Lista de Contenidos

1. Objetivos 1

2. Introduccion 1

3. Procedimiento 5

4. Resultados 6

5. Analisis de Resultados 6

6. Conclusiones 7

7. Recomendaciones 7

8. Anexos 7
8.1. Calculos realizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Lista de Figuras
1. Diagrama de fuerzas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. Relacion entre espesor de viruta antes del corte, longitud del plano de
corte y angulo del plano de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3. Relacion entre la viruta despuees del corte, la longitud del plano de corte,
angulo de ataque y angulo de plano de corte. . . . . . . . . . . . . . 5

Lista de Tablas
1. Datos de la practica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1. Objetivos
Comparar el modelo de corte ortogonal con resultados experimentales.

Calcular las fuerzas y angulos implicados en el modelo de corte orto-

gonal.

2. Introduccion
En el estudio de la formacion de viruta se va a suponer que la herra-
mienta es un diedro que desliza sobre la superficie que esta generando. Esta
superficie esta un poco por debajo de la superficie de la pieza original, de
forma que su movimiento provoca el desprendimiento de la viruta del mate-
rial base. La interseccion de los dos planos del diedro es una recta que es el
filo S de la herramienta. Las dos caras de este diedro son:

Cara de influencia o flanco de la herramienta A , que es el plano mas

cercano a la superficie generada.

Cara de desprendimiento A , que es el plano por el que desliza la

viruta.

Esta herramienta desliza sobre la superficie con una velocidad Vc que es

la velocidad de corte, se puede definir como la velocidad instantanea del
movimiento de corte respecto la pieza y suele medirse en m/min. Si esta
velocidad es perpendicular al filo, se dice que el corte es ortogonal, en otro
caso se dice que el corte es oblicuo. El corte ortogonal es mas sencillo de
estudiar que el corte oblicuo ya que se presenta un estado de deformacion
plana. La superficie generada por encima de la cual se elimina el material
por la cara de desprendimiento es el plano de filo Ps y viene definido por el
filo S y la velocidad de corte. Otras definiciones de conceptos importantes
son:

Avance: Es el moimiento que agregado al de corte conduce a la eli-

minacion progresiva de material. Suele medirse en mm/s, mm/rev,
mm/diente...

Espesor de viruta sin deformar ac : Es el espesor de la viruta medido

perpendicular al filo y en el plano perpendicular al corte.

Espesor de viruta deformado ao : Es el espesor de viruta medido des-

pues del corte.

Relacion de corte rc : Es el cociente entre el espesor de viruta no de-

formado y espesor de viruta deformado.rc = aaoc < 1.

1
 Ancho de viruta aw : Es el ancho de la viruta medido en la direccion
del filo.

Area de corte Ac : Es el area perpendicular a la velocidad de corte que

es barrida por la herramienta.

Area de avance Af : Es el area perpendicular a la velocidad de avance

barrida por la herramienta.

Tasa de arranque Zw : Volumen de material de la pieza arrancado por

unidad de tiempo.

El arranque de viruta en materiales ductiles se produce mediante la deforma-

cion plastica que ocurre en una franja estrecha llamada plano de cizalladura.
El material deformado desliza sobre la cara de desprendimiento venciendo
fuerzas de rozamiento elevadas.
Se distinguen varios tipos de viruta:

Viruta discontinua: se produce cuando se mecanizan materiales fragi-

les, y con materiales ductiles a velocidades muy bajas de corte. El corte
se produce a base de pequenas fracturas del material base.

Viruta con protuberancias o corte con crecimiento de filo: se produce

en materiales muy ductiles, o a velocidades de corte bajas. Cuando la
friccion entre la viruta y la herramienta es muy alta, se produce una
adhesion muy fuerte entre el material de la viruta y la superficie de la
herramienta, con lo que la viruta empieza a deslizar, no directamente
sobre la cara de desprendimiento sino sobre material adherido sobre
ella. Este filo recrecido puede llegar a un tamano en el cual se desprenda
el material adherido sobre la pieza o sobre la viruta dejando en todo
caso un acabado superficial muy deficiente.

Viruta Continua: Es el regimen normal de corte y es el que mejor

acabado superficial deja.

Existen materiales que pueden presentar los tres regmenes de corte citados,
esto depende de la velocidad de corte tomada [1].
Para la determinacion de las fuerzas involucradas en la formacion de viruta
es necesario establcer relaciones geometricas a partir de la fig.1 se obtie-
ne relaciones trigonometricas entre los vectores F, N, Fs yFc , unicamente en
funcion de los vectores Ft y Fs

Basicamente consiste en proyectar los vectores Fc y Ft en los vectores que

se desea obtener las expresiones, para el caso de F , puede escribirse Fc y Ft
en direccion de F de la siguiente forma;

F = Fc cos( + (90 ())) + Ft cos()

2
 Figura 1: Diagrama de fuerzas.

F = Fc cos(90 ) + Ft cos()
F = Fc sen() + Ft cos()
Puesto que F y N son ortogonales, la formula para N es la misma que para
F , solo se cambia la funcion seno por coseno o viceversa en cada uno de sus
terminos, pero cabe considerar que las componentes de Ft y Fc en direccion
de N , se encuentran en sentido contrario por eso es necesario restarlas, por
lo tanto, se obtiene;
N = Fc cos() Ft sen()

Se realiza un procedimiento similar para obtener las relaciones para Fs y Fn ,

ya que el ongulo entre Fs y Fc es , ademas el angulo entre Ft y Fn tambien
es , y Fn es ortogonal a Fs es posible obtener las siguientes relaciones;

Fs = Fc cos() Ft sen()

El signo menos se debe a que se encuentran en sentido contrario, como son

ortogonales, se reemplaza la funcion seno por coseno y viceversa, en este
caso ambas componentes se encuentran en el mismo sentido y por ello no se
las resta [2].
Fn = Fc sen() + Ft cos()

3
Puesto que todas las fuerzas obtenidas estan escritas en funcion de la fuerza
de empuje y la fuerza de corte, se debe obtener una expresion analca de
cada una, para ello se realiza el siguiente proceso en base a lo obtenido
anteriormente;

Fs = Fc cos() Ft sen()

Del diagrama es posible obtener;

Ft
tan( ) =
Fc
Ft = Fc tan( )

Al reemplazar se obtiene;

Fs = Fc cos() Fc sen()tan( )

Fs = Fc (cos() sen()tan( ))
 
cos()cos( ) sen()sen( )
Fs = Fc
cos( ) cos( )
Fs cos( ) = Fc (cos()cos( ) sen()sen( ))
Fs cos( ) = Fc (cos( + ))

Finalmente se obtiene;
Fs cos( )
Fc =
cos( + )

Ya que Fs = SAs = St0 w, se obtiene;

St0 wcos( )
Fc =
sen()cos( + )

De las formulas anteriores se tiene que;

Fc Ft
=
cos( ) sen( )
Al reescribir la formula obtenida;
Fc Fs Ft
= =
cos( ) cos( + ) sen( )
Fs sen( )
Ft =
cos( + )

4
Al reemplazar Fs = SAs = St0 w, se obtiene;
St0 wsen( )
Ft =
sen()cos( + )
Previo a esto tambien es necesario la determinacion de los angulos implica-
dos en el proceso, puesto que a partir de estos es posible la determinacion
de fuerzas, para ello se toma lo siguiente en consideracion [3];

Las relaciones trigonometricas entre el espesor de la viruta antes del cor-

te, la longitud del plano de corte y el angulo de plano de corte (Fig. 2), y
tambien entre la viruta despues del corte, la longitud del plano de corte,
angulo de ataque y angulo de plano de corte (Fig. 3),

Figura 2: Relacion entre espesor

de viruta antes del corte, longitud Figura 3: Relacion entre la viruta
del plano de corte y angulo del plano despuees del corte, la longitud del
de corte. plano de corte, angulo de ataque y
angulo de plano de corte.

Considerando la definicion de radio de viruta se tiene lo siguiente;

to ls sen () sen ()
r= = =
tc ls cos ( ) cos()cos() + sen()sen()

rcos()cos() + rsen()sen() = sen()

rcos()cos() = sen() rsen()sen()
rcos()cos() = sen()(1 rsen())
rcos()
= tan()
1 rsen()

3. Procedimiento
Previo a realizar el desvaste de material para as generar viruta, es nece-
sario establecer los parametros de funcionamiento del torno, es decir, esta-
blecer la velocidad de avance y las revoluciones que este va a realizar, para

5
con estos datos inciales obtener mediante la aplicacion de las formulas an-
teriores.
Para esto no fue posible el uso de refrigerante, ya que de esta forma nos ale-
jaramos del modelo teorico, y si se quisiera construir un modelo para este
caso, su complejidad aumentara de forma considerable, el material usado
fue el Acero SAE-1040, con el juego de engranajes usado se obtiene de sali-
da 770 rev/min, para determinar la velocidad de avance se usa la siguiente
formula N = 1000V
D , con esto se obtine Vc .
c

Do 35,56 mm
Di 35,42 mm
N 770
t0 0,17 mm
tc 0,19 mm
w 0,37 mm
0

Tabla 1: Datos de la practica

4. Resultados

Fc 1, 12x1010 N
Ft 0, 32x1010 N
Fs 0, 62x1010 N
Fn 0, 98x1010 N
N 1, 12x1010 N
F 0, 32x1010 N

Tabla 2: Resultados

5. Analisis de Resultados
Existe una diferencia considerable entre los resultados obtenidos experi-
mentalmente y lo practico, una de las razones es por el desgaste que tiene la
cuchulla, otro factor que afecta el modelo es la cantidad de material desvas-
tada, si este espesor es menor al de la cuchilla, no se remueve material como
se describe en el modelo teorico, si no solo una parte de esta, por ello para
ser comparado se debera realizar el desvaste de material con una cuchilla

6
no desgastada y a una mayor profundidad, por esta razon en las ecuaciones
se usa el valor teorico, puesto que no existe variacion.

6. Conclusiones
Se concluye que el modelo de corte ortogonal no se aplica de forma directa
en la industria, esto se debe a que durante un proceso de mecanizacion,
el unico factor relevante es el tiempo de manufactura, esto es usado como
fundamento para comprender modelos de mayor complejidad que son usados
para el diseno de cuchillas, puesto que en la actualidad a nivel nacional no
existen fabricantes de cuchillas, se imparte esto con la intencion de promover
nuevas areas de interes para la investigacion y desarrollo industrial a nivel
local.

7. Recomendaciones
Para la realizacion de la practica es recomendable tener en cuenta las
medidas de seguridad, para una mejor ejecucion del mismo, tambien es ne-
cesario disponer de mejores cuchillas, para que de esta forma poder obtener
valores mas aproximados entre lo establecido de forma teorica y experimen-
tal.

Referencias
[1] Manuel Estrems Amestoy, Principios de Mecanizado y Planificacion de
Procesos, Universidad Politecnica de Cartagena, Departamento de Inge-
niera de Materiales y Fabricacion, Cartagena(2007), Cap. 2

[2] Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials,

Processes, and Systems, 4th Edition, John Wiley & Sons, New York
(2010), Cap. 21

[3] Kalpakjian Serope, Manufactura, ingeniera y tecnologa., Quinta Edi-

cion, Pearson Educacion, Mexico, (2008), Cap. 21

8. Anexos
8.1. Calculos realizados
Angulos
to 0, 19
r= = = 0, 89
ti 0, 17

7
Puesto que = 0, de las formulas descritas anteriormente se obtiene;

tan() = r = 0, 89 = 41, 82

A partir de la ecuacion de Merchant, se obtiene el angulo

= 45 + = 6, 35
2 2
Con las ecuaciones anteriores se obtiene;
Fuerza de corte
St0 wcos( )
Fc =
sen()cos( + )
(80x109 )(0, 17)(0, 37)cos(6, 35 0)
Fc =
sen(41, 82)cos(41, 82 + 6, 35 0)
Fc = 1, 12x1010 N
Fuerza de empuje

(80x109 )(0, 17)(0, 37)sen(6, 35 0)

Ft =
sen(41, 82)cos(41, 82 + 6, 35 0)

Ft = 0, 32x1010 N
Fuerza de friccion

Fs = Fc cos() Ft sen()

Fs = 0, 62x1010 N

Fn = Fc sen() + Ft cos()
Fn = 0, 98x1010 N
N = Fc cos() Ft sen()
N = Fc = 1, 12x1012 N
F = Fc sen() + Ft cos()
F = Ft = 0, 32x1010 N