UNIVERSIDAD NOR-ORIENTAL PRIVADA GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NCLEO CUMAN

MANTENIMIENTO IV

Profesor: Ing. Luis Lpez Milln

Bachiller:

Zapata C., Andrena C.

 C.I: 20.993.561

Cuman, 21 de Marzo del 2012

NDICE

INDICE ii
INTRODUCCIN 1
FUNDAMENTOS TERICOS 2
Anlisis Estadstico 2
Anlisis de Confiabilidad mediante el mtodo estadstico de la 2
distribucin de Weibull.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad 7
Anlisis Costo-Riesgo 11
Sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo 23
CONCLUSIONES 24
BIBLIOGRAFA 25
 INTRODUCCIN

El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad,

funcionalidad y conservacin del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a
un costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento est destinado a ser uno de los
pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva.
Dentro de las diversas formas de conceptualizar el mantenimiento, la que al parecer
presenta ms actualidad, y al mismo tiempo resulta ms abarcadora, es aquella que lo
define como el conjunto de actividades dirigidas a garantizar, al menor costo posible, la
mxima disponibilidad del equipamiento para la produccin; visto esto a travs de la
prevencin de la ocurrencia de fallos y de la identificacin y sealamiento de las causas
del funcionamiento deficiente del equipamiento.

Todo esto conlleva a la empresa a un punto donde es capaz de controlar la

ejecucin de actividades de mantenimiento, coordinar la distribucin y supervisin de los
trabajos del personal a cargo, garantizar el buen funcionamiento y conservacin de los
bienes, administrar los recursos econmicos y materiales, etc.; permitiendo as asegurar
que los equipos se encuentren en ptimas condiciones de confiabilidad, disponibilidad,
seguridad de operacin, entre otros. El propsito de esta gestin es alcanzar objetivos
trazados, para de esta manera encontrase en la capacidad de trabajar en excelentes
condiciones, ofrecer un servicio o producto de calidad, y elevar la rentabilidad de lo que
ofrece la empresa.

Algunas de las herramientas que permite medir y evaluar la correcta ejecucin de

la gestin de mantenimiento se consideran de carcter estadstico; estas se encargan de
conceptualizar y presentar de manera sencilla los distintos detalles y resultados obtenidos
en el estudio de la gestin de mantenimiento que se aplique en una empresa. Por medio
de grficos y tablas es posible percibir variaciones en la vida til de un equipo, errores u
omisiones en su plan de mantenimiento particular y los lmites de desempeo
establecidos para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin que el
equipo se utilice segn sea el fin para el cual fue diseado.

FUNDAMENTOS TEORICOS

1. Anlisis Estadstico

El anlisis estadstico es el anlisis de datos cuantitativos o cualitativos que surgen

del estudio de una muestra poblacional. Los datos se obtienen mediante encuestas,
entrevistas, seguimiento de cambios en alguna variable, etc.
El anlisis estadstico consiste en describir, analizar e interpretar ciertas
caractersticas de un conjunto de individuos llamado poblacin.
En nuestro caso, la muestra sera el equipo, o sistema a analizar, para asi realizar un
estudio pertinente y nos arroje las posibles fallas, de manera que podamos buscar las
posibles soluciones, para asi alargar la vida til de los equipos.
Se encuentran distintas metodologas basadas en anlisis estadsticos, de las cuales
algunas son las siguientes:

1.1-Analisis De Confiabilidad Mediante El Mtodo Estadstico De La Distribucin

De Weibull.

La distribucin Estadstica de Weibull es aplicable al estudio de la confiabilidad en

problemas relativos a la fatiga y vida de componentes y materiales. Permite obtener a
distribucin de las fallas en la vida de un equipo o componente, cuando se tasa de falla
decrece, se mantiene constante o crece con el tiempo.
Inters

Identificar los equipos que fallan.

Estimar la probabilidad de la aparicin de fallas.
Mejorar los programas de mantenimiento, basado en confiabilidad.

Aplicaciones

Predecir ocurrencias de fallas.

Determinar en que momento de la vida se encuentra un componente o equipo.
Estimar la confiabilidad individual de equipos.
Determinar la frecuencia de ejecucin del mantenimiento preventivo.

1.1.1. Confiabilidad R (t).

Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su

funcin adecuadamente durante un periodo de tiempo bajo condiciones
operacionales dadas. Segn la distribucin de Weibull la confiabilidad se estima
mediante la siguiente expresin matemtica:

() = (
)
(Ec. 1)
Donde:
 t= Tiempo para el cual se estima la confiabilidad
= parmetro de forma
=parmetro de escala
= Parmetro de posicin

1.1.2. Funcin de probabilidad de falla F (t).

Es el trmino que representa la probabilidad de que un equipo o componente falle en

un cierto periodo de tiempo bajo condiciones dadas. Ya que la confiabilidad y la
probabilidad de falla son probabilidades complementarias, matemticamente se
expresar como:

F (t)= 1 - (
)
(Ec. 2)

1.1.3. Densidad de probabilidad de falla (t).

Es el nmero de fallas por unidad de tiempo referida a la cantidad inicial

de elementos de una muestra dada.Segn la distribucin de Weibull esta se
expresa como :

f(t) = ( ) -1 ( ) (Ec. 3)

1.1.4. Tasa de falla (t).

Es una estimador de con fiabilidad y representa la proporcin de fallas por unidad de

tiempo. Frecuentemente se expresa en falla/unidad de tiempo, ciclos/unidad de
tiempo; kms recorridos/unidad de tiempo. En este caso en particular la talla de falla
se calcular de la siguiente forma:

(t) = ( ) - 1 (Ec. 4)

 1.1.5. Curva de la baera

La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida
til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo
largo.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes
razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se
producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones
inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente.
Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del
tiempo.
1.2.- Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El MCC es un proceso analtico y sistemtico basado en el entendimiento de la funcin

de los sistemas y las fallas funcionales. El corazn de este proceso es una metodologa de
anlisis sistemtico de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un
equipo especfico, evaluados en su contexto operacional.
Tomando en cuenta lo anterior, es necesario mencionar que el proceso de mejora y
aplicacin de este tipo de herramientas, inicia con un proceso de capacitacin de las
personas que deben efectuar los anlisis y de aquellos que deben tomar decisiones
apoyndose en sus resultados.

1.2.1. Objetivos
1. Identificar la metodologa o metodologas de Confiabilidad Integral que mejor aplican
para la solucin de un conjunto de problemas o de un problema especfico.
2. Evaluar y decidir si un problema o desviacin del proceso productivo requiere la
atencin de un especialista o de un equipo natural de trabajo.
3. Decidir el momento oportuno y la mejor estrategia para aplicar un Plan Macro de
Confiabilidad Integral que haga el proceso productivo ms rentable y seguro
4. Generar y analizar listas jerarquizadas de las Instalaciones, Sistemas, Equipos y
Dispositivos (Anlisis de Criticidad de ISED).
5. Generar y analizar Plantillas Genricas que cumplan con la Metodologa de Modos y
Efectos de Falla (AMEF) para la diversidad de ISED existentes en las instalaciones a
evaluar.
6. Evaluar y Tomar Decisiones sobre la generacin de Planes de Mantenimiento para
ISEDs, ptimos y adecuados a la realidad operacional, incluyendo el Anlisis de
Criticidad de Modos de Falla y de las Tareas de Mantenimiento.

1.2.2. Beneficios
1. Manejo de los fundamentos y conceptos bsicos de confiabilidad, mantenimiento.
2. Direccionamiento ptimo de los recursos en funcin de los problemas que ms
impactan el negocio.
3. Identificacin de las modos de falla asociadas al diseo, construccin o montaje,
operacin y/o mantenimiento de equipos, sistemas o procesos.
4. Identificar y utilizar las metodologas y herramientas adecuadas para tomar decisiones
ptimas.

1.2.3. Las 7 preguntas del MCC

Cuales son las funciones y patrones de desempeo del equipo en su contexto
operacional actual?
De que forma el equipo falla al cumplir sus funciones?
Qu ocasiona cada falla funcional?
Qu consecuencias genera cada falla?
Qu puede ser hecho para predecir o
prevenir cada falla?
Qu debe ser hecho si no fuese encontrada una tarea pro-activa apropiada?
Quien puede realizar estas rutinas de mantenimiento?
1.2.4.Herramientas clave
El AMFE (Anlisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un procedimiento usado para
efectuar un anlisis de cmo un tem puede fallar enumerando todas los posibles modos de
falla, y todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales fallas as analizadas.
Es una tcnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicacin del
procedimiento para atenuar el efecto de una falla.
Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas
como:
Muy crticas (catastrficas)
Crticas
Moderadas
Leves
A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y consecuencias de la
ocurrencia de cada modo de falla en su contexto operacional y no operacional, por lo tanto,
se obtienen respuestas a las primeras cinco preguntas del MCC.
Una planilla del anlisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir aspectos como el
personal y las reas involucradas en el estudio, adems de la fecha de inicio y la
identificacin del sistema o subsistema al cual se le este aplicando la metodologa.
Otra herramienta utilizada es la planilla de decisin, la cual permite seleccionar de una
forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. La respuesta
para cada pregunta se va llenando en diecisis columnas dentro de esta planilla. Las
columnas F, FF, MF se refieren a informacin de referencia e identifican la funcin, falla
funcional y el modo de falla generada anteriormente por el AMFE.

1.2.5.- Anlisis de criticidad

El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de
ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable. Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema
o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los
costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes expuesto se
establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los siguientes:

Seguridad
Ambiente
Produccin
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla

El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados

en el prrafo anterior. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,
factores de ponderacin y cuantificacin.

1.2.5.1. Mtodo de Evaluacin del Anlisis de Criticidad

A la hora de seleccionar el mtodo de evaluacin, es necesario apoyarse en criterios de

ingeniera y factores de ponderacin o cuantificacin. Esto estar sujeto a la informacin
disponible al momento del estudio. La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los
sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permitira clculos exactos y absolutos. Sin
embargo desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una data histrica
de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar rangos, es decir, establecer cul
sera la condicin ms favorable, as como la condicin menos favorable de cada uno de los
criterios a evaluar. La informacin requerida para el anlisis siempre estar referida con la
frecuencia de fallas y sus consecuencias.

PONDERACIONES DE LOS PARMETROS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD

1. FRECUENCIA DE FALLA Puntaje
ALTA: ms de 10 fallas por ao. 2
PROMEDIO: 3 a 9 fallas por ao. 4
BAJA: 1 a 4 fallas por ao. 2
EXCELENTE: menos de una falla por ao. 1
2. IMPACTO OPERACIONAL Puntaje
Parada inmediata de toda la planta. 8
Parada inmediata de un sector de la lnea productiva. 5
Impacta los niveles de produccin o calidad. 4
Repercute en costos operacionales adicionales asociados a la disponibilidad 6
del equipo.
No genera ningn efecto significativo sobre produccin. 4
 3. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL Puntaje
No existe opcin de produccin y no existe funcin de respaldo. 3
Existe opcin de respaldo compartido. 2
Existe opcin de respaldo disponible. 1
4. COSTOS DE MANTENIMIENTO Puntaje
Ms de BsF. 20 000 30
BsF. 10 000 a 5 000 12
BsF. 5 000 a 1 000 4
Menos de 1 000 1
5. IMPACTO EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE Puntaje
Afecta la seguridad humana tanto interna como externa. 70
Afecta al medio ambiente produciendo daos severos. 25
Afecta las instalaciones causando daos severos. 50
Provoca daos menores (accidentes e incidentes) personal propio. 60
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales. 50
No provoca ningn dao a las personas, instalaciones ni ambiente. 0
Figura 01. Ejemplo de una Tabla de Ponderacin

4
3
Frecuencia

2
1
0 a 12 13 a 24 25 a 36 37 a 48 49 a 60
Consecuencia

No Crtico (NC)

Semi-crtico (SC)

Crtico (C)
 Figura 02. Ejemplo de una Matriz de Criticidad

1.3. Anlisis Costo-Riesgo

El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til para decidir en escenarios con

intereses en conflicto, como el escenario Operacin Mantenimiento, en el cual el
operador requiere que el equipo o proceso opere en forma continua para garantizar
mxima produccin, y simultneamente, el mantenedor requiere que el proceso se
detenga con cierta frecuencia para poder mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El
modelo Costo-Riesgo es el indicado para resolver el conflicto previamente mencionado,
dado que permite determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de
mantenimiento, para obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el negocio.

La figura muestra grficamente el modelo mencionado, y en el mismo pueden

destacarse tres curvas que varan en el tiempo:

- La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia), asociado a

diferentes periodos de tiempo o frecuencias de mantenimiento

.- La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de diferentes

frecuencias para la accin de mantenimiento propuesta

1.3.1. Estimacin de Riesgo

Como se mencion en el punto 2, el clculo del riesgo, involucra la estimacin de la

Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad, (Confiabilidad = 1 Probabilidad de Fallas),
y de las Consecuencias. La figura 4 muestra la descomposicin del indicador riesgo en
sus componentes fundamentales. En ella se muestra claramente que para calcular riesgo,
deben establecerse dos (2) vas, una para el calculo de la confiabilidad y/o la probabilidad
de fallas, en base a la historia de fallas o en base a la condicin; y otra para el clculo de
las consecuencias.

1.3.2. Estimacin de la Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad.

Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos mtodos que

dependen del tipo de data disponible; estos son:

Estimacin Basada en Datos de Condicin, altamente recomendable para equipos

estticos, que presentan patrones de baja frecuencia de fallas y por ende no se tiene
un historial de fallas que permita algn tipo de anlisis estadstico.
Estimacin Basada en el Historial de Fallas: recomendable para equipos dinmicos,
los cuales por su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el almacenamiento
de un historial de fallas que hace posible el anlisis estadstico.

1.3.3. Estimacin de Confiabilidad Basada en Condicin

El anlisis tradicional de confiabilidad, basado en el anlisis estadstico del tiempo

para la falla, ha sido exitosamente utilizado para mejorar el mantenimiento preventivo y
traer los equipos y sistemas hasta los actuales niveles de desempeo. Sin embargo,
buscando la mejora continua de sus procesos, en las tres ltimas dcadas, algunas
industrias han hecho grandes esfuerzos en la recoleccin de data diferente a la data de
falla, a travs de programas de monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) con
la finalidad de optimizar las frecuencias de mantenimiento de sus equipos y tomar
acciones proactivas para evitar la ocurrencia de la falla.

La mencionada data de condicin, ha sido usada principalmente en forma

determinstica, es decir, para hacer diagnsticos puntuales, debido a la falta de una
adecuada metodologa de anlisis probabilstica. En esta seccin se establecen las bases
conceptuales para el clculo de confiabilidad y probabilidad de falla de equipos basado
en la data de condicin. La columna vertebral de este mtodo es el anlisis Carga-
Resistencia [1].
a. Anlisis Carga-Resistencia

El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las fallas son el
resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la resistencia. Carga y
Resistencia son usados en el sentido ms amplio de la palabra; es decir, la carga pudiera
ser la presin de operacin, mientras la mxima presin de operacin permisible sera la
resistencia. Similar anlisis se hace para cualquier otro parmetro relevante de la
condicin como vibracin para equipos dinmicos, o reduccin de espesor para el caso
de equipos estticos.

En todos los casos existir un valor actual de la condicin que se monitorea, el cual
representar la carga, y un valor lmite de la condicin que representara la resistencia.
Esta ltima normalmente esta regulada por normas y estndares de la ingeniera.

Contrario a la creencia general, en la mayora de los casos ni la carga ni la resistencia son

valores fijos, por el contrario, sus valores son estadsticamente distribuidos. Cada
distribucin tiene su valor medio, denotado por Y para la carga y X para la resistencia
y sus desviaciones estndar Y y X respectivamente. Esto es ilustrado en la figura 5.

Cuando la distribucin de la condicin medida o monitoreada en el equipo tiene algn

solape con la distribucin de la condicin lmite o criterio de rechazo, en ese momento
existe probabilidad de falla. Esta situacin es mostrada en la figura 6.
La confiabilidad de un elemento bajo la aplicacin de una carga es la probabilidad de que
su resistencia exceda la carga. Dicha confiabilidad puede calcularse con la siguiente
expresin: Confiabilidad = Probabilidad (Resistencia>Carga) [1],[5],[8],[9],[10]

Donde Y y X son las medias de las distribuciones de la resistencia o criterio lmite y el

esfuerzo o condicin monitoreada respectivamente, y Y y X las respectivas
desviaciones estndar.

NOTA: El operador , indica que con el resultado obtenido de la ecuacin entre

parntesis, debe buscarse el valor de probabilidad correspondiente en una tabla de la
distribucin normal

b. Estimacin de la confiabilidad basada en la condicin

Un parmetro de condicin (PC) es cualquier variable fsica que revele informacin

acerca de las caractersticas de desempeo de un equipo o componente. Un Parmetro
Relevante de Condicin (PRC) es un parmetro cuyo valor numrico caracteriza y
cuantifica la condicin de un equipo o componente en cualquier instante de su vida
operativa.

Para que un PC sea un PRC, debe cumplir con los siguientes requisitos:

Caracterizar la condicin del equipo.

Ajustar su valor continuamente durante su vida operativa.
Describir numricamente la condicin del equipo o componente.
Un buen ejemplo de un PRC es el espesor de pared E, el cual es comnmente usado en
la industria petrolera para caracterizar el proceso de deterioro debido al fenmeno
Erosin-Corrosin en tuberas en general y en algunos recipientes a presin. Otros PRC
famosos en la industria del gas y del petrleo son:

Nivel de Vibracin (Equipos Dinmicos)

Partculas Metlicas disueltas en el aceite (Equipos Dinmicos)
Velocidad de Declinacin (Pozos y Yacimientos)
Presion Esttica de Fondo (Yacimientos)

Formulacin Matemtica del PGR:

Las ecuaciones bsicas del PGR tienen su base en distribuciones probabilsticas de

Weibull condicionales [3], y son las siguientes:

A partir de estas ecuaciones bsicas y de la data de fallas [(ti)=tiempos de operacin entre

fallas sucesivas] se calculan los parmetros , y q, cuyo significado es:

: parmetro de escala

: parmetro de forma

q : parmetro de efectividad de la reparacin . Este parmetro puede interpretarse,

segn su valor, de la siguiente forma:

q = 0 tan bueno como nuevo

0 < q < 1 mejor que como estaba , pero peor que cuando era nuevo
q = 1 tan malo como estaba

q < 0 mejor que nuevo

q > 1 peor que como estaba

Para obtener los parmetros con este mtodo existen dos alternativas[3] dependiendo del
momento de ejecucin del anlisis.

a. Mtodo de estimacin de la Mxima Probabilidad de Ocurrencia (MPO), para aquellos

casos en los cuales hay suficiente data disponible para el ciclo en anlisis.

b. Teorema de Bayes para aquellos casos en los que no hay suficiente data disponible del
ciclo en anlisis.

Una vez estimados los parmetros de PGR es posible predecir el nmero esperado de
fallas (t), usando un proceso iterativo basado en simulacin de Montecarlo [3],[6]. El
diagrama de flujo para este proceso iterativo se muestra en la figura 7.
Los resultados de las estimaciones hechas con el PGR son mucho ms certeros que las
predicciones tradicionales. Como puede observarse en la figura 7.1, se generaron tres
lneas de prediccin basados en el 25% de los datos de fallas (puntos de falla encerrados
con un cuadro) usando las tres teoras de prediccin del numero de fallas:

Proceso de Renovacin Ordinario, basada en la asuncin de un estado tan bueno

como nuevo despus de la reparacin.
Proceso No Homogneo de Poisson, basada en la asuncin de un estado tan malo
como estaba despus de la reparacin.
Proceso Generalizado de Restauracin (PGR) que considera estados intermedios.

De las tres, solo la correspondiente al PGR coincide con gran precisin con las fallas que
ocurrieron subsecuentemente.
4.- Estimacin de Consecuencias.

En esta seccin se presenta una metodologa para estimar las consecuencias totales que
resultan de la falla de un equipo y/o sistema. El modelo bsico que soporta el trabajo aqu
propuesto es el de Impacto Total en el Negocio desarrollado por John Woodhouse [2].

Modelo Propuesto:

El modelo divide las consecuencias asociadas con una falla particular en cuatro grandes
categoras: Prdidas de produccin, costos de reparacin, impacto ambiental e impacto
en seguridad.

a. Prdida de Produccin:

En este paso, las prdidas de produccin debido a tiempo fuera de servicio son estimadas
usando la siguiente ecuacin: PERDIDA DE PRODUCCIN = PP * RF * TTR

Donde PP es el precio del producto ($/Unid), RF es la reduccin de flujo (Unid/Hr) y

TTR, el tiempo para reparar (Hrs). La variabilidad del costo del producto se incluye con
la asuncin de una distribucin normal.

Reduccin de flujo: La reduccin puede ser total o parcial, dependiendo de otros

factores tales como diseo, redundancias, cargas compartidas o stand by y/o severidad de
la falla (critica o degradacin). Para representar todos los posibles valores de esta
reduccin se defini una distribucin normal.

Tiempo de reparacin: En lo que respecta al tiempo de reparacin, es su valor

promedio (MTTR) el considerado para representar la distribucin de esta variable.

b. Costos de reparacin: La distribucin de los costos de reparacin debe incluir el

espectro de todos los posibles costos, los cuales varan dependiendo de la severidad de la
falla. Durante los ciclos de vida (tiempo entre overhauls), estos costos tienden hacia una
distribucin normal.

c. Impacto Ambiental e Impacto en Seguridad: Las distribuciones de estos impactos,

en la mayora de los casos, son difciles de construir, pues no es fcil encontrar datos y
fundamentalmente requieren ser construidas en base a la opinin de expertos.

5.- El Diagnstico Integral en el Proceso de Confiabilidad

Como se ha estado describiendo en este trabajo, el diagnostico integral es un proceso

que implica el uso de avanzadas tcnicas de clculo para predecir fallas y eventos no
deseados e inferir sus consecuencias; es decir permite estimar el riesgo siguiendo el
esquema de la figura 4 y tambin permite el uso de modelos de decisin como el Modelo
Costo Riesgo explicado en el punto 1.

Hasta este punto, se han descrito brevemente las tcnicas de la Ingeniera de

Confiabilidad que permiten hacer estos clculos.
El proceso conocido como Confiabilidad Operacional; es un enfoque metodolgico
donde el diagnstico integrado se combina con otras metodologas tradicionales del rea
de confiabilidad, tales como: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, Anlisis Causa Raz
e Inspeccin Basada en Riesgo, entre otras; con la finalidad de:

Inferir probabilsticamente todos los escenarios de produccin factibles, a travs de

la prediccin de los periodos de operacin normal y de ocurrencia de eventos o
escenarios no deseados, basados la configuracin de los sistemas, la confiabilidad
de sus componentes y la filosofa de mantenimiento
Identificar acciones concretas para minimizar y/o mitigar la ocurrencia de estas
fallas o eventos no deseados y llevar el riesgo a niveles tolerables
Explorar las implicaciones econmicas de cada escenario de riesgo posible y disear
planes y estrategias ptimas para el manejo del negocio.

La figura 9, muestra el esquema de integracin del Diagnostico Integrado con otras

metodologas en el enfoque de Confiabilidad Operacional.

1.4. Sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo

 El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo es un mtodo diseado
para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin
para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin
tcnica de los activos de operacin. La teora bsica del PMO parte del anlisis del Ciclo
Reactivo del mantenimiento.

El proceso de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo, facilita el diseo de un

marco de trabajo racional y rentable, cuando un sistema de PM est consolidado y la
planta est bajo control. Esto implica una buena experiencia en hacer mantenimiento
planeado. A partir de ah, las mehoras se pueden alcanzar fcilmente con la adecuada
asignacin de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en
los defectos del diseo de planta, o en las limitaciones operativas.

Un sistema PMO es base para una Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la

adecuada eliminacin de defectos, teniendo en cuenta que:

Se reconocen y resulven los problemas con la informacin exacta

Se logra un efectivo uso de los recursos.

Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento.

El sistema se adapta a las situaciones y los objetivos especficos de cada cliente.

La optimizacin del PM motiva al personal.

Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisin de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas, la
informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca
corregirla.

El anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite

determinar el comportamiento real durante su vida til, con el fin de:
 Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el fututo.

Determinar las frecuencias optimas de ejecucin del mantenimiento preventivo.

Optimizar el uso de los recursos fsicos y del talento humano.

Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos.

CONCLUSIONES
 La vida til es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema,
ste se define a travs del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten
y generan desde el proyecto, la construccin, la instalacin, la operacin y
el mantenimiento, hasta la desincorporacin del equipo. En los anlisis de los ciclos de
vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la vida til del equipo est
limitada desde el arranque hasta cumplir con el perodo de medio uso, al cual est sujeto
todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los componentes que lo
constituyen.
Un esquema dinmico de mantenimiento requiere el conocimiento de los ndices
probabilsticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operacin a corto
plazo. Estos ndices se generan a partir de los registros, ya sea a travs de ficheros, de
hojas formateadas o de cualquier otro medio para la escritura de informacin. La
informacin recopilada consiste en datos de tiempos de operacin y fuera de servicio que
se han producido desde la instalacin y puesta en marcha de cada equipo y durante su
vida til.
Mediante los mtodos y tcnicas estadsticas podemos determinar la problemtica
de un equipo como tal, su vida til, predecir futuros falles o averiguar la razn de los
mismos. As mismo estos mtodos abarcan una amplia gama de modelos cuyas
aplicaciones ya expuestas se desenvuelven de una u otra manera dependiendo el uso
propio que se les otorgue a la hora de su empleo dentro de un plan de mantenimiento.
Como un ejemplo final se puede mencionar que el anlisis de criticidad da
respuesta a varias interrogantes dado que genera una lista ponderada desde el elemento
ms crtico hasta el menos crtico del total del universo analizado, diferenciando tres
zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios
o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el
conjunto de procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad.

BIBLIOGRAFA

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 lnea].(Consultado 21 de Junio de 2011, desde:
http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-
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Editorial Diana. Mxico, D. F. 1998.

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