Enegep2014 TN STO 195 101 25517

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
FLEXIBILIZAO DO LAYOUT
INDUSTRIAL COM BASE NOS
PRINCPIOS DA PRODUO ENXUTA
Simoni Catarino Lazarin (FAJ )
silazarin@gmail.com
Renato Luis Garrido Monaro (FAJ )
prof.renatomonaro@gmail.com
Eduardo Guilherme Satolo (UNESP Tup )
eduardo@tupa.unesp.br
Manter-se competitiva em um mercado onde a necessidade de atender

adequadamente os atributos e as necessidades de seus clientes, tem
feito com que muitas empresas reorganizem seus sistemas produtivos
realizando mudanas e melhorias no sentido de tornar as estruturas de
manufatura flexveis e transparentes, vinculadas a uma abordagem
sistmica fortemente associada reduo de custos via eliminao de
perdas. Este artigo descreve um estudo de caso de uma empresa do
setor metalrgico prestadora de servios de corte a laser, que objetiva
implantar os princpios e conceitos da Produo Enxuta para
reorganizar o layout industrial de seu processo produtivo. Para
alcanar este objetivo ocorreu o estudo do layout atual da organizao
que permitiu estabelecer o estado atual por meio do mapa do fluxo de
valor. Por meio desse levantamento e utilizando as tcnicas e
ferramentas da produo enxuta, tais como: kanban, fluxo puxado,
gesto visual, balanceamento da produo, entre outras, estabeleceu o
estado futuro do mapa do fluxo de valor, o qual foi implantado na
organizao. Os resultados dessas melhorias trouxeram a organizao
ganhos visveis como: reduo de estoques em processo e final,
reduo do lead time, diminuio da movimentao de itens,
estabelecimento de fluxo puxado e nivelado de produo, aumento da
flexibilidade organizacional, evidenciando os ganhos citados na
literatura advindos da implantao da produo enxuta.
Palavras-chaves: Mapeamento do Fluxo de Valor; Melhoria do Fluxo

de Produo; Lean Production, arranjo fsico.
1. Introduo
Atualmente uma empresa para consolidar-se no mercado, devido variedade de produtos e a

quantidade de concorrentes, deve manter-se constantemente competitiva, otimizando e
aprimorando processos para atender os requisitos exigidos pelo cliente.
Esta adequao as novas estratgias de mercado em vrios segmentos industriais tem se dado
pelo que se denomina de sistema Lean Production ou Produo Enxuta, que teve como
origem o Sistema Toyota de Produo. Nesse sistema produtivo desenvolveu-se um modelo
de gesto que se tornou uma referncia de eficcia e competitividade.
O sistema Lean Production tem como filosofia a identificao e minimizao ou eliminao

progressiva das fontes de desperdcios, baseado em cinco princpios fundamentais: a definio
de (i) valor, a partir da viso do cliente e de suas necessidades, sendo ento determinadas s
atividades necessrias para ofertar o produto ao cliente com o menor nvel de desperdcio por
meio da definio da (ii) cadeia de valor. Busca-se ento fabricao do produto usando de
um (iii) fluxo contnuo; que disparado apenas quando o cliente efetua o pedido. Ou seja,
usando de uma (iv) produo puxada. A partir destes quatro princpios e da utilizao de
melhorias continuas (kaizen) ou melhorias radicais (kaikaku) alcanando o quinto (v)
princpio fundamental que a perfeio do sistema (CALARGE et al, 2012).
Quando se analisa a implantao do Sistema Lean Production nas empresas, nota-se que esta
pode se dar usando diversas tcnicas e mtodos, os quais devem ocorrer de forma coordenada
e estruturada (PETTERSEN, 2009). Um dos modos de melhorar o desempenho
organizacional e reduzir as fontes de desperdcio por meio de um estudo adequado de layout
(arranjo fsico).
Dentro deste cenrio encontra-se a empresa foco deste trabalho, que busca reduzir atividades
que no agregam valor ao produto, alm do remanejamento de atividades de modo a agregar
maior valor ao produto. Sendo assim, o objetivo deste trabalho descrever o processo de
melhoria de uma organizao a partir de um estudo do layout do barraco 02 da empresa. Para
isso, pretende-se realizar um mapeamento de fluxo de valor atual e uma proposta de mapa
futuro, a fim de identificar os pontos de melhoria no processo, aplicar ferramentas da
Produo Enxuta e implementar as novas adequaes, organizando os recursos na produo
que influenciam na produtividade da planta onde feita a fabricao de uma ampla variedade
de produtos e um grande volume de produo evitando desperdcios e atrasos na entrega.
2
Desta forma este artigo apresenta-se estruturado em cinco sees, a saber: esta primeira seo
que apresenta a justificativa do trabalho e seu objetivo. A segunda seo que apresenta
brevemente os conceitos tericos aplicados no estudo de caso, a terceira seo descreve a
justificativa metodolgica para execuo do estudo de caso. A quarta seo relata as etapas do
processo de melhoria realizado na organizao, e por fim a quinta seo aponta as concluses
e os resultados da pesquisa.
2. Reviso Bibliogrfica
Esta seo do trabalho apresenta as principais definies dos temas, tcnicas e ferramentas
que sero utilizadas na apresentao do estudo de caso. No objetivo da seo explorar por
completo os temas, mas subsidiar ao leitor os conceitos necessrios para a compreenso do
trabalho desenvolvido.
2.1. Produo Enxuta (Lean Production)
O desenvolvimento quanto a funcionamento do sistema de Produo Enxuta est voltado para

identificao e eliminao das perdas, ou seja, atividades que no agregam valor ao produto,
denominados de desperdcios e classificados em sete tipos, a saber: superproduo, espera,
transporte, processamento, movimentao, de produtos defeituosos, de estoques (STERLING
e BOXALL, 2013).
Na busca por evitar estes desperdcios, a Produo Enxuta busca operar de tal forma que os
produtos finais sejam produzidos apenas na quantidade e no momento demandado bem como
que os itens componentes cheguem s estaes de trabalho na quantidade e no momento em
que so necessrios. Evita-se desta forma no s a superproduo como tambm a formao
de estoque e o tempo de espera na fila (SEIBEL, 2004). Segundo Cavalcante e Leite (2012),
com a ideia central de impedir a gerao e propagao de defeitos e eliminar qualquer
anormalidade no processamento e no fluxo de produo, os gestores das organizaes
utilizam de diversas tcnicas e ferramentas que auxiliam na resoluo de possveis falhas e na
constante melhora dos processos produtivos.
Na literatura so retratados diversos estudos que destacam as tcnicas e ferramentas

associadas a um processo de melhoria baseado nos conceitos da Produo Enxuta. Entre estes
estudos, recentemente Walter e Tubino (2013) encontraram em uma reviso de literatura de
3
48 mtodos de avaliao da Produo Enxuta um conjunto de 18 tcnicas e ferramentas que

so avaliadas, e, por conseguinte associadas ao pensamento Lean.
Dentro deste conjunto de tcnicas e ferramentas, para atendimento ao objetivo desse trabalho,
torna-se necessrio apresentar o conceito de cinco destas, os quais esto retratados na Tabela
1.
Tabela 1 - Conceito das tcnicas e ferramentas associadas ao Lean Production empregadas na pesquisa
Fonte: Elaborado pelos autores
2.2. Layout industrial e as prticas Lean
Embora no associado diretamente como uma tcnica ou ferramenta da Produo Enxuta, o

estudo para melhoria do layout de uma organizao apresenta-se como um importante
mecanismo para reduo ou eliminao das fontes de desperdcios de um processo produtivo.
Rother e Harris (2002) destacam que o fluxo contnuo o principal objetivo da Produo
Enxuta. Um fluxo contnuo unitrio de peas depende, entre outros aspectos, da proximidade
dos equipamentos produtivos. Portanto, o layout deve ser planejado em funo desse objetivo,
permitindo que as peas e produtos fluam de forma suave e contnua entre as estaes de
trabalho.
O layout possui extrema importncia para qualquer tipo de estabelecimento, definindo e

integrando os elementos produtivos. A questo est relacionada com o local e arranjo de
departamentos, clulas ou mquinas em uma planta. Por causa dos aspectos geomtricos e
combinatrios do problema trata-se de uma questo cuja soluo atingi altos nveis de
complexidade, de acordo com o incremento de variveis do sistema. Alm disso, o layout
industrial engloba fatores quantitativos e qualitativos que associados, podem tornar-se difceis
4
de modelar e analisar. tambm o estudo das condies humanas de trabalho (NEUMANN,

2013).
Com isso as tcnicas e ferramentas Lean auxiliam no processo de melhora do layout dando
sustentao as decises de mudanas a realizar, e a alcanar os benefcios associados a um
bom arranjo fsico, dos quais se destacam: fornecer suficiente capacidade de produo;
reduzir custo do manuseamento de matrias; adequar-se as restries do lugar e do prdio;
permitir elevada utilizao e produtividade da mo de obra, das mquinas e do espao; atingir
os objetivos com menos investimento de capital; promover movimentao de matria-prima e
de mo de obra com maior eficincia (VELMURUGAN e MURUGAN, 2013; MARTINS e
LAUGENI, 2005).
3. Mtodo de Pesquisa
Para atingir ao objetivo desta pesquisa foi conduzido um estudo de caso do tipo exploratrio,
no qual o propsito esclarecer uma situao na qual as informaes so escassas e
realizado antes do incio da etapa de campo da avaliao, ajudando os pesquisadores a
apreciarem os fatos relacionados com a implementao do programa (VOSS et al., 2002;
YIN, 2010).
Entre as diversas proposies de pesquisa, o estudo de caso(s), como uma investigao

emprica, indaga um fenmeno recente de dentro de um contexto real de vida, especialmente
quando os limites entre o fenmeno e o contexto no so claramente definidos, sendo a
investigao uma situao tecnicamente nica, j que haver muito mais variveis de interesse
do que pontos de dados, e, como resultado, esta acaba se baseando em vrias fontes de
evidncias e tambm se beneficiando do desenvolvimento prvio de proposies tericas para
conduzir a coleta e a anlise de dados (YIN, 2010; MIGUEL, 2011).
Ainda segundo YIN (2010), os estudos de caso, geralmente representam a estratgia preferida
quando: se colocam questes do tipo como e por que; o pesquisador possui pouco
controle sobre os acontecimentos; e o foco se encontra em fenmenos atuais inseridos em
algum contexto da vida real, e, como qualquer outra estratgia de pesquisa, representa uma
maneira de se investigar um tpico emprico seguindo um conjunto de procedimentos pr-
especificados.
5
4. Resultados e Discusses
4.1 Caracterizao da Empresa em Estudo
O presente trabalho foi realizado em uma empresa do ramo metalrgico, localizada no

municpio de Limeira/SP, que tem como principal produto as caambas para mquinas
agrcolas e geradores de energia.
Em uma etapa inicial foram analisados os processos existentes na empresa, a caracterstica de

sua produo e a administrao dos pedidos dos clientes, com foco no ambiente produtivo.
Esses esto descritos no fluxograma da Figura 1.
Figura 1 Fluxograma de processos
Fonte: Elaborada pelos autores
Observa-se que a empresa tem como caracterstica oferecer servios de corte em chapas,
usinagem, dobra, calandra, solda, pintura e montagem. Estes servios so prestados para
clientes de diversos segmentos de mercado como implementos agrcolas, rodovirio, mveis,
geradores, compressores, pavimentao, entre outros. Sendo assim, h uma grande variedade
de produtos com especificaes distintas, porm que so fabricados utilizando processos
comuns na fbrica.
O volume de peas produzidas para cada cliente varia entre baixo e mdio consumo, havendo
produtos com demanda de 1 pea a mais de 1.000 peas por ms, caracterizando o processo
como sendo em lotes ou bateladas (LUCATO el al., 2009).
4.2 Identificao do Produto, do Layout e dos Processos para Melhoria
6
Na etapa de obteno de dados da empresa em estudo, levantou as informaes produtivas dos

ltimos 07 meses com ateno voltada ao cliente A responsvel por 70% do faturamento na
empresa, sendo estas informaes utilizadas para a seleo da famlia de produtos a qual foi
desenvolvida este projeto. Com base nessas informaes foi selecionada a famlia 123 e o
item 123-XXXX como exemplo para apresentao dos resultados aps a mudana.
Definido o item e o processo, iniciou-se a anlise do layout organizacional para identificar

pontos crticos a serem melhorados. A primeira observao foi o desenho atual do layout da
empresa (Figura 1) que apresentava organizado em dois tipos de layout.
- Layout por processo: operaes de corte a laser, dobradeiras e puncionadeiras (ver

Figura 2) onde as caractersticas dos produtos no tem influncia significante no
conhecimento, critrios de qualidade e especificaes a serem atendidas.
Figura 2 Setor de layout por processo
- Layout celular: processos de dobra, solda e calandra (ver Figura 3), onde feita uma
clula dedicada por cliente em cada um desses processos. Nessas reas os
colaboradores recebem um treinamento especfico para atenderem aos requisitos de
conhecimento e qualidade solicitados pelo cliente a qual foram designados esses
postos.
Figura 3 Setor de layout celular
7

4.3 Avaliao da Situao Atual
O cliente A tem um sistema de logstica que funciona com janelas, ou seja, na data de
recebimento h abertura de um prazo de dois dias at seu fechamento onde deve ser entregue
o produto. Passando esse perodo a empresa penalizada no Indicador de Perfomance de
entrega. O objetivo da empresa em estudo trazer as entregas mais prximas possveis da
abertura de janela.
Por meio do grfico de Performance de Entrega (Figura 4), observa-se uma linha tracejada
que identifica justamente as entregas realizadas na data de abertura de janela, que variou
numa Performance inicial de aproximadamente 93% e foi decrescendo at 45% no ms de
julho. Na linha contnua esto identificadas, de modo geral, as entregas feitas dentro do prazo
de janela, que iniciou em 99%, reduziu para 90% em maio e encerrou o ms de julho em 92%.
Figura 4 Performance de entrega mensal cliente A
8
A Figura 5 apresenta o grfico de produtividade, que demonstra uma variao mdia de 39%.
Nota-se que embora se tenha aumentado o nmero de horas trabalhadas e o nmero de
funcionrios, no se obteve um aumento significativo da produtividade.
Figura 5 Produtividade do cliente A
9
Outra informao elaborada a partir dos dados iniciais coletados foi o Mapa do Fluxo de
Valor do estado atual do produto 123-XXXX retratado na Figura 06.
Figura 6 Mapeamento do fluxo de valor - estado atual produto 123-XXXX
Esta forma de trabalho enquadra no sistema de produo empurrada, onde conforme chegam
os pedidos dada entrada na programao do PCP (Planejamento e Controle da Produo), e
disparadas as ordens de fabricao. Com base nos processos descritos na ordem de fabricao
da pea, o sequenciador responsvel pelo cliente vai encaminhando as peas para o prximo
processo.
A Figura 7 ilustra vrios pontos de espera aps o plano de corte, em que as peas so
encaminhadas para as calandras, e aguardam at serem desempenadas (ver Figura 7a).
Posteriormente so enviadas ao processo de dobra onde esperam a operao (ver Figura 7b).
Terminada a etapa so movimentadas ao processo de soldagem (ver Figura 7c).
Figura 7: Identificao de pontos de espera
10
A empresa no possui um planejamento com base nas prioridades de fabricao, dificultando

localizar e priorizar as peas na produo. Peas com prazos longos so processadas antes das
peas que deveriam ser prioridade gerando atrasos na entrega. Devido perda de peas,
muitas vezes, essas so reprogramadas gerando um estoque desnecessrio. Isto fica
evidenciado na Figura 7d onde h estoque de peas dobradas (superproduo) armazenadas
por um longo perodo, enquanto h falta de outros componentes para atender pedidos com
vencimento anterior a estas.
Com base nessas informaes desenhou-se o layout e o fluxo de produo atual (Figura 8).
Figura 8 Layout atual e fluxo de produo do barraco 02

4.4 Oportunidades e Sugestes de Melhorias
Por meio da anlise do fluxo de produo (Figura 8) e sabendo que o produto em estudo trata-
se de um item que tem uma produo mensal e no sazonal, possvel aplicar um tratamento
especfico assim como aos demais produtos com esta mesma caracterstica para fazer algumas
sugestes de melhorias, conforme Tabela 2.
Tabela 2 Anlise e Proposta de Melhorias
11
Fonte: Elaborado pelos autores
Para o funcionamento das melhorias propostas de extrema importncia que as pessoas, tanto
operacional quanto administrativa recebam treinamentos especficos para lidar com esta
forma de produo, mantendo o trabalho inicial de reorganizao da fbrica e do sistema para
que este seja confivel.
Para isso ocorrer, mensalmente feito uma auditoria do sistema e do kanban de modo a
aperfeioa-lo, balanceando a produo de novas peas de acordo com o que foi consumido e o
que sobrou evitando possveis problemas e surpresas com peas estocadas.
Sendo assim, de acordo com as propostas pode-se construir o Mapa do Fluxo de Valor do
estado futuro (Figura 9) com a aplicao das melhorias propostas na Tabela 2.
No Mapa do Fluxo de Valor do estado futuro (Figura 9) observa-se que o PCP dispara as
ordens de fabricao diretamente ao processo de corte. Esta ao permite balancear a
programao de acordo com as necessidades e as respectivas datas. O processo de
programao para corte (nesting) realizar o processo a partir da demanda pedida pelos
cartes kanban. Deste modo, a Ordem de fabricao vinda do PCP aguardar seu momento de
processamento e seguir as etapas de corte, endireitar, dobrar, solda resistncia e ir abastecer
o kanban. De acordo com as informaes do kanban da expedio o PCP balanceia
novamente a produo no processo de solda disparando as necessidades a serem processadas
12
de acordo com a programao do cliente. As peas sero processadas ento at o kanban da

expedio e enfim enviadas ao cliente.
Figura 09 Mapeamento do Fluxo de Valor estado futuro produto 123-XXXX
4.5 Desenvolvimento do Plano de Ao
Aps a elaborao de vrias alternativas possveis para organizar o layout desta rea de modo
a conseguir juntar os processos de calandra, dobra, furadeira e solda resistncia, conseguiu-se
chegar ao modelo da Figura 10.
As principais mudanas do layout esto indicadas numericamente na Figura 10, e foram:
- Kanban de blanks (Item 1): assim que as peas so cortadas a laser ou na

puncionadeira no barraco 01 estas so encaminhadas para este local at que haja a
necessidade de pux-las para a linha calandra, dobra, furadeira, e solda resistncia.
- rea das calandras (Item 2): desempenamento das peas.
- rea das dobradeiras (Item 3): as dobradeiras foram organizadas de modo a

simplificar o processamento das peas por famlias de caractersticas, reduzindo o
setup. Os ferramentais esto dispostos prximos das mquinas e no mais todas as
ferramentas somente em um local, reduzindo assim o deslocamento do operador. As
dobradeiras de maior porte foram dispostas prximas aos corredores para facilitar o
carregamento e descarregamento com o auxlio de empilhadeira ou paleteira.
Figura 10 Layout Futuro e fluxo de produo do barraco 02
13
- rea das furadeiras (Item 4): dedicada a furar, roscar e escarear peas.
- rea de solda resistncia (Item 5): foi disposta no fim da linha. Assim que as peas
so dobradas, caso necessrio, so encaminhadas a este local para que sejam soldadas
porcas ou prisioneiros pelo processo de resistncia.
- Kanban (Item 6): neste local ficam estocados os produtos que iro abastecer o
processo de solda. Este estoque tem seu endereamento flexvel, as peas so
apontadas no sistema, endereadas e encaminhadas para o local de guarda disponvel.
- Box de solda (Item 7): so os responsveis por puxar as peas conforme necessidade
da carteira de pedidos.
Aps definido o novo layout (Figura 10) realizou a implementao. Foi montada a Tabela 3,
simplificando as atividades realizadas para esta reorganizao da fbrica e estabelecesse um
guia das atividades do trabalho a executar.
Tabela 3 Atividades de melhoria a serem realizadas
14
4.6. Aplicao das Melhorias
Na Figura 11 demonstra-se a realizao das mudanas sugeridas.
Figura 11 - Implantao de melhorias

Logo que implantado o novo layout foi necessrio um perodo (curva de aprendizado) para
que fosse possvel que os colaboradores se acostumassem com o novo layout e com a nova
sistemtica de trabalho (Figura 12). Como toda nova cultura introduzida necessrio um
15
tempo de adaptao para a sistematizao do novo processo, que avaliado por auditorias
internas mensais para certificao dos procedimentos.
Os resultados so expostos aos lderes da rea que juntamente com a equipe responsvel por
esse trabalho.
Figura 12 Atendimento programao fluxo calandra/dobra/furadeira/solda-resistncia
Outros dois indicadores avaliados so os ndice kanban e o ndice Ordem (Tabela 4) que
durante o primeiro ms de acompanhamento apresentaram uma crescente melhora percentual,
sendo os mesmo constantemente monitorados para tomada de aes na ocorrncia de
problemas.
Tabela 4 Atendimento programao fluxo calandra/dobra/furadeira/solda-resistncia
O Mapa do Estado Atual (Figura 13) representa como o trabalho era realizado, com as
informaes de Lead Time e tempo necessrio a execuo de cada tarefa.
16
Figura 13 Mapa do fluxo de valor do produto 123-XXXX antes das mudanas sugeridas
Com as melhorias de realizadas obtivesse reduo significativa no Lead Time do produto

entre as etapas corte at solda (Figura 14), que passou de 12 dias para sete dias e meio, um
ganho de 37,5%. Isto representa uma maior agilidade da fabricao, maior tempo livre para
um caso de aumento de demanda, ou entrada de um novo produto e tambm uma reduo do
custo de fabricao, pontos fundamentais para a organizao manter-se competitiva.
5. Concluso
Este artigo tinha como objetivo descrever o processo de melhoria de uma organizao que
busca reduzir as atividades que no agregam valor a partir de um estudo do layout atual do
barraco 02 da empresa. Tal propsito foi alcanado por meio do estudo e aplicao das
tcnicas e ferramentas do conceito Lean Production que permitiram realizar mudanas
positivas a organizao.
A partir do estudo do layout inicial do processo, foi possvel desenvolver o Mapa do Fluxo de
Valor atual e propor as melhorias a partir de um Mapa do Fluxo de Valor do estudo futoro o
qual foi implantado. O resultado foi diminuio do lead time de produo de peas de 12
dias para 07 dias. Nesse novo mapa diminuiu-se ao mximo os estoques intermedirios e a
17
movimentao de material, pois, com a aplicao de cartes Kanban, a produo tornou-se

puxada e atingiu-se o fluxo contnuo.
Figura 14 - Mapa do fluxo de valor do produto 123-XXXX aps das mudanas sugeridas
Com a aplicao da ferramenta de balanceamento da linha de produo foi possvel

redistribuir o trabalho entre os setores e o nmero de operadores. A aplicao das tcnicas e
ferramentas da Produo Enxuta foram determinantes para a reestruturao do layout. A partir
delas, pode-se construir um novo layout que atenda a todos os objetivos da organizao. Essa
nova proposta de layout tornar a empresa muito mais competitiva no mercado, pois, se eleva
o volume de produo, aumentando a eficincia na utilizao de recursos, gerando maiores
nveis de qualidade e reduzindo os desperdcios do sistema produtivo.
Baseado no que foi apresentado, pode-se concluir que o layout proposto neste artigo contm
todos os requisitos necessrios para que a empresa possa alcanar seus objetivos. Dessa
forma, comprova-se que o layout e as tcnicas e ferramentas da Produo Enxuta so
elementos fundamentais na busca de melhores resultados em produo e em aumento de
ganhos por meio da eliminao de desperdcios.
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19

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Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Manter-se competitiva em um mercado onde a necessidade de atender

Palavras-chaves: Mapeamento do Fluxo de Valor; Melhoria do Fluxo

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Atualmente uma empresa para consolidar-se no mercado, devido variedade de produtos e a

O sistema Lean Production tem como filosofia a identificao e minimizao ou eliminao

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

2.1. Produo Enxuta (Lean Production)

O desenvolvimento quanto a funcionamento do sistema de Produo Enxuta est voltado para

Na literatura so retratados diversos estudos que destacam as tcnicas e ferramentas

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

48 mtodos de avaliao da Produo Enxuta um conjunto de 18 tcnicas e ferramentas que

Fonte: Elaborado pelos autores

2.2. Layout industrial e as prticas Lean

Embora no associado diretamente como uma tcnica ou ferramenta da Produo Enxuta, o

O layout possui extrema importncia para qualquer tipo de estabelecimento, definindo e

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

de modelar e analisar. tambm o estudo das condies humanas de trabalho (NEUMANN,

Entre as diversas proposies de pesquisa, o estudo de caso(s), como uma investigao

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4.1 Caracterizao da Empresa em Estudo

O presente trabalho foi realizado em uma empresa do ramo metalrgico, localizada no

Em uma etapa inicial foram analisados os processos existentes na empresa, a caracterstica de

Figura 1 Fluxograma de processos

Fonte: Elaborada pelos autores

4.2 Identificao do Produto, do Layout e dos Processos para Melhoria

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Na etapa de obteno de dados da empresa em estudo, levantou as informaes produtivas dos

Definido o item e o processo, iniciou-se a anlise do layout organizacional para identificar

- Layout por processo: operaes de corte a laser, dobradeiras e puncionadeiras (ver

Figura 2 Setor de layout por processo

Fonte: Elaborada pelos autores

Figura 3 Setor de layout celular

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Elaborada pelos autores

Figura 4 Performance de entrega mensal cliente A

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Elaborada pelos autores

Figura 5 Produtividade do cliente A

Fonte: Elaborada pelos autores

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Figura 6 Mapeamento do fluxo de valor - estado atual produto 123-XXXX

Fonte: Elaborada pelos autores

Figura 7: Identificao de pontos de espera

Fonte: Elaborada pelos autores

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

A empresa no possui um planejamento com base nas prioridades de fabricao, dificultando

Figura 8 Layout atual e fluxo de produo do barraco 02

Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 2 Anlise e Proposta de Melhorias

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Elaborado pelos autores

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

de acordo com a programao do cliente. As peas sero processadas ento at o kanban da

Figura 09 Mapeamento do Fluxo de Valor estado futuro produto 123-XXXX

Fonte: Elaborada pelos autores

4.5 Desenvolvimento do Plano de Ao

As principais mudanas do layout esto indicadas numericamente na Figura 10, e foram:

- Kanban de blanks (Item 1): assim que as peas so cortadas a laser ou na

- rea das calandras (Item 2): desempenamento das peas.

- rea das dobradeiras (Item 3): as dobradeiras foram organizadas de modo a

Figura 10 Layout Futuro e fluxo de produo do barraco 02