1 Proceso de formado en caliente

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su maleabilidad,

este trmino, indica la propiedad de un metal para ser deformado
mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin deformarse y sin
incremento considerable en la resistencia a la deformacin.
La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este,
con su estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica, no es til para las
aplicaciones en las que se requiera resistencia mecnica. Las partes fabricadas
directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de
trabajo y cargas de impacto. Los granos dendrticos que contiene un lingote
vaciado deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria esto se
logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o laminacin.

Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la

deformacin en caliente son:
Temperatura final del proceso.
Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados
comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e
irregulares como antes. AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el
metal, cada deformacin genera cristales mas pequeos, uniformes y
hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una condicin a la que
se llama anisotropa u orientacin de grano o fibra, es decir, el metal es
mas dctil y deformable en la direccin de un eje que en la del otro.

Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas

del trabajo en caliente.
No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos
distorsionados deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos
granos sin deformacin.

El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms

pequeos y por lo tanto ms numerosos, adems porque se disminuye
el espacio entre cristales y se segregan las impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material
es ms maleable.
Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente,
sin roturas ni desgastes pues los cristales son ms plegables y se
forman continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones
de trabajo.
Baja costos de dados.
 EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el
contenido de carbono es menor al 0.25%.

Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son

Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la superficie

con el siguiente mal acabado superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente
costosas.

1.1.Laminacin

An calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de

foso, all permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de
alrededor de 1200 C, una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se
llevan al tren de laminacin en donde primero son laminados en formas
intermedias como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin
transversal con un tamao mnimo de 150 x 150 mm. Un tocho es ms
pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40 mm. hasta el
tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de
una lupia, tienen un rea de seccin transversal rectangular con un mnimo de
250 mm. y un espesor mnimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o mas veces
el espesor y puede ser de cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha para
tubos, y flejes se laminan a partir de planchas.

La mayor deformacin toma lugar en el espesor aunque hay algn incremento

en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas las
operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.
(Ver Figura 1) Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado,
es el refinamiento del grano causado por la recristalizacin.
Figura 1. Proceso de laminacin. Una lmina de acero a temperatura de trabajo
pasa a travs de rodillos, los cuales producen una reduccin en la seccin
transversal.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador

reversible de dos rodillos (Tren de laminacin)o en un laminador de rolado
continuo de tres rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos, la pela
pasa a travs de los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa
una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su
costado para conservar la accin uniforme y refinar el metal completamente, se
requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia.
Los rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las
diferentes reducciones de la seccin transversal de la superficie. El laminador
de dos rodillos es bastante verstil, dado que posee un amplio rango de ajustes
segn el tamao de las pelas y relacin de reduccin, pero esta limitado por la
longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia las cuales deben ser
superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se elimina en el laminador
de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe alguna
dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el
laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor
rendimiento que el laminador reversible.

Los invito a ver el siguiente video para tener una visin mas clara del proceso
de laminacin.

1.2 Forja

Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la

deformacin plstica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre
l, ya sea por impacto o por presin. En el proceso, el metal fluye en la
direccin de menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento
lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo
constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el
aluminio y sus aleaciones.

Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el

dado, el forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La
pieza es formada debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en
la produccin de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeos
y medianos.

La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso,

el metal es formado prensndose entre un por de dados. El dado superior se
fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que
el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El
mtodo permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un
buen acabado. Utilizada en la produccin de piezas de peso reducido, de
precisin y en lotes de 1000 a 10000 unidades.

En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar

favorablemente, por ejemplo, en la produccin de piezas de precisin, es muy
comn preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado
final en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les
termina primero quitndoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una
matriz de corte que no siempre esta integrada a la maquina de forja y despus
se proporciona el acabado requerido mediante los procesos de maquinado
comunes.

Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en

caliente, que se realiza arriba de la temperatura de recristalizacin y el
llamado forjado en fro que se efecta por debajo de esta. Las piezas
forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de
automviles, caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y
muchas otras. Algunas de sus caractersticas tcnicas ms
sobresalientes se numeran a continuacin:

Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras

inclusiones de metal, que podran causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.

Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientacin adecuada de las

fibras del metal, la forja desarrolla la mximo resistencia posible al
impacta y a la fatiga, dando a dems a la pieza la ductilidad necesaria
para resistir fallas baja impactos inesperados.

Bondad de configuracin: Muchas de las piezas forjadas se pueden

producir aproximadamente a la configuracin final estipulada,
reducindose a un mnimo la necesidad de un maquinado posterior.

Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una

amplia gama de propiedades fsico mecnicas, dependiendo de los
materiales, aleaciones y tratamientos trmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las
piezas forjados por la adecuada orientacin del flujo de fibras,
refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento trmico, les permite
tener en muchas ocasiones un peso ms reducido que las piezas
fabricadas con otros procesos.

Economa al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la

forja, se pueden producir piezas de configuracin geomtrica muy
complicada que en otro caso tendran que elaborar mediante el
ensamble de varias partes. Esto permite tener un considerable ahorro en
la produccin al evitar costosas uniones de soldaduras, remaches.
Forja en caliente (ver en el enlace el video 1)

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos

golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal est muy lejos
de ser lquido, por lo tanto, no fluye tan fcilmente a las cavidades de la matriz.
As que, para forjar piezas, excepto aquellas de forma sencilla, es necesario
tener en cuenta lo siguiente:

Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y

preformada con una prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la
pieza a forjar tiene una geometra complicada a su pesa unitaria es
relativamente alta, con esta operacin se modifica la configuracin inicial
del metal, facilitando as su forjado final, requiere adems de un
calentamiento inicial.

Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo

elctrico, de resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de
combustible lquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero
inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 C, en cambio, el
aluminio se calienta a 425 C. Esta fase de calentamiento se requiere a
pesar de que el metal haya sido previamente calentado para su
preformado.

La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.

Dependiendo de su forma o tamao y complejidad ser el numero de
pasos y cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando
forma al producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas
prensas cortadoras de menor capacidad, para en efectuar en ellas el
desbarbado. Se debe realizar inmediatamente despus del formado final
para aprovechar la elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con
una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete
normalmente a un tratamiento trmico con el propsito de aliviarle
esfuerzos originados por la deformacin y reducir la dureza en caso de
aceros de alto contenido de carbn. Los mtodos ms usuales para
ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes hechas
por el proceso de forja en caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2
toneladas, sin embargo, la mayora de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente

enfatizar que la mayora de las piezas forjadas requieren de un preformado
tambin en caliente, este debe enfocarse a la formacin de "bolsas" de material
en las zonas donde el producto final tendr mayor seccin transversal.

Forja abierta o de herrero

.
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta
manuales o entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la
hecha por el herrero, es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del
proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse
formas complicadas. El rango de forjado por forja abierta, va desde unos
cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 mg. Un ejemplo de aplicacin de este
proceso se tiene en el forjado de joyera

Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms bien una

impresin cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o
impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados,
en esta operacin existe un flujo drstico del metal en los dados causado por
los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal
durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un nmero de
pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal
hasta que se obtiene la forma final. El numero de pasos requeridos vara de
acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las
tolerancias requeridos. Para productos de formas grandes y complicadas,
puede requerir usar ms de un juego de dados.

Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 C.;
cobre y sus aleaciones de 750 a 925 C.; magnesio 315 C. y aluminio 370 a
450 C. la forja de acero en dados cerrados vara en tamao desde unos
cuantos gramos hasta 10 mg.

Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y

el martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y
el martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de cada libre, la presin de
impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador y el dado cuando
golpea sobre el dado que esta fijo.

1.3. Extrusin

La extrusin en caliente es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los

materiales previamente calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal
(contenido en una cmara de presin) mediante un embolo a salir a travs de
una matriz formadora especial, que determina la seccin transversal del
producto. Este emerge como una barra continua que se corte a la longitud
deseada. La mayora de los metales utiliza extrusin en caliente, para reducir
las fuerzas requeridas, eliminar los efectos del trabajo en fro y reducir las
propiedades direccionales. El proceso tambin se puede utilizar para
materiales de baja resistencia que no se pueden formar por estirado.
Los metales que ms comnmente se someten a extrusin son: El plomo,
cobre, latn, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtencin de las
piezas metlicas por el proceso de extrusin se puede realizar para los
siguientes materiales con las temperaturas adecuadas.

Acero 1100 1250 C

Cobre 750 925 C
Aluminio 320 450 C

El acero es ms difcil de extrur a causa de su alta resistencia a la fluencia y su

tendencia a soldarse a las paredes de la cmara de la matriz en las
condiciones de alta temperatura y presin requeridas.

Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones

de acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimiento
de vidrio que se funde durante la extrusin, las matrices se hacen de acero
para herramientas. Los ngulos de entrada y salida varan considerablemente,
as que el diseo del dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el
proceso es la lubricacin de las paredes, tanto el material que se va a trabajar
as como el de la estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida til.

Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para extrur el acero se
requiere de una presin de 8800 a 12700 Kg/cm., las prensas hidrulicas
tienen capacidad de mas de 14000 ton. Las tasas de produccin son elevadas
dado que se pueden extrur materiales a razn de 300 m/min. Como las
matrices tienen costos bajos, la extrusin en caliente es econmica para
obtener pequeos lotes de piezas las tolerancias son buenas pero se
incrementa a medida que el perfil o pieza adquiere mayor tamao. Para la
mayora de las formas obtienen fcilmente tolerancias de alrededor de +0.003
pulgadas.

Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme de otros

metales trabajados en caliente1 tienen propiedades direccionales bastante
marcadas. Los acabados son usualmente de 3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales
productos del proceso de extrusin son: varillas, perfiles, estructurales, tubos,
cables, cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latn, etc.
La maquinaria ms empleada en la extrusin convencional son las prensas de
tipo horizontal que se operan hidrulicamente. Las velocidades correctas de
trabajo, dependiendo de la temperatura y del material, varan desde unos
cuantos metros por minuto hasta 300 m/min. Existen algunas variaciones del
proceso de extrusin.

Extrusin directa
Consiste en colocar dentro de la cmara un tocho caliente y redondo que se
comprime mediante un embolo. El metal extruido a travs del dado, se abre:
hasta que solo queda un pequeo residuo para cortarlo cerca del dado y
eliminar el extremo.
Extrusin indirecta
Difiere de la extrusin directa, en el que la parte extrada se forza a travs del
embolo. Se requiere menor esfuerzo en este mtodo, pues no hay friccin entre
el trozo de metal y las paredes del recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser hueco
y la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte extrada.

Extrusin por impacto

En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal por una
fuerza tal que este es elevado a su alrededor la mayora de las operaciones de
extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son
trabajos en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos
de metal son calentados a elevadas temperaturas.

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de

comportamiento plstico, es necesario superar el lmite de fluencia para que la
deformacin sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus lmites
elsticos, estos lmites se elevan consumiendo as la ductilidad .

Propiedades metlicas en los procesos de

conformado
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de
propiedades metlicas influenciadas por la temperatura, dado que estos
procesos pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un
trabajo en caliente.
PROCESO DE FUNDICION
Moldes de fundicin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo que se emplea para

dar forma a los metales. Consiste en fundir y colar metal lquido en
un molde que tenga la forma y tamao que deseamos para que all
solidifique.

El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado

(manual o mecnico) alrededor de un molde que se extrae antes de
recibir el metal fundido. El tamao de las piezas no tiene
limitaciones desde una prtesis dental hasta un bastidor de una
mquina.
Hay piezas que slo se pueden fabricar fundiendo en un molde, no
se pueden hacer con procesos como la forja, la laminacin o la
soldadura.

La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su

composicin, temperatura de fusin y tensin superficial del metal
fundido. Estos factores determinan su fluidez.