PPAP Production Part Approval Process

PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas tambin conocidas
como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los
componentes y procesos de produccin de los proveedores principalmente del sector automotriz,
esta es un requerimiento de la especificacin tcnica ISO/TS 16949.

Aunque muchas compaas tienen sus propios requisitos especficos, la AIAG ha desarrollado un
estndar comn PPAP como parte de la planificacin avanzada de la calidad del producto mejor
conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y terminologa estndar para la
documentacin de los proyectos.

El proceso PPAP est diseado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado
su proceso de diseo y produccin para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo
de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseo: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseo es una
copia del plano del cliente que se enva junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor
es responsable del diseo es un dibujo publicado en el sistema de liberacin del proveedor.

2. Autorizacin de cambio de ingeniera: un documento que muestra la descripcin detallada

del cambio. Por lo general, este documento se denomina Notificacin de cambios de
ingeniera

3. Aprobacin de Ingeniera: esta aprobacin es generalmente el juicio de ingeniera con

piezas de produccin realizadas en la planta del cliente.

4. DFMEA: una copia del DFMEA anlisis y modo de falla de diseo, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente.

5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y
la secuencia en el proceso de fabricacin, incluyendo los componentes entrantes.

6. AMEF: una copia del AMEF anlisis y modo de falla de produccin, revisado y firmado por
el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar qu podra
ir mal durante la fabricacin y el montaje de cada componente.

7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el
cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona ms detalles sobre cmo
los problemas potenciales son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada,
o en las inspecciones de productos terminados.
8. Sistema de Anlisis de Medicin (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de las
caractersticas crticas, y una confirmacin de que los indicadores utilizados para medir estas
caractersticas son calibrados.

9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta
lista muestra la caracterstica de producto, la especificacin, los resultados de la medicin y
la evaluacin de la muestra si esta dimensin est bien o mal.

10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este
resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and
Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llev a cabo, la especificacin, los
resultados y la evaluacin de la aptitud / fallo. Si hay una especificacin de ingeniera, por
lo general se observa en la impresin.

11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta seccin muestra todos los grficos
estadsticos de control de procesos que afectan a las caractersticas ms importantes del
producto.

12. Documentacin del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del
laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la seccin 10.

13. Reporte de Aprobacin de Apariencia: una copia de la AAI (aprobacin de la Inspeccin de

la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la
apariencia nicamente.

14. Piezas muestra: una muestra del lote de produccin inicial.

15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se
utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.

16. Ayudas de Verificacin: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta
seccin muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibracin, incluido el
informe dimensional de la herramienta.

17. Requisitos especficos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos especficos que se
incluyen en el paquete PPAP.

18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP.
Este formulario muestra el motivo de la sumisin (cambio de diseo, revalidacin anual,
etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviacin el
proveedor deber anotarla en el PSW informar que PPAP no se puede presentado.
Existen 5 niveles de PPAP, estos son los siguientes:
APQP: Planificacin avanzada de la calidad del producto

APQP o Advanced Product Quality Planning, es un marco de procedimientos y tcnicas utilizadas

para el desarrollo de productos en la industria, en particular la industria automotriz. Es muy similar
al concepto de Diseo para Six Sigma (DFSS). El APQP al igual que el PPAP, AMEF, SPC y MSA son
consideradas las Core Tools del sector automotriz y es un requisito de la especificacin tcnica
ISO/TS 16949.

Se trata de un proceso definido para un sistema de desarrollo de productos para General Motors,
Ford, Chrysler y sus proveedores. Segn AIAG (Automotive Industry Action Group), el propsito del
APQP es producir un plan de calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto
servicio que satisfaga las necesidades del cliente.

El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comisin formada por Ford, GM y
Chrysler. Esta herramienta es utilizado hoy en da por estas tres empresas, sus proveedores y
algunas filiales. El APQP sirve de gua en el proceso de desarrollo y tambin es una forma estndar
para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.

Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrializacin y el lanzamiento de nuevos producto.

Durante estas fases 23 temas son monitoreados, estos debern estar terminados antes de que la
produccin en serie inicie. Algunos temas que son monitoreados son: robustez del diseo, pruebas
de diseo y el cumplimiento de las especificaciones, diseo del procesos de produccin, estndar
de inspeccin de calidad, capacidad de proceso, capacidad de produccin, embalaje de producto,
pruebas de productos y plan de formacin de operadores, entre otros.

El APQP cuenta con 5 fases, estas son:

Planeacin y definicin del programa

Diseo y desarrollo del producto

Diseo y desarrollo del proceso

Validacin del producto y del proceso

Retroalimentacin, evaluacin y acciones correctivas