al
planificador de procesos lo que el dibujo de ingeniera es al diseador del
producto. Es un documento oficial que especifica los detalles del plan de
procesos. La hoja de ruta debe incluir todas las operaciones de manufactura
que se van a realizar en la pieza de trabajo, enlistadas en el orden
conveniente en el que se van a realizar.
Para cada operacin, debe enlistarse lo siguiente:
1. Breve descripcin de la operacin, indicando el trabajo que se va a

realizar, las superficies que se van a procesar y las dimensiones que
se van a obtener
2. El equipo en el cual se va a realizar el trabajo.
3. Herramientas requeridas.
4. Algunas compaas incluyen estndares de tiempo de ciclos, tiempos
de preparacin.

Adems de la hoja de ruta, en ocasiones se prepara una hoja de operaciones

ms detallada para cada una de las actividades enlistadas en la ruta. Indica
los detalles especficos de la operacin, como las velocidades de corte, la
alimentacin, las herramientas y otras instrucciones tiles para el operador
de las mquinas.
Fig. II.2. Ejemplo de una hoja de ruta
2.1.3.- Planeacin de procesos para ensambles:
En la produccin mediana y alta, por lo general el ensamble se realiza en

lneas de produccin.
La planeacin de procesos para el ensamble implica la preparacin de las

hojas de ensamble que deben seguirse. Contiene una lista de los pasos de
ensamble y el orden en que deben realizarse. Para la produccin de lneas
de ensamble, la planeacin de procesos consiste en asignar elementos de
trabajo a estaciones particulares a lo largo de la lnea, un procedimiento
denominado balanceo de lnea. En efecto, la lnea de ensamble dirige las
unidades de trabajo a estaciones individuales y la solucin de balanceo de
lnea determina qu pasos de ensamble deben realizarse en cada estacin.

2.2.- Decisin de Hacer o Comprar
La decisin de hacer o comprar / subcontratar es muy interesante debido a sus muchas

dimensiones. Casi toda organizacin se enfrenta a ella de manera continua. Para las
empresas manufactureras, la alternativa de hacer cosas puede ser una extensin natural
de las actividades ya presentes o una oportunidad de diversificacin.
El costo es el factor ms importante para decidir si una parte debe hacerse o adquirirse. Si
el vendedor es mucho ms eficiente en los procesos requeridos para hacer el
componente, es probable que el costo de produccin interna sea mayor que el precio de
adquisicin, incluso cuando se incluyan ganancias del vendedor. Por otra parte, si adquirir
la parte produce equipo inactivo en la fbrica, una aparente ventaja de costos para el
vendedor puede ser una desventaja para la fbrica.
Ejemplo
Suponga que el precio cotizado para cierto componente por un vendedor es 8 dlares por
unidad, para mil unidades. La misma parte hecha en la fbrica costara 9 dlares. El
desglose de costos en la alternativa de hacer es el siguiente:

Costo de material unitaria = 2.25 dlares

Mano de obra directa = 2.00
Gastos indirectos de la mano de obra al 150% = 3.00
Costo fijo del equipo = 1.75
-------------------------------------
Total = 9.00
Deben comprarse los componentes o hacerse en forma interna?
Aunque la cotizacin del vendedor parece favorecer la decisin de comprar,
consideremos el efecto posible en la fbrica si decidimos aceptar la cotizacin. El costo
fijo del equipo es un costo asignado, basado en una inversin que ya se ha hecho. Si el
equipo se mantiene ocioso por la decisin de comprar la parte, podra argumentarse que
el costo fijo de 1.75 dlares contina incluso si no se usa el equipo. Los gastos indirectos
de 3.00 dlares consiste en el espacio de piso de la fbrica, la mano de obra indirecta y
otros costos tambin continuar, incluso si se compra la parte.
Siguiendo este razonamiento, la decisin de adquirir podra costarle a la compaa

8.00+1.75+3.00=12.75 dlares por unidad si se produce un tiempo de inactividad en la
fbrica con la mquina que se hubiera usado para hacer la parte.
En la realidad la decisin de hacer o comprar rara vez son tan claras como en este
ejemplo. Otros factores que participan en la decisin de se muestran en la tabla siguiente.
Explicacin y efecto sobre la decisin de

Factor hacer/comprar
Si un determinado proceso no est disponible
de manera interna, la decisin obvia es
comprar. Con frecuencia los vendedores
desarrollan eficiencia en un conjunto limitado
Procesos internos disponibles de procesos que los vuelve competitivos en
relacin costos externos-internos. Hay
excepciones para estas pautas , en las cuales
una compaa decide que, para su
supervivencia a largo plazo debe desarrollar
eficiencia en una tecnologa de procesos de
manufactura que no posee actualmente.
La cantidad requerida de unidades. Los
Cantidad de produccin volmenes altos tienden a favorecer la
decisin de hacer. Las cantidades bajas tienden
a favorecer la decisin de comprar.
Una vida de producto larga favorece la
Vida del producto produccin interna.

Los artculos de catlogo estndar, tales como

pernos, tornillos, tuercas y muchos otros tipos
Artculos estndar de componentes los producen
econmicamente proveedores que se
especializan en ellos. Casi siempre es mejor
adquirirlos.
Confiabilidad del proveedor Se hacen negocios con el proveedor confiable
En algunos casos, las fbricas compran partes a
vendedores como una fuente alternativa para
Fuente alternativa sus propias plantas de produccin. ste es un
intento de asegurar una provisin
ininterrumpida de partes o para equilibrar la
produccin en periodos de demanda fuerte.
2.3.- Planeacin de Procesos asistida por computadora
Durante las ltimas dcadas, ha surgido considerable inters en la planeacin de

procesos asistida por computadora (en ingls, computer-aided process planning,
CAPP), que es la automatizacin de la funcin de planeacin de procesos mediante
sistemas de computadoras. Las personas con conocimientos especializados en los
procesos de manufactura gradualmente desaparecen. Se necesita un enfoque
alternativo para la planeacin de procesos, y los sistemas CAPP proporcionan esta
opcin. Los sistemas de planeacin de procesos asistidos por computadora estn
diseados con base en uno de los dos enfoques: 1) sistemas de recuperacin o 2)
sistemas generadores.
- sistemas CAPP de recuperacin: los sistemas CAPP de recuperacin, tambin

conocidos como sistemas CAPP variables, se basan en la tecnologa de grupos y en la
clasificacin y codificacin de partes. En estos sistemas, se almacena en archivos de
computadora un plan de procesos estndar para cada nmero de cdigo de parte. Los
planes estndar se basan en los direccionamientos de partes actuales que se usan en la
fbrica o en un plan ideal preparado para cada familia. Los sistemas CAPP de
recuperacin operan como se indica en el siguiente grfico. El usuario empieza por
identificar el cdigo TG (tecnologa de grupos) del componente para el cual se va
determinar el pan de procesos. Se hace una bsqueda en el archivo de la familia de
partes, para comprobar si existe una hoja de ruta estndar para el cdigo de parte
determinado. Si el archivo contiene un plan de procesos para la parte, se recupera y
despliega para el usuario. El plan de procesos estndar se examina para determinar si
se requieren modificaciones. Aunque la parte nueva tenga el mismo nmero de
cdigo, podran requerirse diferencias menores en los procesos para hacer la parte. El
plan estndar se edita de acuerdo con lo anterior. La capacidad de alterar un plan de
procesos existentes es la razn por la cual los sistemas CAPP de recuperacin tambin
se denominan sistemas variables.

Si el archivo no contiene un plan de procesos estndar para el nmero de cdigo

determinado, el usuario puede buscar el archivo de un nmero de cdigo similar para
el cual exista un direccionamiento estndar. Al editar el plan de procesos existente o al
emplear desde cero, el usuario desarrolla el plan de procesos para la parte nueva. Este
se convierte en el plan de procesos estndar para el nmero de cdigo de la parte
nueva.
El paso final es el formateado de plan de procesos, el cual imprime la hoja de ruta en el

formato conveniente. El formateador puede solicitar otros programas de aplicaciones;
determinar las condiciones de corte para las operaciones de mquinas herramientas,
calcular los tiempos estndar para operaciones de maquinado o calcular estimados de
costos.
Derivar el nmero
de cdigo TG para
una parte
Buscar el cdigo TG Archivos de

en un archivo de familias de
familias de partes partes
Recuperar un plan Archivo de plan

de procesos de procesos
estndar estndar
Editar el plan
existente o escribir
un nuevo plan
Formateado del Otros

plan de proceso programas de
aplicaciones
Plan de procesos
(hoja de ruta)

- sistemas CAPP generadores: los sistemas CAPP generadores son una alternativa para
los sistemas de recuperacin. Ms que recuperar y editar planes existentes de una
base de datos, un sistema generador crea el plan de procesos usando procedimientos
sistemticos que puede aplicar un planificador humano. En un sistema CAPP
completamente generador, la secuencia de procesos se planea sin asistencia humana y
sin planes estndar predefinidos.
El diseo de un sistema CAPP generador es un problema en el campo de los sistemas

expertos, una rama de la inteligencia artificial. Los sistemas expertos son programas de
computadora capaces de solucionar problemas complejos que normalmente requieren
una persona con aos de educacin y experiencia. La planeacin de procesos se
adapta a tal denicin. Se requieren varios ingredientes en un sistema CAPP
completamente generador:
1) Base de conocimientos. El conocimiento tcnico de la manufactura y la lgica que

usan los planicadores de procesos exitosos deben capturarse y codificarse en un
programa de computadora. Un sistema experto aplicado a la planeacin de procesos
requiere el conocimiento y la lgica de las personas que planean los procesos para
incorporarlas en una base de conocimientos. Despus, los sistemas CAPP generadores
usan la base de conocimientos para solucionar problemas de planeacin de procesos,
esto es, para crear hojas de ruta.
2) Descripcin de partes compatibles con computadoras. La planeacin de procesos

generadora requiere una descripcin de la parte compatible con una computadora La
descripcin contiene todos los datos pertinentes necesarios para planear la secuencia
de procesos. Dos descripciones posibles son: 1) el modelo geomtrico de la parte
desarrollado en un sistema grco computarizado durante el diseo del producto 2)
un nmero de cdigo de tecnologa de grupos de la parte que dena sus caractersticas
en forma detallada.
3) Un motor de inferencia. Un sistema CAPP generador requiere la capacidad de

aplicar la lgica de planeacin y la identicacin de los procesos que contiene la base
de datos para una descripcin de partes determinada. El sistema CAPP aplica su base
de datos para solucionar un problema especfico al planear el proceso para una parte
nueva. Este procedimiento de solucin de problemas se denomina el motor de
inferencas en la tecnologa de los sistemas expertos. Usando su base de datos y su

motor de inferencia, el sistema CAPP sintetiza un nuevo plan de procesos para cada
parte nueva que se le presenta.
Benecios de la planeacin de procesos automatizada por computadora:
Entre los benecios de este sistema se incluyen los siguientes: 1) la racionalizacin y la

estandarizacin del proceso, esto es, la planeacin automatizada produce planes de
procesos ms lgicos y consistentes que cuando se usa la planeacin tradicional de
procesos; 2) aumenta la productividad de los planicadores de procesos, es decir, el
enfoque sistemtico y la disponibilidad de planes de procesos estndar en los archivos
de datos permiten al usuario desarrollar una mayor cantidad de planes de procesos; 3)
se reduce el tiempo para preparar planes de procesos; 4) mejora la legibilidad en
comparacin con las hojas de ruta preparadas en forma manual y 5) existe una
interfase en los programas CAPP con otros programas de aplicaciones, tales como la
estimacin de costos, de estndares de trabajo y dems.
III.- Solucin de Problemas y Mejoramiento Continuo
En la manufactura surgen problemas q requieren un apoyo ms profundo del personal

tcnico. Proporcionar apoyo tcnico es responsabilidad de la ingeniera de
manufactura. En el maquinado los problemas se relacionan con la seleccin de las
herramientas de corte, soporte que no funcionan adecuadamente y las partes que
exceden la tolerancia etc. En el moldeado plstico el problema es el exceso de
rebabas, alta adhesividad a las partes es los moldes. Como se sabe estos problemas
son tcnicos y se requiere experiencia en ingeniera para solucionarlos.
La ingeniera de manufactura es responsable de dar la solucin adecuada al problema
y proponer el cambio en la ingeniera al departamento de diseo, como por ejemplo
un cambio en la tolerancia de la parte para eliminar acabado con esmerilado.
Mejoramiento contino
Adems de solucin de problemas tcnicos el departamento de manufactura tambin

es responsable de proyectos de mejoramiento continuo.
La aplicacin del mejoramiento continuo en las organizaciones debemos verla como
una herramienta para la solucin de dificultades o hacia el aprovechamiento de
oportunidades, el mismo que se relaciona con la palabra japonesa Kaizen y que
proviene de la unin de dos vocablos que expresan lo siguiente: Kai cambio y zen
para mejorar, por lo que la expresin completa significa cambio para mejorar. El
japons Maasaki Imai fue su creador exponiendo en sntesis que Kaizen representaba

un cambio permanente hacia una mejora o lo que es lo mismo un mejoramiento

continuo.
Una expresin sobre lo anterior la expone Beltrn, R., en El mejoramiento continuo:
una ansiada y escurridiza cualidad empresarial y cito: Es una forma de vida, una
cultura en la cual todos los que trabajan en la empresa tienen sus ojos, su mente y sus
odos bien abiertos para poder reconocer las oportunidades de mejoramiento y
capitalizarlas en acciones concretas que se reflejan en mejores procesos y productos,
aumento de la productividad y reduccin de costos.
Para desarrollar y mejorar los procesos de trabajo, para ser ms competitivos en esta
poca moderna, es fundamental realizar cambios en el proceso, o sea, hacerlo ms
efectivo y ms eficiente. Lo anterior debe realizarse con mente amplia, con una
estrategia adecuada, y teniendo en cuenta las caractersticas de la organizacin y de su
entorno.
En un proyecto de mejora continua no solo integra ingenieros de manufactura sino
tambin otros departamentos como diseos de productos, ingeniera de calidad y
control de la produccin.
Donde estos proyectos estn relacionados con:
Reduccin de costos.
Mejoramiento de la calidad.
Mejoramiento de la produccin.
Reduccin del tiempo de preparacin.
Reduccin del tiempo de ciclo.
Importancia del Mejoramiento Continuo:
La importancia de esta tcnica gerencial radica en que con su aplicacin se puede

contribuir a mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la organizacin.
A travs del mejoramiento continuo se logra ser ms productivos y competitivos en el
mercado al cual pertenece la organizacin, por otra parte las organizaciones deben
analizar los procesos utilizados, de manera tal que si existe algn inconveniente pueda
mejorarse o corregirse; como resultado de la aplicacin de esta tcnica puede ser que
las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser lderes.
Ventajas y Desventajas del Mejoramiento Continuo:

Este proceso de mejoramiento continuo nos ofrece grandes beneficios, entre ellos se
destacan a continuacin algunas de sus ventajas, no obstante, tambin ay algunas
desventajas.
Ventajas
Se concentra el esfuerzo en mbitos organizativos y de procedimientos

puntuales.
Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles
Si existe reduccin de productos defectuosos, trae como consecuencia una
reduccin en los costos, como resultado de un consumo menor de materias
primas.
Analizar los procesos, renovar y actualizar los mismos, permitindole a las
organizaciones ser ms competitivas, eficaces y eficientes.
Incrementa la productividad y dirige a la organizacin hacia la competitividad,
lo cual es de vital importancia para las actuales organizaciones.
Contribuye a la adaptacin de los procesos a los avances tecnolgicos.
Permite eliminar procesos repetitivos.
Desventajas
Cuando el mejoramiento se concentra en un rea especfica de la organizacin,

se pierde la perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los
miembros de la empresa.
Requiere de un cambio en toda la organizacin, ya que para obtener el xito es
necesaria la participacin de todos los integrantes de la organizacin y a todo
nivel.
En vista de que los gerentes en la pequea y mediana empresa son muy
conservadores, el Mejoramiento Continuo se hace un proceso muy largo.
Hay que hacer inversiones importantes.
IV.- Diseo para Capacidad de Manufactura:
Las decisiones acerca del material, la geometra de partes, las tolerancias, el acabado
de superficies, el agrupamiento de partes y las tcnicas de ensamble limitan la
cantidad de procesos de manufactura que pueden usarse para hacer una parte
determinada.

Si el ingeniero de diseo (El ingeniero de diseo es un profesional capaz de disear un

producto definiendo y proyectando las prioridades y las relaciones funcionales del
producto de modo que formen un todo, tambin es capaz de buscar oportunidades
comerciales para nuevos productos) disea una pieza de aluminio fundida en arena
con caractersticas que slo pueden obtenerse mediante maquinado (por ejemplo,
superficies planas con buenos acabados, tolerancias cerradas y orificios roscados), el
planificador de procesos no tiene otra alternativa que especificar un fundido en arena,
seguido por la secuencia necesaria de operaciones de maquinado. Si el ingeniero de
diseo especifica un conjunto de estampados en lminas metlicas que se van a
ensamblar mediante sujetadores roscados, el planificador de procesos debe establecer
la serie de pasos para el perforado, formado para fabricar los estampados y despus
ensamblarlos.
En estos dos ejemplos, una parte moldeada en plstico puede ser un diseo superior,
tanto en el aspecto funcional como econmico. Es importante que el ingeniero de
manufactura (El ingeniero de manufactura determina la forma ms efectiva de
combinar personas, mquinas, materiales, informacin y energa para planificar un
proceso y elaborar el producto, tambin administran sistemas integrados de
manufactura) acte como un consejero para el ingeniero de diseo en cuestiones de
capacidad de manufactura. Un diseo de producto que es funcionalmente superior y al
mismo tiempo puede producirse a un costo mnimo representa la mxima promesa de
xito en el mercado. Las carreras exitosas en la ingeniera del diseo se construyen
sobre productos exitosos.
Algunos trminos que se asocian frecuentemente con este intento de influir de

manera favorable en la manufactura de un producto son el diseo para manufactura
(en ingls design for manufacturing, DFM) y diseo para ensamble (design for
assembly, DFA), por supuesto, el DFM y el DFA estn inseparablemente acoplados, por
lo que los llamaremos DFM/A. El mbito del DFM/A se expande en algunas compaas
para incluir no slo aspectos de capacidad de manufactura sino tambin de
comercializacin, aplicacin de pruebas, capacidad de servicio y de mantenimiento,
etc. Esta visin ms amplia requiere aportaciones de muchos departamentos, adems
del de diseo e ingeniera de manufactura.
Esta seccin se divide en dos partes como diseo de manufactura y ensamble (DFM/A)
Y la ingeniera concurrente.
4.1.- Diseo para Manufactura y Ensamble:
Consiste en un conjunto de tcnicas y metodologas para la mejora del diseo, o

rediseo, de un producto y tienen como objetivo principal mejorar los aspectos de

fabricacin, ensamble y costes, por eso El objetivo del DFM/A es conseguir que,
adems de cumplir su funcin, el producto diseado sea fcil de fabricar y barato,
respetando las funciones esenciales del producto. El DFM/A se engloba dentro de la
Ingeniera Concurrente (tambin denominada en la literatura especializada ingeniera
simultnea, diseo total o diseo integrado) como un enfoque concreto orientado a la
fabricacin y el montaje.
El diseador tiene una gran influencia en los costes y tiempos de fabricacin, as como
en la calidad de los productos. Las decisiones que va tomando sobre materiales,
formas, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales, componentes y uniones,
afectan aspectos tan determinantes como:
Tipo de proceso de fabricacin necesario

Las mquinas, las herramientas y los instrumentos de medida utilizados
Requerimientos de manipulacin, transporte interior y almacenaje
Eleccin entre fabricacin propia o subcontratacin
Posibilidad de utilizar productos semielaborados
Procedimientos de control.
El montaje es una etapa que tiene un carcter integrador por excelencia en el que se
detecta de forma inmediata una parte muy importante de los defectos de concepcin
de un producto y de fabricacin de sus piezas. En el montaje confluyen, pues, un
conjunto complejo de operaciones que hay que analizar cuidadosamente para su
optimizacin y aplicacin del DFM/A. As, ser necesario analizar las siguientes
operaciones:
a) Manipulacin de piezas y componentes
Reconocimiento de una pieza o componente

Determinacin de la zona de prensin
Realizacin de la operacin de prensin
Movimientos de posicionamiento y de orientacin
b) Composicin de piezas y de componentes
Yuxtaposicin de piezas
Insercin (eje en un alojamiento, corredora en una gua)
Colocacin de cables y conducciones
Llenado de recipientes y depsitos (engrasado, lquidos, gases)
c) Unin de piezas y de componentes
Uniones desmontables (roscadas, pasadores, chavetas)

Ajuste por fuerza (calado de piezas; unin elstica)

Uniones por deformacin (remaches)
Uniones permanentes (soldadura, encolado)
d) Operaciones de ajuste
Retoque de piezas (rebabas, lima, ajuste por deformacin)

Operaciones de ajuste mecnico (conos)
Operaciones de ajuste elctrico (potencimetros, condensadores)
e) Operaciones de verificacin
Puesta a punto (regulaciones, inicializacin informtica)

Verificacin de la funcionalidad del producto.
Defectos ms frecuentes en el montaje
Los defectos ms frecuentes que afectan en las operaciones de montaje son:
a) Defectos que inciden en las operaciones de manipulacin:
Dificultad en el reconocimiento y referencias de piezas

Dificultad de prensin
Dimensiones o formas de difcil manipulacin
Roturas en la manipulacin y en la insercin
b) Defectos que inciden en las operaciones de composicin:
Errores dimensionales y de forma

Elementos deformados (fundicin, soldadura, tratamientos trmicos)
Tolerancias excesivamente crticas
Falta de referencia en la yuxtaposicin de elementos
Falta de elementos de gua en las inserciones
c) Defectos que inciden en las operaciones de unin:
Acceso difcil a los puntos de unin

Limitaciones en los movimientos para la unin
Incorrecto encaje de las piezas (especialmente en chapas)
Contaminacin de superficies (soldadura, encolado)
d) Defectos que inciden en la funcionalidad y la calidad:

Funcionamiento incorrecto de enlaces (articulaciones, guas, rtulas)

Sujecin deficiente de piezas y componentes
Defectos estticos en las partes exteriores
Dificultad de desmontaje (disminucin de la disponibilidad)
Cambios en la organizacin en el DFM/A
Para instrumentar el DFM/A, una compaa debe hacer cambios en su estructura

organizacional, a fin de proporcionar una interaccin ms cercana y una mejor
comunicacin entre el personal de diseo y manufactura. Con frecuencia, se consigue
formando equipos de proyectos que consisten en diseadores de productos,
ingenieros de manufactura y otros especialistas, (por ejemplo, ingenieros de la calidad
y cientficos de materiales) para disear el producto.
En algunas compaas, se exige que los ingenieros de diseo dediquen cierto tiempo
de su carrera a la manufactura para conocer los problemas que se encuentran en la
fabricacin de cosas. Otra posibilidad es asignar ingenieros de manufactura al
departamento de diseo de productos, como consultores de tiempo completo.
Principios y Pautas de Diseo:
El DFM/A tambin incluye principios y pautas que indican cmo disear un producto
determinado para una mxima capacidad de manufactura. Muchas de estas son
pautas de diseo universales tales como las que se presentan en la tabla 3.1. Son
conocimientos basados en la experiencia que se aplican a casi cualquier situacin de
diseo de productos. Adems, muchos principios del DEM/A se cubren en captulos
relacionados con procesos de manufactura especficos.
En ocasiones las pautas entran en conflicto. Por ejemplo, una indicacin para el diseo
de partes es hacer la geometra lo ms sencilla posible. Sin embargo, en el diseo del
ensamble, algunas veces son deseables caractersticas de partes adicionales para evitar
el acoplamiento incorrecto de los componentes. En estos casos, el diseo para
manufactura de partes entra en conflicto con el diseo para ensamble y debe
encontrarse un punto de equilibrio que consiga el mejor balance entre los lados
opuestos del conflicto.
TABLA 3.1: Principios y pautas generales en el diseo para capacidad en manufactura.

Entre los beneficios que se citan comnmente para el DFM/A estn 1) menor tiempo
para llevar el producto al mercado, 2) una transicin sin dificultades hacia la
produccin, 3) menos componentes en el producto final, 4) un ensamble ms fcil, 5)
menores costos de produccin, 6) mayor calidad de productos y 7) mayor satisfaccin
de los clientes.
4.2.- INGENIERA CONCURRENTE:
La ingeniera concurrente, tambin llamada por muchos autores ingeniera simultnea,

es un fenmeno que aparece a principios de la dcada de los ochenta en el Japn y
que llega a Europa a travs de Amrica, fundamentalmente Estados Unidos, a finales
de esa misma dcada.
El objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras:

"Disear productos funcionales y estticamente agradables en un plazo de

lanzamiento lo ms corto posible, con el mnimo coste, con el objetivo de mejorar la
calidad de vida del usuario final".
Evidentemente, este objetivo se debe alcanzar dentro de la filosofa del libre mercado,
donde la industria debe vivir de sus propios recursos.
La ingeniera concurrente que ahora se aborda se refiere a un enfoque para el diseo

de productos en el cual las empresas intentan reducir el tiempo que se requiere para
llevar un nuevo producto al mercado, integrando ingeniera de diseo, ingeniera de
manufactura y otras funciones en la compaa.
Diseo tradicional frente a diseo concurrente
El enfoque tradicional para lanzar un nuevo producto tiende a separar las dos
funciones, segn se ilustra en la figura 3(a). El rea de diseo de productos desarrolla
el nuevo diseo, en ocasiones sin considerar la capacidad de manufactura que posee la
organizacin, hay poca interaccin entre los ingenieros de diseo y los ingenieros de
manufactura que podran brindar consejo sobre estas capacidades y como podra
alterarse el diseo de productos para integrarla. Es como si existiera un muro entre las
dos funciones; cuando la ingeniera de diseo completa su trabajo, lanza los dibujos y
especificaciones sobre el muro para que pueda alcanzar la planeacin del proceso.
En una compaa que practica la ingeniera concurrente, la planeacin de manufactura

empieza cuando el diseo de producto se est desarrollando, como se muestra en la
figura 3(b). La ingeniera de manufactura se involucra muy pronto en el ciclo de
desarrollo del producto. Adems, tambin implica otras funciones, tales como el
servicio en campo, la ingeniera de calidad, los departamentos de manufactura, los
vendedores que proporcionan los componentes importantes y en algunos casos los
clientes que usaran el producto. Todas estas funciones contribuyen a un diseo de
producto que no solo funciona bien, sino que tambin sea fcil de fabricar, de
ensamblar, de revisar, de probar, de recibir servicio, de recibir mantenimiento, libre
defectos y seguro. Todos los puntos de vista se han combinado desde la etapas
iniciales para disear un producto de alta calidad que produzca la satisfaccin de los
clientes; en lugar de ser un procedimiento en el que se revisa el diseo final y se
sugieren cambios despus de que es demasiado tarde para integrarlos en forma
conveniente, es decir, el ciclo total de desarrollo de productos se reduce
sustancialmente.

FIGURA 3.2: Comparacin de: (a) ciclo tradicional de desarrollo de producto y (b)
desarrollo de productos usando ingeniera concurrente.
Evidentemente, el diseo ya no es una tarea unipersonal, es una tarea de equipo. Es

responsabilidad del equipo y, por tanto, las decisiones importantes deben ser tomadas
en funcin de la informacin aportada por cada una de las personas afectadas,
haciendo referencia directa a proveedores y subcontratistas.
La ingeniera concurrente tiene varios ingredientes: 1) diseo para manufactura y

ensamble, 2) diseo para calidad, 3) diseo para ciclo de vida y 4) diseo para costos.
Adems, se requieren ciertas tecnologas de habilitacin tales como la elaboracin
rpida de prototipos para facilitar estos enfoques en la compaa. A si mismo, el
mejoramiento continuo se considera un componente importante en la ingeniera
concurrente.
Podra argumentarse que el diseo para la manufactura y el ensamble es el aspecto

ms importante de la ingeniera concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en
los costos de produccin y en el tiempo de desarrollo de productos. Sin embargo, con
la creciente importancia de la calidad en la competencia internacional y el xito
comprobado de los pases y compaas que han sido capaces de producir productos de
alta calidad, debe concluirse que tambin es importante el diseo de calidad (design
for quality, DFQ).
El diseo por ciclo de vida se refiere al producto despus que se ha fabricado. En

muchos casos, un producto puede implicar un costo significativo para el cliente, ms
all del precio de compra. Estos costos incluyen la instalacin, el mantenimiento y la
reparacin, las partes de repuestos, las actualizaciones futuras del producto, la
seguridad durante la operacin y la disposicin del producto al final de su vida til. La

tabla 3 enlista la mayora de los factores asociados con el diseo del ciclo de vida del
proyecto.
El costo de un producto es un factor importante para determinar su xito comercial. El

costo afecta el precio que se cobra por el producto y el beneficio que se obtiene de l.
El diseo para costos de productos se refiere a los esfuerzos de una compaa por
identificar el impacto de las decisiones de diseo sobre los costos generales de los
productos y por controlar estos costos mediante un diseo ptimo. Muchas de las
pautas del DFM/A (Diseo para manufactura y ensamble) se dirigen a reducir los
costos de los productos. Con frecuencia es til que una compaa desarrolle un modelo
de costos de productos para predecir como afectaran las alternativas de diseo a los
costos de materiales, manufactura e inspeccin.
Para el cliente, el precio pagado por el producto debe ser una pequea parte de su
costo total cuando se incluyen los costos de ciclo de vida. Algunos clientes (por
ejemplo, el Gobierno) consideran los costos de ciclo de vida dentro de las decisiones
de compra. Con frecuencia al fabricante debe incluir contratos de servicio que limita la
vulnerabilidad del cliente ante costos de servicio y mantenimiento fuera de control.
Aqu, los estimados precios de los costos de ciclo de vida deben incluirse en el costo
total del producto.
Tabla 3. Factores en el diseo para el ciclo de vida
FACTOR ASPECTOS Y CONECCIONES COMUNES

Entrega Costos del transporte, tiempo de entrega, almacenamiento y
distribucin de artculos producidos en forma masiva, tipo de
transporte requerido (camin, tren, transporte areo).
Condiciones de Requerimientos de accesorios (corriente elctrica, presin de
instalacin aire, y otros) costos de construccin, ensamble en campo,
soporte durante la instalacin.
Confiabilidad Vida de servicio del producto, razn de fallas, requerimientos de
pruebas de confiabilidad, materiales usados en el producto,
tolerancias.
Condiciones de Modularidad de diseo, tipos de sujetadores usados en el
mantenimiento ensamble, requerimientos de mantenimiento preventivo,
facilidad de que el cliente le d servicio.
Condiciones de Complejidad del producto, tcnicas de diagnsticos, capacitacin
servicio del equipo de servicio en campo, acceso a partes internas del
producto, herramientas requeridas, disponibilidad de partes de
repuesto.
Factores humanos Facilidad y conveniencia del uso, complejidad de controles,
riesgos potenciales, riesgos de lesiones durante la operacin.
Condiciones de Compatibilidad del diseo actual con mdulos y software futuros,
actualizacin costo de actualizaciones.
Condiciones de Materiales usados en el producto, reciclaje de los componentes,
disposicin riesgos por disposicin.

VI.-BIBLIOGRAFIA:
http://www.e-conomic.es/programa/glosario/definicion-cvp
http://www.manufacturainteligente.com/kaizen_estructura.htm
http://www.esi2.us.es/~fabio/asp.htm
Universidad de Crdoba:http://www.uco.es/~p42abluj/web/1cap.htm

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