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FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO

ESTUDO E OPTIMIZAO DO CORTE LASER DE ALTA


VELOCIDADE EM CHAPA METLICA FINA

Tiago Maria Carvalho Cunha de Brito e Faro

Licenciado em Engenharia Mecnica


pela Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Dissertao submetida para obteno do grau de Mestre


em
Engenharia Mecnica
(rea de especializao em Materiais e Processos de Fabrico)

Dissertao realizada sob a superviso de


Professor Doutor Antnio Augusto Fernandes
Professora Doutora Rosa Maria Mendes Miranda

Porto, Junho de 2006


RESUMO

Resumo:

Este trabalho visa o estudo e a caracterizao do corte laser de alta velocidade,


nomeadamente, a influncia do plasma na velocidade mxima alcanada utilizvel em
condies industriais e na qualidade da superfcie de corte. Procurou-se correlacionar a
irradincia do plasma com alguns parmetros operatrios, tais como a posio do ponto
focal, o tipo de gs de assistncia e a velocidade de corte. O estudo foi desenvolvido
para o corte de ao no ligado, ao inoxidvel e alumnio em espessuras de 1 e 2mm,
utilizando azoto, rgon e oxignio como gases de assistncia. Conclui-se que existe uma
alterao no mecanismo de corte para velocidades elevadas em que a fonte de energia
passa a ser o plasma proveniente da ionizao do gs e do metal evaporado. Por outro
lado, a correlao estabelecida entre a irradincia do plasma e a qualidade do corte
obtido, permite actuar no controle do processo, sendo particularmente pertinente para o
desenvolvimento de equipamentos de corte de alta velocidade para chapa fina. O corte
de alta velocidade abre novas perspectivas para o corte de chapa fina devido s elevadas
velocidades e baixos custos de processamento.

iii
RESUMO

iv
ABSTRACT

Abstract:
This work aims to study and characterize the high speed laser cutting, namely, the
influence of the plasma plume on the maximum speed attainable in industrial conditions
and the quality of the cut. An attempt to establish a correlation between the plasma
irradiance, the focal point position, the assist gas type and the cutting speed was made.
Materials under study were mild steel, stainless steel and aluminium in thicknesses of 1
and 2 mm. Assist gases were nitrogen, argon and oxygen.
From this study, it can be concluded that there is a modification in laser cutting
mechanism for high travel speeds. At high speed laser cutting, the plasma produced acts
as an additional power source. The correlation established between the plasma
irradiance and the cut quality allows to control the process, which is particularly
important for the development of manipulation systems for high speed laser cutting of
thin sheets. This type of cut opens new perspectives for the thin plate cutting since it is
much faster and economical.

v
ABSTRACT

vi
PREFCIO

Prefcio:

O corte por laser uma tecnologia cada vez mais vulgar na indstria, na medida
em que o custo dos seus equipamentos tem vindo a descer em simultneo com o
aumento das suas capacidades. Por este motivo, os equipamentos de corte por laser
tendero a substituir, ou pelo menos complementar, outras tecnologias tais como o corte
por plasma, o oxi-corte ou mesmo a punonagem.
O aumento das capacidades dos equipamentos laser tem passado por um aumento
contnuo da potncia dos geradores, bem como uma melhoria do modo do feixe. Por
outro lado, a maior disponibilidade de accionamentos cada vez mais velozes, tem
exigido dos fabricantes um esforo no sentido do aumento da rigidez das estruturas de
forma a poderem suportar eficazmente as elevadas capacidades dinmicas destes
equipamentos. O recurso cada vez mais frequente a motores lineares nos sistemas de
movimentao a prova disso mesmo.
A melhoria da qualidade do feixe e o aumento da potncia dos geradores laser
abriu as portas ao designado corte laser de alta velocidade, objecto de estudo deste
trabalho. Este tipo de corte permite aumentar muito a velocidade de corte, usando
menor caudal do gs de assistncia.
A velocidade de corte e o caudal de gs so de primordial importncia no custo
final de processamento, que por sua vez o factor determinante da competitividade de
um equipamento, pelo que se justifica assim a importncia deste trabalho.
Os meus agradecimentos a todas as pessoas que directa ou indirectamente
contriburam para a realizao deste trabalho.
Gostaria de referir a disponibilidade e inestimvel ajuda prestada pelo orientador
desta tese na pessoa do Professor Doutor Antnio Augusto Fernandes e da co-
orientadora na pessoa da Professora Doutora Rosa Miranda.
Um especial agradecimento tambm empresa A.Dias Ramos-Mquinas
Ferramenta, Lda., patrocinadora deste trabalho, em particular sua Administrao e
Direco Geral pelos meios que me facultaram para a sua elaborao, nomeadamente na
utilizao do equipamento para a experimentao. Uma referncia particular ao meu
colega Eng Srgio Rodrigues, cuja colaborao foi fundamental na instrumentao e
aquisio dos resultados experimentais.

vii
PREFCIO

Agradeo empresa AIR LIQUIDE, em particular ao Eng Francisco Completo,


pela cedncia de um dos gases utilizados neste trabalho.
Agradeo ainda s empresas Lasindstria, Ltd. e Custdio Castro Lobo & Filhos,
Ltd. por facultarem dados actuais sobre os custos operatrios de equipamentos de corte
por jacto de gua e por plasma.

viii
NDICE

ndice:
Resumo: ................................................................................................................. iii
Abstract: ...................................................................................................................v
Prefcio: ................................................................................................................ vii
ndice:..................................................................................................................... ix
Lista de figuras:.................................................................................................... xiii
Lista de tabelas:................................................................................................... xvii
Nomenclatura:...................................................................................................... xix
1. Captulo I Objectivos..................................................................................1
2. Captulo II Corte por laser..........................................................................3
2.1. Introduo histrica ao corte por laser ..................................................... 3
2.2. Evolues recentes de sistemas de corte por laser ................................... 6
2.2.1 Sistemas de movimentao............................................................... 6
2.2.1.1. Mquinas de processamento bi-dimensional .............................. 6
2.2.1.2. Mquinas de 5 eixos para processamento tri-dimensional.......... 8
2.2.1.3. Mquinas combinadas................................................................. 9
2.2.1.4. Accionamentos.......................................................................... 10
2.2.2 Fontes laser ..................................................................................... 11
2.2.2.1. Lasers de gs ............................................................................. 12
2.2.2.2. Lasers de estado slido ............................................................. 18
2.2.3 Sistemas de anlise ......................................................................... 26
2.2.4 Sistemas de automatizao de tarefas............................................. 27
2.2.4.1. Manuseamento de chapa ........................................................... 27
2.2.4.2. Sistemas de automatizao de tarefas ....................................... 28
2.3. Mecanismos do corte por laser ............................................................... 28
2.3.1 Corte por vaporizao..................................................................... 28
2.3.2 Corte por fuso ............................................................................... 29
2.3.3 Corte por fuso reactiva.................................................................. 30
2.3.4 Corte frio ........................................................................................ 30
2.3.5 Oxi-corte assistido por laser (processo LASOX) ........................... 31
2.4. Caracterizao fsica do plasma induzido por laser................................ 31
2.4.1 Definio de plasma induzido por laser ......................................... 31
2.4.2 Mecanismo de formao do plasma induzido por laser ................. 32

ix
NDICE

2.4.2.1. As fases transientes e os mecanismos de propagao............... 32


2.4.3 Caracterizao do plasma induzido por laser ................................. 36
2.5. A influncia do plasma no corte por laser .............................................. 36
3. Captulo III Experimentao ....................................................................43
3.1. Materiais utilizados................................................................................. 43
3.2. Equipamento utilizado............................................................................ 44
3.3. Plano experimental realizado.................................................................. 49
3.3.1 Condies iniciais de ensaio........................................................... 50
3.3.2 Primeira fase de ensaios - Caracterizao da interaco entre
irradincia do plasma, velocidade e posio do ponto focal .................................. 58
3.3.3 Segunda fase de ensaios - Optimizao do corte com plasma em
condies industriais .............................................................................................. 60
3.3.4 Anlise das superfcies de corte...................................................... 61
4. Captulo IV Resultados e discusso .........................................................63
4.1. Primeira fase de ensaios - Caracterizao da interaco entre irradincia
do plasma, velocidade e posio do ponto focal. ....................................................... 64
4.1.1 Ensaios em ao no ligado DC03 (EN 10130) ............................... 64
4.1.1.1. Espessura de 1mm , com Azoto ................................................ 64
4.1.1.2. Espessura de 1 mm, com Oxignio........................................... 67
4.1.1.3. Espessura de 1 mm, com rgon................................................ 70
4.1.1.4. Espessura de 2 mm, com Azoto ................................................ 72
4.1.1.5. Espessura de 2 mm, com Oxignio........................................... 75
4.1.2 Ensaios em Alumnio AISI 5754.................................................... 77
4.1.2.1. Espessura de 1 mm, com Azoto ................................................ 77
4.1.2.2. Espessura de 1 mm, com Oxignio........................................... 79
4.1.2.3. Espessura de 2 mm, com Azoto ................................................ 82
4.1.2.4. Espessura de 2 mm, com Oxignio........................................... 83
4.1.3 Concluses sobre os resultados da primeira fase de ensaios .......... 85
4.2. Segunda fase de ensaios - Optimizao do corte.................................... 88
4.2.1 Ensaios em ao no ligado DC03 (EN10130) ................................ 91
4.2.1.1. Espessura de 1mm, com azoto .................................................. 91
4.2.1.2. Espessura de 1mm, com oxignio............................................. 92
4.2.1.3. Espessura de 2mm, com azoto .................................................. 94
4.2.1.4. Espessura de 2mm, com oxignio............................................. 96

x
NDICE

4.2.2 Ensaios em ao inoxidvel AISI 304.............................................. 98


4.2.2.1. Espessura de 1mm, com azoto .................................................. 98
4.2.2.2. Espessura de 2mm, com azoto .................................................. 99
4.2.3 Ensaios em alumnio AISI 5754................................................... 102
4.2.3.1. Espessura de 1mm, com azoto ................................................ 102
4.2.3.2. Espessura de 2mm, com azoto ................................................ 104
4.2.3.3. Espessura de 1mm, com oxignio........................................... 105
4.2.3.4. Espessura de 2mm, com oxignio........................................... 107
4.2.4 Anlise da qualidade do corte....................................................... 108
4.2.5 Anlise da eficincia do corte....................................................... 113
4.2.6 Concluses sobre a segunda fase de ensaios ................................ 115
5. Captulo V Anlise econmica...............................................................119
5.1. Anlise econmica comparativa entre o corte laser de alta velocidade e o
corte laser convencional ........................................................................................... 119
5.2. Anlise econmica comparativa entre o corte laser de alta velocidade e
outros processos de corte.......................................................................................... 122
6. Captulo VI Concluses finais e sugestes para trabalho futuro............125
7. Anexos.......................................................................................................127
7.1. Listagem dos programas executados .................................................... 127
8. Referncias ................................................................................................131

xi
NDICE

xii
LISTA DE FIGURAS

Lista de figuras:
Fig. 1 - Vendas mundiais de equipamento laser (excluindo lasers de dodos), por tipo de
aplicao [3] ............................................................................................................. 4
Fig. 2 Volume mundial de negcios de venda de equipamentos laser (excluindo lasers
de dodos), por tipo de aplicao [3] ........................................................................ 4
Fig. 3 Volume mundial de negcios de venda de equipamento laser por tipo de laser
(excluindo lasers de dodos) [3] ............................................................................... 5
Fig. 4 - Vendas mundiais de equipamentos lasers por tipo de laser (excluindo lasers de
dodos) [3] ............................................................................................................... 5
Fig. 5 - Vendas mundiais de lasers para processamento de materiais [3, 4] .................... 6
Fig. 6 Estrutura de ptica fixa ....................................................................................... 7
Fig. 7 - Cabea de corte da mquina "Syncrono" (Prima Industrie) ................................ 8
Fig. 8 Mquina de corte por laser com duas cabeas (Trumpf) .................................... 8
Fig. 9 Estrutura tipo consola (Trumpf) ...................................................................... 9
Fig. 10 Estrutura do tipo prtico ................................................................................ 9
Fig. 11 Mquina combinada com punonagem e corte por laser (Finn-Power).......... 10
Fig. 12 Esquema ilustrativo de um laser simples de corrente contnua (PRC) ........... 14
Fig. 13 Gerador de fluxo axial rpido com turbina radial [9]...................................... 15
Fig. 14 Gerador de fluxo transversal [6] ..................................................................... 16
Fig. 15 - Princpio de funcionamento de um laser do tipo slab (Rofin Sinar)................ 16
Fig. 16 Laser tipo slab com cavidade cilndrica [10] .................................................. 17
Fig. 17- Laser de Nd:YAG excitado por dodos (Rofin Sinar) ...................................... 19
Fig. 18 - Laser de disco de Yb:YAG (Rofin Sinar)........................................................ 20
Fig. 19 - Laser de Yb:YAG com vrios discos e dodos de bombeamento (Trumpf).... 21
Fig. 20 - Esquema de uma fibra "dual-core" .................................................................. 22
Fig. 21 Distribuio do ndice de refraco das vrias camadas de uma fibra ptica . 22
Fig. 22 - Corte de chapa de 3mm, com laser de fibras (Alabama Laser) ....................... 24
Fig. 23 - Princpio de funcionamento de um laser de dodo [7] ..................................... 25
Fig. 24 - Maquina de corte laser com sistema de carga, descarga e armazm automtico
(Adira) .................................................................................................................... 28
Fig. 25 Efeito fotoelctrico.......................................................................................... 33
Fig. 26 Corte convencional vs Corte de alta velocidade [1]........................................ 39
Fig. 27 Mecanismo do corte de alta velocidade [1]..................................................... 40

xiii
LISTA DE FIGURAS

Fig. 28 Formao do keyhole em corte de alta velocidade [1] ................................ 40


Fig. 29 Centro de corte por laser CCL3015 do fabricante portugus Adira................ 45
Fig. 30 Aspecto geral do gerador slab DC035 do fabricante Rofin Sinar ................... 45
Fig. 31 Impresso do modo do feixe em acrlico ........................................................ 45
Fig. 32 Transformao da geometria do feixe laser .................................................... 46
Fig. 33 Esquema ilustrativo do mecanismo de deteco de plasma............................ 46
Fig. 34 Posio zero do ponto focal......................................................................... 47
Fig. 35 Direco dos eixos .......................................................................................... 48
Fig. 36 Corte por fuso (a, b) vs corte por plasma (c, d)............................................. 49
Fig. 37 Mapa de influncia de parmetros na qualidade de corte [57]........................ 53
Fig. 38 - Mapa de influncia de parmetros na qualidade de corte [57] ........................ 53
Fig. 39 Sensor capacitivo e pea cermica .................................................................. 55
Fig. 40 - Curva de calibrao do sensor ptico de plasma ............................................. 57
Fig. 41 - Esquema dos provetes de corte ........................................................................ 60
Fig. 42 - Reflectividade vs comprimento de onda [27] .................................................. 63
Fig. 43 - Coeficiente de absoro em funo da temperatura, em atmosfera de rgon
[65] ......................................................................................................................... 63
Fig. 44 Macrografias da superfcie de corte (160x)..................................................... 64
Fig. 45 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 66
Fig. 46 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo ............................................ 66
Fig. 47 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 68
Fig. 48 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo ............................................ 69
Fig. 49 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo ............................................ 71
Fig. 50 Corte de alta velocidade de ao no ligado com Ar........................................ 71
Fig. 51 - Evoluo do stand-off com o tempo ............................................................ 72
Fig. 52 Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 74
Fig. 53 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo ............................................ 74
Fig. 54 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 75
Fig. 55 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo ............................................ 76

xiv
LISTA DE FIGURAS

Fig. 56 Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal ........................................................................................................................ 78
Fig. 57 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo ............................................ 78
Fig. 58 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 80
Fig. 59 Evoluo da irradincia do plasma com o tempo............................................ 80
Fig. 60 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 82
Fig. 61 Evoluo da irradincia do plasma com o tempo............................................ 83
Fig. 62 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto
focal testadas .......................................................................................................... 84
Fig. 63 Evoluo da irradincia do plasma com o tempo............................................ 85
Fig. 64 Evoluo da irradincia no corte de provetes de ao no ligado .................... 92
Fig. 65 Evoluo da irradincia no corte de provetes de ao no ligado .................... 94
Fig. 66 Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off ........................................ 94
Fig. 67 Evoluo da irradincia do plasma no corte de provetes de ao no ligado ... 96
Fig. 68 Evoluo da irradincia do plasma no corte de provetes de ao no ligado ... 97
Fig. 69 Evoluo da irradincia do plasma em corte de provetes de ao inoxidvel .. 99
Fig. 70 Evoluo da irradincia do plasma em corte de provetes de ao inoxidvel 101
Fig. 71 - Material: ao inoxidvel AISI 304; Espessura: 2mm; Gs: N2...................... 101
Fig. 72 Evoluo da irradincia do plasma em de provetes de alumnio .................. 103
Fig. 73 Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off ...................................... 103
Fig. 74 - Evoluo da irradincia para corte de provetes de alumnio ......................... 105
Fig. 75 Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off ...................................... 105
Fig. 76 Evoluo da irradincia em corte de provetes de alumnio........................... 106
Fig. 77 - Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off ....................................... 107
Fig. 78 Evoluo da irradincia com o tempo ........................................................... 108
Fig. 79 Superfcie de corte......................................................................................... 109
Fig. 80 Superfcie de corte......................................................................................... 109
Fig. 81 Superfcie de corte......................................................................................... 110
Fig. 82 Superfcie de corte......................................................................................... 110
Fig. 83 Superfcie de corte......................................................................................... 111
Fig. 84 Superfcie de corte......................................................................................... 112
Fig. 85 Superfcie de corte......................................................................................... 112

xv
LISTA DE FIGURAS

Fig. 86 Superfcie de corte......................................................................................... 113


Fig. 87 - Anlise da eficincia do corte de ao no ligado........................................... 114
Fig. 88 - Parcelas de custo no corte laser de alta velocidade........................................ 120
Fig. 89 - Parcelas de custo no corte por fuso reactiva de ao no ligado, em espessura
de 1mm [69] ......................................................................................................... 121
Fig. 90 - Parcelas de custo de corte por fuso de ao no ligado, em espessura de 1mm
[69] ....................................................................................................................... 121
Fig. 91 Comparativo de custos entre vrios processos de corte laser........................ 122
Fig. 92 Comparativo de custos entre vrios processos de corte ................................ 123

xvi
LISTA DE TABELAS

Lista de tabelas:
Tabela 1 - Energias de ionizao [33] ............................................................................ 33
Tabela 2 - Caractersticas gerais do equipamento .......................................................... 48
Tabela 3 - Parmetros de corte iniciais........................................................................... 50
Tabela 4 Parmetros de corte laser com N2 para o ao no ligado .............................. 65
Tabela 5 Parmetros de corte para ao no ligado com N2 ......................................... 73
Tabela 6 - Parmetros de corte de alumnio AISI 5754 com N2 .................................... 77
Tabela 7 - Parmetros de corte de alumnio AISI 5754 com N2 .................................... 82
Tabela 8 - Parmetros de corte de alumnio AISI 5754 com O2 .................................... 84
Tabela 9 - Parmetros seleccionados para a segunda fase de ensaios ............................ 90
Tabela 10 Parmetros de corte de provetes de ao no ligado, com N2 ...................... 91
Tabela 11 - Qualidade do corte de provetes de ao no ligado DC03, com N2 ............. 92
Tabela 12 Resultados de corte de provetes de ao no ligado DC03, com O2 ............ 93
Tabela 13 Parmetros de corte de provetes de ao no ligado, com N2 ...................... 95
Tabela 14 Resultados do corte de provetes de ao no ligado DC03, com N2 ............ 95
Tabela 15 Resultados de corte de provetes de ao no ligado DC03, com O2 ............ 96
Tabela 16 Parmetros de corte de provetes de ao inoxidvel, com N2 ...................... 98
Tabela 17 Resultados de corte de provetes de ao inoxidvel AISI 304, com N2....... 98
Tabela 18 Parmetros de corte de provetes de ao inoxidvel, com N2 .................... 100
Tabela 19 - Resultados de corte de ao inoxidvel AISI 304 com N2.......................... 100
Tabela 20 Parmetros de corte de provetes de alumnio, com N2 ............................. 102
Tabela 21 Resultados de corte de provetes de alumnio AISI 5754, com N2 ............ 102
Tabela 22 Parmetros de corte de provetes de alumnio, com N2 ............................. 104
Tabela 23 - Resultados de corte de provetes de alumnio AISI 5754, com N2 ........... 104
Tabela 24 - Resultados de corte de alumnio AISI 5754 com O2 ................................. 106
Tabela 25 Resultados de corte para alumnio AISI 5754 com O2 ............................. 108
Tabela 26 Custos de processamento no corte laser com plasma [69] ....................... 119
Tabela 27 Custos de processamento no corte convencional [69].............................. 120
Tabela 28 Custos de processamento no corte por jacto de gua ............................... 122
Tabela 29 Custos de processamento no corte por plasma ......................................... 123

xvii
LISTA DE TABELAS

xviii
NOMENCLATURA

Nomenclatura:

a - acelerao (em % de 2.g)

cw feixe emitido em modo contnuo

Ip ndice de plasma, em Volt, obtido por leitura directa do sensor ptico de plasma

a
Jerk Derivada da funo acelerao em ordem ao tempo ( )
t

N2 azoto

O2 - oxignio

p presso do gs de assistncia

P potncia do feixe laser

Pp ndice de plasma a partir do qual a mquina se imobiliza

Pr ndice de plasma para o qual existe reduo de velocidade

Pv % de reduo de velocidade quando o ndice de plasma igual a Pr

p.p.f. posio do ponto focal

stand-off distncia do bico de corte chapa

v velocidade de corte

xix
NOMENCLATURA

xx
OBJECTIVOS

1. Captulo I Objectivos

A tecnologia laser teve o seu incio, em termos industriais, nos anos 70 e nas
ltimas dcadas, o corte por laser tem sofrido um forte desenvolvimento em trs
vertentes fundamentais ligadas:

- ao equipamento: no desenvolvimento de novos lasers, de lasers mais potentes e


de melhor modo de feixe;
- ao desenvolvimento dos processos de transformao de materiais, no sentido de
compreender melhor estes processos e optimiz-los.
- ao desenvolvimento de sistemas de movimentao e controle, no sentido de
aumentar a produtividade dos equipamentos.

O corte por laser foi a primeira aplicao industrial destes equipamentos e


continua a ser a mais utilizada, estimando-se que cerca de 60% das aplicaes
industriais dos lasers se situem nesta rea. Numerosos trabalhos de investigao
fundamental e aplicada tm sido realizados neste domnio.
Preiig et al [1] estudaram o efeito do plasma no corte por laser de CO2
evidenciando que o plasma formado na zona de interaco constitui uma fonte adicional
de energia para o corte, permitindo aumentar muito significativamente a velocidade.
Surge assim, o corte de alta velocidade de chapa metlica fina, em que para o
exemplo do ao no ligado, as velocidades de corte atingem valores da ordem dos 20
m/min, com lasers de CO2 de alta potncia e modo de feixe gaussiano.
Este novo tipo de corte, coloca desafios aos fabricantes de equipamento no
sentido de desenvolverem sistemas mais robustos e rgidos, capazes de suportar
eficazmente as solicitaes dinmicas a que estes equipamentos esto sujeitos.
Neste trabalho, foi estudado o corte de alta velocidade em diversos materiais e
condies industriais. Dada a distncia temporal que existe entre os dois trabalhos, e
como tal, a diferena de equipamentos disponveis, foi possvel estender o estudo a
outros materiais e actualizar o campo de aplicao deste tipo de corte. Procurou
relacionar-se a irradincia do plasma com a velocidade de corte mxima e a qualidade
de corte, usando uma metodologia semelhante usada por Tnshoff et al [2]. Usando
um foto-detector incorporado na cabea de corte, foi caracterizada a irradincia do

1
OBJECTIVOS

plasma e foram determinadas as velocidades ptimas de corte, para cada material e


espessura. Foi ainda analisada a influncia do gs e da posio do ponto focal na
velocidade de corte e na qualidade da superfcie obtida.

2
CORTE POR LASER

2. Captulo II Corte por laser

2.1. Introduo histrica ao corte por laser

Laser o acrnimo de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.


Laser luz com caractersticas especiais. Em 1704, Newton caracterizou a luz como
uma corrente de partculas. Em 1803, com a experincia de interferncia de Young e
com a descoberta da polaridade da luz, os cientistas da altura estabeleceram o
comportamento ondulatrio da luz. A teoria electromagntica de Maxwell explicou a
luz como sendo vibraes rpidas de um campo electromagntico devido a oscilaes
de partculas carregadas. Na viragem do sculo XX, o fenmeno da radiao do corpo
negro colocou em cheque a teoria de Maxwell. Segundo esta teoria, o corpo negro teria
uma energia infinita. Foi com Planck e os conceitos de mecnica quntica que esta
questo foi explicada. Einstein props o conceito de foto. Pode-se dizer que a luz
composta por partculas individuais chamadas fotes, que possuem uma quantidade
discreta de energia. Einstein previu, em 1917, que quando existisse inverso de
populao entre os nveis de energia superior e inferior, seria possvel realizar radiao
estimulada amplificada, isto , radiao laser.
O primeiro laser foi inventado por Maiman em 1960. Era um gerador de estado
slido, mais propriamente de rubi e desde ento a evoluo tem sido contnua.
Actualmente existem lasers de estado slido, gasoso e lquido, cada qual com as suas
caractersticas que justificam a sua aplicao para determinado fim. O campo de
utilizao dos vrios tipos de laser vastssimo englobando aplicaes tais como o
processamento de materiais, aplicaes mdico-teraputicas, instrumentao,
processamento de imagem, lazer, etc.
Em termos de aplicaes no mercado actual, o processamento de materiais o
mais importante pois representa o maior volume de negcios (Fig. 1 e Fig. 2).

3
CORTE POR LASER

45
40
35
30
Unidades
25
vendidas em
20
2005 (x1000)
15
10
5
0

Gravao de
teraputica

Pesquisa

Outros
Processamento

Instrumentao
Mdico-
de materiais

imagem
Fig. 1 - Vendas mundiais de equipamento laser (excluindo lasers de dodos), por tipo de aplicao
[3]

1600
1400
1200
Volume de
1000
negcios em
800
2005 (milhes
600
de $ USD)
400
200
0
Gravao de
teraputica

Instrumentao

Outros
Pesquisa
Processamento

Mdico-
de materiais

imagem

Fig. 2 Volume mundial de negcios de venda de equipamentos laser (excluindo lasers de


dodos), por tipo de aplicao [3]

De entre os vrios lasers, considerados nas figuras, os lasers de CO2 e os de estado


slido so os mais importantes e constituem a grande parte do volume de negcios (Fig.
3 e Fig. 4).

4
CORTE POR LASER

1000
900
800
Volume de 700
600
negcios em
500
2005 (milhes
400
de $ USD) 300
200
100
0
CO2 Estado HeNe Excmeros Outros
slido

Fig. 3 Volume mundial de negcios de venda de equipamento laser por tipo de laser (excluindo
lasers de dodos) [3]

45
40
35
30
Unidades
25
vendidas em
20
2005 (x1000)
15
10
5
0
CO2 Estado HeNe Excmeros Outros
slido

Fig. 4 - Vendas mundiais de equipamentos lasers por tipo de laser (excluindo lasers de dodos) [3]

No campo do processamento de materiais por laser, os lasers de CO2 so os mais


utilizados (ver Fig. 5). As previses para 2006, indicam um crescimento de 6% em
termos de nmero de unidades. Os lasers de fibras, embora ainda tenham um campo de
aplicao restrito prev-se que tenham um crescimento da ordem dos 33%. Em relao
aos lasers de estado slido, prev-se um crescimento negativo de 5% [3]. Os lasers de
dodos tm um crescimento previsto de 21% [4].

5
CORTE POR LASER

20
18
16
14
Unidades 12
vendidas em 10
2005 (x1000) 8
6
4
2
0

Excmeros

Dodos
Nd:YAG e
CO2

Fibras
Yb:YAG
Fig. 5 - Vendas mundiais de lasers para processamento de materiais [3, 4]

2.2. Evolues recentes de sistemas de corte por laser

Os equipamentos de corte por laser tm sofrido evolues em vrios aspectos. No


campo da potncia, o crescimento tem sido contnuo, sendo hoje possvel encontrar no
mercado, por exemplo, mquinas de corte por laser equipadas com geradores de CO2
com potncia de 6 kW. Com o objectivo de aumentar a performance, os sistemas de
movimentao tm sofrido melhorias ao nvel da rigidez e dos accionamentos usados,
permitindo maiores velocidades e aceleraes. No campo da automao, vulgar
encontrar hoje em dia o posicionamento automtico do ponto focal, a regulao
automtica da presso, a monitorizao do processo em tempo real, etc. Alguns
equipamentos propem nveis de automao ainda mais evoludos, tais como troca
automtica da cabea de corte, troca e centramento automtico do bico de corte.

2.2.1 Sistemas de movimentao

As mquinas de corte por laser actualmente disponveis podem processar peas


bidimensionais ou tridimensionais, dependendo do nmero de eixos.

2.2.1.1. Mquinas de processamento bi-dimensional

As mquinas de corte por laser bidimensionais, podem ser classificadas quanto ao


movimento da radiao em sistemas de pticas mveis ou fixas, consoante exista ou

6
CORTE POR LASER

no, pelo menos, um componente ptico que se mova. As primeiras mquinas eram do
tipo de ptica fixa, usando estruturas idnticas s das punonadoras (Fig. 6). Embora
ainda exista um fabricante de equipamentos a propor mquinas com este tipo de
concepo, este j considerado obsoleto. Este tipo de concepo rapidamente originou
o tipo hbrido, em que a chapa se move numa direco e a cabea move-se na direco
perpendicular. Ainda possvel encontrar mquinas com este tipo de concepo embora
a utilizao de chapas de maiores dimenses, condicione fortemente a dinmica da
mquina.

Fig. 6 Estrutura de ptica fixa

A concepo estrutural mais actual a do tipo de pticas mveis (flying optics).


Esta concepo permite a obteno de um comportamento mais dinmico, com maior
acelerao e jerk (variao da acelerao com o tempo), pois a massa mvel muito
menor do que no caso do movimento da chapa. A crescente acelerao tem sido obtida
custa da utilizao de motores mais potentes e massas cada vez mais reduzidas. Nos
equipamentos mais actuais utilizam-se motores lineares para os accionamentos dos
eixos. Alguns fabricantes utilizam motores lineares em todos os eixos, como por
exemplo a Adira (em Portugal), a Amada (no Japo), a Balliu (na Blgica), e a Finn-
Power (na Finlndia).
Outros meios para conseguir aumentar a performance tm sido a incorporao
de um ou dois eixos para provocar o movimento relativo da cabea em relao ao
prtico. Esses dois eixos adicionais tm um curso pequeno e elevada acelerao, pois a
massa da cabea muito reduzida. Neste campo, o equipamento mais actual o modelo
Syncrono do construtor italiano Prima Industrie, com acelerao de 6g nos dois eixos
da cabea (Fig. 7). Tambm o construtor alemo Trumpf tem utilizado esta tcnica
embora s com um eixo e uma acelerao muito mais baixa que o construtor italiano.

7
CORTE POR LASER

Fig. 7 - Cabea de corte da mquina "Syncrono" (Prima Industrie)

Este construtor alemo ainda pioneiro no desenvolvimento de mquinas de corte


com duas cabeas. Estas mquinas so equipadas com motores lineares e
particularmente vocacionadas para o corte de chapa fina (Fig. 8).

Fig. 8 Mquina de corte por laser com duas cabeas (Trumpf)

2.2.1.2. Mquinas de 5 eixos para processamento tri-dimensional

O corte tridimensional tem grande aplicao na indstria automvel e aeronutica.


Recentemente, a tecnologia de corte em cinco eixos tem sido tambm considerada como
uma mais valia das tradicionais mquinas 2D. Em geral, a construo de uma mquina
tridimensional pura tem uma estrutura do tipo consola (Fig. 9).

8
CORTE POR LASER

Fig. 9 Estrutura tipo consola (Trumpf)

Outro tipo comum, a estrutura do tipo prtico, conforme mostrado na Fig. 10.
Estas mquinas so vocacionadas para todo o tipo de corte tri-dimensional e podem ser
adaptadas ao processo de soldadura bastando para isso fazer a troca de cabea. Pela sua
natureza construtiva so mquinas de baixa dinmica.

Fig. 10 Estrutura do tipo prtico

2.2.1.3. Mquinas combinadas

Uma tendncia que se tem verificado nalguns mercados, sobretudo onde os custos
de mo-de-obra so elevados, a procura de solues automticas de elevada
flexibilidade. Com o objectivo de reduzir os custos de logstica, as mquinas

9
CORTE POR LASER

combinadas de corte integram diferentes tecnologias no mesmo equipamento. A


combinao de tecnologias inclui sempre punonagem juntamente com outra ou outras
tecnologias, tais como o corte por guilhotina, corte por laser, corte por plasma, ou ainda
furao, roscagem e escareamento. So equipamentos dispendiosos, com custo por pea
elevado, cujo benefcio est associado, essencialmente, reduo da logstica envolvida
para a produo da pea, quando esta tem operaes diferentes que obriguem ao uso de
vrias mquinas. Na Fig. 11 apresenta-se uma mquina combinada.

Fig. 11 Mquina combinada com punonagem e corte por laser (Finn-Power)

2.2.1.4. Accionamentos

Um dos campos que tem sido alvo de melhoramentos considerveis, permitindo a


obteno de elevadas velocidades e aceleraes, o dos accionamentos. A utilizao de
motores lineares em detrimento dos motores rotativos acoplados a fusos de esferas ou
cremalheiras, actualmente comum nos equipamentos de maior performance, sendo
possvel encontrar esse tipo de soluo em construtores como Adira de Portugal, Amada
do Japo, Balliu da Blgica, Finn Power da Finlndia ou Trumpf da Alemanha. Esses
equipamentos atingem velocidades mximas compreendidas entre 280 e 340 m/min e
aceleraes entre 2 e 4 g.

10
CORTE POR LASER

2.2.2 Fontes laser

Existem actualmente inmeros tipos de fonte laser. Os lasers classificam-se


quanto ao meio activo, em trs grandes grupos: lasers de gs, lasers de estado lquido e
lasers de estado slido.
A variedade de comprimentos de onda, potncias e qualidade do feixe enorme,
tornando o campo de aplicao dos lasers muito vasto. No entanto, no processamento de
materiais, os tipos de fontes laser aplicveis restrito aos lasers de alta potncia.
As fontes laser de elevada potncia tm sido alvo de progressos notveis a vrios
nveis. Existem, actualmente, algumas tecnologias concorrentes para as fontes de grande
potncia:
- Lasers de CO2, bombeados por descarga elctrica, os quais so descritos
em 2.2.2.1, no ponto i;
- Laser de excmeros, os quais so apresentados em 2.2.2.1, no ponto ii;
- Lasers de Nd:YAG, do tipo varo, bombeados por lmpadas ou por laser
de dodos, os quais so descritos em 2.2.2.2, no ponto i;
- Lasers de Yb:YAG, do tipo disco, bombeados por lasers de dodos, os
quais so apresentados em 2.2.2.2, no ponto ii;
- Lasers de fibras, os quais so apresentados em 2.2.2.2, no ponto iii;
- Lasers de dodos, para aplicao directa em soldadura, os quais so
apresentados em 2.2.2.2, no ponto iv;

Os lasers de CO2 so ainda actualmente os mais utilizados e os mais adequados ao


processamento de materiais, em particular nas aplicaes que exijam elevada densidade
de potncia, ou seja, feixes com elevada qualidade.
A qualidade de determinado feixe um factor determinante na sua escolha para
determinada aplicao. Existem vrios nmeros caractersticos para descrever a
qualidade de um feixe, sendo os mais habituais: K, M2 e BPP (beam parameter
product). Estes nmeros relacionam-se entre si. O nmero M2 quantifica a qualidade
do feixe, quando em presena de modos TEMmn, relacionando os nmeros inteiros m e n
da seguinte forma:
M 2 = 2m + n + 1 Eq. 1

11
CORTE POR LASER

Para um feixe com modo TEM00, o nmero M2 toma o valor 1, o qual traduz a
mxima qualidade. O valor M permite relacionar o ngulo de divergncia de um feixe
com modo TEM de ordem superior com o ngulo de divergncia de um feixe gaussiano,
atravs da relao:

act Eq. 2
M =
gauss

em que act o ngulo de divergncia do feixe em causa e gauss o ngulo de


divergncia do feixe gaussiano. O nmero K relaciona-se com M2 da seguinte forma:

1 Eq. 3
K=
M2

O nmero BPP (beam parameter product) dado pelo seguinte produto:

BPP = w0 0 Eq. 4

Em que w0 representa o dimetro do laser no ponto focal e 0 representa o ngulo de


divergncia do feixe em relao ao eixo ptico.

2.2.2.1. Lasers de gs

Os lasers de gs podem ser divididos segundo o tipo de gs lasante. Este pode ser
de tomos neutros, ies ou molculas. O laser de Helio-Neon um exemplo de um laser
de gs de tomos neutros e o laser de CO2 um exemplo de um laser de gs molecular.
Neste captulo vamos considerar os lasers de CO2 e os de excmeros, com maior
incidncia nos primeiros, pois de todos os lasers de gs, esses so actualmente os mais
importantes para o processamento de materiais.

i. Lasers de Dixido de Carbono (CO2)

O meio activo deste tipo de laser composto por dixido de carbono, hlio e
azoto nas propores aproximadas de 6, 10 e 84% respectivamente. O CO2 a espcie
emissora de radiao, o N2 ajuda a excitar as molculas de CO2 e o He responsvel
simultaneamente pelo arrefecimento e pela manuteno da inverso de populao. Os

12
CORTE POR LASER

lasers de CO2 emitem num comprimento de onda de 10,6 m. Actualmente a potncia


destes lasers varia tipicamente desde alguns watts at 25 kW. Excepcionalmente a
potncia pode chegar mesmo aos 100 kW. Robert Hull et al cortaram 50,8 mm de ao
no ligado a 780 m/min com uma potncia de 100 kW [5].
Este tipo de fontes pode ser classificado segundo o tipo de caminho ptico
interno, o tipo de excitao e a forma de arrefecimento.
Em relao ao caminho ptico interno, existem dois tipos de geradores:
- opticamente estvel;
- opticamente instvel.
Quanto ao modo de excitao, pode ser feita por rdio-frequncia ou por corrente
contnua.
Em relao ao tipo de arrefecimento, os geradores podem ser de:
- fluxo lento
- fluxo axial rpido
- fluxo transversal
- tipo slab arrefecido por difuso

No que se refere ao caminho ptico, um gerador diz-se opticamente estvel


quando o feixe pode passar apenas por um espelho parcialmente transparente. Se uma
cavidade ressonante com espelhos 100% reflectores tiver um desenho tal que o feixe
reflectido para o exterior da cavidade, ento o gerador diz-se opticamente instvel.
Nestes casos, sada, o feixe atravessa uma janela de diamante transparente radiao.
Em lasers de elevada potncia e dimetro de feixe pequeno, a estabilidade trmica de
geradores com cavidade opticamente estvel mais difcil de assegurar devido carga
trmica sofrida pelo espelho parcialmente transmissivo. As cavidades opticamente
instveis no tm este problema, pois no h transmisso. Uma vantagem adicional o
facto de a geometria da cavidade poder ser facilmente adequada ao meio activo em
causa. Uma desvantagem, a sensibilidade deste tipo de lasers ao desalinhamento de
qualquer componente ptico [6].
Em relao ao tipo excitao, a soluo por corrente contnua ainda a escolhida
por alguns fabricantes. A excitao provocada por uma descarga entre dois elctrodos
em contacto com o meio activo. Os geradores com este tipo de excitao podem ser
produzidos de forma mais econmica e tm uma eficincia razovel. A principal
desvantagem prende-se com o desgaste dos elctrodos que obrigam a intervenes

13
CORTE POR LASER

tcnicas mais frequentes, sobretudo para potncias elevadas. Na Fig. 12, representado
um esquema de um laser bombeado por corrente contnua.

Fig. 12 Esquema ilustrativo de um laser simples de corrente contnua (PRC)

O fabricante americano PRC um exemplo onde ainda podem ser encontradas


fontes laser excitadas por corrente contnua. No entanto, a maioria dos construtores de
fontes laser opta pela excitao por radiofrequncia, em particular para potncias iguais
ou superiores a 2kW, potncia a partir da qual a manuteno necessria dos elctrodos
comea a ser mais importante. Outra vantagem importante da excitao por
radiofrequncia a possibilidade de operao em modo pulsado de alta-frequncia.
Quanto ao tipo de arrefecimento, como j se referiu existem 4 tipos. Nos
geradores de fluxo lento, o arrefecimento d-se pelas paredes da cavidade, que so
arrefecidas por gua. Estes lasers so caracterizados por ganhos relativamente baixos
(cerca de 30 a 50 W/m) e por isso no tm potncias superiores a 2kW [7, 8]. Nestes
geradores, no existem turbinas pelo que a velocidade do fluxo conseguida custa da
presso imposta ao meio activo. Nos de fluxo axial rpido e nos de fluxo transversal, o
gs tem a dupla misso de por um lado ser o meio activo e por outro lado arrefecer a
cavidade. O arrefecimento feito por conveco atravs do escoamento do gs no
interior da cavidade. O que distingue estes dois tipos a direco do fluxo em relao
direco do feixe. Nos de fluxo axial o gs fli no eixo principal do laser a uma
velocidade entre 300 e 500 m/s, enquanto que nos de fluxo transversal, o escoamento
perpendicular ao eixo principal. Neste ltimo tipo, o arrefecimento mais eficiente que

14
CORTE POR LASER

nos de fluxo axial, por isso so usados em unidades compactas de potncia elevada.
Uma desvantagem a menor qualidade do feixe em relao aos de fluxo axial rpido.
Nestes o ganho da ordem dos 500 W/m [8]. Nas Fig. 13 e Fig. 14 esto representados
um gerador de fluxo axial rpido e um de fluxo transversal, respectivamente. Um dos
principais desenvolvimentos que estes tipos de laser tem sofrido prende-se com o
aumento da potncia e a obteno de modos com melhor qualidade. Nos lasers de fluxo
axial rpido possvel encontrar, por exemplo no fabricante alemo Trumpf, uma
potncia de 7 kW com modo TEM01* e uma potncia de 20 kW, com modo de baixa
ordem. Em relao aos de fluxo transversal, encontramos no fabricante alemo Rofin
Sinar, uma potncia mxima de 8 kW, com um K>0,18. No fabricante americano PRC,
encontramos um laser de 7kW, excitado por corrente contnua. Este nvel de potncia
permite o corte de espessuras at 30 mm em ao no ligado e 20 mm de ao inoxidvel.
O fabricante americano de equipamentos de corte por laser Whitney comercializa
actualmente uma mquina com gerador PRC de 6 kW. Tambm o construtor Trumpf
comercializa actualmente mquinas com potncia de 6 kW.

Fig. 13 Gerador de fluxo axial rpido com turbina radial [9]

Um outro esforo que alguns fabricantes tm desenvolvido no sentido de baixar


os consumos de gases lasantes. Actualmente, ainda vulgar encontrar consumos da
ordem dos 30 a 50 l/h. O construtor japons Mitsubishi anunciou um consumo muito

15
CORTE POR LASER

mais baixo, da ordem dos 3 l/h para um gerador de 4 kW. Neste sentido de poupana de
gs lasante, nasceu o laser de CO2 do tipo slab.

Fig. 14 Gerador de fluxo transversal [6]

O laser do tipo slab com arrefecimento por difuso bastante diferente dos tipos
construtivos at ento conhecidos.
Este tipo de gerador tem uma cavidade opticamente instvel em que a excitao
feita por radiofrequncia. Na Fig. 15 apresenta-se um esquema representativo do
princpio de funcionamento de um laser tipo slab.

Fig. 15 - Princpio de funcionamento de um laser do tipo slab (Rofin Sinar)

16
CORTE POR LASER

A cavidade estanque, e como tal, no existe fluxo de gs. O arrefecimento


feito por difuso atravs dos elctrodos de grandes dimenses arrefecidos internamente
por gua. O meio activo substitudo periodicamente atravs de um bomba de vcuo
que aspira o gs lasante da cavidade. Aps a formao de vcuo, a cavidade enchida
com gs novo pr-misturado. O construtor Rofin Sinar fabrica este tipo de geradores
com cavidades rectangulares, com uma potncia mxima de 8 kW. O construtor Trumpf
tambm fabrica este tipo de gerador, mas limitado a uma potncia de 2 kW e neste caso
a cavidade tem uma geometria cilndrica. Estes lasers so caracterizados por uma
ptima qualidade do feixe, com K>0,9.

Fig. 16 Laser tipo slab com cavidade cilndrica [10]

ii. Laser de excmeros

Estes lasers surgiram na dcada de 80. O termo excmero provm do ingls


excited dimer, isto , dmeros excitados que so molculas diatmicas que s existem
no estado excitado, ou seja, o estado fundamental corresponde ao estado de dissociao
das molculas. O meio activo uma mistura gasosa que consiste em gases raros (Ar, Kr,
Xe), um gs halogeneto e hlio. Os gases nobres no podem formar compostos com
outros elementos em condies normais. Quando se excitam os gases nobres na
cavidade, por descarga elctrica, feixe de electres ou ambos, os seus tomos ionizam-
se. Os ies em conjunto com molculas neutras (tais como Flor ou Cloro) formam as
molculas ionizadas, isto , os dmeros excitados. Dmeros tpicos so o fluoreto de
Krypton (KrF), o fluoreto de Xenon (XeF), o fluoreto de Argon (ArF) e o cloreto de
Xenon (XeCl). A ligao muito forte e dura apenas uns nanosegundos. Estes

17
CORTE POR LASER

compostos existem temporariamente enquanto o gs nobre estiver no estado de


excitao electrnica. Quando os tomos do gs nobre j no se encontram em
excitao, a dissociao da molcula nos seus componentes elementares liberta energia
na forma de fotes. Quanto maior for esta energia, menor o comprimento de onda. Em
condies apropriadas, este mecanismo usado para a gerao de laser de excmeros.
Os lasers de excmeros geram radiao laser ultravioleta, com comprimento de
onda compreendido entre 0,193 m e 0,351 m conforme o meio activo, e
caracterizam-se por serem capazes de produzirem pulsos muito curtos e de elevada
potncia. Dado estes curtos comprimentos de onda, os fotes tm energia muito
elevada, permitindo a quebra directa das ligaes qumicas do substracto nos seus
componentes qumicos, sem que haja transio por fase lquida. Por outras palavras, os
lasers de excmeros so capazes de remoo de material por processo fotoablativo. Este
processo de dissociao qumica tem efeitos trmicos mnimos quando comparado com
o processo fsico de mudana de fase. Por este motivo, designa-se por vezes corte laser
frio.
Os lasers de excmeros no so suficientemente potentes para quebrar ligaes
metlicas directamente, mas devido ao curto comprimento de onda, possvel focar um
feixe num ponto focal de muito pequenas dimenses.
A combinao de radiao ultravioleta, pulsos curtos e de elevada potncia faz
com que estes lasers sejam adequados para aplicaes de remoo de matria, embora
neste domnio o seu campo de utilizao seja essencialmente na microfurao de muito
elevada preciso. So usados para microlitografia, micromaquinagem, marcao de
materiais termicamente sensveis, tratamentos de superfcie e so usados tambm em
aplicaes mdicas, em particular cirurgias nos olhos [7, 11, 12]. O processamento com
este tipo de laser permite a obteno de resultados de alta qualidade, preciso e com
zona afectada termicamente mnima.

2.2.2.2. Lasers de estado slido

Os lasers de estado slido utilizam um material cristalino em vez de um gs como


meio activo. O mais normalmente usado um cristal de YAG (Yittrium Aluminium
Garnet) dopado com ies de Neodymium (Nd3+) ou ytterbium (Yb3+) que constituem a

18
CORTE POR LASER

espcie activa. A combinao do cristal com os ies da espcie activa define a


designao do laser: Nd:YAG ou Yb:YAG.

i. Laseres de Nd:YAG (rod laser)

Os lasers de Nd:YAG so constitudos por um varo slido de YAG (Yittrium


Aluminium Garnet) dopado com ies Nd3+ (1%) que constitui o elemento activo. O
varo (em ingls rod ) montado numa cavidade ptica [11]. O bombeamento do
meio activo pode ser feito atravs de lmpadas de flash (Kripton ou Xenon) ou mais
recentemente atravs de lasers de dodos. O bombeamento por lasers de dodos muito
mais eficiente. A razo prende-se com a banda de emisso de cada soluo. As
lmpadas emitem numa banda muito larga, grande parte da qual no pode ser usada para
bombeamento e como consequncia h um desperdcio de energia. No caso dos dodos,
a banda muito mais pequena, sendo que o desperdcio muito menor. O varo tem
tipicamente 2 a 8 mm de dimetro e um comprimento de 20 a 200mm [12].

Fig. 17- Laser de Nd:YAG excitado por dodos (Rofin Sinar)

19
CORTE POR LASER

ii. Laseres de Yb:YAG (disc laser)

Os lasers de disco representam actualmente uma soluo inovadora para os


problemas tpicos dos lasers do tipo varo, tais como a qualidade do feixe e a dissipao
do calor. A geometria particular dos lasers de disco permite um arrefecimento muito
mais eficaz e como tal uma muito melhor qualidade do feixe. O varo de YAG
arrefecido por gua apenas na sua superfcie exterior, resultando num aquecimento
acentuado no seu interior. O gradiente trmico do interior para o exterior provoca
distores trmicas, limitando assim a qualidade do feixe. Nos lasers de disco, dado que
este muito fino, a capacidade dissipativa muito superior, o arrefecimento muito
mais eficiente e o gradiente trmico desprezvel. Tal como nos lasers de varo, o
bombeamento por dodos uma vantagem adicional, pois estes so muito mais
eficientes do que as lmpadas. Estes lasers podem ter um rendimento de 15%
comparado com os tpicos 3 a 4% dos lasers de varo bombeados por lmpadas [13, 14].
Nos lasers de disco, o neodymium substitudo por ytterbium. Uma das vantagens
do ytterbium face ao neodymium, que os seus ies so muito mais adequados para
ocuparem os interstcios da malha de YAG, permitindo nveis de dopagem francamente
superiores. Pelo mesmo motivo possvel substituir o varo de YAG por um disco de
dimenses muito mais pequenas. Cada disco capaz de gerar 750 W. Na Fig. 18, est
esquematizado o princpio de funcionamento do laser de disco [12].

Fig. 18 - Laser de disco de Yb:YAG (Rofin Sinar)

20
CORTE POR LASER

A vantagem de ter uma melhor qualidade do feixe particularmente importante


no contexto da capacidade de focagem e densidade de potncia na pea a processar. No
entanto, antes de chegar pea, o feixe tem de ser focado para o interior da fibra ptica
e a qualidade do feixe o factor mais importante para a determinao do dimetro do
ncleo da fibra que ele pode atravessar. Quanto menor for o dimetro do ncleo da fibra
menor o ponto focal. Actualmente, um laser do tipo varo bombeado por lmpadas
pode ser transmitido por uma fibra com ncleo de 600 m, enquanto que uma laser de
disco pode ser transmitido por uma fibra com ncleo de 200 m. Isto traduz-se de
imediato numa muito maior densidade de potncia e como tal na possibilidade de
processar mais rpido [13].

Fig. 19 - Laser de Yb:YAG com vrios discos e dodos de bombeamento (Trumpf)

iii. Laser de fibras

Estes lasers caracterizam-se pelo seu tamanho compacto, alta eficincia e


excelentes parmetros do feixe.
Estes geradores so fabricados base de fibras pticas de dupla camada (dual-
core). Estas fibras so constitudas por slica, sendo dopadas no seu interior com o
objectivo de amplificar o sinal emitido. Consistem numa regio central dopada com ies
de erbium, ytterbium, neodymium ou thalium, seguida de uma segunda camada
concntrica (camada dupla), no dopada, a qual permite a propagao da luz bombeada

21
CORTE POR LASER

at que esta seja totalmente absorvida pela camada central interior. Esta regio central
actua como cavidade ressonante, na qual a luz absorvida provoca a inverso dos tomos
de dopagem. Dois filtros (Bragg gratings), inseridos na fibra, provocam uma restrio
dos comprimentos de onda, actuando como espelhos de uma cavidade ressonante
normal, permitindo estabilizar o comprimento de onda da energia fornecida, reduzir
flutuaes na intensidade do feixe laser e eliminar modos espectrais aberrantes. A luz
incidente, nas camadas externas da fibra, penetra, sendo aprisionada no ncleo (core)
onde se encontram as espcies activas responsveis por um ndice de refraco elevado.
As camadas externas so em vidro ou material polimrico, tendo ndices de refraco
reduzidos de forma a impedir a atenuao do sinal (Fig. 20 e Fig. 21) [15].

Fig. 20 - Esquema de uma fibra "dual-core"

Fig. 21 Distribuio do ndice de refraco das vrias camadas de uma fibra ptica

22
CORTE POR LASER

Estes lasers tm uma ptima qualidade de feixe, exibindo um modo TEM00


completamente circular no caso dos lasers cujas fibras sejam de reduzidas dimenses
(da ordem dos microns). Actualmente, o limite de potncia para um feixe de modo
singular est em 2kW em modo contnuo, e provem de um laser dopado com ytterbium,
emitindo perto dos 1,1m. Outros lasers em que se tem observado um aumento de
potncia so os de fibra dopada com erbium, emitindo em 1,5 a 1,6 m, e com thalium,
emitindo em 1,8 a 2,2 m.
Alguns lasers de fibras esto j disponveis comercialmente, com potncias de
algumas centenas de Watts, e tm j sido empregues em processamento de materiais
[16].
A tecnologia de laser de fibras oferece diversos benefcios para os utilizadores
industriais. Um gerador deste tipo de 4 kW ocupa uma rea de 0,5 m2 contra os 11 m2
de um laser convencional de Nd:YAG bombeado por lmpadas, alm de no precisar de
um arrefecedor (chiller). So facilmente integrados em qualquer tipo de sistema. A
divergncia baixa, mesmo com elevada potncia. So extremamente estveis e so
praticamente isentos de manuteno, pois no existe necessidade de troca de lmpadas
ou dodos. O alto rendimento reduz drasticamente os custos operacionais [17]. A boa
qualidade do feixe permite a obteno de um ponto focal substancialmente menor do
que os lasers convencionais. Um feixe de 1 kW pode ser focado num ponto com 50 m
de dimetro com uma lente de 4.
Em termos de preo, estes geradores podem ser comparados aos de Nd:YAG
bombeados por lmpadas, para potncias at 1 kW. Para potncias superiores, o preo
mais elevado, mas tendo em conta os custos da rea, arrefecedor e manuteno, estes
geradores devero ser mais rentveis.
Recentemente, foram instalados algumas fontes experimentais com potncia de
vrios kW, em fbricas europeias. Os resultados so muito promissores. Um gerador
experimental de 2 kW foi utilizado para a soldadura de chapa zincada de 1,2mm
velocidade de 5 m/min. A qualidade e a performance foram equivalentes de um
gerador de Nd:YAG, do tipo rod laser, bombeado por lmpadas e com potncia de 4
kW. Um outro gerador de 2 kW, com fibra de 300 m, cortou chapa de ao revestida de
4 mm a uma velocidade de 10 m/min, com aresta perfeitamente limpa. A mxima
velocidade de corte obtida foi de 16 m/min. Nos Estados Unidos, o construtor IPG

23
CORTE POR LASER

Photonics, instalou duas fontes multi-kW na empresa americana Alabama Laser, para
aplicaes de corte e soldadura [18, 19]. O mesmo fabricante instalou em Bremen, na
Alemanha, um gerador multi-modo de 17 kW para um centro de testes de soldadura em
ligas de alumnio [16].

Fig. 22 - Corte de chapa de 3mm, com laser de fibras (Alabama Laser)

iv. Laser de dodos

Os lasers de dodos so conhecidos pela sua aplicao na indstria das


comunicaes, computadores e electrnica. Em todas estas indstrias, so empregues
geradores com potncias na ordem dos mW. Mais recentemente tm sido empregues
tambm no processamento de materiais. O interesse no desenvolvimento deste tipo de
geradores grande pelas seguintes razes: so compactos, tm potencial para serem
fabricados em massa, so integrados facilmente, as suas propriedades esto em rpida
melhoria, a potncia e eficincia tem subido e so largamente empregues como fontes
de bombeamento em lasers de estado slido.
A maioria dos materiais semicondutores baseada numa combinao de
elementos do grupo III da Tabela Peridica (tais como o Al, Ga, In) e do grupo V (tais
como N, P, As, Sb), referidos como componentes III-V. Alguns exemplos so as ligas
de GaAs, AlGaAs, InGaAs e InGaAsP. Os comprimentos de onda esto normalmente
compreendidos entre 630-1600 nm, mas recentemente foi desenvolvido um laser de

24
CORTE POR LASER

InGaN capaz de emitir radiao azul contnua, com comprimento de onda de 410 nm,
temperatura ambiente.
O princpio de funcionamento de um laser de semicondutor muito diferente dos
princpios dos lasers de CO2 ou Nd:YAG, assentando no princpio de radiao de
recombinao.

Fig. 23 - Princpio de funcionamento de um laser de dodo [7]

Os materiais semi-condutores tm uma banda de valncia e uma banda de


conduo. No estado inicial, a banda de valncia est completamente preenchida e a
banda de conduo est completamente vazia, correspondendo a um estado de energia
que pode ser designado por Eg (Fig. 23 a). A excitao da banda de valncia provoca a
deslocao de alguns electres para a banda de conduo. Entretanto, os electres dos
nveis superiores da banda de valncia vo ocupar os espaos vazios de menor energia
originados pela movimentao dos electres para a banda de conduo, dando origem a
duas novas fronteiras Efc e Ef (Fig. 23 b)v. A relao Efc-Efv>Eg define a condio
crtica para a gerao laser [7].
A radiao laser com uma potncia de alguns mW pode ser produzida numa zona
muito fina e estreita, tipicamente com uma rea aproximada de 1 m x 1 m. Estas
zonas podem ser combinadas formando uma barra (com aproximadamente 10000m
x 1200m x 115m). Uma superfcie emissora tpica consiste em 20 campos com 25
emissores individuais cada um.
A cavidade ressonante composta por duas superfcies da barra. As barras so
revestidas para terem as propriedades reflectoras desejadas.
A radiao emitida tem alta divergncia na direco da transio pn (eixo
rpido) e um modo TEM00. Na direco paralela ao plano da transio pnI (slow

25
CORTE POR LASER

axis), o feixe apresenta um modo resultante da sobreposio dos vrios grupos


emissores [12].
Os lasers de dodos podem alcanar potncias elevadas, resultantes da combinao
de vrias barras instaladas num dissipador de calor. Esta combinao designa-se por
pilha, do ingls stack. Actualmente, possvel combinar cerca de 30 elementos,
proporcionando uma potncia superior a 1 kW por pilha. Utilizando uma geometria e
pticas adequadas, possvel combinar vrias pilhas, permitindo obter uma potncia de
cerca de 3 kW, o que hoje um valor standard disponvel comercialmente.
Tipicamente, a radiao laser proveniente de laser de dodos, usando sistemas
pticos e cilndricos, pode ser focada num ponto quadrado com alguns mm2. Esta traduz
uma das principais limitaes ao uso no campo do processamento de materiais, pelo
menos nas aplicaes que exijam elevadas densidades de energia, como o caso do
corte de chapa metlica [12]. No entanto, Knitsch et al [20], conseguiram extrair uma
densidade de potncia de 106 W/cm2, suficiente para corte de metais, usando tcnicas
multiplexing de polarizao e comprimentos de onda.

2.2.3 Sistemas de anlise

Os equipamentos de processamento de materiais por laser tendem a ser cada vez


mais autnomos, necessitando cada vez menos da interveno de operadores. Nesse
sentido, foram desenvolvidos alguns sistemas de monitorizao, para permitir a
deteco de anomalias durante o processamento e eventualmente actuar preventiva ou
correctivamente.
Neste trabalho, referimos apenas os sistemas de monitorizao de plasma, por ter
sido usado neste trabalho e tambm por serem os mais usados industrialmente. O
plasma tem grande influncia, benfica ou nefasta, no processamento de materiais por
laser. Na maioria das aplicaes de corte e soldadura, o plasma prejudicial, excepo
feita ao corte de alta velocidade, objecto de estudo deste trabalho. Neste sentido,
importante controlar a formao de plasma. Esse controlo feito atravs de um sistema
capaz de fazer a aquisio de um determinado sinal, analis-lo e tomar alguma aco em
funo desse sinal.

26
CORTE POR LASER

As caractersticas pticas, elctricas e acsticas do plasma podem ser convertidas


em sinais elctricos atravs de sensores adequados. Esse sinal elctrico pode ser
utilizado para aces preventivas ou correctivas.
Jurca Marius-Christian [21] patenteou um processo de monitorizao de plasma
utilizando um sensor ptico sensvel ao espectro de emisso radiativa do plasma
induzido por laser. Actualmente, todos os equipamentos standard de corte por laser vm
equipados com esta funcionalidade.
Alguns trabalhos mais recentes [22-25] tm sido desenvolvidos no estudo das
propriedades elctricas e magnticas do plasma e na possibilidade do uso destas
grandezas para a monitorizao do plasma. Do mesmo modo, Szymanski et al [26]
correlacionaram sinais pticos e acsticos provenientes do plasma, explorando as
possibilidades de uma monitorizao acstica. Embora os resultados destes trabalhos
tenham sido interessantes, a monitorizao ptica continua a ser a mais utilizada
industrialmente.

2.2.4 Sistemas de automatizao de tarefas

2.2.4.1. Manuseamento de chapa

Existem estudos que apontam que uma das tarefas mais dispendiosas no corte por
laser a carga e a descarga das chapas. Estima-se que, numa mquina sem qualquer
dispositivo de auxlio ao manuseamento da chapa, o tempo til de produo de cerca
de 50%. No tempo restante, a mquina tem de aguardar pela descarga de material j
cortado e pela carga de uma chapa nova. Os sistemas de troca de mesas permitiram uma
melhoria muito significativa, mas ainda e cada vez mais insuficiente, pois muitas vezes,
a mquina mais rpida a processar a chapa do que o operador a fazer a carga e a
descarga. A utilizao de sistemas automticos de carga e descarga permitem aumentar
o tempo til de produo para valores compreendidos entre 80 e 90% [27]. Na Fig. 24,
apresenta-se uma soluo de carga e descarga.

27
CORTE POR LASER

Fig. 24 - Maquina de corte laser com sistema de carga, descarga e armazm automtico (Adira)

2.2.4.2. Sistemas de automatizao de tarefas

Alguns desenvolvimentos importantes tm sido desenvolvidos com o objectivo de


reduzir tempos de preparao das mquinas. A preparao de uma mquina de corte por
laser est normalmente associada troca do bico de corte e da lente. O construtor
japons Mazak, no seu modelo HyperGear, automatizou este tipo de tarefas. Em
apenas um minuto, possvel fazer troca de lente, bico de corte e ainda o seu
centramento. Tambm o construtor alemo Trumpf anunciou recentemente um
sistema de troca automtica do bico de corte.

2.3. Mecanismos do corte por laser

O processamento de materiais por laser essencialmente um processo


termoqumico em que o material removido atravs alteraes qumicas e de fase
podendo para os materiais metlicos, distinguir-se basicamente cinco tipos: corte por
vaporizao, corte por fuso, corte por fuso reactiva, corte frio e oxi-corte assistido por
laser.

2.3.1 Corte por vaporizao

No corte por vaporizao, a energia do feixe suficiente para aquecer o material


acima do seu ponto de ebulio e o material deixa a superfcie sob a forma de vapor.

28
CORTE POR LASER

Este tipo de corte verifica-se em presena de uma densidade de energia elevada ou em


materiais com pontos de fuso e ebulio muito prximos.
Inicialmente, a incidncia do feixe na superfcie provoca o seu aquecimento.
medida que a temperatura aquece, a reflectividade da superfcie diminui e como tal d-
se uma rpida subida de temperatura at ao ponto de ebulio, levando formao de
vapor. O vapor deixa a superfcie com uma velocidade elevada arrastando consigo
partculas criando uma cavidade cilndrica, designada por keyhole. A formao do
keyhole provoca um aumento repentino de absoro devido a mltiplas reflexes, o
que por sua vez leva a que o keyhole se desenvolve em profundidade na chapa [8, 11].
Neste modo de corte, a camada fundida evapora antes de alcanar a parte inferior
da frente de corte. Consequentemente, a radiao laser absorvida gasta essencialmente
na produo de vapor, enquanto que apenas uma pequena parte conduzida para a pea
[28].

2.3.2 Corte por fuso

No processo de corte por fuso, o mecanismo bsico pelo qual o corte ocorre
consiste no aquecimento acima da temperatura de fuso na frente de corte. O material
fundido ejectado para baixo ou para trs na frente de corte pela aco do gs de
assistncia, aplicado coaxialmente.
A absoro da radiao laser acontece por intermdio de dois mecanismos
principais: a absoro de Fresnel, a qual resulta da interaco directa do feixe com o
substracto, e absoro pelo plasma com re-irradiao, a qual tem uma influncia menor
pois o plasma expulso pelo escoamento do gs. A absoro provoca a fuso do
substracto e a matria em fuso expulsa pela fora de arrasto do escoamento de alta
velocidade. No fundo da fenda de corte, a matria em fuso mais espessa devido
desacelerao do filme e s tenses superficiais que retardam a sua expulso. O
escoamento do gs tem uma funo essencialmente de expulso da matria em fuso,
pois o efeito de arrefecimento desprezvel, devido muita pequena rea envolvida no
corte por laser. De grande importncia so o alinhamento e a geometria do bico de corte
[8].

29
CORTE POR LASER

2.3.3 Corte por fuso reactiva

Se o processo de corte por fuso for assistido por um gs reactivo, tipicamente


oxignio ou misturas contendo oxignio, ento uma nova fonte de energia adicionada
ao processo e que resulta da reaco exotrmica do gs com o material. A funo do gs
atravessando a fenda de corte no apenas a ejeco da matria fundida passando a ter
tambm a funo de promover a reaco exotrmica.
A reaco inicia-se na superfcie superior, quando a temperatura atinge a
temperatura de ignio. O xido forma-se e arrastado ao longo da fenda, cobrindo a
superfcie de corte. O aumento de energia proveniente da reaco exotrmica depende
do material em causa. No caso do ao no ligado ou do ao inoxidvel ronda os 60%,
enquanto que para o titnio pode chegar a 90%. Por este motivo, as velocidades de
processamento so normalmente o dobro das possveis para corte por fuso sem reaco
exotrmica.
Os efeitos da reaco na superfcie de corte so diferentes consoante o tipo de
material cortado. No caso do ao no ligado, o efeito mais visvel a formao de uma
muito fina camada de xido que reveste toda a superfcie de corte. Uma vantagem o
facto de que o xido, no caso do ao no ligado, fli bem reduzindo a adeso de
rebarba. No caso do ao inoxidvel, o xido formado por compostos de elevado ponto
de fuso, que solidificam mais rpido criando problemas de adeso de rebarba. O
mesmo sucede com alumnio [8].

2.3.4 Corte frio

O corte frio uma tcnica recente introduzida com o aparecimento dos lasers de
excmeros de potncia elevada. Estes lasers emitem radiao ultra-violeta capaz de
quebrar as ligaes qumicas por absoro de fotes. Quando a radiao incide num
substracto com energia de ligao inferior energia dos fotes incidentes, e quando o
fluxo de fotes tal que exista pelo menos um foto para cada ligao, ento o material
suprimido sem qualquer aquecimento. Este tipo de corte usado em aplicaes de corte
de alta definio, gravao, aplicaes mdicas, etc [8].

30
CORTE POR LASER

2.3.5 Oxi-corte assistido por laser (processo LASOX)

Se o feixe laser for usado como fonte de ignio de um metal sob uma corrente de
oxignio, em certas condies, possvel cortar espessuras muito elevadas com
potncia relativamente baixa. Por exemplo, possvel o corte de 50 mm de espessura a
uma velocidade de 200 mm/min, com uma potncia de 1 kW. Este processo no
essencial idntico ao tradicional processo de oxi-corte, com a mesma dimenso de fenda
de corte da ordem dos 4 mm. No entanto, este processo apresenta algumas vantagens:
- superfcie de corte com ngulo inferior a 2;
- baixa variao de rugosidade ao longo da superfcie de corte;
- menor distoro, devida ausncia de jactos quentes;
- o processo omni-direccional sendo independente da polarizao do laser.
A condio fundamental para o incio do processo que a zona do substracto
circundante zona sobre a qual o gs incide esteja a uma temperatura superior a 900 C.
Neste sentido, usada uma lente com baixa distncia focal, com o ponto focal colocado
no interior do bico de corte, para que o dimetro do ponto de incidncia do feixe sobre a
chapa seja suficientemente grande para circunscrever a rea de incidncia do fluxo de
oxignio [8].

2.4. Caracterizao fsica do plasma induzido por laser

2.4.1 Definio de plasma induzido por laser

Quando um feixe laser focado atravs de uma lente incide num gs, para uma
dada densidade de potncia observa-se a formao de um plasma [29-31]. A formao
do plasma est associada a um mecanismo de disrupo do gs, vulgarmente designado
por "optical breakdown". Lasers de alta energia, como os lasers Q-switched ou com
pulsos ultra-curtos, so capazes de provocar a disrupo de um gs puro de forma
semelhante a uma exploso. Com lasers de menor energia ou pulsos mais compridos, os
plasmas podem ser iniciados junto a superfcies slidas, onde se verifica a evaporao
do substracto, e depois propagarem-se no sentido do feixe a velocidades sub ou
supersnicas, conforme os mecanismos de propagao. Se o laser for contnuo na sua

31
CORTE POR LASER

sada e as condies pticas e de escoamento forem favorveis, ento um plasma pode


ser mantido de forma estvel, na regio prxima do ponto focal. Este expande-se no
sentido do feixe at um certo ponto em que a intensidade do feixe seja apenas a
necessria para equilibrar as perdas por conveco, conduo e radiao trmica [29].

2.4.2 Mecanismo de formao do plasma induzido por laser

2.4.2.1. As fases transientes e os mecanismos de propagao

O plasma induzido por laser foi observado pela primeira vez por Maker em 1963,
com o advento do laser de ruby Q-Switch. Estes plasmas formavam-se espontaneamente
por disrupo de gs no ponto focal, e tinham a mesma durao do pulso do laser.
Soubacq et al [32], efectuaram um estudo recente, bastante detalhado, sobre a
formao de plasmas induzidos por um laser Nd:YAG com pulso de 12 ns em ar a
diferentes presses. Segundo estes autores o plasma tem as seguintes fases transientes,
que podem descritas da seguinte forma:
- Fase de pre-ionizao, correspondente ao crescimento do impulso laser, na
qual so gerados electres em volume constante, em que o gs permanece
frio;
- Fase de expanso, na qual o plasma se torna altamente absorvente e se
expande para fora do volume focal, atravs de um mecanismo de onda de
choque;
- Fase de ps-descarga, na qual o plasma, confinado a um pequeno volume,
est quente e se expande como uma onda explosiva.
No incio da fase de pre-ionizao, so criados electres de baixa energia, os quais
designamos por electres iniciais. Existem dois mecanismos principais para a gerao
de electres:
- Ionizao multi-foto (IMF), em que o tomo ou a molcula absorve
simultaneamente um nmero de fotes suficiente para provocar a sua
ionizao (ou ejectar um electro de valncia para a banda de conduo).
- Ionizao por absoro de radiao, em que a interaco do campo
electromagntico com os electres livres provoca um aumento da sua
energia, por via do efeito inverso de bremsstrahlung.

32
CORTE POR LASER

Falando da ionizao de um gs puro, geralmente a emergncia dos primeiros


electres no gerada por processo fotoelctrico directo (Fig. 25), pois o potencial de
ionizao dos tomos ou molculas de gs maior do que a energia dos fotes.

Fig. 25 Efeito fotoelctrico

O potencial de ionizao da maioria dos gases maior do que 10 eV. Na Tabela 1,


so apresentadas as energias de ionizao para alguns gases tradicionalmente usados
como gases de assistncia em corte por laser bem como de alguns elementos de
substractos.

Elemento Energia de ionizao (eV)

Hlio 24,5874

Azoto 14,5341

Oxignio 13,6181

rgon 15,7596

Alumnio 5,96

Crmio 6,74

Nquel 7,61

Ferro 7,83

Tabela 1 - Energias de ionizao [33]

Recorrendo equao de Planck,


E = h Eq. 5

em que E a energia, h a constante de Planck e a frequncia da radiao, no caso


de um laser de CO2 , em que o comprimento de onda 10,6 m, verifica-se que cada

33
CORTE POR LASER

foto tem uma energia de 0.117 eV. Para ionizar uma molcula de oxignio, por
exemplo, cuja energia de ionizao a mais baixa dos gases apresentados na Tabela 1 e
tem o valor de 13,6181 eV, seria necessrio que a molcula absorvesse simultaneamente
mais de 100 fotes o que exige uma irradincia muito elevada. Pela frmula de Planck
(Eq. 5), v-se que a ionizao multi-foto tanto mais importante quanto menor for o
comprimento de onda da radiao incidente. Quanto menor for o comprimento de onda,
maior ser a frequncia da radiao e logo maior ser a energia. Assim, para um laser de
Nd:YAG, por exemplo, so necessrios 10 vezes menos fotes do que para um laser de
CO2 para originar a ionizao de uma molcula de um gs.
Como foi referido anteriormente, para um comprimento de onda de 10,6 m e
para a ionizao de um gs puro, os primeiros electres livres no so criados por
processo foto-elctrico directo, pois a energia de ionizao superior fornecida pelos
fotes. No entanto, o processo de ionizao de um gs sobre um substracto slido
bastante diferente. A absoro de radiao por parte do slido gera um vapor contendo
elementos do gs de assistncia bem como elementos e impurezas do substracto. Assim,
como o vapor composto por elementos com potencial de ionizao mais baixo, e no
caso da irradincia ser suficientemente alta, possvel gerar os electres livres iniciais
por ionizao multi-foto (IMF). Diversos estudos experimentais de caracterizao de
plasmas por espectrometria confirmam que estes so compostos por ies provenientes
tanto do gs como do substracto [2, 26, 34-37]. Isto explica que para provocar a
disrupo de um gs livre seja necessria uma irradincia muito superior quela que
necessria para a situao em que existe um substracto slido. Radziemski e Cremers
[29] referem ser necessrio uma irradincia de 109 W/cm2 para provocar a disrupo do
ar, enquanto que a mesma se verifica com uma irradincia de 107 W/cm2 na
proximidade de uma superfcie slida. Althaus e Hugenschmidt [38], no entanto,
apontam valores uma ordem de grandeza inferiores.
A interaco da radiao com os primeiros electres livres provoca o seu
aquecimento, pelo efeito inverso de bremsstrahlung. Este efeito consiste num
aumento de energia devido absoro de um foto por um electro livre por aco de
um campo electromagntico na presena de um terceiro corpo, como um tomo ou um
io [39]. O aquecimento leva gerao de mais electres e como tal a uma maior taxa
de absoro. ento provocada uma disrupo em cascata, em que a concentrao de
electres cresce exponencialmente com o tempo.

34
CORTE POR LASER

Os processos de perdas de energia concorrem com os de aumento de energia


durante a fase de aumento de densidade de electres por causa das ligaes de electres
com espcies neutras levando formao de ies negativos. A ligao de um electro
com uma molcula leva formao de um io negativo e corresponde reduo do
nmero de electres livres no gs ionizado [29, 32, 40-42].
No incio, o efeito inverso de bremsstrahlung do tipo electro-tomo-foto
sendo que aps a gerao de um nmero suficiente de electres, o mecanismo
transforma-se em absoro electro-io-foto. A mudana de mecanismo coincide com
a passagem de mecanismos tnues de absoro que controlam a fase inicial para um
plasma luminoso fortemente absorvente, que rapidamente atinge temperaturas muito
elevadas (perto de 104 K) [29, 32, 43, 44]. Ento o plasma quente interage com a
atmosfera vizinha, sendo que a atmosfera adjacente ao plasma aquecida, fazendo com
que os gases inicialmente transparentes radiao laser por estarem frios, passem a
absorv-la. Quando se liberta um nmero suficiente de electres, a camada de gs
aquecida torna-se muito absorvente e rapidamente se geram as condies para a
formao do plasma. Este fenmeno transmite-se atmosfera circundante. Como
resultado, a frente de plasma propaga-se na atmosfera vizinha contra o feixe laser
incidente formando as ondas de absoro suportadas por laser (ASL). As ASL so
geralmente classificadas em trs grupos: ondas de combusto suportadas por laser
(CSL), ondas de detonao suportadas por laser (DSL) e ondas de radiao suportadas
por laser (RSL). As diferenas entre estas trs ondas nascem do seu mecanismo de
propagao pela atmosfera, inicialmente fria e transparente radiao laser. Na onda
CSL, quente e lenta, a energia transferida do plasma para a atmosfera vizinha
essencialmente por conduo trmica e a sua velocidade de propagao sub-snica.
Este tipo de onda verifica-se para nveis de irradincia menores do que 107 W/cm2. Na
onda DSL, que se verifica para irradincias intermdias (maiores do que 107 W/cm2), o
plasma propaga-se velocidade do som para a atmosfera e o processamento do material
impedido. Para nveis de irradincia ainda maiores, a radiao do plasma to quente
que, ainda antes da chegada da onda de choque de propagao, o gs aquece ao ponto de
deixar de ser transparente e passar a absorver. A onda RSL de muito rpida
propagao e cria um plasma muito quente que emite radiao de comprimento de onda
extremamente curto [29, 36, 45].

35
CORTE POR LASER

2.4.3 Caracterizao do plasma induzido por laser

possvel encontrar na literatura estudos de caracterizao de plasmas induzidos


por laser, embora os critrios por vezes sejam contraditrios. Esses estudos
caracterizaram os plasmas induzidos por laser em diferentes substractos e com gases
diferentes, com recurso a espectrmetros para identificao das espcies constituintes da
pluma. Outros aspectos dessa caracterizao passaram por medies ao nvel da
temperatura, densidade de electres, transmissibilidade da pluma e velocidade da onda
de choque. Os resultados nem sempre so concordantes entre os vrios autores. No
entanto, algumas concluses indicam que temperatura da pluma superior 11.000 K, a
densidade de electres superior a 1017 cm-3, a transmissibilidade sofre muitas
flutuaes devido ejeco de partculas lquidas e a onda de choque dever ter uma
velocidade da ordem dos 60 km/s [35-37, 44, 46].
Alguns estudos tericos consistiram no desenvolvimento de modelos matemticos
com o objectivo de calcular algumas caractersticas do plasma, tais como a distribuio
espacial de temperatura, da velocidade e concentrao do vapor, o coeficiente de
absoro e o ndice de refraco [42, 47, 48].

2.5. A influncia do plasma no corte por laser

Diversos autores referem a influncia do plasma no processamento de materiais


por laser, nomeadamente no corte e na soldadura. Como regra pode ser feita a seguinte
distino: se o plasma se encontrar sobre a superfcie do material, actua como uma
barreira entre a radiao laser e o material. Se pelo contrrio, ele se formar dentro de
uma cavidade (vulgarmente designada por keyhole), na interface entre a fenda de
corte j produzida e o material, ter como efeito um substancial incremento do
coeficiente de acoplamento da radiao ao material [42, 49, 50]. Para altos valores de
energia, todas as experincias mostram a mesma tendncia: aps a disrupo do gs, o
plasma propaga-se contra o feixe incidente, at que a pluma se afasta da pea, a
transferncia de energia interrompe-se e o processo extingue-se. Este fenmeno
designado por efeito de absoro do plasma (em ingls plasma shielding), sendo que
o corte resultante dependente da intensidade deste [2, 45]. Os efeitos deste fenmeno

36
CORTE POR LASER

so tanto maiores quanto maior for a distncia de propagao do plasma [45] . Em


condies normais de corte, o plasma est confinado parte inferior da fenda de corte, o
escoamento de gs tem velocidade constante desde a superfcie superior superfcie
inferior da chapa e o corte de boa qualidade [30]. Nas aplicaes industriais, a
situao mais frequente em que se verifica a formao de plasma, no corte assistido
com N2. Tipicamente, este tipo de corte efectuado com alta presso o que favorece as
condies para a ignio do plasma. Alguns autores correlacionam o aparecimento do
plasma de cor azul com ms condies de corte. Foi tambm estabelecida uma
correlao entre o aparecimento do plasma azul e o ngulo da frente de corte, sugerindo
um plasma mais intenso quando o ngulo maior [31] .
Alguns autores relacionam a ignio de plasma a algumas perturbaes do
escoamento da camada fundida, por heterogeneidade do material, velocidade, potncia
ou escoamento do gs [2, 38]. O plasma expande-se e induz alta presso no ponto onde
se forma. Uma evaporao explosiva do metal fundido verificada no ponto de
irradiao laser ao mesmo tempo que se verifica a formao de plasma [31] . Se o ponto
de formao do plasma for suficientemente prximo da superfcie inferior da chapa, a
camada fundida expulsa formando uma cratera pela fora da exploso e o plasma
extingue-se, pois o material que poderia reagir com o feixe removido [2, 31].
Se a presso induzida pelo plasma no for removida da rea do feixe, a criao de
plasma alimentada por este bloqueio de material e contnua. Neste momento, o
processo colapsa. O plasma move-se para o topo da pea e ainda mais aumentado pelo
feixe e pelo material evaporado pela radiao do plasma. Neste ponto, o feixe tem de ser
desligado para extinguir o plasma.
O aparecimento de plasma altamente dependente da presso do gs de
assistncia, da densidade de potncia do feixe e da velocidade de corte.
A sua dependncia com a presso complexa: uma presso demasiado alta pode
induzir turbulncias levando a possveis perturbaes no escoamento e aumentar a
densidade de electres livres (uma das condies para o aparecimento de plasma uma
elevada densidade de electres livres juntamente com uma elevada densidade de
energia) pela compresso do metal evaporado baixando assim o nvel de intensidade de
energia necessrio ignio. Uma presso demasiado baixa leva ao colapso do corte por
uma insuficiente expulso de metal.
Um aumento da velocidade aumenta o risco de ignio de plasma e existe uma
velocidade para a qual o corte cessa independentemente da presso [2]. Horisawa [30,

37
CORTE POR LASER

31] concluiu que com o aumento de velocidade, a regio de formao de plasma onde o
feixe est focado mais extensa porque o aumento da velocidade provoca um atraso ou
curvatura da frente de corte, e o feixe passa a incidir na superfcie curva. Verifica-se que
o plasma aumenta com a incidncia do feixe nesta superfcie. O mesmo autor relacionou
a velocidade de escoamento da matria fundida com a velocidade de corte e por
conseguinte com o plasma. De acordo com os seus estudos, o aparecimento de plasma
diminui a velocidade de escoamento e aumenta o ngulo de disperso do escoamento de
matria fundida.
Outros autores, como Zuo [45], estudaram alguns efeitos do plasma no
mecanismo de corte por laser. Quando ocorre o efeito de absoro do plasma, este
absorve 50% da energia incidente do feixe. Este autor estudou as consequncias do
efeito de absoro do plasma, nomeadamente o efeito de lente negativa. Este fenmeno
alarga a dimenso do feixe no ponto focal e modifica a posio do ponto focal. Conclui-
se que mais importante do que a absoro de energia por parte do plasma, o efeito de
lente, mudando as condies de corte e levando interrupo do processo.
Pode por isso dizer-se, em termos gerais, que a formao de plasma no corte por
laser considerada nefasta, pois este absorve parcialmente a radiao proveniente do
feixe alm de alterar a posio e o dimetro do feixe no ponto focal.
No entanto, segundo Thonshoff et al [2], para chapas de pequena espessura
(<1mm) possvel cortar na presena de plasma usando diferentes parmetros. Se a
espessura for de alguns milmetros, o corte na presena de plasma no possvel.
Althaus e Hugenschmidt [38], um pouco em oposio ideia de que o plasma sempre
prejudicial em corte por laser, atravs de medies de temperatura dos alvos metlicos
sob condies de plasma, concluram que essas atingem temperaturas 3 a 10 vezes
superiores s que seriam alcanveis sob condies de absoro pura de radiao laser.
Preiig et al [1] estudaram algumas das potencialidades do corte na presena de plasma,
sustentados em hipteses semelhantes s referidas por Althaus e Hugenschmidt. Esses
autores desenvolveram um modelo de corte novo em que a entrega energtica no
feita apenas por absoro pura da superfcie, mas tambm devido formao de plasma
e reflexo mltipla. Por oposio ao tipo de corte clssico, no qual se forma uma frente
de corte semicilndrica, neste modelo forma-se um key-hole fechado com ejeco da
camada fundida, permitindo o corte a velocidades muito superiores. Para que este
processo de alta velocidade se forme, necessrio que a geometria da frente de corte se
transforme, bem como os mecanismos que determinam a transferncia de energia e

38
CORTE POR LASER

expulso do material fundido. A tecnologia deste processo faz uso de efeitos trmicos e
hidrodinmicos muito diferentes dos convencionalmente reconhecidos no corte por
fuso, que entram em jogo quando em presena de altas velocidades e intensidade de
feixe extremamente elevadas. Com efeito, uma intensidade de energia elevada uma
exigncia bsica para este tipo de corte e uma das causas responsveis pelo
sobreaquecimento da superfcie do filme fundido, causando a sua vaporizao e
consequente formao de plasma na zona de interaco. Uma segunda diferena em
relao ao corte convencional por fuso, so os elevados gradientes de presso de vapor
emergente da frente de corte transportando material fundido numa direco
predominantemente lateral contra as paredes do corte (Fig. 26).

Fig. 26 Corte convencional vs Corte de alta velocidade [1]

Este movimento lateral do material fundido contra as paredes de corte provoca o


fecho da fenda de corte atrs da zona de interaco, levando formao de um capilar
de vapor (Fig. 27 e Fig. 28). O vapor atinge velocidades elevadas e juntamente com as
ondas de choque, o escoamento ganha uma capacidade de expulso do material fundido
que suficiente para a obteno de um corte sem rebarba.
Adicionalmente, a remoo de material feita tambm por vaporizao, a qual
pode atingir valores at 60%, dependendo do material em causa [8].

39
CORTE POR LASER

Fig. 27 Mecanismo do corte de alta velocidade [1]

Fig. 28 Formao do keyhole em corte de alta velocidade [1]

A terceira diferena mais importante em relao ao corte convencional por fuso,


o mecanismo de transferncia de energia para a pea a cortar. Enquanto no corte por
fuso, a energia transferida pela absoro da superfcie (absoro de Fresnel), o que
significa que a poro de energia no absorvida reflectida para fora da zona de
interaco, no corte de alta velocidade, verifica-se uma absoro extra, originria da
transmisso, por reflexes mltiplas, da energia reflectida pela frente de corte para as
paredes do capilar. Alm disto, o feixe parcialmente absorvido no metal vaporizado e

40
CORTE POR LASER

devido alta densidade de energia (>5x107 W/cm2), este aquece at formao de


plasma. Isto quer dizer que a entrega de energia maior do que a verificada em corte
convencional devido a reflexes mltiplas e absoro do plasma [1]. Algumas medies
de temperatura efectuadas na superfcie de metais sob condies de plasma indicaram,
que existe deposio de energia trmica 3 a 10 vezes superior comparando com radiao
laser contnua [38].
Este trabalho procurou actualizar o trabalho inicialmente desenvolvido por Preiig
et al [1], devido ao enorme interesse industrial que desperta. A crescente procura dos
equipamentos de corte laser por parte das diversas indstrias, tem levado a um rpido
desenvolvimento dos equipamentos. Num mercado global, como aquele que vivemos na
actualidade obriga a um contnuo esforo no sentido de melhorar a produtividade,
minorando custos de produo e aumentando cadncias de produo. Daqui se conclui
da pertinncia e necessidade de um aprofundamento do conhecimento das
caractersticas do corte de alta velocidade.

41
CORTE POR LASER

42
EXPERIMENTAO

3. Captulo III Experimentao

3.1. Materiais utilizados

Um dos pressupostos subjacentes a este trabalho foi o de se centrar em aplicaes


industriais concretas. Nesse sentido, a seleco dos materiais utilizados na parte
experimental deste trabalho recaiu sobre os materiais metlicos mais usualmente
processados por estes equipamentos, como sejam os aos no ligados e de baixa liga,
com ou sem revestimento, os alumnios e os aos inoxidveis. Menos comuns so o
titnio, as ligas de nquel e as ligas de cobre [27].
O ao o principal material que cortado por laser devido ao largo volume de
aplicaes industriais e porque cortado muito facilmente.
No entanto, no sentido de optimizar a performance e a qualidade de acabamento,
alguns fabricantes mundiais de chapa tm-se dedicado ao desenvolvimento de chapas de
ao prprias para corte laser. Os fabricantes anunciam ganhos de velocidade da ordem
dos 5 a 20%, garantindo uma melhor qualidade de corte. Um dos factores chave que
marca a diferena entre estes aos e os aos comuns uma composio qumica
correcta, com particular incidncia nos baixos teores de enxofre e silcio, que so
prejudiciais ao corte. Outras caractersticas so a ptima planeza (tolerncia especial
(FS)), baixas tenses internas e qualidade uniforme ao longo da chapa [51-53].
O alumnio ocupa o segundo lugar em termos de volume de aplicaes de corte
por laser. No entanto, o nmero de aplicaes de alumnio cortado por laser continua a
crescer, graas sobretudo indstria automvel. Os alumnios predominantes nessa
indstria so da srie AISI 5000 (fceis de soldar) e AISI 6000 (fceis de conformar).
Ambas podem ser cortadas por laser com igual performance [27].
Quando exposto atmosfera, o alumnio oxidado, formando uma camada de
xido de alumnio (Al2O3) que impede a progresso da corroso. Este mesmo filme
tambm impede que haja reaco efectiva alimentada por oxignio. Por este motivo,
usa-se por vezes o ar comprimido como gs de assistncia, devido ao menor custo. Este
filme de xido tem uma temperatura de fuso muito alta, o que faz com que seja muito
mais difcil obter um corte limpo. O mais habitual o corte com azoto, pois assim
evitada a formao do xido e assim a temperatura de solidificao passa a ser a do
alumnio, a qual muitssimo mais baixa [54].

43
EXPERIMENTAO

Quanto aos aos inoxidveis, o laser uma ferramenta adequada para o seu
processamento. Na medida em que o ao inoxidvel no reage com o oxignio da forma
eficaz como faz com o ao ligado, devido camada passiva de xido de crmio (Cr2O3)
que isola eficazmente o ferro do escoamento de oxignio, a reaco exotrmica
inibida. O mais normal que o corte deste material seja feito com azoto. So
frequentemente cortados aos inoxidveis ferrticos e martensticos (da srie 400) bem
como austenticos (da srie 300). Nestes ltimos, a presena do nquel afecta o resultado
do corte. A elevada viscosidade e tenso superficial do nquel fundido dificulta a
remoo do material favorecendo a adeso de rebarba [54].
Nos ensaios realizados neste trabalho foram usados os seguintes materiais:

- Ao no ligado, cuja designao comercial Racold Laser (DC03


optimizado / Am EN10130), na espessura de 1mm
- Ao St 37, na espessura de 2mm
- Alumnio AISI 5754, na espessura de 1 e 2 mm
- Ao inoxidvel AISI 304, na espessura de 1 e 2 mm

No sentido de explorar o corte de alta velocidade, foram seleccionados diferentes


gases de assistncia de entre os mais utilizados na indstria. Assim testaram-se oxignio
(O2) de qualidade laser (Air Liquide Lasal 2003), azoto (N2)de qualidade laser (Air
Liquide Lasal 2001) e argon [55].

3.2. Equipamento utilizado

Os ensaios foram efectuados num centro de corte por laser do fabricante


portugus Adira, modelo CCL 3015 (Fig. 29), equipado com um gerador laser do tipo
slab do fabricante Rofin Sinar com 3500 W (Fig. 30), modelo DC035, com
possibilidade de operao em modo contnuo ou pulsado.

44
EXPERIMENTAO

Fig. 29 Centro de corte por laser CCL3015 do fabricante portugus Adira

Este gerador origina um feixe polarizado a 45 com cerca de 22mm de dimetro e


um modo TEM00, com K=0,9. A qualidade do modo devida geometria da cavidade e
a um filtro espacial que impede a sada da radiao para alm da gaussiana.

Fig. 30 Aspecto geral do gerador slab DC035 do fabricante Rofin Sinar

A qualidade do feixe foi avaliada experimentalmente fazendo uma impresso em


acrlico (Fig. 31).

Fig. 31 Impresso do modo do feixe em acrlico

45
EXPERIMENTAO

O feixe gerado com uma seco rectangular, a qual convertida em circular,


atravs de um sistema ptico, como mostrado na Fig. 32.

Fig. 32 Transformao da geometria do feixe laser

O feixe orientado at chapa por intermdio de trs espelhos de cobre, dois dos
quais no revestidos, arrefecidos indirectamente por gua. O primeiro espelho tem um
revestimento que faz reteno de fase de 90, polarizando assim o feixe circularmente.
O ltimo elemento ptico uma lente de menisco de ZnSe, com uma distncia focal de
5, que foi usada em todos os ensaios, colocada no interior da cabea de corte. A cabea
estava equipada com um sensor ptico, colocado acima da lente, composto por um
conjunto de foto-detectores, capaz de medir a irradincia do plasma formado na zona de
interaco feixe/material (Fig. 33).

Fig. 33 Esquema ilustrativo do mecanismo de deteco de plasma

46
EXPERIMENTAO

Com o sinal proveniente do sensor possvel monitorizar o processo de corte. Por


exemplo, no caso de ser recebido um sinal de plasma considerado excessivo, pode ser
accionada alguma medida preventiva, como uma reduo de velocidade ou mesmo
paragem da mquina. Outra aplicao possvel na perfurao de chapa grossa, em
modo pulsado. Uma perfurao deste tipo, em chapa de 20mm, pode demorar 25 a 30
segundos. Com este sistema, assim que a perfurao esteja completa, o sinal de plasma
decresce e pode ser dada ordem para o comeo do corte.
O ajuste da posio do ponto focal programvel e o movimento executado de
forma motorizada, atravs do comando numrico. A determinao da cota vertical do
ponto focal feita automaticamente. O valor zero para a posio do ponto focal
significa que este est colocado 1mm abaixo da extremidade inferior do bico de corte,
independentemente do stand-off (distncia do bico de corte chapa). Ou seja, o ponto
focal est sobre a superfcie da chapa quando a distncia do bico chapa de 1mm.

Fig. 34 Posio zero do ponto focal

O centro de corte dispe de quatro eixos, movidos por intermdio de motores


lineares controlados por um comando numrico Siemens Sinumerik 840 D. Estes
motores permitem uma velocidade mxima de deslocamento de 200 m/min e uma
acelerao mxima de 2g para os eixos X e Y (Fig. 35).

47
EXPERIMENTAO

X
Y

Fig. 35 Direco dos eixos

A Tabela 2 resume algumas das caractersticas gerais do equipamento utilizado.

Modelo de mquina ADIRA CCL 3015 DC035


Dimenso mxima da chapa (mm) 3.000 x 1.500
Curso do eixo X (mm) 3.050
Curso do eixo Y (mm) 1.525
Curso do eixo Z (mm) 125
Velocidade de posicionamento em X (m/min) 200
Velocidade de posicionamento em Y (m/min) 200
Velocidade interpolada (X e Y) (m/min) 280
Velocidade de posicionamento em Z (m/min) 120
-2
Acelerao mxima (m.s ) 20
Repetibilidade (mm) 0,02
Preciso de posicionamento (mm) 0,05
Dimenses (C x L x A) (mm) 9.000 x 6.000 x 2.200
Peso aproximado (Kg) 18.000
Potncia mxima do feixe laser (W) 3.500
Modo do feixe TEM00
Dimetro do feixe (mm) 22
Espessura mxima em corte por fuso reactiva (ao no ligado) (mm) 20
Espessura mxima em corte por fuso (AISI 304) (mm) 16

Tabela 2 - Caractersticas gerais do equipamento

48
EXPERIMENTAO

3.3. Plano experimental realizado

Existe literatura abundante sobre a influncia do plasma no corte por laser.


Horisawa et al [31] estudaram a correlao entre o plasma e a qualidade de corte,
usando ar comprimido como gs de assistncia e um substracto de ao no ligado.
Nesse estudo, em condies de velocidade superior quela para a qual se obtinha um
corte ptimo, a intensidade luminosa subia abruptamente, o plasma tinha uma cor
azulada emitindo no comprimento de onda de 427 nm e o ponto de formao de plasma
deslocava-se da superfcie inferior para a superfcie superior da chapa, ao longo da linha
da frente de corte.
Preiig et al [1] desenvolveram um modelo de corte com plasma em que foi
atingida uma velocidade de 280 m/min em chapa de zinco de 0.2 mm de espessura.
Embora os resultados deste trabalho sejam aliciantes, no parece existir muito mais
trabalho neste campo especfico. Aproveitando os recentes melhoramentos substanciais
verificados nos geradores de feixes laser, nomeadamente o aumento de potncia
conjugado com o aumento do nmero K, existe espao para mais desenvolvimentos
neste campo.

(a) (b)

(c) (d)

Fig. 36 Corte por fuso (a, b) vs corte por plasma (c, d)

49
EXPERIMENTAO

Neste trabalho, foram realizados ensaios utilizando o mesmo modelo que


referido em [1], mas vocacionados para aplicaes industriais.
Tonshoff et al [2] referem ser possvel o corte com plasma de metais at 1 mm de
espessura. Foram feitos neste trabalho ensaios em espessura de 2mm, embora com
potncia e factor de qualidade do feixe superiores.
Como j foi referido, pretendeu-se numa primeira fase estabelecer o limite
mximo de velocidade de corte e em que condies tal alcanvel. Existem diversos
parmetros que podem condicionar a velocidade de corte mxima, em qualquer
mecanismo de corte por laser. Esses parmetros so discutidos no ponto 3.3.1.

3.3.1 Condies iniciais de ensaio

Os parmetros que afectam o corte por laser englobam, entre outros, a potncia, a
distncia focal da lente de focalizao, a posio do ponto focal, o tipo de gs de
assistncia e a presso, o dimetro do orifcio do bico de corte, a distncia do bico
pea e a velocidade de corte. De entre estes existe um conjunto de parmetros que so
fixados, como sejam: a potncia, a distncia focal de lente, a presso do gs, o bico de
corte (tipo e dimetro) e a distncia do bico pea. Na Tabela 3 resumem-se os
parmetros fixados.
Espessura: 1mm Espessura: 2mm
Materiais: Materiais:
DC03, AISI 304, AISI DC03, AISI 304, AISI
5754 5754
Potncia (W) 3500 3500
Distncia focal () 5 5
Dimetro do feixe (mm) 22 22
Dimetro terico do ponto focal (mm) 0,09 0,09
2 7
Densidade de potncia (W/cm ) 5,47 x 10 5,47 x 107
Tipo de gs N2, O2, Ar N2, O2, Ar
Presso do gs (bar) 5 8
Tipo de bico de corte Convergente - paralelo Convergente - paralelo
Dimetro do bico de corte (mm) 1.5 1.5
Distncia do bico chapa (stand-off) (mm) 1 1

Tabela 3 - Parmetros de corte iniciais

50
EXPERIMENTAO

Em relao potncia, esta foi estabelecida no valor mximo disponvel, isto ,


3500 W de modo a ter uma densidade de potncia mais elevada.
A seleco da distncia focal tem de satisfazer o compromisso entre a obteno de
um ponto focal de pequeno dimetro, para obter uma elevada densidade de potncia, e
simultaneamente uma profundidade de foco suficientemente grande para tolerar
variaes da posio do ponto focal em relao chapa. Assim a lente seleccionada tem
uma distncia focal de 5, e uma geometria do tipo menisco, a qual permite tolerar
melhor aberraes esfricas e para a mesma distncia focal, obter o ponto focal de
menor dimetro.
O feixe laser emitido pela fonte utilizada, tem 22mm de dimetro e um modo
TEM00.
Aps a determinao da potncia, dimetro do feixe, modo transverso
electromagntico, geometria da lente e distncia focal, possvel estimar o dimetro do
ponto focal e com este, a densidade de potncia. O dimetro do ponto focal calculado
atravs da soma de duas parcelas:

d := d dif + d aber Eq. 6

em que ddif refere-se componente de difraco e daber refere-se componente de


aberrao. A componente de difraco dada por:

2
4 M F
d dif :=
Eq. 7

em que o comprimento de onda, M2 refere-se qualidade do feixe e assume o valor


1 para um modo TEM00 e F dado por:

f Eq. 8
F :=
D

em que f a distncia focal e D o dimetro do feixe.

51
EXPERIMENTAO

A componente de aberrao dada por:

f Eq. 9
d aber := k
3
F

em que k um factor relacionado com a geometria da lente, e toma o valor de 0,0187


para uma lente de menisco.
No caso concreto em estudo, no ponto focal, o feixe tem o dimetro terico de
0,09 mm.
A densidade de potncia dada por:

4 P Eq. 10
P d :=
2
d

Substituindo os valores na Eq. 10, determina-se a densidade de potncia que de


5,47 x 107 W/cm2.
A profundidade de foco (definio 5%) dada por:

d
2 Eq. 11
Z :=
2
4 M

Substituindo valores na Eq. 11, determina-se a profundidade do foco que de


0,384 mm, correspondendo a 38% da espessura de chapa de 1mm e 19% da espessura
de uma chapa de 2mm.
Em corte por fuso, o ponto focal colocado geralmente na metade inferior da
chapa. Em relao posio do ponto focal, sabe-se que o seu dimetro superfcie
determina a intensidade de potncia, e se a perfurao se efectua com sucesso ou no.
Karatas et al [56] estudaram a influncia da posio do ponto focal na dimenso da
largura de corte e na formao de estrias, em corte de chapas de ao no ligado com
oxignio. No entanto, para corte com plasma, no est estabelecido na literatura qual a
posio do ponto focal mais favorvel. Nas Fig. 37 e Fig. 38, so mostrados mapas
qualitativos da variao da qualidade de corte com alguns parmetros. Esses mapas do

52
EXPERIMENTAO

indicaes aproximadas para os resultados de corte esperados com uma posio do


ponto focal igual a 0,5mm [57]. Por no haver dados suficientes disponveis na
literatura, este parmetro foi variado nos ensaios desenvolvidos neste trabalho.

Fig. 37 Mapa de influncia de parmetros na qualidade de corte [57]


Material: ao no ligado DC03;
Espessura: 1mm;

Gs: N2 ; Posio do ponto focal: -0,5 mm

Fig. 38 - Mapa de influncia de parmetros na qualidade de corte [57]


Material: ao no ligado DC03
Espessura: 2 mm
Gs: N2 ; Posio do ponto focal: -0,5 mm

53
EXPERIMENTAO

Quanto ao tipo de gs de assistncia, o oxignio, o azoto e o rgon so os gases


mais frequentemente usados em corte por laser. Nas condies de ensaio, com
densidade de potncia da ordem dos 5 x 107 W/cm2, possvel fazer deflagrar um
plasma com qualquer um dos trs gases referidos. No caso do oxignio, h que
considerar adicionalmente a existncia de uma reaco exotrmica. Assim, os testes
foram realizados para cada um dos gases. No caso do ao inoxidvel, este no foi
cortado com oxignio, pois o corte deste material com este gs, tem cada vez menos
interesse industrial. Uma das grandes vantagens da tecnologia do corte por laser o
facto de se poder produzir peas sem necessidade de acabamento posterior. Em
particular as peas de ao inoxidvel, que vulgarmente so usadas para efeitos
decorativos ou so colocadas vista por causa das boas caractersticas anti-corroso,
exigem muitas vezes uma superfcie de corte com ptimo acabamento. O corte de ao
inoxidvel com oxignio anula em parte essa mais valia pois a superfcie fica oxidada
para alm de ficar rugosa e com deficiente acabamento.
Em relao presso, foi j referida a influncia importante que tem no
desenvolvimento do plasma. No entanto, essa influncia nem sempre determinante.
Existe uma gama restrita de valores para os quais o corte por plasma no muito
significativamente afectado pela presso e precisamente nessa gama restrita que
possvel fazer esse tipo de corte em boas condies [57]. Nas Fig. 37 e Fig. 38 visvel
que o corte com boa qualidade para 1 mm se d para presses baixas, com limite
mnimo de 3 bar. No caso da espessura de 2 mm, v-se na Fig. 38, que o corte com boa
qualidade se d para presses um pouco mais altas, na proximidade dos 10 bar. Por este
motivo, foram escolhidos os valores de 5 bar para o caso de 1mm, e 8 bar para o caso
dos 2 mm de espessura.
O bico de corte usado foi do tipo convergente paralelo com um dimetro do
orifcio de 1,5mm, habitualmente usado para o corte por fuso. Relativamente
distncia do bico chapa, esta foi mantida por um sensor do tipo capacitivo incorporado
na cabea de corte, como se mostra na Fig. 39. O sensor mede o potencial elctrico
entre o bico de corte e a chapa o qual depende da distncia entre eles. Para isolar o bico
de corte do resto da cabea, o sinal conduzido pelo interior de uma pea cermica. Em
caso de coliso violenta do bico com algum obstculo, a pea cermica quebrar-se-
mantendo-se assim a integridade dos restantes orgos. O sistema s funciona de forma
eficaz com chapa metlica ou outro material condutor. Para materiais no condutores
possvel utilizar-se um apalpador mecnico para seguir a irregularidade da chapa. No

54
EXPERIMENTAO

corte por fuso, em chapa fina, a distncia do bico chapa habitualmente de 0,5mm.
No entanto, no corte de alta velocidade, pode ser vantajosa uma distncia do bico
chapa superior. Yilbas et al [46] detectaram a ejeco de partculas lquidas
provavelmente provenientes da nucleao de bolhas de vapor na zona lquida. Semak et
al [28], tambm referem a ejeco de matria lquida pelo efeito da presso de expulso
provocada pela vaporizao do metal. Os mesmos autores apontam uma velocidade de
ejeco de matria lquida da ordem 40 m/s para uma intensidade de potncia de 5x106
W/cm2, em substracto de ferro. Na tentativa de minorar a adeso de partculas de
sujidade na lente, foi seleccionado um valor superior para a distncia do bico chapa.
Qualquer partcula de sujidade diminui a transmissividade da lente, aumentando a
absoro por parte do seu substracto. Este aumento da absoro provoca o aquecimento
da lente, e consequentemente a sua deformao, levando ao efeito de thermal lensing,
conhecido e descrito na literatura [8, 27, 58]. O arrefecimento da lente feito pelo gs
de assistncia na zona central e por gua na zona perifrica. Um feixe com modo TEM00
aumenta a sensibilidade a este fenmeno, pois a concentrao de energia no centro da
lente provocada pela distribuio gausseana conjugada com o tipo de arrefecimento
referido provoca um gradiente trmico mais pronunciado, logo, uma maior deformao.

Sensor
capacitivo

Pea
cermica

Fig. 39 Sensor capacitivo e pea cermica

Outro motivo pelo qual se optou por uma distncia do bico chapa superior aos
valores convencionais existentes na literatura [8, 11, 27, 49] foi para evitar colises
entre o bico e a pea devido s elevadas velocidades de processamento. O eixo Z, no
equipamento utilizado, no tem capacidade dinmica para manter a distncia do bico
chapa, na presena de velocidades de processamento to elevadas. As colises entre o
bico de corte e a chapa provocam a deteriorao prematura do bico de corte.

55
EXPERIMENTAO

Por outro lado, a distncia do bico chapa tambm condiciona o escoamento do


gs. As caractersticas do escoamento de gs para corte por fuso esto perfeitamente
estabelecidas e existe numerosa literatura sobre esse assunto. Entre 0.5 e 1.5 mm, em
corte por fuso, o escoamento no sofre alteraes muito crticas [7, 27, 59-61]. No
entanto, no mecanismo de corte estudado neste trabalho, como j foi visto em 2.5, o
escoamento apresenta um modelo hidrodinmico distinto, pelo que os pressupostos no
podem ser os mesmos.
A velocidade outra varivel a estudar neste trabalho, a qual se pretende
optimizar para o mximo valor utilizvel em condies industriais.
Na primeira fase de testes, efectuaram-se cortes em diferentes materiais e
espessuras tendo como variveis o tipo de gs, a velocidade de corte e a posio do
ponto focal e tendo como objectivo a optimizao da velocidade de corte com o menor
detrimento de qualidade possvel.
Para melhor compreender a influncia do plasma no corte, estabeleceram-se
padres de comportamento relativo, de forma qualitativa, entre a formao de plasma e
as respectivas condies de corte, nomeadamente com a velocidade e com a posio do
ponto focal. Em relao primeira, sabe-se que em geral um aumento da velocidade de
corte provoca um plasma mais intenso [2, 30, 31, 43]. No entanto, no caso do corte com
formao de plasma, no se sabe bem qual a influncia da posio do ponto focal na
qualidade do corte. Segundo Tonshoff et al [2] e conforme j demonstrado em 2.4.2, o
plasma forma-se na zona de interaco do feixe com a matria. Sabe-se tambm, como
j foi referido, que a propagao do feixe alterada pela pluma, causando variaes no
ponto focal [45]. Alm do mais, a pluma gera um campo elctrico que perturba o sensor
capacitivo que regula a distncia do bico chapa. Quanto maior for essa distncia
menor a corrente do plasma [22, 23]. Como evidente, uma variao da distncia do
bico chapa implica uma alterao da posio do ponto focal. Uma vez que, para o
corte de alta velocidade, no se sabe qual a posio ptima para o ponto focal pelo
motivo de que ela vai influenciar a formao do plasma, a posio do ponto focal um
parmetro de processamento a determinar.
O sistema de monitorizao do plasma composto por um sensor ptico e um
circuito de tratamento de sinal elctrico, patenteado pelo fabricante Precitec [62, 63].
Segundo a descrio destas patentes, a radiao proveniente da rea de observao
detectada por um receptor sensvel radiao que converte a radiao detectada num
sinal elctrico que por sua vez filtrado num circuito de processamento de sinal por

56
EXPERIMENTAO

forma a que possam ser detectadas variaes rpidas e/ou curtas na intensidade da
radiao detectada. A Fig. 40 mostra a curva de calibrao do sensor ptico. Este
sistema est inserido na cabea de corte do fabricante Precitec, modelo HP1.5M. Este
sistema baseado no de Jurca, patenteado em 1990. A inveno de Jurca consistia num
mtodo de deteco da radiao emitida pelo plasma nos comprimentos de onda de 200
nm a 450 nm usando um foto-dodo, por forma a que, partindo das caractersticas
radiativas do plasma, se pudesse controlar a eficincia do acoplamento do feixe pea,
bem como verificar os valores limites dos parmetros de processamento tais como
potncia, qualidade do feixe, desfocagem, alimentao do gs de assistncia, etc. [21].

Fig. 40 - Curva de calibrao do sensor ptico de plasma

A par da monitorizao do plasma, foram tambm monitorizados o sinal do sensor


capacitivo e a posio da cabea de corte segundo o eixo Z. Esta monitorizao visa a
identificao de perturbaes no corte provocadas por variao da distncia do bico
pea. No entanto, difcil isolar a variao da distncia do bico chapa provocada pela
formao de plasma da provocada por ondulao de chapa.
Como o objectivo determinar a velocidade mxima utilizvel em condies
industriais, foi seguida uma metodologia de ensaio que consistiu em duas fases
distintas:
a) na primeira fase, partindo de valores pr-definidos para a posio do
ponto focal mostrados nas Fig. 37 e Fig. 38, foi caracterizada a
irradincia do plasma em funo da velocidade. Esta ltima foi variada

57
EXPERIMENTAO

de forma contnua at ao valor mximo programado. Com os dados


obtidos sobre o comportamento do plasma, foram determinados valores
discretos de velocidade e valores para a posio do ponto focal mais
adequados para a segunda fase, sem ter sido feita qualquer avaliao da
qualidade de corte;
b) na segunda fase, usando os valores de velocidade e posio do ponto
focal determinados na primeira fase, foram realizados novos ensaios e
avaliada a qualidade de corte;

Os ensaios correspondentes primeira fase esto descritos em 3.3.2 e os


correspondentes segunda fase esto descritos em 3.3.3.
Em todos os ensaios foram monitorizadas, em tempo real, as seguintes variveis,:

Posio da cabea segundo o eixo Z


S - sinal analgico do sensor capacitivo (offset ou standoff)
v - velocidade de deslocamento (eixo Y)
a - acelerao do eixo (eixo Y)
Ip irradincia do plasma obtido por leitura directa do sensor de plasma
p - presso do gs de assistncia

3.3.2 Primeira fase de ensaios - Caracterizao da interaco entre irradincia


do plasma, velocidade e posio do ponto focal

Para a realizao da primeira fase de ensaios, foi seleccionada uma gama


razoavelmente ampla de valores para posio do ponto focal, tendo em conta valores
tpicos usados vulgarmente no corte por laser. Quanto velocidade de corte foi
escolhido um valor mximo partida inatingvel. O objectivo foi provocar uma situao
de extino do corte, para definir os limites para cada experimentao. De forma a
evidenciar a evoluo da irradincia do plasma em funo da velocidade, procurou-se
que esta crescesse lentamente e nesse sentido, foi programada uma acelerao muito
baixa. Assim o corte iniciou-se com uma velocidade gradualmente crescente atingindo
ou no o valor mximo programado, ao mesmo tempo que foi monitorizada a
irradincia do plasma. Foi tambm caracterizado outro aspecto, eventualmente

58
EXPERIMENTAO

relevante: a sensibilidade do sistema plasma-velocidade, ou seja, saber se para


diferentes posies do ponto focal, a variao da irradincia do plasma com a
velocidade sempre igual. A simples monitorizao da irradincia do plasma, medida
que o corte feito pode no ser fivel, pois j vimos que a acelerao muito baixa, e
como tal, pode filtrar alguns resultados. Para aferir esta possvel varivel, foi
desenvolvido um mtodo capaz de provocar uma perturbao no sistema e avaliar a sua
resposta perturbao. O princpio de funcionamento o seguinte: o sensor ptico l a
irradincia proveniente do plasma. Se se impuser que a partir de um determinado valor
de irradincia Pr, a mquina reduz instantaneamente a velocidade de um factor Pv, essa
reduo funcionar como perturbao, pois a irradincia do plasma tender a descer. Se
esta ltima descer o suficiente para ser menor do que o valor Pr, ento a velocidade
subir de novo. Este sistema permite avaliar a sensibilidade do plasma, para diferentes
posies do ponto focal, em funo da velocidade.
Resumindo: o ensaio consta de um corte linear na direco Y, com uma extenso
suficiente para permitir atingir a velocidade de corte mxima. O corte inicia-se com uma
velocidade gradualmente crescente (conforme a acelerao programada) ao mesmo
tempo que a irradincia lida em tempo real. Se o seu valor exceder Pr, a velocidade
reduzida percentualmente para o valor programado em Pv. Se a irradincia for superior
a Pp, a mquina interrompe o programa.
A limitao da irradincia admissvel e consequente reduo de velocidade
funcionam como uma perturbao no sistema permitindo avaliar o seu comportamento.
Com este procedimento foi possvel determinar, para as condies experimentais
usadas, algumas caractersticas em funo da posio do ponto focal, como sejam:

- A velocidade de corte para a qual a irradincia mnima;


- A evoluo da irradincia em funo da velocidade de corte;
- A sensibilidade da variao do plasma em funo da velocidade de corte.

Aps esta caracterizao, cujos resultados so apresentados em 4.1, foi possvel


uma escolha mais selectiva dos valores de velocidade e posio do ponto focal para
prosseguir com a optimizao do corte, na segunda fase de ensaios.

59
EXPERIMENTAO

3.3.3 Segunda fase de ensaios - Optimizao do corte com plasma em condies


industriais

Na segunda fase de ensaios, foram efectuados cortes em diversos provetes, com


velocidade e posio do ponto focal diferentes identificados no conjunto de ensaios da
primeira fase. Foi caracterizada a irradincia do plasma e avaliada a qualidade de corte,
permitindo estabelecer as condies ptimas para utilizao industrial.
Alm dos materiais j referidos para a primeira fase foram executados ensaios
tambm em ao inoxidvel AISI 304, em espessuras de 1 e 2mm, dado este ser um dos
materiais mais utilizados em corte por laser. Conforme explicado em 3.3.1, no foram
feitos ensaios de corte de ao inoxidvel assistido com O2. Foi excluda a utilizao de
Ar, por ter sido concludo nos ensaios prvios que este gs no adequado ao tipo de
corte em estudo neste trabalho.
Os provetes tm a forma indicada na Fig. 41.

Fig. 41 - Esquema dos provetes de corte

Cada provete completo foi dividido em trs rectngulos. Cada rectngulo


correspondeu a uma posio do ponto focal diferente. Cada lado maior do rectngulo foi
dividido em dois segmentos cada um correspondendo a uma velocidade diferente.
Assim, foram testadas quatro velocidades e trs posies do ponto focal diferentes. A
irradincia do plasma foi monitorizada durante a execuo do corte.
A caracterizao por espectroscopia do plasma produzido est fora do mbito
deste trabalho, pelo que no foi considerada na experimentao.

60
EXPERIMENTAO

3.3.4 Anlise das superfcies de corte

De entre as superfcies de corte produzidas foram seleccionadas amostras para


observao em microscopia ptica e medio de rugosidades. Seleccionaram-se para
cada combinao material/espessura/gs de assistncia, uma amostra que visualmente
tinha boa qualidade e uma com m qualidade de acabamento de superfcie.
As observaes em microscopia ptica foram feitas com um microscpio LEITZ
com ampliao de 52X.
As rugosidades foram medidas com um rugosmetro Mitutoyo Surftest 211,
fazendo cinco medies em cada superfcie, num comprimento de referncia de 20mm.
No caso das espessuras de 2mm, foram feitas cinco medies na metade superior e
cinco medies na metade inferior da superfcie de corte. Registaram-se os valores
mximos, mnimos e mdios de rugosidade Rz, tal que Rz determinado por:

Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 Eq. 12
Rz =
5

Em que Z1, Z2, Z3, Z4 e Z5 so as rugosidades parciais.

61
EXPERIMENTAO

62
RESULTADOS E DISCUSSO

4. Captulo IV Resultados e discusso

Embora, do ponto de vista terico, os lasers de CO2 no sejam os melhores para o


processamento de metais pelo facto de estes apresentarem um comportamento altamente
reflectivo ao comprimento de onda de 10,6 m (ver Fig. 42), os lasers de CO2 so os
mais usados na indstria metalomecnica.

Fig. 42 - Reflectividade vs comprimento de onda [27]

Na verdade, temperatura ambiente, a absoro da radiao incidente pode estar


compreendida num intervalo de 10% at um valor to pequeno quanto 0.5%. No
entanto, a absoro de metais fundidos cresce muito rapidamente com o aumento da
temperatura (Fig. 43). Em particular, quando a densidade de potncia suficientemente
elevada para vaporizar o metal e formar plasma, a taxa de absoro eleva-se para cerca
de 95% [54, 64].

Fig. 43 - Coeficiente de absoro em funo da temperatura, em atmosfera de rgon [65]

63
RESULTADOS E DISCUSSO

Na Fig. 44 apresentam-se fotografias representativas dos mecanismos de corte por


fuso (a) e de corte por plasma (b), de ao no ligado com azoto como gs de
assistncia.

a) Corte por fuso b) Corte por plasma

Fig. 44 Macrografias da superfcie de corte

Nas figuras bem evidente a existncia de mecanismos diferentes. A figura a)


apresenta, de forma ntida, a evoluo progressiva da camada fundida da superfcie
superior para a superfcie inferior. Pode notar-se inclusivamente, a existncia de
pequenas gotculas aderentes superfcie inferior. Na figura b), a superfcie apresenta
um aspecto estriado onde no se vislumbra uma progresso da superfcie superior para a
inferior da chapa. Este aspecto da superfcie pode dever-se ao movimento lateral do
material fundido contra as paredes de corte, conforme explicado por Preiig et al [1] e
citado neste trabalho no ponto 2.5.

4.1. Primeira fase de ensaios - Caracterizao da interaco entre


irradincia do plasma, velocidade e posio do ponto focal.

4.1.1 Ensaios em ao no ligado DC03 (EN 10130)

4.1.1.1. Espessura de 1mm , com Azoto

Na

64
RESULTADOS E DISCUSSO

Tabela 4 apresentam-se os parmetros de corte laser usados para este ensaio.


Como foi referido em 3.3.2, quando o sensor de plasma excede o valor programado em
Pr (parmetro referente ao valor de irradincia para a qual se verifica uma reduo de
velocidade), a velocidade de corte diminui de acordo com a percentagem programada
em Pv (parmetro de reduo de velocidade). Isso explica a existncia de picos e
depresses nas velocidades medidas bem como nos valores de irradincia do plasma. A
posio do ponto focal variou entre 2 e +0.5 mm, para a chapa de 1mm. No corte por
laser convencional, o ponto focal colocado no interior da chapa, geralmente na metade
inferior. Assim, para uma chapa com 1 mm de espessura faz sentido experimentar pelo
menos duas posies para o ponto focal: a meio da espessura e na superfcie inferior.
Inicialmente este estudo foi efectuado para essas posies e foi estendido a posies
1mm superiores e 1mm inferiores, com divises de 0,5mm. A velocidade mxima foi
estabelecida em 40 m/min, um pouco superior ao mximo contemplado na Fig. 37, no
sentido de tornar a velocidade inatingvel. O valor programado para Pp foi de 3,7 V, um
pouco inferior aos 4 V, valor mximo para uma presso de 3 bar, conforme tambm se
pode ver na Fig. 37. A escolha do valor de Pr foi de 1,1 V, um pouco superior
fronteira entre os mecanismos de corte por fuso e o corte com plasma, diminuindo
assim o risco do corte se processar sob o mecanismo de corte por fuso. A escolha
destes valores foi baseada nos resultados obtidos num conjunto de ensaios preliminares,
tendo-se apurado serem estes os melhores valores.

Tipo N2
Gs Presso 5 bar
Caudal 7,2 m3/h
Dimetro do bico 1,5 mm
Distncia do bico chapa 1 mm
Potncia (CW) 3500 W
Velocidade 40 m/min
Acelerao 1 m.s-2
Pr 1.1 V
Pp 3.7 V
Pv 50 %

Tabela 4 Parmetros de corte laser com N2 para o ao no ligado

65
RESULTADOS E DISCUSSO

35
30
25
v (m/min)

20
15
10
5
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 45 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: ao no ligado; Espessura: 1mm; Gs: N2

6
5
4
Ip (V)

3
2
1
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 46 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: ao no ligado; Espessura: 1mm; Gs: N2

Na Fig. 45 e na Fig. 46 apresenta-se a evoluo da velocidade e da irradincia ao


longo do tempo, tendo como varivel a posio do ponto focal (p.p.f.). Da observao
destas figuras identificam-se quatro comportamentos distintos para p.p.f.=-2, -1,5, 1 e 0.
Assim verifica-se que:

- Para a p.p.f. =2, atinge-se o valor de irradincia Ip mais elevado,


excedendo o mximo admissvel programado (Pp=3,7 V), o que leva
extino do corte.

66
RESULTADOS E DISCUSSO

- Para a p.p.f. =1.5, o primeiro pico de plasma excede largamente o valor


de 1,1 V programado para Pr, entrando em funcionamento a reduo de
velocidade, impedindo que se alcance o valor mximo de 40 m/min. Esta
a situao em que o plasma mais sensvel variao de velocidade,
levando ao aparecimento de um mnimo de plasma para t=1,3 s e a um
segundo pico de velocidade de 30 m/min, para t=1,5 s.

- Para a p.p.f. =1 atingida a velocidade mais elevada e, tal como no caso


anterior, observa-se um mnimo de plasma para t=1,3 s. No entanto, neste
caso, o plasma menos sensvel variao de velocidade, no ocorrendo
um segundo pico, isto , h um patamar de velocidade durante o restante
tempo de corte.

- Para a p.p.f. =0, o comportamento muito amortecido, pois a curva de


irradincia Ip praticamente plana. O sistema bastante insensvel
velocidade. O corte feito quase na totalidade com irradincia superior a
Pr.

As restantes curvas, correspondem a situaes intermdias, pelo que no so


analisadas detalhadamente.

4.1.1.2. Espessura de 1 mm, com Oxignio

Neste ensaio mantiveram-se todas as condies indicadas para o ensaio anterior


com excepo do gs de assistncia que neste foi o oxignio.
No caso do corte de ao no ligado com oxignio existe uma varivel adicional
que a reaco exotrmica provocada pelo oxignio. Embora no se tenha encontrado
literatura que tratasse o problema do corte de alta velocidade com oxignio, alguns
autores estudaram o corte por fuso reactiva de ao no ligado com auxlio de oxignio.
Por exemplo, Karatas et al [56] estudaram a influncia da espessura e da posio do
ponto focal na dimenso da largura de corte e na formao de estrias, em corte de
chapas de ao no ligado com oxignio. Yilbas et al [66] estudaram o efeito combinado

67
RESULTADOS E DISCUSSO

da reaco qumica do oxignio com o metal fundido, o efeito de arrefecimento do


escoamento e a evaporao do metal durante corte com laser de CO2. Yilbas [67] refere
que a reaco exotrmica pode contribuir com 60% da energia disponvel para o
processamento de corte. Ainda o mesmo autor, fez uma caracterizao experimental de
corte por laser com oxignio, tendo em conta a formao de plasma, mas sem discutir
individualmente cada um dos mecanismos intervenientes no processo [68]. Existe pois,
uma influncia da ionizao do gs na reaco exotrmica, para que a contribuio de
energia dada pelo plasma possa ser isolada da energia fornecida pela reaco qumica.
Embora este estudo esteja fora do mbito deste trabalho, de esperar contudo que a
velocidade de corte mxima seja superior quando se utiliza oxignio.
As Fig. 47 e Fig. 48 ilustram a evoluo da velocidade e da irradincia ao longo
do tempo, tendo como varivel a posio do ponto focal. Tal como se esperava, a
velocidade de corte superior obtida no corte com azoto. Para t=0,66 s, a velocidade
mxima de 34,7 m/min contra 32,2 m/min alcanada em corte com azoto, no instante
t=0,63 s e para uma posio do ponto focal p.p.f.=-0,5 mm, traduzindo assim um
acrscimo de velocidade de 7,7%.

40
35
30
(m/min)

25
20
15
v

10
5
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 47 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: ao no ligado; Espessura: 1mm; Gs: O2

68
RESULTADOS E DISCUSSO

3
2,5
2
Ip (V)

1,5
1
0,5
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 48 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: ao no ligado; Espessura: 1mm; Gs: O2

Ao mesmo tempo, analisou-se a irradincia. notria a tendncia para o


aumento do nvel de irradincia medida que a posio do ponto focal evolui para
valores positivos. A reduo de velocidade provoca, inicialmente, um pequeno
decrscimo para rapidamente se verificar de novo um aumento de irradincia, mesmo
mantendo a velocidade constante.
Saliente-se que, tanto com oxignio como com azoto, existe um pequeno
desfasamento entre a velocidade e os valores lidos pelo sensor de plasma. Este
desfasamento poder dever-se unicamente a um atraso provocado pelo sensor. Para a
mesma posio do ponto focal, os mximos alcanados so 2,55 V para o nvel de
irradincia em t=0,73 s para azoto, e 1,77 V em t=0,74 s para oxignio. A comparao
entre os nveis de irradincia no pode ser feita directamente, pois o sensor pode
apresentar sensibilidade diferente para um diferente comprimento de onda da radiao
proveniente do plasma. Alguns estudos espectroscpicos indicam a existncia de
espcies diferentes no plasma conforme o gs e o substracto usado, pelo que o
comprimento de onda da radiao ser diferente num caso e noutro [35-37]. Por este
motivo, as leituras no so directamente comparveis. No entanto, e ainda que apenas
em termos qualitativos, a partir desta anlise, a velocidade de corte com oxignio
superior velocidade de corte com azoto.
Da anlise das figuras pode verificar-se ainda que:

69
RESULTADOS E DISCUSSO

- Para a p.p.f. =1,5 - o comportamento da curva de irradincia o mais


constante, apresentando inicialmente um pico correspondente velocidade
mxima, para posteriormente se situar em valores sempre inferiores a 2 V.

- Para a p.p.f. =1 verifica-se um mnimo de irradincia Ip e,


simultaneamente, a maior sensibilidade do sistema variao de
velocidade. a nica situao em que se verifica um segundo pico de
velocidade.

- Para a p.p.f. =0.5 alcanada a maior velocidade de corte, embora


inferior ao valor mximo programado (40 m/min). Atendendo a que nesta
situao a curva da irradincia Ip tem o menor declive, denotando menor
sensibilidade variao de velocidade, provavelmente o valor elevado de
velocidade deve-se lentido do sistema em reagir ordem de reduo de
velocidade dada por Pr. Nesta situao, o sistema apresenta a menor
sensibilidade variao de velocidade.

- Para a p.p.f. =+0.5 a irradincia Ip cresce muito significativamente. A


reduo de velocidade inverte ligeiramente esta tendncia, para logo a
seguir se dar um aumento independente da velocidade.

As restantes curvas, correspondem a situaes intermdias, pelo que no so


analisadas detalhadamente.

4.1.1.3. Espessura de 1 mm, com rgon

Os testes efectuados com rgon como gs de assistncia permitiram concluir que


este gs menos adequado para o corte de alta velocidade do que os anteriores.
A Fig. 49 mostra as curvas de irradincia do plasma formado no corte de ao no
ligado com rgon.

70
RESULTADOS E DISCUSSO

6
5
4
Ip (V)

3
2
1
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1

Fig. 49 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: ao no ligado
Espessura: 1mm
Gs: Ar

O nvel de irradincia medido no intervalo de parmetros operatrios testados foi


to elevado que, interferiu com o sensor capacitivo, provocando a subida contnua da
cabea e conduzindo interrupo do corte (Fig. 50).

Fig. 50 Corte de alta velocidade de ao no ligado com Ar

Na Fig. 51, mostra-se o comportamento do sensor capacitivo durante o corte


efectuado com rgon. O sinal analgico em V, representado no grfico, directamente
convertvel numa distncia em mm, pois o sinal varia linearmente com ela e o sensor
calibrado de forma a que 10 mm de distncia entre o bico e a pea correspondam a 10V.

71
RESULTADOS E DISCUSSO

5,5
4,5
Stand-off(V)

3,5
2,5
1,5
0,5
-0,5
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

Stand-off

Fig. 51 - Evoluo do stand-off com o tempo


Material: ao no ligado; Espessura: 1mm; Gs: Ar

A instabilidade verificada no grfico, resulta da subida constante da cabea


verificada durante o corte. Em cada instante, a subida da cabea faz aumentar a
capacitncia entre o bico de corte e a chapa correspondendo s depresses verificadas
no grfico, para logo em seguida, a capacitncia diminuir de novo, correspondendo aos
picos, devido ao aumento de ionizao e maior conduo do plasma.
Assim, este gs no foi usado nos restantes ensaios.

4.1.1.4. Espessura de 2 mm, com Azoto

A execuo de testes em ao com espessura de 2mm obrigou forosamente


alterao de parmetros relativamente aos utilizados para o mesmo material com
espessura de 1 mm. O enquadramento do problema diferente, pois entram em jogo
alguns factores que no se colocavam para a espessura de 1mm e que obrigam a essas
alteraes. As principais so a presso e a velocidade de corte e os valores foram
determinados com base no mapa qualitativo representado na Fig. 38. A presso foi
estabelecida em 8 bar, situada entre os limites de 6 e 10 bar e a velocidade foi
estabelecida em 14 m/min, valor mximo para o qual j no possvel um corte de boa
qualidade.

A
Tabela 5 mostra os parmetros de corte usados nestes ensaios.

72
RESULTADOS E DISCUSSO

Tipo N2
Gs Presso 8 bar
Caudal 10,83 m3/h
Dimetro do bico 1,5 mm
Distncia do bico chapa 1 mm
Potncia 3500 W (cw)
Velocidade 14 m/min
Acelerao 0.2 m.s-3
Pr 1.1 V
Pp 2.2 V
Pv 90 %

Tabela 5 Parmetros de corte para ao no ligado com N2

Alm dos dois parmetros j referidos, tambm os parmetros responsveis pela


introduo da perturbao foram alterados, nomeadamente Pp e Pv. Dado que as
velocidades de corte so muito menores, de supor que uma reduo de velocidade para
metade levasse extino do plasma transportando-nos para o mecanismo de corte por
fuso. nesse sentido que o valor de Pv foi alterado para 90%. Por outro lado, com esta
espessura mais elevada, crvel que se presenciem situaes de perda de corte devido
ao plasma [2, 45]. Assim, por medida de precauo baixou-se o valor de Pp, por forma a
preservar o bom estado da lente.
Adicionalmente, tambm a acelerao foi reduzida como uma medida de
precauo. Como o comportamento do plasma para estas condies desconhecido,
uma variao mais lenta da velocidade permite alargar o tempo de medida e verificar
melhor a evoluo da irradincia. Assim conseguiu-se evitar uma formao de plasma
demasiado repentina e uma eventual perda do corte.
Finalmente, a gama de valores da posio do ponto focal foi mais restrita, pois
tendo em conta os resultados obtidos para 1 mm e tratando-se agora de chapa mais
espessa, no faria sentido testar valores positivos. Assim, este parmetro variou entre -2
e 0mm.
Na Fig. 52 mostrada a evoluo de velocidade e na Fig. 53 a irradincia do
plasma correspondente.

73
RESULTADOS E DISCUSSO

16
14
12
10
v (m/min)

8
6
4
2
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0

Fig. 52 Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: ao no ligado; Espessura: 2mm; Gs: N2

4
3,5
3
2,5
(V)

2
Ip

1,5
1
0,5
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0

Fig. 53 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo

Material: ao no ligado; Espessura: 2mm; Gs: N2

Das Fig. 52 e Fig. 53, conclui-se que a posio do ponto focal deve estar na
metade inferior da chapa. Analisaram-se os seguintes resultados:

74
RESULTADOS E DISCUSSO

- Para p.p.f. =2,0 atinge-se a velocidade mxima. O sensor detecta um


valor superior a 1,1V e o plasma decresce de intensidade lentamente.

- Para p.p.f. =1,5 atinge-se igualmente a velocidade mxima mas


verifica-se menor irradincia (embora superior a 1,1V). Simultaneamente
h uma reaco mais rpida do sistema variao de velocidade. a nica
situao em que se verifica um segundo pico de velocidade.

- Para p.p.f. =-1, 0.5 e 0 o plasma cresce muito rapidamente,


ultrapassando a irradincia o valor de 2,2 V, extinguindo o corte sem que
seja introduzida qualquer perturbao para reduzir a velocidade de corte.

Assim, para o corte deste material, a posio do ponto focal deve ser mantida
entre -2 e -1,5 mm.

4.1.1.5. Espessura de 2 mm, com Oxignio

Neste ensaio, o gs de assistncia foi alterado para oxignio. Comparando com o


ensaio anterior efectuado com N2, visvel na Fig. 54 uma variao muito mais rpida e
uns patamares muito mais prolongados de velocidade do que os apresentados na Fig. 53.

16
14
12
10
v (m/min)

8
6
4
2
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0

Fig. 54 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: ao no ligado; Espessura: 2mm; Gs: O2

75
RESULTADOS E DISCUSSO

Naturalmente que esta maior rapidez advm de um aumento muito significativo


da acelerao que passou de 0.2 para 2 m.s-3. Efectivamente, a precauo tomada para o
corte com N2 verificou-se ser excessivamente conservadora conseguindo-se visualizar
pequenos patamares de velocidade apenas para p.p.f.=-2 e p.p.f.=-1.5. Em todas as
outras situaes atingiram-se valores elevados de irradincia Ip sem estabilizao de
velocidade.
Tal como no ensaio anterior, dos resultados de corte com oxignio apresentados
na Fig. 55, a posio do ponto focal deve estar na metade inferior da chapa. Analisaram-
se os seguintes resultados:

- Para p.p.f. =2,0 e 1,5 os resultados dos ensaios so muito


semelhantes, embora o ponto focal mais negativo provoque uma
irradincia ligeiramente superior. interessante verificar que para ambos
os casos, aps a reduo de velocidade provocada por Pr, a velocidade
cresce novamente sem se verificar aumento de irradincia Ip. No caso de
p.p.f.=-2, parece haver uma ligeira inflexo, perto de t=1,1 s, quando se
verifica de novo um aumento de velocidade.

- Para p.p.f. =1,0, -0,5 e 0 existe uma tendncia para um crescimento


lento de irradincia Ip independentemente da velocidade.

2,5

1,5
(V)
Ip

0,5

0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0

Fig. 55 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: ao no ligado; Espessura: 2mm; Gs: O2

76
RESULTADOS E DISCUSSO

Tal como no ensaio anterior, a posio do ponto focal deve ser mantida entre -2 e
-1,5 mm, para o corte deste material. A velocidade mxima foi atingida e as curvas de
velocidades apresentam patamares extensos, indiciando que a velocidade de corte pode
ser superior ao valor programado.

4.1.2 Ensaios em Alumnio AISI 5754

4.1.2.1. Espessura de 1 mm, com Azoto

Dado que o alumnio tem uma elevada reflectividade radiao com comprimento
de onda de 10,6 m e uma elevada condutividade trmica habitualmente difcil
efectuar o corte por laser de CO2 destes materiais. No entanto, o alumnio tem um baixo
ponto de fuso e a formao de plasma na superfcie da chapa ajuda absoro da
radiao laser pelo substracto [38], pelo que o alumnio cortado com laser de CO2 com
uma velocidade superior do ao no ligado, mantendo constante a espessura. Assim, a
velocidade mxima programada foi de 50 m/min.
Na Tabela 6 so apresentados os restantes parmetros usados neste ensaio.

Tipo N2
Gs Presso 5 bar
Caudal 7,2 m3/h
Dimetro do bico 1,5 mm
Distncia do bico chapa 1 mm
Potncia 3500 W (cw)
Velocidade 50 m/min
Acelerao 1 m.s-3
Pr 1.1 V
Pp 3.7 V
Pv 50 %

Tabela 6 - Parmetros de corte de alumnio AISI 5754 com N2

Nas Fig. 56 e Fig. 57 so apresentados os resultados destes ensaios.

77
RESULTADOS E DISCUSSO

60
50
40
v (m/min)

30
20
10
0
0,0 0,4 0,8 1,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 56 Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: N2

Na Fig. 56 visvel a evoluo da velocidade em funo do tempo, com a posio


do ponto focal como varivel operatria. Confirma-se que possvel cortar alumnio a
uma velocidade significativamente superior do ao no ligado. Observando o extenso
patamar que se verifica na velocidade de 50 m/min, para todas as posies do ponto
focal ensaiadas, previsvel que se possa cortar ainda mais rpido, sugerindo assim que,
na segunda fase de ensaios, pode ser programada uma velocidade superior a 50 m/min.

2,5

1,5
(V)
Ip

0,5

0
0 0,4 0,8 1,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 57 - Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: N2

78
RESULTADOS E DISCUSSO

Na Fig. 57, verifica-se um atraso na leitura do sensor ligeiramente mais


pronunciado face ao encontrado nos ensaios de ao no ligado. Destacam-se os
seguintes resultados:

- Para p.p.f. =2, nota-se o pico mais alto de irradincia, inferior ao mximo
admissvel programado (Pp). O sistema tem a resposta mais rpida,
permitindo o aparecimento de um segundo pico de velocidade. Esta
resposta rpida faz com que se atinja um mnimo de Ip=0,82 V para t=0,66
s. Esse valor mnimo de Ip o responsvel pelo segundo pico de
velocidade.

- Para p.p.f. =1.5, o comportamento algo semelhante ao caso anterior,


isto , para p.p.f.=-2. No entanto, esta situao mais favorvel, pois so
atingidos nveis inferiores de Ip, sem grande detrimento da rapidez de
resposta.

- Para p.p.f. =1, o sistema apresenta um comportamento amortecido,


mantendo-se sem grandes variaes de irradincia. No existe um segundo
pico de velocidade, devido ao comportamento amortecido da curva de
irradincia. Esta tem um valor mnimo de Ip=1,1V para t=0,92s. Esta
curva apresenta o comportamento menos sensvel variao de
velocidade.
- Para p.p.f. =-0,5, 0 e +0,5, semelhana do caso anterior, verifica-se
tambm um comportamento amortecido, embora com valores de
irradincia Ip superiores.

Da anlise destes resultados, pode-se concluir que as posies do ponto focal


acima de -0,5 mm no so as mais adequadas e que a velocidade de corte pode ser
superior a 50 m/min.

4.1.2.2. Espessura de 1 mm, com Oxignio

Neste conjunto de ensaios, mantiveram-se todos os parmetros anteriores


excepo do tipo de gs de assistncia.

79
RESULTADOS E DISCUSSO

A Fig. 58 e a Fig. 59 mostram os resultados dos ensaios.

60
50
40
v (m/min)

30
20
10
0
0,0 0,4 0,8 1,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 58 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: O2

3
2,5
2
(V)

1,5
Ip

1
0,5
0
0 0,4 0,8 1,2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=-0.5 P.p.f.=0 P.p.f.=+0.5

Fig. 59 Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm ; Gs: O2

interessante comparar o comportamento do corte com oxignio face ao corte


com azoto. J foi referido que no se pode fazer uma comparao precisa, mas observa-
se uma tendncia para uma resposta mais amortecida no corte com oxignio. Os valores
de irradincia so globalmente mais baixos. Normalmente, seria de esperar um plasma

80
RESULTADOS E DISCUSSO

mais intenso com oxignio do que com azoto, pois o primeiro tem uma energia de
ionizao mais baixa. A explicao deste comportamento da irradincia deve estar mais
uma vez associado reaco exotrmica. A formao de uma camada de xido de
alumnio (Al2O3) verifica-se no incio da reaco. Essa mesma camada impede o
contacto da camada fundida com o gs inibindo a continuao da reaco [27, 54]. Por
este motivo, h menos material evaporado, pois o xido de alumnio evapora a uma
temperatura muito superior ao metal. Como j foi referido, a evaporao do substracto
necessria formao do plasma, pois, para a densidade de potncia em jogo, no
possvel provocar a disrupo das molculas do gs. Havendo menos alumnio
evaporado, o plasma menos intenso. Os resultados so analisados seguidamente:

- Para a p.p.f. =2, o sistema muito sensvel velocidade. a nica


situao em que verifica um reaco ntida perturbao introduzida pela
reduo de velocidade. Existe um segundo pico de velocidade, atingindo
tambm este o valor mximo de 50 m/min.

- Para p.p.f. =1.5, o sistema j bastante amortecido. notrio um extenso


patamar velocidade mxima durante o qual o aumento de irradincia
muito lento. Verifica-se um segundo pico de velocidade, j muito prximo
do final do corte, impedindo o alcance de uma velocidade superior a 32
m/min.

- Para p.p.f. =1, -0,5, 0 e +0,5, o sistema amortecido e os valores de


irradincia Ip vo sendo maiores medida que a posio do ponto focal se
desloca para a superfcie da chapa.

Conclui-se que para uma posio do ponto focal superior a -1 mm, as condies
no so ptimas para o corte de alta velocidade e, semelhana do ensaio anterior, os
extensos patamares de velocidade indiciam que o corte se pode efectuar com uma
velocidade superior a 50 m/min.

81
RESULTADOS E DISCUSSO

4.1.2.3. Espessura de 2 mm, com Azoto

O aumento de espessura levou a variar a posio do ponto focal entre 2 e 1mm,


de modo a garantir o corte por plasma deste material. Na Tabela 7, so apresentados os
parmetros de corte usados neste ensaio.

Tipo N2
Gs Presso 8 bar
Caudal 10,83 m3/h
Dimetro do bico 1,5 mm
Distncia do bico chapa 1 mm
Potncia 3500 W (cw)
Velocidade 20 m/min
Acelerao 2 m.s-3
Pr 1.1 V
Pp 2.2 V
Pv 90 %

Tabela 7 - Parmetros de corte de alumnio AISI 5754 com N2

As Fig. 60 e Fig. 61 mostram os resultados dos ensaios.

25
20
v (m/min)

15
10
5
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1

Fig. 60 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: N2

82
RESULTADOS E DISCUSSO

4
3,5
3
2,5
(V)

2
Ip

1,5
1
0,5
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1

Fig. 61 Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: N2

Das figuras, pode-se verificar o seguinte:

- Para p.p.f. =2, o valor de irradincia cresce gradualmente at que para


t=1,7s, o corte se extingue. Neste caso, a formao de plasma pouco
sensvel velocidade.

- Para p.p.f. =1.5 e -1, o valor de irradincia cresce mais rapidamente


traduzindo uma maior dependncia da velocidade. A reduo de
velocidade no suficiente para impedir o aumento contnuo da
irradincia at extino do corte.

Da anlise destes resultados, conclui-se que um ponto focal situado em -1 mm


corresponde situao de corte menos adequada e que a velocidade de 20 m/min,
embora alcanada em todos os ensaios, pode ser excessiva.

4.1.2.4. Espessura de 2 mm, com Oxignio

Tendo em conta os resultados obtidos para a chapa de 1mm, aumentou-se a


velocidade para 25 m/min. Na Tabela 8 so mostrados os parmetros usados neste
ensaio.

83
RESULTADOS E DISCUSSO

Tipo O2
Gs Presso 8 bar
Caudal 10,83 m3/h
Dimetro do bico 1,5 mm
Distncia do bico chapa 1 mm
Potncia 3500 W (cw)
Velocidade 25 m/min
Acelerao 2 m.s-3
Pr 1.1 V
Pp 2.2 V
Pv 90 %

Tabela 8 - Parmetros de corte de alumnio AISI 5754 com O2

Nas Fig. 62 e Fig. 63 mostram-se os resultados deste ensaio.

30
25
20
v (m/min)

15
10
5
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1

Fig. 62 - Evoluo da velocidade de corte com o tempo para vrias posies do ponto focal
testadas
Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: O2

A tendncia dos resultados muito idntica dos ensaios com azoto. Mais uma
vez, nos ensaios com o oxignio a irradincia baixa o que introduziu amortecimento
na resposta do sistema.

84
RESULTADOS E DISCUSSO

1,5
(V)

1
Ip

0,5

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1

Fig. 63 Evoluo da irradincia do plasma com o tempo


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: O2

Verifica-se ainda que:

- Para p.p.f. =2, o valor de irradincia cresce gradualmente sem nunca


exceder o valor programado para Pp. No entanto, o facto de o declive ser
claramente positivo antes da inflexo, leva a crer que se o corte fosse mais
prolongado, o valor de Pp seria alcanado e o corte se extinguiria.

- Para p.p.f. =1.5 e -1, o valor de irradincia cresce mais rapidamente no


incio para depois estabilizar. A estabilizao d-se significativamente
depois da introduo da perturbao, denotando que o sistema bastante
insensvel reduo de velocidade.

4.1.3 Concluses sobre os resultados da primeira fase de ensaios

Dos resultados apresentados possvel concluir o seguinte:


1. Embora no se possam comparar, de forma exacta, valores quantitativos
de irradincia de plasma para gases ou substractos diferentes,
qualitativamente pode-se dizer que:

85
RESULTADOS E DISCUSSO

a. O plasma formado no corte com azoto menos irradiante do que o


formado no corte com rgon e mais irradiante do que o formado
com oxignio. Comparando a energia de ionizao dos trs gases
usados, a energia de ionizao do oxignio a mais baixa. Como
tal, seria de esperar um plasma mais irradiante com este gs. Tal
no acontece, devido formao de xidos na superfcie de corte o
que reduz a evaporao da superfcie de corte;
b. O plasma formado no corte de ao no ligado mais irradiante do
que no corte de alumnio. Esta concluso tem de ser analisada com
precauo, posto que se trata de materiais diferentes, e como tal os
plasmas formados tm caractersticas diferentes. S uma anlise
espectromtrica permitiria uma comparao quantitativa. Por outro
lado, o alumnio tem um ponto de fuso muito mais baixo do que o
ao no ligado, logo o material fundido e expulso muito mais
rapidamente, havendo por isso menos tempo para evaporao do
substracto e, como tal, menor irradincia.
2. O corte com oxignio permite a obteno de velocidades de corte
superiores s obtidas no corte com azoto ou rgon, o que facilmente
explicado pela existncia de reaces exotrmicas responsveis por um
acrscimo significativo de energia, no caso dos aos e do alumnio.
3. O corte de espessura de 1 mm possvel para uma gama grande de
posies de ponto focal, embora com variao de qualidade de acabamento
da superfcie de corte. Pelo contrrio, no corte da espessura de 2mm
usando azoto, a gama de posies de ponto focal onde possvel cortar
muito mais restrita. O oxignio tende a igualar os comportamentos das
curvas de irradincia, no existindo comportamentos to variveis quanto
os que se observam para o azoto.
4. A sensibilidade do plasma variao de velocidade diferente conforme o
gs usado e a posio do ponto focal:
a. Com azoto e o ponto focal situado na metade inferior da chapa, o
plasma muito sensvel variao de velocidade. Posies de
ponto focal superiores tendem a diminuir os picos de irradincia,
sendo as curvas de irradincia muito mais planas;

86
RESULTADOS E DISCUSSO

b. O plasma formado no corte com oxignio, comparado com o


formado no corte com azoto, menos sensvel variao de
velocidade;
c. Com rgon, o plasma cresce muito rapidamente e afecta o sensor
capacitivo, interrompendo o corte. Este fenmeno est relacionado
com a ionizao do rgon que torna o plasma suficientemente
condutor impedindo que o sensor capacitivo mantenha
correctamente a distncia do bico chapa.
5. A posio do ponto focal afecta a formao de plasma de formas distintas,
conforme o substracto, o gs ou a espessura:
a. No corte de ao no ligado e de alumnio, com azoto e na espessura
de 1mm, pontos focais negativos aumentam a sensibilidade
velocidade, enquanto que para pontos focais superiores a 0 mm a
irradincia tende a crescer mais lentamente, apresentando um
comportamento mais amortecido. Este comportamento normal,
pois sabe-se que o plasma se forma na vizinhana do ponto focal,
onde a densidade de energia maior [2]. Assim, um ponto focal
muito abaixo da face inferior da chapa, diminui a quantidade de
energia transferida para o plasma. Assim, necessariamente, este
ter tambm uma energia inferior e uma menor presso de
expulso, o que se reflecte numa menor eficcia na expulso da
camada fundida. Um aumento da velocidade leva interrupo do
processo de corte. O colapso traduz-se num aumento repentino de
irradincia, pois o material no expulso impede o escoamento,
elevando a presso e alimentando por sua vez o plasma. Para
posies do ponto focal superiores, da ordem de metade da
espessura, a cedncia de energia pea mxima, aproveitando o
facto de o ponto de mxima densidade de potncia se encontrar no
seio do substracto. Assim, o plasma mais eficaz na expulso de
matria, diminuindo a sua dependncia com a velocidade. Pontos
focais ainda mais positivos tendem a aumentar a irradincia de
forma lenta e gradual, mesmo com uma velocidade de corte
constante. Isto pode indicar que o corte menos eficaz e que o
plasma se vai expandido gradualmente devido a uma evaporao

87
RESULTADOS E DISCUSSO

do substracto mais pronunciada. No caso da espessura de 2mm, os


pontos focais mais negativos ensaiados correspondem a pontos
focais no meio ou na parte inferior da espessura. So os que
apresentam menor irradincia semelhana do que aconteceu para
chapa com espessura de 1mm. Pontos focais positivos provocam
plasma com grande irradincia devido extino quase imediata
do processo de corte;
b. No corte com oxignio, de ao no ligado ou de alumnio,
independentemente da espessura, pontos focais negativos tendem a
amortecer a reaco do plasma variao de velocidade. Pontos
focais positivos tendem a elevar a irradincia lentamente, mesmo
para uma velocidade de corte constante. No caso do oxignio, este
comportamento deve-se reaco exotrmica.

4.2. Segunda fase de ensaios - Optimizao do corte

Da anlise dos resultados da primeira fase de ensaios foi possvel seleccionar os


valores mais adequados para a velocidade e a posio do ponto focal para prosseguir
com a segunda fase. A escolha dos valores de cada uma destas variveis a usar na
segunda fase de ensaios foi feita segundo os seguintes critrios:

- Cada um dos valores de velocidade e posio do ponto focal seleccionados


para a segunda fase de ensaios, corresponde a uma curva de velocidade
e/ou irradincia, resultante da primeira fase de ensaios, cujo
comportamento se notabiliza comparando todas as curvas dos ensaios,
indiciando possveis condies para a obteno da velocidade mxima ou
para obteno de nveis mnimos de plasma;
- Os valores de velocidade e posio do ponto focal seleccionados tm de
ser os mesmos para cada combinao material-espessura-tipo de gs de
assistncia.

Cada valor seleccionado obedece aos dois critrios. Estes levaram seleco de
quatro velocidades e trs posies do ponto focal, para a segunda fase de ensaios em

88
RESULTADOS E DISCUSSO

chapa de 1mm. Para a chapa de 2mm, foram seleccionadas quatro velocidades e duas
posies do ponto focal.
Em relao aos valores seleccionados para a posio do ponto focal,
consideraram-se os seguintes, para chapa de 1mm de ao no ligado:
p.p.f.=-1,5 por apresentar a resposta do sistema mais sensvel a perturbaes,
em corte com N2, e por apresentar uma baixa irradincia, com uma curva sem grandes
variaes, em corte com O2;
p.p.f.=-1 por proporcionar uma das velocidades mais elevadas, associada
irradincia mais baixa, em corte com N2, e por apresentar a resposta do sistema mais
sensvel a perturbaes como se pode ver pelo segundo pico de velocidade, no corte
com O2;
p.p.f.=0 pelo facto de a irradincia ter o comportamento mais estvel no corte
com N2 e por apresentar uma velocidade prxima do valor mximo verificado no
ensaio de corte com O2, com um comportamento constante de irradincia;
Para chapa de 2mm, consideraram-se as posies do ponto focal de -2 e -1,5 mm,
pelo facto de serem as nicas posies para as quais o corte com N2 no se extinguiu e o
corte com O2 apresentou menor irradincia;
Em relao velocidade, para corte de ao no ligado com azoto ou com
oxignio, em espessura de 1mm, foram seleccionados os seguintes valores:
- 35 m/min correspondente ao valor mximo alcanado;
- 20 m/min por ser o valor para o qual a irradincia foi mnima.
Para alm destes, consideraram-se ainda dois valores intermdios de 25 e 30
m/min.
Para o corte de ao no ligado, com espessura de 2 mm, os valores seleccionados
de velocidade foram os seguintes:
- v=14 m/min por ter sido a velocidade mais alta alcanada;
- v=16 m/min o facto da curva de velocidade apresentar um patamar
estvel para v=14 m/min, faz prever que possa ser atingida uma
velocidade superior, assim foi seleccionado o valor de 16 m/min;
- v=10 m/min, v=12 m/min - por serem valores imediatamente inferiores
velocidade mxima alcanada de 14 m/min;
No caso dos valores seleccionados para a posio do ponto focal no corte de
alumnio, estes foram idnticos aos seleccionados para o ao no ligado com excepo
da p.p.f.=0, a qual foi substitudo por p.p.f.=-2. Esta alterao deve-se s diferenas de

89
RESULTADOS E DISCUSSO

comportamento existentes entre os dois materiais. A escolha destes valores foi feita
seguindo o raciocnio que levou seleco dos parmetros para ao no ligado. Em
relao velocidade, tambm houve a necessidade de proceder a algumas alteraes.
No caso da chapa de 1mm com N2, as velocidades foram 30, 40, 50 e 60 m/min. Com
O2, a velocidade mxima foi estendida at 80 m/min. A chapa com 2 mm de espessura
foi ensaiada a velocidades de 16, 18, 20 e 22 m/min com N2, e 20, 23, 25 e 30 m/min
com O2.
Na segunda fase de ensaios, conforme descrito em 3.3.3, um terceiro material foi
ensaiado: o ao inoxidvel AISI 304. Para este material, foram usados os mesmos
parmetros que para o ao no ligado.
Na Tabela 9 esto resumidos os parmetros a usar na segunda fase.

Ao DC03 Ao inox. AISI 304 Alumnio AISI 5754


V (N2) v (O2) v (N2) v (O2) v (N2) v (O2)
- - - - 30m/min 30m/min
p.p.f.=-2mm

- - - - 40m/min 40m/min
- - - - 50m/min 50m/min
- - - - 60m/min 80m/min
20m/min 20m/min 20m/min 20m/min 30m/min 30m/min
p.p.f.=-1,5mm

25m/min 25m/min 25m/min 25m/min 40m/min 40m/min


Espessura 1 mm,

30m/min 30m/min 30m/min 30m/min 50m/min 50m/min


35m/min 35m/min 35m/min 35m/min 60m/min 80m/min
20m/min 20m/min 20m/min 20m/min 30m/min 30m/min
p.p.f.=-1 mm

25m/min 25m/min 25m/min 25m/min 40m/min 40m/min


30m/min 30m/min 30m/min 30m/min 50m/min 50m/min
35m/min 35m/min 35m/min 35m/min 60m/min 80m/min
20m/min 20m/min 20m/min 20m/min - -
p.p.f.=0 mm

25m/min 25m/min 25m/min 25m/min - -


30m/min 30m/min 30m/min 30m/min - -
35m/min 35m/min 35m/min 35m/min - -
10m/min 10m/min 10m/min 10m/min 16m/min 20m/min
p.p.f.=-2mm

12m/min 12m/min 12m/min 12m/min 18m/min 23m/min


Espessura de 2mm

14m/min 14m/min 14m/min 14m/min 20m/min 25m/min


16m/min 16m/min 16m/min 16m/min 22m/min 30m/min
10m/min 10m/min 10m/min 10m/min 16m/min 20m/min
p.p.f.=-1,5mm

12m/min 12m/min 12m/min 12m/min 18m/min 23m/min


14m/min 14m/min 14m/min 14m/min 20m/min 25m/min
16m/min 16m/min 16m/min 16m/min 22m/min 30m/min

Tabela 9 - Parmetros seleccionados para a segunda fase de ensaios

90
RESULTADOS E DISCUSSO

Na segunda fase de ensaios, pretenderam-se determinar as condies para um


corte de alta velocidade com boa qualidade, em ambiente industrial. Para isso foi feita
uma observao visual e em microscopia ptica com baixa ampliao para observar o
aspecto da superfcie e a existncia ou no de rebarba de modo a qualificar a superfcie
de corte.
importante ressaltar que medida que os provetes foram sendo cortados, foram
libertadas tenses internas, induzindo distores na chapa. Essas distores
influenciaram o corte, alterando a distncia do bico chapa, pelo motivo de que o eixo
Z no foi suficientemente rpido para reagir s ondulaes da chapa. Esse facto visvel
atravs de flutuaes do stand-off. Verificou-se que essas flutuaes limitaram a
velocidade mxima de corte, fazendo ento esta situao, parte das condies industriais
nas quais foi proposta a execuo deste trabalho.

4.2.1 Ensaios em ao no ligado DC03 (EN10130)

4.2.1.1. Espessura de 1mm, com azoto

A Tabela 10 apresenta os parmetros de corte usados nestes ensaios.

Parmetros Provete 1 Provete 2 Provete 3


Tipo N2 N2 N2
Gs Presso 5 bar 5 bar 5 bar
Caudal 7,2 m3/h 7,2 m3/h 7,2 m3/h
Stand-off 1 mm 1 mm 1 mm
Potncia 3500W(cw) 3500W(cw) 3500W(cw)
20, 25, 30, 20, 25, 30, 20, 25, 30, 35
Velocidade
35 m/min 35 m/min m/min
Acelerao 20 m.s-3 20 m.s-3 20 m.s-3
p.p.f. -1,5 mm -1,0 mm -0,5 mm

Tabela 10 Parmetros de corte de provetes de ao no ligado, com N2

A Tabela 11 resume a apreciao visual das superfcies de corte. Considerou-se


uma boa superfcie de corte aquela que no revelava rebarba ou estrias a olho nu.

91
RESULTADOS E DISCUSSO

v
20m/min 25m/min 30m/min 35m/min
p.p.f.
-1,5mm Boa Boa M No cortou
-1mm M Boa No cortou No cortou
0mm Boa No cortou No cortou No cortou

Tabela 11 - Qualidade do corte de provetes de ao no ligado DC03, com N2

Da Tabela 11, conclu-se que possvel cortar com boa qualidade para uma
velocidade de 25 m/min e um ponto focal situado em 1mm ou 1,5mm. Uma posio
do ponto focal em -1,5 mm mais tolerante, pois permite a obteno de resultados
aceitveis numa gama mais larga de velocidades. A Fig. 64 mostra as curvas de
irradincia do plasma formado nos cortes deste ensaio e confirma esta anlise, pois
para um ponto focal situado em -1,5mm, que a irradincia tem valores mais baixos.
Pode-se concluir ainda que para a obteno de um corte aceitvel, o valor de irradincia
lido pelo sensor ptico no deve ser superior a 2V. Este resultado est concordante com
os resultados da primeira fase de ensaios.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


v=20m/min v=25m/min v=30m/min v=35m/min
6

4
Ip (V)

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Tempo (s)

P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=0

Fig. 64 Evoluo da irradincia no corte de provetes de ao no ligado


Material: ao no ligado DC03; Espessura: 1mm; Gs: N2

4.2.1.2. Espessura de 1mm, com oxignio

Nestes ensaios foram usados os mesmos parmetros do ensaio anterior,


exceptuando o gs de assistncia que neste caso foi o oxignio.

92
RESULTADOS E DISCUSSO

Uma das primeiras evidncias que foi notada quando se observou o corte de ao
no ligado com oxignio foi a enorme distoro que a chapa sofreu devido carga
trmica em jogo. A distoro da chapa, em particular sendo chapa fina, pode influenciar
de forma crtica o processo de corte. As distores no s obrigam a movimentos do
eixo Z para seguir a ondulao da chapa, como tambm provocam situaes de apoio
precrio da chapa na mesa da mquina, levando a que esta vibre por aco do gs.
A Tabela 12 resume uma apreciao visual das superfcies de corte.
v
20m/min 25m/min 30m/min 35m/min
p.p.f
-1,5mm Boa Boa Boa No cortou
-1mm Boa Boa Boa No cortou
0mm Boa Rebarba No cortou No cortou

Tabela 12 Resultados de corte de provetes de ao no ligado DC03, com O2

Da Tabela 12, verifica-se que o corte com boa qualidade foi possvel para uma
velocidade de 30m/min e um ponto focal situado em 1mm ou 1,5mm. Na Fig. 65
(segmento 3), verifica-se que o valor de irradincia lido no sensor ptico para estes
casos, respectivamente 3V e 1,5 V respectivamente. O valor de irradincia para uma
posio do ponto focal de -1mm, no segmento 4, de 2,5 V. Neste ponto verifica-se
uma situao aparentemente contraditria. Seria de esperar que a irradincia medida
para a situao de processamento a 35 m/min, com p.p.f.=-1mm ou p.p.f.=-1,5mm, em
que no foi possvel efectuar o corte, fosse superior irradincia medida na situao em
que o corte foi efectuado, com qualidade, para 30m/min e p.p.f.=-1mm.
Analisando os resultados obtidos na primeira fase (Fig. 48), verifica-se que a
curva de irradincia do plasma, para uma posio do ponto focal em 0 mm, apresenta
um comportamento bastante plano, traduzindo assim, uma certa independncia da
velocidade. A Fig. 65 mostra isso mesmo, pois o nvel de irradincia no
significativamente alterado para uma velocidade de corte igual ou superior a 25 m/min.
Contrariamente, a curva de irradincia para a posio do ponto focal em -1mm,
apresenta uma grande dependncia da velocidade. Este facto contraria o resultado
obtido na Fig. 65. A evoluo do segundo para o quarto segmento apresenta um
crescimento normal de irradincia, correspondendo ao comportamento esperado. O
valor inesperado de irradincia verificado para o terceiro segmento pode ser atribudo
deformao da chapa. A Fig. 66 confirma e existncia dessa deformao, pois ao longo

93
RESULTADOS E DISCUSSO

do corte dos vrios segmentos, observa-se um paralelismo constante entre as duas


curvas, excepto na zona correspondente ao terceiro segmento. O acrscimo de energia
proveniente da reaco exotrmica pode ter contribudo para que, mesmo com um
aumento significativo da irradincia, o corte tenha sido efectuado com sucesso.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


4,5 v=20m/min v=25m/min v=30m/min v=35m/min
4
3,5
3
2,5
Ip (V)

2
1,5
1
0,5
0
0,1 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6 4,1 4,6 5,1
Tempo (s)

P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=0

Fig. 65 Evoluo da irradincia no corte de provetes de ao no ligado


Material: ao no ligado DC03; Espessura: 1mm; Gs: O2

Desta anlise pode-se concluir que a velocidade mxima atingvel de 30


m/min, para um ponto focal de 1,5mm ou 1mm, e para uma irradincia mxima de
3V.

Segmento 2 Segmento 3

10 45
Sinal do sensor capacitivo (V)) )

40
8 35
Eixo Z (mm)

30
6
25
20
4
15
2 10
5
0 0
0,1 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6 4,1 4,6 5,1

Offset Pos. Z (mm)

Fig. 66 Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off


Material: ao no ligado DC03; Espessura: 1mm; Gs: O2
P.p.f.= -1 mm

4.2.1.3. Espessura de 2mm, com azoto

A Tabela 13 apresenta os parmetros de corte usados neste ensaio.

94
RESULTADOS E DISCUSSO

Parmetros Provete 1 Provete 2


Tipo N2 N2
Gs Presso 8 bar 8 bar
3
Caudal 10,83 m /h 10,83 m3/h
Stand-off 1 mm 1 mm
Potncia 3500W(cw) 3500W(cw)
10, 12, 14, 10, 12, 14,
Velocidade
16 m/min 16 m/min
-3
Acelerao 20 m.s 20 m.s-3
p.p.f. -2 mm -1,5 mm

Tabela 13 Parmetros de corte de provetes de ao no ligado, com N2

A Tabela 14 resume a apreciao visual da qualidade da superfcie de corte.

v
10m/min 12m/min 14m/min 16m/min
p.p.f.
-2mm Boa Pequena rebarba No cortou No cortou
-1,5mm Boa M No cortou No cortou

Tabela 14 Resultados do corte de provetes de ao no ligado DC03, com N2

Da Tabela 14, pode-se concluir que a velocidade de corte no deve ser superior a
10 m/min, para um ponto focal, colocado em 2 ou 1,5mm. A curva de irradincia,
apresentada na Fig. 67, ilustra o comportamento esperado, concordante com os
resultados da primeira fase de ensaios, pelo que no justifica uma anlise detalhada.
semelhana do que se observou na primeira fase de ensaios, os valores de irradincia
so ligeiramente mais baixos para uma posio do ponto focal situado em -1,5 mm.
Pode-se dizer que o corte com boa qualidade se verifica para as seguintes condies:

- a velocidade de corte no deve ser superior a 10 m/min;

- o ponto focal deve ser situado, preferencialmente, em -1,5mm;

- a irradincia deve ser menor do que 0,8 V.

95
RESULTADOS E DISCUSSO

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


3 v=10m/min v=12m/min v=14m/min v=16m/min

2,5

2
Ip (V)

1,5

0,5

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5

Fig. 67 Evoluo da irradincia do plasma no corte de provetes de ao no ligado


Material: ao no ligado DC03; Espessura: 2mm; Gs: N2

4.2.1.4. Espessura de 2mm, com oxignio

Nestes ensaios foram usados os mesmos parmetros do ensaio anterior, tendo-se


alterado apenas o gs de assistncia, o qual foi alterado para oxignio. Da Tabela 15,
verifica-se que se obtm os melhores resultados de corte para uma posio do ponto
focal situado em 2mm . Embora a qualidade de corte, para este caso, seja considerada
boa, importante ressaltar que todos os provetes resultantes destes cortes apresentaram
estrias e adeso de xidos na aresta inferior. A distino foi feita empiricamente de
acordo com a profundidade das estrias e a dificuldade em remover a camada de xido
aderente na aresta inferior.

v
10m/min 12m/min 14m/min 16m/min
p.p.f.
-2mm Bom Bom Bom Pequena rebarba
M superfcie e M superfcie e Pequena rebarba Pequena rebarba
-1,5mm
rebarba rebarba

Tabela 15 Resultados de corte de provetes de ao no ligado DC03, com O2

96
RESULTADOS E DISCUSSO

Confrontando estes resultados com as respectivas curvas de irradincia (Fig. 68),


verifica-se que para uma posio do ponto focal situado em -2 mm, os valores de
irradincia so superiores aos valores obtidos para um ponto focal situado em -1,5mm.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


v=10m/min v=12m/min v=14m/min v=16m/min
1,2

0,8
Ip (V)

0,6

0,4

0,2

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5

Fig. 68 Evoluo da irradincia do plasma no corte de provetes de ao no ligado


Material: ao no ligado DC03; Espessura: 2mm; Gs: O2

Este resultado contraditrio dos resultados at agora obtidos, em que um baixo


nvel de irradincia do plasma est correlacionado com uma boa qualidade de corte. Os
resultados da primeira fase de ensaios, mostram que as curvas de irradincia do plasma
tm um comportamento muito idntico, para um ponto focal situado quer em -2mm
quer em -1,5mm. Os resultados obtidos tm ento de ser explicados luz do mecanismo
de corte por fuso reactiva. Segundo o estudo de Karatas et al [56], o ponto focal
situado na proximidade da metade da espessura, permite obter uma fenda de corte mais
estreita e um corte de melhor qualidade. No entanto, a presso de oxignio foi de 1 bar,
condio essa que muito diferente da usada neste trabalho. Segundo Yilbas [68], uma
presso excessiva de oxignio prejudicial ao corte por fuso reactiva. Yilbas concluiu
que acima de 2,1 bar, a taxa de oxidao satura. Presses superiores podero ser
necessrias apenas para remoo dos xidos. Existe um ponto a partir do qual, o
aumento de presso prejudica o corte por fuso reactiva, provavelmente devido ao efeito
arrefecedor do jacto. Acima de 1,89 bar, o escoamento atinge velocidades snicas, o
aumento de presso traduz-se essencialmente numa maior queda de presso sada do
bico de corte ao invs de uma maior velocidade do jacto e surgem ondas de choque as

97
RESULTADOS E DISCUSSO

quais tornam o processo muito instvel [60]. Yilbas [68] refere tambm, que a
velocidade cresce linearmente com o aumento da densidade de potncia at 2 x 106
W/m2, valor acima da qual a velocidade satura. Conclui-se ento, que as condies para
a formao do plasma, necessrio ao corte de alta velocidade, so antagnicas das
condies ideais para o corte por fuso reactiva. Efectivamente o corte de chapa fina
com fuso reactiva feito com potncias da ordem de 1 kW, no havendo vantagens na
utilizao de uma potncia superior.

4.2.2 Ensaios em ao inoxidvel AISI 304

4.2.2.1. Espessura de 1mm, com azoto

A Tabela 16 apresenta os parmetros de corte usados nestes ensaios.

Parmetros Provete 1 Provete 2 Provete 3


Tipo N2 N2 N2
Gs Presso 5 bar 5 bar 5 bar
3 3
Caudal 7,2 m /h 7,2 m /h 7,2 m3/h
Stand-off 1 mm 1 mm 1 mm
Potncia 3500W(cw) 3500W(cw) 3500W(cw)
20, 25, 30, 20, 25, 30, 20, 25, 30, 35
Velocidade
35 m/min 35 m/min m/min
-3 -3
Acelerao 20 m.s 20 m.s 20 m.s-3
p.p.f. -1,5 mm -1,0 mm -0,5 mm

Tabela 16 Parmetros de corte de provetes de ao inoxidvel, com N2

A Tabela 17 apresenta uma apreciao qualitativa de cada um dos cortes.

v
20m/min 25m/min 30m/min 35m/min
p.p.f.
-1,5 mm Boa Boa Boa M
-1 mm M Boa M M
0 mm Boa M No cortou No cortou

Tabela 17 Resultados de corte de provetes de ao inoxidvel AISI 304, com N2

98
RESULTADOS E DISCUSSO

Os resultados do corte de ao inoxidvel AISI 304 so semelhantes aos do ao no


ligado DC03, embora com ao inoxidvel tenha sido possvel cortar com uma
velocidade ligeiramente maior, mantendo um bom nvel de qualidade da superfcie de
corte. O corte com velocidade de 30m/min foi obtido com boa qualidade para o ao
inoxidvel, enquanto que para o ao no ligado, esta velocidade originou uma superfcie
de corte estriada. A razo para este melhor comportamento do ao inoxidvel est
associada ao seu menor ponto de fuso e viscosidade do metal fundido que depende da
composio qumica do material.
Na Fig. 69, so mostradas as curvas de irradincia do plasma formado no corte de
cada um dos provetes. Os resultados mostram uma boa correlao entre o nvel de
irradincia e a qualidade de corte obtida. O corte de boa qualidade foi obtido para um
nvel de irradincia inferior a 2 V.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


v=20m/min v=25m/min v=30m/min v=35m/min
5
4,5
4
3,5
3
Ip (V)

2,5
2
1,5
1
0,5
0
0,1 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6 4,1 4,6 5,1
Tempo (s)

P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=0

Fig. 69 Evoluo da irradincia do plasma em corte de provetes de ao inoxidvel


Material: ao inoxidvel AISI 304; Espessura: 1mm; Gs: N2

4.2.2.2. Espessura de 2mm, com azoto

A Tabela 18 apresenta os parmetros de corte usados neste ensaio.

99
RESULTADOS E DISCUSSO

Parmetros Provete 1 Provete 2


Tipo N2 N2
Gs Presso 8 bar 8 bar
Caudal 10,83 m3/h 10,83 m3/h
Stand-off 1 mm 1 mm
Potncia 3500W(cw) 3500W(cw)
10, 12, 14, 16 10, 12, 14, 16
Velocidade
m/min m/min
-3
Acelerao 20 m.s 20 m.s-3
p.p.f. -1,5 mm -2,0 mm

Tabela 18 Parmetros de corte de provetes de ao inoxidvel, com N2

A Tabela 19 mostra a apreciao qualitativa dos resultados de corte.

v
10m/min 12m/min 14m/min 16m/min
p.p.f.
Muito pequena
-2mm M M No cortou
rebarba
-1,5mm M M M No cortou

Tabela 19 - Resultados de corte de ao inoxidvel AISI 304 com N2

Da Tabela 19, observa-se que no corte de ao inoxidvel de 2mm, no foi possvel


a obteno de um corte totalmente isento de rebarba. A melhor situao de corte para
uma velocidade de 14m/min e um ponto focal situado na superfcie inferior da chapa.
Na Fig. 70, mostram-se as curvas de irradincia do plasma formado no corte dos
provetes ensaiados.
Os resultados deste ensaio so inesperados. Atendendo aos resultados obtidos para
ao no ligado (ponto 4.1.1.4), seria de esperar uma maior irradincia do plasma
formado no corte com o ponto focal situado em -2mm do que em -1,5mm. Em
particular, a curva de irradincia para a posio de ponto focal em -1,5mm, difcil de
explicar.
Na Fig. 71, apresentada a posio do eixo Z e o sinal do sensor capacitivo.
Apenas no segmento 3, se nota alguma variao destas variveis. Por outro lado, a
menor irradincia coincide precisamente com o corte deste segmento. Uma explicao
plausvel que o sensor capacitivo tenha sido impedido de manter correctamente a
distncia do bico chapa, por influncia da distoro ou movimento da pea adjacente,

100
RESULTADOS E DISCUSSO

no corte dos segmentos 1, 2 e 4. Esta situao frequente no corte industrial, sobretudo


quando a distncia entre peas pequena.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


v=10m/min v=12m/min v=14m/min v=16m/min
2,5

1,5
Ip (V)

0,5

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5

Fig. 70 Evoluo da irradincia do plasma em corte de provetes de ao inoxidvel


Material: ao inoxidvel AISI 304; Espessura: 2mm; Gs: N2

Um facto no explicado a discrepncia de resultados obtidos, em termos das


irradincias verificadas, entre o ao no ligado e o ao inoxidvel, contrariando a boa
correspondncia de resultados obtidos para o corte de chapa de 1mm.

Segmento 2 Segmento 3

12 45
Sinal do sensor capacitivo (V)) )

40
10
35
Eixo Z (mm)

8 30
25
6
20
4 15
10
2
5
0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7

Offset Pos. Z (mm)

Fig. 71 - Material: ao inoxidvel AISI 304; Espessura: 2mm; Gs: N2


P.p.f.=-1,5 mm

101
RESULTADOS E DISCUSSO

4.2.3 Ensaios em alumnio AISI 5754

4.2.3.1. Espessura de 1mm, com azoto

A Tabela 20 apresenta os parmetros de corte usados neste ensaio.

Parmetros Provete 1 Provete 2 Provete 3


Tipo N2 N2 N2
Gs Presso 5 bar 5 bar 5 bar
3 3
Caudal 7,2 m /h 7,2 m /h 7,2 m3/h
Stand-off 1 mm 1 mm 1 mm
Potncia 3500W(cw) 3500W(cw) 3500W(cw)
30, 40, 50, 30, 40, 50, 30, 40, 50, 60
Velocidade
60 m/min 60 m/min m/min
-3 -3
Acelerao 20 m.s 20 m.s 20 m.s-3
p.p.f. -2 mm -1,5 mm -1 mm

Tabela 20 Parmetros de corte de provetes de alumnio, com N2

Da Tabela 21 verifica-se que possvel obter um corte de boa qualidade, para uma
velocidade de mxima 50m/min, com o ponto focal situado em 2mm.

v
30m/min 40m/min 50m/min 60m/min
p.p.f.
-2mm Boa Boa Boa M
-1,5 mm Boa Boa No cortou No cortou
-1 mm Boa Boa M No cortou

Tabela 21 Resultados de corte de provetes de alumnio AISI 5754, com N2

A Fig. 72 apresenta a evoluo da irradincia do plasma, para diferentes


velocidades e posies do ponto focal. At aos 40m/min, o comportamento das curvas
de irradincia normal e pode-se estabelecer que at 1,2 V de irradincia o corte pode
ser feito com qualidade. No corte, efectuado com boa qualidade, velocidade de
50m/min e com um ponto focal em 2mm, a irradincia ronda os 1,4 V, valor

102
RESULTADOS E DISCUSSO

francamente superior a 1V verificado para um ponto focal situado em 1,5mm, com


velocidade idntica, para a qual no foi possvel efectuar o corte.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


v=30m/min v=40m/min v=50m/min v=60m/min
2,5

1,5
Ip (V)

0,5

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1

Fig. 72 Evoluo da irradincia do plasma em de provetes de alumnio


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: N2

O comportamento anormal das curvas de irradincia, para uma velocidade de


corte superior a 40 m/min, justificado pelas distores sofridas pela chapa e pela
incapacidade, por parte do eixo Z, em manter constante a distncia do bico chapa (Fig.
73). O aparecimento das distores, deve-se, neste caso, flexibilidade e leveza da
chapa, a qual, aps os primeiros cortes, se torna altamente instvel por aco do gs de
assistncia.

Segmento 2 Segmento 3

10 45
Sinal do sensor capacitivo (V)) )

40
8 35
Eixo Z (mm)

30
6
25
20
4
15
2 10
5
0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Offset Pos. Z (mm)

Fig. 73 Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: N2
P.p.f.=-1,5 mm

103
RESULTADOS E DISCUSSO

4.2.3.2. Espessura de 2mm, com azoto

A Tabela 22 apresenta os parmetros de corte usados neste ensaio.

Parmetros Provete 1 Provete 2


Tipo N2 N2
Gs Presso 8 bar 8 bar
Caudal 10,83 m3/h 10,83 m3/h
Stand-off 1 mm 1 mm
Potncia 3500W(cw) 3500W(cw)
16, 18, 20, 22 16, 18, 20, 22
Velocidade
m/min m/min
Acelerao 20 m.s-3 20 m.s-3
p.p.f. -1,5 mm -2,0 mm

Tabela 22 Parmetros de corte de provetes de alumnio, com N2

Da Tabela 23, verifica-se que para a espessura de 2mm, foi possvel cortar em
boas condies para 16m/min e um ponto focal situado em 2mm ou em 1,5mm.

v
16m/min 18m/min 20m/min 22m/min
p.p.f.
-2mm Boa Pequena rebarba M No cortou
-1,5mm Boa No cortou No cortou No cortou

Tabela 23 - Resultados de corte de provetes de alumnio AISI 5754, com N2

A Fig. 74 apresenta a evoluo da irradincia do plasma, para diferentes


velocidades e posies do ponto focal. O nvel mximo de irradincia para um corte de
qualidade pode ser estabelecido em 2V. O pico de irradincia no segmento 3 da curva
correspondente posio do ponto focal em -1,5mm, deve-se a flutuaes da distncia
do bico chapa, conforme mostrado na Fig. 75.

104
RESULTADOS E DISCUSSO

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


4 v=16m/min v=18m/min v=20m/min v=22m/min
3,5
3
2,5
Ip (V)

2
1,5
1
0,5
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5

Fig. 74 - Evoluo da irradincia para corte de provetes de alumnio


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: N2

Segmento 3

12 45
Sinal do sensor capacitivo (V)) )

40
10
35

Eixo Z (mm)
8 30
25
6
20
4 15
10
2
5
0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5

Offset Pos. Z (mm)

Fig. 75 Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: N2
P.p.f.=-1,5 mm

4.2.3.3. Espessura de 1mm, com oxignio

Em relao aos ensaios anteriores efectuados para alumnio de 1mm, todos os


parmetros se mantiveram, na realizao destes ensaios, com a excepo do gs de
assistncia que foi o oxignio.
A Tabela 24 resume a apreciao visual das qualidades de corte.

105
RESULTADOS E DISCUSSO

v
30m/min 40m/min 50m/min 80m/min
p.p.f.
-2 mm Boa Boa Boa M
-1,5 mm Boa Boa Boa No cortou
-1 mm Boa Boa No cortou No cortou

Tabela 24 - Resultados de corte de alumnio AISI 5754 com O2

Da Tabela 24 observa-se que foi possvel efectuar o corte a 80 m/min, para um


ponto focal situado em 2mm, embora com uma m superfcie de corte. Para este caso,
a irradincia do plasma medida ronda os 2 V, como se observa na Fig. 74. O corte a
velocidade de 50 m/min foi possvel para duas posies do ponto focal diferentes,
medindo-se um sinal de irradincia prximo de 1,5 V. Por estes resultados, previsvel
que para um ponto focal situado em 2mm, seja possvel cortar com boa qualidade para
uma velocidade de corte compreendida entre 50 e 80 m/min.
Como referido anteriormente, o aumento de velocidade torna o corte mais
instvel. Na Fig. 77, vemos o movimento do eixo Z face ao sinal do sensor capacitivo.
A variao da distncia do bico chapa implica uma variao da localizao do ponto
focal, afectando por isso a formao de plasma. impossvel estabelecer um padro
para tentar prever a distoro que a chapa vai sofrer, mas dos resultados obtidos nestes
ensaios, pode-se concluir que o oxignio tem uma contribuio importante para o
aumento de distoro. Por outro lado, o processo mais tolerante, pois mesmo em
situaes de grande instabilidade, como a que apresentada na Fig. 77, possvel
efectuar um corte com boa qualidade.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


v=30m/min v=40m/min v=50m/min v=80m/min
3

2,5

2
Ip (V)

1,5

0,5

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Tempo (s)

P.p.f.=-1.5 P.p.f.=-1 P.p.f.=0

Fig. 76 Evoluo da irradincia em corte de provetes de alumnio


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: O2

106
RESULTADOS E DISCUSSO

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4

2,5 3
2

Pos. eixo Z (mm) )


2
Stand-off (mm)

1
1,5 0
-1
1 -2
-3
0,5
-4
0 -5
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Stand-off (mm) Pos. eixo Z (mm)

Fig. 77 - Posio da cabea de corte (eixo Z) vs stand-off


Material: alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs: O2
P.p.f.=-1 mm

Outra concluso importante a tirar, o facto de que a irradincia do plasma no


traduz, por si s, de forma inequvoca, se o corte efectuado em boas condies ou no.
Prova disso mesmo, o facto de que, para nveis prximos de irradincia (segmentos 2
e 4 da curva mostrada na Fig. 76, correspondente a uma posio do ponto focal em
0mm) possvel cortar com boa qualidade, com velocidade de 40 m/min, ou no
conseguir efectuar o corte, com velocidade de 80 m/min (ver Tabela 24). Para obter uma
boa correlao entre irradincia do plasma e qualidade de corte, necessrio que a
distncia do bico chapa seja mantida constante. Como em corte de alta velocidade
muito difcil assegurar a distncia constante do bico chapa, devido s limitaes
dinmicas do eixo Z, importante ter um sistema que possa variar a velocidade de
processamento em funo do sinal do sensor capacitivo de modo a permitir explorar ao
mximo as potencialidades deste tipo de corte.

4.2.3.4. Espessura de 2mm, com oxignio

Nestes ensaios foram mantidos todos os parmetros do anterior ensaio de


alumnio de 2mm, alterando-se apenas o gs de assistncia de azoto para oxignio. A
Tabela 25 mostra uma anlise qualitativa da qualidade da superfcie de corte.

107
RESULTADOS E DISCUSSO

v
20m/min 23m/min 25m/min 30m/min
p.p.f.
-2 mm Boa Boa M No cortou
-1,5 mm Boa M No cortou No cortou

Tabela 25 Resultados de corte para alumnio AISI 5754 com O2

Da Tabela 25, verifica-se que foi possvel cortar a 23 m/min para um ponto focal
situado em -2mm. A irradincia verificada para esta situao foi cerca de 1,2 V. Os
restantes resultados no merecem particular anlise e esto de acordo com a primeira
fase de ensaios.

Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4


2,5 v=20m/min v=23m/min v=25m/min v=30m/min

1,5
Ip (V)

0,5

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Tempo (s)

P.p.f.=-2 P.p.f.=-1.5

Fig. 78 Evoluo da irradincia com o tempo


Material: Alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs: N2

4.2.4 Anlise da qualidade do corte

A norma DIN EN ISO 9013:2000 define a terminologia e estabelece os critrios


de avaliao da qualidade de superfcies e tolerncia dimensional aplicvel a corte laser
de materiais metlicos com espessuras que variam entre 0,5 e 40 mm.
Nas Fig. 79 a Fig. 82, apresentam-se fotomacrografias de superfcies de corte
obtidas por laser. No corte de ao no ligado com azoto, a superfcie de corte apresenta-
se limpa e isenta de xidos (Fig. 79). A superfcie de corte torna-se mais rugosa com o
aumento da velocidade de corte.

108
RESULTADOS E DISCUSSO

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 0,73 m Rz= 3,27 m
P.p.f.: -1mm P.p.f.: -1,5mm
v=25 m/min v=30 m/min

Fig. 79 Superfcie de corte


Material: Ao no ligado DC03; Espessura: 1mm; Gs:N2

No corte de ao no ligado com oxignio, observa-se a existncia de xidos


aderentes superfcie de corte que no so removidos pelo gs de assistncia (Fig. 80).
Segundo Preiig et al [1], no corte de alta velocidade, observa-se uma projeco do
material fundido contra as paredes da fenda de corte o que, juntamente com a maior
viscosidade dos xidos formados na reaco exotrmica, explica a adeso dos mesmos
superfcie de corte. Os xidos so formados em gamas distintas de temperatura visveis
pela diferente colorao mostrada nas figuras. A rugosidade das superfcies baixa e
pouco dependente da velocidade.

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 2,29 m Rz= 2,69 m
P.p.f.: -1mm P.p.f.: 0mm
v=20 m/min v=25 m/min

Fig. 80 Superfcie de corte


Material: Ao no ligado DC03; Espessura: 1mm; Gs:O2

109
RESULTADOS E DISCUSSO

A superfcie de corte de alumnio com azoto no apresenta diferenas


significativas em relao superfcie de corte com oxignio (Fig. 81 e Fig. 82). Embora
a olho nu seja visvel uma diferena de acabamento de corte, a nvel macroscpico no
se distinguem mecanismos de corte diferentes e os valores de Rz esto sempre dentro
dos limites mximos permitidos pela norma. Tal como esperado, um aumento de
velocidade aumenta a rugosidade.

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 2,41 m Rz= 7,86 m
P.p.f.: -1mm P.p.f.: -1mm
v=40 m/min v=50 m/min

Fig. 81 Superfcie de corte


Material: Alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs:N2

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 3, 48 m Rz= 5,26 m
P.p.f.: -2mm P.p.f.: -2mm
v=50 m/min v=80 m/min

Fig. 82 Superfcie de corte


Material: Alumnio AISI 5754; Espessura: 1mm; Gs:O2

110
RESULTADOS E DISCUSSO

Aumentando a espessura do material, no caso do corte de ao no ligado com


azoto, observa-se uma maior dificuldade na expulso da matria em fuso com um
aumento de velocidade de corte (Fig. 83).

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 2,06 m (metade superior) Rz= 3,31 m (metade superior)
Rz= 2,12 m (metade inferior) Rz= 3,51 m (metade inferior)
P.p.f.: -1,5mm P.p.f.: -2mm
v=10 m/min v=12 m/min

Fig. 83 Superfcie de corte


Material: Ao no ligado DC03; Espessura: 2mm; Gs:N2

No corte do mesmo material e espessura, mas com oxignio, visvel uma zona
de transio em que, claramente, difcil remover o material fundido na zona inferior da
superfcie de corte e em que se d um aumento considervel da rugosidade (Fig. 84).
Essa dificuldade pode ser justificada pela existncia de turbulncia no escoamento do
gs. Por outro lado, de referir que no se observam xidos aderentes superfcie de
corte, possivelmente devido maior capacidade de expulso de matria fundida
associada maior presso do gs de assistncia.
O efeito da variao da posio do ponto focal na superfcie de corte
apresentado na Fig. 85, para o caso do corte de ao inoxidvel de 2mm, com azoto. Um
ponto focal situado mais prximo da aresta inferior alarga a fenda de corte facilitando o
escoamento de gs permitindo a obteno de uma melhor superfcie de corte. Por outro
lado, posies do ponto focal superiores propiciam a formao de rebarbas longas e
superfcies muito rugosas.

111
RESULTADOS E DISCUSSO

Boa superfcie de corte


Rz= 1,30 m (metade superior)
Rz= 3,07 m (metade inferior)
P.p.f.: -2mm
v=14 m/min

Fig. 84 Superfcie de corte


Material: Ao no ligado DC03; Espessura: 2mm; Gs:O2

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 3,30 m (metade superior) Rz= 7,31 m (metade superior)
Rz= 4,89 m (metade inferior) Rz= 7,61 m (metade inferior)
P.p.f.: -2mm P.p.f.: -1,5mm
v=14 m/min v=14 m/min

Fig. 85 Superfcie de corte


Material: Ao inoxidvel AISI 304; Espessura: 2mm; Gs:N2

112
RESULTADOS E DISCUSSO

semelhana dos resultados obtidos para o corte de ao no ligado de 2mm com


azoto, tambm no caso do alumnio, claramente visvel uma zona de transio em que
se torna mais difcil a expulso da matria em fuso com um muito significativo
aumento de rugosidade (Fig. 86).

a) Boa superfcie de corte b) Superfcie de corte estriada


Rz= 5,76 m (metade superior) Rz= 8,53 m (metade superior)
Rz= 6,31 m (metade inferior) Rz= 14,59 m (metade inferior)
P.p.f.: -2mm P.p.f.: -2mm
v=16 m/min v=20 m/min

Fig. 86 Superfcie de corte


Material: Alumnio AISI 5754; Espessura: 2mm; Gs:N2

4.2.5 Anlise da eficincia do corte

A eficincia do corte frequentemente estimada pela quantidade de energia


necessria para remover uma unidade de volume de material.
O processo de corte por fuso pode ser descrito de forma aproximada,
considerando que toda a energia transferida sem perdas significativas por conduo.
Uma vez que a zona afectada termicamente, para um corte de boa qualidade, inferior a
alguns m, esta simplificao no muito grosseira, embora o seja para materiais com
boa condutividade trmica, como o alumnio. Por este motivo, esta anlise foi limitada
ao ao no ligado.

113
RESULTADOS E DISCUSSO

Alm da largura da fenda de corte, que depende do ponto focal e at certo ponto,
da velocidade de corte e do coeficiente de acoplamento, todas as restantes variveis
consideradas no processo so constantes dependentes do material. Assim razovel
esperar que a relao (P/e.v) seja constante para um dado material e um dado feixe laser
[8]. Assim, no sentido de tentar avaliar a eficincia do corte de alta velocidade face ao
corte convencional foi adoptada a seguinte hiptese:

P Eq. 13
= Av
e

em que A uma constante de proporcionalidade, v a velocidade, e a espessura do


material e P a potncia.
Fazendo a representao grfica de P/e em funo de v (Fig. 87), h uma inflexo
no declive da curva, indicativa de que o modo de corte sofre alterao.
Efectivamente, nesta simplificao, a constante A inclui no s as propriedades
pticas e fsicas do material mas tambm um parmetro relativo eficincia do corte e
este ltimo que se altera com a mudana do mecanismo de corte.
4 4

3,5 3,5
Corte por
fuso Corte por
3 3
A=0,25 plasma
A=0,12
2,5 2,5
P/t (kW/mm)

P/t (kW/mm)

Corte por
2 2 fuso
reactiva
1,5 Corte por plasma 1,5 A=0,11
A=0,07
1 1

0,5 0,5

0 0
0 5 10 15 20 25 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Vel. (m/min) Vel. (m/min)

a) corte de ao no ligado com N2, e=1mm b) corte de ao no ligado com O2, e=1mm

2 2

1,8 1,8
Corte por
1,6 1,6 plasma
A=0,14
1,4 Corte por 1,4
fuso
P/t (kW/mm)
P/t (kW/mm)

1,2 1,2
A 0 19
1 1 Corte por
Corte por 0,8 fuso
0,8
plasma reactiva
0,6 A=0,14 0,6 A=0,09
0,4 0,4

0,2 0,2

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Vel. (m/min) Vel. (m/min)

c) corte de ao no ligado com N2, e=2mm d) corte de ao no ligado com O2, e=2mm

Fig. 87 - Anlise da eficincia do corte de ao no ligado

114
RESULTADOS E DISCUSSO

Da Fig. 87, observa-se que o corte por plasma significativamente mais eficiente
que o corte por fuso e menos eficiente que o corte por fuso reactiva, para o material
considerado. A eficincia do corte por plasma diminui com o aumento de espessura do
material. O ganho mais significativo portanto no caso do corte de com azoto na
espessura de 1mm, em que a eficincia aumentou 72%.
Por outro lado, na curva do corte com oxignio, observa-se um aumento do
declive o qual se deve a uma menos eficiente reaco exotrmica por aco do plasma.

4.2.6 Concluses sobre a segunda fase de ensaios

Desta fase de ensaios, podemos concluir que:


- Existe uma velocidade crtica, dependente da espessura e do material, em
corte por plasma com azoto, a partir da qual o corte s possvel para um
ponto focal negativo, colocado na superfcie inferior da chapa ou abaixo
dela. Estas posies de ponto focal so as que apresentam mxima
sensibilidade do plasma s variaes de velocidade;

- Em corte por plasma com azoto, possvel correlacionar empiricamente a


irradincia do plasma formado com a qualidade do corte, para uma gama
bem definida de velocidades, ptimas para o de corte por plasma. Uma
variao de velocidade acima ou abaixo dos valores da gama ptima e
uma variao da posio do ponto focal influenciam o processo, podendo
invalidar a correlao. Em condies de aplicao da correlao, pode-se
dizer que existe um valor ptimo de irradincia do plasma, dependente do
material e espessura, acima do qual o corte se deteriorar at sua
extino. Estes valores ptimos so muito semelhantes para o corte de ao
no ligado e ao inoxidvel;

- Em corte por plasma com azoto de ao no ligado e de ao inoxidvel, em


que o ponto focal est situado na superfcie inferior da chapa ou abaixo
dela, pode dizer-se de forma aproximada, que a razo entre a irradincia
ptima do plasma e a velocidade ptima de corte, se mantm para
diferentes espessuras. Em corte de alumnio, no existe essa relao,

115
RESULTADOS E DISCUSSO

levando concluso que no caso do alumnio, a evaporao do substracto


mais pronunciada e aumenta com o aumento da espessura;

- O mecanismo de corte por plasma com azoto muito mais eficiente do


que o mecanismo de corte por fuso, havendo um ganho energtico
considervel. Este deve-se s caractersticas do plasma, as quais permitem
um acoplamento mais eficaz de energia na pea, em particular em
materiais altamente reflectivos, como o alumnio;

- a utilizao do oxignio como gs de assistncia permite alcanar uma


velocidade de processamento mais elevada do que com azoto, devido
existncia da reaco exotrmica. Os efeitos prejudiciais so a maior
distoro sofrida pela chapa e uma menor qualidade de corte, sobretudo
em ao no ligado;

- a conjugao do mecanismo de corte por plasma com o mecanismo de


corte por fuso reactiva, diminui a eficincia do corte de alta velocidade
de ao no ligado com oxignio quando comparado com o corte clssico
por fuso reactiva;

- havendo por isso, neste caso, nenhum ganho energtico no corte com
plasma;

- a existncia da reaco exotrmica torna o processo de fuso reactiva


preponderante sobre o processo de corte por plasma com oxignio, em
corte de ao no ligado, tornando o processo resultante da conjugao de
ambos os mecanismos, mais tolerante a variaes do ponto focal do que o
corte por plasma com azoto, devido ao acrscimo de energia proveniente
da reaco exotrmica. Pelo mesmo motivo, no possvel estabelecer
uma correlao entre o nvel medido da irradincia do plasma e a
qualidade do corte obtido;

- a monitorizao do plasma no suficiente para garantir a obteno de um


corte de qualidade. Foi provado que a posio do ponto focal e a
velocidade alteram a irradincia do plasma sem alterarem necessariamente
a qualidade do corte. Este facto nota-se sobretudo no corte com oxignio.
Para que a monitorizao de plasma possa ser eficaz, esta tem de agir em
conjunto com uma monitorizao da posio do ponto focal e a velocidade

116
RESULTADOS E DISCUSSO

de corte no deve variar alm de certos limites, dentro dos quais o


processo de corte por plasma se possa considerar estvel. A monitorizao
do ponto focal necessria devido, sobretudo, s ondulaes e distores
da chapa. Garantindo a distncia do bico chapa, garante-se o correcto
posicionamento do ponto focal. Assim, associando um sistema capaz de
medir a razo entre o deslocamento do eixo Z e o avano do corte, poder-
se-ia regular a velocidade em funo dessa razo e ultrapassar as
limitaes provocadas pela inrcia do eixo Z.

117
RESULTADOS E DISCUSSO

118
ANLISE ECONMICA

5. Captulo V Anlise econmica

5.1. Anlise econmica comparativa entre o corte laser de alta


velocidade e o corte laser convencional

Uma das principais vantagens do corte laser de alta velocidade o facto de este
processo de corte aliar uma velocidade mais elevada a um consumo de gs mais baixo
do que o tradicional corte por fuso. No caso do corte por fuso reactiva de ao no
ligado, essa vantagem menos evidente.
Na Eq. 14 e na Eq. 15, apresentam-se frmulas de clculo dos caudais de oxignio
e azoto, respectivamente, em que d o dimetro do bico de corte e P a presso do gs.

Q = 0.504 d 2 (1 + P) Eq. 14

Q = 0.535 d 2 (1 + P) Eq. 15

Na Tabela 26, apresentam-se algumas estimativas de custos de corte laser a alta


velocidade.

Tipo de Consumo de Velocidade de Custo por hora Custo por


Material e espessura: 3
Gs: gs (m /h) Corte (m/min): (/hora): metro (/m):
DC03, 1mm N2 7,2 25 57,74 0,04
DC03, 2mm N2 10,83 10 58,10 0,1
DC03, 1mm O2 7,2 30 57,74 0,03
DC03, 2mm O2 10,83 14 58,10 0,07
AISI 304, 1mm N2 7,2 30 57,74 0,03
AISI 304, 2mm N2 10,83 14 58,10 0,07
AISI5754, 1mm N2 7,2 50 57,74 0,02
AISI5754, 2mm N2 10,83 16 58,10 0,06
AISI5754, 1mm O2 7,2 50 57,74 0,02
AISI5754, 2mm O2 10,83 23 58,10 0,04

Tabela 26 Custos de processamento no corte laser com plasma [69]

119
ANLISE ECONMICA

Os custos apresentados na tabela anterior podem ser decompostos em vrias


parcelas, conforme se mostra na Fig. 88.

Gs Consumo
Espao
1% elctrico
0%
12%

Manuteno e
consumveis
8%

Amortizao
79%

Fig. 88 - Parcelas de custo no corte laser de alta velocidade

Na Tabela 27 so mostradas as mesmas estimativas para corte por laser


convencional.

Tipo de Consumo de Velocidade de Custo por hora Custo por


Material e espessura: 3
Gs: gs (m /h) Corte (m/min): (/hora): metro (/m):
DC03, 1mm N2 12 10 56,47 0,09
DC03, 2mm N2 13,2 7 56,59 0,13
DC03, 1mm O2 3 8,5 52,28 0,10
DC03, 2mm O2 2,5 7 52,28 0,12
AISI 304, 1mm N2 12 10 56,47 0,09
AISI 304, 2mm N2 13,2 7 56,59 0,13
AISI5754, 1mm N2 12 12 56,47 0,08
AISI5754, 2mm N2 7,2 7,2 58,10 0,13

Tabela 27 Custos de processamento no corte convencional [69]

Na Fig. 89 e na Fig. 90, so mostrados os custos decompostos em diferentes


parcelas.

120
ANLISE ECONMICA

Gs 4% Consumo
elctrico 4%
Espao 0% Manuteno e
consumveis
8%

Amortizao
84%

Fig. 89 - Parcelas de custo no corte por fuso reactiva de ao no ligado, em espessura de 1mm
[69]

Gs
12%
Espao
0%
Consumo
elctrico
11%

Manuteno e
consumveis
7%

Amortizao
70%

Fig. 90 - Parcelas de custo de corte por fuso de ao no ligado, em espessura de 1mm [69]

Comparando a Fig. 88 com a Fig. 90, observam-se os menores custos associados


ao processo de corte por plasma. Comparando o corte por plasma com o corte por fuso
reactiva, notrio o menor custo horrio deste ltimo, evidenciando-se o facto de que o
corte por plasma mais econmico pelas elevadas velocidades que proporciona.
Na Fig. 91, so resumidos os custos de cada um dos processos por metro de corte
linear velocidade mxima estabilizada.

121
ANLISE ECONMICA

0,14

0,12

0,1

0,08
(/m)
1mm
0,06
2mm

0,04

0,02

0
Corte de alta Corte de alta Corte por fuso Corte por
velocidade com velocidade com combusto
azoto oxignio

Fig. 91 Comparativo de custos entre vrios processos de corte laser

Da observao da figura, so evidentes os benefcios econmicos associados ao


corte por plasma, em particular com azoto.

5.2. Anlise econmica comparativa entre o corte laser de alta


velocidade e outros processos de corte

Dados actuais recolhidos junto de uma laser job-shop permitiram estimar o


custo horrio de corte por jacto de gua e por plasma, bem como velocidades de corte
de materiais metlicos nas espessuras em estudo.
A Tabela 28 mostra os custos aproximados de processamento por jacto de gua.

Material e espessura: Vel. de Corte (m/min): Custo por hora (/hora): Custo por metro (/m):
Ao no ligado, 1mm 2 40,00 0,33
Ao no ligado, 2mm 1,2 40,00 0,55
AISI 304, 1mm 1,9 40,00 0,35
AISI 304, 2mm 1 40,00 0,67
Alumnio, 1mm 5,1 40,00 0,13
Alumnio, 2mm 3 40,00 0,22

Tabela 28 Custos de processamento no corte por jacto de gua

122
ANLISE ECONMICA

A Tabela 29 apresenta custos aproximados do corte por plasma.

Custo por hora Custo por


Material e espessura: Vel. de Corte (m/min): Corrente (A)
(/hora): metro (/m):
Ao no ligado, 1mm 3,6 30 35,00 0,16
Ao no ligado, 2mm 1,5 30 35,00 0,38
AISI 304, 1mm 5,7 45 40,00 0,12
AISI 304, 2mm 3 45 40,00 0,22
Alumnio, 1mm 5,1 45 40,00 0,13
Alumnio, 2mm 3 45 40,00 0,16

Tabela 29 Custos de processamento no corte por plasma

A Fig. 92 apresenta os custos comparativos entre o corte de alta velocidade, o


corte por plasma e o corte por jacto de gua.

0,6

0,5

0,4

(/m) 0,3
1mm
2mm
0,2

0,1

0
Corte de alta Corte de alta Corte por jacto de Corte por plasma
velocidade com velocidade com gua
azoto oxignio

Fig. 92 Comparativo de custos entre vrios processos de corte

Da observao da figura, conclui-se que o custo do corte laser de alta velocidade


aproximadamente 12% do custo de corte por jacto de gua e 25% do custo do corte por
plasma, para o caso do ao no ligado cortado com azoto.

123
ANLISE ECONMICA

124
CONCLUSES FINAIS E SUGESTES PARA TRABALHO FUTURO

6. Captulo VI Concluses finais e sugestes para


trabalho futuro

Os resultados deste trabalho permitem concluir que existe actualmente um


elevado potencial para permitir o uso do corte laser de alta velocidade em condies
industriais. Em especial o corte de alumnio com oxignio parece muito promissor,
sendo a principal limitao imposta pela capacidade de resposta do eixo Z em
acompanhar as ondulaes da chapa. Daqui surge a necessidade do desenvolvimento de
um sistema capaz de avaliar a ondulao da chapa e, em funo desta, actuar sobre a
velocidade de corte para que o eixo vertical possa acompanhar as ondulaes da chapa
de forma mais eficaz.
Realizaram-se ensaios de corte laser de alta velocidade em ao no ligado, ao
inoxidvel e alumnio, em espessuras de 1 e 2 mm, usando oxignio, azoto e rgon
como gases de assistncia variando ainda a posio do ponto focal e a velocidade de
corte.
Mediu-se a irradincia do plasma formado na zona de interaco atravs de um
sensor incorporado na cabea de corte e correlacionou-se a irradincia do plasma com a
velocidade de corte e com a qualidade das superfcies de corte obtidas.
1. Verificou-se que para uma gama bem definida de velocidades de corte,
possvel estabelecer uma correlao emprica entre a irradincia do plasma
formado e a qualidade da superfcie obtida, no corte de alta velocidade com
azoto. Nessas condies, foi possvel determinar um valor ptimo para a
irradincia, acima do qual o corte se deteriora at ao colapso do processo. No
corte de alta velocidade de ao no ligado com oxignio, a reaco exotrmica
impediu o estabelecimento de uma correlao vlida entre a irradincia do
plasma e a qualidade da superfcie de corte.
2. Dos cortes efectuados, foi possvel concluir que:
a. a velocidade mxima de corte verificada foi de 50 m/min, obtida no corte
de alumnio de 1mm;
b. a formao de plasma depende da velocidade de corte e a sensibilidade
variao de velocidade depende do gs de assistncia e da posio do
ponto focal;

125
CONCLUSES FINAIS E SUGESTES PARA TRABALHO FUTURO

c. existe um nvel ptimo de irradincia do plasma, acima e abaixo do qual o


corte se deteriora at sua extino;
d. o corte de alta velocidade com azoto implica um ganho importante na
eficincia do processo de corte, em todos os materiais, face ao processo
convencional de corte por fuso. Por outro lado, o corte de alta velocidade
com oxignio, no caso do ao no ligado, prejudica a eficincia do
processo;
e. no corte de alta velocidade com azoto, a superfcie de corte apresenta-se
limpa, isenta de xidos. A rugosidade da superfcie aumenta com o
aumento da velocidade e com o aumento da espessura;
f. no corte de alta velocidade de ao no ligado com oxignio, o aspecto da
superfcie de corte depende fortemente da presso. Assim, observou-se a
presena de xidos para uma presso de 5 bar e turbulncia para uma
presso de 8 bar;
3. Embora a olho nu sejam visveis diferenas na qualidade da superfcie de corte
para combinaes material/espessura/gs, a nvel macroscpico, no se
distinguem mecanismos diferentes e os valores de rugosidade so sempre
inferiores aos indicados na norma DIN EN ISO 9013:2000;

A medio da irradincia do plasma pode ser usada como uma varivel de


controlo de processo. Os diferentes nveis de irradincia observados para diferentes
posies do ponto focal, permitem concluir que possvel desenvolver um sistema
automtico de adaptao do ponto focal em funo do nvel de irradincia medido.
No foi possvel distinguir neste trabalho a influncia do plasma e da reaco
exotrmica isoladamente no corte de alta velocidade com oxignio. Tambm no foi
encontrada literatura sobre este tema especfico pelo que se lana a sugesto do
desenvolvimento de um trabalho que estude esta questo.
O plasma formado no corte com rgon apresentou caractersticas diferentes dos
restantes. A anlise por espectrometria do plasma permitiria investigar a natureza do
plasma formado e correlacion-la com o nvel de irradincia do plasma e as condies
de corte. Este estudo est fora do mbito do presente trabalho, mas dada a sua
importncia sugere-se que seja alvo de um futuro trabalho de investigao.

126
ANEXOS

7. Anexos

7.1. Listagem dos programas executados

N10 EXTERN MACHINE_ON (INT)


N11 EXTERN MACHINE_OFF (INT)
N12 EXTERN LASER_ON (INT)
N13 EXTERN LASER_OFF (INT)
N14 EXTERN LASER_STARTP (INT)
N15 EXTERN ORIGEM (INT,INT)
N16 EXTERN TRANSF (INT,INT)
N17 ; CHAPA : 100X140X1 MATERIAL : ST_37
N18 ; ORDEM : (Teste_chapa_fina)
N19 INIT_VAR
N20 AL0100_05_N2_P
N21 MACHINE_ON(0)
N22 ;ORIGEM(100,140)
N23 TRANSF (PX,PY)
N24 G53G00Z95
N25 ;GOTOF "PZ"<<PZ
N26 PZ1:PZ="1";PECA=Prov_ensaio SUB_1 pz1
N27 TRANS X=7.495 Y=5.685

R46=30000
R47=40000
R48=50000
R49=60000

R66=-2
R67=-1.5
R68=-1

N28 REPEAT SUB_1 END


N29 END_VAR
N30 G53G00Z95
N31 MACHINE_OFF(0)
N32 M30

N1000 ;PECA=Prov_ensaio
N1001 SUB_1:
N1002 SUB1_1:SUB="1_1"; (Prov_ensaio) pz1 Cont=1
N1003 G00Z40
N1004 G00X45.034Y5.617F280000
N1005 LASER_STARTP(1)

$AA_SCTRACE[Y1]=1
$AA_SCTRACE[Z1]=1
FOCO_G=R66
HP1_5GERAL

N1006 LASER_ON(1)
N1007 G01X45.005Y7.522
N1008 Y206.815F=R46
G4F.5
N1009 Y406.815F=R47

127
ANEXOS

G4F.5
N1010 X55.005F=R46
G4F.5
N1011 Y206.815F=R48
G4F.5
N1012 Y6.815F=R49
G4F.5
N1013 X45.713F=R46
N1014 LASER_OFF(0)
N1015 SUB1_2:SUB="1_2"; (Prov_ensaio) pz1 Cont=2
N1016 G00Z40
N1017 G01X24.979Y5.154F280000
N1018 LASER_STARTP(1)

FOCO_G=R67
HP1_5GERAL

N1019 LASER_ON(1)
N1020 G01X25.005Y7.522
N1021 Y206.815F=R46
G4F.5
N1022 Y406.815F=R47
G4F.5
N1023 X35.005F=R46
G4F.5
N1024 Y206.815F=R48
G4F.5
N1025 Y6.815F=R49
G4F.5
N1026 X25.713F=R46
N1027 LASER_OFF(0)
N1028 SUB1_3:SUB="1_3"; (Prov_ensaio) pz1 Cont=3
N1029 G00Z40
N1030 G01X5.022Y5.485F280000
N1031 LASER_STARTP(1)

FOCO_G=R68
HP1_5GERAL

N1032 LASER_ON(1)
N1033 G01X5.005Y7.522
N1034 Y206.815F=R46
G4F.5
N1035 Y406.815F=R47
G4F.5
N1036 X15.005F=R46
G4F.5
N1037 Y206.815F=R48
G4F.5
N1038 Y6.815F=R49
G4F.5
N1039 X5.713F=R46
G4F.5
N1040 LASER_OFF(0)
N1041 SUB1_4:SUB="1_4"; (Prov_ensaio) pz1 Cont=4
N1042 G00Z40
N1043 G01X0Y0F280000
VEL_C[1]=20000
N1044 LASER_STARTP(1)
N1045 LASER_ON(1)
N1046 G01X0.005Y2.522

128
ANEXOS

N1047 Y411.815
N1048 X60.005
N1049 Y1.815
N1050 X0.713

$AA_SCTRACE[Y1]=0
$AA_SCTRACE[Z1]=0

N1051 LASER_OFF(0)
N1052 END:

129
ANEXOS

130
REFERNCIAS

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