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Universidade Federal de São João del-Rei – UFSJ Departamento de Engenharia Elétrica Graduação em Engenharia Elétrica

Universidade Federal de São João del-Rei UFSJ Departamento de Engenharia Elétrica Graduação em Engenharia Elétrica

DOUGLAS OLIVEIRA DA SILVA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

Orientador: Prof. Silvan Antônio Flávio. São João Del Rei, Janeiro de 2017

Sumário

  • 1. Introdução

3

  • 2. Desenvolvimento

3

  • 2.1 Caracterização da empresa

3

  • 2.1.1 Missão, Visão e Valores

5

  • 2.2 Atividades realizadas .............................................................................................................

5

  • 2.2.1 Manutenção

7

2.2 2 Ocorrência de Falhas

8

  • 2.2.3 Confiabilidade, Mantenabilidade e Indicadores de Manutenção

10

  • 2.2.4 Principais atividades desenvolvidas

11

  • 3. Conclusão

17

  • 4. Referências bibliográficas

18

1.

Introdução

O presente relatório é uma descrição das atividades desenvolvidas no estágio realizado na empresa de mineração Vale S/A, na Gerência de Manutenção de Equipamentos de Mina. O estágio foi realizado com jornada de seis horas diárias, totalizando 30 horas semanais, no período de três de março de 2016 até 31 de dezembro de 2016. O objetivo do texto é de mostrar as atividades desenvolvidas durante o período de estágio, além das contribuições para a formação profissional, social e cultural do estudante de engenharia elétrica atuando na engenharia de manutenção.

  • 2. Desenvolvimento

2.1 Caracterização da empresa

A vale é uma mineradora multinacional brasileira criada por Getúlio Vargas para a exploração dos minérios de ferro na região de Itabira, no estado de Minas Gerais em 1942. É a maior produtora de minério de ferro e pelotas do mundo, além de ser a terceira maior mineradora do mundo. (VALE.COM) A Vale é uma das maiores empresas privadas do Brasil. Além de líder no segmento de mineração, no país, tem importantes operações nas áreas de Logística, Energia e Siderurgia. A Vale emprega no Brasil mais de 154.000 empregados entre próprios e terceiros, e está presente em 14 estados. (VALE.COM) Após sete décadas de atuação Minas Gerais ainda corresponde por cerca de 60% da produção total de minério de ferro da Vale correspondendo à mais de 39% do efetivo da Vale e contabilizando 56.000 empregados. A mineração está associada com o desenvolvimento da sociedade. Várias das utilidades, mercadorias e substâncias que incorporamos ao nosso dia a dia vêm do trabalho do ciclo de geologia-mineração-metalurgia, como por exemplo: moradia, automóveis, petróleo, utensílios domésticos, fertilizantes, suplementos minerais, telefone celular, água mineral entre outras.

A atividade industrial, como a maioria das atividades humanas, envolve riscos e impactos, mas é a base da produção de bens de consumo que a sociedade considera fundamentais e dos quais não abre mão. Minas Gerais tem uma economia fortemente atrelada a atividade extrativista: 7,5% do PIB brasileiro vêm da indústria extrativa mineral e 24% do PIB de Minas Gerais estão ligados à mineração, segundo o último dado divulgado pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística. (SILVA, 2016)

Além disso, os municípios do estado produtores de minério de ferro contribuem em média, com 13,1% do PIB mineiro, gerando uma renda per capita anual de 70,8% maior que a média do estado, concentrando, 7,7% da população. (SILVA, 2016) O projeto S11D em Carajás, no Pará, maior projeto de mineração do mundo, produzirá minério com alto teor de ferro e com baixo custo. Já que, o projeto inovador implementa um sistema conhecido como truckless, ou seja, sem a utilização de caminhões. (VALE.COM) Devido ao alto teor de ferro o minério de Carajás dispensa o uso da concentração do minério de ferro, com a consequência de eliminar a utilização de água no processo de beneficiamento do minério, e por tanto, elimina a necessidade de se utilizar as barragens de rejeito. O projeto S11D é de grande importância para a sustentabilidade das operações da Vale em Minas Gerais. Já que a empresa, além da redução de custo, vem investindo na qualidade do produto, a fim de que os competidores internacionais, principalmente minérios de origem australiana, diminua a sua importância no mercado, cada vez mais exigente quanto a qualidade do produto. O S11D possibilitará que a Vale de seguimento a utilização da estratégia da blendagem do minério. Ou seja, a mistura dos minérios com alto teor de ferro produzidos em Carajás, quanto minérios de menor teor produzidos em Minas Gerais em minas com já estado avançado de exploração. O blend do minério será efetuado em sua maioria no centro de distribuição na Malásia, estrategicamente perto do principal cliente da Vale, o mercado asiático. A aplicação dessa estratégia por parte da Vale, permitirá que a empresa tome uma posição de grande vantagem no mercado de minério de ferro, já que, apresentará fornecerá a opção de um minério de grande qualidade com teor de ferro de 63% e com o menor custo mundial. O complexo Itabiritos, local onde foi realizado o estágio pertence ao sistema sul formado por três principais complexos de mineração: Minas Itabirito (quatro minas e três usinas principais de beneficiamento), Vargem Grande (três minas e duas usinas principais de beneficiamento) e Paraopeba (quatro minas e duas usinas principais de beneficiamentoAs reservas de minério apresentam altos índices de minério de itabirito em relação ao minério de hematita. O minério de itabirito apresenta um teor de ferro entre 35% e 60%, sendo necessária concentração para atingir o teor para embarque. O sistema sul foi responsável pela produção de 79, 86,2 e 86,7 milhões de toneladas métricas nos anos de 2013, 2014 e 2015 respectivamente. Desse total, o Complexo Itabiritos foi responsável pela produção de 26, 28,2 e 25,2 milhoes de toneladas métricas nesse mesmo período. (VALE.COM)

O complexo está situado nas cidades de Itabirito, Congonhas, Belo Vale e Ouro Preto. Além da operação de quatro minas, a unidade possui uma planta pelotizadora. O complexo compreende duas unidades, sendo a unidade do Pico situada no município de Itabirito e a unidade de Fábrica situada no distrito de Ouro Preto conhecido como Engenheiro Correia.

2.1.1 Missão, Visão e Valores

A missão da Vale é transformar recursos naturais em prosperidade e desenvolvimento sustentável. Sua visão é ser a empresa de recursos naturais global número um em criação de valor de longo

prazo, com excelência, paixão pelas pessoas e pelo planeta. A Vale tem como valores:

  • 1. A vida em primeiro lugar

  • 2. Valorizar quem faz nossa empresa

  • 3. Cuidar do nosso planeta

  • 4. Agir de forma correta

  • 5. Crescer e evoluir juntos

  • 6. Fazer acontecer

2.2 Atividades realizadas

O estágio foi realizado na manutenção de equipamentos móveis, destinados a operação de mina de minério de ferro a céu aberto. Com foco principalmente na Mina de Fábrica. A operação de uma mina em céu aberto compreende três atividades básicas, o desmonte, o qual pode ser feito mecanicamente por perfuratrizes, tratores, escavadeiras ou através do uso de explosivos. Após o desmonte é feito o carregamento das básculas dos caminhões que realizam a função de transporte até o britador, onde se dá o início ao beneficiamento ao minério de ferro, reduzindo as dimensões dos blocos de material. A terceira função compreende os equipamentos de infraestrutura, responsáveis pela manutenção das estradas da mina, bem como o acerto de praças para o posicionamento de equipamentos para as atividades de carregamento ou basculamento dos caminhões. Além disso, as atividades de infraestrutura estão ligadas a operação de dragagem e manutenção das barragens. A frota de transporte é composta por caminhões fora de estrada, dividido em dois grupos os de grande porte e médio porte. Além desses, ainda existem na frota os caminhões de pequeno porte,

formado por caminhões rodoviários 8x4, e alguns 6x4 que fazem movimentações menores para a usina de beneficiamento e setor de carregamento. Os caminhões de grande porte são compostos por duas frotas, caminhões modelo Caterpillar 785C com a capacidade de carregamento de 136 toneladas métricas. E caminhões eletro-diesel modelo Bucyrus MT3300, também com a capacidade de 136 toneladas métricas. A frota de caminhões de médio porte são compostas unicamente por caminhões do tipo Caterpillar do modelo 775G. Enquanto as frotas de caminhões de pequeno porte são formadas em sua maioria por caminhões Scannia P420 8x4, e os Mercedez Benz Actross 4844, também 8x4. A operação de transporte compreende quatro funções básicas: o deslocamento vazio, carregamento, deslocamento vazio e basculamento. A grande maioria dos caminhões tem a função de deslocamento, tanto cheio quanto vazio, realizado por sistemas de motor a diesel. Enquanto, os caminhões eletro-diesel, utilizam conjunto gerador diesel alimentando um barramento em corrente contínua. Através desse barramento, um driver de acionamento conhecido como Invertex®, realiza a alimentação dos motores localizados nas rodas do caminhão. Além do sistema de movimentação nos caminhões, o sistema hidráulico tem grande importância. Sendo utilizados os atuadores hidráulicos nos sistemas de direção, freio e elevação da caçamba. Os sistemas hidráulicos são movidos normalmente por bombas de engrenagem, a qual fornece a pressão necessária para linhas de pressão, possibilitando, por exemplo o basculamento da caçamba através de cilindros hidráulicos. Os equipamentos de carga, infraestrutura e perfuração são formados por escavadeiras a cabo de grande porte. Sendo utilizadas, uma Caterpillar 7295 e uma Bucyrus RH170. Essas são responsáveis pelo o desmonte de grandes blocos e carregamentos dos caminhões de grande porte. Os caminhões de médio porte, formam junto com a carregadeira Caterpillar 390D, o par perfeito para as operações devido a característica da lavra na mina de Fábrica. Além dessas, ainda são utilizados outros equipamentos no desmonte como as Caterpillas 980, e 990. Essas máquinas também desempenham papel de grande importância na formação de pilhas de minério de ferro. Auxiliando a logística da formação de estoques intermediários na usina de beneficiamento. As LeTorneau® LT-1350, são de grande importância com a capacidade de elevação de carga de até 36 toneladas métricas. São também, equipamentos eletro-diesel. Que utilizam um motor a

diesel para geração da energia mecânica à um gerador de relutância controlada alimentando um barramento de corrente contínua. Fornecendo tensão contínua à máquina nos níveis de 24V e 48V. Essas máquinas possuem ainda, quatro motores, também de relutância controlada, acoplada a cada uma de suas rodas. Esse sistema permite um controle preciso da movimentação da mesma, sendo utilizados estratégias de frenagem dinâmica, onde a energia é dissipada em forma de calor através de grades de resistência resfriadas por um sistema a ar conhecido como Klenz®. Os equipamentos de infraestrutura, responsáveis pela manutenção das praças e estradas da mina, são formados por moto-niveladoras e tratores de esteira. Principalmente os Caterpillar

D10T.

Enquanto as moto-niveladoras, utilizam uma lâmina acionada hidraulicamente para o acerto das estradas, os tratores utilizam a própria caçamba, também acionadas hidraulicamente, para realização dos serviçoes. Esse acionamento hidráulico permite o posicionamento da caçamba e lâmina a fim realizar os serviços de forma adequada. As perfuratrizes por sua vez são as responsáveis pelo desmonte das rochas, através de hélices. Normalmente, a perfuratriz tem dois motores, um responsável pela movimentação e outro para a operação da hélice. 2.2.1 Manutenção A palavra manutenção é derivada do latim manus tere que significa manter o que se tem. Segundo a NBR 5462/94, Confiabilidade e Mantenabilidade a manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. Basicamente, as atividades de manutenção existem para evitar a degradação dos equipamentos, causa pelo desgaste natural e uso. Num sentido restrito, as atividades de manutenção estarão limitadas ao retorno de um equipamento às suas condições originais. Mas, num sentido mais amplo, as atividades de manutenção também devem envolver a modificação das condições originais dos equipamentos através da introdução de melhorias para evitar a ocorrência ou reincidência de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividades. (XENOS, 1998)

2.2.1.1 Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é feita sempre depois que a falha ocorreu. A opção por esse método

deve levar em conta questões econômicas: é mais barato restaurar a falha que tomar ações preventivas? Do ponto de vista do custo de manutenção, a manutenção corretiva é a mais barata das modalidades. Porém, as interrupções na produção geram grandes perdas as empresas. Essas

interrupções podem ser ainda maiores devido a falta do planejamento de peças de reposição, além das perdas da disponibilidade por situações da logística da manutenção. Exigindo grande habilidade dos armazéns, transportes. Um aspecto fundamental, mesmo em caso de manutenção corretivas, é identificar a causa da falha e bloqueá-las, evitando assim, sua reincidência.

2.2.1.2 Manutenção preventiva

A manutenção preventiva, feita periodicamente, deve ser atividade principal da manutenção. Ela envolve algumas tarefas sistemáticas , tais como inspeções, reforma e troca de peças.

Se comparada a manutenção corretiva, a preventiva tem maior custo de manutenção. Devido, principalmente, a troca de componentes antes do fim de sua vida útil. Em compensação à ocorrência de falhas diminui, a disponibilidade dos equipamentos aumenta e diminui às interrupções na produção.

2.2.1.3 Manutenção Preditiva Pode-se considerar a manutenção preditiva como parte da manutenção preventiva. Já que, ela na verdade, é uma forma de inspecionar os equipamentos. A manutenção preditiva utiliza de tecnologia mais avançada para análise de vibração, temperatura, pressão, análise de óleo lubrificante, entre outros. A fim de antecipar falhas em componentes.

2.2 2 Ocorrência de Falhas

Segundo a NBR5462/94 falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Existem muitas causas possíveis para a falha de um equipamento. De forma simples, pode-se dizer que as falhas estão ligadas a três motivos: falta de resistência, uso inadequado e manutenção inadequada. A falta de resistência é característica do próprio equipamento, pode ser resultado de erros de

projeto, erro nas especificações dos materiais, deficiência nos processos de fabricação e montagem. O uso inadequado ocorre de erros de operação onde pode-se colocar os equipamentos sobre a aplicação de esforços os quais não estão dimensionados para suportar. Finalmente, o erro de manutenção inadequada significa que as ações preventivas para evitar a deterioração dos equipamentos ou são insuficientes ou não estão sendo tomadas de forma adequada.

As frequências de ocorrências de falhas podem variar de três formas: crescente, constante ou decrescente. Uma frequência constante são causadas por eventos aleatórios, resultados na aplicação de esforços que excedam a capacidade do equipamento. Como por exemplo, esforços devidos a sobrecargas, erros de manutenção e operação, que ocorrem em uma razão praticamente constante, ou seja, a probabilidade da ocorrência de tais falhas não muda durante a vida útil do equipamento. Uma probabilidade de ocorrência crescente é típica de situações de fadiga de materiais, corrosão ou desgaste. Ou seja, a ocorrência de falhas cresce enquanto o equipamento envelhece. A ocorrência decrescente, é característica de equipamentos cujo a confiabilidade intrínseca aumenta com o tempo. É o caso de implantação de melhorias, e no inicio de vida útil do equipamento onde problemas de fabricação, projeto e instalação vão sendo eliminados gradualmente. O efeito combinado desses três frequências de falha da origem ao modelo conhecido como curva da banheira pelo seu formato, como pode ser visualizado na figura 1.

As frequências de ocorrências de falhas podem variar de três formas: crescente, constante ou decrescente. Uma

Figura 1- Curva da banheira.

As falhas em equipamentos raramente têm uma única causa fundamental. Pelo contrário, as falhas são geralmente causadas pela interação de várias causas fundamentais. Por exemplo, muitas falhas não estão relacionadas aos materiais e podem ser encontradas nas atitudes e habilidades das pessoas- quando não são cumpridos os procedimentos padrões de manutenção e operação de equipamentos. Conhecido como implantação de defeitos.

A falta de lubrificação adequada é uma importante causa de falha a ser considerada. Um controle adequado dessa atividade eliminará a possibilidade dessa falha. Pode-se dizer que a lubrificação é uma das atividades mais importantes da manutenção preventiva. A sujeira, que incluem até mesmos resíduos da própria manutenção é outra causa de falhas. As contaminações dos sistemas aumentam o atrito entre as partes móveis dos equipamentos e causam até mau contato em circuitos elétricos quando acumulados. É de consenso no âmbito da manutenção que a contaminação é uma das causas muitos dos problemas. A contaminação é um problema grave em linhas que atuam em alta pressão. A contaminação provoca travamento de válvulas, desgastes em bombas, atuadores e outro componentes do sistema hidráulico. A contaminação existe devido a vários motivos entre eles, próprios desgastes dos componentes, como as bombas que liberam partículas de ferro e cobre nas linhas, também devem ser considerados os Vazamentos e aberturas no circuito fechado, além da saturação dos filtros são causas da contaminação devido à má manutenção. Deve-se salientar, que, a metodologia da manutenção é outra causa significativa da existência de contaminação. Uma equipe manutenção bem qualificada e metodológica deve perseguir a excelência nas ações de limpezas de ferramentas, tomadas de pressão e até mesmo no dispositivo de coleta para análise dos óleos lubrificantes para que se diminua a contaminação do sistema. Além disso, o excesso de umidade e temperatura aceleram a degradação de diversos materiais, tais como as borrachas das mangueiras e anéis de vedação. Folgas são outras causas comuns para as falhas. As folgas são movimentos relativos entre as partes dos equipamentos. As partes dos equipamentos podem ser fixadas por soldas, parafusos, rebites ou adesivos. Essas partes podem se soltar por vibração, impactos, torque insuficiente ou má fixação durante a montagem. As folgas podem ser causas de falhas em circuitos elétricos e eletrônicos, pois causam sobreaquecimento dos contatos e degradação do material isolante.

2.2.3 Confiabilidade, Mantenabilidade e Indicadores de Manutenção

Confiabilidade é definida pela NBR5462/94 como sendo a probabilidade de um item poder desempenhar uma função requerida, sob dadas condições, durante um dado intervalo de tempo (t1 , t2 ). Enquanto a mantenabilidade é definida pela NBR5462/94 como sendo a probabilidade de uma dada ação de manutenção efetiva, para um item sob dadas condições de uso, poder ser efetuada

dentro de um intervalo de tempo determinado, quando a manutenção é feita sob condições estabelecidas e usando procedimentos e recursos prescritos. Os principais indicadores para a manutenção são a disponibilidade física (DF), a qual é a porcentagem do tempo em que os equipamentos estiveram livres para operar, ou seja, fora do domínio das equipes de manutenção. A utilização, porcentagem que define a parcela do tempo disponível que o equipamento esteve efetivamente operando. O produto desses dois indicadores fornece o rendimento operacional do equipamento. Para a indicação de confiabilidade, costuma utilizar-se do tempo médio entre falhas (MTBF - Mean Time Between Failures). E para a indicação de matenabilidade pode-se utilizar o tempo médio para reparos (MTTR- Mean Time to Repair). 2.2.4 Principais atividades desenvolvidas

As principais atividades exercidas durante o período de estágio estavam contidas em duas esferas: atividades de rotina e projetos. Entre as atividades de rotina estavam a confecção do perfil de perdas. O perfil de perdas de uma frota consiste em estudo de confiabilidade da frota. Apontando os principais pontos de perda de disponibilidade física dos equipamentos, e, também as falhas com maiores ocorrências. Em termos práticos, o perfil de perdas continha o cálculo do MTBF, de cada equipamento da frota. O que cria para aos inspetores das frotas, quais equipamentos deveriam ser inspecionados de forma prioritária. E através do MTTR técnicos e supervisores podem identificar as principais causas de atrasos execução da manutenção. Eram utilizados gráficos de Pareto para detalhar as ocorrências de manutenção. Esse detalhamento deve ser feito tanto em termos de horas de manutenção, onde realmente contabilizada a eficiência da manutenção, mas, também pelo o número de falhas ocorridas, gerando um sentimento de não tratamento da causa raiz, ou seja, um índice de retrabalho. Gráficos de Pareto são gráficos de barras mostrando as frequências absolutas de ocorrência de falhas e tempo de manutenção. Além disso, são demonstradas as frequências relativas através de uma linha sobreposta ao mesmo gráfico. O princípio de Pareto, uma das sete ferramentas da qualidade, afirma que 80% das consequências advém de 20% das causas. O que permite uma maior sensibilidade a procura das causas raízes das falhas. Um exemplo de gráfico de Pareto pode ser visto na figura 2.

Figura 2- Gráfico de Pareto dos eventos de manutenção. O perfil de perdas é um ponto

Figura 2- Gráfico de Pareto dos eventos de manutenção.

O perfil de perdas é um ponto inicial do diagnóstico dos problemas na manutenção. Para que se obtenha eficácia, este deve ser discutido com a equipe de manutenção das frotas. A discussão deve focar em encontrar a causa raiz dos problemas e fornecer meios de se eliminar ou controlar essas causas. As equipes de manutenção devem focar em solucionar as causas raízes dos problemas, ou caso contrário, a manutenção se tornará onerosa com grande troca de peças e má alocação da mão de obra disponível. Uma vez que a causa fundamental não foi tratada, as não conformidades deverão reaparecer durante o processo operacional. Uma das metodologias para se solucionar esses problemas é a utilização do diagrama de Ishikawa, onde as prováveis causas dos problemas podem separados em seis grupos:

Método: toda a causa envolvendo o método que estava sendo executado o trabalho; Material: toda causa que envolve o material que estava sendo utilizado no trabalho; Mão-de-obra: toda causa que envolve uma atitude do colaborador (ex: procedimento inadequado, pressa, imprudência, ato inseguro, etc.) Máquina: toda causa envolvendo a máquina que estava sendo operada; Medida: toda causa que envolve os instrumentos de medida, sua calibração, a efetividade de indicadores em mostrar as variações de resultado, se o acompanhamento está sendo realizado, se ocorre na frequência necessária, etc. Meio ambiente; toda causa que envolve o meio ambiente em si (poluição, calor, poeira, etc.) e, o ambiente de trabalho (layout, falta de espaço, dimensionamento inadequado dos equipamentos, etc.). Outra forma de se encontrar a causa raiz é a metodologia dos cinco porquês. Que afirma que repetindo a interrogativa da causa por cinco vezes é possível se encontrar a causa fundamental do problema.

Outra causa fundamental comum das falhas são componentes em fase final de vida útil de componentes. Alguns componentes dos equipamentos móveis como motores, comandos e transmissão tem sua vida útil estimada. Quando esta é alcançada aumenta-se a probabilidade de quebras catastrófica nesses componentes. Essa causa deve ser controlada pelo PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) para que esses componentes não produzam grandes paradas de manutenção, esperando por componentes caros e com grande prazo para a entrega, o que traz grande prejuízo a disponibilidade física dos componentes. Além disso, a retirada do componente após o vencimento de sua vida útil permite a reforma dos mesmos, diminuindo os custos de manutenção. O backlog dos equipamentos é outro fator que deve ser bem observado pelos engenheiros de manutenção. O backlog consiste em ordens de manutenção (OM’s) incluídas normalmente em um sistema automatizado, essas ordens são constatações das equipes de manutenção durante ações preventivas, resultados de inspeção ou ações de análise de óleos e sistema de telemetria. Um trabalho de preventiva e inspeção de excelência significa que muitas das causas raízes estarão dentro do backlog, e só não foram realizadas por falta da disponibilidade da mão de obra. Porém, deve-se salientar que a limitação da mão de obra, pode ser causada por falhas na programação e excesso de ações corretivas, que levam mais tempo para serem concluídas por não serem atividades planejadas. Tendo que incluir o tempo da logística para transporte até o local da falha, aquisição de materiais e ferramentas. As falhas de planejamento podem também advir da priorização de forma equivocada de um equipamento em sobreposição com outro. As falhas corretivas devem ser evitadas ao máximo, já que, suas ações têm menor produtividade, muito devido a logística da manutenção. Uma ação corretiva, principalmente quando executada fora da oficina, ou seja, na mina. Consome grande parte do tempo de manutenção para à comunicação com a equipe de manutenção, transporte da mesma. Além disso, a equipe de manutenção deve atingir o equipamento para o diagnóstico do problema, e após esse, dependendo da situação pode-se ter que buscar peças e ferramentas, o que diminui o tempo efetivo de manutenção. O perfil de perdas deve ser cruzado com as análises dos óleos lubrificantes dos s e a telemetria dos alarmes fornecidos pelos mesmos. Essas, junto das inspeções sensitivas realizada pelos inspetores formam os principais elementos da manutenção preditiva realizada na área de equipamentos móveis. E permitem a melhor tomada de decisão pelas equipes de manutenção. Outra atividade rotineira executada, era a avaliação mensal das boas práticas dentro da gerência de manutenção de equipamentos de mina. Como a gerência é dividida em dois locais diferentes, atendendo as minas em duas localidades diferentes. É importante que as atividades de

melhoria contínua sejam compartilhadas entre ambas, podendo melhorar a evolução da manutenção nos dois locais. Além das atividades de rotina, existiu ainda a participação em trabalhos de cunho técnico. Um desses foi um problema que havia com as balanças dos caminhões fora de estrada de modelo 775G. Os mesmos não estavam efetuando a pesagem da carga e havia a suspeita de uma falha eletrônica no sistema de pesagem. A pesagem da carga dos caminhões fora de estrada é de importância fundamental tanto para a operação quanto a manutenção. Para a operação é importante que os caminhões não realizem os trajetos com a carga abaixo do peso, já que, assim estaria perdendo eficiência produtiva. E, também, que não se exceda o limite de peso a fim de que as estradas da mina sejam melhor conservadas. Para a manutenção é evidente que a sobrecarga é de grande impacto nos sistemas dos caminhões. Sobrecargas de pesos, afetam os sistemas de suspensão e freio do caminhão. Além de que, toda a estruturas do equipamento fica sujeitos a esforços os quais não foram projetados. Por isso, os caminhões Caterpillar adotam a política de carga útil 10/10/20. Essa política de carga útil diz que deve se haver um máximo de 10% das cargas com 10% do peso acima do peso alvo, e nenhuma carga deve passar 20% do peso alvo. A distribuição das cargas pode ser visualizada na figura 3.

melhoria contínua sejam compartilhadas entre ambas, podendo melhorar a evolução da manutenção nos dois locais. Além

Figura 3-Distribuição das cargas para caminhões Caterpillar.

O sistema de pesagem dos caminhões se faz através da medição de pressão das quatro suspensões dos caminhões, e um algoritmo utiliza das variações de pressão para determinar o valor da carga do mesmo. Normalmente, quando o caminhão é colocado em segunda marcha, o sistema aproveita o impacto sobre as suspensões para realizar uma medição mais precisa da carga. Porém, como a medição é feita de forma indireta algumas restrições devem ser observadas:

não carregar em inclinação maior que 5% e os cilindros de suspensão devem estar devidamente carregados.

Os sensores de pressão são do tipo capacitivo e tem a sua tensão de operação entre 8 a 32Vcc. A faixa de variação da frequência do mesmo esta compreendida entre 200 a 1602,56Hz. O sistema embarcado do mesmo ainda possui um sistema de calibração automático e identificação de falhas nos sensores de pressão. No entanto, a calibração manual deve ser feita quando houver manutenção nos cilindros de suspensão. O sensor de pressão pode ser visto na figura 4.

Os sensores de pressão são do tipo capacitivo e tem a sua tensão de operação entre

Figura 4-Sensor de pressão cilindro de suspensão 775G.

Apesar de ser possível uma falha no sistema eletrônico, principalmente pelo fato de que o sensor capacitivo sofre grande interferência de contaminações em dispersão no dielétrico. Principalmente a existência de ferro, o qual pode vir a impactar significativamente na constante dielétrica do material entre as placas capacitivas, alterando significativamente a capacitância das mesmas. Foi identificado que, a grande razão para que o sistema não funcionasse eram o carregamento das suspensões. Estas devem estar devidamente preenchidas de óleo e nitrogênio para que a pesagem seja feita de acordo, sendo calibrado corretamente o volume e pressão de cada um dos elementos dentro dos cilindros de suspensão. No entanto, o que se observou foi que poucos caminhões estavam com as quatro suspensões em perfeito funcionamento. Algumas necessitavam de reformas, enquanto outras apresentavam vazamentos, por furos ou nos elementos vedantes dos cilindros. O grande desafio para colocar as balanças em funcionamento é de equalizar a mão de obra e tempo em manutenção para que se atinja a meta de disponibilidade física de equipamentos exigido pelo planejamento de mina. Além disso, a manutenção dos cilindros desprende de grande tempo da mão de obra disponível, necessitando entre oito e dezesseis horas homem na execução dos serviços de drenagem do óleo da suspensão, desmontagem troca de anéis e bucha de vedação.

Existe ainda, um problema cultural, onde as equipes de operação e manutenção não consideram a importância do procedimento de pesagem de carga útil. O que se torna um problema a longo prazo, já que a falta de pesagem compromete a sustentabilidade da disponibilidade física dos equipamentos, sendo um dos grandes problemas da frota as manutenções com do sistema de freio, muitas vezes desgastados por excesso de peso. Outro problema enfrentando durante o período de estágio foi alto índice de travamento de válvulas relé do sistema de freios da carregadeira LeTorneau ® L-1350, foi verificado que esses travamentos eram devido ao excesso de umidade nas linhas de ar, a qual juntamente com a contaminação provocavam o travamento das válvulas. Como pode ser visto na figura 5.

Existe ainda, um problema cultural, onde as equipes de operação e manutenção não consideram a importância

Figura 5- Válvula relé travada por umidade e contaminação.

Para solucionar o problema foi proposto um sistema de purga automática dos acumuladores de pressão do sistema de freio. Para tanto um estudo de viabilidade mostrou o melhor sistema como sendo um purgador magnético do tipo boia, em detrimento de um sistema automático feito com válvulas solenoides. O purgador magnético do tipo boia mostrou-se economicamente mais barato, além de ser uma opção mais robusta e requerendo menor manutenção que o sistema automático.

3. Conclusão

O estágio supervisionado é de importância fundamental para a formação de um engenheiro. A engenharia de manutenção é uma área multidisciplinar onde o pensamento analítico em conjunto com análises estatísticas e econômicas são fundamentais para o que se espera de um engenheiro de manutenção. Além do mais, a experiência em uma grande empresa multinacional permite o conhecimento da dinâmica dessas empresas, em questão dos controles de segurança e ambiental, os quais podem comprometer a imagem da empresa. O estágio ainda forneceu grande experiência na postura em se lidar com empresas prestadoras de serviço, fundamental no cenário industrial atual que cada vez mais envolve as terceirizações dentro das empresas. Os estudos de confiabilidade comum à vários cursos de engenharia tem grande destaque na área de manutenção, sendo seus princípios diversas vezes aplicados. Além disso, o estágio foi de fundamental importância para o entendimento do âmbito prático da manutenção na indústria brasileira. A manutenção é reconhecida como uma área de maior complexidade dentro das operações da indústria. Ressaltando as dificuldades das leis trabalhistas que impedem que os membros da operação participem da manutenção devido a desvio de funções proibidos pelas leis trabalhistas. A falta de mão de obra qualificada e técnica impedem em muito o sucesso da manutenção na indústria brasileira, já que, cada vez mais a indústria incorpora opções de máquinas cada vez mais modernas e que utilizam a tecnologia, muitas das vezes, a mão de obra não está preparada para entender os conceitos dessas tecnologias, muitas das vezes faltando conceitos básicos de metrologia e interpretações dos manuais das máquinas.

4. Referências bibliográficas

IBRAM

-

Informações

sobre

economia

mineral

brasileira

2015.

Disponível

em:

http://www.ibram.org.br/sites/1300/1382/00005836.pdf

XENOS, Harilaus G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, p. 171, 1998.

VALE.COM, Site da empresa Vale S/A Disponível em: http://www.vale.com . Acesso em: 26 de dezembro de 2016.

SILVA, José Margarida, SOUZA, João Augusto Hilário et. al . A importância da produção mineral em Minas Gerais. Revista Vértice CREA- Minas 29- jan/fev/mar/2016.