AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

AMEF ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de prevencin,
utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de
establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.

Objetivos

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles
para detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y
proceso

Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de

manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las
reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere
conveniente.

Cundo iniciar un AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia
de los mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,
aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.

Tipos de AMEFS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.

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AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas
en el AMEF de Diseo.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo

del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el
producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matreria
prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto
por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a
posibles fallas.

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima,
el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas.
En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos
caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos -

diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la
salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del
diseo.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior
se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera
en que podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos
cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso?

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Ejemplos:

Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor

final pueden ser afectados.

Ejemplos:

Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)

Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

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5. Describir las condiciones actuales:

Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de
la falla.

Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad:

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la

falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia
sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del
artculo se ve afectado, pero es operable y est a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se
ve seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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7. Determinar el grado de ocurrencia:

Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se

utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de
ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de

Falla
Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idntico.
Muy Poca 2 Slo fallas aisladas 1 en 150,000
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idntico.
Poca 3 Fallas aisladas 1 en 30,000
asociadas con
procesos similares.
Moderada 4 Este proceso o uno 1 en 4,500
5 similar ha tenido fallas 1 en 800
6 ocasionales 1 en 150
Alta 7 Este proceso o uno 1 en 50
8 similar han fallado a 1 en
menudo. 15

Muy Alta 9 La falla es casi 1 en 6

10 inevitable >1 en
3

8. Determinar el grado de deteccin:

Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes

de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda
detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de

deteccin de la falla.
Alta 1 El defecto es una 99.99%
caracterstica
funcionalmente obvia

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Medianamente 2-5 Es muy probable detectar la 99.7%

alta falla. El defecto es una
caracterstica obvia.
Baja 6-8 El defecto es una 98%
caracterstica fcilmente
identificable.
Muy Baja 9 No es fcil detecta la falla 90%
por mtodos usuales o
pruebas manuales. El
defecto es una
caracterstica oculta o
intermitente
Improbable 10 La caracterstica no se Menor a 90%
puede checar fcilmente en
el proceso. Ej: Aquellas
caractersticas relacionadas
con la durabilidad del
producto.

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR):

Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la

multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems
crticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR:

500 1000 Alto riesgo de falla

125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

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10. Acciones recomendadas:

Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas ,

incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo
del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se

debe de actualizar el A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que
es diferente es el enfoque.

Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin

FMEAD
FMEAP

FMEAD FMEAP

Artculo Caracterstica de Diseo Paso de Proceso

Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende

Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso

Verificacin/Validacin

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

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CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif
Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo Puede exponer al peligro al operador (mquina o .
sin aviso 10
potencial de falla afecta la operacin segura del ensamble) sin aviso
producto y/o involucra un no cumplimiento con
Peligro Calificacin de severidad muy alta cuando un modo Puede exponer al peligro al operador (mquina o 9
so con potencial de falla afecta la operacin segura del ensamble) sin aviso
aviso producto y/o involucra un no cumplimiento con
Muy El producto / item es inoperable ( prdida de la El 100% del producto puede tener que ser 8
alto funcin primaria) desechado o reparado con un tiempo o costo
infinitamente mayor
Alto El producto / item es operable pero con un reducido El producto tiene que ser seleccionado y un parte 7
nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho desechada o reparada en un tiempo y costo muy
alto
Modera Producto / item operable, pero un item de Una parte del producto puede tener que ser 6
do confort/conveniencia es inoperable. Cliente desechado sin seleccin o reparado con un
insatisfecho tiempo y costo alto
Bajo Producto / item operable, pero un item de El 100% del producto puede tener que ser 5
confort/conveniencia son operables a niveles de retrabajado o reparado fuera de lnea pero no
desempeo bajos necesariamente va al rea de retrabajo .
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta El producto puede tener que ser seleccionado, 4
bajo ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de sin desecho, y una parte retrabajada
los clientes
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta El producto puede tener que ser retrabajada, sin 3
ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de desecho, en lnea, pero fuera de la estacin
los clientes
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta El producto puede tener que ser retrabajado, sin 2
menor ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes desecho en la lnea, en la estacin
muy crticos (menos del 25%)
Ningun Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u 1
o operador, o sin efecto

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CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk Calif.

Muy alta: Fallas < 0.55 10

100 por mil piezas
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable

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CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

Deteccin Criterio Tipos de Mtodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspeccin Deteccin
A B C

Casi
imposible
Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es 10
verificada
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con 9
remota detectarn verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 8
oportunidad de deteccin inspeccin visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 7
oportunidad de deteccin doble inspeccin visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos con
el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X 5
El control se basa en mediciones por variables despus de que las
partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el
100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin

Moderada Los controles tienen una buena X X 4

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada
en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de
mente oportunidad para detectar ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X 3
Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones
subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro,
oportunidad para detectar instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para

detectar
X X Deteccin del error en la estacin (medicin
automtica con dispositivo de paro
2
automtico). No puede pasar la parte
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del 1
proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin

visual/manual

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Actualizacin del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en
los procesos de manufactura o ensamble.

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EJEMPLO

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AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

Ejemplo prctico

Estamos ante la puesta en marcha de un hotel de 4 estrellas perteneciente a una cadena de mbito nacional y se ha confeccionado
un procedimiento para el arreglo diario de las habitaciones. Se quiere hacer una revisin de su diseo por el Mtodo AMFE (Anlisis
Modal de Fallos y Efectos) a fin de prevenir los posibles modos de fallo, para lo cual la Direccin del hotel, una vez identificado el
producto que se va a estudiar, determina crear un equipo compuesto por los siguientes empleados:

- la Gobernanta del hotel

- una Jefa de Seccin de camareras
- el Jefe de Lavandera
- el Encargado de Compras
- el propio Director

Una vez formado el equipo y tras la explicacin del mtodo a los componentes del mismo, se acopia el mximo de informacin
disponible sobre el tema. Dicha informacin est compuesta por los siguientes documentos:

- la propuesta de procedimiento de arreglo de habitaciones

- anotaciones de la Gobernanta referentes a su experiencia anterior

- resultados de una encuesta realizada a los clientes de la cadena
- anotaciones del Director sobre su visita a hoteles de otra cadena

Una vez estudiada por los miembros la informacin recopilada, se convoca la primera reunin a fin de pasar a la fase de Identificacin
y clasificacin de posibles fallos. Entre los miembros del grupo se hace un listado de posibles anomalas:

Falta de mudas de cama. Existen 3 juegos de muda para cada cama del hotel. Se han dado casos en otros hoteles de no disponer de
mudas suficientes en momentos de mxima ocupacin y tener que dejar de ocupar habitaciones por este motivo.

Retirada de restos de los cajones. El procedimiento se refiere a limpieza general del mobiliario, pero no indica especficamente que se
revise el interior de los cajones para retirar papeles o restos que hayan abandonado los anteriores ocupantes.

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Comprobacin del funcionamiento de las luces de la habitacin, El procedimiento seala que la camarera debe comprobar el
funcionamiento de todos los puntos de iluminacin y avisar al servicio de mantenimiento elctrico cuando note algn fallo. Ocurre, sin
embargo, que la camarera puede olvidarse y no transmitir el aviso.

Posible falta de tiles de aseo. El procedimiento seala que la camarera debe sustituir aqullos tiles de aseo que proporciona el hotel
(jaboncillos, bolsitas con champ, colonia, etc) y que hayan sido consumidos por el anterior ocupante, para que el nuevo encuentre un
juego completo a su disposicin.

Una vez identificados los posibles modos de fallo, se califican segn las tablas de referencia anteriormente indicadas. Para ello se tiene

en cuenta que la Gobernanta muestrea todos los das la cuarta parte de las habitaciones preparadas y corrige o manda corregir los

defectos con que se encuentra. Tambin se hace constar que las tablas de referencia no son muy apropiadas a este caso particular, por

lo que se utilizarn como referencia indirecta. Como es lgico, deberan prepararse tablas especficas para el servicio hotelero. Se

obtiene el siguiente resultado:

G 0 D ICF
Falta de mudas de cama 7 6 5 7 x 6 x 5 = 210
Retirada de restos de cajones 4 7 7 4 x 7 x 7 = 196
Funcionamiento de luces 5 5 5 5 x 5 x 5 = 125
Falta de tiles de aseo 3 8 7 3 x 8 x 7 = 168
Siendo
G= CALIFICACIN DE GRAVEDAD DEL FALLO
O= PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL FALLO
D= PROBABILIDAD DE DETECCIN DEL FALLO
ICF = NDICE DE CRITICIDAD DEL FALLO = G x O x P

A la vista de las calificaciones, podemos clasificar todos los modos de fallo como estudiables. El equipo comienza su tarea creativa a
fin de solucionar los problemas planteados. Tras un amplio debate se llega a las siguientes conclusiones:

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AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

Falta de mudas de cama. El Jefe de Lavandera se da cuenta de la situacin que puede producirse en el servicio de habitaciones por
un desabastecimiento de suficientes juegos de ropa lavada y tras un cambio de impresiones con el personal de su equipo, dedicndose
a estudiar los cuellos de botella del proceso, se ha tomado la decisin de adquirir una secadora de aire caliente, utilizable solamente
en momentos de mxima ocupacin.

Retirada de restos de cajones. Se decide modificar el procedimiento incluyendo un prrafo que haga mencin a la revisin del interior
de los cajones, alacenas y baldas de armarios.

Funcionamiento de las luces. Las camareras llevarn consigo un pequeo block de rdenes de trabajo para mantenimiento. Cuando
detecten una anomala de alumbrado o de otro tipo, emitirn una orden y la depositarn de inmediato en una casilla del cuarto de
servicio, en donde la recoger el encargado de mantenimiento.

Falta de tiles de aseo. Se decide modificar el diseo del servicio de forma que las camareras recogern todos los pequeos tiles de
aseo que el hotel proporciona hayan sido o no utilizados y los sustituirn por un kit completo que ya llevarn preparado en el carro
de limpieza.

Una vez incorporadas sobre el papel las acciones correctoras correspondientes, se vuelven a calificar los modos de fallo, con el
siguiente resultado:

G O D ICF
Falta de mudas de cama 7 2 2 7 x 2 x 2 = 28
Retirada de restos de cajones 4 3 3 4 x 3 x 3 = 36
Funcionamiento de luces 5 5 2 5 x 5 x 2 = 50
Falta de tiles de aseo 4 3 4 4 x 3 x 4 = 48

Las calificaciones de los modos de fallo se encuentran ya por debajo de 70, por lo que podemos considerarlas superadas.

Se han alcanzado los objetivos sealados en la metodologa del AMFE (Anlisis Modal de Fallos y Efectos), pero se ha conseguido

adems algo de mucho valor para la gestin eficaz y de calidad de la empresa. Un grupo de personas caracterizadas se ha sentado

alrededor de una mesa con el exclusivo objeto de resolver los problemas que pueden menoscabar la satisfaccin del cliente. Puede

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AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

garantizarse que el grupo adquirir una fuerte mentalidad de mejora continua que sabr transmitir a sus subordinados y a las dems

personas del entorno.

Este documento refiere el caso de una Task-Force creada ex profeso para la solucin de un problema: Revisin del Procedimiento
Operativo para el arreglo diario de las habitaciones

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