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UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA

UNIDAD IZTAPALAPA

DIVISIN DE CIENCIAS BSICAS E INGENIERA


LICENCIATURA EN INGENIERA QUMICA
PROYECTO TERMINAL
VALORIZACIN DE BIOACEITES POR VA CATALTICA

INTEGRATES DEL EQUIPO:


AGUILAR GONZLEZ JOS GERARDO
BERMUDEZ FLORES RICARDO JAVIER
FLORES CEDILLO RENATO JOEL
GARCA HERRERA ALEJANDRO

ASESOR
DR. JOS ANTONIO DE LOS REYES HEREDIA

Mxico, CDMX, a 01 de Agosto de 2017

1
Nomenclatura

HDT Hidrotratamiento
HDS Hidrodesulfuracion
HDO Hidrodesoxidacin
DDO Desoxigenacin Directa
HID Hidrogenacin
Q Flujo volumtrico
H2 Hidrgeno
Ni Nquel
Ru Rutenio
O2 Oxigeno molecular
K Constante cintica
Al2O3 xido de aluminio, almina
TiO2 xido de titanio, titania
hrs Horas
mcat Masa de catalizador
TPR Reduccin a temperatura programada
CA0 Concentracin inicial
Xa conversin
FA0 Flujo de fenol
S selectividad
Sg rea especfica
R Rendimiento
Vp Volumen de poro
P Presin de operacin
Po Presin atmosfrica
T Temperatura ambiente
ro Velocidad de reaccin inicial (mol reactivo /gcat * s)

2
Resumen
Actualmente, los altos precios mundiales de los combustibles sumados a los graves
problemas ambientales por emisin de gases de efecto invernadero ha motivado el
inters por los biocombustibles como alternativas energticas a los combustibles
fsiles. Con la finalidad de dar solucin a esta problemtica, se propuso el uso de
bioaceites provenientes de la biomasa, como lo son los bioaceites de lignina, los
cuales sern tratados por medio de una hidrodesoxigenacin para eliminar el
exceso de compuestos oxigenados contenidos en dichos bioaceites.
La refinacin de bioaceite va Hidrodesoxigenacin (HDO) permite modificar
caractersticas indeseables relacionadas con su alto contenido de oxgeno. EL
hidrotratamiento en bioaceites ha mostrado ser una ruta factible para la eliminacin
de oxigenados mediante la formacin de hidrocarburos y agua.
En ese sentido, el desarrollo de nuevos materiales catalticos para este tipo
de procesos resulta relevante. El objetivo central de este trabajo fue la evaluacin
comparativa de la carga metlica en catalizadores Ni y Ru sobre TiO2 . Como parte
de la etapa experimental se utiliz al Fenol como molcula modelo, esto debido a
que es poco reactivo, motivo por el cual es la molcula representativa en el proceso
de Hidrodesoxigenacin.
Con la experimentacin realizada con los diferentes catalizadores
sintetizados, se obtuvo que el mejor catalizador para el proceso de HDO es el
catalizador Ru/TiO2 donde mostr una actividad superior en comparacin a los otros
materiales. Posiblemente las partculas de Ru podran facilitar la disociacin de
hidrgeno y catalizar la reduccin de TiO2, a Ti4O7 o algunos otros defectos de
Ti3+. Esto en zonas adyacentes a las partculas metlicas, en donde el grupo
hidroxilo puede formar un enlace Ti-O y reaccionar con mayor facilidad.

Si bien present una velocidad de reaccin de 3.4x10-4 mol/gcat s, siendo el


catalizador que mayor velocidad present y una selectividad hacia la ruta de
hidrogenacin, con una conversin del 95%. Con los resultados obtenidos, se
realiz el diseo de la planta de hidrotratamiento, la cual tratar 113 mbd de
bioaceite de lignina segn la produccin tpica de una planta de hidrotratamiento.

El diseo de la planta propuesto en este proyecto cuenta con un reactor de


lecho percolador donde se llevar a cabo la reaccin de HDO, adems se propone
como sistemas de separacin de productos tres torres de destilacin fraccionada y
como equipos secundarios se propuso un tanque flash para separacin de fases,
decantadores, bombas y compresores.

Finalmente, se realiz un anlisis de factibilidad econmica para una


proyeccin de 10 aos, obteniendo como resultado una Tasa Interna de Retorno
(TIR) de 40% mientras que la Tasa de Rendimiento Mnimo Aceptable (TREMA) fue
de 37.88%, concluyendo con esto que el proyecto es factible.

3
INDICE

Nomenclatura ................................................................................................................................ 2
Resumen .......................................................................................................................................... 3
Captulo I ......................................................................................................................................... 8
I.1. Objetivos ................................................................................................................................... 8
I.2. Introduccin ............................................................................................................................ 9
I.3. Antecedentes........................................................................................................................ 10
I.3.1. Obtencin de materia prima ....................................................................................... 11
Captulo II ..................................................................................................................................... 12
II.1. Bioaceite .............................................................................................................................. 12
II.1.1. Produccin de bioaceite ............................................................................................. 14
II.1.2. Necesidades del procesamiento de bioaceite ..................................................... 14
II.2. Hidrodesoxigenacin (HDO) ......................................................................................... 15
II.3. Catalizadores de HDO ...................................................................................................... 15
II.4. Soportes ............................................................................................................................... 16
II.4.1. Al2O3 ................................................................................................................................... 17
II.4.2. TiO2 ..................................................................................................................................... 17
II.5. Fase activa ........................................................................................................................... 17
II.6. Conversin de bioaceite ................................................................................................. 19
Captulo III ................................................................................................................................... 20
III.1. Ubicacin de la planta.................................................................................................... 20
III.2. Proceso de eliminacin de oxgeno .......................................................................... 22
III.2.1 Seleccin de proceso.................................................................................................... 22
II.2.1.1. Proceso de hidrodesoxigenacin 8026401 B2 ................................................ 24
III.2.1.2. Proceso de hidrodesoxigenacin 8748680 B2 .............................................. 25
Captulo IV .................................................................................................................................... 25
IV.1.Produccin Nacional de disel y gasolinas .............................................................. 25
IV.2. Capacidad de produccin de la planta. .................................................................... 26
IV.3. Diagrama de flujo preliminar...................................................................................... 27
IV.3.1. Productos ........................................................................................................................ 28

4
IV.3.2. Subproductos................................................................................................................. 29
IV.4. Potencial Econmico ...................................................................................................... 29
Captulo V ..................................................................................................................................... 30
V.1. Mollula Modelo. ............................................................................................................... 30
V.2. Hidrodesoxigenacin de fenoles ................................................................................. 30
V.3. Catalizadores de HDO ...................................................................................................... 32
V.3.1. Metales de transicin sulfurados ............................................................................. 32
V.3.2. Metales nobles ................................................................................................................ 33
V.3.3. Catalizadores con base en Ni o Ru ........................................................................... 34
Captulo VI .................................................................................................................................... 36
Metodologa Experimental ..................................................................................................... 36
VI.1. Estado del arte .................................................................................................................. 36
VI.1.2. Sntesis de Catalizadores .......................................................................................... 36
VI.2. Experimentos de reaccin ............................................................................................ 37
VI.2.1. Reactor ............................................................................................................................. 37
VI.2.1.1. Reactor Batch ............................................................................................................. 37
VI.2.1.2. Reactor continuo ...................................................................................................... 38
VI.2.2. Separacin cromatogrfica....................................................................................... 38
VI.2.2.1. Termodinmica para la reaccin de fenol ....................................................... 39
VI.3. Caracterizacin fisicoqumica ..................................................................................... 40
VI.3.1. UV-VIS............................................................................................................................... 40
VI.4.2. TPR .................................................................................................................................... 42
Captulo VII .................................................................................................................................. 44
Resultados.................................................................................................................................... 44
VII.1. Evaluacin cataltica en HDO ..................................................................................... 44
VII.1.1. Reactor por lotes ........................................................................................................ 44
VII.1.2. Reactor Continuo ........................................................................................................ 46
Captulo VIII................................................................................................................................. 49
VIII.1. Diseo de la planta de Hidrodesoxigenacin ..................................................... 49
VIII.1.2. Diagrama de flujo del proceso seleccionado ................................................... 49
VIII.1.3. Balance de materia. .................................................................................................. 51

5
Captulo IX .................................................................................................................................... 53
Dimensionamiento de la planta de hidrotratamiento ................................................. 53
IX.1. Diseo de equipo mayor ............................................................................................... 53
IX.1. Tanque de almacenamiento de Bioaceite ............................................................... 53
IX.1.1 Horno pre-calentador ................................................................................................. 55
IX.1.3. Reactor de lecho percolador .................................................................................... 56
IX.1.3 Tanque Flash................................................................................................................... 58
IX.1.4 Decantador ...................................................................................................................... 59
IX.1.5 Torre de destilacin ..................................................................................................... 60
Diseo de equipo menor ......................................................................................................... 62
IX.1.6 Bomba ............................................................................................................................... 62
IX.1.7 Intercambiadores de calor ........................................................................................ 63
IX.1.8 Compresor ....................................................................................................................... 64
IX.2.4. Anlisis econmico ...................................................................................................... 65
Capital de inversin .................................................................................................................. 65
IX.2.5. Factibilidad .................................................................................................................... 66
IX.2.6. Costo de quipos ............................................................................................................. 67
IX.2.7. Costo de mano de obra ............................................................................................... 68
IX.2.8. Rentabilidad .................................................................................................................. 69
IX.2.9. Evaluacin de aspectos de sustentabilidad ........................................................ 72
IX.2.10. Anlisis de riesgos de la planta. ........................................................................... 74
IX.2.11 Conclusiones ................................................................................................................ 77
Apndices ..................................................................................................................................... 78
Apndice A. Balance de materia en microreactor. ........................................................ 78
Apndice B. Caracterizacin. ................................................................................................. 82
Apndice C. Impregnacin de Catalizadores.................................................................... 87
Apndice D. Activacin de Catalizadores .......................................................................... 88
Apndice E. Tanque de alimentacin de almacenamiento ......................................... 88
Apndice F. Horno pre-calentador ...................................................................................... 89
Apndice G. Reactor de lecho percolador ......................................................................... 91
Apndice H. Tanque flash ....................................................................................................... 97

6
Apndice I. Decantador .........................................................................................................101
Apndice J. Torre de destilacin ........................................................................................102
Apndice K. Bombas centrfugas........................................................................................104
Apndice L. intercambiador de calor ...............................................................................104
Apndice M. Compresor. .......................................................................................................105
Apndice N. Anlisis econmico y rentabilidad. ..........................................................105
Apndice . Hoja de seguridad de compuestos reactivos .........................................107
Referencias ................................................................................................................................108

7
Captulo I

I.1. Objetivos

General.
Disear una unidad de hidrodesoxigenacin disminuir selectividamente los
compuestos oxigenados en bioaceites con el uso de catalizadores bimetlicos
soportados en almina y/o titania.
Particulares.
Determinar la ubicacin geogrfica de la planta.
Seleccin de un proceso de hidrodesoxigenacin (HDO).
Determinar las caractersticas fisicoqumicas de los diferentes catalizadores
relevantes.
Evaluar las propiedades catalticas en HDO de catalizadores por su uso en
el proceso.
Seleccionar un catalizador con caractersticas ptimas para la reaccin de
HDO.
Evaluar las propiedades catalticas en HDO de catalizadores por su uso en
el proceso.
Determinar el efecto de la carga metlica en la actividad, selectividad y
rendimiento de los catalizadores.
Dimensionar equipos mayores del proceso de HDO de aceite de pirolsis.
Elegir equipos menores adecuados para el proceso y dimensionarlos.
Realizar el anlisis econmico.
Determinar factibilidad y aspectos sustentables del proyecto.

8
I.2. Introduccin

De acuerdo con la Unin Europea, la biomasa se define como material orgnico no


fosilizado y biodegradable, que procede de plantas, animales y microorganismos,
incluidos productos, subproductos, residuos y desechos de la agricultura,
silvicultura, e industrias relacionadas.[2]
La biomasa est constituida de toda la materia orgnica que puede ser aprovechada
para generar energa. Los biocombustibles de segunda generacin obtenidos a
partir de biomasa lignocelulsica son una alternativa interesante, ya que las
materias primas lignocelulsicas no compiten con los cultivos alimentarios y tambin
tienen un precio ms competitivo que las materias primas agrcolas convencionales.
En principio la pirlisis predomina ante la gasificacin para abastecer la demanda
de la materia prima para la produccin de los biocombustibles de segunda
generacin (en adelante, biocombustibles).
En general la biomasa se procesa por 3 medios diferentes (Figura I.2), siendo la
pirlisis el proceso para produccin de bioaceite y la ms rica en lignina.

Figura I.2 Rutas para procesar la biomasa.[3] En esta tabla se muestran los posibles
productos de acuerdo al tratamiento que se le da a la biomasa como materia prima

9
En la figura I.2. se representan las diferentes tecnologas de conversin de biomasa
para la produccin de biocombustibles que abarcan desde los procesos ms
simples y tradicionales hasta mtodos complejos y de alta eficiencia; pueden ser
muy dainos al medio ambiente o bastante benficos. Las tecnologas de
conversin de biomasa se dividen en tres grandes ramas: Gasificacin, pirlisis y
Hidrlisis.

I.3. Antecedentes

La biomasa es una mezcla compleja de compuestos orgnicos igual que el petrleo;


slo que difiere de la composicin qumica de este ltimo por la cantidad de oxgeno
en su estructura, por lo que se propone como una fuente de combustibles
alternativos.
En un futuro sern ms escasos los recursos energticos no renovables, en
especfico los denominados combustibles de origen fsil, como el petrleo. As
mismo, el problema del cambio climtico, se ha propiciado la bsqueda de fuentes
de energa alternativas. Con esto se busca que puedan cumplir con normas
ambientales cada vez ms estrictas, tal como es la norma (NOM-086-SEMARNAT-
2006), el objetivo de esta norma oficial mexicana es establecer las especificaciones
sobre proteccin ambiental que deben cumplir los combustibles fsiles lquidos y
gaseosos que se comercialicen en el pas. En la tabla I.3-1 y tabla I.3-2 se
especifican las caracteristicas con las que deben contar los hidrocarburos
Tabla I.3-1 Especificaciones de gasolinas para la zona metropolitana.[3] Se muestran los
componentes ms representativos de la gasolina y sus porcentajes tpicos dentro de lo que marca
la norma ambiental .

Contenido mximo de: Unidad


Aromticos %vol 25.0
Olefinas %vol 10.0
Benceno %vol 1.0
Oxgeno %peso mximo 2.7

10
Tabla 1.3-2. Especificaciones para diesel.[3]

Propiedad unidad
Azufre total Ppm en peso 500.00
Residuos de carbn (en % en peso 0.05 mximo
10% del residuo).
Agua y sedimento % vol 0.05 mximo
Contenido de aromticos % vol 30.00 mximo

En la tabla I.3-2 se muestra el porcentaje de contenido mximo de compuestos


contaminantes presentes el diesel admitidos, vigentes para la zona metropolitana.
Estos parametros tambien seran aplicables para la composicin de biodiesel.
En Mxico, los residuos agroindustriales tienen alta disponibilidad
actualmente y lo seguirn siendo en un futuro, y en consecuencia, pueden ser una
fuente de biomasa para la produccin de energa, en este sentido, los bioaceites
derivados de sta pueden ser biocombustibles para competir contra los
tradicionales de origen fsil.[4]

En Mxico, los residuos agroindustriales tienen alta disponibilidad


actualmente y lo seguirn siendo en un futuro, y en consecuencia, pueden ser una
fuente de biomasa para la produccin de energa, en este sentido, los bioaceites
derivados de sta pueden ser biocombustibles para competir contra los
tradicionales de origen fsil.[4]

I.3.1. Obtencin de materia prima

El proceso bsico para hacer celulosa y papel consiste en la eliminacin de la


lignina. Este compuesto constituyente de la madera y bagazo de caa, acta como
cemento en su estructura es el obstculo principal para obtener celulosa y papel de
calidad.
Industrialmente es necesario retirar la lignina de la madera para hacer papel.
En la prctica comercial un gran porcentaje de lignina retirada de la madera y
bagazo de caa en el proceso es un subproducto molesto.
Existen tres procesos qumicos mayoritarios en la fabricacin de pasta de
celulosa, para obtencin de lignina a saber: del tipo sulfito, Kraft y soda.[5]

11
Captulo II

II.1. Bioaceite

El bioaceite es el principal producto de la pirlisis rpida y est formado por


hidrocarburos con un alto contenido de oxgeno derivados de la despolimerizacin
y fragmentacin de celulosa, hemicelulosa y lignina como se muestra en la figura
II.1. Esta es una de las razones principales por la cul este no puede ser ocupado
como combustible, ya que provoca compuestos indeseados en la combustin y tiene
un bajo potencial calorfico. Otro inconveniente es su pH bajo el cual provoca
corrosin.

Figura II.1. Ilustracin de la lignina.[5]

En la tabla I.3-2 se hace una comparacin de las principales propiedades


fsicas entre bioaceite y combustible pesado (combustible de origen fsil), mientras
que en la tabla Tabla II.1-1 muestran los valores tpicos de algunos componentes
del bioaceite.

12
Tabla II.1-1. composicin del bioaceite.

Propiedades[3] Bio-aceite Combustible fsil

Carbono (% en peso) 54.0-58.0 85.0

Hidrgeno (% en peso) 5.5-7.0 11.0

Oxgeno (% en peso) 35.0-40.0 1.0

Nitrgeno (% en peso) 0.0-0.2 0.3

Azufre (% en peso) <0.1 0.5-3.0

PH 2.5 7.0

Contenido de humedad 15.0-30.0 0.1


(% en peso)

Viscosidad (cP) 40.0-100.0 180.0

Contenido energtico (MJ/kg) 16.0-19.0 40.0

13
II.1.1. Produccin de bioaceite

La pirlisis rpida es un proceso a alta temperatura en el que la biomasa (con


humedad inferior al 10%) se calienta rpidamente en ausencia de oxgeno para
formar bioaceite.
La biomasa se descompone generando entre 60-75% de lquido, 15-25% de
slidos y 10-15% de gases no condensables dependiendo de la materia prima
utilizada, la temperatura, presin de operacin y configuracin del reactor.[6]

II.1.2. Necesidades del procesamiento de bioaceite

Expertos consideran que ante los problemas ambientales creados por la


dependencia del combustible fsil y los recursos de petrleo (decrecientes), estn
obligando a la sociedad a buscar alternativas basadas en energas renovables, la
biomasa vegetal es la nica fuente realmente sostenible.

Tabla II.1.2. componentes bioaceite.

Componentes[3] Valores
tpicos (%)
Agua 27
Orgnicos solubles en eter (Aldehdos, cetonas y 21
monmeros de lignina)
cidos voltiles (Principalmente actico) 5
Orgnicos insolubles en eter (Anhidroazcares, 28
anhidrooligomeros en eter (Anhidroazcares,
anhidrooligomeros, hidroxicidos C>10)

Derivados de la lignina, productos de polimerizacin y 15


slidos
Extractivos (Orgnicos solubles en n-hexano) 4

La composicion del aceite de pirolisis es un lquido negro que posee una seria de
propiedades negativas que nopermiten considerarlos como combustibles
comerciales ; en la tabla ll.1-2 se observa la gran cantidad de agua contenida en su
estructura.

14
II.2. Hidrodesoxigenacin (HDO)

La hidrodesoxigenacin cataltica, consiste en una serie de reacciones complejas,


debido a la composicin del bioaceite proveniente de pirlisis. As para esta
tecnologa de refinamiento se produce una ruta de Desoxigenacin y una de
Hidrogenacin. El grado de desoxigenacin y craqueo de los componentes no
voltiles es fundamental para obtener un producto de calidad apto como
biocombustible.
Durante la hidrodesoxigenacin, el contenido de oxgeno presente en los
aceites de pirolisis se reduce por saturacin de dobles enlaces C=O, por ruptura de
enlaces C-O, y por formacin de enlaces C-H (desoxigenacin).[5]
Por lo tanto, para reducir el contenido de oxgeno en los aceites de pirolisis,
los enlaces C=O y los anillos aromticos son saturados por hidrogenacin, pudiendo
producirse adems otras reacciones. La desoxigenacin es preferible a la
hidrogenacin para minimizar el consumo de hidrgeno y mantener un alto
contenido en compuestos aromticos y, por tanto, el nmero de octano.[5]
La HDO aumenta la capacidad calorfica, la estabilidad trmica y reduce la
viscosidad de los bioaceites para formar biocombustibles. Al momento de la
combustin del bioaceite , se generan productos SOx y NOx, por los componentes
de este, los cuales son dainos para el medio ambiente. Adems, se podran
generar compuestos nitrogenados que podran envenenar el catalizador
implementado por lo que se necesita un pre-tratamiento del bioaceite.[5]

II.3. Catalizadores de HDO

Inicialmente, la investigacin para la HDO estuvo enfocada en los catalizadores que


consisten en nanocristales altamente dispersos del tipo CoMo/A l2O3, NiMo/Al2O3 y
NiW/Al2O3 (sulfurados) por ser los catalizadores usados en HDS, debido a la
similitud del proceso. La reaccin en este tipo de catalizadores se lleva a cabo va
sitios coordinadamente insaturados de azufre [7-9] que son generados por el
ambiente rico en H2S formado durante el proceso. Estos catalizadores han sido
ampliamente estudiados en reacciones de HDO. Sin embargo, suelen desactivarse
por la ausencia de azufre al no renovarse los sitios o ante la formacin de agua e
interaccin con los compuestos oxigenados. Estos catalizadores no sulfurados son
menos activos. [7-9]

15
Figura II.3 reacciones llevadas a cabo en el hidrotratamiento del bioaceite.[10]

Las rutas de reaccin preferentes durante el proceso de la HDO para


bioaceites resulta fuertemente influenciado por la naturaleza qumica de la fase
activa y el soporte del catalizador empleado. Durante el proceso se han identificado
reacciones simultneas de tipo hidrocraqueo, hidrogenacin, polimerizacin y
descarboxilacin principalmente, la figura 3 esquematiza estas y algunas otras
reacciones posibles.

II.4. Soportes

En catalizadores para hidrotratamiento, las fases activas se depositan sobre el


soporte este provee alta rea superficial para maximizar la dispersin de la fase
activa, as como resistencia mecnica al catalizador, en principio la interaccin
metal-soporte debe ser lo suficientemente fuerte para obtener una buena dispersin
de la fase sobre el soporte, pero sin comprometer la capacidad de llevar a cabo
transformaciones qumicas.
En general las interacciones fuertes tienden a mejorar la dispersin de la fase
activa lo que podra generar una formacin de partculas pequeas, que tiene una
mayor rea metlica expuesta, estabilidad, y se regenera con mayor facilidad, sin
embargo, si la interaccin es demasiado fuerte la interaccin con los reactivos ser
dbil y la actividad se ver comprometida.[5]

16
II.4.1. Al2O3

El Al2O3 es uno de los soportes ms usados industrialmente. La gran utilidad de


este xido puede atribuirse a una combinacin favorable de sus propiedades
texturales y sus caractersticas cido-base, en contraste, una situacin indeseable
comn, es que como resultado de las reacciones de HDO se produce agua y la
almina en presencia de esta, puede convertirse en boehmita, perdiendo sus
propiedades como soporte.[11]

II.4.2. TiO2

El xido de titanio comnmente se utiliza como adsorbente o pigmento, no obstante


puede ser usado como soporte, pero no suele usarse debido a sus propiedades
texturales pobres. El TiO2 puede dispersar la fase activa del catalizador y la
interaccin que presenta con la misma, esto lo convierte en un potencial sustituto
de los soportes usados en la actualidad.[7, 8, 12]

II.5. Fase activa

En un catalizador heterogneo, la fase activa es la especie que se encuentra


distribuida sobre el soporte. En esta zona es donde se lleva a cabo la transformacin
qumica, la energa entre la molcula a adsorberse y la fase activa debe ser tal que
no se genere ni un enlace tan fuerte ni un enlace tan dbil.
Actualmente los catalizadores de metales nobles han sido estudiados en la
HDO y se han obtenido resultados prometedores en cuanto la actividad cataltica
(Figura 4). El rutenio ha mostrado una selectividad hacia la ruta de DDO, mayor
actividad cataltica y una resistencia ante la formacin de agua, ya que no es tan
propenso a desactivarse en presencia de esta como se muestra en la tabla II.5.[10,
12]

17
Figura II.5. Comparacin de diferentes catalizadores en HDO evaluado en base al grado de
desoxigenacin.[10]

Tabla II.5. Rendimiento de HDO de fenol con adicion de agua en diferentes catalizadores a 300C
[14]

Siendo C/F la proporcin de masa de catalizador sobre el flujo de alimentacin de fenol y P y P+W
representa fenol y fenol ms agua, respectivamente.

18
Sin embargo, los metales nobles resultan poco atractivos para la industria
optndose por metales ms baratos como el nquel, el cual, ha mostrado ser activo
y estable, comparable con algunos metales nobles como platino, paladio e iridio
soportados en algunos xidos. puesto que el nquel y el rutenio de manera individual
han mostrado tener propiedades favorables para la HDO se sugiere la utilizacin de
catalizadores con ambos metales con el fin de observar un efecto sinrgico para
este tipo de reacciones.[13, 14]

II.6. Conversin de bioaceite

La primera etapa consiste en una estabilizacin. En esta etapa el bioaceite se


calienta a temperaturas menores a 573K para eliminar una parte de los compuestos
oxigenados que pueden polimerizar muy rpido o fcilmente. Los compuestos
polimerizados influyen en la estabilidad del combustible o en la desactivacin de
este, tales como: metoxi-fenoles, bi-fenoles y teres para su posterior
transformacin a fenoles.
En la segunda etapa, se incrementa la temperatura a 623K. Esto se hace para
eliminar: cetonas, cidos carboxlicos, steres y tambin pueden estar implicados
furanos y fenoles.
El hidrotratamiento de bioaceite puede llevarse a cabo con tecnologa convencional
existente en refineras. Un requerimiento son altas presiones que contribuyen a la
solubilidad de hidrgeno en el bioaceite. Por lo tanto una alta disponibilidad de
hidrogeno en el entorno del catalizador representa una velocidad de reaccin
favorable y reduce los problemas de formacin de coque.
Las molculas modelo representativas de las complejas muestras de bioaceite son
compuestos oxigenados que se han utilizado para elucidar el catalizador, tales
como: furanos, guayacoles y fenoles debido a su baja reactividad.
En la figura 5 se representan las diferentes rutas de reaccin catalizadas para el
fenol. Una ruta es la desoxigenacin directa que conlleva a la formacin de benceno.
Por otro lado presenta una hidrogenacin directa para la formacin de ciclohexano
y ciclohexeno.

19
Figura II.6. Hidrodesoxigenacin del fenol y sus rutas. DDO (desoxigenacin
directa), HID (hidrogenacin directa).[17]

Captulo III

III.1. Ubicacin de la planta


El problema de situar la ubicacin de fbricas radica en la eleccin del lugar que
permita reunir los materiales necesarios, realizar los procesos de fabricacin y
entregar el producto a los clientes con un costo bajo posible.

En trminos explcitos del problema general de ubicacin es tomar en cuenta


la solucin de casi todos los problemas que habra que contemplar. Para realizar el
presente anlisis se atiende a un proceso de seleccin necesario, con el objeto de
que las comparaciones finales minuciosas, se hagan entre un nmero pequeo de
los sitios ms prometedores entre todos los posibles. Es necesario aclarar, que no
deber haber una limitacin del campo de eleccin, dada la variabilidad de las
tcnicas de produccin en la industria qumica, tanto respecto a los materiales como
a los procesos. En este caso particular se emplear el mtodo de una ponderacin
para la seleccin de la ubicacin de la planta.

En la Tabla 1 se presenta la ponderacin de los principales factores que


afectan a la ubicacin de la planta, considerando los siguientes puntos como los
mas relevantes para su seleccin:
-ubicacin de materia prima.
-mercado (oferta, demanda).
-costos de mantenimiento.
-costos de construccin.

20
Se asignaron las calificaciones basndose en una investigacin bibliogrfica
de cada punto a considerar. Se busca que por medio de la produccin obtenida, se
logre cubrir una parte de la demanda requerida de biodiesel a nivel Nacional esto
teniendo en cuenta que se contar con varios sitios de almacenamiento ubicados
en zonas estratgicas para lograr tener un buen abastecimiento a las zonas que lo
requieran.
De acuerdo a la ponderacin realizada en la tabla destaca Salina Cruz en
Oaxaca con mayor porcentaje en la ponderacin con un valor total de 6.47, en la
cul ser ubicada la planta de Hidrotratamiento de aceite de pirlisis.

Tabla III.1. ponderacin para la ubicacin de la planta.


Refinera Francisco I. Madero Refinera Miguel Hidalgo Refinera Ing. Antonio Doval Jaime

Ciudad Madero, Tamaulipas Tula, Hidalgo Salina Cruz, Oaxaca

Factores Ponderacin Calificacin Calificacin Calificacin Calificacin Calificacin Calificacin


Ponderada
Ponderada Ponderada

Ubicacin de la materia prima 30% 6 1.8 7 2.1 9 2.7

Mercado (oferta y demanda) 10% 4 0.4 5 0.5 5 0.5

Servicios pblicos 5% 5 0.25 4 0.2 6 0.3

Mano de obra 5% 6 0.3 5 0.25 5 0.5

Costos de lote 4% 5 0.2 4 0.16 4 0.16

Costos de mantenimiento 10% 6 0.6 6 0.6 4 0.4

Impacto ambiental 5% 7 0.35 5 0.25 5 0.25

transporte 6% 5 0.3 4 0.24 6 0.36

Costo de construccin 10% 5 0.5 5 0.5 6 0.6

Factores climticos favorables 10% 7 0.7 6 0.6 5 0.5

Seguridad 5% 3 0.15 5 0.25 4 0.2

Total 100% 59 5.55 56 5.65 59 6.47

21
III.2. Proceso de eliminacin de oxgeno

Se han propuesto varios procesos para la mejora de la aceite de pirlisis en la


literatura. Hidrodesoxigenacin (HDO) bajo altas presiones de hidrgeno, craqueo
cataltico y tratamiento trmico a presiones altas (HPTT). En la tabla lll.2-1 se
muestran los procesos de mejoramiento para el aceite de pirlisis. Estos implican
una eliminacin del oxgeno (normalmente> 95%), descarboxilacin, reduccin de
la viscosidad, la separacin de azufre, la eliminacin de nitrgeno, y similares.
Por lo general, los procesos existentes hidrodesoxigenacin (HDO) requieren
altas presiones de hidrgeno, en el rango de 250 bar a 350 bar, para la eliminacin
de oxgeno del aceite de pirlisis en forma de agua. Algunos de estos procesos
tambin sugieren un hidrodesoxigenacin de mltiples pasos para alcanzar (~ 95%)
de eliminacin de oxgeno significativo. Estos procesos implican un consumo muy
alto de hidrgeno, lo que los puede hacer poco econmicos y difciles.
Se ha encontrado que un aceite de pirlisis parcialmente desoxigenado con
un contenido de oxgeno de hasta 30% en peso cuando se somete a hidrogenacin
en presencia de un catalizador y una alimentacin de hidrocarburos conduce a la
formacin de productos tales como compuestos aromticos, parafinas e
hidrocarburos cclicos con propiedades aceptables, conteniendo insignificantes
cantidades de oxgeno y sin gran prdida de bioaceite debido a reacciones
secundarias tales como la coquizacin.

III.2.1 Seleccin de proceso

Se realiz una ponderacin para la eleccin del proceso ms adecuado. En la


literatura se encontraron 3 procesos para poderlas adaptar en el proceso de
Hidrotratamiento de aceite de pirlisis tomando en cuenta los factores mas
relevantes [15].
Despus de hacer la ponderacin entre los 3 procesos posibles que se muestra en
la tabla 7, el proceso seleccionado fue el de Hidrotratamiento de aceite de pirlisis
con la patente 8748680 B2 tras obtener una calificacin total de 7.72.

22
Tabla III.2.1. Comparacin de procesos[16]
Comparacin de procesos
Proceso hidrotratamiento cataltico de un aceite Proceso hidrotratamiento Proceso hidrotratamiento cataltico de un
de pirlisis 8026401 B2 cataltico de un aceite de pirlisis aceite de pirlisis 8748680 B2
IMP
Factores Ponderacin Calificacin Calificacin Ponderada Calificacin Calificacin Calificacin Calificacin
Ponderada Ponderada
Factores tcnicos:
Controles especiales involucrados 3% 8 0.24 7 0.27 9 0.21

Dificultades tcnicas involucradas 3% 8 0.24 8 0.24 9 0.27


Requerimientos energticos 10% 6 0.6 6 0.6 7 0.7

Riesgos para la salud y seguridad 5% 3 0.15 3 0.15 3 0.15

Residuos y subproductos:
Cantidad producida 14% 7 0.98 7 0.98 8 0.12
valor 5% 10 0.5 10 0.5 10 0.5
Mercados potenciales y usos 3% 10 0.3 10 0.3 10 0.3
Disponibilidad 10% 4 0.4 5 0.5 7 0.7
Costos iniciales 3% 10 0.3 10 0.3 10 0.3
Requisitos de reemplazo 3% 10 0.3 10 0.3 10 0.3
Diseos especializados 2% 10 0.2 10 0.2 10 0.2
Costos:
Energa 9% 7 0.63 9 0.81 8 0.72
Depreciacin 7% 5 0.35 5 0.35 5 0.35
Patentes 7% 10 0.7 10 0.7 10 0.7
Bienes races 2% 10 0.2 10 0.2 10 0.1
Factores de tiempo:
Finalizacin del proyecto 5% 9 0.45 7 0.35 8 0.4
Oportunidad en el mercado 5% 10 0.5 10 0.5 10 0.5
Consideraciones del proceso:
Disponibilidad de tecnologa 4% 3 0.12 5 0.2 4 0.16
Total 100% 7.16 7.39 7.74

23
II.2.1.1. Proceso de hidrodesoxigenacin 8026401 B2

Este es un proceso para producir un hidrocarburo a partir de la biomasa. La corriente


de alimentacin se calienta para producir una corriente parcialmente desoxigenada.
La corriente parcialmente desoxigenada se calienta en presencia del catalizador
para producir una corriente efluente que contiene el hidrocarburo.
De acuerdo con la invencin, el aceite de pirlisis se somete a una primera
etapa trmica para obtener una corriente de producto que contenga el aceite
parcialmente desoxigenado. Se usa un reactor de lecho percolador con un lecho de
catalizador apilado, la reaccin se lleva a cabo preferiblemente a una presin que
va de 250 a 350 bar y con una temperatura que va de 300 a 350C, una presin
parcial de agua en el intervalo 86-105 bar.
La presin parcial de hidrgeno es preferiblemente mayor que en los otros
procesos ya que la solubilidad del hidrgeno en un disolvente polar tal como agua.
El producto consta de dos fases, una orgnica y una acuosa a una temperatura
mayor que la reaccin de HDO. Opcionalmente el producto de la HDO se somete a
una etapa de separacin, preferentemente filtracin para separar los slidos tales
como las partculas de catalizador.
Esta invencin dispone de catalizadores, intercambiadores de calor,
reactores, compresores y calderas que se pueden ajustar a diferentes temperaturas
y presiones. El aceite de pirlisis parcialmente desoxigenado entra a la unidad de
hidrotratamiento a travs de una bomba de carga. El aceite de pirlisis y el
hidrgeno se precalientan a travs de un intercambiador de calor con el efluente
del reactor.[1]

24
III.2.1.2. Proceso de hidrodesoxigenacin 8748680 B2

En la presente invencin proporciona un procedimiento para tratar un aceite de


pirlisis derivado de material lignocelulsico.
Despus de alimentar una corriente de aceite de pirlisis e hidrgeno en
presencia de un catalizador se separa el aceite de pirlisis parcialmente
desoxigenado de la corriente de producto; al proporcionar etapas adicionales a la
etapa de hidrogenacin de al menos una porcin del aceite de pirlisis parcialmente
desoxigenado que tiene un contenido de oxgeno de 10 a 30% en peso; separar al
menos una fraccin de producto de la corriente de producto hidrogenado y combinar
al menos una fraccin de producto obtenido con al menos otro compuesto de
combustible y / o un aditivo produciendo de ese modo un biocombustible.
La realizacin de la etapa de hidrogenacin en presencia de una alimentacin
de hidrocarburos derivado de un aceite de prirlisis, ventajosamente conduce a una
reduccin de la formacin de coque en el reactor. Los productos de hidrocarburos
incluyen compuestos hidrocarbonados aromticos y cclicos que se pueden utilizar
directamente.[15]

Captulo IV

IV.1.Produccin Nacional de disel y gasolinas

El escenario de planeacin de produccin de biodiesel considera el desarrollo de


proyectos que permitan incrementar la capacidad de produccin de biocombustibles
en los prximos aos. Por lo tanto, se espera que la produccin nacional de
biocombustibles incremente. Como resultado, se dispondr de una mayor oferta de
gasolinas y diesel ultralimpios a lo largo del territorio Nacional.
As mismo, se estima mantener la tendencia de reduccin del consumo de
combustibles fsiles mediante la sustitucin de combustibles menos contaminantes.
De acuerdo a lo anterior, la oferta de biogasolina mas biodisel se estima de 75
barriles al da, lo que representa un pequeo porcentaje de la produccin Nacional.
La produccin de biocombustibles esta en desarrollo a lo que tambin
conlleva una disminucin del consumo de combustible fsil, por eso es que se
pretende tener una aportacin en porcentaje de biodisel y as estar dentro del
mercado para poder aportar con nuestro producto teniendo una disminucin
significativa de gases de efecto invernadero el cual este combustible beneficiar a
miles de personas por que se pretende tener un combustible de bajo costo y que
sea sustentable.

25
En la figura IV.1 se aprecia la demanda nacional de combustibles y la oferta en el
intervalo de 2010 a 2016 as como la produccin y la demanda estimada hasta el
ao 2022 derivado del aumento de la poblacin Nacional.[17]

Oferta y Demanda de Combustible


1,800.00
Miles de Barriles Diarios

Importaciones

1,550.00
Oferta de Gasolina + Disel
(MBD)

1,300.00 Demanda de Gasolina + Disel


Aportacin de Biocombustible
1,050.00
2010 2014 2018 2022
Aos

Figura IV.1. Demanda de gasolina + diesel y oferta de combustible.[19]

IV.2. Capacidad de produccin de la planta.

Con el anlisis de mercado anteriormente descrito se pudieron evaluar los diferentes


requerimientos del mercado en cuestin, como es la oferta y demanda del disel en
nuestro pas, con los resultados obtenidos se realiz la adecuada ubicacin de la
planta considerando diferentes aspectos socioeconmicos y ambientales para
obtener el mejor beneficio de la refinera.
De acuerdo a la literatura, se puede estimar que la demanda de gasolina ms
disel tiene una tendencia a aumentar en funcin de la poblacin. La oferta de
gasolina mas disel tiende a disminuir al ser desplazado por fuentes de energas
renovables, entre ests el uso de biocombustible es una alternativa prometedora.
Con base a la materia prima que es el principal delimitante de la produccin de
biocombustibles se pretende una capacidad para tratar ms de 16000kg de materia
prima al da.[18]

26
IV.3. Diagrama de flujo preliminar

La estequiometra de la reaccin global del aceite de pirlisis para la reaccin de


deshidrooxigenacin esta generaliza por la ecuacin.
R-(CHXOY)-R + H2 R-(CHX)-R + (H2O, CO2, CH4, CO) [12]
La cantidad de CO2, CO, CH4 son cantidades despreciables en comparacin
con la produccin de disel, gasolinas y agua. Donde los valores para (x, y)
dependen de la materia prima, condiciones de operacin, contenido de agua as
como el mtodo de tratamiento. Valores representativos para (x, y) base seca son
(1.4, 0.6).[19]
La alimentacin de hidrogeno se propone de acuerdo a reglas heursticas.

Masa de hidrgeno Masa de disel y


combustibles
A=2198kg/da
D=8976kg/da
Masa de bioaceite
F=16027kg/da Hidrodesoxigenacin
del bioaceites en
Masa de bioaceite
presencia de un
catalizador con S=617kg/da
conversin de 95%

Masa de agua
W=8632kg/da

Figura IV.3. diagrama entradas-salidas. [20]

27
Tabla IV.3. Caracteristicas para los diferentes hidrocarburos PEMEX.

sustancia Disel Gasolinas

composicin Mezcla de hidrocarburos Mezcla de hidrocarburos


parafnicos, olefnicos y parafnicos de cadena recta
aromticos y ramificada, olefinas,
cicloparafinas y aromticos

Densidad (kg/m3 ) 832.0 680.0

Temperatura de auto 254.0 285.0 250.0


ignicin (C)

Viscosidad cinemtica @ 1.9 - 4.1 -----


40C (mm2/s)

Solubilidad en agua @ 20C 0.0005 Insoluble


(g/100 ml)

Poder calorfico (MJ/lt) 38.65 34.78

IV.3.1. Productos

Disel
Mezcla con molculas de entre 10 y 20 carbonos. Las caractersticas de ignicin
de dos hidrocarburos, Cetano (n-hexadecano) y Heptametilnonano el ndice de
cetano se incrementa a medida que aumenta la longitud de la cadena. En general,
los aromticos y los alcoholes tiene un ndice de cetano bajo. Por ello el porcentaje
de gasleos desintegrados, en el diesel, se ve limitado por su contenido de
aromticos.[20, 21]
Gasolina
Mezcla de hidrocarburos parafnicos de cadena recta y ramificada, olefinas,
cicloparafinas y aromticos los componentes de la gasolina se ubican en el orden
de 12 carbones o menos. La calidad de ignicin de la gasolina est dada por la
presin y temperatura a la que puede ser sometido un combustible carburado
mezclado con aire antes de auto-detonar al alcanzar su temperatura de ignicin si
una gasolina presenta propiedades antidetonantes similares a una mezcla de 95%
de iso-octano y 5% de n-heptano, se dice que tiene un nmero de octano de 95, de
manera anloga para un nmero de octano de 85.[20]

28
IV.3.2. Subproductos

Agua
Sustancia cuya molcula est formada por dos tomos de hidrgeno y uno de
oxgeno (H2O). Densidad: 1,000 kg/m. Punto de ebullicin: 100 C. Masa
molar: 18.01528 g/mol. Punto de fusin: 0 C.

IV.4. Potencial Econmico

Tabla IV.4. Cotizacin de la materia prima y valorizacin del producto en pesos mexicanos por kg.

Sustancia Cantidad Unidades

Bioaceite 10.0 $/kg

H2 20 $/kg

Biocombustible 19.0 $/Litro

Agua 0.0 ----------

P.E=205438.2 $/da

29
Captulo V

V.1. Mollula Modelo.


Debido a la complejidad de algunos compuestos a tratar es conveniente
hacer estudios con ayuda de una molcula modelo, la cul es una representacin
del compuesto a tratar (Bioaceite), ya que en ocasiones es ms fcil realizar
estudios con una molcula menos compleja, asimismo la mlecula modelo
debetener propiedades similares.
Especficamente para el caso de los bioaceites obtenidos por pirlisis de biomasa
lignocelulosa, los fenoles sustituidos y guayacoles son los principales
componentes y por lo tanto los ms usados como molcula modelo. El grado de
reactividad de cada grupo funcional se muestra en figura V.1.

Figura V.1 Reactividad de los compuestos oxigenados de acuerdo con el grupo funcional[2]

V.2. Hidrodesoxigenacin de fenoles

Una propuesta de esquema reaccionante de la HDO de fenol se muestra en la figura


2. En ste se observan dos rutas principales de reaccin, desoxigenacin directa
(DDO) que conduce a la formacin de benceno y por la ruta de reaccin
hidrogenacin (HID) en donde el fenol se hidrogena parcialmente para producir
ciclohexanona o ciclohexenol para su posterior hidrogenacin a ciclohexanol que a
su vez se deshidrata para dar origen a ciclohexeno concluyendo con la
hidrogenacin de este y producir ciclohexano. [4].

30
Figura V.2. Hidrodesoxigenacin del fenol y sus rutas. DDO (desoxigenacin
directa), HID (hidrogenacin directa).[1]

Tabla V.2 Energa de disociacin para distintas molculas oxigenadas[1]

En la tabla V.2 se muestra el grado de reactividad por orden ascendente el cual


consiste en establecer la energia necesaria para romper el enlace C-O poco
reactivo.
Se ha determinado que las reacciones de hidrogenacin bajo esas
condiciones son exotrmicas e irreversibles mediante estudios realizados en
furanos a 300C. Sin embargo, la hidrogenacin de los compuestos oxigenados es
reversible [2].

31
V.3. Catalizadores de HDO

V.3.1. Metales de transicin sulfurados

A continuacin se presentan los diferentes catalizadores usados en la HDO sulfuros


de metales de transicin con catalizadores con base en NiMo, CoMo[22]. Estos
fueron los primeros en utilizarse en reacciones de HDO. No obstante, en la
Hidrodesoxigenacin la ausencia de azufre evita la regeneracin de sitios activos,
son inestables ante la presencia de agua, y se forma coque. Esto ltimo provoca
una desactivacin rpida [5].

Los catalizadores sulfurados de CoMo/Al2O3, NiMo /Al2O3 y NiW/Al2O3 se


regeneran por el ambiente rico en H2S formado durante el proceso de HDS. Estos
resultan activos, sin embargo, en la HDO suelen desactivarse en ausencia de azufre
y no se lleva a cabo la regeneracin de sitios activos. Adems de las complicaciones
asociadas con la desulfuracin de la fase activa, el cambio estructural del soporte
por la gran cantidad de agua producida y la desactivacin por coque relacionada
por la naturaleza cida del Al2O3 la cual lo vuelven relativamente ineficiente[23]. Por
esta razn, la HDO con catalizadores sulfuros suele realizarse en presencia de un
agente azufrado en la carga. Usualmente se considera a nivel industial un co-
procesamiento de gasleos derivados de petrleo con una carga de bioaceite.

Figura V.3.1 Se muestra el efecto del agua en reacciones de HDO con catalizadores tradicionales
(NiMo, CoMo). Se observa ante la presencia de agua en la reaccin las conversines decrecen
considerablemente y la produccin de hidrocarburos se ve mayormente afectada

32
Hasta la fecha, los catalizadores sulfurados han sido algunos de los ms
reportados en la literatura de los procesos de HDO[24]. Sin embargo, estos
catalizadores de hidrotratamiento industrial convencional podran ser menos
adecuados para la HDO de bioaceites debido a la economa de la utilizacin de
Hidrgeno y una relativa inestabilidad en presencia de agua. De los metales de
transicion utilizados y estudiados, el niquel destaca por su capacidad hidrogenante.
asimismo, la HDO tambin se ha investigado utilizando catalizadores con base en
metales nobles. A continuacin se abordarn algunos de los estudios relevantes
sobre nuevos catalizadores.

V.3.2. Metales nobles

De los catalizadores con base en metales nobles encontramos mejor desempeo


en cuanto al rendimiento y grado de desoxigenacin logrado en comparacin a los
metales de transicin no nobles. As, se espera que con catalizadores de metales
nobles la actividad y la estabilidad mejore.
Como se reporta en la literatura [25] el Rh, Pt, Pd, Ru fueron estudiados en
procesos de HDO reportandose resultados exitosos. La conversin de guayacol con
catalizadores con base en metales nobles, as como el rendimiento de la reaccin y
desactivacin del catalizador[26]. Se compararon sistemticamente para la reaccin
de HDO del guayacol cuatro catalizadores de metales nobles soportados en carbn
activado (Pt /C, Pd/C, Rh/C y Ru/C). Se encontr que el catalizador de Pt/C
proporcion mejor actividad de desoxigenacin y estabilidad. Su temperatura
ptima de funcionamiento se determin que era de 300C. Finalmente, se dedujo
que la desactivacin del catalizador fue causada por la formacin de coque a travs
de la deposicin de compuestos poliaromticos, especialmente los compuestos de
la serie del anillo condensado.
Otra investigacin fue realizada por Runnebaum [27, 28], en la cual se investig
el uso de Rutenio en la HDO, con lo que se consigui la mayor conversin entre los
cuatro catalizadores (Pd, Pt, Rh, Ru). Se encontr que el Ciclohexanol y 2-metoxi-
ciclohexanol fueron los principales productos. El fenol fue el producto intermedio
clave en el inicio de la reaccin. El rendimiento de fenol fue de alrededor de 20%
despus de 15 min y se convirti gradualmente a ciclohexanol despus de cuatro
horas. 1,2-ciclohexanodiol es un producto intermedio de menor importancia. En
comparacin con Rh en la misma reaccin, que produjo 1,2-ciclohexanodiol al
comienzo de la reaccin, 1,2-ciclohexanodiol no se observ en los primeros 60 min
para Ru. Por esta razn es por lo que preferentemente se utilizar este metal.

33
V.3.3. Catalizadores con base en Ni o Ru

Ante el problema de los catalizadores tradicionales se propuso trabajar con


catalizadores de rutenio, los cuales han mostrado ser prometedores posiblemente
por su afinidad por enlazarse con el oxgeno, donde se muestra mejor actividad y
conversin en HDO de fenol con catalizadores soportados en Titania (dixido de
titanio) en presencia de agua y se han mostrado activos en las condiciones en las
que los compuestos oxgenados y el agua estn presentes [8].
Los resultados recientes reportados en la literatura demuestran que la
combinacin de rutenio soportado en dixido de titania (TiO2) (soporte de xido
reducible) da como resultado una mejora significativa tanto en la actividad y
estabilidad del catalizador para la conversin de compuestos modelo de lignina
[29].

Tabla V.3.3 Muestra el como el agua puede afectar el rendimiento de una reaccin de
Hidrodesoxigenacin de fenol con los metales nquel y rutenio con diferentes soportes.

Catalizador Intervalo de Conversin (%)


C/F

Ni (20%)-slica P 1:25 98.0


gel P+W 1:25 77.1

Ni (20%)-Al2O3 P 1:25 99.1


P+W 1:25 56.3

Ni (5%)-NS P+W 1:25 100.0


P+W 1:100 100.0

Ru (5%)-NS P+W 1:25 96.8


P+W 1:100 92.5

Ru (5%)-Al2O3 P+W 1:25 98.7


P+W 1:100 92.5

La tabla (V.3.3) muestra el desempeo del niquel y rutenio impregnados en


diferentes soportes (silica gel, alumina comercial y NS [nano springs]) esto en
presencencia de agua.

34
A pesar de que en la HDO de fenol el nquel tiene menor desempeo en presencia
de agua, en la tabla (V.3.3) se puede apreciar que la conversin ms alta fue para
el catalizador con Ni. Sin embargo, ste tiende a desactivarse rpidamente,
mientras que el mejor rendimiento fue para el catalizador de rutenio a pesar de la
presencia de Agua [30].
En las reacciones de hidrotratamiento catalizadas se ha visto que afecta
favorablemente la interaccin del metal activo y el dixido de titania (TiO2) debido a
la capacidad de activar enlaces especficos. De acuerdo a los resultados, se
demuestra que existe un efecto sinrgico cuando la combinacin de Ru con el xido
de titania (TiO2) se encuentran en contacto. El rutenio soportado sobre xido de
titania (TiO2) muestra ser significativamente ms activo que en otros soportes no
reducibles, tales como SiO2 y Al2O3. Se propuso que el efecto en el xido de titania
(TiO2) debido a la presencia de Ru favorece la desoxigenacin de guayacol. Se
demuestra tambin que la tasa de conversin de guayacol con el catalizador
Ru/TiO2 es mucho mayor cuando se compara con otros catalizadores de Ru
impregnado en otros soportes no reducibles. Se propuso que esta sinergia se debe
a la creacin de nuevos sitios de gran actividad, ya sea en la interface entre el metal
y el soporte, o por medio de desbordamiento para crear vacantes de oxgeno en el
soporte. Debido a que la selectividad del producto es tan similar a travs de los
diversos catalizadores, la tasa de conversin de guayacol puede ayudar a
comprender mayor la naturaleza de estos sitios activos.
Estos resultados confirman que existe una sinergia entre los componentes del
catalizador (Ru/TiO2), y as crear sitios activos que son casi dos rdenes de
magnitud ms activos que los componentes por separado [29].
Demostrada la importancia de Ru/TiO2 para la activacin de C-O en el proceso
Fischer-Tropsh. Es importante sealar que los resultados trabajados con la
superficie Ru es ms del doble en los catalizadores de mayor superficie[31].

35
Captulo VI

Metodologa Experimental

VI.1. Estado del arte

VI.1.2. Sntesis de Catalizadores

Para este estudio se sintetizaron dos catalizadores soportados en 2 comercial


degussa P25, y alumina comercial Al2O3 previamente tamizados para obtener un
dimetro de partcula alrededor de 180-150 m.
La impregnacin de los metales por separado se llev a cabo mediante el mtodo
de impregnacin incipiente en las cantidades necesarias para obtener los
porcentajes en peso deseados para nquel y para el rutenio como se muestra en la
tabla 4. Los catalizadores se impregnaron en el mismo orden respecto a la tabla.
El metodo de impregnacion y la activacion de los catalizadores se encuentran en
los apendices C y D.
Tabla VI.1.2-1 cargas metlicas nominales soportados en TiO2 o Al2O3 .

Catalizador % Nquel % Rutenio


Ni/Al2O3 2 0
Ni/Al2O3 4 0
Ni/Al2O3 8 0
Ni/TiO2 1 0
Ni/TiO2 2 0
Ni/TiO2 4 0
Ni/TiO2 8 0
Ru/TiO2 0 0.5
Ru/TiO2 0 1
Ru-Ni/ TiO2 5 0.5

36
VI.2. Experimentos de reaccin

VI.2.1. Reactor

La evaluacion catalitica se realizo en diferentes reactores ya que surgieron problemas al


momento de caracterizar los produtos obtenidos.

VI.2.1.1. Reactor Batch

Se evaluaron los catalizadores de niquel soportados en alumina con diferente carga


metlica para contrastar resultados con los reportados en la literatura [7].
A continuacin, en la tabla 9 se mencionan las condiciones de operacin.
Tabla 1 Condiciones de operacin en sistema por lotes.

Temperatura 32OC
Presin 800 psi
Masa de catalizador 50mg

Concentracin de fenol 2.3x10-4 mol/L


Tiempo de reaccin 8 hrs

A pesar de haber realizado los experimentos bajo los mismos protocolos y


condiciones mencionadas en la literatura [7], se tuvieron ciertos problemas, tales
como la conversin total del fenol dentro de la primera hora de la reaccin, la
desactivacin del catalizador posiblemente debido a la formacin de coque [6] y la
evaporacin de la solucin al momento del muestreo, con una prdida del 30% en
volumen como se muestra en capitulos posteriores, es por esto que se opt por
cambiar el tipo de reactor, ya que, al perder tanto volumen ya no se poda considerar
una reaccin de tipo batch.

37
VI.2.1.2. Reactor continuo

Para obtener informacin acerca de la estabilidad de los catalizadores y su actividad


en el transcurso de la reaccin, se realiz la evaluacin en un microreactor continuo
a las condiciones en las que se indica en la tabla 11.
Tabla 2 Concdiciones de reaccin para el sistema en continuo.

Temperatura 32OC

Presin 450psi
Masa de catalizador 50mg

Flujo de H2 60 ml/min
Flujo de fenol 2.3x10-7 mol/s
Tiempo de reaccin 8 hrs

VI.2.2. Separacin cromatogrfica

Los anlisis de las muestras se harn en un cromatgrafo de gases Agilent y


Shimadzu para las reacciones en el reactor por lotes y para el reactor continuo
respectivamente. Los cromatgrafos estn equipados con un detector de ionizacin
de flama (FDI) y una columna capilar en donde los productos se adsorbern y se
resorbern con un tiempo de retencin caracterstico de cada compuesto, este
tiempo de retencin depende, entre otras cosas de la rampa de calentamiento del
cromatgrafo y las especificaciones de la columna del cromatgrafo como son: flujo
de gas acarreador (nitrgeno), flujo de hidrogeno, flujo de aire, presin de gas
acarrareador y temperaturas del inyector y detector. Los tiempos de retencin se
encuentran reportados para cada componente. Ver apndice B

38
VI.2.2.1. Termodinmica para la reaccin de fenol

La energa libre de Gibbs indica las condiciones termodinmicas necesarias para


llevar a cabo la reaccin mientras que la entalpa indica la cantidad de calor
requerido o desprendido por dicha reaccin. A continuacin en la Tabla VI.2.2.1-1, se
muestra la entalpa y la energa libre de Gibbs de formacin de las especies a 289.13
K y 1 atm (condiciones estndar). De esta manera se puede determinar el Hf y el
Gf , tal como se muestra en la tabla VI.2-1 de acuerdo a lo establecido por Van`t
Hoff.
La hidrogenacin del fenol es altamente exotrmica, mientras que la
deshidrogenacin de ciclohexanol es poco endotrmica. La conversin en ambas
reacciones est determinada por el equilibrio qumico. La deshidrogenacin de
ciclohexanol a ciclohexeno tiene un Gf inferior a la unidad, como resultado, la
reaccin es termodinmicamente posible y favorable[20].

Tabla VI.2.2.1-1 Entalpas y Energas libres de Gibbs de formacin de las especies (Yoosuk y Col.,
2012

FENOL C-HEXANONA C-HEXANOL C-HEXENO C-HEXANO BENCENO


HF -96.4 -230.12 -294.55 -4.32 -123.1 82.88
HF -32.55 -90.87 -118.05 106.90 32.26 129.75

Tabla VI.2.2.1-2Entalpas y energas libres de Gibbs de reaccin a condiciones estndar (Yoosuk y


Col., 2012).

REACCIN HR HR
1 C6H5-OH+2H2 C6H10=O -133.72 -58.32
2 C6H11-OH C6H10=O+H2 64.43 27.18
3 C6H11-OH C6H10+H2O 48.42 -3.47

39
En la Tabla VI.2.2.1-1 de acuerdo al principio de Le Chtelier una reaccin
exotrmica favorecer a la formacin de reactivos y viceversa se puede observar que
la primera reaccin es exotrmica, reversible y se favorece a bajas temperaturas,
mientras que la segunda reaccin es endotrmica y se favorece a altas
temperaturas y por ltimo la reaccin 3 es endotrmica y se favorece a altas
temperaturas.

VI.3. Caracterizacin fisicoqumica

VI.3.1. UV-VIS

La espectroscopa UV-Vis se basa en el proceso de absorcin de la radiacin


ultravioleta visible por una molcula. De acuerdo a la teora del campo cristalino
explica satisfactoriamente muchas propiedades de los compuestos de coordinacin,
entre ellas su color y su magnetismo. En este modelo la interaccin entre el ion
metlico y el ligando se considera que es electrosttica. Los ligandos producen un
campo elctrico que causa un desdoblamiento de la energa de los orbitales d del
metal.
Una sustancia tiene un color especfico porque refleja o transmite luz de ese
color o absorbe luz del color complementario. La cantidad de luz que absorbe una
muestra en funcin de la longitud de onda se conoce como su espectro de
absorcin. La absorcin de esta radiacin causa la promocin de un electrn a un
estado excitado. Los electrones que se excitan al absorber radiacin de esta
frecuencia son los electrones de enlace de las molculas, por lo que los picos de
absorcin pueden correlacionar los distintos tipos de enlace presentes en el
compuesto. Debido a ello, la espectroscopa UV-Vis se utiliza para la identificacin
de los grupos funcionales presentes en una molcula. Las bandas que aparecen en
un espectro UV-Vis son anchas debido a la superposicin de transiciones
vibracionales y electrnicas. Ver apendice B.
Se analizaron a travs de esta tcnica los catalizadores de Ni/TiO2 con peso de
1%,2%,3% y 4%, los espectros presentan una reflectancia difusa en la regin de uv-
visible de los soportes donde se presentan en la figura(n) con el fin de obtener
informacin acerca de las bandas de transferencia de los xidos mixtos.
En Ni / TiO2 cambi significativamente el espectro UV-Vis donde puede absorber
la luz visible con mayor intensidad en la 400-800 nm, simultneamente con menos
absorcin en el UV Regin (200-400 nm). Las caractersticas antes mencionadas
sitan a este tipo de xidos mixtos como materiales con propiedades texturales
idneas para su uso como soporte para catalizadores aplicables en el
hidrotratamiento[32].

40
3
Ni/TiO2 1%
Ni/TiO2 2%
Ni/TiO2 3%
Ni/TiO2 4%
2
Absorcin

a)

b)
c)

0 d)

100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Longitud de onda (nm)

Figura VI.3.1. En el recuadro se presentan los catalizadores de Ni/TiO2 con peso de a)1%, b)2%, c)3% y d)
4% donde se presenta el grfico que da lectura de absorcin atmica presente en el catalizador.

Los resultados de los anlisis por espectroscopia UV-Vis, presenta un


desplazamiento a mayor energa de la banda de absorcin para materiales mixtos,
donde se puede observar las bandas que corresponden a las especies de nquel
que mediante la ley de Beer-Lambert se puede cuantificar.
El espectro Ni/TiO2 mostr una banda de absorcin grande por debajo de 400
nm y un borde de absorcin agudo a 700 nm en la regin de UV (Figura VI.3.1). La
absorcin de Ni/TiO2 en el rango UV se atribuye a un proceso de transferencia de
carga de la banda, el TiO2 puro no mostr ninguna absorcin por encima de su
Borde de absorcin. Cuando el TiO2 se dop con Ni, el pico estuvo inclinada hacia
la regin de luz visible a 600-800 nm.
Con el fin de elucidar la influencia de las propiedades fsico-qumicas de los
catalizadores de rutenio, se caracterizaron mediante la tcnica de TPR ya que la
tcnica UV-Vis se realiz nicamente para los catalizadores monometlicos de
Ni/TiO2 (1%, 2%, 3% y 4%) porque el color negro caraterstico del rutenio satura la
seal y no es posible inferir acerca de los efectos electrnicos ocurridos.

41
VI.4.2. TPR

Con el objetivo de inferir acerca de la interaccin metal-soporte, se realiz un


estudi, el cual es: Reduccin a temperatura programada (TPR). El estudio se
realiz en un equipo AMI 900 en un flujo 10% vol de 2 en Ar (50 3 /min) sobre
aproximadamente 50 mg de muestra con una rampa de calentamiento de 10 C/s,
el consumo de 2 se registr en un detector de conductividad trmica (TCD). Ver
apendice B
Los perfiles de reduccin a temperatura programada de los catalizadores de
nquel (fig. VI.4.2.-1) muestran 2 picos que se pueden atribuir a la reduccin de las
especies oxidadas[33]. El desplazamiento del pico para los catalizadores /2 3
(a) y /2 (b) puede deberse a la interaccin con el soporte. Por el contrario,
para los catalizadores /2 3% y 4% (c, d) se observa que los picos de reduccin
de las especies se presentan a menor temperatura, esto puede deberse a que
se ha mostrado que los metales nobles (Ru, Pt, Pd, etc.) soportados en Titania
pueden dar lugar a la transferencia de electrones de Titania a las partculas
metlicas a travs del llamado efecto de la fuerte interaccin metal-soporte (SMSI).
Adems, cuanto mayor sea el efecto SMSI mejor ser el rendimiento cataltico[34]
por lo que se podran considerar las cargas en peso de estos catalizadores como
las mejores a impregnar por la baja temperatura a la que se reducen las especies.

Figura VI.4.2.-1 Perfiles de TPR de los catalizadores: (a) /2 3 8%, (b) /2 2%, (c) /2 3%,
(d) /2 4%.

42
Figura Figura VI.4.2.-2. Perfiles de TPR del catalizador (e) /2 0.5%, (f)
/2 1%.

El perfil de reduccin del catalizador Ru/TiO2 (fig. VI.4.2.-2) muestra un pico de


reduccin a la temperatura de 150 C, este se atribuye a la reduccin de las
especies oxidadas de rutenio [33].

43
Captulo VII

Resultados

VII.1. Evaluacin cataltica en HDO

VII.1.1. Reactor por lotes

La tabla VII.1.1 presenta una comparacin para diferentes cargas en peso del
catalizador Ni/Al2O3. Las velocidades de desaparicin de fenol en base a gramos
de catalizador calculadas (ver anexo A y B), muestran que el catalizador de 4% en
peso es el mas activo. El catalizador de 8% en peso muestra un decaimiento en la
velocidad de reaccion, pudiendose atribuir a la saturacin de los sitios activos.

Tabla VII.1.1. Tasas de reaccin para reactor Batch, constantes cinticas de pseudoprimer orden
para catalizador de Ni/ Al2O3 a temperatura y presin constantes con una concentracin de
fenol inicial de 2.3x10-4 mol/L.

REACTOR BATCH

Catalizador %Ni[g Ni/g Temperatur Soporte r(mol)/(gcat*s)^-1 r(mol)/m^2 s


Catalizador] a

Ni/ Al2O3 8% 350C Al2O3 8.6 x10-8 4.3x10-10

Ni/ Al2O3 4% 350C Al2O3 40.0x10-8 20.0x10-10

Ni/ Al2O3 2% 350C Al2O3 3.8x10-8 1.9x10-10

44
Selectividad
DDO HID

1 0.98 0.98

0 0.02 0.02

NiAl2O3 2% NiAl2O3 4% NiAl2O3 8%

Figura VII.1.1. Selectividades hacia productos de HDO en reactor batch de fenol donde 1, 0.98,
0.98 corresponden a los productos de HID (ciclohexano, ciclohexeno). 0.0,0.02, 0.02 corresponden
a los productos de DDO (benceno) a las condiciones de opoeracin ya mencionadas.

Como se muestra en la figura VII.1.1, se calcul la selectividad para los


catalizadores Ni/Al2O3 (apendice D). mediante los resultados del anlisis
cormatogrfico (apendice B), los cuales muestran una tendencia preferentemente
hacia la HID, atribuyndolo a la interaccion metal-soporte [6].

45
VII.1.2. Reactor Continuo

En la tabla VII.1.2 se presentan los resultados de velocidad de reaccin


calculados (apendice A) despus de alcanzar el estado pseudoestable..
Tabla VII.1.2.-1 Tasas de reaccin para reactor continuo para catalizadores de Ni y Ru soportadas en TiO2 con
diferente porcentaje en peso..

REACTOR CONTINUO 1

Catalizador %Ni[g Ni/g Temperatur Soporte r(mol)/(gcat*s)^-1 r(mol)/m^2 s


Catalizador] a

Ni/TiO2 8% 320C TiO2 0.02x10-5 2.5x10-9

Ni/ TiO2 4% 300C TiO2 0.3x10-5 37.5x10-9

Ni/ TiO2 4% 320C TiO2 2.3x10-5 287.5x10-9

Ni/ TiO2 2% 320C TiO2 0.2x10-5 25.0x10-9

Ru/ TiO2 1% 320C TiO2 2.8x10-4 3.5x10-6

Ru/ TiO2 1% 320C TiO2 3.2x10-4 4.0x10-6

Ru/ TiO2 0.5% 320C TiO2 3.4x10-4 4.3x10-6

En el caso de los catalizador de Ni/TiO2 al 4% como se espera, existe una


influencia de la temperatura por estar en el exponente de la ecuacin de Arrhenius,
como se obverva en la tabla VII.1.2..
En la figura VII.1.2-1 se observa una tendencia de los catalizadores hacia la
hidrogenacin al alcanzar el estado pseudoestacionario. No obstante, el hecho de
que la ruta de desoxigenacin directa no sea apreciable, no indica que la reaccin
no siga esta ruta y que posiblemente el anillo aromatico se ve saturado por
molculas de hidrgeno que desplazaran a la formacin de ciclohexeno y
ciclohexano.

46
DDO HID Selectividad

0.68 0.68
0.94 0.91 0.99 0.91 0.91

0.32 0.32
0.06 0.09 0.01 0.09 0.09

Figura VII.1.2.-1 Selectividades hacia productos de HDO de fenol en reactor continuo, donde la
parte superior y de mayor cantidad corresponden a los productos de HID (ciclohexano,
ciclohexeno).y las partes inferiores y de menor valor corresponden a los productos de DDO
(benceno)a las condiciones de operacin ya mencionadas.

Ya que se ha demostrado que el azufre envenena los catalizadores[5], y el


reactor continuo 1 se haba utilizado para reacciones de HDS, por lo que tena
residuos de azufre, se opt por corroborar los efectos perjudiciales que tena la
presencia de dentro de la reaccin. Por esta razn se realizaron pruebas en este
reactor continuo 2 libre de azufre.
En la tabla VII.1.2.-2 se muestranlas tasas de reaccin calculadas mediante los
resultados de las reacciones en el segundo reactor libre de azufre de los
catalizadores de Ru/TiO2 ya que en las pruebas anteriores fueron los que mayor
actividad cataltica mostraron.

47
Tabla VII.1.2.-2 Tasas de reaccin para reactor continuo para catalizadores de Ru/ TiO2 con
variaciones en la alimentacin de fenol, presin y temperatura constante.

REACTOR CONTINUO 2
Catalizador %Ni[g Ni/g Temperatur Soporte r(mol)/(gcat*s)^-1 r(mol)/m^2 s
Catalizador] a

Ru/TiO2 1% 320C TiO2 6.4x10-6 8.1x10-8

Ru/ TiO2 1% 320C TiO2 2.2x10-6 2.8x10-8

Ru/ TiO2 1% 320C TiO2 6.5x10-6 8.1x10-8

Ru/ TiO2 0.5% 320C TiO2 1.4x10-5 1.7x10-7

En este sistema de operacin libre de azufre se observ una mejor actividad y


estabilidad cataltica, con conversiones del orden de 96-99% a comparacin del
primer reactor continuo, donde se tenan conversiones de mximo 50% ver
apendice A, esto atribuido a la presencia de azufre que como ya se mencion, tiene
un efecto de envenenamiento para los catalizadores.
La tabla VII.1.2.-2 muestra los valores de la tasa de reaccin en el reactor
continuo 2, se puede notar que los valores ms bajos corresponden a los
cataslizadores con mayor carga metlica, esto posiblemente por efecto de la
saturacin de los sitios activos.
En la figura VII.1.2.-2 se muestran las selectividades calculadas para ste sistema
(ver anexo B). Se nota un aumento para la ruta de DDO atribuido a la ausencia de
azufre y a la interaccin metal-soporte en comparacin con los catalizadores de Ni.

Selectividad
DDO HID

0.54 0.68 0.78


0.97

0.46 0.32 0.22


0.03
1% Ru/TiO2 1% Ru/ TiO2 1 %Ru/ TiO2 0.5% Ru/ TiO2

Figura VII.1.2.-2 Selectividades hacia productos de HDO de fenol en reactor continuo,


donde la parte superior y de mayor cantidad corresponden a los productos de HID (ciclohexano,
ciclohexeno).y las partes inferiores y de menor valor corresponden a los productos.

48
Captulo VIII

VIII.1. Diseo de la planta de Hidrodesoxigenacin

VIII.1.2. Diagrama de flujo del proceso seleccionado

Como se muestra en la Figura VIII.1.2, primero se tiene un tanque de


almacenamiento el cual contiene el bioaceite que ser la materia prima del proceso,
por medio de una bomba centrfuga se transportar hasta encontrarse con el
hidrgeno que proviene de la planta reformadora de Naftas dentro de la misma
refinera y con la recirculacin de los gases ligeros, estos sern dirigidos hacia el
horno precalentador donde posteriormente la mezcla se calienta hasta 320C para
disminuir su viscosidad y pueda transportarse.

Antes de que los compuestos pasen directamente al reactor se considera un


intercambiador de calor y una vlvula que controlarn el flujo previo a la reaccin,
pues solo se considerar el Horno precalentador al iniciar la reaccin, despus solo
se considerar la temperatura que lleve la mezcla de los tres compuestos a la
temperatura de 320C. Una vez que los componentes se calientan, se pasan al
reactor de lecho percolador, en donde se llevar a cabo la reaccin de HDO para
eliminar los compuestos oxigenados.

Posteriormente, la mezcla producto se hace pasar por un intercambiador de calor


para disminuir la temperatura hasta 60C y asegurar que los productos deseados
queden en fase lquida. Despus la mezcla gas-lquido se transfiere a un tanque
flash en donde se separa la fase gas de la lquida con ayuda de un decantador. La
mezcla lquida se pasa a un sistema de enfriamiento para llevarla a una temperatura
de 40C y entrar a las torres de destilacin, donde la primera torre separa la gasolina
del queroseno y disel, en la segunda torre separa el queroseno del disel,
finalmente en la tercera torre se separa el disel y los componentes que no
reaccionaron los cuales sern recirculados a la alimentacin fresca del bioaceite
para su posterior tratamiento en el reactor.

La mezcla gaseosa se trata en una unidad de destilacin criognica en donde se va


a separar el hidrgeno y gas ligero de la fase orgnica. El hidrgeno recuperado se
recircular al proceso de HDO.

49
Figura VIII.1.2. Diagrama de flujo del proceso seleccionado

50
VIII.1.3. Balance de materia.

Para el balance de materia se consider que la entrada de materia prima (bioaceite),


es de 113 mbd, debido a que es el procesamiento tpico de una planta de
hidrotratamiento. A partir de esto se convirti a flujo msico la alimentacin del
bioaceite. Para el balance de masa se utiliz herramientas de clculo como Excel,
o el de un programa especfico como PRO II como herramienta de diseo, con
ayuda de este softaware se realiz un proceso complejo para poder ser calculado
el balance y llegar propiamente a la especificacin de diseo.
Los principales compuestos qumicos de biocombustible y bio-aceite determinados
por GC-MS incluyen fenoles, aldehdos, cetonas, steres, alcoholes, y cidos e
hidrocarburos. Los detalles (nombres de los compuestos y frmulas moleculares)
de estos compuestos y sus clasificaciones se enumeran en tabla VIII.1.3.[35]

La ecuacin de balance de materia que se aplica para el reactor es:

Entrada + Generacin = Salida + Consumo.

51
Tabla VIII.1.3-1 Compuestos del bioaceite
Compounds names Molecular Relative content (%)

Formulas T= 320 C

Phenols 2.00

Phenol, 2-methoxy-4-propyl- C10H14O2 1.01

4-Pentene-1,2-diol, 3,5-bis(4-hydroxyphenyl)-, [S-[R*,R*-(E)]]- C17H18O4 0.99

Ketones 2.64

1-(3,4-methylenedioxyphenyl)-1-methoxypropan-2-one C11H12O4 2.64

Esters 68.92

2-Phenanthrenecarboxylic acid C18H24O2 1.53

Methyl stearate C19H38O2 13.7

Methyl dehydroabietate C21H30O2 49.28

1-Phenanthrenecarboxylic acid, C21H34O2 4.41

Alcohols 2.33

1-Phenanthrenemethanol, 1,2,3,4,4a,9,10,10a-octahydro-1,4a-dimethyl-7-(1- C20H30O 2.33


methylethyl)-, [1R-(1.alpha.,4a.beta.,10a.alpha.)]-

Acids 2.19

Hexadecanoic acid, 2-methyl- C17H34O2 0.81

Undecanoic acid, 2-methyl- C12H24O2 0.38

2-(4-(But-2-yl)phenyl)propanoic acid C13H18O2 1.00

Hydrocarbons 19.36

Cyclohexane, 1,4-dimethyl-, trans- C8H16 1.04

Cyclohexane, 1,4-dimethyl-, cis- C8H16 0.73

1-Octene, 2-methyl- C9H18 0.29

p-Cymene C10H14 3.20

Cyclooctadecanonaene C18H18 2.43

10,18-Bisnorabieta-5,7,9(10),11,13-pentaene C18H22 1.76

1-Octadecene C18H36 0.56

9H-Fluorene, 9-phenyl- C19H14 0.62

Heptamethyl-3-phenyl-1,4-cyclohexadiene C19H26 1.64

1-Methyl-10,18-bisnorabieta-8,11,13-triene C19H28 0.65

4b,8-Dimethyl-2-isopropylphenanthrene, 4b,5,6,7,8,8a,9,10-octahydro- C19H28 0.77

Benzene, 1,10 ,100 -(3-butenylidyne)tris- C22H20 3.89

Stigmastane C29H52 1.19

Others 2.56

52
Captulo IX

Dimensionamiento de la planta de hidrotratamiento

IX.1. Diseo de equipo mayor

Los equipos mayores son indispensalbes para obtener el producto deseado ya que
en estos es donde se llevan a cabo reacciones o se sepraran los productos y
reactivos aprovechando sus propiedades fisicas y quimicas o simplemente para
almaceamiento de lo materia.

IX.1. Tanque de almacenamiento de Bioaceite

Los tanques cilndricos verticales de fondo plano nos permiten almacenar grandes
cantidades volumtricas con un costo bajo. Se utilizan tanques de almacenamiento
atmosfricos de pared doble, del tipo cilindro vertical, de techo fijo y fondo plano,
debido a que permite almacenar grandes cantidades volumtricas. Con la limitante
que slo se pueden usar a presin atmosfrica o presiones internas relativamente
pequeas. El uso de estos tanques est determinado por la volatilidad de los
combustibles que contienen.

Con base en las condiciones de operacin; temperatura ambiente y presin


atmosfrica, las dimensiones los tanques de almacenamiento seran:

Tabla IX.1-1 Dimensiones de tanques de almacenamiento

COMPUESTO CANTIDAD CAPACIDAD (m3) Dimetro(m) Altura (m)


Biodiesel 1 18.2 7.60 10.26
Producto 1 y 2 2 0.43 1.1 0.8
Producto 3 1 12.8 3.4 2.5

El material de construccin es acero al carbn, recubierto con fibra de vidrio. El


clculo de las dimensiones del tanque se muestra en el apndice E.
Los costos de los taques se muestran en la tabla siguiente:

53
Tabla IX.1-2 Costos de tanques de almacenaiento

Tanque Precio (dolares)


Almacenamiento 30,000.00
de Biodiesel

Almacenamiento 8,000.00 c/u


de Producto 1 y 2

Almacenamiento 25,000.00
de Producto 3

El siguiente esquema representa las dimensiones de los tanques. Estas


dimensiones estan reportadas en la tabla IX.1-2.

IlustracinIX.1 Esquema de tanque de almacenamiento.

54
IX.1.1 Horno pre-calentador

La integracin de calor por medio de los intercambiadores tiene como resultado que
la corriente que se dirige al reactor tenga la tempratura adecuada. Sin embargo, al
iniciar la reaccin se necesita una fuente de calor, por lo que se necesita un horno
pre-calentador. Para esto se utiliza un horno tipo caja de tubos horizontales, techo
de acero con aislamiento interior de ladrillos refractarios, la seccin de radiacin
est montada a lo largo de las paredes y la llama se genera a travs de quemadores.
Los clculos de diseo se muestran en el Apndice F.
Tabla IX.1.1 Datos obtenidos del horno

Magnitud Unidades
Carga total 438.9 Kwatts
Area 38 m2
Numero de tubos 78 -
Longitud de tubos 6.94 m
Diametro de tubo 3.5 in
Costo 55,000.00 $

Ilustracin IX.1.1. Esquema del horno pre-calentador

55
La ilustracin IX.1.1. muestra el esquema del horno precalentador a utilizar con las
dimensiones necesarias para que se obtenga la temperatura deseada.

IX.1.3. Reactor de lecho percolador


El reactor es del tipo lecho percolador adiabtico, el disel y el hidrgeno se
alimentan en paralelo a una temperatura de 320C. Las reacciones de
hidrodesoxigenacin son exotrmicas, y para mantener la temperatura de reaccin
estable se contempla la existencia de zonas de enfriamiento producidas por la
entrada de hidrogeno fresco por la parte lateral del reactor.
Dentro del reactor se tiene 1 cama cataltica [36] por donde pasar el flujo del
hidrocarburo, y donde se llevar a cabo la HDO.

Las principales suposiciones que se toman son las siguientes:


La operacin es isotrmica con una distribucin uniforme de las fases
gaseosa y liquida a lo largo del dimetro del reactor.
No existe dispersin axial. Se comprob por medio de la relacin que establece
Young y Finlayson [37].
Para lechos percoladores, las limitaciones de la transferencia externa de
masa estn determinadas por los dos coeficientes volumtricos: gas a
lquido, KLag y lquido a partcula, KCac. Las reas ag y ac se refieren a la
superficie efectiva de transferencia de masa por unidad de volumen del
reactor vaco. Puesto que son difciles de determinar experimentalmente.
Por lo general se reportan correlaciones en trminos de los productos K Lag
, o KCac.

No existirn gradientes radiales de concentracin ni de temperatura.


La concentracin de hidrgeno es constante en todo el reactor.
El gas no se condensa y el bioaceite no se evapora.
El lquido se encuentra saturado de hidrgeno.
Las propiedades fsicas de las alimentaciones permanecen constantes en
todo el reactor.
Las partculas de catalizador se encuentran totalmente mojadas.
No existe inhibicin del catalizador. La alimentacin fresca de H2 en
distintas secciones del reactor permite terne una interaccin en la fase
gaseosa, y as aumentar el gradiente de concentracin entre la fase lquida
y gas.
El apndice G muestra los clculos para el reactor, el cual opera a una
temperatura de 320C y 30 atm de presin, y tiene un costo de USD
$133.000

56
En la siguiente tabla, se enlistan las dimensiones obtenidas en el reactor.
Tabla IX.1.3. Dimensiones presentes en el reactor.

Parmetro Dimensiones Unidades


Longitud del lecho 6.0 m
Longitud total 10.0 m
Dimetro 2.0 m
rea Transversal 3.1 m2
Volumen de lecho 18.4 m3
Volumen total del reactor 31.5 m3
Densidad de lecho 900 Kg m3
Masa de catalizador 90.32 kg
Dimetro de partcula 0.011 m

El sigiente diagra muestra el esquema del reactor de lecho percolador a utilizar.

57
Figura IX.1.3. Esquema del reactor de lecho percolador.

IX.1.3 Tanque Flash


El efluente del reactor entra al tanque flash para separar la mezcla gaseosa de H2,
CO2, CO y CH4 del biocombustible. Estos gases estn solubilizados en el
biocombustible por la alta presin a la que opera el reactor, pero llegando al flash,
la presin cae hasta 1 atm y la solubilidad de los gases en el biocombustible es nula,
lo que provoca con esto la separacin de las fases.
El material de construccin de este equipo es de acero al carbn. En la Tabla X.I.3.
se muestran las dimensiones obtenidas para el tanque flash. En el apendice H se
muestran los calculos realizados, el equipo tiene un costo de USD $ 167,000.
Tabla IX.1.3 Dimensiones del separador Flash.

Unidad Magnitud
V 7.5 m3
H total 4.4 m
Dimetro 1.5 m

El siguiente esquema representa el tanque flash a utilizarse, el cual funciona por


por la diferencia de presiones que maneja.

58
Ilustracin IX Esquema de un tanque separador flash.

IX.1.4 Decantador

Un decantador gravitatorio como el que se utiliza en este proceso tiene como


funcin la separacin contina del agua que es ms densa que las sustancias
oleosas (combustibles), por lo que el efecto de la gravedad tiende a ocupar la parte
baja del recipiente, quedando el combustible libre de partculas de agua lquidos no
miscibles de densidades diferentes. Los costos se estiman con Cap-Cost. En el
apndice I se muestran clculos realizados.

59
Tabla IX.1.4 Dimensiones del decantador.

Dimensiones

Altura (m) 7
Dimetro (m) 3.4
Material Acero al carbon
Costo USD 200,700

El siguiente esquema represenata el tanque decantador a utilizar.

Figura IX.1.4 Esquema del decantador

IX.1.5 Torre de destilacin

La corriente lquida proveniente del tanque flash, es introducida en un tren de


destilacin en paralelo. Este tiene como funcin separar los compuestos formados
(gasolina, turbosina y diesel) de los compuestos no reaccionados. Los clculos para
la obtencin de las dimensiones de las torres de destilacin son mostrados en el
apndice J. Este tren tiene un costo total de USD $ 332,207.

60
La siguiente tabla muestra las dimensiones de los 3 destiladorescon los que cuenta
el tren de destilacin.

Tabla IX.1.5 Dimensiones de las tres torres de destilacin

Torre de Altura (m) Dimetro (m) Espaciado entre


destilacin platos (m)

1 torre 7.27 1.26 0.6

2 torre 7.27 1.20 0.6

3 torre 12.67 2.05 0.6

El esquema siguiente representa el destilador con las unidades correspondientes


de la tabla IX.1.5.

Figura IX.1.5 Columna de destilacin de platos condensador parcial

61
Diseo de equipo menor

Los equipos menores son auxiliares en los procesos que se llevan a cabo en los
equipos mayores, sirven para transportar la materia o el calor sin que haya
reaccin qumica en estos.

IX.1.6 Bomba

La bomba se dise en base a la potencia dada por la simulacion en ProII la cual


es de 254 KWatts. El costo de este equipo es de USD $ 49,639. La descripcion del
tipo de bombas se encuentra en el apendice K.
El siguiente esquema representa como funciona una bomba centrifuga.

Ilustracin IX.1.6. Esquema de una bomba centrifuga.

62
IX.1.7 Intercambiadores de calor

Para el diseo de los intercambiadores, se especifican las condiciones del proceso


(composiciones de la corriente, flujos, temperaturas y presiones); se obtienen las
propiedades fsicas de los elementos en los flujos dentro del rango de temperatura
y presin especificados. Se selecciona el tipo y configuracin geomtrica del
intercambiador, como se ve en el apendice L. Se utilizaron intercambiadores de tubo
y coraza, de 1 paso de tubos y 1 paso de coraza. El costo de los intercambiadores
es de USD $ 80,790.

Figura IX.1.7 Esquema de un intercambiador de calor

63
IX.1.8 Compresor

El compresor se utiliza para darle el flujo y presin necesaria al hidrgeno


alimentado al reactor y recirculacin del mismo, que proviene de la salida de gas
del separador flash.
Los compresores de tipo centrfugo son los ms utilizados en la industria, debida a
su funcionamiento durante largos periodos de tiempo. La potencia requerida para
aumentar la presin del hidrgeno desde presin atmosfrica hasta 450 psi, es de
487 KWatts. la potencia necesaria se obtivo de la simulacion de ProII. El costo del
compresor es de USD $ 1, 102,532. Los tipos de comprsores se observan en el
apendice M.
El siguiente esquema muestra un compresor centrifugo.

Ilustracin IX.1.8 Esquema de un compresor centrifugo.

64
IX.2.4. Anlisis econmico

Capital de inversin

Para la evaluacin de un proyecto es necesario determinar en primera instancia


datos tales como la inversin inicial, costo de equipos, instalacin de equipos,
capital de trabajo, nmero de trabajadores y salarios, entre otros.
El objetivo principal de esta evaluacin es determinar qu tan viable
econmicamente es el proyecto y, por tanto, facilitar la decisin que se debe de
tomar acerca de ste (aceptar o rechazar el proyecto).
Los datos de anlisis econmico para una planta de hidrodesoxigenacin de
bioaceite se muestran a continuacin, esto para un lapso de 10 aos:
Inversin inicial.
Est constituida por todos los activos fsicos indispensables para la instalacin de
la planta y oficinas que son necesarios para el funcionamiento del proyecto. Los
activos tangibles se deprecian excepto los que se suponen no se desgastan como
los terrenos. La depreciacin es un registro contable que no supone salidas de
efectivo de la empresa.

Tabla IX.2.4. Costos para la inversin inicial.

Elemento Costo (USD)

Terreno 245,000.00

Maquinaria 290,000.00

Mobiliario 2,059,000.00

Edificio 87,000.00

Instalacin de servicios 926,550.00

Activo circulante 35,000.00

Total 3,642,550.00

Se considera una depreciacin del 10% para mobiliario y maquinaria, 5% para la


edificacin.

65
IX.2.5. Factibilidad
La factibilidad del proyecto se evala mediante el concepto de la TIR (tasa interna
de retorno) y la TREMA (tasa de rendimiento mnima atractiva), clculo presentado
en la Tabla IX.2.5. Para determinar la factibilidad, se calcula el flujo de efectivo
despus de impuestos (FDI), presentado en Tabla IX.2.5. Considerando una tasa
de inters de CETES 8%, as como una inflacin de 2.8 % (BANXICO, 2010) y una
prima al riesgo del 20%, tenemos que la TREMA tiene un valor de 37.88 %. Si la
TIR es mayor que la TREMA, el proceso es rentable. De tal manera que la TIR
presenta un valor 40.0 %, por lo que esto representara la factibilidad del proyecto,
y el tiempo requerido para que los inversionistas recuperen el capital invertido es de
2 aos. Apndice N.

66
IX.2.6. Costo de quipos

El costo del equipo que se obtuvo con el software Capcost, se muestra en la


siguiente Tabla IX.2.6. En ella se enlistan los equipos requeridos, el material de
fabricacin es el acero al carbn por ser resistente y por lo tanto ms usado en la
industria. El costo de instalacin de cada equipo se obtuvo utilizando la heurstica
(Timmerhaus, 1968) que indica que el costo de instalacin es igual al 45% del costo
de adquisicin del equipo.
Tabla IX.2.6. Equipos contemplados para la planta con sus respectivos costos de adquisicin y
costo instalado

Descripcin Unidades Costo (USD) Costo del equipo


instalado (USD)
Tanques de 4 71,000.00 102,950.00
alimentacin
Bombas 2 24,819.00 71,975.10
Intercambiadores 2 40,395.00 117,145.50
Reactor 1 133,755.00 193,944.75
Horno calentamiento 1 55,000.00 79,750.00
Separador Flash 1 167,000.00 242,150.00
Decantador 1 200,700.00 291,015.00
compresores 2 551,266.00 1,598,671.00
Torres de destilacin 3 332,207.00 481,700.15
Otros accesorios - 50,000.00 72,500.00

Capital de trabajo
Capital de trabajo: Se refiere al capital que requiere la empresa cuando inicia sus
actividades, debe asegurar el financiamiento de todos los recursos de operacin
que se consumen en un ciclo productivo.
Ahora, para los gastos anuales se tienen que definir nmero de trabajadores, puesto
y sueldo.
En la tabla IX.2.6 se muestran los costos de cada departamento de la planta,
considerando el salario mnimo de la ciudad en donde se encontrar ubicada la
planta y la cantidad de personal durante el transcurso del da (3 turnos por da).

67
IX.2.7. Costo de mano de obra

El costo de mano de obra est incluido dentro de capital de trabajo, por lo que slo
se menciona el personal necesario y el sueldo a percibir durante un ao de labor.
El clculo se realiza tomando como base el salario mnimo vigente a partir del 1 de
enero de 2010, establecido por la Comisin Nacional de los Salarios Mnimos
mediante resolucin publicada en el Diario Oficial de la Federacin del 23 de
diciembre de 2016, establecido para la zona C *($54.47) [38], en la que se ubica el
estado de Oaxaca. Lugar donde se situar la unidad de hidrodesulfuracin en la
planta de refinacin.

Tabla IX.2.7. Salarios mensuales y anuales de los departamentos de la planta.

Nm. de Puesto Saldo mensual USD Saldo anual USD


personas

3 Ingeniero de planta 3,300.00 39,600.00

1 Ingeniero de 900.00 10,800.00


seguridad

3 Supervisor 2,550.00 30,600.00

6 Operario 3,000.00 36,000.00


especializado

3 Control de calidad 2,100.00 25,200.00

Total 11,850.00 142,200.00

68
IX.2.8. Rentabilidad

Con ayuda del valor presente neto(VPN), la tasa interna de retorno (TIR) y la tasa
de retorno mnima atractiva (TREMA), se evalu el proyecto para saber su
rentabilidad y por ende, si sera factible invertir o no en el proyecto.
VPN
Es el valor presente de los beneficios netos que genera un proyecto a lo largo de su
vida til, descontados a la tasa de inters que refleja el costo de oportunidad que
para el o la inversionista tiene el capital que piensa invertir en el proyecto.
TIR
La Tasa Interna de Retorno de un proyecto mide la rentabilidad promedio anual que
genera el capital que permanece invertido en l. Se define como aquella tasa de
descuento que iguala a cero el Valor Actual Neto. Es un valor que nos remite a un
determinado tipo de inters para el cual realizar o no.
TREMA
Representa el porcentaje mnimo de retorno que la organizacin desea obtener
sobre la inversin inicial en el proyecto, es funcin de la prima de riesgo y del inters
del prestamista. En nuestro caso, la prima de riesgo es alta, considerndose de 40%
y la del inters, de 8% por; por lo que la TREMA ser de 48%.
Otros valores importantes para el clculo del VPN y del TIR son la tasa de
impuestos, 35% por disposicin oficial, la tasa de inflacin de 2.8% anual y el valor
promedio del litro de combustible, $18.00 pesos/litro.
A continuacin, se presentarn los clculos para los primeros diez aos de
produccin; en la siguiente tabla se reportan los valores calculados de los flujos
antes de impuestos (FAI) y los flujos despus de impuestos (FDI) tomando en
cuenta la depreciacin y la tasa de impuestos.

69
Tabla IX.2.8.-1 Clculo de flujos antes y despus de impuestos, tomando en cuenta la
depreciacin y la tasa de impuestos.

AO FAI DEPRECIACION INGRESO GRAVABLE IMPUESTO FDI


0 -$3,642,550.00 0 0 0 -$3,642,550.00
1 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
2 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
3 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
4 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
5 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
6 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
7 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
8 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
9 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75
10 $2,221,080.00 -$331,905.00 $1,889,175.00 $661,211.25 $1,559,868.75

A continuacin, se muestra la tabla de flujos incluyendo la inflacin:

Tabla IX.2.8.-1.-2- Flujos antes de impuestos incluyendo la inflacin y flujos despus de


impuestos corrientes y constantes.

AO FAI SIN INFLACIN FAI CON INFLACION INGRESO GRAVABLE IMPUESTOS FDI CORRIENTES FDI CONSTANTES
0 -$3,642,550.00 -$ 3,642,550.00 - - -$ 3,642,550.00
1 $2,221,080.00 $ 2,283,270.24 $1,951,365.24 $682,977.83 $1,600,292.41 $ 1,556,704.68
2 $2,221,080.00 $ 2,347,201.81 $2,015,296.81 $705,353.88 $1,641,847.92 $ 1,553,626.78
3 $2,221,080.00 $ 2,412,923.46 $2,081,018.46 $728,356.46 $1,684,567.00 $ 1,550,632.72
4 $2,221,080.00 $ 2,480,485.31 $2,148,580.31 $752,003.11 $1,728,482.20 $ 1,547,720.21
5 $2,221,080.00 $ 2,549,938.90 $2,218,033.90 $776,311.87 $1,773,627.04 $ 1,544,887.03
6 $2,221,080.00 $ 2,621,337.19 $2,289,432.19 $801,301.27 $1,820,035.92 $ 1,542,131.02
7 $2,221,080.00 $ 2,694,734.63 $2,362,829.63 $826,990.37 $1,867,744.26 $ 1,539,450.07
8 $2,221,080.00 $ 2,770,187.20 $2,438,282.20 $853,398.77 $1,916,788.43 $ 1,536,842.15
9 $2,221,080.00 $ 2,847,752.45 $2,515,847.45 $880,546.61 $1,967,205.84 $ 1,534,305.26
10 $2,221,080.00 $ 2,927,489.51 $2,595,584.51 $908,454.58 $2,019,034.93 $ 1,531,837.46

70
Se puede calcular el valor de la TIR utilizando la ecuacin de VPN (con los valores
de FDI constantes), mediante un proceso de iteracin tal que el VPN sea igual a
cero.
En la siguiente tabla se muestran los valores calculados de TIR, TREMA y VPN:
Table IX.2.8-3 Valores calculados de VPN, TIR y TREMA.

VPN (de FDI constantes) $6 ,728,252.94

TIR 41 %

TERMA 48 %

Ya hecho esto, se puede aplicar el criterio para determinar si el proyecto es


econmicamente factible, dichos criterios son:
VPN tiene que ser muy positivo (VPN>>0)
Si TIR es mayor a TREMA, se acepta el proyecto, y si TIR <<< TERMA se
rechaza el proyecto
En este caso, el VPN cumple con el criterio, en caso contrario, el TIR es menor al
TREMA, en ste caso se deja la decisin al inversionista.

71
IX.2.9. Evaluacin de aspectos de sustentabilidad

A diferencia de los combustibles fsiles, cuyo balance produccin-consumo est


terriblemente descompensado, motivo por el que en un horizonte de pocas dcadas
se agotarn las reservas disponibles (se consume, aproximadamente, cuatro veces
ms petrleo del que se descubre anualmente). Por esta y otras cuestiones, hace
ya mucho tiempo que se centr la atencin en la biomasa como un posible sustituto
de los combustibles fsiles en la produccin de fuentes de energa y de
determinados productos qumicos. Y por el hecho de que la biomasa se est
produciendo constantemente y fijando el CO2 atmosfrico, se suele decir que los
biocombustibles son energas limpias y renovables. Para este caso especfico se
utiliza biomasa de 2 Generacin, donde el carbono de biocombustibles se deriva a
partir de celulosa, hemicelulosa o lignina (desechos agrcolas forestales o residuos,
o materias primas para fines no alimentarias).
Para la produccin de biodiesel se plante como escenario la desoxigenacin
del aceite de pirlisis rpida por va cataltica, donde se reporta que para los
catalizadores de Ru/TiO2 la desoxigenacin es de hasta el 95%. El inventario
incluye el valor energtico proporcionado por kilogramo de biodiesel, los gases de
efecto invernadero generados por produccin y los generados por combustin.

Legislacin y normatividad
Fija objetivos nacionales obligatorios y definiciones en relacin con la cuota de
energa procedente de fuentes renovables en el consumo final bruto de energa y
con la cuota de energa procedente de fuentes renovables en el transporte.[39]
Ley de Promocin y Desarrollo de los Bioenergticos
Reglamento de la Ley de Promocin y Desarrollo de los Bioenergticos
Es necesario revisar la LGEEPA a fin de garantizar que se lleven a cabo las MIA
previo a proyectos de bioenergticos
La norma NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005
A raz de la aprobacin de la Ley para produccin de biocombustibles la LGEEPA
elaboro un documento donde presenta los diferentes criterios de sustentabilidad que
deben ser considerados en el uso y produccin de biocombustibles en Mxico.[40]

72
Factores Medioambientales:

Proviene de un recurso renovable, es bio-degradable, reduce el smoke en ms


del 50% y es potencialmente ms bajo en concentracin de sulfuro.

Produccin anual de GEI GEI de Diesel


GEI de Biodiesel
2900
GEI producidos por diesel y biodiesel

2700
[=]Kg de GEI/MBD

2500

2300

2100

1900
2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Tiempo [=]aos

Figura IX.2.9. Anlisis de producin de Gases de efecto invernadero a raiz de quema de disel y
biodisel consumido

Los aceites provenientes de origen vegetal tratados con hidrgeno no tienen los
efectos perjudiciales de los combustibles de biodiesel de origen fosl, como el
aumento de las emisiones de NOx, la formacin de depsitos, los problemas de
estabilidad de almacenamiento y envejecimiento rpido tal como se observa en la
figura IX.2.9. [41]

Factores econmicos
La produccin de biodiesel es alentada con importantes incentivos y exenciones
fiscales a nivel nacional e internacional, el Protocolo de Kyoto financia la inversin
otorgando crditos de carbono a quienes logren reducir las emisiones de CO2,
posibilita su propia produccin en ciclo completo reduciendo costos e
intermediarios, incrementa la eficiencia y duplica la durabilidad del motor, mejorando
su ignicin y lubricidad, por lo que puede ser considerado un aditivo para mejorar la
lubricidad.

73
Factores Socio-econmicos:
Existe compatibilidad con los motores e infraestructuras disponible, se puede utilizar
sin ningn ajuste en los sistemas de infraestructura o de motores existentes,
ademsde su importancia en transporte pesado reduce de la inestabilidad de
precios y propicia el desarrollo econmico, especialmente de las zonas rurales

IX.2.10. Anlisis de riesgos de la planta.

La evaluacin de riesgos ha sido realizada analizando los aspectos de la actividad


laboral de la empresa, para determinar los elementos que pueden causar daos o
lesiones, en la cual se identifica el peligro, para posteriormente estimar el riesgo,
valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias del peligro. En esta
etapa se obtiene la informacin necesaria para conocer la magnitud del riesgo. [41]

Tabla IX.2.10-1 . Riesgos asociados por factores internos y externos.

74
Tabla IX.2.10-2 . Riesgos asociados por factores internos y externos.

Tabla IX.2.10-3 . Riesgos asociados por factores internos y externos.

75
Tabla IX.2.10-4 . Riesgos asociados por factores internos y externos.

Tabla IX.2.10-5. Riesgos asociados por factores internos y externos.

76
IX.2.11 Conclusiones

Se realiz el dimensionamiento de la unidad de hidrodesoxigenacin con


alimentacin proveniente de biomasa de segunda generacin. Dado que el
catalizador Ru/TiO2 mostr una actividad catalitica resistente a la desactivacin en
ausensia de azufre y una ruta de desoxigenacin directa mayor en comparacin con
los tradicionalmente usados en la industria del petrleo, se considera como una
opcin a utilizar para los procesos de conversin de aceite de pirlisis a
biocombustible. Se disearon los equipos mayores, as como un estimado del
costeo de equipo mayor y menor.
El plan para evaluacin de sustentabilidad y factibilidad del proceso se centra en
tres aspectos fundamentales: el desarrollo de nuevas tecnologas y procesos para
la economa; el desarrollo de mercados y la competitividad en los sectores de la
economa; empujar a los responsables polticos y las partes interesadas a trabajar
ms estrechamente. Siendo el factor econmico la lmitante principal para poner en
marcha el proceso. En la evaluacin econmica la factibilidad del proyecto, result
no ser factible, sin embargo es posible que en un futuro no muy lejano sea una
opcin viable para sustituir a los combustibles de origen fsil. Los clculos
realizados indican que el proyecto como ya se menciono, es atractivo en un futuro
pues segn el anlisis de mercado reportado por la SENER, para el ao 2017 la
demanda de Disel aun estar por arriba de la produccin, por lo que se estima que
para el prximo ao el proceso propuesto no podra satisfacer el 100% de la
demanda. Retomando esto la tasa de retorno obtenida es menor a la fijada casi en
un 7%.

En el ambito de la factibilidad se puede decir que el desarrollo de biocombustibles


sostenibles es parte de la estrategia para una economa factible.

77
Apndices

Apndice A. Balance de materia en microreactor.

Entradas Salidas + acumulacin = Tasa de reaccin


No existe termino de acumulacin por lo tanto el balance de materia se reduce a:
Entradas Salidas = Tasa de reaccin
Considerando volumen constante a lo largo de reactor

Se toma un elemento diferencial de masa de catalizador

0 ( ) =

es constante porque la masa de catalizador es la misma a lo largo de la reaccin


por lo tanto dw=w
De acuerdo a la literatura = 1 1

= [=]
()

= [=]


= [=]

78
Como la concentracin de hidrgeno esta en exceso
La expresin de la tasa de reaccin se reduce a: =

=constante cintica de pseudo primer orden

Por lo tanto

0 ( ) =

0 =

Considerando que el flujo molar es constante


Por lo tanto
0 =

0 =

Si =

= [=]


= [=]

=

= [=]

=


=


Si = [=] minutos

79
= 0 0
(0 0 )
=
0 0
0 0 ( )
=
0 (1 ) 0 (1 )

Por definicin la derivada de una constante es cero


( )
=
(1 )

Integrando la ecuacin
( )
=
0 (1 )

= |1 |
Mediante el mtodo grfico se encuentra que es igual a la pendiente

0 ( ) =

( )

=
0

En conversiones menores al 15% = bajo estas condiciones se puede suponer

que = y = 2 1

=

80
Balance de materia para reactor por lotes

Entradas Salidas + acumulacin = Tasa de reaccin


Este tipo de reactor no presenta entradas ni salidas de materia por lo tanto la
ecuacin se define de la siguiente forma

=


Bajo la suposicin de volumen constante = se puede considerar como d =
1
= despejando =

Sabemos que = 0 0
0 0
= mediante algebra


0 =

Una vez mas la cinetica de la reaccion responde a la siguiente forma = se
sustituye

= al despejar = integrando la ecuacion



=
0 0

La ecuacion queda de la siguiente forma


0
t = | |

Haciendo uso de mtodo grfico se encuentra que la pendiente de la grafica

| 0 | t es igual a la constante de pseudo primer orden ().

81
Apndice B. Caracterizacin.

Flame Ionized Detector (FID)


[Detector de ionizacin de flama]
Principal objetivo: Medir la energa de ionizacin de todos los compuestos
carbonilos polarizados.
El rea de cada compuesto que pase por FID va ser proporcional al nmero de
moles de este compuesto.

Ai i

Factor de ajuste
El rea es netamente proporcional a los moles a partir de este factor f i
Ai=Fi i
Tenemos como standar interno al Dodecano.
El rea del Dodecano es muy alta en comparacin a los picos entonces la
incertidumbre se va a notar una alta diferencia.
Por eso buscamos uno de mismo orden de magnitud para que sea un error bajo.
Especificaciones
-Que sea inerte a la reaccin
-No interfiere en los picos (Productos)
-Se mantiene constante en la concentracin
-Tiene una proporcin en magnitud a la concentracin de reactivos y producto.
Entonces

Ai=fzi i
Donde
Ai= rea del estndar interno
fzi= Factor relacionado al estndar
i= Numero de moles

82
Definicin de una relacin de reas

=
1
Donde:
1 = Valor de referencia
= Nuevo factor
= Moles i
=Moles de estndar interno

Retomando

= =
1
Donde:
= Relacin de reas i
= Factor de respuesta
= Relacin de reas

Redefinimos la ecuacin
=
=
Donde se obtiene a partir de las curvas de calibracin
Para obtenerlo experimentalmente con una solucin, se inyecta la muestra 0 y
obtenemos el resultado del cromatgrafo.

83
Ilustracin 1 Ejemplo de cromatografa de gases dependiendo de la interaccin del compuesto con la columna se
obtendr un tiempo de residencia donde cada pico es el producto obtenido.

Se graficar cada compuesto el cual se tomar en cuenta 3 puntos para una grfica.

= ,, = ()

3.5
3
2.5
2
1.5 m= fi"

1
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
a

Se hacen repeticiones para asegurar que las inyecciones estn bien hechas.
Se puede realizar la linealizacin.

La pendiente a que corresponde a " esto se va realizar con cada uno de los
compuestos.
Las caractersticas que presentan las soluciones debe de tener:

84
- Concentracin conocida
- Que tengan todos los compuestos
- Se incluye el estndar
- Los intervalos de concentracin corresponden a las concentraciones que
vamos usar en reaccin.

Conversin

=
+ ()

Donde:
= Suma de productos en el tiempo t

= Fenol en el tiempo t

La velocidad de reaccin se ve grficamente en tiempos cortos


A conversiones ms altas tenemos problemas de fenmenos de transporte debido
a la baja concentracin de reactivos se nota problemas de difusin externa.

Rendimiento

P
=
+ ()

Donde:
P = Moles de producto (producido)
= Moles de reactivo limitante (moles iniciales)

= Fenol en el tiempo t
La suma de los rendimientos es igual a la conversin

85
Selectividad

=
()

Donde:

= Rendimiento

= Conversin

()= tiempo

Velocidad inicial
Batch:

(0 0
() =

0 (1 )


0 0


0

Continuo:
0
=

Donde 0 se puede conocer ya sea tericamente o experimentalmente.

86
Apndice C. Impregnacin de Catalizadores.

Para la impregnacin de la fase activa se utilizaron nitrato de nquel hexahidratado


(Aldrich) ((3 )2. 62 ) y nitrato de nitrosilo de rutenio en solucin de cido
ntrico (Aldrich) (Ru(NO)(NO3)3 respectivamente, en la tabla 3 se muestra la pureza
de las sales precursoras[7]. El nitrato de nquel se diluy en 0.3 ml de agua
desionizada y se virti sobre un gramo de dixido de titanio para la impregnacin,
mientras que la solucin de rutenio se virti directamente sobre el gramo de soporte.
As mismo, para la impregnacin del catalizador bimetlico se incorpor el rutenio
como promotor del nquel mediante el mtodo de impregnacin incipiente en la
cantidad necesaria para obtener un 0.5% en peso de rutenio, siendo en este caso
la concentracin de nquel 5% en peso como se muestra en la tabla 3) Para esto, la
sal precursora de nquel se disolvi en la solucin cida del rutenio y despus se
aadi al gramo de soporte donde se absorbi todo.

Tabla K Precursores usados para la impregnacin

Precursor Marca Pureza


Ni(NO3)26H2O Sigma 99.999
Ru(NO)(NO3)3 Sigma 1.5% en HNO3

Tras las impregnaciones, los slidos se secaron en una estufa a 120 grados Celsius
durante 2 horas para eliminar el exceso de agua [29].

87
Apndice D. Activacin de Catalizadores

Los slidos se redujeron con un flujo de H2 (60ml/min) durante 2 horas donde los
grupos NO3 reaccionan con el H2 para formar cido ntrico (HNO3) que
posteriormente se expulsa junto con el flujo de hidrgeno; de tal forma que el
catalizador se activa cuando los metales llegan a el estado deseado (Ni0, Ru0)[7].
Tabla K3 condiciones de activacin de los catalizadores

Temperatura 35OC
Presin 1 atm
Masa de catalizador 50mg
Flujo de H2 20 ml/min
Tiempo de reduccin 2.5 hrs

Apndice E. Tanque de alimentacin de almacenamiento

Para determinar las dimensiones del tanque de almacenamiento, se considera un


cilindro vertical y en referencia al volumen a producir de biodiesel por da.

Para determinar el dimetro del tanque se utiliz la del volumen de un cilindro:


2
= (E1)
4


Suponiendo que = 1 y despejando queda =H y sustituyendo en E1:

3
= (E2)
4

y despejando el dimetro del tanque:

3 4
= = (E3)

88
Obteniendo un valor de = 2.75 m.

Por heursticas sabemos que la altura de tanque es 35% mayor que .

H=1.35 (2.75 m) =3.70 m.

Para calcular el espesor del tanque se usan heursticas:


1
= 12 ( ) (E4)

Se obtiene un espesor J = 0.23 m.

La tabla B1 contiene los datos obtenidos anteriormente. Los clculos se realizan de


la misma forma para el tanuqe de almacenamiento de bioaceite y los combustibles
producidos.

Tabla E1. dimensiones del tanque de almacenamiento del bioaceite.

Tanque de bioaceite J= 0.23 m H= 3.70 m DT= 2.75 m

Tanque de J= 0.07 m H= 1.10 m DT= 0.80 m


almacenamiento de P1

Tanque de J= 0.07 m H= 1.10 m DT= 0.08 m


almacenamiento de P2

Tanque de J= 0.21 m H= 3.40 m DT= 0.08 m


almacenamiento de p3

Apndice F. Horno pre-calentador

Los intercambiadores de calor suministran el calor necesario para llevar las


corrientes de entrada de bioacite y de alimentacin a los destiladores a una
temperatura optima, sin embargo, al iniciar la produccin es necesario precalentar
la entrada al reactor por lo que se disea un horno precalentador para iniciar la
produccin de biocombustible.

Para aumentar la temperatura del bioaceite antes de entrar al reactor para la


reaccin se utiliz un horno con tubos interiores horizontales y un sistema de
calentamiento por gas.

La finalidad de utilizar el horno es para precalentar la corriente de hidrocarburos


antes de ingresar al reactor donde la temperatura de entrada al horno es de 30C

89
llegando hasta 320C. Debido a la cantidad a calentar, es necesario un horno de
fuego directo para la finalidad correspondiente.

El combustible utilizado es petrleo y el horno es de tipo cabina con tubos


horizontales los cuales son muy convenientes para calentar hidrocarburos.
Para calcular el calor necesario se utiliza la ecuacin:
= (F1)
Donde:
Q = calor necesario (watts)
A = seccion transversal (m2 )
watts
U = coeficiente global de transferencia de calor ( )
m2 K

T = Diferencia de temperaturas (K)


Despejando el rea de la ecuacin F1

= (F2)

El calor necesario se obtuvo de la simulacin del programa ProII, U es un valor


reportado para el acero al carbn y el cambio de temperatura es de 303 K a 593 K.

438.9
= (0.04)(290) = 38 2 (F3)

Se sustituye el rea en la ecuacin F4, la cual es la del rea de un circulo ya que es


la seccin de rea transversal de los tubos.
2
= (4) (F4)

Donde D es el dimetro total de la transferencia de calor, despejando el dimetro


se obtiene un valor de 6.94 m.
Por heurstica la altura de los tubos puede ser igual a el dimetro total, sin
embargo, el dimetro se debe distribuir entre varios tubos para maximizar la
eficiencia de la transferencia de calor, se escogieron tubos de 3.5 in de dimetro y
se dividieron los dimetros para obtener el nmero de tubos.
6.94(39.37)
= = (F5)
3.5

El nmero de tubos es 78 tubos con un espesor de pared de 0.189 in, segn la


tabla F1

90
Tabla F1 Dimensiones de los tubos a partir de los dimetros recomendados.

Dimensiones de los tubos

Dimetro externo Dimetro Nominal Espesor de pared


(in) (in) (in)

2,375 2,0 0,135

2,875 2,5 0,178

3,500 3,0 0,189

4,000 3,5 0,198

4,500 4,0 0,207

5,563 5,0 0,226

6,625 6,0 0,245

8,625 8,0 0,282

10,750 10,0 0,319

Apndice G. Reactor de lecho percolador

Se puede considerar al reactor de lecho percolador como un tipo de reactor de cama


fija operando en tres fases solido (catalizador) -lquido-gas.
En los reactores de HDT, las altas presiones mantienen parte de la corriente de
alimentacin en fase lquida, la fase gas est formada por el H2 y parte ligera del
corte y el catalizador permanece en una cama fija.
Los sistemas de reactores slido-lquido-gas se utilizan en reacciones relativamente
lentas donde se requiere una gran cantidad de catalizador.

91
USO DEL LOS REACTORES TRICKLE-BED
Ventajas:
1. Separacin fcil del solido de los productos de reaccin
2. Operacin contina
3. Permite operar a altas presiones y con relaciones L/D altas.
4. Se pueden alcanzar altas conversiones porque el comportamiento del gas y del
lquido se aproximan bastante al flujo pistn
Desventajas:
1. Bajos factores de efectividad
2. Bajos coeficientes de transferencia de masa L-G
3. Mojados catalizador incompleto y cambios en la distribucin del gas y lquido,
llevan a la dificultad del escalado del reactor.
Regin de flujo de gas continuo o regin trickle-bed: la velocidad de flujo de gas y
lquido es baja. La fase gas es continua y el lquido forma una capa delgada sobre
el catalizador.

Una correlacin para el sistema de flujo percolador que incluye la mayor parte de
los datos es:
= 1.64( )0.331
=
=
Para 0.2< Re<2400


= ( )


=

92
=
[=]1/

= [=]/2

= [=] /

2
= [=]
3

= [=] 3

2
= [=]

=

Para el Hidrgeno en la fase gaseosa en estado estable, y para un elemento de


volumen que se extiende a lo largo del reactor.

( ) ( )
+ ( ) [ ( ) ] = 0

Se relaciona con los coeficientes individuales de pelcula y por medio de la


ecuacin:
1 1 1
= +


La ecuacin de conservacin para el Hidrgeno en la fase lquida es:
2 ( ) ( ) ( )
+ ( ) [ ( ) ] ( ) [( ) ( ) ] = 0
2

Para la concentracin de hidrgeno



( ) =

93
La ecuacin de conservacin de masa que se necesita el fenol en la fase lquida:

2 ( ) ( )
( ) 2
( ) [( ) ( ) ] = 0

La expresin requerida de las velocidades de transferencia de masa y de velocidad
estn dadas por:

( ) [( ) ( ) ] = = [( ) , ( ) ]
( ) [( ) ( ) ] = = [( ) , ( ) ]
Donde [( ) , ( ) ] [( ) ( ) ] = ( ) representa la velocidad
intrnseca de la reaccin, por unidad de masa de catalizador.
Para el hidrogeno
( ) [( ) ( ) ] = ( )
Despejando
( ) ( ) ( )
( ) = ( ) = ( )
( ) + ( ) +

Por lo tanto la ecuacin para fenol se puede escribir como:


( ) ( )
( ) [( ) ( ) ] = ( )
( ) +

La velocidad de transferencia de masa de fenol lquido al catalizador (as como la


velocidad de reaccin) es la misma en todo el reactor.

( ) ( )
+ ( ) ( )=0

Donde el coeficiente de transferencia de masa esta dado por:


1 1 1
= ( +
)
La condicin de frontera es ( ) = ( ), cuando z = 0.

( )
( ) ( ), = ( )( )

Y la velocidad intrnseca del fenol es:


[( ) ( ) ] = ( )
La ecuacin para fenol sin la participacin del hidrgeno se puede escribir como:

94
( ) [( ) ( ) ] = ( )
Despejando:
( )
( ) = ( )
( ) +
Donde la ecuacin que describe la profundidad del reactor es:
( )
+ ( ) ( ) = 0

Y el coeficiente de transferencia de masa esta dado por:
1 1 1
= ( +
)
Integrando la ecuacin en z = 0 las concentraciones son( ) = ( ),

( ) ( ),

Altura del reactor = 1 y profundidad del lecho = ( ) ( ( )
)

= [=]1/
= [=]
= [=]/
= [=] /
= [=]
= 2 [
=]1/
= [=]
= [=] /

Donde ( ), es funcin de la profundidad del lecho del reactor, z.

El dimetro del reactor esta dado por la relacin:


= 3

95
Tabla D-1 Dimensiones del Reactor
Liquido Unidades Valor

alimentacin de lquido kg/h 16000

densidad del lquido Kgm^-3 811


viscosidad del liquido Cpoise 4.1
Difusividad de fenol en m2s-2 1.8x10^-9
el liquido
GAS
flujo H2 Kg/h 2200
Densidad GAS g/ml 0.071
Viscosidad del gas Cpoise 0.009
solubilidad H2 mol/cm^3 75
Solido
Dimetro de partcula m 0.011

porosidad de lecho 0.3


constante de rex 1/s 0.000009
conversin 0.95

96
Apndice H. Tanque flash

La destilacin instantnea se usa de manera extensa en la refinacin del petrleo,


en nuestro caso la corriente proveniente del reactor se puede destilar
instantneamente a baja presin, generando vapor. El hidrogeno y los compuestos
ligeros, por efectos de presin estn solubilizados en el biocombustible, son
separados al entrar en el tanque flash que opera a casi 30 veces menos presin
que el reactor, las condiciones de operacin del tanque flash se presentan en la
Tabla H1.
Tabla H1 Condiciones de entrada al Flash.
Magnitud Uniddes
Temperatura 320 C
Presin 1 Atm
Flujo de gas 12.9 Kg/s
Flujo de lquido 145.9 Kg/s
En este proceso, el tanque flash se utiliza para separar los gases ligeros del
combustible y el agua producidos mediante la cada de presin para producir vapor
y bajar la temperatura; minimizando as el contenido de agua como vapor para
recircular el hidrgeno con el menor contenido de agua posible.
Se pueden calcular las dimensiones del destilador flash mediante la relacin para
el dimetro:
2 4
=
(H1)

Para resolver esta relacin, primero hay que utilizar el algoritmo de Watkins:

=
(H2)

Donde:

= velocidad mxima de vapor ( )

=densidad del lquido ( 3 )


=densidad del vapor ( 3 )

=constante del sistema

97
La constante del sistema se calcula con ayuda de la ilustracin (H1 ) como sigue:

Ilustracin H1 constante del sistema en funcin de las corrientes de salida del tanque flash.

Primero se calcula la relacin del eje de las abscisas (todos los datos son
conocidos):

( ) (H3)

Donde:

= flujo de lquido ( )

= flujo de vapor ( )

Una vez calculada esta relacin, se desplaza verticalmente hasta intersectar con la
grfica y se lee el valor para la constante del sistema ( ).
Ya hecho esto, se puede calcular con el algoritmo de Watkins (ecuacin H4) y
se calcula :

= (H4)

Donde:
3
= flujo volumtrico del vapor ( )

Luego se calcula :

98

= (H5)
0.2

Y ya se puede calcular el dimetro con la ecuacin al inicio expuesta (ecuacin H1).


Para la altura de la unidad flash se tiene que calcular primero la altura que ocupa el
lquido dentro de este conociendo la relacin de alturas a dimetro que se tiene que
satisfacer:
3 + 5 (H6)
Y una relacin de alturas de lquido:

= (H7)

Se lleva a cabo un proceso de iteracin en donde:


= altura del lquido en el tanque
=altura del vapor en el tanque
=rea seccional del tanque

Tabla H2 Propiedades Fisicoqumicas


Propiedades


0.349


0.180

3
24.386


0.173
3


48.86
3

99
En la siguiente tabla se muestran las propiedades ocupadas para el clculo de las
dimensiones del tanque flash:
Tabla H3 Tabla de resultados

Tabla de resultados

0.4

6.710

0.1554

0.7772

4.8099 = 1.467

1.4

7.44 3

4.4

100
Apndice I. Decantador

En el calculo de la velocidad de dispersion para ambas, se asume que el diamtro


de la particula es de 150 micrometros, esto por se el mas comunmente usado.
2 ( ) 0.000152 10(1047804.5)
= = (I1)
18 180.0046

donde:
Vd= velocidad de dispersin (m/s).
d= diametro de la particula (m).
d=densidad de la fase dispersa (Kg/m3).
L= densidad de la fase ligera (Kg/m3).
g= gravedad (m/s2).
c=viscosidad de la fase dispersa (Kg/ms).
se obtiene un valor de la velocidad de dispercion de 4.4E-6 m/s.El diametro
aproximado para un decantador horizontal se calcula con la siguiente ecuacion.
1 1
1 2 1 4.46 2
2 ( ) = 2 ( 0.0002 ) (I2)

donde:
D= diametro (m)
Qc= flujo volumetrico de la fase ligera (m3/s)
Vd= velocidad de dispersin (m/s).
tomando al biocombustible como la fase ligera, el diametro (D) resulta ser de 3.4
m ademas de que se asume una altura de 7 m, la cual es adecuada para lograr la
separacion de los liquidos.

101
Apndice J. Torre de destilacin
La presin se determina generalmente por factores econmicos, operar con
presiones elevadas implica separaciones ms difciles y un mayor nmero de platos,
reflejndose en la altura y el grosor de la pared; por otro lado, nos permiten con
flujos volumtricos de gas menores reducindose as el dimetro. Al operar con
presiones bajas se facilita la operacin, sin embargo, aumenta el volumen del gas y
por lo tanto, el dimetro de la columna.

Para el dimensionamiento de las torres se tiene una separacin entre platos de 0.6m
de acuerdo al factor de inundacin, su factibilidad econmica y de limpieza tabla H.
Para calcular el dimetro de la torre se tiene que el mnimo permitido es de 1.5 ft
[42] en la tabla J1 se obtuvo un estimado de ste.

Tabla J1. Dimensiones de torre de destilacin

Dimetro de la torre Espaciamiento entre platos


m ft. m in.
0.15 6 mnimo
1 menos 4 menos 0.50 20
1-3 4-10 0.60 24
3-4 10-12 0.75 30
4-8 12-24 0.90 36

Corroborndose los datos proporcionados por la tabla J2 (en cuanto al dimetro),


con los datos de la simulacin del tren de destilacin en PRO II.
Tabla J2. Dimnsiones de las 3 torres de destilacin

Datos de simulador Dimetro (in) Dimetro (m)


1 torre 49.60 1.26
2 torre 47.24 1.20
3 torre 80.71 2.05

102
Posteriormente, para la altura se aplica:
= (. 1)( ) + 4.27 ; =
(F1)
Entonces para cada torre de destilacin:

1:
Datos
Nmero de etapas Espaciamiento entre platos (m)
6 0.6

Por lo tanto:
= (6 1)(0.6) + 4.27 = 7.27
2 :
Nmero de etapas Espaciamiento entre platos (m)
6 0.6

= (6 1)(0.6) + 4.27 = 7.27

3 :
Nmero de etapas Espaciamiento entre platos (m)
15 0.6

= (15 1)(0.6) + 4.27 = 12.67

103
Apndice K. Bombas centrfugas

Las bombas para las industrias de procesos qumicos difieren de las utilizadas en
otras, principalmente en los materiales de que estn hechas. Las bombas para
productos qumicos se hacen con aceros inoxidables. Cada uno de estos materiales
se ha incorporado en las bombas por una sola razn, eliminar o reducir los efectos
destructores de los productos qumicos en las piezas de la bomba.

Las bombas se pueden clasificar en dos tipos generales: dinmicas y de


desplazamiento positivo. Las bombas dinmicas, como lo son las centrifugas, son
aquellas en que se aplica energa al lquido que se bombea con un impulsor o una
hlice que gira en un eje. En las bombas de desplazamiento positivo se aplica
energa al lquido dentro de un volumen fijo de desplazamiento, tal como una
carcasa o un cilindro, con el movimiento rotatorio de engranes, tornillos o alabes o
con pistones o mbolos de movimiento alternativo.[38]

Las ventajas primordiales de una bomba centrifuga son la sencillez, el bajo costo
inicial, el flujo uniforme sin pulsaciones, el pequeo espacio necesario para su
instalacin, los bajos costos de mantenimiento, el funcionamiento silencioso y su
capacidad de adaptacin para su empleo con unidad motriz de motor elctrico o
tubera.
Para determinar la potencia de la bomba, se consideraron las siguientes
suposiciones.
Flujos incompresibles
Isotrmico a lo largo del tubo o que no hay prdida de calor.

De la simulacin realizada en ProII, obtenemos finalmente la potencia de la bomba,


esta fue de 23.5 HP.

Apndice L. intercambiador de calor

El anlisis de redes de calor nos proporciona las temperaturas del arreglo para los
intercambiadores de calor propuesto. El tipo de Intercambiadores de calor utilizados
son de coraza y tubos de un paso de tubos y un paso de coraza. Las unidades
conocidas con este nombre estn compuestas en esencia por tubos de seccin
circular montados dentro de una coraza cilndrica con sus ejes paralelos al aire de
la coraza. El calor transferido entre los intercambiadores de calor es resultado de la
simulacion del poroceso en ProII. Y el procedimiento a seguir para dimensionar es
el mismo que el visto en el apendice del horno precalentador (apendice F).

104
Apndice M. Compresor.

El compresor que se utilizar para darle el flujo requerido de hidrgeno alimentado


al reactor ser de tipo centrfugo, los cuales son los que ms se utilizan en la
industria de los procesos qumicos por su construccin sencilla, libre de
mantenimiento, permite un funcionamiento continuo durante largos periodos.

De la simulacin realizada en ProII, obtenemos finalmente la energa necesaria para


el compresor, esta fue de 487 Kwatts.

Apndice N. Anlisis econmico y rentabilidad.

Los valores a calcular son el VPN, TREMA y TIR, ya que con ayuda de stos se
podr determinar si es factible econmicamente el proyecto, el VPN y la TIR se
calculan con los FDI constantes.
Como primer paso est calcular los flujos monetarios, FAI sin y con inflacin. Para
los flujos antes de impuestos sin considerar la inflacin simplemente son los
ingresos menos los egresos (excepto para el ao cero, que es slo la inversin
inicial por lo que es un flujo negativo) se pueden ver datos en la tabla IX.2.4 y
IX.2.7 del captulo IX. Para incluir la inflacin se calcula como sgue:
= sin (1 + )

Y esta acuacin se aplica para cada perodo, ahora para calcular los flujos
despus de impuestos (FDI), es necesario conocer la depreciacin, ingreso
gravable y la tasa de impuesto:
La depreciacin se consider de 5% anual al edificio y 10% a la maquinaria.
= .
= ( )( ), la tasa de impuesto se
consider como 35% de acuerdo a la ley fiscal.

105
Para los flujos despus de impuestos o FDI corrientes:
= ( + )

Y fnalmente, para los FDI constantes:


= (1 + )
Y con stos FDI constantes se calcula la valor presente neto o VPN:
10

= + ( )
(1 + )
0

Tal que:
=tasa de inters anual anual interbancaria de equilibrio, considerada como 8%
= como flujo negativo
Ahora, para calcular la TIR, se ocupa la misma ecuacin del VPN tal que VPN sea
igual a cero:
10

= + ( )=0
(1 + )
0
10

+ ( ) =0
(1 + )
0

Entonces se lleva a cabo un proceso de iteracin para saber el valor de la TIR con
ayuda de la herrameienta de buscar objetivo en excel.
Por ltimo se procede a hacer la comparacin de la TIR y la TREMA.
La TREMA es funcin del factor de riesgo y del impuesto que para una primera
consideracin , se pueden sumar y eso sera el valor de ste. En este caso, el
factor de riesgo tom como 40% y el inters interbancario de 8% teniendo como
48% el valor de la TREMA.

106
Apndice . Hoja de seguridad de compuestos reactivos

HIDRGENO

SMBOLO H2
ESTADO FSICO A 20 C Gas comprimido
COLOR Incoloro
OLOR Ninguno
FAMILIA QUMICA Gas Inorgnico inflamable
MASA MOLECULAR 1 g/mol
PUNTO DE FUSIN -259 C
PUNTO DE EBULLICIN -253 C
TEMPERATURA DE AUTO IGNICIN 580 C
DENSIDAD 0.0899 g/L
CALOR ESPECIFICO Cp =3.44 Cal/g y Cv=2.46 Cal/g
Estabilidad y reactividad: Puede formar
mezclas explosivas con el aire.
Puede reaccionar violentamente con
materiales oxidantes.
Materiales a evitar: Manejarlo lejos de las
fuentes de ignicin. Agentes oxidantes.

ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones a evitar: Chispas y fuego no


controlado. Fuentes de calor.

Protjase de fuentes de ignicin. No


fumar. Tome precauciones especiales
para evitar las cargas de electricidad
esttica.

Qumicos: reacciona violentamente con el


aire, oxigeno, halgenos y oxidantes
fuertes provocando riesgos de incendio y
explosin.

RIESGOS Fsicos: el gas se mezcla bien con el


aire y forma fcilmente mezclas
explosivas. El gas es ms ligero que el
aire.
A la salud: en concentraciones
moderadas puede causar dolores,
mareos, somnolencias, debilidad
salivacin excesiva, vomito e
inconsciencia. El hidrogeno es
asfixiante, en ausencia de oxigeno
puede causar la muerte.

107
Referencias
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