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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E

TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA


CAMPUS JOINVILLE
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM
MECATRNICA INDUSTRIAL

SAMUEL FILIPE CARSTENS


TIAGO ALEXANDRE CARSTENS

PROJETO E FABRICAO DE UMA FRESADORA CNC PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

JOINVILLE 2015
SAMUEL FILIPE CARSTENS
TIAGO ALEXANDRE CARSTENS

PROJETO E FABRICAO DE UMA FRESADORA CNC PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

JOINVILLE, 2015
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E
TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA
CAMPUS JOINVILLE
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM
MECATRNICA INDUSTRIAL

SAMUEL FILIPE CARSTENS


TIAGO ALEXANDRE CARSTENS

PROJETO E FABRICAO DE UMA FRESADORA CNC PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

Submetido ao Instituto Federal


de Educao, Cincia e
Tecnologia de Santa Catarina
como parte dos requisitos de
obteno do ttulo de Tecnlogo
em Mecatrnica Industrial.

Orientador: Jos Flvio Dums, M.


eng.

Co-orientador: Emerson Luis de


Oliveira, M. eng.

JOINVILLE, 2015
Carstens, Samuel Filipe; Carstens, Tiago Alexandre.
Projeto e Fabricao de uma Fresadora CNC para prototipagem
de placas de circuito impresso / Carstens, Samuel Filipe; Carstens,
Tiago Alexandre Joinville: Instituto Federal de Santa Catarina,
2015. 189 f.

Trabalho de Concluso de Curso - Instituto Federal de Santa


Catarina, 2015. Graduao: Curso Superior de Tecnologia em
Mecatrnica Industrial. Modalidade: Presencial.
Orientador: Jos Flvio Dums, M. eng.
Co-orientador: Emerson Luis de Oliveira, M. eng.

1. Fresadora CNC, 2. Motor de passo, 3. Usinagem.

I. PROJETO E FABRICAO DE UMA FRESADORA CNC PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO
PROJETO E FABRICAO DE UMA FRESADORA CNC PARA
PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

SAMUEL FILIPE CARSTENS


TIAGO ALEXANDRE CARSTENS

Este trabalho foi julgado adequado para obteno do ttulo de


Tecnlogo em Mecatrnica Industrial e aprovado na sua
forma final pela banca examinadora do Curso de Mecatrnica
Industrial do Instituto Federal de Educao, Cincia e
Tecnologia de Santa Catarina.

Joinville, 30 de Julho de 2015.

Banca Examinadora:

__________________________________
Prof. Jos Flvio Dums, M. eng.
Orientador

__________________________________
Prof. Emerson Luis de Oliveira, M. eng.
Co-orientador

__________________________________
Prof. Valter Vander de Oliveira, M. eng.
Avaliador 1

__________________________________
Prof. Leo Schirmer, M. eng.
Avaliador 2
DEDICATRIA

A Deus, familiares, amigos, professores e colegas.


AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Deus por nos conduzir e dar sabedoria para


resolver todos os problemas e dificuldades encontrados.
Aos nossos familiares por todo apoio e compreenso da
necessidade de nos ausentarmos em vrios momentos, que foram
dedicados ao desenvolvimento.
Aos patrocinadores que possibilitaram financeiramente a
fabricao do projeto desenvolvido, atravs da doao de
materiais que no teramos condies de comprar. Em
reconhecimento, fica aqui registrado a nossa gratido :

Malharia Princesa, pela doao do painel para


acomodao das placas e montagem eltrica;
Romao Rolamentos, pela doao de rolamentos e
guias cilndricas;
Fachini Suprimentos para Indstrias, pela doao
das polias sincronizadoras e correias sincronizadas.
Kalatec Automao, com intermdio do professor
Ivandro Bonetti, pela doao dos conjuntos de fusos
e porcas de esferas recirculantes;
Neotec Eletrnica Industrial, pela doao de boa
parte dos componentes eletrnicos utilizados.

Ao laboratorista Ludgerio Pereira Neto, por fabricar as guias


cilndricas, peas fundamentais da mquina, visto que eram
materiais de difcil usinagem.
Ao professor co-orientador Emerson Luis de Oliveira, por
acreditar e orientar o projeto mecnico estrutural, pela imensa
dedicao e auxilio na etapa de fabricao das peas mecnicas.
Ao professor orientador Jos Flvio Dums, por tambm
acreditar no sucesso, por assegurar o recurso financeiro
disponibilizado pelo governo, complementando quando
necessrio, por grande ateno e pacincia ao gerenciar as
etapas do trabalho e aconselhar pontos especficos no projeto das
placas eletrnicas.
Aos demais docentes e colegas da instituio por todo o
apoio e troca de ideias que de alguma forma nos auxiliaram.
RESUMO

Este trabalho apresenta o projeto e a fabricao de uma


fresadora prototipadora CNC didtica, com nfase na usinagem
de placas de circuito impresso, podendo ser aproveitada para
fabricao de pequenos modelos 3D em materiais maleveis.
A estrutura mecnica constituda de perfis estrudados e
chapas de alumnio, pois este um material de fcil manipulao,
que garante uma estrutura leve que facilita o transporte, porm
rgida o suficiente para suportar todos os esforos mecnicos
solicitados no processo de usinagem de prottipos.
A movimentao dos eixos da mquina se d atravs de
fusos de esferas recirculantes, que recebem o movimento dos
motores de passo por meio de correias sincronizadas. O
acionamento da ferramenta de corte feito atravs de uma tupia
(ferramenta eltrica utilizada em marcenaria).
Todas as aes da mquina so controladas e
supervisionadas atravs do software Mach3, executado em um
computador em ambiente Windows. A interface de comunicao
entre o computador e o painel eltrico se d por duas portas
paralelas LPT (Line Print Terminal). O painel eltrico
responsvel por isolar pticamente todos os sinais digitais, e
acionar os motores de passo e demais perifricos.

Palavras-Chave: Fresadora CNC, Motor de passo, Usinagem.


ABSTRACT

This work presents the design and manufacture of a didactic


CNC milling machine, with an emphasis on prototyping of printed
circuit boards (PCB). It may be used for the production of small 3D
models in soft materials.
The mechanical structure consists of extruded profiles and
aluminum plates, because it is an easy handling material, ensuring
a lightweight structure that facilitates transport, but rigid enough to
withstand all mechanical efforts requested in the prototype
machining process.
The movement of the machine axes is given by ballscrew
and ballnut, receiving the motion of stepper motors through
synchronous belts. The drive of the cutting tool is made through a
router.
All machine actions are controlled and supervised by
Mach3 software, running on a computer in Windows
environment. The communication interface between the computer
and the electrical panel is given by two parallel ports LPT (Line
Print Terminal). The electrical panel is responsible for isolating all
digital signals optically, and drive the stepper motors and other
peripherals.

Keywords: CNC milling machine, stepper motor, Machining.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Diagrama de blocos CNC ......................................... 32


Figura 2 - Fuso de esferas recirculantes ................................... 37
Figura 3 - Vista em corte de um fuso de esferas recirculantes .. 37
Figura 4 - Comparao dos rendimentos entre fusos trapezoidais
e de esferas com o ngulo de rosca .................................. 38
Figura 5 - Sistema de eliminao de folga axial por aplicao de
fora de pr-carga. ............................................................ 39
Figura 6 - Exemplo de um sistema de atuao direta................ 40
Figura 7 - Torno de Mausdlay, incio do sculo XIX .................. 43
Figura 8 - Cabo DB25 macho-macho com 25 condutores
independentes ................................................................... 45
Figura 9 - Porta paralela Off-Board ........................................... 47
Figura 10 - Endereamento das Portas Paralelas, fornecido pelo
sistema .............................................................................. 48
Figura 11 - Identificao das linhas de comunicao da porta
paralela ............................................................................. 49
Figura 12 - Capacidades eltricas da porta paralela ................. 50
Figura 13 - Anatomia de um opto-acoplador ............................. 51
Figura 14 - Motor de passo NEMA34 ........................................ 52
Figura 15 - Diagrama de um motor de passo de relutncia
varivel .............................................................................. 53
Figura 16 - Rotao no sentido anti-horrio motor de relutancia
variavel .............................................................................. 54
Figura 17 - Vista em corte de um motor de relutncia varivel .. 55
Figura 18 - Disposio das bobinas em um motor de relutncia
varivel .............................................................................. 55
Figura 19 - Forma construtiva tpica de um motor de im
permanente ....................................................................... 56
Figura 20 - Diagrama de um motor de passo de im permanente
.......................................................................................... 56
Figura 21 Elementos do rotor de um motor Hbrido ................ 57
Figura 22 - Diagrama e estator de um motor hbrido ................. 58
Figura 23 - Vista em corte de um motor hbrido ........................ 58
Figura 24 - Diagrama de conexo de fios ................................. 59
Figura 25 - Acionamento Unipolar em meio passo (half step)
sentido horrio ................................................................... 61
Figura 26 - Acionamento Bipolar em meio passo (half step)
sentido horrio ................................................................... 64
Figura 27 - Vista isomtrica do projeto 2D, montagem final ...... 67
Figura 28 - Imagem renderizada do modelamento da mquina . 68
Figura 29 - Desenho da fresadora em corte .............................. 69
Figura 30 - Vista inferior da fresadora, sistema de deslizamento
eixo Y................................................................................. 70
Figura 31 - Transmisso motor-fuso eixo Z ............................... 71
Figura 32 Desenho de projeto da transmisso motor-fuso eixo
Z ........................................................................................ 71
Figura 33 - Vista em corte do mancal do fuso ........................... 73
Figura 34 - Fabricao de peas em fresadora CNC (centro de
usinagem) .......................................................................... 75
Figura 35 - Fabricao de peas em fresadora convencional .... 75
Figura 36 - Torneamento convencional (rebaixo de uma polia) . 76
Figura 37 - Rosqueamento manual, parafuso de fixao da polia
.......................................................................................... 76
Figura 38 - Placa de Interface Principal ..................................... 78
Figura 39 - Circuito de isolao de uma sada da porta paralela 80
Figura 40 - Circuito de isolao de uma entrada da porta paralela
.......................................................................................... 81
Figura 41 - Detalhamento interno de um rel ............................ 81
Figura 42 - Efeito "bounce" em contatos mecnicos .................. 83
Figura 43 - Driver desenvolvido para o acionamento de um motor
de passo ............................................................................ 84
Figura 44 - Exemplo de ligao dos componentes L297 e L298 84
Figura 45 - Motor de passo Astrosyn 23KM-C051-07V montado
na mquina ........................................................................ 85
Figura 46 - Diagrama interno L298 ............................................ 86
Figura 47 - Circuito controle de corrente L297 e L298 ............... 91
Figura 48 - Parte interna do painel de comando ........................ 93
Figura 49 - Vista da tampa do painel de comando ..................... 96
Figura 50 - Conexes laterais do painel .................................... 97
Figura 51 - Mach3: Tela de interface Principal ........................ 97
Figura 52 - Mach3: Configurao das portas LPT no Mach3... 99
Figura 53 - Mach3: Configurao dos sinais Step e Dir dos trs
motores .............................................................................. 99
Figura 54 - Mach3: Configurao das entradas "Input Signals"
........................................................................................ 100
Figura 55 - Mach3: Configurao das sadas "Output Signals"
........................................................................................ 100
Figura 56 - Mach3: Configurao do spindle, "Spindle Setup"
........................................................................................ 101
Figura 57 - Mach3: Parametrizao dos motores Motor Tuning
and Setup ........................................................................ 101
Figura 58 - Sonda Zero ........................................................... 102
Figura 59 - Mach3: Painel de Configurao Jog Mode ......... 104
Figura 60 - Mach3: Referenciamento Manual dos Eixos ....... 105
Figura 61 - Mach3: Carregamento de programa ................... 106
Figura 62 - Mach3: Preparao para retomada de usinagem 107
Figura 63 - Enclausuramento da mquina com revestimento
acstico interno ............................................................... 108
Figura 64 - Fresa de pantgrafo para usinagem das placas .... 109
Figura 65 - Placa usinada na mquina desenvolvida .............. 110
Figura 66 - Alta resoluo obtida em prottipos de PCI .......... 110
Figura 67 - Projeto prottipo ................................................... 111
Figura 68 - Prottipo usinado em acrlico ................................ 111
Figura 69 - Chassi usinado em acrlico ................................... 112
Figura 70 - Prottipo usinado em MDF ................................... 113
Figura 71 - Traando perfil de nivelamento da mesa no eixo Z 114
Figura 72 - Nivelamento da mesa, eixo Z ................................ 115
Figura 73 - Chapa de sacrifcio em acrlico ............................. 116
Figura 74 - Interface Principal: Componentes camada superior
........................................................................................ 173
Figura 75 - Interface Principal: Cobre camada superior .......... 173
Figura 76 - Interface Principal: Componentes camada inferior 174
Figura 77 - Interface Principal: Cobre camada inferior ............ 174
Figura 78 - Interface Secundria: Componentes camada superior
........................................................................................ 183
Figura 79 - Interface Secundria: Cobre camada superior ...... 183
Figura 80 - Interface Secundria: Componentes camada inferior
........................................................................................ 184
Figura 81 - Interface Secundria: Cobre camada inferior ........ 184
Figura 82 - Driver Acionamento Motor: Componentes camada
superior ........................................................................... 188
Figura 83 - Driver Acionamento Motor: Cobre camada superior
........................................................................................ 188
Figura 84 - Driver Acionamento Motor: Cobre camada inferior 189
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Classificao de elementos de transmisso de


movimento e suas caractersticas ...................................... 36
Tabela 2 - Classificao de elementos de transmisso de
movimento e suas caractersticas ...................................... 41
Tabela 3 - Principais guias de elementos rolantes internos ....... 44
Tabela 4 - Acionamento Unipolar em meio passo (half step) .... 60
Tabela 5 - Acionamento Bipolar em meio passo (half step)....... 63
Tabela 6 - Linhas de comunicao LPT Principal ...................... 78
Tabela 7 - Linhas de comunicao LPT Secundria ................. 79
Tabela 8 - Caractersticas motor de passo Astrosyn 23KM-C051-
07V.................................................................................... 85
Tabela 9 - Comparativo dimensional pea em acrlico ............ 112
Tabela 10 - Comparativo dimensional pea em MDF .............. 114
LISTA DE SIGLAS, ABREVIATURAS E SMBOLOS

Sigla/Smbolo Significado Original Traduo


3D Trs dimenses
Unidade de
A Ampre medida de
corrente eltrica
A.C. Antes de Cristo
Associao Brasileira
ABNT
de Normas Tcnicas
Basic Input and Output Sistema Bsico de
BIOS
System Entrada e Sada
Unidade de
Bit Binary digit
medida de dados
Unidade de
Byte Conjunto de 8 bits
medida de dados
Projeto assistido
CAD Computer Aided Design
por computador
Fabricao
Computer Aided
CAM assistida por
Manufacturing
computador
CCS Custom Computer
Services, Inc.
CN Comando Numrico
Comando Numrico
CNC
Computadorizado
Comprimento, Largura
CxLxA
e Altura
Acesso direto
DMA Direct Memory Access
memria
Porta com
ECP Extended Capabilities
Capacidades
Port
Estendidas
Porta Paralela
EPP Enhanced Parallel Port
Aprimorada
Unidade de
Grama por centmetro
g/cm medida de peso
cbico
especfico
Unidade de
GHz Giga Hertz medida de
frequncia
Sigla/Smbolo Significado Original Traduo
I/O Input/Output Entrada/Sada
International Business
IBM
Machines
International Comisso
IEC Electrotechnical Eletrotcnica
Commission Internacional
Institute of Electrical Instituto de
and Electronics Engenheiros
IEEE
Engineers Eletricistas e
Eletrnicos
Interface homem-
IHM
mquina
International Organizao
ISO Organization for Internacional para
Standardization Padronizao
Unidade de
medida de
Kilo Byte por segundo
kB/s velocidade de
transmisso de
dados
Diodo emissor de
LED Light Emitting Diode
luz
Terminal de linha
LPT Line Print Terminal
de impresso
Unidade de
mA mili Ampre medida de
corrente eltrica
Unidade de
MB Mega Byte
medida de dados
Unidade de
medida de
MB/s Mega Byte por segundo velocidade de
transmisso de
dados
Medium Density Placa de fibra de
MDF
Fiberboard mdia densidade
Unidade de
mH mili Henry medida de
indutncia
Sigla/Smbolo Significado Original Traduo
Instituto de
Massachusetts Institute
MIT Tecnologia de
of Technology
Massachusetts
Unidade de
mm milmetros medida de
comprimento
Unidade de
mm/s milmetros por segundo medida de
velocidade
Unidade de
mN.m mili Newton x metro
medida de torque
Unidade de
mV mili volt medida de tenso
eltrica contnua
Norma Brasileira
NBR
aprovada pela ABNT
Norma
NR10
Regulamentadora 10
Norma
NR12
Regulamentadora 12
Computador
PC Personal Computer
pessoal
Placa de circuito
PCB Printed Circuit Board
impresso
Placa de Circuito
PCI
Impresso
Unidade de
medida de
pps Passos por segundo
velocidade de um
motor de passo
Pinos atravs de
PTH Pin Through Hole
furos
Modulao por
PWM Pulse Width Modulation
largura de pulso
Random Access Memria de
RAM
Memory acesso randmico
Comprimento de
RLE Run Length Encoded percurso
codificado
Sigla/Smbolo Significado Original Traduo
Memria apenas
ROM Read Only Memory
de leitura
Unidade de
rpm Rotaes por minuto medida de
frequncia
Tecnologia de
Surface Mount
SMT montagem em
Technology
superfcie
Porta Paralela
SPP Standard Parallel Port
Padro
Encapsulamento
Shrink Small Outline pequeno de perfil
SSOP48
Package, 48 pins reduzido, 48
terminais
Fora Area
U.S. Air Force United States Air Force
Americana
Unidade de
V Volt medida de tenso
eltrica contnua
Unidade de
Vac Volt medida de tenso
eltrica alternada
Unidade de
Ohm medida de
resistncia eltrica
SUMRIO

1 INTRODUO .................................................................... 31
1.1 Justificativa ...................................................................... 33
1.2 Objetivos .......................................................................... 34
1.3 Objetivos Especficos ....................................................... 34

2 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................ 35


2.1 Fuso de Esferas ............................................................... 35
2.2 Correias Sincronizadoras ................................................. 39
2.3 Guias Cilndricas .............................................................. 42
2.3.1 Classificao das Guias ................................................ 44
2.4 Porta Paralela .................................................................. 44
2.4.1 Modos de Operao ...................................................... 45
2.4.2 Endereamento ............................................................. 46
2.4.3 Linhas de Comunicao ................................................ 48
2.4.4 Caractersticas Eltricas ................................................ 49
2.4.5 Isolao ptica das Linhas de Comunicao ................ 50
2.5 Motor de Passo ................................................................ 51
2.5.1 Tipos de Motor de Passo............................................... 52
2.5.2 Formas de Acionamento ............................................... 59

3 DESENVOLVIMENTO ........................................................ 66
3.1 Estrutura Mecnica .......................................................... 66
3.1.1 Projeto e Modelamento Estrutural ................................. 66
3.1.2 Sistema de Deslizamento .............................................. 69
3.1.3 Transmisso de Potncia Mecnica .............................. 70
3.1.4 Converso de Movimento.............................................. 72
3.1.5 Fabricao .................................................................... 74
3.2 Projeto Eletrnico ............................................................. 77
3.2.1 Interface Computador-Mquina ..................................... 77
3.2.2 Driver de Acionamento Motor de Passo ........................ 83
3.3 Projeto Eltrico Painel de Comando .............................. 92
3.3.1 Fontes de Alimentao .................................................. 93
3.3.2 Comandos Manuais e Indicaes do Painel .................. 95
3.3.3 Conexes Laterais ........................................................ 96
3.4 Software de Controle ....................................................... 97
3.4.1 Requisitos de Hardware e Software do Computador ..... 98
3.4.2 Configurao de Entradas e Sadas .............................. 98
3.4.3 Parametrizao dos Motores ....................................... 101
3.4.4 Referenciamento Automatizado Eixo Z Sonda Zero .. 102
3.4.5 Operao da Mquina Atravs do Software ................. 104

4 RESULTADOS OBTIDOS ................................................. 108


4.1 Enclausuramento............................................................ 108
4.2 Prottipo Placa de Circuito Impresso .............................. 108
4.3 Prottipo em Acrlico....................................................... 111
4.4 Prottipo em MDF .......................................................... 113
4.5 Nivelamento da mesa no eixo Z...................................... 114
4.6 Velocidade de Avano .................................................... 116

5 CONSIDERAES FINAIS ............................................... 117


5.1 Propostas de Novos Trabalhos ....................................... 118

BIBLIOGRAFIA ....................................................................... 119

APNDICE A PROJETO MECNICO .................................. 122

APNDICE B ESQUEMTICO INTERFACE PRINCIPAL .... 165

APNDICE C LAYOUT INTERFACE PRIMRIA ................. 173

APNDICE D ESQUEMTICO INTERFACE SECUNDRIA 175

APNDICE E LAYOUT INTERFACE SECUNDRIA ........... 183

APNDICE F ESQUEMTICO DRIVER ACIONAMENTO


MOTOR .................................................................................. 185

APNDICE G LAYOUT DRIVER ACIONAMENTO MOTOR. 188


31

1 INTRODUO

O primeiro esforo organizado para a aplicao do


Comando Numrico (CN) iniciou-se em 1949, no laboratrio de
Servo Mecanismos do Instituto de Tecnologia de Massachusetts
(M.I.T.) associado a Fora Area Americana (U.S. Air Force) e a
Parsons Corporations. Muito do desenvolvimento foi promovido
pela U.S. Air Force, na produo de estruturas de avanados
avies militares a jato, em um curto intervalo de tempo entre o
projeto e a fabricao, constituindo-se em excelentes
oportunidades para o teste do CN. O avano tecnolgico durante
e aps a Segunda Guerra Mundial teve papel decisivo.
[MACHADO, 1989].
Fatores preponderantes induziram pesquisas como a
reduo do tempo de vida til dos produtos e constantes
alteraes de projeto. Como estas demandas no conseguiam ser
supridas pelas mquinas convencionais, onde houve ento a
introduo das mquinas operatrizes comandadas
numericamente na indstria. [MACHADO, 1989].
Com o avano da eletrnica, em 1970 comearam a ser
aplicados microprocessadores, memrias ROM (read only
memory) e at mesmo computadores dedicados ao CN, esta
integrao os transformou em Comandos Numricos
Computadorizados (CNC). Neste mesmo ano surgem os primeiros
sistemas CAD (Computer Aided Design) e CAM (Computer Aided
Manufacturing). Esta tecnologia introduzida no Brasil em 1971,
com a fabricao do primeiro torno com CN pelas indstrias ROMI.
[MACHADO, 1989].
Comando Numrico Computadorizado aquele em que as
funes e os movimentos de uma mquina ferramenta so
controlados sem interveno do operador, realizando as
operaes contidas em um programa com dados alfanumricos
codificados. [MACHADO, 1989]. O CNC pode controlar os
movimentos da ferramenta ou pea de trabalho, os parmetros de
entrada, por exemplo a velocidade de avano, a profundidade de
corte, e outras funes tais como, o giro do spindle (eixo rvore,
onde fixado a ferramenta de corte) e fluido refrigerante. [THYER,
1991].
32

O CNC composto por trs partes bsicas, como ilustra o


diagrama da Figura 1:

Figura 1 - Diagrama de blocos CNC


[Fonte: Autores, adaptado de MACHADO, 1989].

Unidade de entradas de informaes: Nesta


unidade as informaes podem ser inseridas
diretamente na Interface Homem Mquina (IHM),
por unidades removveis como carto de memria
e pen drive, ou ainda atravs de uma conexo
direta com um servidor.
Unidade controladora: Esta converte os
comandos do cdigo em trajetrias de
movimentao e outras funes da mquina.
33

Unidade de acionamento de potncia: Esta


unidade responsvel por receber os sinais da
unidade controladora e fazer o acionamento dos
servomotores e demais perifricos presentes na
mquina. [MACHADO, 1989].

Atualmente a tecnologia CNC abundantemente aplicada


em vrias reas da indstria, atravs de diversos tipos de
mquinas e robs, que aumentaram muito o processo de
automatizao. Um exemplo bem comum so as fresadoras CNC.
Mquinas cuja ferramenta possui movimento de rotao e que
permite movimentar a pea em um, dois, trs ou mais eixos
(lineares ou giratrios). Todas estas aes so comandadas por
cdigos de usinagem escritos em cdigo G (linguagem de
programao textual), padronizado pela norma ISO-1056:1975,
que so interpretados atravs do CNC e que atuam nos elementos
de movimentao. Sendo assim tem-se uma mquina elaborada
para execuo facilitada de peas prismticas e superfcies
complexas.

1.1 Justificativa

Uma das dificuldades enfrentadas por estudantes e


profissionais da rea eletrnica a prototipagem de seus projetos
de PCI (Placa de Circuito Impresso), pois o processo comumente
utilizado o de transferncia trmica do layout (desenho da placa)
impresso e posterior corroso por ataque qumico a base de
percloreto de ferro. Este mtodo tem grande aceitao por ser
relativamente simples e de baixo custo.
Porm, por vezes este processo se mostra inadequado
devido baixa qualidade das transferncias, que exigem muita
habilidade do operador e alta qualidade dos materiais utilizados
Soma-se a isso o fato de que toda a furao deve ser feita
manualmente para a montagem de componentes PTH (Pin
Through Hole ou pinos atravs de furos) onde os terminais dos
componentes so inseridos e soldados atravs de furos na placa
[MORAES, 2006]. Porm a maior barreira seria a impossibilidade
de utilizao de componentes com dimenses reduzidas, como
o caso da tecnologia SMT (Surface Mount Technology ou
34

tecnologia de montagem em superfcie) que consiste na


montagem do componente na mesma superfcie das trilhas e
portanto dispensam qualquer furao para ligar os terminais do
componente ao circuito da placa. [MORAES, 2006].
A mquina desenvolvida permanecer na instituio para
auxiliar a prototipagem de circuitos impresso e modelos 3D (trs
dimenses), podendo tambm servir como ferramenta de
divulgao do campus, ao exp-la em eventos relacionados
tecnologia e educao, j que seu tamanho reduzido.
H tambm o apelo ecolgico, visto que as placas
atualmente desenvolvidas no campus so feitas pelo processo de
corroso qumica, cujos resduos desse processo devem ser
descartados de forma correta para que no venham afetar o meio-
ambiente. J com o processo de usinagem, somente cavaco ser
gerado, constituindo uma quantidade muito menor de resduo.

1.2 Objetivos

Projetar e fabricar uma mquina fresadora CNC de pequeno


porte.

1.3 Objetivos Especficos

O trabalho desenvolvido foi segmentado em etapas com


objetivos especficos:
Analisar as fresadoras existentes no mercado;
Desenvolver o projeto conceitual e detalhamento
do conjunto mecnico;
Fabricar os componentes mecnicos;
Realizar a montagem da estrutura mecnica da
fresadora;
Desenvolver o projeto eletroeletrnico;
Fabricar os drivers de acionamento e as placas de
interface com o PC (Personal Computer);
Realizar a montagem do painel eltrico;
Avaliar os resultados obtidos.

Aplicar os conhecimentos obtidos durante o curso para obter


resultados significativos quanto preciso de usinagem,
35

viabilizando o uso da mquina em qualquer projeto de placa de


circuito impresso com uma rea mxima de 250x250 mm.
Seu tamanho reduzido tem como finalidade minimizar o
custo de fabricao da mquina sem afetar sua velocidade,
preciso e rigidez, para que possa facilmente ser reproduzida e
tambm deslocada e/ou transportado para feiras tecnolgicas ou
onde houver necessidade.
Certificar-se de que a mquina possa ser operada com
facilidade e segurana, por pessoas com conhecimento em
programao CNC, outra meta. Para isso ela ser baseada no
sistema ISO (Cdigo G).

2 REVISO BIBLIOGRFICA

Este captulo tratar da apresentao individualizada das


partes que compem a estrutura da mquina fresadora CNC
desenvolvida. Os materiais e equipamentos aqui descritos so
frutos da anlise de fresadoras existentes no mercado e que
serviram de referncia para o desenvolvimento deste trabalho.

2.1 Fuso de Esferas

Segundo SLOCUM (1992), na maioria das mquinas-


ferramentas atuais, o acionamento realizado por mquinas de
ao rotativa. No entanto, exceto a rvore principal, todos os
movimentos de mquina-ferramenta CNC so deslocamentos
lineares. Existe ento a necessidade de converter o movimento de
rotao em movimento linear.
36

Tabela 1 - Classificao de elementos de transmisso de movimento e suas


caractersticas

[Fonte: STOETERAU 2004].

Como afirma STOETERAU (2004), existem vrias formas


de converter o movimento circular em linear, no entanto na Tabela
1 resumem-se as principais, utilizadas nas mquinas-ferramentas
CNC e classificadas a partir de seus requisitos, custo, vibrao,
exatido de posicionamento, capacidade de transmisso de
fora/torque, facilidade de manuteno, atrito e vida til.
Apesar de a Tabela 1 referir a utilizao de vrios sistemas
de converso de movimento, nas mquinas-ferramentas atuais a
utilizao de fusos tornou-se predominante. [KOREN, 1983].
37

Figura 2 - Fuso de esferas recirculantes


[Fonte: YOUSSEF e EL-HOLF 2008].

Os fusos, de maneira geral, podem ser classificados quanto


forma do atrito a que esto sujeitos: [STOETERAU, 2004].

Fusos de escorregamento trapezoidais;


Fusos de elementos rolantes;
Fusos epicicloidais;
Fusos hidrostticos.

No entanto, em aplicaes em que no sejam permitidas


folgas ou atrito excessivo, e muito rigor no deslocamento relativo,
existe uma predominncia na utilizao de fusos de esferas
recirculantes em relao a outros sistemas de fusos.
Este predomnio deve-se a uma maior relao custo-
benefcio dos fusos de esferas [KOREN, 1983]. A Figura 3
apresenta o esquema de funcionamento de um fuso de esferas
recirculantes.

Figura 3 - Vista em corte de um fuso de esferas recirculantes


[Fonte: YOUSSEF e EL-HOLF, 2008].
38

De forma a permitir o movimento contnuo, este tipo de fuso


recorre ao sistema de recirculao, que consiste na introduo de
pistas de reenvio das esferas na porca do fuso (castanha) que
produzem o movimento relativo. [ARIEIRO, 2013]
Segundo YOUSSEF e EL-HOLF (2008), este dispositivo de
converso de movimento tem por vantagens:

Elevado rendimento mecnico (por este motivo,


no so auto imobilizados);
Vida til longa;
Menor potncia de acionamento;
Ausncia de stick-slip (atrito em escala atmica);
Maiores velocidades;

Observa-se na Figura 4 que os fusos de esferas apresentam


um aumento considervel no rendimento mecnico em relao
aos fusos trapezoidais convencionais.

Figura 4 - Comparao dos rendimentos entre fusos trapezoidais e de


esferas com o ngulo de rosca
[Fonte: PABLA E ADITHAN, 1994].

YOUSSEF e EL-HOLF (2008), na Figura 5 apresentam a


vista em corte do fuso de esferas, nesta representao os autores
mostram a direo da tenso aplicada nas porcas (A e B)
39

eliminando a folga axial. Desta forma aumenta-se a rigidez e


exatido do conjunto garantindo posicionamento e repetibilidade.

Figura 5 - Sistema de eliminao de folga axial por aplicao de fora de


pr-carga.
[Fonte: YOUSSEF e EL-HOLF, 2008].

Para garantir a estabilidade e fixao dos fusos de esferas


recorre-se a utilizao de mancais de rolamentos.

Segundo afirma FIORELLINO (1981), os


mancais que suportam o fuso devem ser rgidos.
O mximo de rigidez encontrado com um
mancal axial em cada extremidade do fuso. Esta
colocada com uma pr-carga em trao para
compensar as dilataes trmicas.

2.2 Correias Sincronizadoras

A transmisso nas mquinas ferramentas uma questo


fundamental, comportando dois tipos de elementos:

Elementos transmissores de movimento;


Elementos conversores de movimento.

O primeiro caso corresponde a elementos que transmitem o


movimento desde a sua fonte at o local necessrio, sempre na
mesma forma de movimento (linear ou circular).
Por outro lado, os conversores realizam a alterao do tipo
de movimento.
GROOVER (2001) afirma que a transmisso de potncia
dever ter o mnimo de perdas mecnicas.
40

A Figura 6 mostra a aplicao de uma transmisso de


movimento direta ideal, entre o fuso e o motor, atravs de um
acoplamento elstico.

Figura 6 - Exemplo de um sistema de atuao direta


[Fonte: ARIEIRO, 2013].

No entanto esta soluo nem sempre possvel, sendo


necessrio dimensionar uma cadeia cinemtica. Esta deve
assegurar a correta transmisso de potncia, ser de construo
rgida e sem folgas, para permitir o posicionamento exato da
ferramenta de corte na rea de trabalho. [DUPONT e CASTELL,
1968].
Para alm disto, a transmisso deve responder de forma
rpida, necessitando, portanto, possuir baixa inrcia, o que
permite diminuir o tempo de deslocamento e aumentar o perodo
de movimento efetivo. [PABLA e ADITHAN, 1994].
Estas cadeias cinemticas podem ser realizadas por um
grande nmero de dispositivos dentre os quais:

Engrenagens;
Correias e Correntes;
Rodas de atrito.

Existem outros elementos de mquinas capazes de realizar


esta tarefa, no entanto estes so geralmente os mais utilizados em
mquinas-ferramentas. [YOUSSEF e EL-HOLF, 2008].
Na Tabela 2 observam-se as principais caractersticas de
diferentes tipos de elementos de transmisso de movimento.
41

Tabela 2 - Classificao de elementos de transmisso de movimento e suas


caractersticas

[Fonte: STOETERAU, 2004].

As engrenagens so elementos de mquinas que


transmitem movimento de um eixo para outro por meio de dentes
que entram em contato sucessivamente uns com os outros. Estas
permitem elevadas capacidades de transmisso e uma vida til
longa, no entanto so mais caras e de dimensionamento e
aplicao mais complexa que correias ou correntes. [SLOCUM,
1992].
As correias e correntes, denominadas por SHINGLEY e
MISCHKE (2005) como elementos de transmisso flexveis,
simplificam o design e a produo de uma mquina-ferramenta,
diminuindo assim o seu custo. Alm disso, por serem elementos
flexveis, contribuem para a absoro de vibraes, aumentando
a vida til dos elementos de acionamento.
Existem vrios tipos de correias, sendo as planas e as
dentadas as mais utilizadas em mquinas-ferramentas.
[SLOCUM, 1992].
Com um princpio de funcionamento semelhante, as
correntes so utilizadas em aplicaes em que a ausncia de
42

escorregamento essencial e a potncia a transmitir elevada.


[SLOCUM, 1992].
Como h uma preocupao com o alinhamento entre os
eixos dos motores de passo e os fusos, foi adotado uma
transmisso por correias dentadas ou sincronizadoras, com o
intuito de atenuar qualquer desalinhamento eventual, no
impactando na preciso do conjunto final, como pode ser
constatado ao observar as suas caractersticas contidas na Tabela
2.

2.3 Guias Cilndricas

Apesar do uso de sistemas baseados em elementos


rolantes terem sido utilizados pelos Assrios a 1.100 A.C. (Antes
de Cristo), o primeiro sistema de guias baseado em elementos
rolantes lineares para uso em mquinas-ferramentas de que se
tem notcias foi desenvolvido por Gretsh e patenteado na Frana
em 1932. Tratava-se de uma guia com duas carreiras de esferas
recirculantes montadas em um bloco que deslizava sobre um trilho
com canais em forma circular. [STOETERAU, 2004].
As mquinas-ferramentas sempre necessitaram de
elementos que permitissem a absoro de carregamentos e o
movimento dentro de um padro linear, realizando as mesmas
funes dos mancais rotativos. As guias inicialmente fabricadas
em madeira, foram empregadas at a revoluo industrial, onde
ento a madeira foi substituda por ferro e ao.
As guias so definidas como elementos estruturais que
permitem a um componente deslizar ao longo de outro, em um
movimento retilneo e geralmente restrito a um grau de liberdade.
So elementos fundamentais de uma mquina-ferramenta e
constituem uma parte delicada da mesma, sendo responsveis
por guiar a ferramenta na regio de corte. Como todas as demais
partes de uma mquina ferramenta, estas devem ser construdas
suficientemente rgidas para que as variaes de forma que se
originam da ao de foras estticas e dinmicas no venham a
exceder os limites estabelecidos, prejudicando a exatido
geomtrica e dimensional [STOETERAU, 1992].
As guias cilndricas so as formas mais simples de guias
lineares, encontradas em vrias aplicaes na mecnica de
43

preciso, tais como em unidades de disco flexveis, impressoras e


outros perifricos de computadores, bem como em mquinas-
ferramentas e sistemas de medio [STOETERAU, 1992;
KOENIG, 1990; THYER, 1994].
Seu uso em sistemas de preciso remonta ao final do sculo
XIX, com o desenvolvimento do comparador Rogers-Bond (Figura
7) que, segundo a Sociedade Americana de Engenheiros
Mecnicos, permitiu resolver o problema de medies exatas e
uniformes. Este equipamento foi desenvolvido para resolver o
problema de definio e reproduo do padro polegada de
dimenso, o qual apresentava variaes entre os diversos
fabricantes de mquinas nos Estados Unidos, em fins do sculo
passado [MOORE, 1989].

Figura 7 - Torno de Mausdlay, incio do sculo XIX


[Fonte: MOORE, 1989].

As guias de elementos rolantes em mquinas-ferramentas


apresentam como principais vantagens:

Maior preciso de posicionamento;


Maior velocidade de avano, permitindo um
aumento de produtividade de 20 a 30%;
Exatido pode ser mantida por longos perodos;
Ausncia de stick-slip (atrito em escala atmica);
Fcil instalao e manuteno;
Suavidade de movimento.
44

Os bons resultados apresentados pelas guias lineares com


elementos rolantes devem-se s foras de suporte puramente
elsticas, as quais so produzidas por deformao elstica de
contato dos elementos rolantes. Contudo, estas guias apresentam
um campo de utilizao limitado, tanto pela rigidez possvel de se
obter, quanto pelo baixo ou inexistente amortecimento, o que
diminui sua preciso no deslocamento [STOETERAU, 2004].

2.3.1 Classificao das Guias

Quanto forma, as guias so classificadas em cilndricas ou


prismticas. Independente da seo transversal ao eixo da guia, o
elemento mvel pode envolv-la completa ou parcialmente, o que
complementa a classificao de forma atravs da denominao
guia aberta ou fechada. O envolvimento completo assegura que
este no seja arrancado da guia quando da translao por meio
de uma rotao indesejada do elemento mvel [STOETERAU,
1992].

Tabela 3 - Principais guias de elementos rolantes internos

[Fonte: STOETERAU, 2004].

2.4 Porta Paralela

No incio da dcada de 80, quando a IBM (International


Business Machines) projetou o seu primeiro PC, desenvolveu
juntamente uma interface, na poca para controlar impressoras
matriciais, utilizando um cabo de 25 condutores, como o apresentado
na Figura 8. Este foi o surgimento da porta paralela LPT (Line Print
45

Terminal ou terminal de linha de impresso) que possumos hoje,


ainda presente na maioria dos computadores Desktops (computador
de mesa). uma das maneiras mais simples e primitiva de se
transferir dados entre o computador e perifricos externos a curtas
distncias, e no se restringe as impressoras, podendo tambm
comunicar-se com outros dispositivos, tais como scanners
(equipamentos de digitalizao de imagens e textos), unidades de CD
(Compact Disk), entre outros. [ARTSOFT, 2006].

Figura 8 - Cabo DB25 macho-macho com 25 condutores independentes


[Fonte: www.cnc4pc.com, acesso em 23/04/2015].

2.4.1 Modos de Operao

TORRES (2001) afirma que existem basicamente trs


modos de operao da porta paralela:

Modo SPP (Standard Parallel Port ou Porta


Paralela Padro): Modo de operao padro,
unidirecional com transferncia mxima de 150
kB/s. Por suas limitaes de velocidade e direo
dos sinais, este modo no mais utilizado, exceto
em casos de compatibilidade com perifricos
antigos.

Modo EPP (Enhanced Parallel Port ou Porta


Paralela Aprimorada): Modo de operao
bidirecional com velocidade mxima terica de 2
MB/s, porm normalmente limita-se em 800 kB/s.
46

A comunicao entre o processador e a porta


feita com 32 bits, porm a comunicao da porta
com o dispositivo externo continua sendo feita a 8
bits por vez devido a limitao de vias de
comunicao.

Modo ECP (Extended Capabilities Port ou Porta


com Capacidades Estendidas): Apesar da taxa
de transferncia mxima ser a mesma do modo
EPP, o modo ECP tem grande vantagem em no
sobrecarregar o processador, atravs de algumas
tcnicas, tais como:
Compactao de dados automtica, onde
possvel de reduzir em at 64 vezes o tamanho do
dado atravs de algoritmo RLE (Run Length
Encoded ou comprimento de percurso codificado).
Utilizao do recurso DMA (Direct Memory
Access ou acesso direto memria) onde o
hardware (parte fsica) da porta paralela pode
acessar diretamente a memria do sistema para
leitura e escrita, sem ao do processador, desta
forma o processador no fica sobrecarregado com
a transferncia de dados.

A seleo do modo de operao, quando disponvel, feito


na BIOS (Basic Input and Output System ou Sistema Bsico de
Entrada e Sada) do computador.

2.4.2 Endereamento

Segundo TORRES (2001) e CRISTO (2009), o computador


nomeia cada porta paralela atravs de rtulos determinados como
LPT1, LPT2 e assim sucessivamente para cada porta fsica
existente, sendo que a porta padro a LPT1, integrada a placa-
me (On-Board). Para cada porta, h endereos I/O (Input/Output
ou Entrada/Sada) reservados para a comunicao, e no caso da
LPT1 os valores dos endereos (expressos na base hexadecimal,
sufixo h) so os seguintes:
47

378 h: Enviar um byte de dados para a porta


paralela;
379 h: Receber um byte de dados da porta
paralela;
37A h: Enviar e receber sinais de controle.

possvel expandir o nmero de portas paralelas do


computador adicionando placas de expanso externas placa-
me (Off-Board), conforme Figura 9.

Figura 9 - Porta paralela Off-Board


[Fonte: www.comtac.com.br, acesso em 23/04/2015].

Quando se adiciona portas extras, o rtulo e o intervalo de


endereo destes variam de acordo com cada computador e
fabricante destas placas Off-Board, estes dados so importantes
e podem ser encontrados no gerenciador de hardware do sistema
operacional. A esquerda da Figura 10 est o endereo da porta
LPT1 (On-board) e direita est o endereo da porta LPT2 (Off-
board).
48

Figura 10 - Endereamento das Portas Paralelas, fornecido pelo sistema


[Fonte: Autores].

2.4.3 Linhas de Comunicao

A principal vantagem da transmisso paralela, como o


prprio nome diz, que se tm todos os bits ao mesmo tempo na
entrada ou na sada do dispositivo, o que possibilita o controle
simultneo e independente das oito linhas de dados (entradas
e/ou sadas), cinco linhas de status (entradas) e quatro linhas de
controle (sadas). [CRISTO, 2009].
A Figura 11 explana cada linha de comunicao existente
no conector DB25 da porta paralela, definido pela norma IEEE
1284 de 1994, no ponto de vista do computador.
49

Figura 11 - Identificao das linhas de comunicao da porta paralela


[Fonte: www.rogercom.com, acesso em 23/04/2015].

2.4.4 Caractersticas Eltricas

Segundo BRAGA (2001), a porta paralela utiliza lgica


digital, possuindo somente dois nveis de tenso, nvel baixo 0V e
nvel alto 5V. capaz de fornecer (sourcing) 2mA ou drenar
(draining) 24mA individualmente em cada linha, havendo
variaes entre diferentes modelos de computador. Nota-se que
so sinais de baixa potncia e suscetveis a um grande problema
enfrentado ao projetar circuitos ligados a porta paralela, que a
sensvel queda de tenso ocasionada pelo aumento da corrente
exigida, ou seja, o sinal nvel alto que deveria ser de 5V, cai ao
ponto em que o circuito externo no consegue mais ser acionado.
A Figura 12 apresenta este efeito.
50

Figura 12 - Capacidades eltricas da porta paralela


[Fonte: www.newtoncbraga.com.br, acesso em 25/04/2015].

Este fenmeno agravado ao utilizar frequncias elevadas,


que atenuam ainda mais os sinais, nestes casos comum o
emprego de circuitos integrados chamados de buffers (seguidores
de tenso isolados).

2.4.5 Isolao ptica das Linhas de Comunicao

Devido a fragilidade dos diversos componentes


semicondutores presentes no computador, onde at mesmo uma
pequena descarga eletrosttica pode causar danos permanentes,
BRAGA (2001) aconselha a utilizao de componentes
apropriados que faam a isolao entre o computador e qualquer
circuito externo.
No contexto da porta paralela, o componente com funo
isolante que melhor se adapta a esta situao o opto-acoplador,
pois trabalha com baixa potncia e pode atingir frequncias
elevadas.

O isolamento tpico de um opto-acoplador da


ordem de 7000 Volts, ou seja, se houver algum
acidente no circuito externo, o computador
estar perfeitamente seguro. [BRAGA, 2001].

Opto-acoplador um conjugado de dois componentes


eletrnicos, sendo um emissor e outro receptor, montados no
mesmo chip.
51

O emissor um LED (Light Emitting Diode ou diodo emissor


de luz) especial, que emite luz infravermelha quando polarizado
diretamente.
Para o receptor, podem ser empregados diferentes tipos de
componentes fotossensveis, tais como foto-diodo, foto-transistor,
foto-DIAC entre outros, que possuem a mesma lgica de comutar
a sada de acordo incidncia de luz infravermelha sobre si.

Figura 13 - Anatomia de um opto-acoplador


[Fonte: Traduzido de www.electronicdesign.com, acesso em 25/04/2015].

Para isolao dos sinais digitais da porta paralela utiliza-se


o opto-acoplador conjugado LED e foto-transistor, operando na
regio de corte.

2.5 Motor de Passo

O motor de passo foi inventado pelo engenheiro francs


Marius Lavet no ano de 1936, e, de acordo com PAZOS (2002),
este um tipo particular de motor que proporciona a
movimentao do rotor em incrementos angulares discretos,
controlados por impulsos eltricos sequenciais aplicados nas
bobinas do estator. Ao contrrio dos motores de corrente contnua,
o motor de passo no utiliza elementos de comutao (coletor e
escovas).
denominado passo um incremento angular gerado por
um impulso, e o valor em graus deste deslocamento est
52

diretamente relacionado a forma de acionamento e s


caractersticas construtivas do motor.
Devido ao fato de que um passo do motor tenha um
deslocamento angular conhecido e muito preciso (erro mximo de
5% no cumulativo), este motor se adapta muito bem ao controle
digital, e, segundo CRISTO (2009), comum o emprego de
controle em malha aberta, pois a configurao prvia de
caractersticas dos equipamentos suficiente para gerar a
movimentao necessria.
Os motores de passo, por possurem alta dinmica, atingem
elevadas taxas de acelerao, partindo da inrcia at a velocidade
mxima quase que instantaneamente, o mesmo ocorre na
mudana do sentido de rotao ou frenagem.
Devido as vrias versatilidades do motor de passo, torna-se
possvel sua aplicao em diversos dispositivos de informtica,
tais como, impressoras e drives de disco rgido e tambm
aplicaes industriais em mquinas automatizadas.

Figura 14 - Motor de passo NEMA34


[Fonte: www.automationtechnologiesinc.com, acesso em 26/04/2015].

2.5.1 Tipos de Motor de Passo

Antes de projetar qualquer mecanismo que exija um


acionamento atravs de motor de passo, faz-se necessrio
conhecer os diferentes tipos de motores de passo, para ento
selecionar aquele que melhor se adeque a situao.
53

Existem trs tipos bsicos: motor de relutncia varivel,


motor de im permanente e motor hbrido. A diferena entre
eles pode ser observada na forma de construo e material do
rotor (parte mvel), e tambm no arranjo das bobinas no estator
(parte esttica). [CONDIT e JONES, 2004].

2.5.1.1 Motor de Relutncia Varivel

Relutncia magntica a oposio na circulao de fluxo


magntico atravs dos materiais, um caso peculiar de cada
elemento, sendo que os ferrosos possuem menor relutncia, ou
seja, maior facilidade para circulao de fluxo magntico.
Os motores de relutncia varivel tm o rotor confeccionado
em ferro doce (baixa relutncia) com mltiplos dentes, e o estator
possui de trs a cinco bobinas conectadas a um terminal comum.
A Figura 15 exemplifica um motor de 30 graus por passo, com trs
bobinas no estator (idnticas a bobina indicada por A-A).
[CONDIT e JONES, 2004].

Figura 15 - Diagrama de um motor de passo de relutncia varivel


[Fonte: Traduzido de GRIMBLEBY, 2008].
Os dentes do rotor so atrados para a bobina A, quando
energizada. Esta atrao causada pelo caminho de fluxo
magntico formado entre a bobina e o rotor. O rotor se alinha com
a bobina energizada, para minimizar este caminho e durante o
alinhamento h variao na relutncia magntica at o menor
54

valor possvel quando o alinhamento for completo, ou seja, menor


distncia entre o dente do rotor e os plos da bobina energizada.

Figura 16 - Rotao no sentido anti-horrio motor de relutancia variavel


[Fonte: GRIMBLEBY, 2008].

Para movimentao do rotor no sentido anti-horrio, deve-


se acionar as bobinas na sequncia ABCA, conforme mostra
a Figura 16. Neste caso foram executados trs passos, e uma
movimentao final de 90.
A movimentao no sentido-horrio feita em sequncia
inversa, ou seja, ACBA.
O deslocamento angular de um passo s pode ser calculado
atravs do nmero de dentes do rotor ND e do nmero de bobinas
no estator NB, conforme a equao 1:
360
= (1)

55

A resoluo do motor de passo de relutncia varivel pode


ser ampliada atravs do aumento de dentes no rotor e/ou atravs
do aumento do nmero de bobinas.

Figura 17 - Vista em corte de um motor de relutncia varivel


[Fonte: GRIMBLEBY, 2008].

A Figura 17 mostra um motor de relutncia varivel em


corte, nota-se o alinhamento nos dentes do rotor e a defasagem
entre as bobinas no estator, condies necessrias para o
funcionamento.

Figura 18 - Disposio das bobinas em um motor de relutncia varivel


[Fonte: Traduzido de GRIMBLEBY, 2008].
2.5.1.2 Motor de Im Permanente
56

Neste tipo de motor, o eixo do rotor cilndrico e liso (no


possui dentes), com ims permanentes posicionados de maneira
que formem plos magnticos no prprio rotor. As bobinas so
dispostas em um estator fabricado em ferro doce, conforme Figura
19.

Figura 19 - Forma construtiva tpica de um motor de im permanente


[Fonte: Traduzido de www.thefarsightlens.com, acesso em 09/05/2015].

A vantagem desta configurao em relao aos motores de


relutncia varivel o ganho de potncia e torque na partida,
devido a soma do campo magntico gerado nas bobinas do
estator com o campo magntico permanente existente no rotor.
Por outro lado, possuem passos de ngulos maiores, o que reduz
a preciso do motor.

Figura 20 - Diagrama de um motor de passo de im permanente


[Fonte: Traduzido de GRIMBLEBY, 2008].
A Figura 20 ilustra um motor de im permanente tpico, com
duas bobinas com tap (derivao) central no estator e seis plos
57

no rotor, provenientes dos ims permanentes. De acordo com


GRIMBLEBY (2008), neste caso o deslocamento angular de um
passo s se calcula atravs do nmero de plos do rotor NR e do
nmero de plos do estator NE, atravs da equao 2:

360
= (2)

Os motores de passo de im permanente podem possuir 4,


6, ou 8 fios para conexo, dependendo do tipo de acionamento a
ser utilizado.

2.5.1.3 Motor Hbrido

O motor de passo hbrido une as qualidades do motor de


relutncia varivel e motor de im permanente, proporcionando
melhor desempenho e preciso, comumente atingindo passos
com deslocamento de 1,8 ou menor.
O rotor possui um ou mais conjunto de im permanente e
dois discos dentados, Figura 21.

Figura 21 Elementos do rotor de um motor Hbrido


[Fonte: Autores].
Nota-se na Figura 21 a presena de um im entre os discos
dentados. Os discos so fabricados em ferro doce, material de alta
58

permeabilidade magntica, e, devido ao posicionamento


estratgico dos discos nas extremidades de concentrao dos
plos magnticos do im permanente, um disco magnetizado
com o plo norte (vermelho) e o outro com o plo sul (azul).
A defasagem de um dente, existente entre um disco e outro
apresentado na Figura 22, esquerda. [GRIMBLEBY, 2008].

Figura 22 - Diagrama e estator de um motor hbrido


[Fonte: GRIMBLEBY, 2008 e www.edn.com, acesso em 09/05/2015].

A disposio das bobinas (Figura 22, direita) feita de forma


paralela ao rotor, nota-se que tambm h dentes nos plos do
estator. A Figura 23 detalha uma vista em corte de um motor
hbrido com dois conjuntos (im + 2 discos, Figura 21) no rotor,
proporcionando um aumento no torque.

Figura 23 - Vista em corte de um motor hbrido


[Fonte: www.mcu-turkey.com, acesso em 09/05/2015].
59

Os motores hbridos, em sua forma de acionamento so


semelhantes aos motores de im permanente e tambm possuem
4, 6 ou 8 fios para ligao.
Segundo GRIMBLEBY (2008), o deslocamento angular de
um passo s em graus, pode ser obtido atravs da equao 3,
onde o nmero de dentes de um disco.

90
= (3)

2.5.2 Formas de Acionamento

Os motores de passo hbridos e de im permanente


possuem as mesmas formas de acionamento e sero detalhadas
nesta seo.
A Figura 24 explana as possveis configuraes de acordo
com a quantidade de fios de ligao disponveis no motor.
necessrio conhecer as ligaes internas do motor antes de
adotar uma topologia de acionamento.

Figura 24 - Diagrama de conexo de fios


[Fonte: Autores].
60

A corrente nominal do motor referente ao acionamento


unipolar, para acionamento bipolar srie utiliza-se 70% a 75% do
valor de corrente nominal e para o acionamento bipolar paralelo
utiliza-se 130% a 140%. [CRAVO, 2015].

2.5.2.1 Acionamento Unipolar

O acionamento unipolar a forma mais simples de


movimentar um motor de passo. Requer apenas o acionamento
sequencial das bobinas sem reverso de corrente, simplificando o
hardware de potncia. Neste caso necessrio que o motor
possua derivao central nas bobinas (TAP central, exemplo 2 da
Figura 24) ou que possua bobinas isoladas, exemplo 4 da Figura
24. Neste caso h quatro bobinas, denominadas de fases, e
normalmente o ponto comum das bobinas ligado ao plo positivo
da fonte.
H trs mtodos bsicos de acionamento unipolar, o meio
passo, o passo completo simples e o passo completo com
dupla excitao. A Tabela 4 e a Figura 25 detalham cada etapa
da sequncia de acionamento em meio passo.

Tabela 4 - Acionamento Unipolar em meio passo (half step)

[Fonte: Autores].
61

Figura 25 - Acionamento Unipolar em meio passo (half step) sentido horrio


[Fonte: Autores].
62

A movimentao do eixo ocorre em meio passo no sentido


horrio para a sequncia crescente dos passos
12(...)781(...) e no sentido anti-horrio para a
sequncia inversa (decrescente) dos passos
87(...)218(...) conforme detalhado na Tabela 4. Esta
forma de acionamento possibilita o aumento na resoluo do
motor, dividindo ao meio o deslocamento angular de um passo,
consequentemente dobrando o nmero de passos por revoluo.
J no acionamento em passo completo simples (wave
drive), executa-se somente os passos mpares da Tabela 4. A
movimentao do eixo ser no sentido horrio para a sequncia
crescente dos passos 13571(...) e anti-horrio para a
sequncia inversa (decrescente) dos passos 75317(...).
Neste caso, somente uma fase energizada por vez.
O acionamento em passo completo de dupla excitao
(normal drive) proporciona maior torque por sempre manter duas
fases energizadas, tambm derivado do acionamento em meio
passo, porm, executando-se somente os passos pares da Tabela
4. Da mesma maneira que os dois casos j citados, o sentido de
rotao horrio para a sequncia crescente dos passos
24682(...) e anti-horria para a sequncia inversa
(decrescente) 86428(...).

2.5.2.2 Acionamento Bipolar

O acionamento Bipolar, como o prprio nome diz, consiste


na formao de um bi-plo til ao rotor em cada uma das duas
bobinas. Segundo CONDIT e JONES (2004), o acionamento
bipolar proporciona um aumento de at 30% no torque, em relao
ao acionamento unipolar. Isto obtido com a energizao inteira
da bobina, sem utilizar derivao central, desta forma, no
acionamento bipolar h somente duas fases. A Figura 24 mostra
as formas de ligao do motor para o acionamento bipolar, nos
motores bifilares de oito fios (bobinas isoladas) possvel fazer a
ligao das bobinas em srie (maior torque inicial) ou em paralelo
(maior velocidade final). [CONDIT e JONES, 2004].
De maneira similar ao acionamento unipolar, h tambm
trs mtodos bsicos de acionamento bipolar, o meio passo, o
63

passo completo simples, e o passo completo de dupla


excitao.

Tabela 5 - Acionamento Bipolar em meio passo (half step)

[Fonte: Autores].

importante notar as polaridades das fases, exercendo


atrao e repulso mutuamente no plo norte (vermelho) e no plo
sul (azul) do rotor, Figura 26.
64

Figura 26 - Acionamento Bipolar em meio passo (half step) sentido horrio


[Fonte: Autores].
65

Nota-se na Tabela 5 e Figura 26 que o acionamento em


meio passo e a rotao do eixo horria, seguindo a sequncia
de acionamento 12(...)781(...). Para inverso de
sentido, basta inverter a sequncia para 87(...)218(...).
O acionamento em passo completo simples (wave drive)
derivado do acionamento em meio passo, neste caso se executa
apenas os passos mpares 1, 3, 5 e 7 da Tabela 5. O movimento
ser horrio na sequncia de acionamento 13571(...), e
consequentemente anti-horria na sequncia inversa,
75317(...). Percebe-se, que nos passos mpares,
somente uma bobina est energizada por vez, o que reduz o
consumo e o torque do motor.
J no caso do acionamento em passo completo de dupla
excitao (normal drive), que tambm derivado do acionamento
em meio passo, executa-se somente os passos pares 2, 4, 6 e 8.
O sentido do eixo tambm horrio na sequncia crescente dos
passos 24682(...) e anti-horrio na sequncia
decrescente 86428(...). Esta forma de acionamento, por
sempre manter as duas bobinas completamente energizadas, a
que proporciona maior torque a um motor de passo.
Nestes trs casos, h necessidade de inverso no sentido
de circulao da corrente eltrica atravs das bobinas, que
possibilitem a inverso dos plos magnticos das duas fases. Esta
a desvantagem do acionamento bipolar, pois requer um
hardware de maior volume e complexidade, ocasionando elevao
no custo do driver de acionamento.
66

3 DESENVOLVIMENTO

Neste tpico ser detalhado todo o desenvolvimento do


projeto e da fabricao da mquina. Para facilitar a compreenso,
este foi dividido em quatro subitens, com nfase especfica nas
reas da mecnica (estrutura da mquina), da eletrnica (placas
de interface e drivers de acionamento), da eltrica (painel de
comando e fontes de alimentao) e informtica (computador e
software de controle).

3.1 Estrutura Mecnica

Uma mquina-ferramenta do tipo fresadora requer uma


estrutura rgida, que fornea sustentao e elementos de mquina
que proporcionem transmisso e converso de potncia mecnica
em uma movimentao precisa, com a menor folga possvel.
Todos elementos de movimentao foram obtidos atravs de
doao, desta forma, o projeto teve que ser baseado nestes
componentes, o que aliviou o oramento do projeto.
Foi traado um conjunto bsico de requisitos que a mquina
dever atender:

rea de usinagem til: 200 x 200 mm;


Velocidade de avano: 1000 mm/s;
Dimenso externa: 600 x 600 x 600 mm;
Baixo custo;
Baixo peso.

3.1.1 Projeto e Modelamento Estrutural

Antes de iniciar a fabricao das peas da fresadora, foram


feitas analises em mquinas similares j existentes, que
possibilitaram a concepo do projeto, para ento iniciar a etapa
de modelamento.
O software utilizado para o modelamento tridimensional, em
ambiente virtual, de toda a estrutura foi o SolidWorks, devido a
sua facilidade de operao e alteraes de projeto. Este software
disponibiliza uma grande quantidade de recursos para auxiliar o
modelamento, fornecendo juntamente, uma imensa biblioteca de
67

componentes padronizados previamente modelados (parafusos,


porcas, rolamentos, etc.).

Figura 27 - Vista isomtrica do projeto 2D, montagem final


[Fonte: Autores].

Cada pea foi modelada individualmente. Em seguida foram


montadas em subconjuntos: barramento x, montante motor, mesa
x, barramento y, barramento z, mesa barramento z, fuso
barramento x, fuso barramento y, fuso barramento z at atingirem
a montagem final, conforme Figura 27. A vantagem de utilizar um
sistema CAD 3D est na anlise de interferncia. Este mdulo no
CAD verifica a interferncia de ajuste e o deslocamento entre
furos, eixos e peas montadas. possvel realizar simulao de
movimentaes neste ambiente virtual, fazendo com que o projeto
tenha uma alta probabilidade de sucesso.
68

A partir do projeto modelado, obtivemos a pr-visualizao


da mquina Figura 28, antes de iniciar a fabricao.

Figura 28 - Imagem renderizada do modelamento da mquina


[Fonte: Autores].

Neste ponto j conhecido a quantidade necessria de


materiais e componentes, otimizando a compra da matria-prima.
Outra caracterstica importante do software, a facilidade
na obteno dos desenhos em duas dimenses a partir das peas
modeladas em 3D, com alto nvel de detalhamento e vistas em
corte (Figura 29). Estas informaes foram extremamente
importantes para agilizar o processo de fabricao.
Na Figura 29 so detalhados todos os componentes
envolvidos na movimentao de um eixo, no caso o eixo X. A
forma construtiva dos demais eixos idntica, diferindo apenas
em comprimento.
69

Figura 29 - Desenho da fresadora em corte


[Fonte: Autores].

3.1.2 Sistema de Deslizamento

O sistema de deslizamento de cada eixo composto de


duas guias lineares cilndricas, fixadas na estrutura atravs de
porcas nas extremidades, conforme Figura 29 e Figura 30. As
guias lineares utilizadas possuem dimetro de 12mm, fabricadas
em barras de ao 1045 temperadas e com cementao superficial,
que proporcionam alta rigidez e resistncia ao desgaste.
Por sobre as guias deslizam os rolamentos lineares, LME-
12UU que so montados nos mancais de deslizamento linear de
cada eixo. Este mancal foi projetado e executado para no haver
folga, desalinhamento nem interferncia. Por garantia, para que o
rolamento no se desprenda do mancal, foram adicionados anis
elsticos 21x1,2 nos canais j existentes para esta finalidade em
cada rolamento, sendo um em cada extremidade.
70

Figura 30 - Vista inferior da fresadora, sistema de deslizamento eixo Y


[Fonte: Autores].

3.1.3 Transmisso de Potncia Mecnica

Para o acoplamento entre motor e fuso foram utilizadas


polias e correias sincronizadoras, Figura 31. Este sistema
possibilitou montar os motores na parte interna da mquina,
proporcionando reduo de tamanho. Mas a grande vantagem,
pelo qual foram utilizadas, que permitem um pequeno
desalinhamento entre o motor e o fuso sem comprometer a
preciso, devido presena de dentes nas polias e correias.
71

Figura 31 - Transmisso motor-fuso eixo Z


[Fonte: Autores].

Devido a sua geometria plana, nota-se na Figura 31, a


presena de um flange na polia do motor, garantindo que a correia
no escape.

Figura 32 Desenho de projeto da transmisso motor-fuso eixo Z


[Fonte: Autores].

A relao nesta transmisso de 1:1, desta forma o nmero


de dentes da polia movida (do fuso) o mesmo da polia motora
(do motor). As polias so fixadas nos assentos dos eixos dos
72

motores e fusos atravs de parafusos Allen sem cabea. Todas as


polias possuem 16mm de largura, com 22 dentes e passo de 5mm.
As correias sincronizadoras possuem a mesma largura e passo
que as polias, variando apenas o comprimento para cada eixo.

3.1.4 Converso de Movimento

A movimentao dos eixos da mquina linear, desta forma


necessrio transformar o movimento de rotao dos motores de
passo em deslocamentos lineares. Para esta importante tarefa
foram empregados fusos de esferas recirculantes, obtidos atravs
de doao. Este tipo de fuso proporcionou a converso de
movimento com mnima folga e baixo atrito, semelhantes aos
rolamentos radiais, resultando em alto rendimento, dissipando
somente 2% da potncia mecnica gerada pelo motor, conforme
Figura 4.
Os fusos utilizados so fabricados em ao 1045 laminado,
temperado, retificado e tratamento superficial de cromo duro.
Possuem dimetro de 16mm e passo de 5mm nos trs eixos,
alterando apenas o comprimento em 439mm, 350mm e 177mm
respectivamente para os eixos X, Y e Z.
Nota-se ainda na Figura 30 que para a movimentao linear
do eixo necessrio que a castanha de esferas recirculantes
esteja fixa em um dos dois mancais lineares. Ao rotacionar o fuso
o eixo se desloca linearmente, devido ao fato de as guias lineares
possurem somente um grau de liberdade.

3.1.4.1 Mancal do Fuso

Segundo o fabricante dos fusos utilizados, Rosa Sistemi


SPA, possvel utilizar mancal em apenas uma extremidade do
fuso, deixando a outra em suspenso, Figura 30. Essa tcnica foi
empregada pois no houve a possibilidade de escolha do
comprimento dos fusos recebidos por doao. Caso utilizssemos
mancais nas duas extremidades, a rea til de usinagem seria
drasticamente reduzida em 95x65x15 mm, respectivamente nos
eixos X, Y e Z.
73

Figura 33 - Vista em corte do mancal do fuso


[Fonte: Autores].

A Figura 33 mostra o mancal desenvolvido, de acordo com


as indicaes do fabricante dos fusos, para casos de apoio
individual. Nota-se que o mancal possui dois rolamentos 6001
DIN-625 para acomodar corretamente o fuso.

3.1.4.2 Resoluo da Mquina

Resoluo da mquina o menor deslocamento possvel de


um eixo. Esta caracterstica est associada a trs fatores:

Passo do fuso de esferas;


Relao da transmisso de potncia;
Resoluo do motor de passo (quantidade de
passos para uma revoluo).

De acordo com o objetivo principal da mquina, que a


usinagem de placas de circuito impresso compatvel com a
tecnologia SMT, importante que a resoluo possua o menor
74

valor possvel. A resoluo igual para os trs eixos, podendo ser


calculada com a equao 4:

.
= (4)

Onde:
RE = Resoluo do eixo em milmetros;
PF = Passo do fuso em milmetros;
RT = Relao da transmisso de potncia;
QPM = Quantidade de passos do motor para uma revoluo
exata do motor.

Sabendo que:
PF = 5 mm;
RT = 1;
QPM = 400 (mais detalhes nos tpicos 3.2.2.1 e 3.2.2.3).

Substituindo os valores na equao 4 temos:

5 . 1
= = 0,0125 (5)
400

3.1.5 Fabricao

O material utilizado nos elementos estruturais foi o alumnio,


devido ao seu peso reduzido (2,70 g/cm), comparado ao ao
(7,85 g/cm) e suas propriedades mecnicas que otimizam a
fabricao, visto que o principal processo de fabricao adotado
foi a usinagem.
Antes de iniciar a fabricao dos componentes mecnicos
foi realizado um estudo dos desenhos tcnicos analisando as
medidas crticas, ajustes e tolerncias precisas, determinando
assim o processo de fabricao adequado para cada componente.
As peas que demandavam ajustes mecnicos precisos H7
e g6, conforme norma ABNT NBR-6158:1995, foram usinadas em
centro de usinagem CNC, conforme ilustra a Figura 34. Isto
possibilitou o alinhamento preciso das guias lineares e fusos.
75

Figura 34 - Fabricao de peas em fresadora CNC (centro de usinagem)


[Fonte: Autores].

Peas com dimenso acima de 240 mm, que apresentaram


dificuldade de fixao na morsa, tambm foram usinadas no
centro de usinagem CNC, pois a fresadora convencional no
garantia preciso no eixo Z, devido a folgas na movimentao da
mesa, exigindo vrias fixaes.
Boa parte das peas foram fabricadas em mquinas
convencionais, executando operaes de furao e desbaste,
Figura 35.

Figura 35 - Fabricao de peas em fresadora convencional


[Fonte: Autores].
76

Os elementos cilndricos no possuam perfil complexo, o


que possibilitou a fabricao em torno um convencional, Figura 36.

Figura 36 - Torneamento convencional (rebaixo de uma polia)


[Fonte: Autores].

As roscas internas foram usinadas manualmente com


machos e desandador. As roscas externas das guias foram
executadas manualmente com cossinete e tarraxa.

Figura 37 - Rosqueamento manual, parafuso de fixao da polia


[Fonte: Autores].
77

3.2 Projeto Eletrnico

Todo o hardware necessrio para o controle da mquina


(exceto o computador e as fontes de alimentao) foi inteiramente
projetado e fabricado nesta ocasio. Abrange cinco placas
eletrnicas, sendo duas semelhantes para interface entre o
computador e a mquina, e trs idnticas para o acionamento dos
motores de passo, nomeadas de driver de acionamento.
Devido alta densidade de componentes presente em cada
placa eletrnica, houve a necessidade do uso de uma ferramenta
de desenvolvimento prtica e aprimorada, o software Proteus da
Labcenter Eletronics em sua verso 7.8 SP2. Este software faz
uma excelente integrao entre o projeto do esquemtico
eletrnico (aplicativo ISIS) e o desenho do layout da placa de
circuito impresso (aplicativo ARES), com ferramentas
especficas para esta finalidade.

3.2.1 Interface Computador-Mquina

Como a quantidade de sinais envolvidos ultrapassa o limite


de 17 linhas de comunicao de uma porta paralela, foi
empregado uma segunda porta paralela, Off-Board, similar a
Figura 9, interligada placa me do computador atravs de um
barramento de interconexo de componentes perifricos,
conhecido na rea de informtica como barramento PCI, do ingls
Peripheral Component Interconnect. [TORRES, 2001].
Optou-se ento para o desenvolvimento de uma placa
eletrnica de interface para cada porta paralela utilizada, e apesar
destas terem funes similares (isolar e distribuir os sinais),
possuem diferenas peculiares quanto ao tipo de sinais
envolvidos. A placa denominada de interface principal, Figura 38,
contm os sinais prioritrios, sendo suficiente para o
funcionamento da mquina e a placa denominada de interface
secundria possui sinais complementares.
78

Figura 38 - Placa de Interface Principal


[Fonte: Autores].

3.2.1.1 Detalhamento das Linhas de Comunicao

Este tpico dedica-se a explanar cada linha de


comunicao, ou sinal, existente entre o computador e as placas
de interface. A Tabela 6 detalha os sinais da placa de interface
principal e a Tabela 7 detalha os sinais da placa de interface
secundria.

Tabela 6 - Linhas de comunicao LPT Principal


Nmero Descrio Direo Ao do
Terminal Microcontrolador
02 Rel Aspirador Sada Intermediao
03 Rel Spindle Sada Intermediao
04 Enable Eixo X Sada Apenas leitura
05 Dir Eixo X Sada Nenhuma
06 Step Eixo X Sada Nenhuma
07 Enable Eixo Y Sada Apenas leitura
08 Dir Eixo Y Sada Nenhuma
09 Enable Eixo Z Sada Apenas leitura
10 Boto Entrada Intermediao
Emergncia
11 Expanso 01 Entrada Intermediao
79

Nmero Descrio Direo Ao do


Terminal Microcontrolador
12 Expanso 02 Entrada Intermediao
13 Expanso 03 Entrada Intermediao
14 Step Eixo Y Sada Nenhuma
16 Dir Eixo Z Sada Nenhuma
17 Step Eixo Z Sada Nenhuma
01 e 15 No utilizado --- ---
18 a 25 Referncia --- ---
(ground)
Continuao da Tabela 6
[Fonte: Autores].

Tabela 7 - Linhas de comunicao LPT Secundria


Nmero Ao do
Descrio Direo
Terminal Microcontrolador
02 Fim de curso X- Entrada Intermediao
03 Fim de curso X+ Entrada Intermediao
04 Sensor Home X Entrada Intermediao
05 Fim de curso Y- Entrada Intermediao
06 Fim de curso Y+ Entrada Intermediao
07 Sensor Home Y Entrada Intermediao
08 Fim de curso Z- Entrada Intermediao
09 Fim de curso Z+ Entrada Intermediao
10 Sensor Home Z Entrada Intermediao
Sensor Sonda
11 Entrada Nenhuma
Zero
12 Expanso 02 Entrada Nenhuma
13 Expanso 03 Entrada Nenhuma
14 Transistor 01 Sada Nenhuma
15 Expanso 04 Entrada Nenhuma
16 Transistor 02 Sada Intermediao
17 Rel Iluminao Sada Intermediao
01 No utilizado --- ---
Referncia
18 a 25 --- ---
(ground)
[Fonte: Autores]
80

3.2.1.2 Hardware de Isolao dos Sinais

Do ponto de vista do computador, podem-se dividir as linhas


de comunicao em sinais de entrada ou sinais de sadas, e o
hardware projetado para cada caso diferente.
No caso dos sinais de sada, h trs estgios
implementados, sem inverso lgica final, conforme Figura 39.

Figura 39 - Circuito de isolao de uma sada da porta paralela


[Fonte: Autores].

Estgio de buffer: Mantm a potncia do sinal de


sada da porta paralela, foi utilizado o circuito
integrado 74HC540 para esta finalidade.
Estgio de isolao: Garantir isolao galvnica
entre o computador e qualquer hardware externo,
atravs de um opto-acoplador (U2) FOD817.
Estgio de sada: Um par de transistor em
configurao Totem Pole, que sempre fornecem
na sada um nvel lgico, 0V ou 5V, ao contrrio de
sadas com coletor aberto. Esta configurao
possibilita atingir frequncias mais elevadas.

Para a isolao dos sinais de entrada, a tarefa mais


simples, no h necessidade do emprego dos estgios de buffer
e sada Totem Pole, o que simplifica o circuito ao uso de um opto
acoplador e dois resistores, porm neste caso h inverso lgica
81

do sinal. A Figura 40 apresenta o circuito de uma entrada da porta


paralela.

Figura 40 - Circuito de isolao de uma entrada da porta paralela


[Fonte: Autores].

Todos os sinais de entrada e sada das placas de interface


possuem indicao luminosa individual atravs de LEDs, para
facilitar o monitoramento.

3.2.1.3 Sadas a Rel

O acionamento das cargas monofsicas (220Vac), tais


como spindle, aspirador e iluminao, feito atravs de rels
independentes para cada caso, j que no h nenhum tipo de
controle especfico, apenas ligar e desligar. Os rels por
possurem contatos isolados (Figura 41), proporcionam uma
excelente isolao da rede eltrica.

Figura 41 - Detalhamento interno de um rel


[Fonte: www.findernet.com, acesso em 03/05/2015].
82

3.2.1.4 Controlador

As portas paralelas possuem uma inconvenincia, durante


os processos de inicializao e finalizao do sistema operacional
do computador, os nveis lgicos dos sinais de sada se alteram
aleatoriamente, e isto pode vir a causar acionamentos
involuntrios do spindle por exemplo, caracterizando um grande
perigo. Para neutralizar estes casos indesejados, cada placa de
interface possui um microcontrolador de 8 bits, modelo
PIC16F1936 fabricado pela Microchip, com a finalidade de
intermediar os sinais de entrada e sada, entre a porta paralela do
computador e o acionamento das cargas.
A programao dos microcontroladores (firmwares) foi
escrita em linguagem C, atravs do compilador PCW fornecido
pela CCS (Custom Computer Services, Inc.). Este compilador
pode ser integrado ao ambiente de desenvolvimento fornecido
pela prpria Microchip, o MPLAB, atravs de plug-ins originais,
facilitando a programao para quem est familiarizado com a
interface do MPLAB.
Todos os sinais da mquina so intermediados atravs dos
microcontroladores o que possibilitou a implementao de lgicas
de segurana e rotinas de intertravamento, exceto os sinais de
movimentao dos eixos e da sonda zero (referenciamento
automatizado), pois requerem rpida resposta e o
microcontrolador pode proporcionar pequenos atrasos na
transmisso. Levou-se em considerao que estes sinais no
trazem riscos para o operador ou para a mquina, no
necessitando de intermediao.
Para os sinais de entrada dos botes no painel, chaves fim-
de-curso e chaves de referncia foi utilizado filtro digital, atravs
do firmware do microcontrolador, para eliminar o rudo causado
por efeito bounce (repique de tenso gerado em contatos
eletromecnicos), conforme indicado na Figura 42.
83

Figura 42 - Efeito "bounce" em contatos mecnicos


[Fonte: Traduzido de www.elexp.com, acesso em 12/05/2015].

A tarefa do microcontrolador neste caso, aceitar o sinal


aps este ficar estvel por um perodo determinado, ignorando
assim a fase de transio, para isto foi utilizado um Timer de 8 bits,
recurso disponvel no microcontrolador.

3.2.1.5 Alimentao Eltrica

As placas de interface contam com duas fontes de tenso


independentes para o funcionamento. Uma fonte de 5V, isolada
e dedicada para os sinais de entrada e sada da porta paralela. A
outra fonte de 12V, nvel de tenso necessrio para acionamento
dos rels. Nas placas de interface, alimentadas em 12V o nvel
tenso de 5V para o funcionamento dos circuitos lgicos obtido
atravs do regulador de tenso linear, o circuito integrado LM7805.

3.2.2 Driver de Acionamento Motor de Passo

Driver de acionamento, entende-se por um hardware


composto de uma parte de potncia para o acionamento de uma
carga especfica e considervel, podendo, em alguns casos,
possuir tambm uma parte de controle, digital e/ou analgico. No
contexto, a carga referida so os motores de passo, responsveis
pela movimentao independente dos eixos.
Para simplificar o projeto e a fabricao da placa do driver
de acionamento, optou-se por dividi-la em trs placas idnticas a
da Figura 43, sendo uma para cada motor.
84

Figura 43 - Driver desenvolvido para o acionamento de um motor de passo


[Fonte: Autores].

O circuito eletrnico foi baseado em dois componentes


desenvolvidos e fabricados pela STMicroeletronics, especficos
para o controle e acionamento sequencial de motores de passo,
tratam-se dos circuitos integrados L297 (para o controle) e L298
(para o acionamento das bobinas).

Figura 44 - Exemplo de ligao dos componentes L297 e L298


[Fonte: www.st.com Acesso em 16/05/2015].
85

3.2.2.1 Seleo do Motor e Forma de Acionamento

Foram selecionados motores hbridos, devido alta


preciso e performance em relao ao seu volume. Fabricante
Astrosyn, modelo 23KM-C051-07V, Figura 45.

Figura 45 - Motor de passo Astrosyn 23KM-C051-07V montado na mquina


[Fonte: Autores].

Os parmetros dos motores, fornecidos pelo fabricante, so


apresentados na Tabela 8:

Tabela 8 - Caractersticas motor de passo Astrosyn 23KM-C051-07V


Caracterstica Valor Unidade
Tenso nominal por fase 4,0 V
Corrente nominal por fase 2,0 A
Resistncia por fase 2,0
Indutncia por fase 4,4 mH
Torque esttico 980 mN.m (min)
Torque dinmico em 600pps 869 mN.m (ref)
ngulo do passo (completo) 1,8 (graus)
[Fonte: www.astrosyn.com.br acesso em 27/05/2015].
86

Foi adotado o acionamento de forma bipolar, pois o que


fornece maior torque, segundo CONDIT e JONES (2004). Devido
ao fato de que a velocidade de avano desejada no elevada,
podendo atingir at 1350 pps (passos por segundo), optou-se pela
configurao em srie das bobinas do motor, exemplo 3 da Figura
24, fornecendo um torque maior nesta faixa de velocidade.
O componente L298 quem faz o acionamento do motor.
Este circuito integrado contm oito transistores de potncia,
arranjados internamente na forma de duas Ponte-H
independentes, sendo uma para cada bobina do motor,
representado na Figura 46.

Figura 46 - Diagrama interno L298


[Fonte: www.st.com Acesso em 16/05/2015].

O acionamento em Ponte-H das bobinas permite a reverso


da corrente, caracterstica estritamente necessria para o
acionamento bipolar.
87

3.2.2.2 Sinais de Movimentao dos Motores

Cada driver recebe do computador (atravs das placas de


interface), trs sinais digitais e independentes para a
movimentao do motor:

Habilita (Ena): Este sinal, quando em nvel alto


(5V) habilita o motor para movimentao. Se o
driver no receber sinais de passo enquanto
estiver habilitado, o motor permanece energizado
e esttico, garantindo o torque em repouso.
Direo (Dir): Define o sentido de rotao do
motor, sendo o nvel alto (5V) para movimentao
horria e nvel baixo (0V) para o sentido inverso.
Passo (Step): Cada transio de nvel alto (5V)
para nvel baixo (0V) deste sinal, resulta na
movimentao de um passo do motor. Isto
caracteriza um sinal do tipo clock sensvel
borda de descida. O intervalo entre cada pulso de
clock reflete diretamente na velocidade do motor,
ou seja, quanto menor o intervalo do clock maior a
velocidade do motor.

Estes sinais so recebidos pelo componente L297 atravs


das entradas Enable, CW/CCW e Clock respectivamente, sendo
traduzidos para a sequncia de acionamento e ento enviados ao
componente L298 atravs das sadas A, B, C, D, INH1 e INH2,
conforme Figura 44.
A entrada fsica dos sinais no driver est representada na
Figura 43, e os trs LEDs localizados acima do conector indicam
o estado atual de cada sinal.

3.2.2.3 Configuraes do Driver

A placa do driver possibilita configuraes de funcionamento


atravs de duas chaves em um encapsulamento DipSwitch (Figura
43), de forma que:
88

Chave 1 Posio ON: Controle de corrente com


desenergizao rpida. Atuao atravs das
sadas INH1 e INH2 do L297.
Chave 1 Posio OFF: Controle de corrente
com desenergizao lenta. Atuao atravs das
sadas A, B, C e D do L297.
Chave 2 Posio ON: Motor operando em passo
completo.
Chave 2 Posio OFF: Motor operando em meio
passo.

Para o melhor desempenho da mquina, a configurao foi


mantida da seguinte forma, a chave 1 na posio ON (maior
torque). A chave 2 na posio OFF para operar em meio passo,
obtendo um deslocamento de 0,9 por passo (metade do passo
nominal da Tabela 8), totalizando 400 passos por revoluo
(maior preciso).
O trimpot na Figura 43 responsvel pelo ajuste da corrente
aplicada nas bobinas do motor. O ajuste feito com auxlio de um
voltmetro, posicionando a ponteira negativa em um ponto de
ground da placa, e a ponteira positiva na entrada de referncia do
L297 (VREF, terminal 15). A corrente aplicada no motor ser o
valor desta tenso, multiplicado por dez. Desta forma, para regular
a corrente em 1,5A em cada bobina, a tenso neste terminal
dever ser de 150mV. Atentar para o limite do componente L298,
que de 4A somando as duas fases. A corrente nos motores dos
eixos X, Y e Z foram ajustadas em 1,5A, 1,5A, e 1,1A
respectivamente.
Ao pressionar a chave tctil, Figura 43, o L297 retorna para
sua lgica interna inicial, colocando as sadas A, B, C, e D em nvel
lgico 0, 1, 0 e 1 respectivamente. O led localizado acima da chave
permanece aceso sempre que a lgica das sadas A, B, C, e D
satisfizerem esta condio.
89

3.2.2.4 Alimentao Eltrica

H duas entradas para fontes de alimentao:

Fonte 12V: Nvel de tenso necessrio para o


funcionamento do cooler (ventilador) de
refrigerao. A partir desta tenso, atravs de um
regulador de tenso linear, obtido o nvel de 5V
para o funcionamento dos componentes lgicos.
Nesta fonte, o consumo mensurado no pior caso
foi de 225mA, em cada driver.
Fonte Motor: Esta a fonte aplicada nas bobinas
do motor, podendo ser de at 46V (limite do
componente L298). Optou-se por utilizar uma fonte
de 24V, que um valor padro de mercado.

3.2.2.5 Controle de Corrente

O mtodo de controle de corrente, ou fonte de corrente,


permite alimentar o motor de passo com uma tenso muito
superior tenso nominal, mantendo-se a corrente igual ou
inferior ao valor da corrente nominal.
Este aumento na tenso de alimentao faz com que se
atinja a corrente nominal nas bobinas do motor em menor tempo.
Isso fica claro ao analisarmos o comportamento da corrente em
um indutor, cujo comportamento da tenso descrito pela
equao 6.

=. (6)

Nesta equao, ao considerarmos que a tenso de


alimentao uma fonte contnua, a corrente pode ser descrita
por:

= + ( ) (7)

Onde:
if = Corrente final (corrente ajustada), em Ampres;
ii = Corrente inicial, em Ampres;
90

E = Tenso da fonte de alimentao de 24V;


L = Valor da Indutncia, em Henry;
tf = Tempo final, em segundos;
ti = Tempo inicial, em segundos.

Considerando que a corrente inicial zero, pois a bobina se


encontra desenergizada antes de ser acionada, e que o tempo
inicial tambm zero no momento de iniciar a energizao, a
equao fica simplificada por:


= . (8)

Conforme a equao 8, ao utilizar uma fonte de valor


superior a tenso nominal do motor, consegue-se atingir a
corrente nominal da bobina em um menor tempo, permitindo ento
diminuir os perodos de comutao das bobinas sem a perda de
torque.
Por outro lado, fica evidente a necessidade de um limitador
de corrente, para evitar que esta sobretenso gere correntes
acima das suportadas pelo motor.
Sendo assim, o sistema de controle somente atua quando a
corrente exceder o valor previamente ajustado (Tpico 3.2.2.3).
Desta forma, estritamente necessrio ler a corrente que circula
em cada bobina.
A leitura da corrente feita atravs de dois resistores shunt
(componentes RS1 e RS2, Figura 44). Devido ao fato destes
resistores estarem em srie com as bobinas do motor, devem
possuir baixa resistncia eltrica (Rshunt=0,1) para no
dissiparem potncia excessiva. A queda de tenso em cada
resistor Vshunt diretamente proporcional a corrente eltrica de
cada bobina Imotor, e pode ser calculada atravs da lei de Ohm:


= = = 10 . (9)
0,1

O tipo de controle presente no driver, comumente


chamado de PWM Chopper, e funciona de forma analgica/digital,
atravs de um amplificador operacional trabalhando como
91

comparador e um flip-flop RS, independentes para cada fase,


internamente ao L297, com auxlio de um oscilador resistor-
capacitor externo, responsvel por gerar a frequncia de
chaveamento FChopper. O valor desta frequncia em Hertz,
dependente do resistor R1 e do capacitor C1 (Figura 44 e Figura
47), atravs da equao 10:

1
= (10)
0,69 . 1 . 1

No driver foi utilizado R1 = 22k e C1 = 3,3nF, resultando


em uma frequncia de aproximadamente 19,96kHz do oscilador.
Este um valor recomendado pela STmicroeletronics, e
minimiza o rudo audvel produzido pelo motor. A Figura 47 detalha
todo o circuito de controle.

Figura 47 - Circuito controle de corrente L297 e L298


[Fonte: Autores].
92

O conceito do funcionamento simples e possui dois


casos possveis:

Vref > Vshunt: Corrente na fase menor que a


corrente de ajuste, neste caso a fase do motor
alimentada normalmente com a Fonte Motor
(Tpico 3.2.2.4).
Vref Vshunt: Corrente na fase maior que a
corrente de ajuste, neste caso o controle entra em
ao. A alimentao da fase ento interrompida,
sendo acionada novamente apenas quando
receber o prximo pulso do oscilador e Vref for
menor que Vshunt. Devido a lgica do Flip-Flop RS,
conforme Figura 47.

Na prtica, nota-se que o motor atinge rapidamente a


corrente ajustada e ento as fases entram em um processo de
chaveamento, onde a alimentao de cada fase ligada e
desligada com frequncia igual ou muito prxima a frequncia do
oscilador, mantendo a corrente no valor desejado, sem danificar o
motor.

3.3 Projeto Eltrico Painel de Comando

O painel de comando acomoda as placas eletrnicas, fontes


de alimentao e todas conexes. Optou-se por um painel com
porta em policarbonato transparente que possibilita a visualizao
das diversas indicaes luminosas presente nas placas
desenvolvidas. Para restringir o acesso ao interior do painel, por
pessoas no autorizadas, foram empregados dois cadeados para
trancar a tampa do painel.
93

Figura 48 - Parte interna do painel de comando


[Fonte: Autores].

3.3.1 Fontes de Alimentao

Ao todo, foram utilizadas trs fontes chaveadas


independentes e isoladas para alimentao das placas
eletrnicas. As fontes de 12V e 24V foram colocadas no mesmo
referencial eltrico, ou seja, interligando os plos de potencial
negativo (ground) destas fontes.

3.3.1.1 Fonte 5V Computador

Esta fonte dedicada para a isolao dos sinais do


computador, por este fato ligada na mesma referncia (ground)
do computador atravs das portas paralelas. Ela alimenta apenas
parte isolada das placas de interface e mantida isolada das
demais fontes. O consumo mximo desta fonte foi mensurado em
135mA, sendo 90mA para a placa de interface principal e 45mA
para a placa de interface secundria. Foi utilizado uma fonte de
1A j disponvel, Figura 48, caso contrrio poderia ser uma fonte
de menor capacidade, na faixa de 200mA.
94

3.3.1.2 Fonte 12V Lgica

Esta fonte alimenta as placas de interface e os drivers de


acionamento. Este nvel de tenso necessrio para o
acionamento de rels e coolers, a parte lgica destas placas
alimentada com 5V obtido atravs de reguladores de tenso
ligados nesta fonte de 12V. O consumo da fonte foi mensurado em
cada placa na qual aplicada, sempre no caso de maior consumo,
os resultados obtidos foram:

Placa de interface principal: IP = 127,5mA;


Placa de interface secundria: IS = 120,5mA;
Placa driver de acionamento: ID = 221,5mA.

O consumo total obtido na soma destes valores, e como


so trs drivers, o consumo deste multiplicado por trs:

= 127,5 + 120,5 + 3 . 221,5 = 912,5 (9)

Foi utilizado uma fonte com capacidade de 3A, Figura 48.


Da mesma forma que a fonte de 5V Computador, a fonte de 12V
Lgica utilizada est superdimensionada pois foi utilizado uma
fonte j disponvel. Uma fonte com capacidade de 1A seria
suficiente.

3.3.1.3 Fonte 24V Motores

Fonte que alimenta as bobinas (fases) dos motores de


passo. possvel fornecer esta tenso de 24V ao motor de passo
com tenso nominal de 4V devido ao controle de corrente
explanado no Tpico 3.2.2.5. Como a corrente nominal dos
motores, segundo a Tabela 8 de 2A por fase, para evitar
superaquecimento dos motores, a corrente foi ajusta em 75% do
valor nominal nos eixos X e Y, e em 55% no eixo Z. Desta forma,
aplicado 1,5A em cada uma das fases dos motores dos eixos X
e Y e 1,1A nas fases do motor do eixo Z. O clculo para a
capacidade necessria da fonte de 24V se d pela equao 10.

= 2 . + 2 . + 2 . (10)
95

Onde:
IT = Corrente mxima solicitada da fonte 24V;
IX = Corrente de uma fase do eixo X;
IY = Corrente de uma fase do eixo Y;
IZ = Corrente de uma fase do eixo Z.

Substituindo os valores temos que:

= 2 . 1,5 + 2 . 1,5 + 2 . 1,1 = 8,2 (11)

Foi adotado uma fonte com capacidade mxima de 10A,


totalizando 240W de potncia, Figura 48.

3.3.2 Comandos Manuais e Indicaes do Painel

Por medidas de segurana, optou-se por utilizar uma chave


geral com tranca, Figura 49. Para ligar e desligar o painel
necessrio a presena de uma chave com segredo compatvel. A
indicao luminosa em vermelho acima da chave geral permanece
acesa enquanto o painel estiver ligado. Para no sobrecarregar a
chave geral, esta aciona uma contatora, Figura 48, que alimenta
todas as placas. H um disjuntor, Figura 48, em srie com a
contatora para evitar danos as placas, em caso de sobrecarga
(curto-circuito).
As cargas monofsicas (Spindle, Iluminao e Aspirador)
possuem controle e indicao individuais na tampa painel, Figura
49. O boto permanece aceso enquanto a respectiva carga est
acionada. Devido ao fato de que as cargas monofsicas podem
ser acionadas tanto no painel quanto no computador, por medidas
de segurana o comando do computador prioritrio em relao
ao painel, se determinada carga foi acionada no computador, ela
s poder ser desativada atravs do computador. Porm, se a
carga acionada no painel, ela pode ser desacionada no
computador.
A boto de emergncia, Figura 49, do tipo cogumelo com
trava, e inibe todas as aes da mquina quando acionado, exceto
a iluminao.
96

Figura 49 - Vista da tampa do painel de comando


[Fonte: Autores].

3.3.3 Conexes Laterais

Todas as conexes do painel com o meio externo se do na


parte lateral, conforme apresenta a Figura 50.
A entrada de energia da rede (220 Vac) feita atravs de
um conector macho modelo C14, norma IEC 60320, com um
fusvel de 10A em srie com a fase, atravs de um soquete no
prprio conector. As sadas para as cargas monofsicas utilizam
conectores fmea modelo C13, norma IEC 60320.
Para ligao das portas paralelas, optou-se por manter o
padro atravs de dois conectores DB25, sendo um para cada
porta.
Nas demais conexes (motores e sensores), foram
utilizados conectores circular do tipo MIKE-LS com porca, que
garantem a integridade da conexo.
97

Figura 50 - Conexes laterais do painel


[Fonte: Autores].

3.4 Software de Controle

Para o controle da mquina foi utilizado o software Mach3


na verso R3.042.020, desenvolvido pela Artsoft (
disponibilizado uma verso gratuita de avaliao em
http://www.machsupport.com/software/mach3/).
O Mach3 executado em um computador com o sistema
operacional Windows XP ou superior. Possui uma interface
amigvel que se parece muito com as interfaces de mquinas
CNC comerciais, conforme a Figura 51:

Figura 51 - Mach3: Tela de interface Principal


[Fonte: Autores].
98

O software muito verstil, sendo capaz de interpretar a


programao de usinagem (Cdigo G) e convert-la em sinais
digitais para a movimentao da mquina. Tambm faz a leitura
de sinais importantes, tais como boto de emergncia, sensores
fim-de-curso entre outros. O Mach3 responsvel por quase
todo controle da mquina.
A nica tarefa para o funcionamento do software sua
configurao adequada, que deve ser executada com muita
ateno.

3.4.1 Requisitos de Hardware e Software do Computador

Para garantir o melhor desempenho do software e da


fresadora, o computador deve atender aos requisitos:

Disponibilidade de duas portas paralelas LPT;


Processador de 1GHz ou superior;
Memria RAM de 512MB ou superior;
Placa de vdeo dedicada de 32MB ou superior;
Sistema operacional Windows XP verso de 32
bits ou superior. Sistema operacional de 64 bits
no compatvel com o software.

3.4.2 Configurao de Entradas e Sadas

Primeiramente necessrio conhecer os endereos das


duas portas paralelas utilizadas pela mquina, que j devem estar
apropriadamente instaladas no computador. O meio de se obter
estas informaes j foi detalhado no Tpico 2.4.2.
J no Mach3, para abrir o painel de configuraes, deve-
se clicar no menu Config e depois em Port and Pins. Abrir uma
janela com o nome de Engine Configuration... Ports & Pins, na
primeira aba, Port Setup and Axis Selection, deve-se habilitar
Port #1 e Port #2 e ento inserir os seus respectivos endereos
(primeiro valor do intervalo E/S, Figura 10) no campo Port
Address. No caso do Port #2, deve-se marcar tambm a opo
Pins 2-9 as inputs, conforme indica a Figura 52.
99

Figura 52 - Mach3: Configurao das portas LPT no Mach3


[Fonte: Autores].

Em seguida, selecionar a aba Motor Outputs e configurar


exatamente como a Figura 53.

Figura 53 - Mach3: Configurao dos sinais Step e Dir dos trs motores
[Fonte: Autores].

Na sequncia, para configurar os sinais de entrada,


selecionar a aba Input Signals e fazer da mesma forma que
indicado na Figura 54.
100

Figura 54 - Mach3: Configurao das entradas "Input Signals"


[Fonte: Autores].

Para configurar as demais sadas, selecionar a aba Output


Signals e configurar de acordo com a Figura 55.

Figura 55 - Mach3: Configurao das sadas "Output Signals"


[Fonte: Autores].

A configurao do spindle feita na penltima aba da janela,


Spindle Setup, Figura 56.
101

Figura 56 - Mach3: Configurao do spindle, "Spindle Setup"


[Fonte: Autores].

3.4.3 Parametrizao dos Motores

Para abrir o painel de parametrizao dos motores, deve-se


clicar no menu Config e depois em Motor Tuning.

Figura 57 - Mach3: Parametrizao dos motores Motor Tuning and Setup


[Fonte: Autores].
102

Preencher os campos Steps per, Velocity, Acceleration,


Step Pulse e Dir Pulse respectivamente com os valores 80,
1000, 10000, 0 e 0 conforme a Figura 57, ento clicar em SAVE
SETTINGS. Na sequncia clicar em Y Axis e repetir o processo,
inserindo os mesmos valores nos mesmos campos. Por fim, clicar
em Z Axis e repetir o processo.

3.4.4 Referenciamento Automatizado Eixo Z Sonda Zero

A sonda zero, um sistema automatizado para referenciar


a ponta da ferramenta no eixo Z. Para esta funo necessrio
utilizar a sonda, semelhante da Figura 58.

Figura 58 - Sonda Zero


[Fonte: Autores].

Este recurso no nativo do Mach3, mas a Artsoft,


disponibiliza meios de customizar o software. Para isto, deve-se
clicar no menu Operator e Edit Button Script. Em seguida, o
boto Auto Tool Zero estar piscando em branco, e, ao clicar
neste boto, abrir uma janela. Nesta janela dever ser removido
qualquer texto existente e inserido o seguinte cdigo:
103

'-------------------
CurrentFeed = GetOemDRO(818)
DoSpinStop()

ZMove = 20.00 'Distncia na qual a mquina procura a


sonda. No caso, ela desce 20 mm antes de abortar.
ZOffset = 1.60 'Espessura da sonda
ZSal = ZOffset + 8,4 'Depois que a sonda faz contato,
ela sobe 8,4 mm + a altura da sonda.

StopZmove = 0
If GetOemLed (825) = 0 Then
DoOEMButton (1010)
Code "G4 P2.5"
Code "G31 Z-"& ZMove & "F25"
While IsMoving()
Sleep(200)
Wend
Probepos = GetVar(2002)
If Probepos = - ZMove Then
responce = MsgBox ("**ERRO** " , 4 , "Erro na sonda" )
Code "G0 Z10"
StopZmove = 1
Code "F" &CurrentFeed
End If
If StopZmove = 0 Then
Code "G0 Z" & Probepos
While IsMoving ()
Sleep (200)
Wend
Call SetDro (2, ZOffset)
Code "G4 P1"
Code "G0 Z" & ZSal
Code "(Z zeroed)"
Code "F" &CurrentFeed
End If
Else
Code "(Check Ground Probe)"
End If
Exit Sub
'-------------------

Em seguida, dever ser fechado a janela de edio do


cdigo, e quando pedir para salvar, basta clicar em Ok.
Aps a adio do cdigo, possvel dar continuidade ao
procedimento de referenciamento automatizado. Para isto, a
104

garra-jacar (Figura 58) dever ser fixada na ferramenta, e a


sonda posicionada abaixo da ferramenta e sobre a superfcie a ser
usinada (remover qualquer partcula de sujeira entre a sonda e a
superfcie). Pressionar o boto Auto Tool Zero e aguardar a
execuo. A ferramenta desce com baixa velocidade (25 mm/min)
at encostar na sonda, o eixo Z referenciado (descontando a
espessura da sonda) e sobe 10 mm a partir desta nova referncia.
Caso a ferramenta no encoste na sonda aps descer 20mm, o
movimento abortado. Desta forma, deve-se garantir visualmente
antes de iniciar o processo, que a distncia mxima entre a sonda
e a ferramenta seja de no mximo 20 mm no eixo Z.

3.4.5 Operao da Mquina Atravs do Software

3.4.5.1 Movimentao Manual Jog Mode

Ao pressionar a tecla TAB aberto no lado direito da tela o


painel de configuraes relacionadas s movimentaes manuais,
conforme Figura 59.

Figura 59 - Mach3: Painel de Configurao Jog Mode


[Fonte: Autores]
105

possvel movimentar a mquina manualmente enquanto


no estiver executando programas de usinagem. Por padro, as
teclas e movimentam o eixo X, no sentido negativo e positivo,
respectivamente, as teclas e movimentam o eixo Y, no sentido
negativo e positivo, respectivamente, e por fim as teclas Page Up
e Page Down movimentam o eixo Z no sentido positivo (cima) e
negativo (baixo), respectivamente. Estes deslocamentos so
efetuados em percentual da velocidade mxima da mquina, e
pode ser ajustado no campo Slow Jog Rate, Figura 59. Mantendo
a tecla SHIFT pressionada, a movimentao manual se d na
velocidade mxima.

3.4.5.2 Referenciamento Manual dos Eixos X e Y

Os eixos X e Y so referenciados manualmente, deve-se


posicionar a ferramenta de corte no local desejado utilizando o
recurso de movimentao manual. Na sequncia, clicar nos
botes Zero X e Zero Y, indicados na Figura 60.

Figura 60 - Mach3: Referenciamento Manual dos Eixos


[Fonte: Autores]

Para o referenciamento do eixo Z deve-se utilizar o recurso


automatizado Sonda Zero, conforme j explanado no Tpico 3.4.4.
106

3.4.5.3 Carregando um Programa de Usinagem no Software

Figura 61 - Mach3: Carregamento de programa


[Fonte: Autores]

Para carregar (importar) um programa de usinagem, deve-


se clicar no boto Load G-Code, conforme Figura 61. O software
trabalha com arquivos de texto nas extenses .nc, .ncc, .tap e
.txt, caso o programa esteja salvo em uma extenso diferente,
dever ser importado com a opo All Files (*.*) sob o risco de
no ser reconhecido. possvel editar o programa carregado
clicando no boto Edit G-Code, o mesmo ser aberto em um
bloco de notas para executar as alteraes.
Aps o referenciamento da ferramenta nos trs eixos
(Tpicos 3.4.4 e 3.4.5.2) e carregar o programa, deve-se clicar no
boto Cycle Start ou pressionar as teclas Alt-R para iniciar o
processo de usinagem.
O programa de usinagem em execuo pode ser
interrompido, para isso deve-se clicar no boto Feed Hold ou
pressionar a tecla Espao. Essa funo memoriza a posio atual
da ferramenta para possibilitar a continuidade da usinagem, porm
o spindle permanece ligado, podendo ser desligado manualmente
atravs da tecla de atalho F5. Estando a mquina em condio de
Feed Hold, possvel moviment-la manualmente sem o risco
de perder a referncia. Para continuar a execuo basta clicar no
boto Cycle Start novamente, ento abrir uma janela exibindo
a prxima ao da mquina, Figura 62, note que a funo Start
Spindle dever estar selecionada para que o spindle seja
acionado automaticamente ao retomar a usinagem.
107

Figura 62 - Mach3: Preparao para retomada de usinagem


[Fonte: Autores]

A funo Stop semelhante a funo Feed Hold, porm


neste caso o spindle desligado automaticamente. O
inconveniente que ao retomar o processo clicando no boto
Cycle Start, a mquina d sequncia sem acionar o spindle e
sem indicar a prxima ao, no exibindo a janela da Figura 62,
caso o operador no acione o spindle manualmente atravs da
tecla de atalho F5 antes de clicar em Cycle Start, poder ocorrer
um acidente e provvel quebra da ferramenta de corte. Por
questo de segurana aconselhvel utilizar a funo Feed Hold
quando houver a necessidade de interromper um programa de
uma usinagem em execuo.
No se deve utilizar o boto de emergncia para interromper
a usinagem, pois poder comprometer o referenciamento da
mquina e dificulta o retorno da execuo da usinagem.
Para descarregar um programa basta clicar no boto Close
G-Code conforme Figura 61.
108

4 RESULTADOS OBTIDOS

4.1 Enclausuramento

A tupia utilizada como spindle um motor universal com


escovas e atinge elevadas rotaes (30000 rpm em vazio). Estas
caractersticas justificam o rudo sonoro de 90 decibis por ele
gerado. Para minimizar este problema foi implementado uma
cabine de enclausuramento em MDF (medium density fiberboard
ou placa de fibra de mdia densidade), com revestimento interno
de espuma acstica, para absorver parte deste rudo, Figura 63.
Esta cabine de enclausuramento reduziu em at 15 decibis
o rudo, possibilitando a permanncia no ambiente sem a
necessidade de proteo auricular, podendo ser normalmente
operada em laboratrios e feiras acadmicas.

Figura 63 - Enclausuramento da mquina com revestimento acstico interno


[Fonte: Autores].

4.2 Prottipo Placa de Circuito Impresso

Foi obtida uma usinagem compatvel a tecnologia SMT,


atravs da utilizao de fresas cnicas, comumente utilizadas em
pantgrafos. Conforme a Figura 64 e a Equao 12, esta
109

ferramenta de gravao capaz de usinar uma linha de espessura


de 0.207mm com profundidade de 0,1 mm. Esta profundidade
suficiente para remover a camada de cobre presente na placa,
isolando o circuito eletrnico projetado.

Figura 64 - Fresa de pantgrafo para usinagem das placas


[Fonte: Autores].

0.1
= 2 . = 2 . = 0,207 (12)
sin 15 sin 15

Onde:
Lf = Largura da fresa em milmetros;
Ap = Profundidade de corte em milmetros.

A resoluo obtida, juntamente com a utilizao de fresas


de pantgrafo, possibilitou a preciso na usinagem de uma placa
de circuito impresso com alta densidade de componentes SMT,
Figura 65.
110

Figura 65 - Placa usinada na mquina desenvolvida


[Fonte: Autores].

A Figura 66 est focalizada em um componente SMT


modelo SSOP48, montado em uma PCI fabricada na mquina. As
trilhas menores possuem aproximadamente 0,381 mm de
espessura. Esta placa recebeu um banho de estanho para evitar
oxidao do cobre exposto.

Figura 66 - Alta resoluo obtida em prottipos de PCI


[Fonte: Autores].
111

A qualidade de usinagem obtida foi a mesma em placas de


fenolite e fibra de vidro, face simples ou face dupla.

4.3 Prottipo em Acrlico

Para melhor noo da preciso da mquina, foram usinados


alguns prottipos em acrlico. A Figura 67 apresenta o projeto de
um prottipo, e a Figura 68 uma pea fabricada.

Figura 67 - Projeto prottipo


[Fonte: Autores].

Figura 68 - Prottipo usinado em acrlico


[Fonte: Autores].
112

A Tabela 9 mostra o comparativo dimensional entre a pea


projetada e a fabricada em acrlico. Dimenses obtidas atravs de
um paqumetro quadrimensional com resoluo de 0,05 mm.

Tabela 9 - Comparativo dimensional pea em acrlico


Dimenso pea Dimenso pea
Cota Erro
projetada fabricada
A 45 mm 45 mm 0 mm
B 45 mm 45 mm 0 mm
C 20 mm 19,8 mm -0,2 mm
D 30 mm 30,05 mm +0,05 mm
E 1 mm 0,9 mm 0,1 mm
[Fonte: Autores].

A Figura 69 apresenta um chassi de um rob didtico,


exemplificado outra utilidade da mquina, a confeco de modelos
tridimensionais.

Figura 69 - Chassi usinado em acrlico


[Fonte: Autores].
113

4.4 Prottipo em MDF

O maior inconveniente da usinagem em MDF o excesso


de poeira produzida. Este tipo de sujeira prejudicial para a
mquina, pois se prende na lubrificao das partes mveis,
aumentando o atrito. Por este nico motivo no se aconselha a
usinagem deste material, sem a prvia implementao de um
sistema aspirador de partculas. A Figura 70 apresenta uma pea
usinada em MDF.

Figura 70 - Prottipo usinado em MDF


[Fonte: Autores].

A Tabela 10 mostra o comparativo dimensional entre a pea


projetada e a fabricada em MDF.
114

Tabela 10 - Comparativo dimensional pea em MDF


Dimenso pea Dimenso pea
Cota Erro
projetada fabricada
A 45 mm 45,1 mm +0,1 mm
B 45 mm 45,1 mm +0,1 mm
C 20 mm 19,85 mm -0,15 mm
D 30 mm 30,1 mm +0,1 mm
E 1 mm 0,85 mm -0,15mm
[Fonte: Autores].

4.5 Nivelamento da mesa no eixo Z

Foi traado um perfil de nivelamento da mesa no eixo Z, com


o auxlio de um relgio comparador com preciso de 0,01 mm
devidamente fixado na estrutura, com a ponta posicionada sobre
a mesa, conforme Figura 71.

Figura 71 - Traando perfil de nivelamento da mesa no eixo Z


[Fonte: Autores].
115

O instrumento de medio foi referenciado no canto frontal


esquerdo da mesa, regio azul escuro do grfico na Figura 72. O
grfico foi construdo, a partir da leitura do relgio comparador em
cada deslocamento de 50 mm nos eixos X e Y, formando uma
matriz de trs dimenses possvel de ser expressa.

Figura 72 - Nivelamento da mesa, eixo Z


[Fonte: Autores].

Este desnvel j era previsto antes mesmo do incio da


fabricao da mquina. Para contornar o problema, foi adicionado
por sobre a mesa, uma chapa de acrlico conforme Figura 73 para
atender a dois objetivos:

Nivelar a mesa, atravs de um passe de


faceamento com uma fresa de topo, por toda rea
da chapa.
Evitar danos a ferramenta de corte e/ou a prpria
mesa de alumnio, servindo como elemento de
sacrifcio.
116

O problema foi resolvido, visto que os prottipos fabricados


aps o nivelamento no apresentaram irregularidades na
profundidade da usinagem. Recomenda-se aps algum tempo de
uso, a substituio do elemento de sacrifcio.

Figura 73 - Chapa de sacrifcio em acrlico


[Fonte: Autores].

4.6 Velocidade de Avano

A velocidade de avano mxima obtida foi de 1500 mm/min.


Se a velocidade for aumentada alm deste valor, os motores de
passo podem perder a sincronia com a sequncia de acionamento
das fases, ocasionando a perda de passos, consequentemente a
perda da referncia. Para velocidades acima de 1000mm/min, o
torque do motor proporcionalmente reduzido. Desta forma
aconselhvel usinar com velocidades de avano inferiores a 1000
mm/min e em movimentaes livres no mximo 1500 mm/min.
117

5 CONSIDERAES FINAIS

Neste trabalho de concluso de curso foi desenvolvido uma


fresadora CNC didtica de pequeno porte, apresentando com
detalhamento os elementos chave envolvidos nas etapas de
projeto e fabricao da estrutura mecnica e das placas
eletrnicas.
De acordo com os resultados obtidos os autores consideram
que o projeto desenvolvido atendeu com xito e satisfao a todos
objetivos propostos, mquina compacta com tamanho de 600 x
600 x 550 mm (C x L x A), precisa com resoluo de 0,0125 mm e
velocidade de avano de at 1000 mm/min.
A operao durante o processo de prototipagem foi
considerada simples, exceto nas etapas de fixao da matria
prima e troca de ferramenta de corte que exigem maior ateno.
O recurso de referenciamento automatizado da ponta da
ferramenta de corte no eixo Z, atravs da Sonda Zero, tambm
contribuiu para a simplicidade operacional.
No h grandes riscos de acidente em sua operao, pois,
a cabine de enclausuramento acstico serviu tambm como
proteo contra a projeo de partculas. Porm, as normas de
segurana NR10 e NR12 no foram completamente atendidas,
pois existem comandos e indicaes no painel operando com
tenso de 220 Vac e a mquina continua a operar mesmo com a
abertura da tampa da cabine.
Dada complexidade e a quantidade de reas tecnolgicas
envolvidas, surgiram vrios desafios durante as etapas de projeto
e fabricao, exigindo a integrao do conhecimento obtido em
cada unidade curricular do curso de mecatrnica industrial, e
auxlio dos professores orientadores. Uma barreira enfrentada foi
a necessidade de adaptao do projeto mecnico para possibilitar
o uso das peas recebidas por doao.
Esta aplicao exemplifica de forma muito explicita a
essncia da mecatrnica, onde foi possvel observar na prtica,
vrios elementos que foram estudados teoria em sala de aula.
Contudo acredita-se que o esforo e dedicao empregados
nesta ocasio rendero muitos benefcios a instituio, motivando
os alunos e criando novas oportunidades de trabalhos
relacionados.
118

5.1 Propostas de Novos Trabalhos

Estando a fresadora concluda, devemos agora observ-la


com olhar crtico, para corrigir eventuais problemas e inovar as
tecnologias empregadas. Uma rpida reflexo entre os autores,
rendeu alguns temas que so sugeridos como propostas para
novos trabalhos acadmicos:

Adicionar sistema de troca de ferramenta


automatizado, com magazine de ferramentas.
Adicionar controle de posicionamento dos eixos
em malha fechada, atravs da adio de encoder.
Criar um controle de velocidade do spindle em
malha fechada, se necessrio utilizar outro motor.
Implementar sensores de alta preciso para o
referenciamento automtico dos eixos, que
garantam sempre a mesma posio inicial da
mquina (home position).
Desenvolver um sistema de fixao do elemento a
ser usinado, que proporcione maior agilidade ao
processo. Mesa de vcuo.
Finalizar o sistema de aspirao de partculas, pois
o painel j contm o acionamento monofsico 220
Vac para o aspirador.
Alterao da interface de comunicao LPT para
USB, fornecendo maior compatibilidade com
equipamentos atuais.
119

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122

APNDICE A PROJETO MECNICO


123
124
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APNDICE B ESQUEMTICO INTERFACE PRINCIPAL


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APNDICE C LAYOUT INTERFACE PRIMRIA

Figura 74 - Interface Principal: Componentes camada superior


[Fonte: Autores].

Figura 75 - Interface Principal: Cobre camada superior


[Fonte: Autores].
174

Figura 76 - Interface Principal: Componentes camada inferior


[Fonte: Autores].

Figura 77 - Interface Principal: Cobre camada inferior


[Fonte: Autores].
175

APNDICE D ESQUEMTICO INTERFACE SECUNDRIA


176
177
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APNDICE E LAYOUT INTERFACE SECUNDRIA

Figura 78 - Interface Secundria: Componentes camada superior


[Fonte: Autores].

Figura 79 - Interface Secundria: Cobre camada superior


[Fonte: Autores].
184

Figura 80 - Interface Secundria: Componentes camada inferior


[Fonte: Autores].

Figura 81 - Interface Secundria: Cobre camada inferior


[Fonte: Autores].
185

APNDICE F ESQUEMTICO DRIVER ACIONAMENTO MOTOR


186
187
188

APNDICE G LAYOUT DRIVER ACIONAMENTO MOTOR

Figura 82 - Driver Acionamento Motor: Componentes camada superior


[Fonte: Autores].

Figura 83 - Driver Acionamento Motor: Cobre camada superior


[Fonte: Autores].
189

Figura 84 - Driver Acionamento Motor: Cobre camada inferior


[Fonte: Autores].