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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y


ELCTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO

DISEO DE UNA LNEA DE


PRODUCCIN PARA LA
FABRICACIN DE
MUGANOS
PROYECTO TERMINAL

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO EN
ROBTICA INDUSTRIAL

P R E S E N T A N:

Rafael Alvarez Gamio


Sandra Feria Duarte
Hctor Daniel Reyes Aguilar
Ernesto Antonio Ruiz Flores

GRUPO:
9RM3

PROFESOR:
M. en C. Gerardo Villegas Medina
Ing. Felipe de Jess Garca Monroy
M. en C. Jos Luis Mora Rodrguez

MXICO, D.F. OCTUBRE 2015


ndice General

ndice General.............................................................................................................................. ii
ndice de Figuras.......................................................................................................................... v
ndice de Tablas.......................................................................................................................... vii
Introduccin
...................................................................................................................................................
viii
Justificacin.................................................................................................................................. ix
Planteamiento del problema......................................................................................................... x
Objetivo General.......................................................................................................................... xi
Objetivos Especficos................................................................................................................... xi

Captulo I GENERALIDADES......................................................................................................... 12
I.1 Revolucin Industrial............................................................................................................. 13
I.1.1 Etapas de la Revolucin Industrial........................................................................... 15
I.2 Automatizacin...................................................................................................................... 15
I.3 Lneas de Produccin............................................................................................................. 17
I.4 Alimentos............................................................................................................................... 20
I.5 Historia de los Muganos....................................................................................................... 21
I.6 Proceso de Elaboracin.......................................................................................................... 21
I.7 Maquinaria............................................................................................................................. 22
I.8 Sumario................................................................................................................................. 26

Captulo II INGENIERIA BASICA.................................................................................................... 27


II.1 Resistencia de materiales..................................................................................................... 28
II.2 Esfuerzo normal.................................................................................................................... 28
II.3 Esfuerzo cortante.................................................................................................................. 28
II.4 Deformacin normal bajo carga axial................................................................................... 28
II.5 Deformacin unitaria............................................................................................................ 28
II.6 Elasticidad............................................................................................................................ 29
II.7 Fatiga.................................................................................................................................... 29
II.8 Deformacin por temperatura.............................................................................................. 29
II.9 Momento de inercia.............................................................................................................. 30
II.10 Momento polar de inercia................................................................................................... 30
II.11 Torsin................................................................................................................................ 31
II.12 Diseo de una transmisin................................................................................................. 31
II.13 Transmisin por correas...................................................................................................... 31
II.14 Tipos de correas.................................................................................................................. 31
II.15 Diseo de una correa.......................................................................................................... 33
II.16 Seleccin de correas........................................................................................................... 33
II.17 Sistema neumtico............................................................................................................. 33
ii
II.18 Concepto de neumtica...................................................................................................... 34
II.19 Concepto de aire comprimido............................................................................................. 35
II.20 Propiedades para neumtica.............................................................................................. 37
II.21 Presin................................................................................................................................ 37
II.22 Caudal................................................................................................................................ 38
II.23 Unidades empleadas y equivalencias................................................................................. 38
II.24 Componentes principales de neumtica............................................................................. 39
II.25 Compresor.......................................................................................................................... 40
II.26 Actuadores
...................................................................................................................................................
41
II.27 Vlvulas neumticas........................................................................................................... 42
II.28 Accionamientos.................................................................................................................. 43
II.29 Control................................................................................................................................ 45
II.30 Sistemas............................................................................................................................. 45
II.31 Sistemas de control............................................................................................................ 45
II.32 Lazo abierto........................................................................................................................ 45
II.33 Lazo cerrado....................................................................................................................... 45
II.34 Controladores..................................................................................................................... 46
II.35 Control proporcional........................................................................................................... 46
II.36 Sumario...............................................................................................................Error! Marcador no
definido.

Captulo III DISEO CONCEPTUAL............................................................................................... 48


III.1 QFD Casa de la Calidad..................................................................................................... 49
III.2 Puntualizacin del proyecto................................................................................................. 52
III.3 Descomposicin del sistema en subsistemas...................................................................... 53
III.3.1 Posibles fallas de cada subsistema........................................................................ 55
III.4 Layout.................................................................................................................................. 56
III.4.1 Layout actual......................................................................................................... 56
III.4.2 Layout propuesto................................................................................................... 57
III.5 Anlisis y seleccin de componentes................................................................................... 57
III.6 rbol de funciones............................................................................................................... 58
III.7 Problemas a resolver........................................................................................................... 59
III.8 Matrices morfolgicas.......................................................................................................... 60
III.9 Proceso con la nueva maquinaria........................................................................................ 63
III.10 Diagrama de flujo.............................................................................................................. 63
III.11 Bosquejos de la nueva maquinaria.................................................................................... 64
III.11.1 Tolva Alimentadora.............................................................................................. 64
III.11.2 Banda Elevadora.................................................................................................. 65
III.11.3 Traslado de Pellets............................................................................................... 66
III.11.4 Mesa Vibratoria.................................................................................................... 66

iii
III.11.5 Cazos de Fredo y Coladera de Fredo................................................................... 67
III.12 Componentes de la mesa vibratoria y de la banda elevadora........................................... 68
III.13 Acero AISI 304 III.3............................................................................................................. 68
III.14 Control............................................................................................................................... 70
III.14.1 Relacin de Entradas y Salidas para las Estaciones............................................. 70
III.14.1.1 Estacin de Banda transportadora con compuertas.............................. 70
III.14.1.2 Estacin de Fredo.................................................................................. 70
III.14.2 Secuencia de distribucin de pellets.................................................................... 70
III.14.3 Procesos secuenciales de la banda con compuertas............................................ 72
III.14.4 Procesos secuenciales del cazo freidor................................................................ 74
III.14.5 Diagramas de control........................................................................................... 74
III.14.6 Sumario............................................................................................................... 74

Captulo IV PLANOS DE INGENIERIA............................................................................................ 77


Plano #1 Tolva Alimentadora...................................................................................................... 78
Plano # 2 Cazo Freidor............................................................................................................... 79
Plano # 3 Coladera (Adaptacin Freidora).................................................................................. 80
Plano # 4 Base Transportadora de Pellets................................................................................... 81
Plano # 5 Base Elevadora........................................................................................................... 82
Plano # 6 Cangiln..................................................................................................................... 83
Plano # 7 Mesa Vibradora........................................................................................................... 84
Plano # 8 Resorte....................................................................................................................... 85

Captulo V Anlisis Econmico.................................................................................................... 77


V.1 Costos de Ingeniera............................................................................................................. 78

ANEXOS...................................................................................................................................... 95
Anexo # 1: Composicin Qumica de los Aceros ms utilizados.................................................. 96
Anexo # 2: Componentes Electrnicos para el Control............................................................... 97
Anexo # 3: Componentes Electrnicos para el Control............................................................... 98
Anexo # 4: Componentes Electrnicos para el Control............................................................... 99

III.15 Referencias
.................................................................................................................................................
100

iv
ndice de Figuras

Pgin
Figura Titulo a
I.
1 Resultados de la Revolucin Industrial...2
I.
2 Ejemplo de una lnea de produccin................7
I.
3 Produccin en Lnea realizado manualmente....8
I.
4 Ejemplo de Configuracin Lnea.....9
I. Ejemplo de Configuracin Segmento
5 Lnea..........................9
I.
6 Ejemplo de Configuracin Rotatoria....10
I.
7 Presentacin del Producto.......11
1.8 Empresa.....12
I. Amasadora industrial de tortillas similar a la usada en el proceso......
9 13
I.10 Fermentadora industrial...14
I.11 Freidora de uso en restaurantes....14
I.12 Maquina Termoselladora.16
II.1 Momento de inercia de un cuerpo...23
II.2 Momento polar de inercia de un cuerpo24
II.3 Correa plana........26
II.4 Correa tipo V o trapezoidal.26
II.5 Correa dentada..26
II.6 Representacin de Caractersticas del aire31
II.7 Tipos de compresores....35
II.8 Ejemplo de un compresor....35
II.9 Ejemplos de Actuadores...36
II.10 Ejemplos de vlvulas.......38
II.11 Simbologa de Accionamientos Mecnicos y Elctricos.........38
II.12 Simbologa de Accionamientos Mecnicos y Elctricos......39
II.13 Ejemplos de Accionamientos....39
II.14 Ejemplo de un sistema en lazo abierto...40
II.15 Ejemplo de un sistema en lazo cerrado..41
II.16 Grafica de salida contra error...42
III.1 QFD de la empresa Nipon, S.A49
III.2 Diagrama del Proceso de Fabricacin de Muganos50
III.3 Divisin del sistema en subsistemas52
III.4 Layout Actual de la Empresa..55
III.5 Layout Propuesto de la Empresa56
v
III.6 rbol de Funciones del Proceso de Elaboracin de Muganos..57
III.7 Proceso con nueva Maquinaria.62
III.8 Diagrama de Flujo del Proceso con la Nueva Maquinaria...63
III.9 Vista Isomtrica de la Tolva........64
III.10 Vista Isomtrica de la Banda ..65
III.11 Vista Isomtrica de la Banda ...66
III.12 Vista Isomtrica de la Mesa..67
III.13 Vista Isomtrica de los Cazos67
III.14 Vista Isomtrica de la Coladera..68
III.15 Componentes de la Banda Elevadora y Mesa Vibratoria...68
III.16 Vista Superior de Transportadora de Pellets con Etiquetas de Reconocimiento..71
III.17 Circuito Electro-neumtico de transporte de pellets.71
III.18 Circuito Electro-neumtico de transporte de pellets.72
III.19 Diagrama Espacio-Fase de Secuencia de Transporte de Pellets...72
III.20 Grafcet del Funcionamiento de la Banda con Compuertas.73
III.21 Grafcet del Funcionamiento del cazo freidor.75
III.22 Diagrama de Control de Velocidad del Motor en bandas76
III.23 Diagrama de Control de Temperatura........77
IV.1 Cuadro de Referencia del Plano T-01........78
IV.2 Plano General de Tolva Alimentadora (T-01).......78
IV.3 Cuadro de Referencia del Plano FC-03..79
IV.4 Plano General del Cazo Freidor (FC-03)........79
IV.5 Cuadro de Referencia del Plano FC-02.80
IV.6 Plano General de la Coladera (FC-02).........80
IV.7 Cuadro de Referencia del Plano T-05....81
IV.8 Plano General de Transportadora de Pellets (T-05)...........81
IV.9 Cuadro de Referencia del Plano E01.82
IV.10 Plano General del Elevador (E01)..........82
IV.11 Cuadro de Referencia del Plano C01...83
IV.12 Plano General del Cangiln (C01)............83
IV.13 Cuadro de Referencia del Plano MV0184
IV.14 Plano General de la Mesa Vibradora (MV01)............84
IV.15 Cuadro de Referencia del Plano R01.85
IV.16 Plano General del Resorte (R01).........85
V.1 Grfica de Promedio de ingresos de Diferentes Profesiones........87
V.2 Usos del aceite comestible.............93

vi
ndice de Tablas

Tabla Titulo Pgina


II.1 Composicin Qumica del Aire.29
II.2 Equivalencias de algunas unidades de presin y fuerza.34
II.3 Unidades para medir caudal...34
III.1 Cuadro Comparativo de los Problemas a Resolver.....58
III.1.1 Cuadro Comparativo de los Problemas a Resolver (Continuacin)......60
III.2 Matriz Morfolgica del Traslado Automtico.....60
III.3 Matriz Morfolgica del Fredo..61
III.3.1 Matriz Morfolgica del Fredo (Continuacin)...62
III.4 Matriz Morfolgica de la Automatizacin del Conformado.62
III.5 Tabla de Entradas y Salidas de Banda c/Compuertas de banda transportadora...70
III.6 Tabla de Entradas y Salidas de Banda c/Compuertas de fredo..70
III.7 Entradas y Salidas de Banda con Compuertas...............................70
III.8 Entradas y Salidas del Cazo
Freidor...................................................74
V.1 Niveles y salarios Propuestos y/o Establecidos para Diferentes Profesiones88
V.2 Clculo de Costos de Ingeniera Diseo Lnea Produccin 90

vii
Introduccin

Los muganos son considerados uno de los dulces tpicos ms representativos de nuestro pas.
Su origen es desconocido pero los historiadores concuerdan que surgi en el rea metropolitana
y por su crujiente y dulce sabor da pie a los consumidores para que tengan preferencia por
ellos, sobre cualquier otro dulce. La empresa NIPON S.A de C.V. Productora de dulces tpicos
mexicanos no logra darse abasto debido a la gran demanda de muganos, por lo que busca
obtener un incremento en su produccin para que as se pueda cubrir con la demanda que
tienen actualmente.

Este proyecto surge a partir de la problemtica que enfrenta la empresa, razn por la cual se
plantea el diseo de la lnea de produccin para la fabricacin de este dulce. De esta manera se
tiene la expectativa de aumentar la produccin un porcentaje considerable que d como
resultado no solo cubrir la demanda, sino superar dicha produccin para que la empresa
obtenga la posibilidad de la expansin de su mercado. Este proyecto tomar como base la
tecnologa y maquinaria que se encuentra actualmente en diversas empresas de tal forma que
sea adaptable a los distintos procesos requeridos para la elaboracin de muganos. Con dichas
bases, se pretende generar una lnea de produccin unificada que dar como resultado una
homogenizacin del producto, reduccin en los tiempos y costos de fabricacin, que a su vez
podr generar una mayor satisfaccin al cliente.

En el primer captulo se ver a grandes rasgos, el porqu de este proyecto, cual es la


problemtica que trataremos, y se abordar el detrs de la historia del muganos, su
elaboracin, y procesos similares que ayuden a una mejor comprensin del proceso principal.
En el segundo captulo se describir la solucin al problema que enfrenta la empresa, as como
la gestin que tendr este proyecto y los diseos de construccin nominales para su uso en
anlisis cualitativos y grficos dentro de las memorias de clculo correspondientes. En el tercer
captulo, analizarn los diseos, materiales comerciales, especiales y la memoria de clculo
para la correcta implementacin. En el cuarto captulo se podrn observar los planos de
ingeniera de este proyecto de tal forma que puedan ser usados en construccin. En el quinto
captulo se realizara el anlisis y evaluacin econmica del proyecto, esto nos permitir
determinar si el costo-beneficio de la solucin es viable para la realizacin de una inversin en
este proyecto, los beneficios productivos y competitivos y la aproximacin del retorno de la
inversin. Por ltimo se podrn observar la bibliografa, referencias, lista de figuras, tablas,
anexos, conclusiones y glosario para una ptima comprensin se este proyecto.

viii
Justificacin

Actualmente en la empresa NIPON S.A de C.V, en la lnea de produccin de muganos, trabajan


aproximadamente 40 empleados; en ocasiones este personal disminuye obligando al mermado
personal a laborar horas extra. Esta situacin le genera constantemente a la empresa costos de
operacin adicionales, adems debido a se presenta esta situacin con frecuencia, repercute en
la elaboracin de muganos, haciendo que el producto se vuelva no uniforme, que a su vez
afecta la calidad y la satisfaccin del cliente. Una lnea de produccin semi-automatizada ofrece
la solucin de homogenizar el producto, reducir costos de operacin, satisfacer y aumentar la
produccin actual.

ix
Planteamiento del problema

En la actualidad, la empresa NIPON S.A de C.V, fabricante de dulces tradicionales no cuenta con una
base de empleados fija, esta varia con frecuencia y ocasiona que la produccin de muganos no sea
consistente. Esto en el mercado afecta sus ventas ya que frecuentemente no tiene la cantidad
suficiente de dicho producto para satisfacer la demanda actual, lo que le genera a gran escala una
prdida econmica, que de otro modo significara el crecimiento de la empresa.

x
Objetivo General

El objetivo principal de este proyecto es el poder satisfacer la demanda de productos vendidos


en relacin a los producidos (muganos) diseando una lnea de produccin para la fabricacin
de dicho producto de la empresa NIPON S.A de C.V productora de dulces tradicionales.

Objetivos Especficos

1. Se utilizaran los conocimientos obtenidos en el rea de diseo para la reingeniera de


mquinas o lneas de produccin similares para hacer posible la implementacin de la
lnea de produccin para la fabricacin de muganos.
2. Con los datos obtenidos se pretende seleccionar materiales o maquinaria de catlogos
para optimizar el tiempo que se requiere en disear un elemento mecnico desde cero.
3. En base a la maquinaria que se tiene implementada en la empresa se realizara la
presentacin de la posibilidad para que dicha empresa pueda realizar las modificaciones
pertinentes con el fin de optimizar el proceso.

xi
Captulo I
Generalidades
En este captulo se describen los antecedentes sobre las Lneas de Produccin y el desarrollo
de la automatizacin desde la explosin de la Revolucin Industrial hasta la actualidad.

12
I.1 Revolucin Industrial

Al hablar de la fabricacin de alimentos lo primero con lo que se le relaciona es con la industria


alimenticia ya que contiene diversas reas que facilitan la elaboracin de dichos productos.
Esto porque dentro de la industria alimenticia se cuenta con diversos procesos automatizados,
los cuales no siempre existieron de la manera en que se encuentran en estos momentos [I.1 y
I.2]. Tuvieron que pasar por una serie de evoluciones hasta llegar al punto en que se
encuentran ahora.

En la antigedad cada uno de los alimentos que se consuman eran producidos de manera
artesanal, es decir exista una nula intervencin de maquinaria para el abastecimiento de las
necesidades alimenticias de las personas ya que no exista una demanda excesiva de los
mismo, a raz de la invencin de la mquina de vapor se pens en nuevas tcnicas de
produccin las cuales aseguraran el incremento en la produccin de dichos alimentos con la
mnima intervencin del ser humano [I.3].

El trmino de Revolucin Industrial (Engels, 1845) [I.3], se origin en el siglo XVIII con la
finalidad de definir un conjunto de cambios o transformaciones tcnicas para optimizar y
facilitar el desarrollo de procesos, en la Figura I.1 se puede observar cmo comenz el proceso
de industrializacin en Espaa dentro de empresas textiles[1.5]; por otro lado fue de gran
ayuda para la evolucin en la economa de los pases europeos, pues esto significaba que se
originaran y desarrollaran nuevas empresas que seran denominadas Industrias de igual
manera el uso de energa sera sustituido por la energa mecnica de las mquinas que se
crearan. [1.6].

Figura I.1 Resultados de la Revolucin Industrial Fuente: www.iesporza.educa.aragon.es

Los principales factores que dieron origen a la Revolucin Industrial fueron [I.7 y I.8]:

13
CLIMA: La humedad y el frio de Inglaterra, permiten que exista una gran demanda y
produccin de tejidos e hilados, esto gracias a la abundancia de ganado. Evidentemente
favoreci la implementacin de energa hidrulica y recursos del carbn [I.8 y 1.21].

COMERCIO Y AGRICULTURA: Por un lado en el comercio, se desarroll el capital mercantil


y por otro lado en la agricultura se utilizaron nuevas tcnicas de explotacin en la tierra,
se crearon tiles herramientas cmo el arado de hierro, las trilladoras, etc. [I.7 y 1.21].

ESTABILIDAD POLTICA: Deba existir un equilibrio entre la monarqua y el parlamento,


mediante el establecimiento de polticas econmicas favorables, adems de nuevas y
eficientes tcnicas de produccin y el aumento en la mano de obra que pudiera ser
contratada con un salario [1.7 y 1.21].
CRECIMIENTO DEMOGRFICO: Esto tuvo un doble efecto en la economa capitalista; esto
debido a que por un lado se habla de la existencia de una mayor oferta en la mano de obra
barata y por otro lado existe la elevacin del consumo del comercio interior [I.6 y 1.21].
DESARROLLO DE LA CIENCIA: Gracias a las innovaciones tecnolgicas que se aplicaran
a la produccin [I.8 y 1.21].
LA INDUSTRIA TEXTIL: Los grandes telares permitieron tejer en un menor tiempo piezas
de mayores dimensiones, las cuales seran desplazadas a lo largo y ancho del mundo
artesanal de manufacturas textiles. Por lo que los antiguos artesanos se ven obligados a
contratarse en las fbricas que se iban desarrollando. Todo esto gracias a John Kay quin
invent en 1773, la lanzadera volante, la cual reduca el tiempo de tejido y por lo tanto
haca que la demanda de hilo. Por otro lado James Hargreaves en 1765 invent una
mquina que permitira fabricar un mayor nmero de hilos a la vez, esto evidentemente
ayud a la industria textil, permitiendo as que fuera la industria que ms se desarrollara
[1.21].

La Revolucin Industrial se complement con la Revolucin de los Transportes, ya que se


introdujeron mquinas de vapor en los barcos y se comenz con la construccin de ferrocarriles
[I.4]. Esto dio pie para que se pudieran abarcar nuevos mercados y a su vez poder obtener
mayores beneficios; al obtenerse mayores ganancias se poda continuar invirtiendo en nuevas
tecnologas. Se desarroll especialmente en dos industrias que son la Textil y la Siderrgica, las
cuales conforme iban creciendo robaron clientes de algunos talleres artesanales ya que
producan a gran escala y con una reduccin de costos considerable [I.2 y I.3].

La generacin de la produccin mercantil significo la separacin del productor directo de los


medios de produccin que tena predeterminados, es as como nace la Produccin Capitalista
que al ser comparada con la tradicional o artesanal como ya se mencion anteriormente,
separa al trabajador directo de la propiedad de los medios para elaborarlo [I.1].

14
I.1.1 Etapas de la Revolucin Industrial

La Revolucin Industrial se divide bsicamente en dos etapas [I.21]:

La primera de ellas se desarroll en Gran Bretaa entre los aos de 1780 y 1850. Dentro de
esta etapa las principales fuentes de energa fueron el carbn y el vapor de agua, ya que
significaban un proceso de cambio econmico y tcnico. Tambin hubo nuevas leyes, las cuales
transformaron los bancos que eran de empresas individuales a las llamadas sociedades
bancarias [I.1, I.3 y I.21].

Esta etapa concluye cundo Henry Bessemer descubre que un chorro de aire en el hierro fundido
lograba eliminar el porcentaje existente en el carbono, y as se poda transformar el hierro en acero.

Por otro lado, la Segunda Etapa tuvo lugar entre los aos de 1850 y 1895. Para este momento
el petrleo es utilizado como una nueva fuente de energa. Posteriormente se crea la
electricidad y mquinas de combustin interna. Esta nueva evolucin y crecimiento dio pie para
que un sector de la burguesa comenzara a dedicarse a ciertas actividades financieras [I.1, I.3 y
I.21].

El incremento de la poblacin y la mecanizacin del trabajo trajeron como consecuencia que el


empleo para la mano de obra disminuyera, y las personas que contaban con empleo tenan
excesivas jornadas de trabajo las cules iban de las 14hrs a las 18hrs continuas [I1.2].

En conclusin el estallido de la Revolucin Industrial fue un factor determinante para el


desarrollo de la Automatizacin, en los diferentes mtodos de produccin dirigidos a las
distintas reas que componen el mbito industrial, los cuales buscan una continua mejora para
ofrecer mayores beneficios a los consumidores. Esto nos lleva a definir el concepto de
automatizacin, el cual a su vez es de suma importancia para el desarrollo de lo que son las
lneas de produccin.

I.2 Automatizacin

Con el paso de los aos y con la ayuda de la Revolucin Industrial, un gran nmero de
industrias buscaban continuar con el desarrollo y mejora en la elaboracin de sus productos,
por lo que se continuaron las investigaciones para que adems de la implementacin de
maquinaria existiera otro modelo a seguir para incrementar las ventas, abarcar un mayor
mercado, y de esta manera alcanzar una competitividad con los otros productores. Fue as
como surgi el concepto de Automatizacin [I.9].

15
La palabra automatizacin deriva del griego auto que significa guiado por uno mismo
adems de matos que se asemeja al latn mens que significa mente; en s la palabra de
automatizacin se refiere a la ejecucin de un proceso de manera propia [I.20].

La automatizacin se puede definir cmo la utilizacin de tecnologa que se aplica a sistemas


mecnicos, electrnicos; estos se basan en la operacin y en el control de la produccin [I.13 y
I.18]. Este concepto se puede emplear en diversas reas las cuales van desde las alimenticias,
que ms adelante se hablar ms detalladamente, hasta las automotrices o ensambladoras.
Como se mencion anteriormente, involucra distintos tipos de tecnologas como son [I.12]:
Mquinas-Herramientas para procesar piezas.
Mquinas para Ensamblar.
Sistemas de movimiento y almacenamiento del material.
Inspeccin mediante sistemas para controlar la calidad.
Sistemas con realimentacin y controlados por computadoras

Todas estas tecnologas buscan ser implementadas en diversas industrias como lo son: metal-
mecnicas, electrnica, automotriz, lnea blanca, alimenticia entre otras, para facilitar la
elaboracin de estos productos. Por otro lado si nos enfocamos en la etimologa de la palabra
industrial podemos observar que tiene su origen en el latn industrius que quiere decir
actividad o diligencia [I.9].

Existen diversos tipos de produccin, los cules pueden clasificarse en tres categoras bsicas
que son:
Automatizacin fija
Automatizacin programable
Automatizacin flexible

En la Automatizacin Fija [I.10 y I.19] se define como un sistema en el cual la secuencia de las
operaciones de proceso est determinada por la configuracin del equipo, su complejidad se da
por el conjunto de operaciones que se hacen. Sus caractersticas estn dadas por los sistemas
de produccin en masa como son:
Una gran inversin para equipamiento al inicio.
Su implementacin se justifica debido a los altos ndices en la demanda de dichos productos.
Se dice que es inflexible porque no es fcil adaptar variaciones.

Hablando de Automatizacin Programable [I.10 y I.19] se tiene la capacidad de cambiar la


secuencia de las operaciones con ayuda de los programas para adaptar de manera correcta las
variaciones que haya en el producto. Se utilizan para volmenes de produccin bajos. Si hay un

1
6
nuevo lote a producir, como ya se mencion anteriormente, tendr que ser reprogramada para
adaptar dicho cambio. Sus principales caractersticas son:
Una gran inversin en equipamiento para uso general.
Su ndice de produccin es menor al de la Automatizacin Fija.
Cuenta con una flexibilidad para tratar con variaciones en el diseo y configuracin del
producto.
Es adecuado para sistemas de produccin por lotes.

Por ltimo tenemos la Automatizacin Flexible [I.10 y I.19] se define como aquel que puede
producir una variedad de productos con una prdida de tiempo casi nula para el intercambio
entre un producto y otro. Esto ya que no se pierde tiempo en la reprogramacin del sistema. En
ese tipo de automatizacin no existen lotes. Sus caractersticas ms importantes son [I.16]:
Alta inversin en maquinaria a la medida del proceso.
Existe una produccin continua de diversos productos.
Su ndice de produccin es medio.
Cuenta con una gran flexibilidad para adaptar las variaciones en el diseo del producto

I.3 Lneas de Produccin


Con la creacin de la automatizacin y con el desarrollo las industrias se dio pie a la
implementacin de lneas de produccin las cuales establecen y delimitan cada una de las
estaciones de trabajo para darle una mayor continuidad y eficacia a la fabricacin de diversos
productos. En la figura I.2 se puede observar el ejemplo en 3D de una lnea de produccin
considerando las estaciones utilizadas y los trabajadores que laborarn. [I.17]

Figura I.2 Ejemplo de una lnea de produccin Fuente: www.directindustry.es

Tambin pueden ser llamadas Lneas de Transferencia [I.15] y sus inicios se remontan bsicamente
a la industrias automotrices de Estados Unidos que alrededor de los aos 20s se implementaron
para la produccin en masa, basndose en algunas similares implementadas en Europa. Se tienen
datos

1
7
de que los pioneros en la implementacin de este tipo de lneas surgieron de la empresa Ford
Motor Co, aunque las operaciones de ensamble eran realizadas de manera manual.

La primera lnea de produccin que fue totalmente automatizada fue diseada por L.R. Smith
en 1919 con la produccin de marcos para chasises a partir de lminas de metal ayudndose
de la neumtica. Segn las estadsticas de fabricacin de la empresa, se lograban realizar
alrededor de 550 operaciones al da y se tena una capacidad de produccin de ms de un
milln anual.
Estas lneas requieren de una inversin de capital significativo; se puede decir que son un
ejemplo de la denominada automatizacin fija ya que es difcil alterar la secuencia que se
estableci en un principio. Por lo que la implementacin de sta se recomienda para las
siguientes condiciones [I.17]:
Una gran demanda del producto
Un diseo estable de nuestro producto
La expectativa de una larga vida del producto
Diversas operaciones de manufactura

Implementar este nuevo concepto ofrece una serie de beneficios por los cuales es
recomendable la implementacin de las mismas, algunos de estos beneficios son [I.15 y I.18]:
Una disminucin en los costos del producto al reducir los costos de la maquinaria en
muchas unidades.
Un incremento en el ritmo de produccin.
Una reduccin de espacio en la distribucin de la planta.
Existir una minimizacin de tiempo crtico en la produccin.

Las lneas de produccin consisten en una serie de estaciones que estn conectadas por un
sistema de traslado de materiales de una estacin a otra, es decir, la materia prima entra por
un lado de la lnea y se gua por una serie de pasos secuenciales, los cules indican los
procesos a los que se someter el producto. Dentro de la lnea se incluyen estaciones de
inspeccin, las cuales se encargan de verificar la calidad del producto, si se observa la figura I.3
se tiene la inspeccin que realizan los trabajadores de esta lnea de produccin; puede contener
estaciones que requieran de la intervencin del operador ya que pueden ser muy costosas o
difciles de automatizar.

1
8
Figura I.3 Produccin en Lnea realizado manualmente Fuente: reflexionesmarginales.com

Existen diferentes tipos de configuraciones de las lneas algunos de ellos son:


Lnea.- Cada una de las estaciones de trabajo se acomoda en lnea recta, lo cual es til
por ejemplo para maquinar grandes piezas de trabajo; pero a su vez estas partes
requieren de diversas operaciones antes de lograr el objetivo final. A continuacin la
Figura I.4 nos ejemplifica el desarrollo de este tipo de lnea.

Figura I.4 Ejemplo de Configuracin Lnea.

Segmento Lnea.- Es parecida a la configuracin de lnea, con la diferencia de que son


dos o ms rectas que en un punto especfico del segmento es perpendicular con otro.
Existen algunos puntos por los cuales es preferible utilizar este tipo de lnea como son:
el contar con un mayor espacio de piso disponible, y el permitir reorientar la pieza de
trabajo para diferentes superficies de maquinado. La Figura I.5 detalla la distribucin de
la configuracin por Segmento de Lnea.

19
Figura I.5 Ejemplo de Configuracin Segmento Lnea

Rotatoria.- Por ltimo la figura I.6 describe la configuracin rotatoria; en esta


configuracin las partes de trabajo estn fijas alrededor de una mesa de trabajo con
forma circular, y la mesa se configura para poder colocar las piezas en las estaciones
correspondientes

Figura I.6 Ejemplo de Configuracin Rotatoria

I.4 Alimentos

En la era del hombre primitivo nuestros ancestros se alimentaban de lo que la tierra les daba,
plantas, frutos y semillas; hacan esto al imitar las costumbres de otros animales, y en busca de
protena aprendieron a cazar. Con el descubrimiento del fuego, el hombre empez a usar la coccin.
Con los romanos llego el uso de nuevos alimentos, combinaciones y formas de conservacin. A partir
del siglo XVI, con la demanda de hostales, comenzaron a dar alimentos sencillos a sus clientes, este

20
concepto evoluciono hasta nuestros das para convertirse en los Restaurant, pero fue con la
revolucin francesa que los restaurantes se convirtieron en lo que son hoy [I.21].

I.5 Historia de los Muganos

Los muganos, pese a que ser uno de los ms famosos dulces tradicionales de Mxico tiene un
origen desconocido, los historiadores no logran determinar de qu parte del rea metropolitana
son originarios, Hidalgo, Morelos o Puebla [I.22]. Su nombre surgi en la poca de la colonia,
exista en ese entonces un dulce de maz con almbar llamado mugano, la gente al comer este
dulce realizaba gestos faciales con la boca llamados muecas, de esta palabra derivo el nombre
mugano, si observamos la Figura 1.7 se ve el producto terminado y empaquetado de la
empresa Nipon, S.A. [I.23].

Figura I.7 Presentacin del Producto Fuente: www.pnipon.com

I.6 Proceso de Elaboracin

La empresa NIPON S.A. de C.V. Usa para la elaboracin de muganos el siguiente proceso:
Para la preparacin de la masa utiliza harina de trigo, agua, azcar, levadura, que se colocan en
una amasadora industrial, este proceso se lleva a cabo en 20 minutos obteniendo un total de 66
kilos, al finalizar el mezclado deja reposar la masa 15 o 20 minutos para que fermente la
levadura en una fermentadora. Posteriormente se coloca la masa a travs de una banda
transportadora y con ayuda de rodillos realiza el proceso de laminado; las lminas atraviesan
una serie de cortadores, donde se obtiene un aproximado de 120,000 cuadritos de masa o
pellets. Estos pellets se colocan en una freidora industrial con aceite a una temperatura de
165 C y con ayuda de aspas buscan un dorado consistente; los pellets cambian su nombre a
pofitos.

La elaboracin de la miel y sus ingredientes son confidenciales; esta es bombeada a un tanque con
aspas y se pone a hervir para disminuir su viscosidad; al llegar a la temperatura y viscosidad ideal
se

21
agregan los pofitos. Para ser cubiertos de manera uniforme, posterior a esto son llevados al
rea de artesanas donde manualmente y con ayuda de moldes sor armados los muganos; una
vez enfriados a una temperatura ideal son empaquetados de forma automtica, en la figura 1.8
se muestra el proceso final de empaquetado de la empresa Nipon. [I.24].

Figura I.8 Empresa Fuente: www.pnipon.com

I.7 Maquinaria

Para comprender de una forma ms clara se proceder a ver algunas de las maquinas usadas
en el proceso.

Amasadora:

El pan ha sido un alimento bsico en la dieta del hombre a travs de la historia; la elaboracin
de este corra a cargo de artesanos en la antigua roma. En 1787 se probaron en Viena y
Holanda, los primeros diseos de la amasadora. Aunado a que se introdujo en la elaboracin de
harinas ms refinadas y blancas, los panaderos tuvieron que refinar su proceso mejorando en
un principio la primera fase del proceso, el amasado. A finales del siglo XIX se comienzan a
introducir en las panaderas las amasadoras mecanizadas impulsadas traccin humana o
animal. En la figura 1.9 se ilustra una amasadora similar a la usada en el proceso de
fabricacin.

22
Figura I.9 Amasadora industrial de tortillas similar a la usada en el proceso. Fuente: lacasadelmolinero.com

Las amasadoras fueron diseadas para atender la necesidad y esfuerzo que se requiere para
realizar este proceso y realizarlo de una manera ms eficiente, rpida y econmica. El amasado
tiene dos finalidades, mezclar de forma los ingredientes necesarios, dependiendo del producto
que se vaya a elaborar y airear la masa para que adquiera flexibilidad, elasticidad, textura
uniforme y posterior a la coccin, un mayor esponjado de la masa. La velocidad que poseen
estas mquinas, (de 80 hasta 140 vueltas por minuto) las hace maquinas flexibles para la
elaboracin de distintos tipos de masa [I.24].

Fermentadora:

La fermentacin surgi de la necesidad de que posterior a que los hombres, al escoger una vida
sedentaria, tuvo que encontrar una forma de conservar los alimentos que le resultaban excedentes,
el proceso ms sencillo fue el secado al sol, y la ms compleja fue la fermentacin. Ambas formas
surgieron de la observacin y experimentacin, ya que un alimento que contiene humedad y no es
extrada se descompone, mientras que en el otro mtodo el agua se evapora y posteriormente
puede ser consumido al ser rehidratado. La fermentacin es un proceso complejo ya que la
transformacin del alimento, cualquiera que sea el tipo de alimento, se produce por la interaccin de
microorganismos presentes en el medio ambiente y los componentes del alimento, al utilizarlos y
reproducirse cambia el sabor, color, olor, textura e incluso el valor nutrimental del producto.

No fue sino hasta el siglo XVIII que Antoine Van Leewenhoek desarrollo los lentes que dieron
origen al microscopio y un siglo despus Pasteur relaciono los microorganismos con la
descomposicin y fermentacin. A pesar de que estos descubrimientos ya tienen ms de 2
siglos, durante las ltimas dcadas se realiz que en una dieta variada y equilibrada, los
alimentos fermentados son fundamentales [I.25]. El proceso utiliza una maquina fermentadora
(Figura 1.10) para activar la levadura presente en la masa

Figura I.10 - Fermentadora industrial. Fuente www.sveba-dahlen.es

23
Freidora: [1.28]

En la antigedad el proceso de frer los alimentos se lo debemos a los egipcios, ellos frean con
aceites vegetales los alimentos como una forma de preservacin adems de ser una forma
rpida y fcil de cocinar los alimentos; los romanos llamaban a este proceso Hervido en
aceite. En 1853, este mtodo de preparacin aumento su popularidad con el consumo de las
papas fritas, que son rebanadas delgadas de papas. En cuanto a innovacin se refiere, esta
llego en 1929, al ser inventadas las freidoras continas, estas eran capaces de frer alimentos a
gran escala con buena calidad, al final de la dcada de 1940 creci la demanda de alimentos
pre-fritos y la existencia de freidoras en restaurantes (Figura 1.11). En la actualidad podemos
observar que los alimentos fritos en efecto pueden durar varias horas sin modificar su textura o
sabor.

Figura I.11 Freidora de uso en restaurantes. Fuente newemageseo.wordpress.com

El fredo se lleva acabo empleando aceites o mantecas, sean de origen animal o vegetal en
ambos casos, la decisin de cual tipo usar depender de la persona o la empresa, ya que esto
influye en el sabor de los alimentos [1.29]. Las temperaturas del fredo oscilan entre 162C a
190C, temperaturas mayores provocan un deterioro acelerado en el aceite, mientras que
temperaturas menores aumentan el tiempo de fredo. En piezas pequeas el tiempo de fredo
es menor debido a que tiene ms rea superficial para la transferencia de masa y calor; por el
contrario las piezas grandes requieren mayor tiempo para evitar quemar su superficie ya que la
transferencia de calor es de forma gradual [I.26 y I.27].

Las diferencias entre las freidoras que actualmente se encuentran en hogares e industrias,
radican en su funcionamiento, poniendo de lado el tamao y costo. En el caso de las que se
encuentran en los hogares, en su mayora son elctricas, se puede hacer este proceso de igual
forma con gas, pero esta ya no usa la maquina como tal, sino se utilizan otros utensilios de
cocina. En la industria esta diferencia es menos evidente, ya que se pueden encontrar freidoras
con sus respectivos
24
combustibles. Su seleccin depender del uso que se le d, ya que esto repercutir en los
costos de operacin [1.30].

Mquina de termo-sellado:

El termo-sellado es un proceso donde un material termoplstico se solda a otro material igual o


con caractersticas similares usando calor o presin. El proceso con calor directo se realiza a
travs del contacto directo de un troquel o barra de sellado caliente para aplicar calor a un rea
especfica para sellar o soldar los plsticos; el sellado por induccin utiliza electromagnetismo
para general el calor necesario para el sellado. Este proceso es usado en electrnica, pelculas,
adhesivos activados trmicamente, industria alimenticia, entre otras, Figura I.12

Figura I.12 Maquina Termo-selladora Fuente www.solostocks.com

Una termo-selladora o sellador trmico es una maquina capaz de realizar este proceso; existen
dos tipos de principales de termo-selladoras segn sea calentada la herramienta, por barra
caliente de forma continua y por impulso, de forma discontinua. En otros sistemas se calienta
un sustrato sin contacto indirecto, como son el sellado por induccin o gas caliente, pero todos
requieren la aplicacin de presin para el soldado [1.26].

La mquina ms usada en la industria para el empaquetado de alimentos, es la selladora


trmica continua. Conocidas tambin como sellador de banda, utilizan correas en movimiento
sobre los elementos de calefaccin. Usualmente en el sellado de bolsas se ocupan cuando la
alimentacin del producto es horizontal o vertical, el segundo se ocupa cuando el artculo es
vertible o en polvo.

25
Una de las principales aplicaciones para el sellado trmico es en la industria del envasado
de bolsas, empaques, entre otros. La fabricacin de bolsas o recipientes flexibles utiliza el
sellado trmico para la soldadura del permetro y los extremos de las bolsas plsticas.

I.8 Sumario

En este captulo se pudo observar que la revolucin industrial surgi de la necesidad del
hombre por encontrar una manera ms sencilla de hacer las cosas, una forma de producir ms
productos. Esto evidentemente, genero un cambio en la poltica, economa, sociedad, en fin, un
cambio de vida que se fue dando gradualmente en el mundo. Posterior a esto, surgi la
automatizacin, que al final, su objetivo era una mayor produccin y calidad, menores costo de
fabricacin y tiempo; esta automatizacin fue aplicada en los mbitos donde fuera necesaria y
de la forma en que pudiera satisfacer las exigencias de un producto o proceso. Al ser aplicada,
surgieron diferentes lneas de produccin, dependiendo del producto; esto a su vez nos condujo
a la industria alimenticia. Tomando como ejemplo un producto y su respectivo proceso, en este
caso la fabricacin de muganos, pertenecientes a la empresa NIPON S.A. De C.V. Se puede
conocer dicho proceso, la maquinaria utilizada y un poco de la teora e historia detrs de los
procesos alimenticios con los que trabajan.

2
6
Captulo II
Ingeniera Bsica
En este captulo se expondr la teora a utilizar en los clculos de este trabajo, como
son: resistencia de materiales, diseo de bandas, neumtica, ciencia de los materiales,
electricidad.

27
II.1 Resistencia de materiales

La materia de resistencia de materiales es la encargada del anlisis mecnico que existe en los
materiales, como el comportamiento que tienen stos en el medio ambiente, los esfuerzos que
pueden soportar y las deformaciones que pueden tener. A continuacin se vern conceptos
bsicos.

II.2 Esfuerzo normal [II.1]

Se denomina esfuerzo normal a una fuerza que acta por unidad de rea de una manera
perpendicular al elemento, el esfuerzo representa con la letra griega , teniendo en cuanta esto se
puede decir que el esfuerzo normal es:

form
=
(1)

Donde:

= Esfuerzo. (N/m2)
P = Fuerza axial aplicada (N)
a = rea. (m2)

II .3 Esfuerzo cortante [II.2]

Se denomina esfuerzo cortante cuando fuerzas sobre el elemento actan de manera


transversal, provocando una accin de corte sobre el elemento. El esfuerzo cortante se
representa con la letra griega , por lo tanto:
=

Donde: form (2)


= Esfuerzo. (N/m2)
P = Fuerza de corte. (N)
a = rea. (m2)

II.4 Deformacin normal bajo carga axial [II.3, II.6]

Esta se da cuando al aplicar una carga axial a un elemento, ste tiende a alargarse.

II.5 Deformacin unitaria [II.3, II.6]

28
Se puede traducir como la deformacin que se tendr un elemento por unidad de longitud, y se
representara con la letra griega (psilon), por lo tanto:

form
=
(3)

Donde:

= Deformacin unitaria.
= Deformacin normal.
L = Longitud.

II.6 Elasticidad [II.4]

Cuando a un elemento se le aplica una carga, se crea una deformacin, cuando esta carga se
retira y el material regresa a su longitud original se dice que es un material elstico. Si el
elemento no regresa completamente a su longitud original entonces se dice que sufri una
deformacin permanente, esta deformacin tambin se puede dar por temperatura y a esta se
le llama termoelasticidad.

II.7 Fatiga [II.5]

La fatiga se da cuando se aplica y se quita constantemente una carga a un elemento


provocando una fractura.

II.8 Deformacin por temperatura [II.5]

Cuando un elemento es sometido a cambios de temperatura sobre todo a un aumento de sta,


ste suele aumentar su longitud proporcionalmente al incremento de temperatura, por lo tanto:
= ( ) form (4)

Donde tomaremos como un coeficiente de expansin trmica. Y ahora recordando la ecuacin


de deformacin unitaria se tiene:
= form (5)

Donde:

=Deformacin trmica.

2
9
= coeficiente de deformacin
trmica. T = Temperatura.

II.9 Momento de inercia [II.8]

El momento de inercia se define como, un rea que se subdivide en varios elementos (dA) en la
figura II.1 podemos observar el rea mencionada y los elementos que se multiplican por el
cuadrado de sus distancias con respecto al origen del sistema de ejes de coordenadas, esto nos
da como resultado lo siguiente:

Figura II.1 Momento de inercia de un cuerpo


Fuente: El circulo de Mohr Fundamentos y Aplicaciones
Al multiplicarse por Y
2
= ( ) form (6)

Al multiplicarse por X
= 2 ( ) form (7)

II.10 Momento polar de inercia [II.8]


Es el momento de inercia de un rea con respecto a un eje perpendicular en un plano de origen
0.

Figura II.2 Momento polar de inercia de un cuerpo.


Fuente: El circulo de Mohr Fundamentos y Aplicaciones

3
0
II.11 Torsin [II.7]

Es un esfuerzo y deformacin de manera rotatoria que se da en un elemento a lo largo de su


eje, este tipo de fenmeno se puede reflejar en ejes de motores, barras de direccin, brocas de
taladro, etc. La ecuacin para el clculo de esfuerzo cortante mximo en un elemento sometido
a torsin es la siguiente:
= form (8)

Dnde:
T = Par
C = Radio
J = momento polar de inercia
El clculo para el momento polar de inercia es:
4
= 2 form (9)

Dnde:
C = Radio.
J = momento polar de inercia.

II.12 Diseo de una transmisin

Para ste trabajo se requiere del diseo de bandas transportadoras, por tal motivo se presenta
aqu una breve introduccin al diseo de transmisin por correas.

II.13 Transmisin por correas [II.10, II.9]

Para la transmisin de potencia de un eje a otro se pueden emplear la transmisin por correas,
siempre y cuando no se necesite mantener una razn de cambio en la velocidad de los ejes.

II.14 Tipos de correas [II.10]

1. Plana: En este tipo de correas su rea transversal es rectangular. La eficiencia que tiene en su
transmisin es alrededor del 98% y genera poco ruido. Es utilizada comn mente para
transmitir potencia a travs de largas distancias de centro a centro de polea.

31
2. En V: Llamadas correas de banda en V o correas trapezoidales tienen una menor eficiencia que
las correas planas pero pueden ser usadas en una sola rueda por lo que se puede obtener una
transmisin mltiple.
3. Correa dentada reguladora de tiempo: Esta correa la rueda que se utiliza es dentada por lo que
se puede controlar el movimiento ya que a diferencia de las correas planas y en V la banda no
resbala, puesto que cada diente encaja con cada ranura de la rueda esto nos da como
resultado una velocidad angular constante.

Figura II.3 Correa plana. Fuente: www.alibaba.com

Figura II.4 Correa tipo V o trapezoidal. Fuente: www.alibaba.com (Mitsuboshi V)

32
Figura II.5 Correa dentada. Fuente: http://www.directindustry.es/prod/cross-morse/product-20096-411757.html

II.15 Diseo de una correa [II.9]

Para el diseo de correas se debe de tomar como principal factor la potencia a utilizar, esto
para seleccionar una correa adecuada. En tal caso la anchura que se tiene de la correa se
desconoce. La potencia que es transmitida por la correa est en funcin de las tenciones y las
velocidades de la correa, con la siguiente ecuacin se puede determinar la potencia:

------- form
= ( 1 2)
(10)
550

Donde:
T1= tensin en el ramal tirante de la correa (lb)
T2= tensin en el ramal flojo de la correa (lb)
v= velocidad de la correa (p/seg)
Potencia= dada en Caballos de fuerza.

II.16 Seleccin de correas [II.9]

Basndose en la aplicacin de las ecuaciones apropiadas se puede seleccionar las correas o


utilizando catlogos suministrados por diferentes fabricantes para correas planas y en V. Se
recomienda que para un diseo ms seguro se utilice los catlogos los cuales suministran
factores ms apropiados.

II.17 Sistema neumtico [II.11 y II.15]

33
En esta seccin se hablar sobre conceptos bsicos que son necesarios para que un sistema
neumtico pueda desarrollarse; entre los cuales se encuentran: vlvulas, actuadores, lneas
(mangueras), manmetros, etc.

Al inicio de algn proyecto normalmente resulta complicada la seleccin de los elementos que
se utilizarn para el desarrollo de la especialidad que se desea tener, por lo que se tiene que
clasificar en bloques que contengan y cumplan con las funciones determinadas que se desean
desempear. Dicho conflicto surge debido a la gran cantidad de elementos que existen en el
mercado, tambin influye en hecho de que para cada funcin existen elementos que se pueden
utilizar de diversas formas; estos pueden estar definidos ya sea para los principios bsicos de
utilizacin del elemento o por parmetros establecidos por los fabricantes.

La neumtica juega un papel importante en el proyecto, ya que resulta muy flexible y puede
utilizarse para prcticamente cualquier industria; para este caso la industria alimenticia.
Normalmente se utiliza en campos como maquinaria para elevacin, transporte, manipulacin y
robotizacin, medida y control, entre otras.

La energa que se produce gracias a la neumtica, al igual que la energa elctrica puede estar
fcilmente disponible, aunque es recomendable que para su utilizacin no se rebasen los
30,000N de fuerza directa.

II.18 Concepto de neumtica [II.11, II.15 y II.18]

La palabra neumtica se define como la ciencia que se encarga de los movimientos y procesos
que se logran con el aire. Esta palabra proviene del griego pneuma cuyo significado es
respiracin o viento.

El aire se utiliza desde la antigedad como fuente de energa, sin embargo se comenz a
utilizar en las industrias a mediados del siglo XX con el fin de mejorar diversos procesos de
fabricacin.

En la actualidad el concepto moderno de neumtica se enfoca a los fenmenos y las aplicaciones de


la sobrepresin o depresin (vaco) del aire. En la mayora de las aplicaciones de la neumtica se
utiliza para aprovechar el sobrepresin; por lo tanto segn su concepto se puede definir como una
tcnica moderna pero si nos basamos en la concepcin que se tena originalmente se dice que es
una de las formas de energa ms antigua de los conocidos por el hombre.

34
Al utilizar la energa neumtica como fuente de potencia se obtienen diversos beneficios [II.2]
como lo son:
Es un medio ms barato de automatizacin, el cual puede llevar el costo de la
produccin a un nivel ms bajo.
Se cuenta con una amplia disponibilidad del aire.
El transporte del aire en recipientes, contenedores y tubos largos se ve facilitado.
La construccin de los elementos neumticos es sencilla, lo que facilita el manejo de los
mismos.
Su mantenimiento es ms sencillo.
Se puede controlar fcilmente la presin, velocidad y fuerza.
Para el proyecto se decide utilizar neumtica ya que no se requiere de grandes valores en la
presin; tampoco se requiere un uso excesivo de lubricante, para optimizar el funcionamiento
de nuestra maquinaria. Dado que es se utilizar para la industria alimenticia, se requiere de
mucha higiene lo cual nos otorgar una mayor calidad y confiabilidad en nuestro producto. Se
implementarn pistones neumticos, los cuales utilizarn una presin baja, ya que se
encargarn nicamente de la unin de los pofitos, es decir armar las esferas de mugano, las
cuales posteriormente se pasarn al rea del caramelizado.

II.19 Concepto de aire comprimido [II.16, II.19]

En general el aire que respiramos se compone de una mezcla de diversos gases contenidos en
la tabla peridica de los elementos cmo son:

Tabla II.1 Composicin Qumica del Aire

ELEMENTO APORTE SMBOLO


Nitrgeno 78.09% N2
Oxgeno 20.95% O2
Argn 0.93% Ar
Otros 0.03% -

El aire que se utiliza en neumtica es el que se encuentre a la presin atmosfrica, al ser un


gas tiene la propiedad de ser compresible, es decir permite que se reduzca el volumen
aumentando as la presin que nos genera.

Se considera que el aire es un gas ideal por lo que se utiliza la Ley de los Gases Ideales [II.14]
la cual se expresa con la siguiente frmula:
= ------- form (11)

35
Dnde:
P: Presin Absoluta
V: Volumen Total
M: Masa
R: Constante Especfica del Gas
T: Temperatura

Al trabajar con aire se pueden presentar ciertas ventajas y desventajas, sobre todo si se
compara con hidrulica y con electricidad. [II.3] Algunos de los beneficios que nos otorga el uso
de aire son:
Es Econmico, pues dicho fluido de trabajo se puede tomar simplemente tomndolo de
la atmsfera lo que elimina dichos costos.
Seguro, el ndice de accidentes es menor, ya que no tiene propiedades explosivas.
Abundante, su presencia en la Tierra se da en grandes cantidades.
No Contamina, el aire cuando se utiliza regresa a la atmsfera sin crear contaminacin
en el medio.
Es Rpida, los actuadores que se utilizan pueden trabajar a grandes velocidades
dependiendo de las funciones que se desea que desarrollen.
Por ltimo no requiere de lneas de retorno, a diferencia de la hidrulica no es estrictamente
necesario que regrese al generador, si retorna al ambiente es ms que suficiente.
Su montaje es fcil, al igual que el mantenimiento.

Por otro lado tambin tiene desventajas [II.3] que se deben tomar en consideracin para la
implementacin de un sistema neumtico como lo son:
Humedad, al salir el aire del compresor puede producirse una condensacin
traducindose en presencia de agua en las tuberas.
Ruido, en ocasiones se tiene que utilizar silenciadores en los escapes de las vlvulas,
debido a las grandes cantidades de ruido.
Limitacin de la fuerza, no se utilizan fuerzas muy grandes cundo se trabaja con aire
comprimido.
Difcil deteccin de fugas: debido a la gran cantidad de ruido, no se puede detectar
cundo existen fugas en las tuberas.

Costosa Produccin, los compresores consumen mucha energa, razn por la cual se
vuelve costosa la generacin del aire comprimido.
Puede tener prdidas en largos tramos de distribucin.

36
Dentro de la industria la presin de aire de la atmsfera que se utiliza es de aproximadamente
12bar (12Kp/cm2). Al utilizar aire se sabe que es un gas casi perfecto esto debido a que cuenta
con algunas caractersticas como lo son: la fluidez, sus partculas no presentan resistencia al
deslizamiento; la compresibilidad, que permite que una determinada cantidad de gas reduzca
su volumen si se encuentra dentro de un recipiente y por ltimo la elasticidad, la cual nos
permite comprimirlo en el mismo recinto, la fuerza que se ejerce es normal a las superficies de
contacto.

Figura II.6 Representacin de Caractersticas del aire Fuente: Ochoa, Gmez, Sandra Neumtica Bsica, pp 61.

II.20 Propiedades para neumtica [II.17 y II.22]

Para trabajar con aire comprimido se deben conocer todas las caractersticas con las que
cuenta, para poder manejarlo de manera correcta y que se obtengan los mayores beneficios
posibles del mismo, algunas de las propiedades ms importantes con las que se va a trabajar
en neumtica son Presin, Caudal y Potencia Neumtico

II.21 Presin [II.12 y II.16]

Es la fuerza que se ejerce sobre un rea determinada, matemticamente se puede expresar de la siguiente manera:
------- form
= (12)

Dnde:
P= Presin
F= Fuerza
A= rea

Volviendo a la parte terica existen diferentes tipos de presin de los cules cabe destacar:
P. Atmosfrica: como lo dice su nombre es la que se ejerce gracias a la atmsfera y esta
depende de la altura sobre el nivel del mar.
P. Absoluta: se define como la presin que existe sobre un punto determinado.

37
P. Manomtrica: esta se puede medir con un fluido que se encuentre contenido dentro
de un recipiente.

II.22 Caudal [II.16]

El caudal se define como la cantidad de fluido que atraviesa por una seccin especfica en una unidad de tiempo. Se
puede expresar matemticamente mediante la siguiente frmula:
------- form
= bien = (13)

Dnde:
Q= Caudal
V= Volumen
T= Tiempo
V= Velocidad
A= rea

II.23 Unidades empleadas y equivalencias [II.25 y II.16]

Para el desarrollo del proyecto se decide analizar las unidades que se requieren y sus
equivalencias ya que ms adelante se hablar de ellas y se debe tener un respaldo que avale
cada uno de los conceptos que posteriormente se describirn, es por eso que enfocndonos en
el sistema neumtico se hablar brevemente de algunas de las unidades ms importantes de
esta rea, y con las cules se trabajar a lo largo del proyecto.

Si se decide tomar como referencia el Sistema Internacional (SI), se tiene que la fuerza es una
magnitud cuya unidad es el Newton (N) que si se busca una equivalencia sera la siguiente:
1 =1
2

Por otro lado se tiene la equivalencia con el Sistema Tcnico que en algunos casos se
sigue haciendo referencia a este por lo que la fuerza estar definida por:
1Kgf = 1Kp = 9.81 N

Para describir la presin usualmente se emplean unidades cmo: atmsfera (atm), bar, pascal
(Pa), milmetros de columna de Mercurio (mmcHg), metros columna de agua (mca), entre otras.
Si nos enfocamos nicamente en un Sistema de Unidades en este caso el SI s utilizamos los
Pascales para describir presiones los valores que nos otorga son muy pequeos por lo que se
utilizan los Mega pascales o los bares cuya equivalencia quedara:

3
8
1bar = 100,000Pa

Las unidades como los Kp/cm2 y las atm se comenzaron a utilizar comnmente en neumtica hace
muy poco pero ya que el conocimiento se encuentra en constante cambio deben ser sustituidas por
los bares para fines de practicidad. Por otro lado los mm de Hg y los mca usualmente se utilizan cuando

se est trabajando con presiones que son menores a la presin atmosfrica.


Tabla II.2 Equivalencias de algunas unidades de presin y fuerza

Pascal Bar N/mm2 Kp/m2 Kp/cm2 Atm Torr

1 Pa 10- 0.10 0.102*


(N/m2) 1 10-5 6 2 10- 0.987*10-5 0.0075
4
100,00 102 1.0 0.98
1 bar (daN/cm2) 0 1 0.1 0 2 7 750

1 1.02*10 10. 9.8


1N/mm2 106 0 1 5 2 7 7,500

9.8 9.81*10- 10-


1kp/m2 1 5 9.81*10-6 1 4 0.968*10-4 0.0730

0.098 0.96
1kp/cm2 98,100 0.981 1 10,000 1 8 736

101,32 1.0132 0.101


1 atm (670 Torr) 5 5 3 10,330 1.033 1 760

0.0013 0.0013
1Torr (mmHg) 133 3 1.33*10-4 13.6 6 0.00132 1

A continuacin se muestra una tabla dnde se describen las unidades para medir el caudal
Tabla II.3 Unidades para medir caudal

m3 / cm3/ gp in3/ l/
3
s s m s h pt/s yd /h CFM
1CF 0.0283 471.94 7.4813 28.799 169
M 8 7 3 9 9 0.9974 2.22 1
1
100000 15852.05 61023. 3599999.
m3/s
1 0 5 7 9 2113.37 4708.6 2118.88
gal/mi 6.308E- 63.083 3.849 227.09
n 05 3 1 5 9 0.13331 0.297 0.13366
l/h 2.77 0.277 0.00440 0.01695
7 7 3 1 1 0.000587 0.0013079 0.0005885

II.24 Componentes principales de neumtica [II.17]


Para la instalacin de un sistema neumtico se deben tener en cuenta todos los elementos con
los que se cuenta, conocer las caractersticas de cada uno y de esta manera se adaptarn de la
mejor manera para que as puedan desempear correctamente las funciones que se requieran.
Es por eso que en esta seccin se hablar brevemente de algunos de los elementos ms
significativos que componen un sistema neumtico.

39
II.25 Compresor [II.13, II.19]

Para cualquier sistema neumtico, la parte ms importante es aquella en donde se produce el


aire comprimido. Es por eso que el compresor se define como una mquina o dispositivo que
toma aire con unas determinadas condiciones y lo impulsa a una presin superior a la de
entrada.
De igual manera se define como una mquina de funcionamiento alterno o rotativo que tiene
por objeto la compresin de un fluido, en este caso aire, para utilizar su fuerza de expansin
debidamente regulada y de esta manera transmitirla al lugar ms idneo.

Los compresores normalmente son situados en compartimientos especiales, ya sea en lugares


apartados donde no puedan molestar por el ruido que producen al trabajar o bien en el exterior
de las instalaciones donde se halla el circuito si lo que desea es conseguir un aire de mayor
calidad, es decir con menos impurezas.

Sin embargo, tambin hay algunos tipos de compresores bastante silenciosos y otros equipos
que no necesitan estar en un lugar fijo, sino que pueden ser trasladados con facilidad de un
lugar a otro. Los compresores pueden ser clasificados en funcin de la forma de trabajo; es
decir los mas utilizados son de embolo, ya que son muy baratos y hacen bastante ruido. Otro
tipo son los giratorios o rotativos que ms actuales y menos ruidosos.

De Pistn
De mbolo
De diafragma

De Tornillo Helicoidal

Tipos de Compresores Rotativo Roots

Multicelular

Radial
Tubo Compresor
Axial

Figura II.7 Tipos de compresores

40
Figura II.8 Ejemplo de un compresor Fuente http://www.jbastan.com/pagproductos/compresores/compresores.htm

II.26 Actuadores [II.20]

Se define como actuador a un dispositivo que es capaz de transformar energa hidrulica,


neumtica o elctrica para la activacin de un proceso con la finalidad de generar un
efecto sobre un proceso automatizado.

El actuador recibe la orden de un regulador y en funcin a ella genera la orden para activar
un elemento final de control como, por ejemplo, una vlvula. Existen varios tipos de
actuadores como son:
Electrnicos: normalmente se usan para manejar aparatos mecatrnicos
Hidrulicos: se emplean cundo se requiere de ms potencia
Neumticos: se emplean usualmente para posicionamientos.

Por otro lado existe otra clasificacin que se divide en:

Cilindro de simple efecto


El pistn se encuentra en uno de los extremos, el cual se contrae mediante resortes o por la misma
gravedad; cabe mencionar que la carga puede colocarse solo en un extremo del cilindro.

Cilindro de doble efecto


La carga se coloca en cualquiera de los lados del cilindro. Se genera un impulso horizontal
debido a la diferencia de presin entre los extremos del pistn.

41
Figura II.9 Ejemplos de Actuadores Fuente: http://estaciondeaire.com.ar/index.php/product/actuadores-neumaticos/

II.27 Vlvulas neumticas [II.14 y II.20]

Las vlvulas se definen como dispositivos utilizados para controlar la presin o flujo de presin
en un sistema neumtico, y segn su tipo se pueden clasificar por:

Vlvulas de vas: se caracterizan por su nmero de conexiones y/o vas, el nmero de


posiciones, su tipo de accionamiento y la forma en que esta vuelve a su posicin
original; adems de las caractersticas tcnicas por ejemplo la presin que manejan, el
tamao, el peso y la fuerza necesaria en el accionamiento o energa que consume.
Vlvulas de cierre (anti-retorno): Bsicamente permiten el flujo del aire pase a travs de
esta en una sola direccin, su combinacin con elementos de estrangulacin o varias
entradas permiten flexibilidad en el momento del diseo de un circuito.
Vlvulas de estrangulacin o reguladoras de flujo: Se encargan de limitar el flujo en una
tubera, esto con el fin de evitar daos a los elemento o reducir la velocidad con que
estos actan. Son muy usadas para aumentar la seguridad de una instalacin y deben ir
despus del compresor.

Las vlvulas en trminos generales, tienen las siguientes misiones:


Distribuir el fluido
Regular caudal
Regular presin

Las siguientes son solo algunas de tantas vlvulas existentes.


Vlvula 2/2
Vlvula 3/2

42
Vlvula 4/2
Vlvula 5/2
Vlvula de cierre
Vlvula de estrangulacin
Mdulo lgico "O" e "Y"

Figura II.10 Ejemplos de vlvulas Fuente: http://www.ainse.net/valvulas02.asp

II.28 Accionamientos [II.23]

Estos elementos neumticos se encargan de encender el sistema neumtico que previamente


fue diseado para la realizacin de funciones especficas.
Existen diversos tipos de accionamientos los cules van desde los mecnicos hasta los
elctricos, a continuacin se anexa una tabla que muestra la simbologa de cada uno de los
accionamientos neumticos.

43
Figura II.11 Simbologa de Accionamientos Mecnicos y Elctricos Fuente: https://neumaticosteca.wordpress.com

Figura II.13 Ejemplos de Accionamientos Fuente: https://www.logismarket.com.mx/norgren/valvulas-de-


accionamiento-manual-y-neumatico/3215934534-1313791273-p.html

44
II.29 Control [II.26, II.27]

En este trabajo se utilizarn sistemas de control, los cuales auxilian en los procesos
industriales, controlando velocidades, temperaturas, tiempos, etc. De tales procesos.

II.30 Sistemas [II.26, II.27]

Un sistema es el conjunto de elementos que interactan entre s, cumpliendo as un objetivo en


especfico.

II.31 Sistemas de control [II.26, II.27]

Se puede definir un sistema de control aquel en el que se puede tener un control de la salida de
algn sistema, de tal manera que nunca salga de ciertos estndares. Algunos ejemplos de esto
pueden ser sistemas de control de temperatura, de calefaccin, de voltajes o amperajes, etc.

II.32 Lazo abierto [II.26, II.27]

El lazo abierto es una de las maneras bsicas en la que se puede tener un sistema de control, el
lazo abierto se caracteriza por no tener una relacin de la salida con la entrada de un sistema,
es decir no existe una realimentacin entre ambas partes. Este tipo de sistema se rige
mayormente por la calibracin que se tenga en dicho sistema, un ejemplo de esto puede ser el
sistema de una lavadora ya que, lava, enjuaga y centrifuga la ropa pero todo esto lo hace en
base a tiempo y no a una seal que indique que la ropa ya este lavada.

Figura II.14 Ejemplo de un sistema en lazo abierto

II.33 Lazo cerrado [II.26, II.27]

El lazo cerrado al igual que el lazo abierto es otro de las formas bsicas en las que se puede
tener un sistema de control, la principal caracterstica de ste es que tiene una relacin entre la
entrada y la salida, teniendo as una realimentacin.

45
Figura II.15 Ejemplo de un sistema en lazo cerrado

II.34 Controladores [II.28]

Los controladores son elementos en lazo cerrado, en los cuales su entrada est definida por la
seal de error produciendo una salida que posteriormente se convierte en la entrada al
elemento correctivo. Esta relacin que se tiene es llamada ley de control.
II.35 Control proporcional [II.28]

El control proporcional se caracteriza por tener una salida directamente proporcional a su


entrada, as pues, la entrada se convierte en la seal de error. De esta manera:
=

Donde:
Kp = ganancia proporcional.
e = seal de error.
Entonces la funcin de transferencia es:
()= ----- form (14)
La ganancia del controlador es constante por lo tanto acta como un amplificar. En la siguiente
grafica se puede apreciar la salida contra el error, donde se nota una lnea recta con una
pendiente de Kp en la banda proporcional.

46
Figura II.16 Grafica de salida contra error

II.36 Sumario
En este captulo se denotan diversos temas los cuales sern de utilidad en el diseo de los
diferentes elementos que compondrn la lnea de produccin hablando especficamente de
temas sobre resistencia de materiales y diseo de elementos mecnicos, y temas de neumtica
para la implementacin de diferentes componentes para el manejo y control de las estaciones,
as como tambin se menciona teora de control para identificar las entradas, procesos, salidas,
seales necesarias para el correcto funcionamiento en conjunto de las estaciones.

47
Captulo
III
Diseo Conceptual
Durante este captulo se establecern las necesidades que se tienen la empresa y cmo
se solucionar cada una de ellas, esto con ayuda de la metodologa QFD (Quality
Function Deployment).
48
III.1 QFD Casa de la Calidad

Para comenzar con el diseo preliminar del proyecto se debe establecer: Quin ser el
cliente?, Qu necesidades tiene el cliente? y por ltimo Cmo se solucionar cada necesidad?
Y para responder a todas y cada una de las preguntas que se plantean se utilizan diversas
herramientas para organizar la informacin como lo son: QFD, rbol de Funciones, etc.

Segn Enrique Yacuzzi [III.1] el QFD se define como:


Un mtodo de diseo de productos y servicios que recoge las demandas y
expectativas de los clientes y las traduce, en pasos sucesivos, a caractersticas tcnicas
y operativas satisfactorias.

Considerando esta definicin y analizando el planteamiento del problema previamente


establecido se procede a indicar las necesidades que se tendrn que cumplir al trmino del
proyecto y la metodologa a seguir para solucionar cada una de ellas.

Una vez que las necesidades y los mtodos para solucionar dichas necesidades fueron identificados,
se hace uso de la casa de la calidad como ayuda para relacionar los Qu? y los Cmo? para saber
de este ltimo, cul tiene mayor peso sobre el primero tomando en cuenta lo que el cliente solicita.
De igual forma dentro de la casa se establece un grado o nivel de importancia a cada una de las
necesidades respecto a las dems, indicando as cuales debern ser solucionadas primero.

Comenzando con el anlisis de la seccin denominada Qu? Se plantean una serie de


necesidades las cuales son:

Aumento de la produccin: Es la principal necesidad que se debe cubrir, ya que la


empresa no cuenta con una base fija de empleados y la demanda de este producto va
en aumento da con da; al implementar la automatizacin de la lnea de produccin, el
proceso se realizar con una mayor velocidad.

Mejorar las condiciones de trabajo: Los empleados que actualmente laboran en la


empresa se ven expuestos a diversos factores que ponen en riesgo su seguridad, cmo
los son las altas temperaturas, por lo que se debe velar por la salud de ellos
implementando mayores medidas de seguridad y eliminando las actividades que ponen
en riesgo su salud.

Optimizacin de tiempos: Existen tiempos muertos en los traslados que hay entre
estacin y estacin de trabajo por lo que se espera que estos desaparezcan y puedan
ser utilizados para producir ms producto.

49
Homogenizacin del producto: El crocante que caracteriza al mugano en ocasiones se
ve afectado por diversos factores cmo lo son, el tiempo de fredo, la temperatura de la
miel, el tiempo de escurrido, etc. motivo por el cual se busca que la calidad de todos los
muganos producidos sea la misma.

Reduccin de costos de operacin: Se enfoca en la reduccin de personal. Al


incrementar la demanda de los productos producidos la empresa se ve obligada a
contratar mayor personal lo que representa un aumento en el presupuesto destinado a
salarios y a la larga se transforma en prdidas para la misma.

Producto en tiempo y forma: Se relaciona con la demanda existente del producto. En el


rea de produccin no se dan abasto, lo que esto trae como consecuencia retrasos en
las entregas del producto; implementada la lnea de produccin se espera que la filosofa
del JIT (Just in Time) exista, permitiendo que la mercanca se encuentre lista en el
momento que sea requerida.

Conservacin del sabor del producto: Se debe considerar que el mugano es un dulce
tpico de Mxico, el cual se caracteriza por tener un sabor dulce y una textura crujiente,
la cual siempre debe permanecer al trmino del proceso de produccin; se conservar la
receta, por otro lado la maquinaria implementada deber permitir que se conserven los
sabores y texturas originales del producto.

Una vez que las necesidades y expectativas solicitadas por la empresa Nipon, S.A. fueron
analizadas se describir la manera en que cada una de ellas ser solucionada, es decir los
Cmo? Que posteriormente sern colocados dentro de la casa de la calidad; los cules sern
explicados detalladamente a continuacin:

Reingeniera de algunas de las estaciones de trabajo: Con el fin de aumentar la


produccin de muganos. Tomando en consideracin tiempos de produccin y los costos
de la nueva maquinaria con respecto a lo que actualmente se encuentra dentro de la
empresa. Por otro lado se habla de la homogenizacin del producto ya que la nueva
maquinaria permitir que la materia prima se trabaje de manera simultnea eliminando
las variaciones en algunos de los factores que determinan la calidad del producto.

Automatizacin de la estacin de conformado: Esto con la finalidad de dar solucin a dos de


las siete necesidades planteadas. La primera el aumento de la produccin a la cual le es
designado un cierto nmero de personal, el cual deber conformar cierta cantidad de
muganos en un determinado tiempo. Al automatizar dicha estacin se espera que la nueva

50
maquinaria produzca el doble de muganos comparado con el tiempo que tarda un
empleado en conformar un mugano. Una vez cubierta esta necesidad la empresa ya no
requerir de una gran cantidad de empleados para la conformacin del producto, lo que
nos da como resultado la solucin de la segunda necesidad que habla sobre los costos
de produccin.

Estaciones continuas: Solucionando la problemtica sobre la optimizacin de tiempos


entre los traslados de estaciones; permitiendo que el proceso se realice de manera
continua y a su vez eliminando tiempos muertos, incrementando la produccin y cmo
resultado se obtendr el producto en tiempo y forma eliminando los retrasos en la
entrega de los lotes de producto.

Maquinaria de grado alimenticio: El grado alimenticio permitir que la nueva maquinaria


implementada en la lnea de produccin cumpla con los estndares de calidad e higiene
requeridos para la industria alimenticia. El grado alimenticio se otorga dependiendo del
material que se utilizar, posteriormente se hablar de l. Al ser un producto comestible
debe estar libre de agentes externos que influyan a que el producto sea o no inocuo,
conservando la calidad y sabor tradicional de los muganos.

A continuacin se muestra la casa de la calidad a la que se lleg con cada uno de los factores
que requiere y solicita un QFD:

51
Correlacin

Conservacin de la recetaoriginal
Positiva +1

Reingeniera de algunasestacionesdetrabajo
Automatizacin de laestacindeconformado

Estaciones continuas
Negativa -1

Maquinas de gradoalimenticio
Fuerte 9

Importancia
Mediana 3

Debil 1

Aumento de la produccin 5

Mejorar las condiciones de trabajo 2

Optimizacion de tiempos 4

Homogenizacion del producto 3

Reduccion de costos de operacion 3

Producto en tiempo y forma 4

Conservacion del sabor del producto 4

Adaptacionesparaelproceso

Mantenermateriaprima

Maquinasnoramlizadas
Procesoautomatico

Uso deconveyors
Objetivo

. Impacto Max 200 103 110 48 165 48

Importancia

Figura III.1 QFD de la empresa Nipon, S.A.

En la parte inferior de la casa se puede observar los Cmo? Que tienen un mayor impacto
respecto a las necesidades de la empresa que son: la reingeniera de algunas de las estaciones
de trabajo y la implementacin de estaciones continuas. Estos indican que los dos factores
mencionados anteriormente son los que se deben solucionar primordialmente.

III.2 Puntualizacin del proyecto

En el captulo I se habl sobre el proceso de elaboracin del mugano, por lo que a


continuacin se menciona brevemente cada una de las estaciones de trabajo necesarias.
1. Amasado
2. Fermentado
3. Laminado

52
4. Cortado
5. Fredo
6. Mielado
7. Conformacin
8. Empaquetado

Figura III.2 Diagrama del Proceso de Fabricacin de Muganos

Establecidas las estaciones de trabajo que se requieren para elaborar el producto se procede a
puntualizar y delimitar el proyecto para que de esta manera se prosiga con el desarrollo del
mismo. Por lo que despus de analizar el proceso en general, y estudiando cada una de las
estaciones de trabajo se lleg a la conclusin de que el diseo de la lnea de produccin
abarcar desde la recepcin de pellets hasta antes del rea de empaquetado; dejando la
maquinaria existente en las estaciones previas a la recepcin de pellets y posteriores al
conformado

III.3 Descomposicin del sistema en subsistemas

Para poder satisfacer las necesidades que tiene la empresa se procede a descomponer el
sistema en subsistemas, dentro de los cuales se analizar cada una de las posibles soluciones a
diversos problemas, tomando en cuenta las innovaciones que se espera realizar en cada
estacin para posteriormente realizar un comparativo de las opciones que se tienen.

En el rea de Fredo se tienen tres subsistemas:

53
Recepcin de Pellets: Aqu es dnde llegan los pellets desde el rea de cortado y para
ser vertidos dentro de los Cazos debern ser dosificados por medio de vibracin, con
ayuda de una tolva y una mesa vibratoria, lo que impide que se peguen durante este
proceso.

Fredo: se realizarn adaptaciones a los Cazos existentes, para que los empleados no tengan
que sacar manualmente los pofitos fritos, los cules se encuentran a altas temperaturas.

Escurrido: Las adaptaciones a los Cazos nos permiten que se vacen solos y de esta
manera se vaciarn dentro de otra mesa vibratoria o zaranda la cual eliminar el exceso
de aceite.

Para el rea de Mielado


Almacenamiento de pofitos: Los pofitos vienen del rea de fredo y escurrido y al igual
que la tolva dosificadora, se vertern de manera constante y automtica para que no se
peguen, lo que ocasionara irregularidades en el proceso de Mielado.
Hervido: Dentro de un reactor estar la Miel hirviendo, esto permitir que se encuentre a
la temperatura correcta; es decir, ni muy viscosa ni muy lquida.
Dosificacin: Los pofitos se vertern de manera constante y se mezclarn para que no
s peguen antes de conformarse.

Por ltimo en el rea de Conformado


Moldeado: Actualmente los empleados de Nipon, S.A. realizan este proceso con ayuda de
capacillos, los cuales indican el tamao de los muganos. Se espera que con la nueva
maquinaria este proceso se realice automticamente y a la vez, en el tiempo que un
empleado conforma un mugano, la maquinaria duplicar dicha produccin.
Sumergido: Otra opcin para conformar el mugano es darle la forma ideal primero, y
posteriormente sumergirlos en el reactor con miel.

Figura III.3 Divisin del sistema en subsistemas

5
4
III.3.1 Posibles fallas de cada subsistema

Para que la lnea de produccin se desarrolle de la manera deseada, se tienen que analizar
todos los factores que influyen para que esto se concrete o no, es por eso que a continuacin
se puntualizan las posibles fallas en cada Subsistema para que a la par del proceso de diseo
sean contempladas y solucionadas desde ahora. Se muestran las posibles fallas o errores
existentes en cada rea y son:

FREIDO
Calidad del fredo desigual ocasionada por la mala dosificacin de pellets: Cmo se
mencion anteriormente es muy importante que los pellets sean vertidos de manera
constante dentro de los cazos o los reactores, ya que si esto no se realiza se pegarn
formando una masa amorfa de harina, ocasionando que no se consiga el fredo
esperado.

Los pellets se pueden frer de ms: En caso de no contar con los sensores necesarios de:
temperatura, nivel, presin, etc. dentro de los cazos stos pueden frerse de ms,
teniendo como resultado la quema de la materia prima.

Se debe tener suma precaucin al sacar los pofitos: ya que stos se encuentran a
temperaturas muy altas, poniendo en riesgo la seguridad de los empleados. Es por eso
que la nueva maquinaria debe eliminar estos riesgos, ya que un accidente de este tipo
ocasionara que la produccin se detuviera.

Tiempo exacto para enfriar y escurrir los pofitos: Deben encontrarse en la temperatura
especificada dentro de las hojas tcnicas, para que puedan ser manejados y
posteriormente conformados. Por otro lado tambin influye el tiempo de escurrido, los
pofitos no deben tener exceso de aceite ya que esto influira de manera directa en el
sabor y consistencia del producto.

MIELADO
Miel se encuentra en altas temperaturas, por lo que la existencia de tiempos muertos
para llegar el conformado, ocasionara que la miel se solidifique antes de tiempo y as ya
no se podran manejar de manera correcta para posteriormente ser conformados.

Por ltimo, este factor influye en gran medida a la fabricacin de los muganos ya que si la
miel no se encuentra a la temperatura adecuada, se retrasara la elaboracin de los mismos,
porque la miel no debe estar ni viscosa ni lquida, la temperatura de la miel es la encargada
de que al llegar a la estacin de conformado los pofitos se unan, unos con otros.

55
CONFORMADO
Fallas manuales en la conformacin el mugano, en ocasiones debido a que los
muganos son conformados manualmente, no cuentan con el mismo tamao, y cantidad
de pofitos.

El personal puede lastimarse por las altas temperaturas: con el paso del tiempo el
trabajar con altas temperaturas en las manos, atrae consecuencias a la salud de los
empleados provocando enfermedades que llegan a imposibilitarlos para seguir
trabajando.

Esta serie de problemas deben ser tomados en cuenta para que a la par que se solucionan las
necesidades especificadas por el cliente, se prevean para que no ocurran accidentes que
puedan detener la produccin como anteriormente se mencion.

III.4 Layout

III.4.1 Layout actual

En la figurase muestra la distribucin actual de la maquinaria utilizada para fabricar los muganos.
Cmo se puede observar en algunas de las estaciones, para trasladarse de una a otra se tiene que
atravesar casi por toda la planta provocando as tiempos muertos y un riesgo considerable para los
trabajadores que tienen que atravesar con los contenedores que tienen los pellets o los pofitos.

Figura III.4 Layout Actual de la Empresa

56
Cmo se puede ver la distribucin actual no es la correcta, se podra aprovechar al mximo el
espacio con el que se cuenta dentro de la planta; esto proponiendo una redistribucin de la
maquinaria nueva y de la existente.

III.4.2 Layout propuesto

Por lo que en la figurase presenta la propuesta sobre la redistribucin de maquinaria dentro


de la planta; en la que podemos observar que el proceso tiene una sola direccin y de esta
manera ya no existirn riesgos ni perdida de tiempos en los traslados. Esto debido a que no se
tendra que pasar por toda la planta para llegar de una estacin a otra.

Figura III.5 Layout Propuesto de la Empresa

III.5 Anlisis y seleccin de componentes

Dentro de la seleccin de elementos para la lnea de produccin se tienen que analizar las
diferentes opciones existentes para cada una de las estaciones de trabajo. Evaluando los Pros
y Contra de cada elemento para que al final se elija la ms adecuada. Este anlisis se
realizar con ayuda de matrices morfolgicas, arboles de funciones y otras herramientas que
arrojen los componentes adecuados para las estaciones de trabajo.

57
III.6 rbol de funciones

El rbol de funciones ayudar a establecer cmo se desarrollar cada una de las estaciones de
trabajo ya que como se sabe tiene como fin nico organizar las funciones disponibles dentro del
proceso, conforme a su desarrollo y caractersticas. Despus cada funcin ser el foco principal
de un tratamiento posterior.

Definido esto, se muestra el rbol de funciones del proceso de elaboracin:


Laminado
Elaboracin De Cortado
Pellets Almacenado

Dosificacin
Transformacin a Fredo
Pofitos Decantacin
Produccin De
Muganos
Mielado

Conformado
Figura III.6 rbol de Funciones del Proceso de Elaboracin de Muganos

El diseo de la lnea de produccin para la fabricacin de muganos comprende de 4 estaciones


que son:
Elaboracin de Pellets; dentro de la cual se tienen 3 procesos para obtenerlos en esta
estacin se conservar la maquinaria existente, ya que se considera que el desarrollo de
la misma es ptimo para la produccin deseada.
Transformacin de Pofitos; de igual forma cuenta con 3 subprocesos dentro de los cuales
se realizarn innovaciones, con las cuales se optimizarn los tiempos de traslado, el
proceso de fredo y la decantacin.
Mielado y Conformado; Estas dos estaciones se espera que sean integradas en una sola
permitiendo as la eliminacin de tiempos de espera e incrementando la produccin en
el conformado.

58
III.7 Problemas a resolver

A continuacin se muestra una lista que contiene los problemas que se desean resolver,
indicando posteriormente las opciones para solucionar cada uno de ellos. Al realizar esto se
puede observar mejor el camino que se debe seguir para solucionarlas, tomando en cuenta
cuales de ellas se relacionan una con otra.
Incrementar la produccin en un 30% respecto a la actual.

Establecimiento de mayores condiciones de seguridad para los empleados.

Eliminacin de tiempos muertos.

Automatizacin el proceso de conformacin de muganos

Reduccin de costos de operacin.

Reduccin de los tiempos de produccin.

Una vez planteados estos problemas se realiza un cuadro comparativo entre lo que se har, el
cmo se har y las opciones se tienen para realizarlo. Dejando puntualizada cada una de las
soluciones, por lo que a continuacin se muestra dicho cuadro comparativo.

Tabla III.1 Cuadro Comparativo de los Problemas a Resolver

QU SE HAR? CMO SE HAR? CON QU SE HAR?

Analizando el tamao de planta y la Colocando de manera


disponibilidad que se tenga continua y lineal la
Un Nuevo Layout
permitiendo que dicho espacio sea maquinaria existente y la
aprovechado de la mejor manera y nueva maquinaria.
realizando de manera continua y Se analizarn las dimensiones
lineal todo el proceso. de la nueva maquinaria y la
organizacin de la misma
para ver cmo quedar el
proceso permitindonos
colocarlas en los lugares
adecuados.
Se integrarn todas
las Automatizando el traslado entre Integrando bandas
estaciones de la lnea estaciones, evitando as los tiempos transportadoras con
de produccin. muertos y eliminando los riegos a la cangilones, tolvas
salud de los empleados alimentadoras y mesas
vibratorias entre estaciones.

59
Tabla III.1.1 Cuadro Comparativo de los Problemas a Resolver (Continuacin)

Innovacin del Realizando adaptaciones al sistema Adaptando Coladeras o


proceso de fredo y de fredo existente lo que permitir Pichanchas que se eleven
escurrido que ste se realice de manera de manera automtica al
automtica e implementando frer los pellets y en el rea
nueva maquinaria para el escurrido. de escurrido utilizando
zarandas o mesas
vibratorias.

De igual manera para la


dosificacin de pellets
se har uso de Tolvas
Alimentadoras.
Diseando nueva maquinaria la
Utilizando conocimientos
La conformacin cual realice el proceso de forma
sobre diseo de
de muganos automtica.
elementos mecnicos.
automatizada
Estudiando las diferentes
opciones que nos permitan
elegir la adecuada para
innovar dicho proceso.

III.8 Matrices morfolgicas [III.2]

Las matrices morfolgicas son una serie de cuadros en los cuales se analizan y comparan las
diferentes opciones de diseo para cada una de las partes de una mquina, en este caso el
anlisis se realizar para las innovaciones de cada una de las estaciones de trabajo. Dentro de
la matriz se plasman las ventajas y desventajas de cada una de las opciones para proceder as
a la seleccin de la mejor o la ms cercana de acuerdo a los criterios que se estudian.

Es por eso que a continuacin se muestra la matriz morfolgica de las estaciones que tendrn
adaptaciones o reingeniera de su proceso.

60
Tabla.III.2 Matriz Morfolgica del Traslado Automtico

Opciones Bandas Transportadoras Manipulador Conexin directa

Ventajas Implementacin sencilla. Rapidez de traslado Eliminacin de


Fcil manejo. de un punto a otro. tiempos de traslado.
Diversidad en modelos Existencia de Eliminacin de
de bandas. diversos estaciones de espera
Bandas para uso manipuladores en (buffers).
alimenticio. catlogos de
acuerdo a las
necesidades.
Desventajas En caso de que la Costo elevado de Incorporacin de
longitud sea especfica, implementacin o maquinaria
puede que no exista importacin. especfica para
dentro del catlogo. No tiene gran conexin.
Costo elevado la libertad de Desaprovechamiento
compra de dicha banda desplazamiento. del espacio de
trabajo.

Analizando cada una de las opciones, considerando las ventajas-desventajas, costos de


implementacin y el espacio disponible se decide que se utilizarn Bandas con Cangilones y en
algunas estaciones conexin directa con ayuda de maquinaria externa.

Tabla.III.3 Matriz Morfolgica del Fredo

Adaptaciones a la
Opciones Freidora Continua freidora Horneado
convencional
Ventajas Eliminacin de las Utilizacin de la Eliminacin de
porciones dosificadas. maquinaria actual. aceite.
El proceso se realiza de El fredo se realiza de Mayor cuidado al
manera constante. manera uniforme. medio ambiente.
Las adaptaciones Producto ms
automatizarn el saludable.
proceso.

61
Tabla.III.3.1 Matriz Morfolgica del Fredo (Continuacin)

Desventajas Compra de la Fredo por porciones o Modificacin de la


maquinaria. ciclos. receta y
Eliminacin de algunas Se implementara una procedimiento
mquinas instaladas. nueva manera para original.
Reorganizacin Layout. repartirlos. Variaciones en la
consistencia crujiente
del mugano.
Sustitucin del 50%
de la maquinaria.

Despus del analizar esta matriz se llega a la conclusin de que se realizarn adaptaciones a
los cazos de fredo existentes. Primeramente porque el costo del diseo de nueva maquinaria
sera mayor comparado con la realizacin de adaptaciones. Y en segundo plano la receta y
sabor del mugano siempre debe permanecer.

Tabla.III.4 Matriz Morfolgica de la Automatizacin del Conformado

Sumergir pofitos en
Opciones 1 Mielado 1 Moldes un
2Pistones con Moldes 2 Bao de Miel Reactor con Miel

Ventajas Reduccin del Pofitos no se Uso eficiente de la


tiempo de quebrarn. miel.
conformacin Reduccin del Pofitos no se
Pofitos totalmente tiempo de quebrarn.
cubiertos de Miel conformacin. Mayor produccin
Aumento de Aumento de en menos tiempo.
produccin produccin
Desventajas Diseo de la Eliminacin de Diseo de
maquinaria o maquinaria de mecanismo o
mecanismos Mielado maquinaria
necesarios. Los Pofitos no se adecuado.
Riesgo de ruptura de cubren en su Problemtica de
pofitos si se aplica un totalidad con la enfriamiento.
exceso de presin. miel. La miel debe estar
Eliminacin de en la temperatura
Maquinaria de correcta
Mielado

Todava no se selecciona la opcin ideal para la automatizacin del conformado, se siguen


analizando las diversas opciones y se investigan otras opciones.

62
III.9 Proceso con la nueva
maquinaria

Laminadora Tolva
Alimentadora
Cortadora Reactor de
la Miel
Freidora

Mielado

Empaquetadora
Conformado

Figura III.7 Proceso con nueva maquinaria

La figura muestra el proceso con la nueva maquinaria que se desea implementar despus de
haber analizado y seleccionado las diferentes opciones existentes. Con esta nueva maquinaria
se espera que se reduzca el tiempo de elaboracin del producto permitiendo a la vez
incrementar la produccin de muganos debido a la gran demanda.

III.10 Diagrama de flujo

El siguiente diagrama de flujo muestra el proceso completo de fabricacin de muganos


considerando la maquinaria que exista dentro de la empresa y tambin la nueva maquinaria
que se desea implementar. Describiendo brevemente como se desarrollar el proceso desde la
mezcla de la materia prima hasta el empaquetado del producto final.

6
3
Figura III.8 Diagrama de Flujo del Proceso con la Nueva Maquinaria

III.11 Bosquejos de la nueva maquinaria

A continuacin se muestran bosquejos de los diseos sobre la maquinaria que se desea


implementar para el rea de fredo. Todas las mquinas que se disearn sern de un Acero de
grado alimenticio tipo AISI 304, que es el ms utilizado dentro de la industria alimenticia.

III.11.1 Tolva Alimentadora

La tolva alimentadora se encargar de dosificar la distribucin de pellets hacia el rea de fredo.


Esto con la finalidad de que los empleados ya no viertan los pellets de manera manual, ya que
implica un riesgo para ellos porque podran quemarse. La Tolva contar con una banda
vibratoria que sustituir el movimiento que realizan los empleados para verter los pellets, ya
que si se vierten todos a la vez se fren en masa y se pegaran todos. Las medidas de la tolva
considerando la disponibilidad de espacios seran:

64
Alto: 2,160mm Ancho: 1,000mm Largo: 1,500mm

Figura III.9 Vista Isomtrica de la Tolva

En el captulo IV que ser destinado a los planos de ingeniera de cada una de las mquinas se
podrn observar a detalle las dimensiones y caractersticas para este primer caso de la Tolva en
el Plano # 1

III.11.2 Banda Elevadora

La Banda Elevadora se encargar de transportar desde el rea de cortado hacia la Tolva los
pellets, eliminando el almacenamiento en contenedores y el traslado manual de los empleados.
Contar con cangilones en los cuales caer una cierta cantidad de pellets para que sean
vertidos posteriormente a la tolva y sta los dosifique en los cazos de fredo. Se plantea que sea
inclinada para aprovechar de mejor manera el espacio disponible y contar con las siguientes
medidas:

Alto: 1.80m Ancho: 0.60m

Figura III.10 Vista Isomtrica de la Banda

65
Para observar a detalle las dimensiones y caractersticas de la Banda Elevadora, se deber
checar el Plano # 5 del captulo IV.

III.11.3 Traslado de Pellets

El traslado de los Pellets desde la Tolva se realizar con un sistema implementado dentro de
una Banda Transportadora Conveyor, la cual tendr compuertas encargadas de distribuir una
cierta cantidad de Pellets a cada uno de los cazos de fredo. Las compuertas se irn cerrando
desde la ltima/ms lejana a la Tolva haca la ms cercana, una vez se haya permitido el paso
de la cantidad programada de pellets esta compuerta se cerrar permitiendo el paso a la
siguiente desviacin de la banda correspondiente al siguiente cazo y as consecutivamente. En
la parte final de las 4 divisiones de la banda se tendrn mesas vibratorias, las cuales vertern
de manera constante los pellets evitando que se peguen. Contar con las siguientes medidas:

Alto: 0.15m Ancho: 0.80m Largo: 2.3m

Figura III.11 Vista Isomtrica de La Banda

Checar Plano # 4 para revisar las caractersticas y dimensiones especficas de la Banda, este
plano se localiza en el captulo IV, aqu vienen ms detallados.

III.11.4 Mesa Vibratoria

La mesa vibradora ser colocada posterior al proceso de fredo esto para eliminar el exceso de
aceite en los pofitos y de esta manera sern trasladados haca el rea de mielado y
conformado. La mesa y la Tolva antes mencionada sern accionadas por un moto-vibrador.
Contar tambin con 4 resortes en las esquinas de la mesa las cuales amortiguarn el exceso
de vibraciones dando como resultado que el movimiento y la distribucin sean constantes. Las
dimensiones propuestas hasta el momento para la mesa son:
Alto: 1.25m Ancho: 1m Largo: 0.80m

6
6
Figura III.12 Vista Isomtrica de la Mesa

Los detalles del resorte, la mesa y la base vienen ms detallados en el Plano # 7 contenido en
el captulo IV.
III.11.5 Cazos de Fredo y Coladera de Fredo

Para el proceso de fredo se conservarn los 4 cazos que tienen en la empresa y nicamente se
realizarn adaptaciones a cada uno de ellos, colocando coladeras o pichanchas las cuales se
elevarn de manera automtica eliminando el contacto directo de los empleados con los pellets
y el aceite. Cuando los pellets se han transformado a pofitos y las coladeras se vacan, estos
caen a la mesa vibratoria anteriormente descrita. Las dimensiones totales de los Cazos y las
Coladeras son:

CAZOS: Alto: 0.75m Ancho: Dimetro: 1.14m


1.20m
COLADERA Alto: 0.30m Dimetro: 1.046m
: Ancho:
1.046m

Figura III.13 Vista Isomtrica de los Cazos


6
7
Figura III.14 Vista Isomtrica de la Coladera

Las dimensiones de las adaptaciones que se le realizarn a los Cazos de Fredo se pueden
observar de manera de detallada en los Planos # 2 y 3 contenido dentro del captulo IV.

III.12 Componentes de la mesa vibratoria y de la banda elevadora

Los componentes a ocupar tanto para la mesa vibratoria como para la banda transportadora
son un vibrador elctrico (motor-vibrador) y un motor elctrico respectivamente. Para la
seleccin de estos componentes se tiene que tomar en cuenta: el tipo de energa que
alimentara a estos de acuerdo a lo que ofrece la empresa para este fin, los componentes
mecnicos que sern movidos para el caso del vibrador elctrico sern una lmina soportada
por unos resortes y para el motor elctrico sern los ejes de una banda trasportadora.
Finalmente tambin se tiene que tomar en cuenta la accin para la cual son elegidos las cuales
son dosificacin por vibracin para el caso del vibrador elctrico y la elevacin o transportacin
de cangilones por banda transportadora para el caso del motor elctrico.

Alimentacin:
Elctrica

Cuadro de Control: Elementos mecnicos: Desplazamiento


Actuador:
Arranque Movimiento Plataforma mvil Accin Pellets/Pofitos
Moto Vibrador
Paro Resortes Elevacion de
Motor Elctrico
Velocidad Transmisiones Cangilones

Figura III.15 Componentes de la Banda Elevadora y Mesa vibratoria

III.13 Acero AISI 304 III.3

Para la maquinaria que se desea implementar se realiz el anlisis y evaluacin de los


diferentes tipos de materiales, en especfico aceros. Estos materiales deben contar con
caractersticas que se adapten a las necesidades que se tienen sobre la lnea de produccin,
como son: higiene,

6
8
resistencia a las altas temperaturas, inocuidad, que sea inoxidable, entre otras. Por lo que
despus de analizar las caractersticas de diferentes tipos de aceros se seleccion el AISI 304
que cuenta con las siguientes caractersticas:
1. Descripcin:

Es uno de los aceros inoxidables ms usados en la industria, particularmente la industria


alimenticia. No requiere de recocido posterior a la soldadura, es resistente a la corrosin en
servicio intermitente hasta 870 C y servicio continuo hasta 925 C adems de tener excelentes
propiedades de conformado.
2. Normas involucradas: ASTM A 276
3. Propiedades mecnicas:
Resistencia a la fluencia 310 MPa (45 KSI)
Resistencia mxima 620 MPa (90 KSI)
Elongacin 30 % (en 50mm)
Reduccin de rea 40 %
Mdulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)

4. Propiedades fsicas:
Densidad 7.8 g/cm3 (0.28 lb/in3)

5. Propiedades qumicas:
0.08 % C mn
2.00 % Mn
% Si
18.0 20.0 % Cr
8.0 10.5 % Ni
0.045 % P
0.03 % S

6. Usos: posee una gran variedad de aplicaciones, entre las que se se destacan los equipos para
procesamiento de alimentos, enfriadores de leche, intercambiadores de calor, contenedores de
productos qumicos, tanques para almacenamiento de vinos y cervezas, partes para extintores
de fuego.

6
9
III.14 Control

III.14.1 Relacin de Entradas y Salidas para las Estaciones

A continuacin se muestra la relacin de entradas y salidas de dos de las estaciones contenidas


dentro de la lnea de produccin para poder comenzar a plantear la forma en que se
controlarn las mismas.

III.14.1.1 Estacin de Banda transportadora con compuertas

Tabla III.5 Tabla de Entradas y Salidas de Banda c/Compuertas de banda transportadora


Entradas Planta Salidas
Contador de ciclos de Los lmites de carrera y el Pistones neumticos que
abastecimiento de pellets contador determinaran el manipularan las
por medio de la tolva ciclo del proceso compuertas para la
seleccin de la trayectoria
de los pellets hacia los
cazos
freidores
III.14.1.2 Estacin de
Fredo

Tabla III.6 Tabla de Entradas y Salidas de Banda c/Compuertas de freido


Entradas Planta Salidas
Interruptore
Tiempo que transcurre para s de limite Motor-reductor que
el fredo antes de levantar
la accionados por contacto levantara la coladera o
coladera para con la coladera, en sus dos bajarn segn sea el caso
decantacin de pofitos posiciones de decantacin
cronometrado por un y fredo sern los que den
temporizador paso al ciclo del proceso

III.14.2 Secuencia de distribucin de pellets

La banda transportadora de pellets contar con 3 cilindros que accionaran diferentes


compuertas con el propsito de distribuir los pellets a cada freidora.
Previo a la realizacin de este proyecto, la dosificacin de pellets a las freidoras se realizaba de
forma manual, poniendo la integridad fsica del trabajador en riesgo al almacenar los pellets en
contenedores para posteriormente verterlos paulatinamente en las freidoras. Mediante este
mecanismo se sustituyen los contenedores por una tolva alimentadora con un dispositivo
dosificador que por ciclos se encargara de dosificar pequeas cantidades de pellets, y mediante
un mecanismo vibrador verterlos paulatinamente en la freidora; y una vez que esta est llena,
se procede a alimentar el resto de las freidoras por el mismo mecanismo.

70
Figura III.16 Vista Superior de Transportadora de Pellets con Etiquetas de Reconocimiento

Como estado inicial los mbolos de los cilindros del mecanismo se encontraran accionados. El
mecanismo dosificador de la tolva alimentadora, que introducir a la banda transportadora
cierta cantidad de pellets por ciclos que sern conducidos a los canales para alimentar a las
freidoras, ser el encargado del decremento de un contador el cual, una vez llegando a cero
(dejando pasar el lote correspondiente a la freidora por el canal 1), accionara la vlvula electro-
neumtica del cilindro A que permitir su retroceso y a su vez, reseteara el contador para
repetir este proceso con los cilindros B y C y los canales 2 y 3 respectivamente. Por ltimo el
canal 4 es alimentado, una vez que el contador llegue a 0, las vlvulas electro-neumticas de
todos los cilindros sern activadas para que estos salgan y el proceso se repita de forma
automtica.

Figura III.17 Diagrama neumtico para transporte de pellets

71
Figura III.18 Circuito Elctrico del transporte de pellets

Figura III.19 Diagrama Espacio-Fase de Secuencia de Transporte de Pellets

III.14.3 Procesos secuenciales de la banda con compuertas

Tabla III.7 Entradas y Salidas de Banda con Compuertas

Salida
Entradas s
BA: Botn de arranque A+: Pistn A afuera
A0, A1, B0, B1, C0, C1.D0, D1:
Limites de A-: Pistn A adentro
carrera de pistones B+: Pistn B afuera
Con=0: Contador en cero B-: Pistn B adentro
Con+1: Aumenta contador en 1 C+: Pistn C afuera
C-: Pistn C adentro
D+: Pistn D afuera compuerta tolva
cerrada
D-: Pistn D afuera compuerta tolva
abierta

72
Inicio

BA* A+* B+* C+* D+* Con=0

1
D-

D0

2 20
D+ Cont+1

D1* Cont=16* A0* B0 D1* Cont=16* A0 D1* Cont=16

3 30
C- Cont=0 4 40 5 50
B- Cont=0 A- Cont=0

Cont=0* A0* B0* C0

6 60 61
A+ B+ C+

Figura III.20 Grafcet del Funcionamiento de la Banda con Compuertas

El diagrama anterior es la secuencia de procesos llevados a cabo en la estacin de banda


transportadora con compuertas con ayuda de Grafcet como anteriormente se mencion el
proceso consta de cuatro pistones, tres de ellos para abrir y cerrar las compuertas, el cuarto
para abrir y cerrar la compuerta de la tolva la cual dosificara cantidades programadas de
pellets, tambin se necesita de un contador el cual se encarga de llevar el conteo de las veces
que abra la compuerta de la tolva para dejar caer cierta cantidad programa de pellets y as se
vayan vertiendo en el primer cazo freidor.

73
Aqu es donde los pistones de las compuertas estarn inicialmente abiertos dejando pasar
pellets como ya se mencion al primer cazo freidor, cuando el contador llegue a los ciclos
programados de acuerdo a la cantidad de pellets que se necesitan en cada cazo freidor, se
cerrara el primer pistn cerrando as la primer compuerta dejando que los pellets siguientes
pasen al segundo cazo, reseteando el contador para iniciar nuevamente el proceso hasta llegar
al cuarto cazo.

Cuando se est llenado el cuarto cazo el primero estar en proceso de verter los pofitos para
as cuando termine de llenarse el ultimo cazo el primero estar listo y repetir el proceso.

III.14.4 Procesos secuenciales del cazo freidor

Tabla III.8 Entradas y Salidas del Cazo Freidor


Salida
Entradas s
BA: Botn de arranque M+: Servomotores activados
Temp=0: Temporizador en ceros M-: Servomotores en retroceso
Temp++: Temporizador inicia tiempo
Temp=15min: Tiempo establecido
P1,P0: Interruptores de limite

Para el caso de la estacin de fredo, lo que se necesita es un temporizador el cual ser el


encargado de cronometrar el tiempo necesario previamente programado para frer los pellets y
una vez transcurrido este activara los servomotores haciendo que la coladera inicia su
movimiento para decantar los pofitos a la siguiente estacin. Al hacer esto el temporizador se
reiniciara a ceros para empezar otro proceso.

Para determinar cundo deben detenerse los servomotores se necesitan unos interruptores de
limite los cuales sern accionados por la coladera, indicando as cunado haya llegado al lmite y
empezar su movimiento de regreso.

74
Inicio

BA* Temp=0* M-* P0

1
Temp++

Temp=15min

2 20
Temp=0 M+

P1

3
M-

P0

Figura III.21 Grafcet del Funcionamiento del cazo freidor.

III.14.5 Diagramas de Control

Control de velocidad del motor para uso en bandas

Seal de Velocidad
referencia + - PWM Motor
real

Sensor de Velocidad

Figura III.22 Diagrama de Control de velocidad del motor en bandas.

Para el control de los motores utilizados en las bandas transportadoras se necesita de un sensor
de velocidad o por medio de un sensor efecto hall, el cual mandara una seria de pulsos para
poder

75
medir las revoluciones del motor y as realimentar esos datos que seran la velocidad actual del
motor.
AL hacer esto se compara con una seal establecida mediante un potencimetro y as se
calculara la diferencia entre ellas y en base a eso se realizara la programacin de un
microcontrolador para determinar el ancho de pulso para regular la velocidad del motor.

Control de temperatura para el cazo freidor y el reactor de Mielado

Temperatura deseada Termostato Temperatura Temperatura


+
- Real

Sensor de temperatura
Figura III.23 Diagrama de Control de temperatura.

El procedimiento para el control de la temperatura es similar al del control de velocidad, primero un


sensor de temperatura registrara la temperatura actual y se comparara con una seal de referencia
(temperatura deseada) la cual est alrededor de 150C para el aceite del cazo freidor y de 70C
para la miel en el reactor de Mielado. Una vez obtenida la diferencia se utiliza un termostato para el
control y obtener la temperatura lo mas cercana a la deseada con una tolerancia de +-5%

III.16 Sumario

El objetivo de este captulo es identificar lo que se necesita para la realizacin de la lnea de


produccin, empezando en base a las necesidades del cliente y proponiendo diferentes
soluciones para cada una de ellas, as ir integrando las ideas y seleccionando las ms ptimas
para el proceso. Una vez identificadas las propuestas es necesario empezar con el diseo de
estas las cuales se muestran tambin en este captulo, se muestra el proceso que surgir a
partir de la maquinaria implementada, adems de las imgenes de dichas mquinas de cmo
sern y cules son y los componentes que se necesitan. Tambin se muestra la relacin de
entradas y salidas de las estaciones que llevaran control ya sea electroneumtico o por
componen entes elctricos de control, as como los diagramas elctricos y de escalera para
cada estacin mostrando la secuencia de pasos a realizar.

76
Captulo IV
Planos de Ingeniera

Durante este captulo mostrarn todos los planos correspondientes para cada una de las
mquinas que se utilizarn en la lnea de produccin de muganos.

77
Plano #1 Tolva Alimentadora

Figura IV.1 Cuadro de Referencia del Plano T-01

Figura IV.2 Plano General de Tolva Alimentadora (T-01)

78
Plano # 2 Cazo Freidor

Figura IV.3 Cuadro de Referencia del Plano FC-03

Figura IV.4 Plano General del Cazo Fredor (FC-03)

79
Plano # 3 Coladera (Adaptacin Freidora)

Figura IV.5 Cuadro de Referencia del Plano FC-02

Figura IV.6 Plano General de la Coladera (FC-02)

80
Plano # 4 Base Transportadora de Pellets

Figura IV.7 Cuadro de Referencia del Plano T-05

Figura IV.8 Plano General de Transportadora de Pellets (T-05)

81
Plano # 5 Base Elevadora

Figura IV.9 Cuadro de Referencia del Plano E01

Figura IV.10 Plano General del Elevador (E01)

82
Plano # 6 Cangiln

Figura IV.11 Cuadro de Referencia del Plano C01

Figura IV.12 Plano General del Cangiln (C01)

83
Plano # 7 Mesa Vibradora

Figura IV.13 Cuadro de Referencia del Plano MV01

Figura IV.14 Plano General de la Mesa Vibradora (MV01)

84
Plano # 8 Resorte

Figura IV.15 Cuadro de Referencia del Plano R01

Figura IV.16 Plano General del Resorte (R01)

85
Captulo V
Anlisis Econmico

Durante este captulo se realizar el anlisis econmico sobre el proceso de diseo


de la lnea de produccin, as como de la rentabilidad del mismo, esto la finalidad
de conocer el comportamiento, la inversin y las ganancias que la empresa podra
tener al implementar la propuesta de automatizacin de su proceso.

86
V.1 Costos de Ingeniera
El primer clculo que se realizar ser el de los Costos de Ingeniera,
investigando en diversas fuentes y como se puede observar en la Figura V.1 el
rea de las ingenieras es una de las que tiene un mejor salario dada la
demanda y necesidad que se tiene de implementar nuevas tecnologas.

Figura V.1 Grfica de Promedio de Ingresos de Diferentes Profesiones.

Fuente: http://www.profesiones.com.mx/salario_de_los_profesionistas_en_mexico.htm

Pero cmo se puede observar en la Tabla V.1 dependiendo del nivel en el que se
encuentre la persona, est tendr un sueldo mnimo, un mximo y un promedio de
lo que se le deber pagar. En este caso tomando en cuenta un Nivel 9 para Recin
Egresados sin Experiencia se utilizar un Sueldo Semanal Promedio de $ 7,243.00
M.X

87
Tabla V.1 Niveles y salarios Propuestos y/o Establecidos para Diferentes Profesiones

Ese Salario Semanal Promedio se tendr que calcular para los das que se
laboran en el proyecto obteniendo lo siguiente:
= $ 7,243
5

Sueldo Diario = $ 1,448.60

Este resultado es el Sueldo que un Ingeniero recin egresado y sin experiencia


gana al da por el desarrollo de un proyecto, para este caso el diseo de la lnea
de produccin.

Obtenido este resultado se realiza el conteo de los meses que se le ha dedicado


al desarrollo del proyecto, abarcando desde el planteamiento del problema
hasta el trmino del mismo. Para ste caso en especfico se toman los meses
que van de Enero a Diciembre del presente ao 2015.

8
8
Una vez que se tienen los meses que se ha trabajado en el proyecto se realiza
el conteo de los das y las horas trabajadas en cada mes para obtener as el
total de las horas invertidas al proyecto. A continuacin se presenta un ejemplo
de cmo se calculan las horas invertidas por mes.
Ejemplo:
Enero Trabajan 17 das de los cules de dedica 1.5hrs al da al desarrollo del
proyecto tenemos:
= 17 1.5
.

Y se realiza el mismo procedimiento para los dems meses.

Ahora para obtener el Costo Total de Ingeniera por mes se deben relacionar el Sueldo
Diario Promedio Obtenido y las horas trabajadas al mes, por ejemplo para el mes de Enero:
= $ 1,448.60 25.5
=$ , .

Y se realiza el mismo procedimiento para los meses que se ha trabajado en el


proyecto. En la Tabla V.2 se presenta el clculo de todos los meses tomando en cuenta
de Enero a Diciembre y el Resultado Final sobre Costos de Ingeniera.

El resultado final para Costos de Ingeniera considerando todos los meses fue de:
: $ 808,318.80

8
9
TablaV.2 Clculo de Costos de Ingeniera Diseo Lnea Produccin

Costos de Ingeniera (Enero-Diciembre 2015)

Das Horas Total Sueldo Sueldo


Mes Trabajados Dedicadas Hrs Promedio Diario Total por Mes
Enero 17 1.5 25.5 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 36,939.30
Febrero 16 1.5 24 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 34,766.40
Marzo 17 1.5 25.5 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 36,939.30
Abril 15 2.5 37.5 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 54,322.50
Mayo 17 2.5 42.5 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 61,565.50
Junio 18 3 54 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 78,224.40
Julio 16 2 32 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 46,355.20
Agosto 6 2 12 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 17,383.20
Septiembre 22 2 44 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 63,738.40
127,476.8
Octubre 22 4 88 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 0
181,075.0
Noviembre 25 5 125 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 0
Diciembre 12 4 48 $ 7,243.00 $ 1,448.60 $ 69,532.80
808,318.8
GRAN TOTAL $ 0

La empresa tiene un personal que va de los 50 trabajadores por turno dentro de


toda la lnea de produccin existiendo dos turnos por lo que en total seran 100
trabajadores. El sueldo promedio de cada uno de los empleados es de $ 4,000 pesos
mensuales si calculamos la inversin mensual que se tiene en el mbito de personal
tenemos:
= 100 $ 4,000
=$ ,

Si se invirtiera lo correspondiente al doble de salarios en personal ($ 408, 318.80


MX) se podra tener el incremento en la productividad de mugano la cul
posteriormente se indicar en cuanto tiempo atraer mayores ganancias a la
empresa.

ACEITE

En la industria alimenticia y restaurantera es indispensable utilizar las mejores


materias primas que otorguen un sabor nico, especial y de muy buena calidad a los
platillos o productos que all se preparan.

90
Durante el proceso de elaboracin de muganos se utilizan alrededor de 120Lts de
aceite comestible diarios para cada uno de los 4 cazos incluidos dentro del proceso de
fredo; este aceite se cambia diariamente. El aceite que fue retirado se filtra y utiliza
nuevamente; cuando la consistencia ya no es la ideal, ste se desecha en botes. Si se
analiza el tratamiento que se le da al aceite se puede observar que no es el indicado
ya que no s sabe a dnde se llevan los botes que contienen dicho aceite, ni se sabe si
se vierten en coladeras.

Se tienen diferentes recomendaciones de uso

Evitar el sobrecalentamiento: lo preferible es no sobrepasar durante la fritura la


temperatura de 170C. Si la temperatura es demasiado elevada se generan
sustancias irritantes y potencialmente txicas por lo que deberemos desechar
siempre el aceite sobrecalentado.
No se recomienda mezclar nunca aceite nuevo y viejo ya que se producen
sustancias irritantes y potencialmente txicas.
Usar el aceite de oliva para frer es lo ms adecuado ya que resiste mejor que
los de semillas temperaturas de hasta 180 200 C que son las que se producen
al frer.
Los alimentos que se vayan a poner en contacto con el aceite deben estar en lo
posible secos, el agua favorece la descomposicin del aceite.
Es recomendable cambiar con cierta periodicidad el aceite de fritura. Un aceite
no debera de utilizarse ms de dos o tres veces para frer, especialmente si ha
humeado o est oscurecido.

La oxidacin es la reaccin ms importante de los lpidos que afecta las propiedades y


el almacenamiento de los alimentos. Sin embargo, genera compuestos (productos de
oxidacin primarios y secundarios) que pueden llegar a ser txicos si se ingieren
constantemente. Dentro de los procesos utilizados en la industria alimentaria, la
produccin de las frituras tiene las condiciones idneas para formar estos compuestos.
Debido a que las frituras han tenido gran aceptacin en los consumidores, en el
presente trabajo se describe la composicin qumica de los aceites comestibles
utilizados en la elaboracin de estos alimentos y algunas modificaciones que
presentan durante el proceso trmico, las cuales pueden tener efectos en la salud
humana.

91
Estudios realizados en los ltimos aos en Mxico han demostrado que una de las
causas ms importantes de muerte se debe a problemas cardiovasculares, ya que ha
ido en incremento el nmero de vctimas mortales de este padecimiento. Datos de la
Secretara de Salud afirman que del 2009 a la fecha los problemas cardiovasculares
ocupan el tercer sitio como una de las principales causas de mortalidad general.

Si se analiza como un Problema ambiental, el manejo de los aceites usados provoca


los siguientes problemas:

Contaminacin del agua por la excesiva presencia de aceites usados.


El deterioro de tuberas del desage e incremento del costo de tratamiento
de aguas servidas.
Eliminacin de la productividad de la tierra cuando stos se arrojan al
suelo. Despus de diferentes estudios se recomienda que el aceite usado debe
llevar un tratamiento especial que consta de los siguientes pasos.

1. ALMACENAMIENTO: Se almacena en baldes de plstico que tengan tapa y se


les rotula ACEITE USADO. Este balde debe permanecer alejado del fuego y
por seguridad de deber esperar a que est fro antes de verterlo en los
baldes.
2. RECOLECCIN Y TRANSPORTE: Los baldes son transportados peridicamente
por una empresa autorizada por medio de un vehculo que est acondicionado
para dicho servicio. Los operarios recolectores realizan un intercambio de
baldes vacos por los baldes con aceite y estos botes sern transportados a la
planta de reciclaje con las medidas de seguridad que requieren.
3. APROVECHAMIENTO: El aceite se recicla para la elaboracin de grasas
mecnicas o industriales a travs de un proceso que consiste en:
a. Filtrado inicial
b. Almacenamiento y Decantacin
c. Filtrado Final
d. Saponificacin con soda custica u otra base.
e. Se mezcla con lubricantes y aditivos
f. Se procede al envasado y Etiquetado.
Los productos que se pueden obtener del reciclaje de aceite comestible son:

Grasas mecnicas multiusos


Grasas mecnicas para chasis

92
Grasas mecnicas para rodajes

Figura V.2 Usos del aceite comestible. Fuente: www.ekogras.es

Ya que no se sabe si la empresa realiza algn procedimiento para el trata de manera


correcta el aceite usado, se procedi a estudiar las consecuencias que atrae el uso de
ste tipo de aceite tanto al medio ambiente como a la salud y se plante una
propuesta sobre el tratamiento que se le debe dar. De esta manera se podrn obtener
diversos beneficios entre los cuales destacan:

Disminucin de la contaminacin del agua y del suelo


Disminucin del deterioro y mantenimiento de tuberas.
Disminucin de los riesgos a la salud
Disminucin de los costos de tratamientos de aguas servidas.
Una mayor consciencia y cultura ambiental a trabajadores y empresarios
Generacin de ingresos econmicos por la venta del aceite usado.

REFERENCIAS

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http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IDEntrega=1856

94
ANEXOS

95
Anexo # 1: Composicin Qumica de los Aceros ms utilizados

Norma ASTM A 276


La norma ASTM A 276 trata los estndares y especificaciones de las barras de acero inoxidable
y sus formas. Describe la composicin qumica, como tratamientos aplicados, propiedades
mecnicas. Esta norma no marca como se le asigna a un acero un cierto grado alimenticio, sin
embargo, su composicin qumica es lo que le dar las propiedades de acero inoxidable, y a su
vez, dichas caractersticas como la nula interaccin con alimentos es lo que le otorga el
concepto de grado alimenticio.

Fuente: Clasificacin de los Acero segn Norma AISI


http://www.multimet.net/pdf/clasificacionaceros.pdf

96
Anexo # 2: Componentes Electrnicos para el Control

Fuente: Ctalogo de General Electric sobre Rels Trmicos Electrnicos pg 2

97
Anexo # 3: Componentes Electrnicos para el Control

Fuente: Ctalogo de General Electric sobre Contactores pg 13

98
Anexo # 4: Componentes Electrnicos para el Control

Fuente: Ctalogo de Schneider sobre Interruptores de Lmite Serie 9007C pg 4

99
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III.1 QFD: CONCEPTOS, APLICACIONES Y NUEVOS DESARROLLOS Enrique Yacuzzi (Universidad


del CEMA) Fernando Martn (Aventis Pharma)

III.2 Captulo III- Diseo Conceptual y Seleccin del Concepto, UDLAP,


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102