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Melhoria Contnua do
Sistema de Controlo da
Qualidade
Vera Ldia Soares Cunha
Dissertao do MIEMM
Orientador na Empresa: Engenheira Catarina Leal
Orientador na FEUP: Professora Laura Ribeiro
Resumo:
No presente trabalho apresenta-se um caso de aplicao de ferramentas e
metodologias da qualidade, com vista melhoria do sistema de controlo de gesto da
qualidade da produo na empresa Caetanobus.
Atravs do uso de ferramentas bsicas da qualidade adequadas, entre as quais
diagramas de Pareto e de Ishikawa determinaram-se quais os defeitos mais frequentes nas
linhas produtivas e respectivas causas que do origem ao modo de falha. Aps esta anlise
implementaram-se aces correctivas, estas sempre que eficazes foram sugeridas e
implementadas aos restantes produtos que evidenciavam os mesmos defeitos. Um exemplo
disso, foi a alterao das check list utilizadas pelos inspectores: os pontos das listas foram
divididos em grupos, e estes ordenados segundo a sequncia de inspeco. Esta melhoria
teve como objectivo a reduo do tempo de inspeco.
Durante a realizao do trabalho usou-se a metodologia 8D na resoluo de
problemas pontuais. Foi proposto para as portas finais da qualidade a adopo da
metodologia AMFE, de modo a implementar aces preventivas que eliminem a curto e
longo prazo os problemas detectados. Foi ainda realizado um breve estudo para melhoria
de um sistema de teste teste de gua. Este teste de grande importncia na inspeco
final, sendo que o veculo no aprovado para entrega ao cliente sem a realizao deste.
O brainstorming foi no decorrer deste trabalho uma das tcnicas recorrentemente
utilizadas, fundamental no desenvolvimento e compreenso de todo processo. As reunies
realizadas com diferentes colaboradores de diversos departamentos e com fornecedores
externos possibilitaram o debate de ideias sob pontos de vista diferentes, permitindo a sua
respectiva hierarquizao e enriquecendo todo o trabalho que foi desenvolvido.
Destaca-se por fim, a implementao eficaz de aces correctivas sugeridas e a
aprovao de aces preventivas que sero implementadas oportunamente, dado que
envolvem a interaco com outros departamentos ou servios da empresa.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Abstract
The present work intended to apply the tools and methodology of quality with the
perspective of improvement of the control system of quality management in CaetanoBus
Company.
Through the adequate use of basic tools of quality, as Pareto and Ishikawa
diagrams, the most common defects in the production lines and respective causes that
originate the failure mode were determined. After this analysis, corrective actions were
implemented, and if successful, they were also implemented in the other products which
exhibited the same defect. An example is changing the Check lists used by the inspectors:
points of the list were divided into groups and ordered according to the sequence of
inspection. The aim of this improvement was reducing the inspection time.
During this work the 8D methodology was used in the resolution of specific
problems. The adoption of the AMFE methodology was proposed to the final doors of
quality in order to implement preventive actions to eliminate the short and long term
problems detected. A brief study was also carried out for the improvement of a test
system - "water test". This test is of great importance in the final inspection, as the vehicle
is not approved for delivery to the customer without the approval in it.
Brainstorming was, during this work, one of the techniques that were recurrently
used, fundamental throughout the development and understanding of the whole process.
Meetings with different collaborators from different departments and with outside vendors
allowed the debate of ideas in different points of view, allowing their respective
hierarchization and enriching all the work that has been developed.
Last it should be highlighted the effective implementation of corrective actions
suggested and the approval of preventive measures, to be implemented in due course,
since they involve interaction with other departments or services of the company.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Agradecimentos
As coisas vulgares que h na vida
No deixam saudades
S as lembranas que doem
Ou fazem sorrir
Mariza - Chuva
Agradeo a quem fica na minha histria, a quem o tempo pode levar mas nunca apagar.
Agradeo-vos as aventuras vividas, as iluses partilhadas, as noites ao luar e o nascer dos
dias.
Obrigada Lusa Fernandes, Jos Fonseca, Rui Teixeira, Hugo Barrote e Filipe Silva pela
pacincia, pelo carinho e pela amizade.
Agradeo Joana Xavier e Diogo Martins pelos momentos partilhados nesta ltima fase, e
sobretudo pelo apoio.
No poderia deixar de agradecer Daniela Saldanha, Guilherme Gordalina, Rui Costa, Sara
Nunes, Helena Cardoso, Ivan Coelho, Ana Gonalves e Joana Leite por terem enriquecido o
meu curso acadmico com a sua boa disposio e amizade.
Por ltimo, agradeo a duas pessoas muito especiais que sempre estaro comigo, Ana Silva
e Adriana Neves.
Aos meus pais agradeo todo o apoio, carinho e conselhos, a eles devo quem eu sou.
Nesta ltima etapa de curso agradeo sobretudo Professora Laura Ribeiro, que orientou
todo este trabalho. E Engenheira Catarina Leal que me orientou na empresa, me apoiou
em todos os momentos e esteve sempre disponvel.
Agradeo por fim a quem me recebeu no meu primeiro dia na CaetanoBus e tornou desde
do incio esta experincia enriquecedora e agradvel: Engenheira Manuela Pereira, Marta
Coimbra e Alexandra Soares.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
ndice de Contedos
1. Introduo ...........................................................................................1
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
5. Concluses......................................................................................... 57
ndice de Figuras
Figura 1 - Simbologia bsica de fluxogramas (usada na CaetanoBus). ...........................5
Figura 2 - Exemplos de Diagramas de Disperso. ...................................................5
Figura 3 Exemplos de histogramas. .................................................................6
Figura 4 Diagrama de Ishikawa. Modificado. .......................................................7
Figura 5 - Ciclo PDCA. ................................................................................. 16
Figura 6 Custo total da qualidade. ................................................................ 17
Figura 7 - Organigrama da empresa, com o departamento da qualidade expandido. ....... 19
Figura 8 - Fluxograma geral de produo e de inspeco e ensaio. A abreviatura PQ
significa porta da qualidade. ...................................................................... 21
Figura 9- Fluxograma das etapas realizadas pelo inspector da qualidade. .................... 22
Figura 10 - Etapas realizadas desde a clula at pintura primria da gaiola. .............. 22
Figura 11 Fluxograma das etapas desde a entrada da gaiola at ao revestimento. ........ 23
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ndice de tabelas
Tabela 1 Os 10 mandamentos de Nadkarni para a gesto da qualidade total . ...............2
Tabela 2 Exemplos de carta de controlo utilizadas industrialmente . .........................8
Tabela 3 Probabilidades da falha ocorrer. ...................................................... 12
Tabela 4 Probabilidade de Deteco. ............................................................. 13
Tabela 5 ndice de Gravidade classificao e critrios de atribuio. ...................... 14
Tabela 6 Localizao dos defeitos de pintura detectados na 2 verificao. ............... 39
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
1. Introduo
Para ser competitivo num cenrio global emergente, um produto deve corresponder
s expectativas do consumidor em vrios aspectos: desempenho, esttica, qualidade e
custo. Com uma concorrncia cada vez mais forte, os fabricantes perceberam que o custo
e a qualidade so factores fundamentais para sobreviverem neste ambiente altamente
competitivo, devendo-se tornar especialistas no desenvolvimento de produtos que
ofeream funcionalidade e qualidade, e ao menor custo, de tal modo que o consumidor o
procure gerando os lucros desejados [1].
1.1.Evoluo da Qualidade
A forma como a qualidade vista por parte das organizaes e consumidores tem
evoludo ao longo do tempo. Inicialmente a qualidade focalizava-se na inspeco do
produto, em que este passava ou no passava. Isto , se o produto no cumprisse os
requisitos era automaticamente rejeitado. Esta era da qualidade ficou denominada a era
da inspeco, focalizada no produto e no no cliente ( tpico dos sistemas taylorianos1).
Com o desenvolvimento industrial o modelo da inspeco do produto a 100% torna-
se dispendioso e ineficaz, surge assim na dcada de 30 uma era da qualidade focalizada no
controle estatstico da qualidade. Esta era marcada pela aplicao do controlo eststico e
tcnicas de amostragem, como as cartas de Shewhart. A qualidade deixa de centralizar a
sua viso no produto e comea tambm a focalizar-se nos processos.
A terceira era da qualidade denominada de garantia da qualidade. Pela primeira
vez a qualidade deixa de ser uma caracterstica do produto ou servio, e passa a ser
entendida como um sistema da qualidade. Esta era marcada pela contribuio de Juran
que d nfase aos mtodos de gesto. Outra contribuio importante a de Feignbaum, ao
introduzir o princpio da qualidade total. tambm Feigenbaum que introduz a
necessidade da documentao dos sistemas da qualidade. A contribuio Deming com a
introduo dos sistemas de gesto da qualidade (no Japo), e do ciclo de melhoria PDCA
(plan-do-check-act) tambm foi muito importante. Esta era ainda marcada por Crosby e
a sua filosofia zero defeitos, baseada em fazer bem primeira vez.
A aprendizagem adquirida ao longo do tempo e o contributo das diferentes vises
da qualidade contriburam para se atingir a era actual da qualidade: Gesto da Qualidade
Total, em que a nfase dada as necessidades do mercado, clientes interessados, internos
1
Princpio da organizao cientfica, caracterizado pela nfase nas tarefas, objectivando o aumento
da eficincia operacional, baseando-se em 4 princpios: planeamento, seleco, controlo e
execuo [2].
1
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maior for a amostra de valores, maior ser o grau confiana que se pode ter nos
resultados. Nas figuras que se seguem podemos visualizar diferentes distribuies de
valores [11].
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Como nota final deste sub-tema faz-se uma breve abordagem s sesses
brainstorming, regularmente usada na aplicao de determinadas metodologias.
O brainstorming uma das tcnicas mais importantes no trabalho de equipa, permite
gerar um elevado nmero de ideias num curto espao de tempo. Como revela a sua
traduo uma tempestade de ideias [11].
A tcnica visa estimular a criatividade do grupo e permitir a participao de todos,
para isso obedece a determinadas regras, nomeadamente:
Devem ser geradas o nmero mximo de ideias possveis;
Durante o levantamento de ideias no h discusso nem crtica, pois isso poderia
inibir a apresentao de outras ideias;
Apenas uma ideia de cada vez (rotativamente);
Devem ser registadas todas as ideias;
Todos os membros do grupo participam;
Manter o grupo empenhado.
8
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1.2.2. A Metodologia 8D
A metodologia 8D introduzida em 1987 no manual TOPS Team Oriented Problem
Solving concebido pela Ford. Este mtodo caracteriza-se por ter uma abordagem formal,
rpida e meticulosa na resoluo de problemas, onde a sinergia das pessoas envolvidas
valorizada. Consiste em oito passos que tm como objectivo a identificao, correco e
eliminao das no-conformidades, procurando a causa raiz das suas origens. Define
tambm aces correctivas imediatas, de forma a eliminar o problema no momento, e
aces de correctivas para que tal problema no volte a reincidir. ainda avaliado o
impacto ao nvel de custos, tempo, efeito no cliente e na organizao.
A metodologia 8D divide-se em oito passos, mais detalhadamente:
D1 Formar uma equipa
O primeiro passo estabelecer uma equipa constituda por pessoas com conhecimento,
tempo, autoridade e capacidades para resolver o problema, e implementar aces
correctivas. O grupo dever escolher um lder [17].
D2 Descrever o problema
Nesta etapa tem-se como objectivo a descrio do problema de forma detalhada, isto
, compreender o problema sob diversos aspectos o qu, quando e onde ocorre, e a sua
relao directa com o problema detectado. Sempre que possvel deve ser quantificado em
relao a sua frequncia. Para auxiliar a realizao desta etapa pode-se recorrer a
ferramentas da qualidade, tais como: Cartografia e diagrama IS/ IS NOT [15, 17].
D3 Implementar aces correctivas
Neste passo devero ser definidas e implementadas aces imediatas de conteno que
iro proteger o cliente do problema at as aces permanentes serem implementadas.
Deve-se verificar com recolha de dados a eficincia dessas aces.
D4 Definir a causa raiz e anlise de impacto
Neste passo devem ser identificadas as potenciais causas que podem explicar a origem
do problema ocorrido. Estas devero ser testadas/validadas com a descrio do problema e
os dados recolhidos. Por fim dever escolher-se a ou as aces para eliminar a causa raiz.
Deve-se tambm realizar uma anlise do impacto desta causa raiz, ou seja, das
consequncias desta ter ocorrido, e identificar os produtos ou processos que podem ter
sido afectados [17].
As ferramentas da qualidade recomendadas para este passo so: diagrama de Ishikawa,
5 Porqus, Brainstorming [15].
9
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1. Anlise Qualitativa
No caso do AMFE de produtos, nesta fase identifica-se a funo ou funes do
produto, e de forma semelhante identifica-se e lista-se todos os modos de falha potencial
para cada funo.
Supondo-se que o modo de falha ocorre, deve-se realizar uma descrio dos seus efeitos na
linguagem do cliente, ou seja, ouvir a voz do cliente saber o que este observou ou
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
2. Anlise Quantitativa
Como o prprio nome indica nesta fase quantifica-se a probabilidade de ocorrncia da
falha potencial, durante a vida til prevista para o produto e a durao em servio dos
componentes. Nesta anlise quantitativa determinam-se quatro ndices de falha:
frequncia, deteco, gravidade e risco.
A estimativa da probabilidade de ocorrncia de falha potencial, traduz-se pelo
ndice F, e calculada pela equao 1. Na tabela 3 possvel observar a classificao e
critrio da ocorrncia de falha.
Eq. 1.
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Critrio Classificao
Gravidade alta. A falha acarreta incumprimento de requisitos legais 10
ou problemas de segurana. 9
Elevada insatisfao do cliente. No entanto a falha no envolve 8
aspectos de segurana ou legais. 7
6
A falha provoca descontentamento no cliente, causando sentimentos
5
de irritao ou incmodo.
4
A falha de baixa gravidade, apenas causar um pequeno 3
inconveniente ao cliente. No causar deteriorao do rendimento
ou aspecto do produto. 2
O cliente dificilmente ser capaz de a detectar. A falha no ter
efeito notvel no rendimento ou aspecto do produto. 1
P= F D G Eq. 2.
Refira-se que este ndice revela uma variao assimtrica, ou seja, verificam-se
poucas causas com valores P muito elevados, e muitas com valores baixos [17].
3. Aces
A ltima etapa consiste na introduo de aces preventivas (ou correctivas) que
tem como finalidade prevenir a ocorrncia da NC, eliminando as potenciais causas de
falhas. Estas aces devem incidir na reduo da gravidade da falha, e da sua frequncia,
com isto diminuindo assim a probabilidade das causas conduzirem ao modo de falha.
Podem tambm incidir no aumento da probabilidade de deteco. Neste caso, as aces
vo introduzir novas rotinas, precaues, procedimentos, tcnicas ou mtodos de
14
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1.3.Custo Da Qualidade
A qualidade uma mais-valia para empresa, no entanto no se deve descurar os
custos que esta acarreta. Os custos de obteno da qualidade podem ser divididos em
quatro categorias: custos de preveno, custos de avaliao, custo da no-qualidade
interna e custo da no-qualidade externa [15].
Os custos da no-qualidade interna ocorrem quando o produto, componente e
material no cumpre os requisitos exigidos, mas a falha detectada antes de chegar ao
cliente. As falhas internas podem ser classificadas do seguinte modo: material que no
pode ser reparado ou usado sucata; material que reparado de modo a passar a cumprir
as especificaes recuperaes; anlise de falha o custo incorrido na determinao das
causas que conduziram a falha do produto; o custo da inspeco ou testes necessrios aps
a correco do produto; incorrecta gesto de stocks; e a perda de valor do produto
levando a que este seja comercializado a um preo inferior ao normal, porque apesar de
utilizvel no cumpre as especificaes [21, 22].
2
Publicado em Princpios do CIP (Continuous Improvement Process), www.bosch.fr.
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A frase acima deixa bem claro que o compromisso desta empresa a melhoria
contnua, com o objectivo de servir cada vez melhor, no admitindo privilegiar, em
qualquer circunstncia, os custos em prejuzo da qualidade. Portanto, h uma misso clara
de melhoria contnua dos produtos e servios atravs da gesto eficaz dos processos e da
utilizao eficiente dos recursos. Dado que os processos e produtos esto em contnua
mudana, isto , a procura por optimizar um processo constante, assim como o
aparecimento de novos materiais ou componentes, a qualidade tem de acompanhar esta
mudana. Para se atingir tal patamar de excelncia necessrio uma conduta tica
correcta, que permita aumentar de modo sustentado a competitividade da empresa,
agindo sempre no cumprimento da legalidade, privilegiando um trabalho em equipa
suportado na capacidade, qualidade e eficincia dos colaboradores. E trabalhando na
construo de uma relao de parceria com os fornecedores que conduza a benefcios
mtuos. Resumindo, satisfao total de todas as partes interessadas, isto , clientes,
fornecedores, colaboradores, accionistas e sociedade em geral.
As razes da CaetanoBus remontam a 1946 onde Salvador Fernandes Caetano fundou
uma inovadora fbrica de carroarias para autocarros. Este foi o primeiro passo de um
percurso empresarial de sucesso que deu origem em 2002 CaetanoBus, resultado de uma
parceria com o Grupo Americano-Alemo Daimler-Chyler, a qual acabou por terminar em
Janeiro de 2010. Todo know-how adquirido ao longo de mais de meio sculo de vida,
juntamente com uma aposta na inovao e modernizao tem marcado a histria desta
empresa com momentos de sucesso. Entre muitas datas destacam-se as seguintes:
1946 Incio da actividade usando a madeira como matria-prima base na
construo de carroarias.
1989 Diviso Fabril de Gaia certificada de acordo com a Norma EN NP 29002.
Sendo o 1 do sector automvel e o 5 do pas.
1996 Certificao da Diviso Fabril de Gaia segundo a Norma NP EN ISO 9001:1995.
1997 Lanado o programa Empresa Verde.
2000 Arranque do sistema de gesto integrada dos processos logsticos SAP/R3.
2002 Certificao da CaetanoBus segundo a NP EN ISO 9001:2000 pela APCER e
KBA (Ministrio Transporte Alemo).
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Sim - Chassi
Recepo e avana
Verificao com OK?
Check List do Chassi No - Chassi
avana. Elabora-
se RAC
Figura 9- Fluxograma das etapas realizadas pelo inspector da qualidade.
A recepo do chassis feita pelo inspector da qualidade, que tem como funo
verificar do chassis segundo a check list criada para o efeito, elaborar o RAC`S (relatrio
de anomalias chassis), garantir a entrada do chassis na linha, e o seu armazenamento e
conservao no parque. Os defeitos mais frequentes que originam uma RAC ao fornecedor
so de baixa complexidade, por exemplo: suporte aonde aperta a bateria partido, tubo de
gua (aplicado na traseira junto ao depsito de expanso) roto, electrovlvula avariado,
manete avariada, boto de navegao de painel de instrumentos no funciona, entre
outros. Quando o chassis entra na linha o fornecedor por norma j reps o material que se
encontrava no conforme, faz parte das funes do inspector assegurar a substituio do
componente em causa.
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de bancos, etc. Os defeitos de soldadura assim como a sua localizao so registados num
relatrio criado para esse fim, os restantes pontos so registados numa check list. Depois
da aprovao/certificao o carro transportado para a estufa onde realizada a pintura
primria.
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UP/AP so siglas de palavras em alemo. AP em alemo Abnahmeprotokoll e P
berfhrungsprotokoll. E a sua traduo respectivamente, aceitao de relatrio e protocolo de
verificao.
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3.2.Metodologia Utilizada
Inicialmente o estudo consistiu na familiarizao com a empresa e o processo de
fabrico, controlo e inspeco. A etapa seguinte incidiu em cada uma das portas da
qualidade.
O estudo de cada porta da qualidade seguiu o seguinte procedimento:
1. Acompanhamento do inspector no processo de controlo e inspeco, e no
preenchimento de check lists e de NC`S (se estas tivessem ocorrido);
2. Recolha de dados quantitativos sobre as caractersticas NC e NR dos carros, atravs
da consulta dos relatrios guardados na base de dados QES;
3. Tratamento dos dados atravs de mtodos estatsticos;
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Como evidenciou Lord Kelvin, a tomada de aces deve ser baseada em dados
concretos, se possvel, quantitativos. Da a importncia da utilizao de mtodos
(estatsticos) que permitam a recolha e anlise de dados quantitativos que exprimam as
caractersticas do processo. E que permitam, no caso de se recorrer a amostragens
extrapolar os resultados para o todo do produto ou do processo. Assim, procurou-se
analisar as falhas e causas atravs de dados quantitativos [11].
A anlise dos dados do processo est dividida pelas portas da qualidade, com a
excepo da porta da qualidade 4 que ser analisada em conjunto com a porta da
qualidade 5.
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35 65
59
30 50
25 60%
40
20 28 40%
15
10 20%
5
0 P.2201 0%
P.2211
P.2849
P.2197
P.2202
P.2203
P.2859
P.2200
P.2206
P.2208
P.2210
P.2942
P.2860
P.47
P.7
P.9
P.53
P.10
P.34
P.21
P.58
P.46
NC %
Caractersticas
Ao analisarmos os resultados, nota-se que 70% do total das NC deve-se a 30% das
caractersticas consideradas NC, ou seja, a seis caractersticas P.53, P.10, P.2211, P.34,
P.47 e P.2849. Aps a discusso com os responsveis pela qualidade decidiu-se estudar as
cinco primeiras.
O ponto 53 passou a ser estudado e corrigido por uma equipa especfica devido
sua dimenso e complexidade. A abordagem centrou-se nos quatro pontos seguintes:
P.10 - Verificar furao para aplicao do tratamento DINOL no tubo sobre a
almofada traseira;
P.2211 Posicionamento dos suportes para fixao da conduta;
P.34 Suportes dos amortecedores das tampas das bagageiras devem ter uma
distncia de 495 mm at cinta inferior do painel;
P.47 Perfil de fixao dos bancos no pavimento.
O passo seguinte consistiu em analisar (atravs do uso das ferramentas da
qualidade: diagramas de disperso, brainstorming, etc.) as causas que originam os defeitos
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
12 11 94 100 100%
81
10 69 80%
N total de NC
8
60%
6
40%
4
2 2
2 1 20%
0 0%
49 48 53 62
Caractersticas
NC %
33
Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
92 96 98 99 100
25 86 100,0%
80
75
20 69 80,0%
N total de NC
60
15 48 60,0%
10 32 40,0%
5 20,0%
0 0,0%
Caractersticas NC %
34
Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Visto que a inspeco visual ocorre em duas fases do processo de produo (1 aps
a pintura, 2 aps a etapa dos acabamentos e apenas em casos excepcionais ocorre uma 3
verificao) os dados sobre os defeitos na pintura tambm so apresentados em separado.
A figura 21 apresenta o diagrama de Pareto da 1 verificao onde foram analisados os
resultados de 68 carros. Conclui-se que 20% dos problemas representam 45% dos defeitos
apresentados, ou seja, poros, escorridos e lixo (ver figura 22 a 24).
96 98 100
90 93
200 83 86 100%
75 79
70
N total de NC
150 64 80%
55
45 60%
100 33
19 40%
50 20%
0 0%
NC %
Defeito
Dos trs defeitos mencionados o que surge em maior percentagem poros (19%),
este defeito pode ser descrito como pequenas cavidades redondas do tamanho da cabea
de um alfinete, cuja profundidade vai at camada de sub-capa.
A aplicao insuficiente de betume ou a espessura excessiva das camadas, em
conjuno com um processo de secagem forado pode levar ao aparecimento indesejado
de poros [24].
Os vulgarmente chamados escorridos representam 14% da totalidade dos defeitos.
Os escorridos podem ser definidos como acumulaes de tinta em forma de gota ou ondas
em superfcies verticais. As causas que conduzem a esta falha so diversas, mais uma vez
36
Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Figura 25 Diagrama Ishikawa - Causas que podem estar na origem dos escorridos.
O terceiro defeito a ser analisado foi o lixo (12%). As causas que podem potenciar
esta falha dividem-se em trs grupos: material, meios de produo e meio ambiente. Neste
caso em concreto as causas poderam ter origem na: m limpeza da superfcie do carro
antes da aplicao de tinta, nos filtros de ar (que necessitam de ser substitudos) ou na
presso da cabine de pintura (demasiado baixa) [23, 24].
A 2 verificao ocorre aps a fase de acabamentos, neste caso os possveis defeitos
tero uma grande influncia do factor humano. Na figura 26 pode-se verificar os defeitos
de pintura aps acabamentos. Os resultados so referentes a 39 carros.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
93 95 96 97 98 99 99 99 99 100
500 88 91 100%
81 85
450 77 90%
400 66 80%
N total de NC
350 70%
300 47 60%
250 50%
200 40%
150 30%
100 20%
50 10%
0 0%
NC %
Defeito
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Legenda: Friso P Ld. Friso porta lado;C.D Cava dianteira; T. Tampas; C.T Cava Traseira; G.-
Grelhas; PN Painel; Part Sup.- Parte Superior; Tras.- Traseira no geral; Part. Ldo inf.- Parte lado
inferior; Porta F.- Porta Frente; Cinz. Esc.- Parte Cinza Escura; Lat.-Lateral; P.C-Pra-choques.
Nota: No anexo C encontra-se um esquema do autocarro e localizao de cada parte e sub-parte. No
anexo F encontra-se um esquema com o carro e as indicaes das referentes zonas.
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este aparecimento podem ser m limpeza da superfcie do carro ou das ferramentas usadas
na aplicao do friso.
16
14
12
N total de NC
10
8
6
4
2
0
697
714
2924
741
723
194
712
272
776
1083
1162
1225
2862
1182
2642
1014
2867
1005
1090
1216
2856
2907
1056
1122
1196
1234
1471
2852
2886
2922
Cacracterstica NC
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25
20
N total de NR
15
10
764
1061
310
345
311
246
2893
294
342
1248
222
300
346
737
726
1185
2634
2878
1020
2924
1230
1567
714
1181
1253
2916
1014
1207
2923
741
1016
1190
1255
2894
Caracterstica
NR
160
140
120
N total de NC
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Carro
NC
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gabarit), a rectificao das guias do gabarit e a melhoria do suporte amovvel para que
este ficasse com uma forma nica possvel de encaixe (sistema Poka-Yoke). O gabarit tem
um plano de inspeco e controlo definido, tendo sido sugerido o aumento da frequncia
da manuteno do gabarit usado neste modelo.
O ltimo defeito perfil de fixao de bancos de pavimento diferente da
especificao pode ser eliminado pela criao de um molde adequado a este modelo de
carro e estabelecer a auto-inspeco do trabalho dos operadores.
As medidas sugeridas foram na sua maioria adoptadas, exceptuando o primeiro
caso, em que a empresa optou por trocar de fornecedor.
Aps a construo e aplicao destes meios de controlo os defeitos no se voltaram
a evidenciar. A formao dos operadores foi tambm uma medida eficaz, dado que estes
passaram a estar mais familarizados com o gabarit e a sua utilizao.
Se voltarmos a ateno para a figura 10 reparamos que a tarefa de verificao e
certificao realizada com a ajuda de uma check list. Esta ferramenta uma mais-valia
para inspector, ajudando-o a avaliar pontos crticos no menor tempo possvel, visto que o
tempo de inspeco sempre curto e est condicionado pela produo. No anexo B pode-
se verificar que a check list inicialmente usada pela inspeco no clara, os pontos esto
dispersos por dois grupos, aumentando o tempo de inspeco e o preenchimento da
mesma. Como sugesto de melhoria propos-se a alterao da check list, dividindo os
pontos de controlo por grupos especficos. A reduo do tempo de inspeco foi de 30
minutos em mdia por carro. O exemplo da check list melhorada pode ser analisado no
anexo B.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
RELATRIO 8D
Customers Non Conformance Report
QAS Modelo Emitido em/ Date of Beginning:
Responsvel pela n.c./ Ref. N/Ref. No.:
Responsibility for error Departamento Ttulo/Title:
Aces / Activities
1. Equipa (Nome, Dep.) / Task force (Name, Dep.)
A equipa foi formada por inspectores da qualidade e um membro da produo.
2. Descrio do Problema / Problem Description Origem / Origin
Descrio/ Description Foto/Picture
O compressor aps ser montado no fica
alinhado com o motor, o que futuramente
levar a frices e queimadura de
borracha.
3. Aces correctivas imediatas / Containment Actions
Desmontagem e nova montagem de modo a que os compressores fiquem alinhados.
4. Causa (s) da n.c. / Root Cause (s)
Alterao do tipo de compressor compressor com 2 correias e no 1.
5. Seleco e Verificao das Aces Preventivas / Chosen Permanent Preventive
Actions (s)
Criao de um meio de produo para auxlio Gabarit mvel
6. Implementao e validao das Aces Preventivas / Implemented Preventive
Action (s)
Gabarit mvel usado como meio de produo a partir do carro n14.
7. Preveno da reocorrncia / Action (s) to Prevent Recurrence Resp. Data/Date
(verificar nas unidades em produo n de unidades de acordo
com o procedimento)
Este ponto ser constantemente verificado, dado pertencer a um dos
pontos da check list PQ1. Data concluso:
Validao Director QAS
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Tambm nesta porta da qualidade a check list foi alterada, dividindo-se os pontos
de controlo por grupos. Neste caso foi uma melhoria eficaz por dois motivos: reduo do
tempo de inspeco (aproximadamente 20 minutos), e facilidade de interpretao
(validou-se com um novo inspector que teve mais facilidade na identificao e execuo
dos pontos de controlo).
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Por fim temos o defeito lixo que tem uma localizao e provenincia diferente do
lixo detectado na 1 verificao. O que nos leva a concluir que a curto prazo necessrio
como medida garantir maior limpeza da superfcie e das ferramentas usadas para a
aplicao do friso. A longo prazo ser importante comparar o custo da operao de
correco, que consiste em isolar o carro, retirar o friso e voltar a aplicar um novo e o
custo de aplicar um friso mais caro mas que evite o aparecimento deste tipo de defeito na
sua aplicao, por exemplo, frisos lacados ou cromados.
As mudanas mais visivis ao nvel de pintura tm sido observadas no valores da 2
verificao onde os defeitos tm vindo a diminuir, o que permite afirmar que operadores
esto a ser mais rigorosos com o seu trabalho e a alterao no processo de montagem de
farolins foi eficaz.
Outra melhoria j implementada aquando da anlise desta porta, foi a alterao
do relatrio de pintura. Este consistia numa folha de registo das espessuras da camada de
tinta, sendo os defeitos de pintura anotados numa mscara do carro, existindo uma folha
para a 1 e outra para a 2 verificao. Daqui resultava numa elevada quantidade de
dados, e assinalavam-se defeitos na 2 verificao que j haviam sido assinalados na 1.
Deste modo o relatrio de pintura foi alterado, acrescentando-se uma folha em que o
inspector indica na mscara do respectivo modelo os respectivos defeitos encontrados.
Neste novo impresso inclui-se uma legenda com os defeitos de pintura e regras de
preenchimento. No anexo D apresenta-se o exemplo desta novo impresso para o modelo
Levante. Desta forma o registo de defeitos de pintura passa a acompanhar o processo do
carro e ao registar-se no mesmo esquema os defeitos de 1 e 2 verificao torna a anlise
de dados correcta.
Ao altera-se o relatrio de pintura surgiu a idia de se alterar tambm o relatrio
de soldadura, e reunir a informao dispersa num relatrio de uma s pgina. Esta
alterao foi realizada e implementada com sucesso.
Para trabalhos futuros sugere-se ainda o estudo das fibras que compem parte da
estrutura do carro (nomeadamente a frente e traseira). Devido ao elevado nmero de
poros, bolhas e partidos verificados. Dever tambm incluir-se neste estudo uma anlise de
custos das correces realizadas.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Figura 36 Porta lado esquerdo: projeco Figura 37 Projeco de gua com bicos K
de gua com bicos actuais; Porta lado com casquilhos de 45.
direito: projeco de gua bicos K.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Aps a escolha dos novos componentes, e tendo em ateno que estes so ainda
mais sensveis obstruo foi necessrio a insero de filtros no sistema da gua. Os filtros
devem ser fceis de limpar e ter boa resistncia a radiaes solares e a qumicos. Surgiram
duas opes: malha ou filtros de disco. Tendo em considerao a aplicao optou-se pelos
filtros de disco (sendo os mais duradouros).
Outro aspecto avaliado foi a presso da gua. O sistema de bombas existente j no
fornece gua na presso desejada, sendo necessrio substituir as bombas existentes.
Foram pensadas e definidas duas solues:
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
RAC`S
Deveria ser possvel extrair a seguinte informao: nmero total de RAC`S por
fornecedor; custo total por RAC; e tempo de paragem por RAC.
As RACS abertas4 deveriam ser sinalizadas a vermelho as que tm custos
associados e a laranja as que no tm custos.
Portas da qualidade
A primeira alterao deveria ser realizada no modelo de check list: para alm dos
campos que esta contm deveria acrescentar-se a origem da causa que conduziu ao
defeito. O local onde vai ser solucionado e o ndice de gravidade. A figura 40 mostra um
exemplo da estrutura de check list sugerida.
O tipo de defeito, origem, e o local de resoluo devem ser campos pr-definido
(seco, linha, e no caso dos defeitos dever manter-se a lista de defeitos padro que j
existe (falta de material, nivelamento no OK, difere da especificao...). O ndice de
gravidade (moderado, grave, muito grave) deve ser atribudo, por uma pessoa
devidamente treinada de modo a que este mostre a real gravidade da no-
conformidade, segundo critrios bem definidos e no se baseie em opinies subjectivas.
Resoluo ndice de
Ponto Descrio NC C NR Defeito Origem
(onde) gravidade
Rampa
deficientes -
funcionamento No Posto 5
Seco 10 9
e aspecto da funciona seco 6
tampa frontal
4
Abertas significa que aguardam resposta do fornecedor.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
De modo semelhante as RAC`S tambm as NC`S abertas com custo deveriam ser
sinalizadas a vermelho e as sem custo a laranja. Seria tambm vantajoso saber o custo das
NC`S e actuar com prioridade nas NC`S com maior custo associado. Estabelecer
objectivos de fecho de NC`S tambm seria muito importante. Deveria tambm ser
registado o tempo de paragem que a NC provocou e o seu custo associado.
Relativamente ao tipo de problema, para alm da descrio e/ou foto, deveria
haver uma legenda com problemas padro, por exemplo:
Atraso de entrega de material
Problema qualitativo
Trabalho subcontratado com atraso
Trabalho subcontratado com problema de qualidade
Problema quantitativo
Para alm dos pontos j citados deve ser registado o ndice da gravidade e a
classificao do fornecedor. Poderia assim avaliar-se de imediato a NCS do fornecedor e a
sua qualificao. Para os fornecedores problemticos deveria-se criar uma check list
especfica para futuras auditorias a esse fornecedor.
Por vezes algumas das falhas so detectadas no cliente e comunicadas ao servio
ps venda. Seria desejvel que este inserisse de imediato essas NC`S na base de dados,
atravs de um formulrio similar ao usado para as NC`S internas ou de fornecedores.
Os dados recolhidos da forma sugerida possibilitam a seguinte anlise: por
fornecedor (aparecendo sempre associada a sua classificao) os tipos de NC e a sua
quantidade; custo total por NC; e a quantidade de NC por ndice de gravidade. Outro
objectivo desta melhoria proposta, seria conseguir cruzar a informao para rastrear os
cdigos de materiais afectados e, consequentemente o tipo de defeitos que escapam do
controlo de qualidade na linha, e aparecem no cliente.
Dever ainda exigir-se aos fornecedores que respondam a todas NC`s sem
excepo, com aces de conteno, correctivas e preventivas (por exemplo com a
metodologia 8D), para se acompanhar os planos de aco dos fornecedores.
55
Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
5. Concluses
A aplicao de ferramentas e tcnicas adequadas da qualidade permitiram a
sugesto e implementao de aces correctivas e preventivas no mbito do sistema de
controlo da qualidade. Os diagramas de Pareto permitiram identificar as NC mais
frequentes e atravs da realizao de brainstomings foi possvel desenhar diagramas de
Ishikawa para os problemas. Determinaram-se as causas que conduzem aos modos de falha
e foi possvel hierarquiz-las, aplicando planos de interveno consoante o seu nvel de
gravidade. Salienta-se ainda a eficcia do 8D na resoluo do defeito em causa.
A melhoria de check lists permitiram reduzir o tempo da inspeco e anlise de
dados.
A formao dos colaboradores foi essencial, pois familariza-os com os novos
processos e aproxima-os mais da empresa. Foi possvel constatar ao longo do estudo que os
operadores causam vrios defeitos que importam custos empresa, e nalguns casos custos
elevados. A sensibilizao dos colaboradores atravs do debate de ideias sobre alguns
pontos problemticos, a formao e o acompanhamento por parte da qualidade ao longo
da linha tem contribudo para uma diminuio significativa dos defeitos.
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Melhoria Contnua do Sistema de Controlo da Qualidade
Referncias Bibliogrficas
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concentrao
Controle
Projecto de
Estatstico
Experimentos
de Processo
(DOE)
Fornecedor Anlise de Carta
entrada - processo - Regresso Linear Sequencial/
sada cliente Teste de Hipteses Carta de
(SIPOC) Grfico de Paynter Tendncia
ndice de
Capacidade
Anlise Multivari
Grfico de
Mapa de fluxo do
pr-
processo
controlo
Diagrama P /
Projecto de
Parmetro
Projecto de Teste at
Experimentos falhar
Ferramentas de
Nvel Avanado
Desdobramento da
- Factorial Simulao de
Funo Qualidade
Completo monte Carlo
(QFD)
- Factorial
- Voz do Cliente Projecto
Fraccionado
-Voz do Processo Robusto -
Tolerncia
Taguchi
Estatstica
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Check list da PQ0 antes das alteraes realizadas na base de dados QAS.
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Esquema com a indicao ao nome atribudo a cada zona que se dividiu a frente.
Esquema com a indicao ao nome atribudo a cada zona que se dividiu a traseira.
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