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Proyecto: Administracin de
Operaciones
Distribucin de Planta de una
Panadera
Por: Navani Arlette Ordaz

Gonzlez
Proyecto: Administracin de Operaciones
Distribucin de Planta de una Panadera
INDICE
I. INTRODUCCIN.. 3
1.1 Descripcin de la empresa 4
1.2 Justificacin y Planteamiento del Problema 4
1.3 Objetivos... 7
II. MARCO TERICO.. 8
2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribucin de planta 8
2.2 Causas para la realizacin de un estudio de distribucin.. 10
2.3 Beneficios de una buena distribucin... 10
2.4 Tipos de distribucin. 11
2.5 Mtodos para el rediseo de una planta 13
2.6 Seleccin del mtodo a utilizarse.. 16
III. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL.. 18
3.1 Anlisis del producto 18
3.2 Anlisis del proceso productivo 20
3.3 Equipos utilizados. 24
3.4 Anlisis de almacenamiento.. 25
3.5 Movimientos. 27
3.6 Distribucin Actual... 29
3.7 Problemas presentes.. 31
IV. PROPUESTA DE SOLUCIN... 32
4.1 Problemas.. 32
4.2 Propuestas de solucin.. 33
4.3 Distribucin de planta rediseada. 33
CONCLUSIONES.. 38
RECOMENDACIONES. 39
BIBLIOGRAFA. 39
Navani Arlette Ordaz Gonzlez 2

I. INTRODUCCIN
Se habla de distribucin en planta, cuando se busca su implantacin fsica, de forma que se consiga
el mejor funcionamiento de las instalaciones, esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que
es necesaria la disposicin de medios fsicos en un espacio determinado, ya est prefijado o no,
extendindose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo; fbricas,
talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).
As pues, para llevar a cabo una adecuada distribucin en planta se deben de tener en cuenta cules
son los objetivos estratgicos y tcticos que la empresa sigue, as como los posibles conflictos que
puedan surgir entre ellos, por ejemplo, necesidad de espacio, economa en centros comerciales,
accesibilidad, privacidad en reas de oficina, etc.
Por lo general, la mayora de las distribuciones al inicio de la empresa quedan diseadas

eficientemente, sin embargo, a medida que la organizacin crece esta debe adaptarse a los cambios
internos y externos, por lo que la distribucin inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el
momento en el que la redistribucin se hace necesaria.
Las decisiones de localizacin son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para las
existentes, ya que comprometen a la organizacin con costos por largos periodos, empleos y
patrones de mercado. Las alternativas de localizacin (y relocalizacin) deben ser revisadas bajo
condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado.
Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalacin, expandiendo o cerrando
instalaciones existentes o desarrollando nuevas.
La empresa denominada bajo el nombre Panadera La Rosa en que se desarrolla este proyecto
tiene como actividad principal la produccin de pan dulce, pan salado y pasteles, en esta se analiza
todo el proceso productivo, desde la recepcin de materia prima hasta la entrega del producto final.
Panadera la rosa refleja un elevado tiempo de produccin as como un inminente riesgo de

contaminacin en sus productos debido a los recorridos que lleva a cabo la materia prima as como
el cruce de materiales. Esto a su vez genera preocupacin y quejas por parte del cliente principal,
quien podra dejar de comprar sus productos de no remediarse de inmediato los problemas.
Para el desarrollo de este rediseo se realiz un anlisis de la situacin actual del proceso de
produccin, considerando los siguientes aspectos: producto y mercado, produccin, manipuleo y
almacenamiento.
Despus de realizar este anlisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que tiene la
empresa en cuanto a su distribucin actual y al mismo tiempo incluir o descartar otras posibles
causas que puedan generar demoras en la produccin.

1.1 Descripcin de la Empresa:
Panadera La Rosa, es una empresa situada en Paseo de las Villas #58 Col. Villas de la Hacienda,
inicio sus actividades en el ao de 1982 en donde se elaboraban unos cuantos productos de
panadera y pastelera. Ahora se produce el triple de esos productos.
Con el transcurso de los aos el incremento de la demanda oblig a modificar su distribucin

construyendo un nivel ms.
La planta cuenta con tres lneas de produccin Pan Dulce, Pan Salado y Pasteles. El mayor volumen
de produccin se concentra en la lnea de Pan Salado
La planta cuenta con un total de 10 empleados en el rea de produccin.
1.2 Justificacin y Planteamiento del Problema:
Se vive en un mundo muy competitivo, donde las empresas que quieren subsistir a lo largo del
tiempo tienen que hacer uso de las herramientas ms aptas que contribuyan con el aumento de la
eficiencia, sin dejar de lado la consideracin de la calidad. Por tal motivo se propone hacer una
reestructuracin en la distribucin de planta de la Panadera la Rosa.
La redistribucin de planta busca la mejor ordenacin de las reas de trabajo y equipos a travs de la
mejor utilizacin del espacio fsico, con el fin de obtener una disminucin en los costos de
produccin y tomando en cuenta los aspectos de seguridad y satisfaccin del trabajador, la
distribucin de planta debe ser el balance del hombre, mquina y material. Tambin hace reducir los
riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, ordena los equipos y
herramientas, mejora la moral y la satisfaccin de obrero, aumenta la produccin reduciendo
tiempos ociosos y retrasos, adems que proporciona beneficios econmicos una vez implementado.
El motivo por la cual escog esta empresa es debido a los siguientes problemas:
1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima genera prdidas de
tiempo por transporte durante el proceso. Estas prdidas ocurren por la distancia que existe entre
las diferentes estaciones de trabajo.
2. La lnea de pan salado (C1) que se encuentra ubicada en la planta baja, tiene una rea de
preparacin que esta alejada del rea de horneo y desmolde, y sta a su vez distante del rea de
despacho del producto, lo que genera los siguientes tiempos en el proceso (en minutos):
Resumen Operacin Transporte Almacenaje Demora Inspeccin

Pan
Tiempo 31.77 min. 16.18 min. 0.0 min. 39.00 min. 00.80 min.
utilizado
C1. Lnea de pan salado

Los tiempos de transporte de la lnea de pan son (C2):
Porcentaje de Transporte / Tiempo 18.94%

total del Proceso
Distancia Total recorrida por el 114.7

producto (m)
C2. Tiempos de transporte de la lnea de pan
El tiempo de ciclo de produccin de pan es aproximadamente 89 minutos. Al eliminar el tiempo por

transporte, el tiempo total del ciclo se reducira en un 19% sobre el tiempo total del proceso.
3. Para la lnea de pan dulce (C3) el rea de preparacin se encuentra distante del rea de
panadera, est ubicada en la planta alta, mientras que el rea de horneo est en la planta baja.
Los tiempos del proceso por tipo de actividad se aprecian en la siguiente tabla:

Pan Dulce
utilizado
C3. Lnea de pan dulce
Los tiempos de transporte de la lnea de pan dulce son (C4):

total del Proceso

producto (m)
C4. Tiempos de transporte de la lnea de pan dulce

El porcentaje de tiempo de las actividades de transporte corresponde al 8.28% sobre el tiempo total
del proceso. El tiempo de ciclo de produccin de esta lnea es de 299.25 min. Con la eliminacin del
tiempo por transporte de producto el tiempo total del proceso se reducira en un 8%.
4. En el proceso de preparacin de pasteles (C5) el tiempo de ciclo es aproximadamente 170

minutos. Al reducir el tiempo de ciclo evitando el transporte ste disminuira en un 28%.

Pastelera
utilizado
C5. Lnea de pastelera

total del Proceso

producto (m)
C6. Tiempos de transporte de la lnea de pastelera
5. Se han detectado en la planta problemas de contaminacin, lo cual impedira que pase las
auditoras, ocasionando la prdida del cliente. Estas ventas corresponden a la lnea de Pan. Es
importante que la empresa acredite la auditora y le sea otorgada a certificacin, ya que Panadera
La Rosa adems de vender al menudeo dentro de sus instalaciones, tambin es nico proveedor de
un Restaurante y es requisito obligatorio de este y de no lograr la certificacin puede terminar el
negocio actual de la empresa.
La contaminacin se concentra en las siguientes reas de la empresa:

En la lnea de Panadera, entre el rea de desmolde y empaque, se encuentra el rea utilizada
para recepcin de materia prima, despacho de producto terminado, entrada de personal y salida
de personal, como se puede observar en el siguiente cuadro (C7).

rea de rea de Horneo

Empaque y Desmolde
- rea de recepcin
- Despacho de prod.
- Entrada y Salida de
Personal
C7. Contaminacin entre el rea de empaque y el de horneo

No existe un horario establecido para la recepcin de materia prima y el despacho de producto
terminado, por lo tanto estas operaciones se realizan durante el turno de produccin,
exponiendo al producto a una contaminacin directa.
El rea de cocina, en donde se realizan los rellenos para la lnea de pastelera, se encuentra
ubicada junto a una pequea bodega de materiales de limpieza.
El almacenaje de huevos y azcar se realiza en bodegas diferentes externas.
Existe una sola estacin de lavado de manos, la cual se encuentra ubicada cerca del rea de
desmolde en la planta baja, alejada de las dems reas. Si un empleado de otra rea debe
lavarse las manos tiene que atravesar literalmente toda la planta para realizarlo.
1.3 Objetivos:
Objetivo General: Realizar un estudio general de lo concerniente a la distribucin en planta, para la

Panadera La Rosa y poder distribuir su planta de una manera acorde a las necesidades de la
empresa y que permita optimizar los recursos.
Objetivos Especficos:
1. Realizar un diagnstico de la situacin actual de la empresa para obtener toda la informacin

necesaria y para verificar el correcto funcionamiento de la planta.
2. Disear un diagrama de recorrido con el fin de determinar los desplazamientos de los empleados
dentro de la panadera al realizar su trabajo.
3. Determinar la necesidad de cercana de los diferentes sectores de la empresa a travs de un
Diagrama de Relaciones
4. Identificar el tipo de flujo de materiales que se tendrn en la empresa.
5. Analizar la distribucin de la panadera y presentar propuestas de mejoras.

6. Plantear un rediseo de la distribucin fsica de la planta que permita solucionar o disminuir los
problemas identificados.
II. MARCO TEORICO
La ordenacin de las reas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos aos. Por distribucin
en planta se entiende a: La ordenacin fsica de los elementos industriales. Esta ordenacin, ya
practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, as como el equipo
de trabajo y el personal de la planta
Generalmente la mayora de las distribuciones de planta se disean de forma eficiente cuando

empiezan su funcionamiento. A pesar de esto, a medida que el tiempo transcurre y que la
organizacin crece, sta debe adaptarse a cambios internos y externos por diferentes causas, que van
desde el incremento de la produccin hasta un giro total del negocio en el cual la distribucin inicial
se torna poco adecuada.
El objetivo primordial que persigue la distribucin en planta es encontrar una ordenacin de las
reas de trabajo y del equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms
segura y satisfactoria para los empleados. Adems de reducir el riesgo en la salud a los trabajadores,
incrementar la produccin, disminuir los retrasos en la produccin, ahorrar el rea ocupada, reducir
el material en proceso y acortar el tiempo de fabricacin.
2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribucin de planta:
Los motivos que indican la necesidad de una redistribucin son por lo general los cambios
siguientes:
En el volumen de produccin, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio,

flexibilidad para aumentar el nmero de equipos y las necesidades de almacenamiento
En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las requeridas por un
cambio en la tecnologa, considerando la demanda del mercado y nuevos productos.
En las normas referentes a seguridad laboral, condiciones de trabajo, polticas de manejo de
producto.
En la tecnologa y en los procesos, que pueden provocar un cambio en el flujo de materiales,
y en las necesidades de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo, as como
en la necesidad de equipos e instalaciones.
Una buena distribucin en planta debe cumplir con seis principios:

1. Principio de la Integracin de conjunto: La mejor distribucin es la que integra las actividades
auxiliares, as como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas
las partes.

2. Principio de la mnima distancia recorrida a igual de condiciones: Distribucin que permite que
la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea ms corta.
3. Principio de la Circulacin o flujo de materiales: Es mejor aquella distribucin o proceso que
este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
4. Principio de espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfaccin y la seguridad: Ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el
trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores.
6. Principio de flexibilidad: siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes.
Existen una serie de signos o indicaciones que nos sealan si una distribucin es deficiente: entrega
de mercancas con demora, confusin o deformidad general de la planta y existencia de hombres y
maquinas paradas, son sntomas que indican la posibilidad de unas economas en potencia
susceptibles de ser actualizados a travs de una mejor distribucin en planta.
Cuando se realiza una redistribucin se harn o podrn hacerse cambios en otras reas y actividades
de la empresa como en:
1. Departamento de recepcin: Analizando las actividades de congestin de materiales, problemas

administrativos en el departamento, demoras de los camiones proveedores, excesivos
movimientos y necesidad de horas extras.
2. Almacenes: Demoras en los despachos, daos a materiales almacenados, reas congestionadas,
prdidas de materiales, control de inventarios insuficientes, elevada cantidad de material, piezas
obsoletas en inventarios, falta de materiales piezas solicitadas por produccin y/o
mantenimiento.
3. Departamento de produccin: Operarios calificados que mueven materiales, frecuentes
redisposiciones parciales de los equipos, materiales en el piso, quejas de supervisores por falta
de espacio, congestin en pasillos, disposicin inadecuada del centro de trabajo, tiempos de
movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento, mquinas paradas
en espera del material a procesar, frecuentes interrupciones en la produccin por fallas de
algunas mquinas.
4. Expedicin: Mala comunicacin con el departamento de produccin, demoras en los despachos,
roturas o prdidas de materiales, etc.
5. Ambiente: Condiciones inadecuadas de iluminacin, ventilacin, ruido, limpieza, etc., muchos
accidentes, alta rotacin de personal.
6. Generales: Programa de produccin desorganizado, poco inters del personal, muchos gastos
indirectos.
7. Expansin en la Produccin: Muchas plantas pequeas de la actualidad maana sern sin duda,
fbricas de tamao medio. Gran parte de ste crecimiento ser gradual y constante.
8. Nuevos mtodos: Las plantas pequeas estn sujetas a muchos avances tecnolgicos. Si sus
mtodos no se mantienen al da, se vuelven sumamente vulnerables.
9. Nuevos productos: An en el caso de que para su fabricacin se utilicen las mquinas y los
procesos existentes, pueden surgir nuevos problemas de manejo de materiales que, con toda
seguridad, aumentarn la presin sobre el espacio para fabricacin con que se cuenta. Es posible
lograr una fuerte ventaja, si se emprende la produccin de un nuevo artculo sin tener que
invertir una gran cantidad de tiempo y dinero en espacio adicional.

10. Edificio nuevo: La funcin principal de un edificio nuevo, es permitir la distribucin ms
eficiente de todas las instalaciones. En este caso se tiene la oportunidad de eliminar todos
aquellos aspectos estructurales y de diseo que han venido modificando al edificio actual. Para
ello se requiere pensar y planear esforzadamente en las necesidades del futuro. El diseo del
nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansin que lleguen a ser necesarios, y
permitir toda la flexibilidad que se requiera, segn las caractersticas de la industria.
2.2 Causas para la realizacin de un estudio de distribucin:
1. Proyecto de una planta completamente nueva: Aqu se trata de ordenar todos los medios de
produccin e instalaciones para que trabajen como un conjunto integrado. En este tipo de
proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribucin disear el edificio de la
empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de
hombres y materiales, tales como entradas y salidas, reas de servicio, almacenes, etc., adems
de organizar sus deseos de economas en la produccin con el valor de reventa de los edificios,
instalaciones y maquinaria. Este caso de distribucin en planta se suele dar solamente cuando la
compaa inicia un nuevo tipo de produccin o la fabricacin de un nuevo producto o cuando se
expansiona o traslada a una nueva rea. Esta clase de misin raramente es realizada por una sola
persona y generalmente incluye a varios especialistas.
2. Expansin o traslado de una planta ya existente: En este caso, el trabajo es tambin de
importancia, pero los edificios y servicios ya estn all limitando la libertad de accin del
ingeniero. Aqu el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una
organizacin ya existente en una planta distinta que tambin ya existe. Este es el momento de
mejorar mtodos y abandonar viejas prcticas.
3. Reordenacin de una distribucin ya existente: Es tambin una buena ocasin para adoptar
mtodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribucin
sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el mximo de los elementos
existentes compatibles con los nuevos planes y mtodos, aunque en este caso nos vemos
limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en
servicio. Esta situacin es ms frecuente, sobre todo en los cambios de diseo del producto y en
la modernizacin del equipo de produccin.
4. Ajustes menores en una distribucin ya existente: Esta causa es la ms comn, ya que se
presenta cuando varan las condiciones de operacin, pero sean de la clase que sean los
problemas de distribucin con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Ejemplo: Diseo de
piezas para el producto, Incremento no esperado de ventas, Fabricacin de un producto
adicional, Cambio de mtodos, Nuevo equipo de manejo.
Aqu se debe pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribucin del conjunto
(con un mnimo de costos, interrupcin en la produccin o ajustes en la instalacin).
2.3 Beneficios de una buena distribucin:
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo.

2. Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero.

3. Se aumenta la produccin.
4. Se obtiene un menor nmero de retrasos.
5. Se obtiene un ahorro de espacio.
6. Se reduce el manejo de materiales.
7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
8. Se reduce el material en proceso.
9. Se fabrica ms rpido.
10. Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra.
11. Se obtiene una vigilancia mejor y ms fcil.
12. Se obtiene una menor congestin.
13. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto.
14. Se facilita el ajuste al variar las condiciones.
15. Se obtiene un control de costos, mejor y ms fcil.
16. Se facilita el mantenimiento del equipo.
17. Se aumenta el nmero de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos.
18. Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.
19. Se obtienen mejores condiciones sanitarias.
2.4 Tipos de Distribucin:
La organizacin del proceso productivo es un factor determinante al momento de decidir el tipo de

distribucin.
Existen tres tipos de distribucin bien diferenciados:
1. Posicin fija: Domina el producto. (Avin)

2. Por proceso: Bajo volumen y alta variedad. Agrupacin de mquinas
3. Por Producto: Alto volumen y baja variedad. Secuencia de mquinas
Posicin Fija: Este tipo de distribucin est dirigida a procesos productivos por proyecto. En este
caso, por las caractersticas del producto que se va a fabricar, ste no puede ser movido y los medios
para fabricarlo deben situarse alrededor del mismo, ya sea por su tamao o porque simplemente
debe ser hecho en ese sitio. Por ejemplo: los tanques de recoleccin de agua que construyen las
ciudades, aviones, astilleros.
Entre las ventajas de la distribucin fija se pueden mencionar:

1. Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria.
2. Se adapta a gran variedad de productos.
3. Se adapta fcilmente a una demanda intermitente.
4. Presenta un mejor incentivo al trabajador.
5. Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin.
Por Proceso: Se conoce tambin como distribucin por funcin o por taller. Se utiliza cuando se
tiene un volumen de produccin bajo y una variedad de producto elevado. En este caso se organiza
la distribucin de manera que las operaciones comunes se encuentren agrupadas. Cuando se

organiza la produccin por proceso se debe diferenciar claramente los pasos a los que somete la
materia prima para llegar al producto terminado.
Entre las ventajas de la distribucin por procesos se puede mencionar:

1. Menor inversin en mquinas: Slo se necesita la cantidad de mquinas suficientes para producir
la mxima carga normal.
2. Aprovechamiento de la capacidad de las mquinas: Pueden mantenerse ocupadas.
3. Flexibilidad para ejecutar los trabajos: Puede asignarse tareas a cualquiera de las mquinas
4. Operarios son mucho ms hbiles: Tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o
pequea).
5. Las averas en una maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones, se soluciona
trasladando el trabajo a otra mquina, si est disponible alterando ligeramente el programa de
produccin.
Entre las desventajas de una distribucin por proceso o por funcin estn:
1. La baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales.
2. La separacin de las operaciones y las distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan
como resultado ms manipulacin de materiales y costos ms elevados.
3. El tiempo total de fabricacin se incrementa debido a que el trabajo tiene que llevarse a un
departamento antes de que sea necesario, con objeto de impedir que las mquinas tengan que
pararse.
4. Sistemas de control de produccin mucho ms complicado y falta de control visual.
5. Mayor esparcimiento de las unidades en departamentos separados, significa ms superficie
ocupada por la unidad de producto.
Por Producto: Tambin conocida como distribucin en lnea o en cadena. Este tipo de distribucin se
utiliza en los casos en que el volumen de produccin es elevado mientras que la variedad es mnima.
De manera que permite establecer una secuencia de operaciones, colocando una mquina tan cerca
como sea posible de su predecesora. Las mquinas y operaciones se sitan unas junto a otras a lo
largo de una lnea, en la secuencia en que cada una de ellas va a ser utilizada; el producto recorre la
lnea de produccin de una estacin a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias.
La lnea de produccin es la forma ms adecuada de producir grandes cantidades de artculos
estandarizados a bajo costo.
Entre las ventajas de una distribucin por producto o distribucin en lnea estn:
1. Facilidad para el balanceo de lnea.
2. Menor manipulacin de materiales.
3. Escasa existencia de trabajos en curso.
4. Mnimos tiempos de fabricacin.
5. Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin.
6. Simplificacin de tareas.
7. Especializacin en el trabajo. Mejor utilizacin de mano de obra.
Entre las desventajas de una distribucin por producto o distribucin en lnea estn:
1. Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios
importantes en las instalaciones).

2. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin.
3. Inversin muy elevada.
4. Riesgo que se detenga la produccin por la para de una mquina si no se tiene ms de una
mquina de las mismas caractersticas.
2.5 Mtodos para el rediseo de una planta:
Para el diseo o rediseo de una planta existen muchos mtodos, en este trabajo se va a diferenciar
entre los mtodos cualitativos y mtodos cuantitativos, y se va a mencionar varios de ellos y las
herramientas que utilizan.
- Mtodos cualitativos: Son tcnicas subjetivas, que establecen la importancia de la cercana

de un departamento a otro de acuerdo a diferentes criterios.
- Mtodos cuantitativos: Estos mtodos consideran mediciones de procesos y distancias,

proporcionando resultados con una base numrica que los sustente.
- Programa de diseo de la distribucin automatizado: (Automated Layout Design

Program, ALDEP), Seehof y Evans (1967). Este programa solamente maneja problemas de
distribucin con criterios cualitativos y est diseado para manejar hasta 63 departamentos y
un edificio de 3 pisos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y la
situacin de elementos fijos. ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo
coloca en el plan de distribucin. En el segundo plan se revisan todos los departamentos
restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificacin de relacin de alta
cercana (como A o E) y se coloca en la distribucin cerca del primer departamento. La
ventaja de utilizarlo es que permite obtener un gran nmero de buenas distribuciones. La
desventaja es que slo produce soluciones ptimas por accidente, y se requiere de juicio y
anlisis para llegar a la solucin final.
- Asignacin relativa de instalaciones computarizada: (Computerizad Relative Allocation

of Facilities. CRAFT), Buffa et al. (1964). Este mtodo utiliza una formulacin de
distribucin por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40 departamentos
o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de
distribucin inicial. Despus, mediante el uso de la distribucin inicial que se le proporciona,
la computadora determina las distancias entre los centros de los departamentos. El siguiente
paso del programa es calcular el costo de la distribucin inicial mediante el uso de la matriz
de costo unitario y de las distancias calculadas en la distribucin inicial. El programa
CRAFT determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante el intercambio
de departamentos en pares. Cada posible par de departamentos se cambia y se calcula el
costo, ya sea en incremento o en disminucin. Una vez considerados todos los pares de
intercambio, se selecciona el intercambio con el menor costo y se cambian estos
departamentos en el diseo inicial. Con frecuencia, la solucin final a la que llega CRAFT
depende de los datos del diseo inicial. La ventaja de utilizarlo es que puede reducir el efecto
de las desviaciones seleccionando varios diagramas iniciales diferentes. La desventaja es que

el programa no proporciona una solucin de costo mnimo, proporciona una solucin muy
buena aunque no una solucin que se garantice como la ptima.
- Planificacin de relaciones de distribucin computarizada: (Computerizad Relationship

Layout Planning. CORELAP), Buffa et al (1964). Este mtodo permite ordenar hasta 45
departamentos. Las entradas para el CORELAP son la especificacin de los tamaos de los
departamentos o reas y algunas dimensiones de la planta. El programa sita en el centro de
la distribucin al departamento que tiene ms relacin con el resto y mediante sucesivas
interacciones, va colocando los dems departamentos en funcin de su necesidad de cercana
con los ya ubicados. Las soluciones obtenidas se caracterizan por la irregularidad en las
formas.
- Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta: (Systematic Plan Layout, SPL),

Muther (1976). Busca la minimizacin de distancias recorridas por los materiales,
estructuracin lgica de procesos, minimizacin del espacio necesario, satisfaccin y
seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras. Es un
mtodo organizado para realizar la planeacin de una distribucin mediante procedimientos
y smbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas
involucradas de la mencionada planeacin, se obtiene un diagrama de relaciones que
muestra el grado de importancia de tener a cada departamento adyacente a cada uno de los
otros. Se fundamenta en cinco elementos bsicos:
- Producto (P): Materias primas, materiales y piezas compradas, artculos semiacabados y
terminados que deben fabricarse, incluyendo variaciones y caractersticas.
- Cantidad (Q): Volumen de cada variedad de productos o artculos utilizados o fabricados,
deben valorarse en funcin de caractersticas del producto.
- Recorrido (R): Proceso, conjunto de operaciones o manipulaciones sobre los productos
en la secuencia o el orden en el que se realizan.
- Servicios Anexos (S9): Actividades de soporte y funciones adicionales al proceso de
produccin que son necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir
las funciones previstas que se les han encomendado.
- El tiempo (T): Este elemento relaciona producto, cantidad, recorrido y servicio con
cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido. Permite precisar cundo deben
fabricarse los productos y en que cantidades.
De acuerdo a lo anterior, el tiempo indica la velocidad con que evoluciona el sistema
analizado, y de esto depende la velocidad a la que el personal se desplazara de un punto de
trabajo a otro. El anlisis de los elementos mencionados permitir enfocar la clave del
problema de distribucin y encontrar la solucin. El ltimo elemento se considera el ms
importante para una distribucin de planta. El SPL es un mtodo ms bien cualitativo debido
a que se rige por criterios subjetivos que establecen prioridades de cercana de acuerdo a
diferentes motivos, los cuales pueden variar, segn el grado de relacin entre las reas (C8) y
los motivos de prioridad de cercana (C9).

VALOR CERCANA
A Absolutamente necesaria
E De especial importancia
I Importante
O Poco importante
U Sin importancia
X No deseable
C8. Grado de relacin entre las reas
CDIGO MOTIVO
1 Flujo de materiales
2 Flujo de personas
3 Facilidad de supervisin
4 Fcil acceso
5 Grado de contacto comunicativo
6 Control
7 Conveniencia
8 Utilizan el mismo equipo
9 Molestia por causa de olores
C9. Motivos para prioridad de cercana
A continuacin se establece un diagrama de relaciones (D1) que indican el grado relativo de

proximidad deseado o requerido entre mquinas, departamentos o reas involucradas.
D1. Diagrama de Relaciones

El proceso contina dibujando una serie de recuadros del mismo tamao que representan a
los departamentos en el mismo orden en que aparecen en la matriz de relaciones, los cuales
sern unidos por arcos cuya representacin grfica muestra las prioridades de cercana que
los relacionan. El diagrama se debe ajustar por prueba y error, situando los departamentos
con relacin A juntos entre s y los que tienen relacin X lo ms alejados posible,
incluyendo en el orden de prioridad los departamentos con relacin E, I, y O, hasta obtener
una distribucin satisfactoria.
Una vez que se logre una ubicacin de las reas que cumpla con los criterios, se debe dar
forma a la misma considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada
departamento, para lograr el arreglo fsico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales. Se pueden conseguir varias alternativas de arreglos fsicos, de las cuales
se debe escoger la ms conveniente, evaluando el costo que cada alternativa representa.
- Carta From To: Es una herramienta utilizada por algunos de los mtodos de distribucin
de planta. Esta herramienta permite cuantificar la cantidad de movimientos entre un
departamento y otro (C10). Para lo cual se debe realizar lo siguiente:
Listar las operaciones o departamentos con los que se va a trabajar.
Ubicar estas operaciones en fila y columnas formando una matriz cuadrada.
Medir la cantidad de movimientos entre las operaciones tanto de ida como de regreso.
DESDE / HACIA A B C
A -- 30 25
B 20 -- 40
C 15 50 --
C10. Carta From - To
A mayor cantidad de movimientos entre los departamentos, mayor necesidad de cercana

entre los departamentos.
- Problema de Asignacin Cuadrtica: (Quadratic Assignment Plan, QAP: Este mtodo se

basa en un algoritmo. Es un problema de optimizacin combinatorio que puede establecerse
como un conjunto de n elementos distintos (reas, departamentos, estaciones de trabajo) que
deben ser ubicados en n localidades de forma ptima. El objetivo del QAP es encontrar la
asignacin de elementos a lugares, consiguiendo minimizar una funcin que se puede
expresar en costos, flujos o distancias. El problema se enfoca en encontrar una solucin de
manera que sta minimice la cantidad de interacciones entre los departamentos
(elementos).
2.6 Seleccin del mtodo a utilizarse:
Para seleccionar el mtodo o mtodos a utilizarse en el rediseo de la Panadera La Rosa se han

considerado los siguientes criterios:

Confiabilidad: Que los resultados que se generen sean confiables.
Facilidad de aplicacin: Que el mtodo a aplicar sea manejable y entendible.
Herramienta: Que se pueda contar con la disposicin de la herramienta (software cuando sea
necesario)
A estos criterios se les ha asignado un peso o porcentaje (C11):
Confiabilidad Facilidad de Herramienta Total

Aplicacin
50% 25% 25% 100%
C11. Porcentajes asignados a criterios
Y se han establecido niveles para cada criterio, que varan de cero a diez, siendo cero (0) el nivel
ms bajo y diez (10) el nivel ms alto, los rangos agrupados son (C12):
Bajo 03
Medio 47
Alto 8 10
C12. Niveles asignados a criterios
El mtodo o mtodos que obtengan el mayor porcentaje, sern seleccionados para realizar este
proyecto (C13).
Mtodo Ventajas/Desventajas Observacin Criterios de Seleccin Mtodo

Confiabilidad Facilidad de Herramienta Seleccionado
Aplicacin
Ventaja: Permite obtener un gran Analizar las
nmero de buenas distribuciones distribuciones Bajo Medio Bajo Bajo
ALDEP obtenidas puede
significar una prdida
Desventaja: Slo produce de tiempo si ninguna
soluciones ptimas por accidente se aproxima a la 3 5 0 2.75
distribucin ptima.
Ventaja: Permite obtener ms de
un resultado ingresando diferentes
diagramas Los resultados Medio Medio Bajo Medio
pueden variar
CRAFT dependiendo del
Desventaja: Proporciona una diagrama inicial que
solucin muy buena, pero no se seleccione. 6 4 0 4
garantiza que sea la ptima
Ventaja: Considera las
dimensiones reales de las reas o
departamentos Ajustar las formas de Medio Bajo Bajo Medio
las reas puede
CORELAP modificar el
Desventajas: Los resultados que diagrama de
arroja por lo general presentan solucin. 7 3 0 4.25
formas irregulares

Ventaja: Permite incluir en el
anlisis criterios subjetivos que Ajustar las reas a las
pueden ser de vital importancia dimensiones reales Medio Alto Alto Alto
para la cercana de un rea y otra puede alterar los
SPL diagramas
propuestos, sin
Desventaja: Los criterios embargo se
subjetivos pueden variar mantienen los 7 9 10 8.25
dependiendo de la persona que criterios iniciales.
realice el anlisis
Ventaja: Genera un resultado
ptimo minimizando la cantidad Al ajustar los
de movimientos entre departamentos a las Alto Medio Alto Alto
departamentos dimensiones reales
QAP puede alterar el
resultado
Desventaja: Considera todos los 9 7 10 8.75
departamentos de igual dimensin
C13. Seleccin de Mtodo
De acuerdo a la tabla anterior se puede evidenciar que los mtodos que cumplen con los criterios de
seleccin en porcentajes ms altos son SPL y QAP.
Por lo tanto se utilizar metodologa de QAP para tener una orientacin de la ubicacin de los
departamentos y luego se utilizar la metodologa SPL para comparar con los resultados del QAP y
definir la distribucin fsica final que satisfaga los requerimientos de la empresa.
III. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL
A continuacin se dar una explicacin de la situacin actual que posee la empresa en cuanto a su
distribucin.
La identificacin de los problemas existentes en la empresa, debidos al diseo y distribucin fsica
de la planta, se debe realizar mediante un anlisis que permita tener un mejor detalle de los procesos
productivos, la ubicacin de las estaciones de trabajo, el manejo de materiales, los equipos
auxiliares, entre otros aspectos.
Los puntos a analizar son los siguientes: Mercado, Proceso productivo, Estructura organizacional,
Manipuleo y Almacenamiento.
3.1 Anlisis del Producto:
El sector industrial de la panadera y pastelera es un mercado relativamente amplio, a pesar de la

existencia de los pequeos productores, debido a las costumbres alimenticias en nuestro pas.
Debido a la gran variedad de productos de panadera y pastelera, se los ha agrupado por el tipo de
masa o forma de cada uno de ellos (C14).

Lnea de Pan Salado

Peso % Ventas
Pan Salado (Bolillo) 80g 50
Pan Salado (Telera) 80g 50
Lnea de Pan Dulce

Peso % Ventas
Concha 80g 40
Chilindrina 80g 40
Polvorn 80g 20
Lnea de Pastelera
Peso % Ventas
Pastel redondo chocolate 28cm 3 kg 40
Pastel redondo vainilla 28 cm 3 kg 60
C16. Lneas de Productos que maneja la Panadera La Rosa
Los porcentajes de ventas de cada producto corresponden al total de las ventas de cada lnea.
A continuacin se describe la lista de materiales de cada producto (C17):
Lista de materiales Productos Pastelera
Harina blanda
Huevos
Polvo de hornear
Lista de materiales Productos Pan Salado Esencia de Vainilla
y Pan Dulce Materia Prima negra y blanca
Pastel
Azcar
Harina Huevos
Sal Manteca
Levadura Azcar
Mejorador Cocoa
Materia Prima Agua Color caramelo
Huevos Manjar
Manteca Chocolate
Azcar Cerezas
Empaque Gavetas
Leche en polvo
Materia Prima Grenetina
Decorado Maicena
Azcar Glas
Leche condensada
Empaque Cajas
C17. Lista de Materiales de los Productos que maneja la Panadera La Rosa

Actualmente la Lnea Pan Salado y Dulce representan aproximadamente el 87% del total de las ventas.
Estos productos llegan al consumidor final a travs de un punto de venta propio de la empresa, en
donde se ofrece al cliente las diversas presentaciones de panes. En el caso de los productos de la Lnea
de Pastelera, representa el 13% de las ventas (G1).
Porcentaje de ventas
100%
80%
60% 87%
40%
20% 13%
0%
Pan S y D Pastelera
G1. Porcentaje de ventas
3.2 Anlisis del proceso productivo:
En el proceso de produccin se identifican las siguientes lneas de productos: Pan Salado, Pan Dulce
y Pastelera.
Lnea de Pan Salado y Lnea de Pan Dulce: Dentro de sus principales actividades se encuentran el
pesaje, el amasado, el formado, el leudo, el horneo, y el empaque. La lnea cuenta con 6 operarios,
uno de ellos se encarga principalmente del horneo de los productos y el otro operario se encarga de
la elaboracin de los mismos. En el siguiente diagrama (D2) se establecern a detalle las
actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad, as como el resumen de actividades
(C19).
Lnea de Pastelera: Dentro de sus principales actividades se encuentran el pesaje, el batido, el

horneado, el decorado y el acomodo gavetas. Esta lnea tiene 4 operarios, en este caso ambos se
dedican de forma equitativa a las mismas actividades. A continuacin se puede apreciar a detalle las
actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad (D3) as como el resumen de
actividades (C20).

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

PROCESO: Produccin de Pan Salado y Pan Dulce
EMPIEZA EN: Recepcin de Materia TERMINA EN: Acomodado Gavetas
Prima
EVENTO SIMBOLO DE EVENTO
Recepcin de Materia Prima
Pesado de Harina, levadura, sal y manteca
Traslado de materia prima pesada a

amasado
Amasado
Pesado de agua
Traslado de Agua a Amasado
Amasado
Traslado de Masa a Balanza
Pesado de Masa
Divisin de Masa
Formado
Traslado a leudo
Leudo
Traslado a Horno
Acomodo Gavetas
D2. Diagrama de Flujo de proceso de Pan Salado y Pan Dulce

RESULTADOS
ACTIVIDAD DESCRIPCIN TOTAL % ACTIVIDAD
Operacin 10 62.50
Transporte 5 31.25
Almacenamiento 0 0.0
Demora 0 0.0
Inspeccin 0 0.0
DIAGRAMA
C19. Resumen de actividades DEyFLUJO
de Pan Salado DE PROCESO
Pan Dulce
PROCESO: Produccin de Pasteles
EMPIEZA EN: Recepcin de Materia TERMINA EN: Empaque
Prima
EVENTO SIMBOLO DE EVENTO
Recepcin de Materia Prima
Pesado de Harina, huevo, emulsificante y

saborizante
Batido
Llenado de moldes
Pesado de moldes
Traslado al horno
Horno
Traslado a cmara de enfriamiento
Almacenamiento
Traslado a rea de Decorado
Decorado
Empaque
D3. Diagrama de Flujo de proceso de Pastelera

RESULTADOS
ACTIVIDAD DESCRIPCIN TOTAL % ACTIVIDAD
Operacin 7 43.75
Transporte 3 18.75
Almacenamiento 1 6.25
Demora 0 0.0
Inspeccin 1 6.25
C19. Resumen de actividades de Pastelera
En el siguiente grfico (G2) se puede observar la distribucin del tipo de actividad para cada una de
las lneas.
12
10
Pan Salado y Dulce

6
Pastelera
0
Operaciones Transporte Inspeccin Demora Almacenamiento
G2. Actividades por rea

Como se puede observar en todas las lneas se presenta un nmero considerable de actividades de
transporte en relacin a las dems actividades del proceso, siendo as para la Lnea Pan de Dulce y
Pan Salado tiene 5 actividades de transporte para un total de 15 actividades, para la Lnea Pastelera
3 actividades de transporte para un total de 12 actividades.
3.3 Equipos utilizados:
Los equipos, mesas de trabajo y moldes utilizados para la elaboracin de los productos son los
siguientes (C20):
Lnea Pan Salado y Pan Dulce Lnea Pastelera

2 Amasadora 1 Balanza
3 Mesa de trabajo 1 Mesa de trabajo
1 Divisora Manual 1 Cmara de Refrigeracin grande
1 Divisora Automtica 1 Cmara de Refrigeracin pequea
1 Formadora 3 Mesas de almacenaje
1 Rebanadora 1 Batidora grande
15 Coches de Fermentacin 1 Batidora pequea
2 Coches de Horneo grande 2 Coches pequeos
2 Coches de Horneo pequeos 2 Coches grandes
120 Latas 30 Latas
1 Cmara de Fermentacin controlada grande 10 Moldes grandes
1 Cmara de Fermentacin controlada pequea 10 Moldes pequeos
1 Horno pequeo 1 Cmara de refrigeracin de semielaborados
C20. Equipos utilizados en cada lnea de produccin

El uso de los hornos es compartido entre las tres reas. Las lneas de Pan Salado y Pan Dulce
utilizan los hornos durante las primeras horas de la maana, en las que es ms fuerte su volumen de
produccin ya que el producto debe ser despachado a primera hora al punto de venta, y durante el
resto del da utiliza un horno pequeo.
3.4 Anlisis de Almacenamiento:
El almacenamiento de producto se realiza de la siguiente manera.

1. Almacenamiento del Producto Terminado: se realiza en una cmara de refrigeracin.
2. Almacenamiento de la Materia Prima Seca: se cuenta con una bodega.
3. Almacenamiento de la Materia Prima refrigerada: se almacena en una cmara de refrigeracin.
4. Almacenamiento del producto Semielaborado: se realiza para la Lnea Pan Salado y Dulce en
una cmara de fermentacin controlada y para la Lnea Pastelera en una cmara de
refrigeracin.
5. Almacenamiento de huevos y azcar: se realiza en un depsito fuera de la planta.
6. Almacenamiento del material de empaque: se realiza en la misma bodega de M.P. Seca
Para el caso de la materia prima, la frecuencia de recepcin vara segn el producto, por ejemplo, los
huevos se reciben diariamente, el azcar se recibe una vez por mes, la harina se recibe dos veces por
semana y los dems productos se reciben una vez por semana. A continuacin se presenta los
productos y la frecuencia de recepcin de cada uno (C21).
Materia Prima Frecuencia

Harina Quincenal
Huevos Diario
Azcar Mensual
Sal Semestral
Levadura Semanal
Mejorador Mensual
Manteca Semanal
Polvo de Hornear Mensual
Esencia de Vainilla Negra y Blanca Mensual
Cocoa Mensual
Manjar Semanal
Chocolate Mensual
Cerezas Mensual
Leche en Polvo Mensual
Grenetina Mensual
Maicena Quincenal
Azcar Glas Mensual
Leche condensada Semanal
C21. Frecuencia de Recepcin de Materia Prima
El pedido tanto de la materia prima como del material de empaque, se realiza de acuerdo a las
cantidades programadas de produccin para la siguiente semana, para lo cual se verifica el stock de
manera visual y con base en la experiencia se solicita las cantidades que se estima necesarias. La
empresa no cuenta con un sistema que facilite esta actividad, ni con un sistema de control de
inventarios. El promedio de las cantidades solicitadas al mes se pueden apreciar en el siguiente
cuadro (C22):

Materia Prima Pan Salado y Pastelera Total Presentacin Consumo
Dulce
Harina 2728 Kg 163 Kg 2891 Kg sacos 50 Kg 58 sacos
Huevos 3000 Unds 10000 Unds 13000 Unds cubetas 30 Unds 434 cubetas
Azcar 321 Kg 288 kg 609 Kg sacos 50 Kg 13 sacos
Sal 44 Kg 44 Kg sacos 50 Kg 1 saco
Levadura 47 Kg 47 Kg caja 6 Kg 8 cajas
Mejorador 19 Kg 19 Kg funda 5 Kg 4 fundas
Manteca 156 Kg 156 Kg bote 55 kg 3 botes
Polvo de Hornear 5 Kg 5 Kg funda 5 Kg 1 funda
Esencia Vainilla 5 Kg 5 Kg atomizador 1 Kg 5 atomizadores
Negra
Cocoa 9 Kg 9 Kg funda 5 Kg 2 fundas
Color Caramelo 1 Kg 1 Kg atomizador 1 Kg 1 atomizador
Manjar 270 Kg 270 Kg bote 5 Kg 54 botes
Chocolate 27 Kg 27 Kg barra 5 Kg 6 barras
Cerezas 22 Kg 22 Kg bote 5 Kg 5 botes
Leche en polvo 40 Kg 40 Kg funda 2 Kg 21 fundas
Grenetina 5 Kg 5 Kg funda 1 Kg 6 fundas
Maicena 32 Kg 32 Kg funda 1 Kg 33 fundas
Azcar Glas 119 Kg 119 Kg funda 5 Kg 24 fundas
Esencia Vainilla 1 Kg 1 Kg atomizador 1 Kg 1 atomizador
Blanca
Leche Condensada 76 Kg 76 kg caja 4.2 kg 19 cajas
C22. Cantidad de Materia Prima solicitada al mes

El despacho para las tres lneas es a diario. El promedio de las cantidades despachadas se puede
apreciar en el siguiente cuadro (C23):
Producto Unds/mes Unds/semana Frecuencia de Unds por Unds de

despacho despacho despacho
Pan Salado 12005 3001 diario 8 Gavetas
(Bolillo)
Pan Salado 12005 3001 diario 8 Gavetas
(Telera)
Concha 8003 2000 diario 3 Gavetas
Chilindrina 8003 2000 diario 3 Gavetas
Polvorn 8003 2000 diario 3 Gavetas
Pastel redondo 271 68 diario 11 Unidades

chocolate 28 cm
Pastel redondo 813 203 diario 34 Unidades
vainilla 28 cm
C.23 Promedio de Cantidades Despachadas

3.5 Movimientos:
La unidad de carga utilizada vara segn el producto y segn la etapa del proceso en el que se
encuentre. Las unidades de carga y cantidad de producto que se mueve durante el mes se pueden
observar en el siguiente cuadro (C24):
PROCESO PRODUCTO UNIDAD DE CANTIDAD DE DONDE A DONDE SE NUM, DE FRECUENCIA

CARGA QUE SE MUEVE MOV.
REQUIERE
Harina Saco 50 kg 60 sacos Camin - Tarima 60 2 veces / mes
Tarima (30 sacos) 2 tarimas Tarima Elevador- Bodega 2 2 veces / mes
RECEPCIN Saco 50 kg 60 sacos Tarima - Racks 60 2 veces / mes
Azcar Saco 50 kg 74 sacos Camin Racks (Bod. Azcar) 74 1 vez / mes
Saco 50 kg 18 sacos Racks (Bod. Azcar) - Tarima 18 4 veces / mes
Tarima 1 tarima Tarima entrada elevador - bodega 1 4 veces / mes
Saco 50 kg 18 sacos Tarima - racks 18 2 veces / mes
Huevos Unidad (huevo) 7100 unidad Cubetas - gavetas 7100 30 veces / mes
Gaveta 39 gaveta Entrada rack (Bod. Huevos) 39 30 veces / mes
Gaveta 39 gaveta Racks - quebradora 39 30 veces / mes
Recipiente 26 recipiente Quebradora - tarima 26 30 veces / mes
Tarima (26 recipientes) 1 tarima Tarima entrada cmara de refrig. 1 30 veces / mes
Manteca Recipiente (55kg) 3 recipiente Camin - tarima 3 1 vez / mes
Tarima 1 recipiente Tarima elevador - bodega 1 1 vez / mes
Recipiente (55 kg) 3 recipiente Tarima Racks 3 1 vez / mes
Harina Saco 50 kg 3 sacos Rack tarima 3 30 veces / mes
PAN Azcar Saco 50 kg 1 saco Rack - tarima 1 30 veces / mes
SALADO Harina/azcar Tarima (4 sacos) 1 tarima Bodega elevador - pesado 1 30 veces / mes
PAN DULCE Harina Saco 20.5 kg 42 Saco (pq) Tarima - balanza 42 30 veces / mes
Harina Saco 20.5 kg 42 Saco (pq) Balanza amasadora 42 30 veces / mes
Azcar Tazn 1 kg 25 Saco (pq) Tarima - balanza 25 30 veces / mes
Azcar Tazn 1 kg 25 Saco (pq) Balanza - amasadora 25 30 veces / mes
Agua recipiente 25 recipiente Cisterna - tarima 25 30 veces / mes
Agua recipiente 50 recipiente Tarima - balanza 50 30 veces / mes
Manteca recipiente 50 recipiente Bodega - pesado 50 30 veces / mes
Harina Saco 50 kg 2 sacos Rack - tarima 4 30 veces / mes
Azcar Saco 50 kg 2 sacos Rack - tarima 4 30 veces / mes
Harina/azcar Tarima (4 sacos) 4 tarima Bodega elevador - pesado 1 30 veces / mes
Huevo recipiente 2 recipiente Cmara refrigeracin - pesado 2 30 veces / mes
Harina Tazn 3 kg 42 tazn Pesado - balanza 42 30 veces / mes
Harina Tazn 3 kg 42 tazn Balanza - batido 42 30 veces / mes
Azcar Tazn 3 kg 42 tazn Pesado - balanza 42 30 veces / mes
Azcar Tazn 3 kg 42 tazn Balanza - batido 42 30 veces / mes
Huevo Tazn 3 kg 42 tazn Pesado balanza 42 30 veces / mes
Huevo Tazn 3 kg 42 tazn Balanza - batido 42 30 veces / mes
C.24 Cantidad de Producto que se manipula en cada proceso al mes
El personal encargado de la recepcin de la materia prima es el de la Lnea de Pan Salado debido a

que tiene mayor nmero de empleados que las otras dos lneas. En el siguiente diagrama se muestra
el flujo de materiales de la planta (D4).

rea de rea de horneo

elaboracin Materia Prima
Producto
Terminado
Bodegas externas Bodega de rea de empaque Bodega de
de huevo y Materia Prima Producto
azcar terminado
rea de
recepcin y
despacho
Proveedor Punto de Venta
Cliente Final
D4. Flujo de Materiales en la Planta

3.6 Distribucin Actual:
Actualmente la planta se encuentra distribuida de la siguiente manera: Planta Baja (D5) y Planta
Alta (D6).
Mesa de trabajo
rea de
Mesa de
Horno
Recepcin trabajo
rea de y Despacho
Horneo y
Desmolde
rea
Empaque
Horno
Elevador
y Escaleras
Lnea
Pastelera
Lnea Pan
Salado
D5. Distribucin actual Planta Baja

Bodega
rea de Material
Baos / Cocina Limpieza
Vestidores
Comedor Elevador
y Escaleras
Bod. Secos/Material
de Empaque
rea
Horneo rea de
Pastelera Oficinas
Lnea Pan
Dulce
D6. Distribucin actual Planta Alta
Debido a la estructura del edificio y a la ubicacin de las reas, resultan largos recorridos de
producto y riesgo de contaminacin para el producto final. A continuacin se analizar cada una de
las lneas y su relacin con las dems reas de la planta.
Lnea Pan Salado: Esta lnea se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el
producto es el siguiente.
Huevos (1) que se encuentran ubicados a 61.05 metros de la lnea.
Harina (2), Sal, emulsificantes y manteca (3), las que se encuentran en la bodega de materias
primas en la planta alta a 33.54 metros.
Una vez formado el pan en la lnea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cmara de leudo
(5) a 26.88 metros.
Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 22.12 metros.

Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 15.18 metros de distancia.
Los productos de esta lnea recorren en total una distancia de 158.7 metros.
Lnea Pan Dulce: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto
actualmente es el siguiente.
Harina (2) y Azcar (3) que se almacenan en la bodega de materias primas en la planta alta a 28.94
metros de la lnea.
Una vez formado el pan en la lnea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cmara de leudo
(5) a una distancia de 18.51 metros.
Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 5.47 metros.
Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 36.18 metros de distancia.
En total el producto recorre 142.07 metros desde que inicia el proceso hasta que es despachado al
cliente.
Lnea Pastelera: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto se
detalla a continuacin.
Harina (2) y productos alrgenos (3) que se almacena en la bodega de materias primas en la
planta alta a 22.39 metros de la lnea.
Productos refrigerados (4) que se encuentran almacenados en una cmara de refrigeracin
ubicada en la planta alta a 28.45 metros.
Ya armado el producto (5), este debe ser enviado al rea de horneo (6) ubicada en la planta
alta a 23.69 metros.
Una vez horneado debe regresar a la lnea y recorrer la misma distancia, 23.69 metros.
El relleno de los pasteles debe ser preparado en la cocina (7) que tambin se encuentra en la
planta alta, una vez listo el relleno debe bajar a la lnea y recorrer 22.51 metros de distancia.
Con el pan y el relleno del pastel se elabora el producto en la lnea, se empaca y se despacha,
para lo cual recorre una distancia de 25.17 metros hasta el rea de recepcin/despacho (8).
En total el producto recorre una distancia de 195.65 metros.
3.7 Problemas presentes:
El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima, generan prdidas
de tiempo por transporte durante el proceso. Estas prdidas ocurren por la distancia que
existe entre las diferentes estaciones de trabajo. Esto se pudo observar durante la
justificacin del problema y en el anlisis del proceso.
El rea de entrada/salida recepcin/despacho se encuentra entre el desmolde y empaque y

genera contaminacin.

El almacenaje de la materia prima seca y material de empaque se realiza en la misma

bodega.
El rea de cocina, en donde se realizan los rellenos para la Lnea Pastelera, se encuentra
Las prdidas de tiempo durante el proceso de produccin, debido a los recorridos, se ven
reflejadas en la utilizacin de horas extras de los empleados y por lo tanto en el incremento
del costo de mano de obra.
IV. PROPUESTA DE SOLUCIN
Cuando el espacio de trabajo es insuficiente es posible que se reduzca la productividad e incluso se

generen riesgos de seguridad, mientras que el espacio excesivo es costoso y tambin puede reducir
la productividad y provocar aislamientos innecesarios.
La distribucin en planta incluye decisiones acerca de la disposicin fsica de las estaciones de

trabajo para cualquier actividad dentro de una instalacin. Una correcta distribucin permite que las
personas y el equipo trabajen con mayor eficacia.
Despus del anlisis elaborado anteriormente, se detecta que el problema de Panadera la Rosa, se
encuentra dentro del mbito de la distribucin, de tal manera que se proponen dos alternativas:
1. Diseo de una nueva planta para mantener todas las reas en un mismo piso.
2. Redistribucin fsica de las reas en la planta actual.
Debido a que la primera alternativa genera una inversin elevada, as como mayor tiempo para
llevarse a cabo es preciso descartarla, tomando como nica solucin la redistribucin fsica.
A continuacin se presentan cada uno de los problemas detectados as como su propuesta de

solucin:
4.1 Problemas:
1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima generan prdidas de
tiempo por transporte durante el proceso, esto debido a las distancias que existen entre las
diferentes reas de trabajo (como se observ en la justificacin y anlisis).
2. El rea de entrada/salida-recepcin/despacho, se encuentra ubicada entre el rea de desmolde y

el rea de empaque, lo cual genera contaminacin hacia los productos.
3. El almacenaje de la materia prima seca y material de empaque se realiza en la misma bodega.

4. El rea de cocina que es donde se realizan los rellenos para la lnea de pastelera, se encuentra
5. Para cumplir con los requerimientos del producto, el turno de produccin debe extenderse de 12
a 15 horas de trabajo, lo cual genera un exceso de 3 horas diarias, obteniendo un 25%de
sobretiempo, evidenciando una posible falta de capacidad o prdida de eficiencia por los
recorridos del producto.
4.2 Propuestas de Solucin:
1. Realizar el rediseo de la distribucin fsica de todas las reas considerando el nmero de

movimientos al da.
2. Considerar normas y estndares al momento de realizar el rediseo de la distribucin fsica.
3. Contemplar en el rediseo de la distribucin de la planta un rea para almacenaje de material de

empaque en una bodega propia. Para el clculo del espacio se considerar el anlisis realizado en
el diagnstico (consumo mensual de material).
4. Asignar un rea exclusiva para el almacenaje de material de limpieza y ubicar la cocina en el

rea de Pastelera.
5. Definir un horario de entrega y recepcin de producto. Eliminar los recorridos largos de

transporte, asignar la responsabilidad de recepcin al personal de Pastelera. Habilitar sus
propios hornos a las lneas de pan salado y pastelera. Incrementar una persona en el rea de
empaque.
4.3 Distribucin de Planta rediseada:
El total de reas identificadas en la Panadera son los que se muestran en el cuadro (C25)
REAS IDENTIFICADAS EN PANADERA LA ROSA

Oficinas rea de Leudo de Produccin Comedor y Vestidores Bodega y Almacenamiento de
Huevos
Lnea de Pan Salado rea de Leudo de Lavadero y Bodega de Bodega de Material de
Almacenamiento Limpieza Empaque
Lnea de Pan Dulce Empaque Cocina de Pastelera Bodega Materia Prima Seco
Lnea de Pastelera Recepcin / Despacho Bodega Materia Prima Baos

Refrigerado
Horneo Panadera y Escalera / Elevador
Pastelera
C.25 reas identificadas dentro de la planta

Las reas que se van a mantener en su misma ubicacin son las siguientes (C26):
REAS QUE SE MANTENDRAN EN LA MISMA UBICACIN

Oficinas Escalera / Elevador Comedor y Vestidores
Empaque Baos Lavadero y Bodega de

Limpieza
Recepcin / Despacho
C.26 reas que se mantendrn dentro de su misma ubicacin
De acuerdo con la relacin de las reas as como sus requerimientos, se propone que las siguientes
reas se adhieran:
Las Bodegas de Materia Prima de Secos, Bodega de Refrigerados, Bodega de Huevos y

almacenamiento y Bodega de Material de Empaque.
Cocina y Pastelera dentro de la misma rea ya que es parte del proceso de la elaboracin de
los pasteles.
Baos, vestidores y comedor, debido a que se encuentran en una misma rea y estn
definidas cmo reas fijas.
rea de Leudo de Produccin, Leudo de Almacenamiento junto con el rea de Horneo de

Panadera y Pastelera, por su continuidad dentro del proceso.
El rea de oficinas se mantendr en su ubicacin actual debido a la infraestructura e instalaciones

con las que cuenta y que es un rea totalmente independiente ubicada en un mezzanine.
Por lo tanto las reas a redistribuir son (C27):
REAS A DISTRIBUIR
Bodegas Leudo y Horneo Pan Salado y Pastelera
Despacho / Recepcin Lnea Pastelera y cocina
Baos, Vestidores y Comedor Lnea Pan Salado
Lavadero y Material de Limpieza Elevador y escaleras
C.27 reas a distribuir
Luego de un anlisis de movimientos entre cada rea se determin que las reas ubicadas en la
planta alta sern las siguientes (C.28):

REAS QUE SE UBICARN EN LA PLANTA ALTA

Baos, Vestidores y Comedor Elevador y Escaleras Leudo y Horneo de Panadera y
Pastelera
Material de limpieza y lavadero Lnea de Pan Salado Lnea Pastelera y Cocina
C.28 reas que se ubicarn en la planta alta
Y las reas ubicadas en la planta baja esto debido a su distribucin de espacio adems de encontrarse
con un pequeo patio son (C29):
REAS QUE SE UBICARN EN LA PLANTA BAJA

Bodegas Empaque
Despacho, Recepcin y Elevador Horneo y Desmolde
C.29 reas que se ubicarn en la planta baja
A continuacin se presenta el diagrama de relaciones de la planta baja (D7) as como el de planta

alta (D8), as como la tabla con el grado y razones de importancia que se aplicarn (C30):
VALOR CERCANA CDIGO MOTIVO

A Absolutamente necesaria 1 Flujo de materiales
E De especial importancia 2 Supervisin
I Importante 3 Facilidad de acceso
O Poco importante 4 Grado de contacto comunicativo
U Sin importancia 5 Conveniencia
X No deseable 6 Utilizan el mismo equipo
7 Uso del mismo personal
8 Contaminacin
9 Flujo de personas
C.30 Grado y razones de importancia para los diagramas de relaciones

D7. Diagrama de relaciones de la Planta Baja
D8. Diagrama de relaciones de la Planta Alta

Quedando el rea de la planta baja y alta como muestra el diagrama (D9, D10):
Despacho/ Recepcin/Elevador
Bodegas
Empaque
Horneo y
Desmolde
D9.Distribucin Planta Baja
Bodega de Limpieza y
Baos y Lavadero
Vestidores
Elevadores
Cocina y y Escaleras
Pastelera
Oficinas
Dulce
Pan
Salado
Pan
Leudo y
Horno

D10.Distribucin Planta Alta
Con el rediseo propuesto, la materia prima ingresa por el rea de despacho y recepcin
directamente al rea de bodegas (secos, huevos, empaque y/o refrigerados). De igual manera el
recorrido de cada lnea mejora sustancialmente, evitando de esta manera prdidas de tiempo en el
proceso por largas distancias recorridas. El riesgo de contaminacin se elimina. El rea de cocina se
reubic dentro del rea de pastelera, as se elimina el riesgo de contaminacin por mantener juntas
el rea de cocina y la bodega de materiales de limpieza.
CONCLUSIONES
Los medios comerciales cada vez ms complejos y el rpido cambio que tiene lugar en las
estructuras del costo, plantean un gran reto a las empresas de todo tamao y de todo tipo cuando se
trata de determinar la ubicacin de sus instalaciones.
El anlisis de la situacin actual de la empresa Panadera La Rosa, se realiz mediante la

indagacin del producto, mercado, produccin, manipuleo y almacenamiento, por lo cual se lleg a
las siguientes conclusiones:
El sistema de manejo de abastecimiento de materia prima se realiza con base en la experiencia y
segn la planificacin de produccin semanal y la frecuencia de recepcin vara de acuerdo al
producto.
Con la reduccin y/o eliminacin de las actividades de transporte identificadas en el diagrama de

flujo del proceso se espera reduzca el tiempo del ciclo del proceso en un 13% para la Lnea de Pan
Salado, 3,7% para la Lnea Pan Dulce y un 29% para la Lnea Pastelera.
Se pretende asignar un espacio fsico para la bodega del Material de Empaque de tal manera que
evite la contaminacin cruzada por mezcla de materiales.
La reubicacin del rea cocina dentro del rea de pastelera permitir una reduccin en la distancia
recorrida para la elaboracin de los rellenos del pastel que impactan en el tiempo del ciclo total del
proceso y de igual manera ayudar a eliminar el riesgo de contaminacin por la cercana que
mantiene con la bodega de Material de productos de limpieza.
En la Lnea Pan Salado se espera reducir la distancia recorrida por el producto de 162.5 metros a
77.08 metros. En la Lnea Pastelera la distancia total recorrida por el producto se espera reducir de
195.65 metros a 88.6 metros.

RECOMENDACIONES
En el momento de tomar decisiones respecto a la distribucin se recomienda contar con la

colaboracin y gua de los responsables de la empresa, esto es sumamente importante, pues ellos
conocen mejor el funcionamiento de los equipos, instalaciones y el negocio en general, de manera
que su opinin es de mucha ayuda para obtener los resultados esperados.
El levantamiento de informacin en general es siempre un tema complicado cuando se trata con los
operarios, ms que todo cuando ellos no tienen conocimiento del por qu de la presencia de extraos
en la planta. Se recomienda que todas las personas que van a ser entrevistados o incluidos en el
levantamiento sean informados del proyecto que se est realizando, de forma que sea factible su
colaboracin sin inconvenientes.
La coherencia de la informacin y la claridad de lo que se quiere lograr con el rediseo debe

evidenciarse desde el inicio del proyecto. Se recomienda tener claros los objetivos y las restricciones
para el trabajo que se va a realizar, de lo contrario sera necesario revisar nuevamente los datos
desde el levantamiento de informacin, implicando esto una prdida tiempo para los analistas.
BIBLIOGRAFA
- ELWOOD, S. Buffa, "Administracin y direccin tcnica de la Produccin", Cuarta

Edicin, Editorial: Limusa, Mxico, 1982.
- CHASE, Richard B., Administracin de la produccin y operaciones para una ventaja

competitiva, Dcima Edicin, Editorial: Mc Graw Hill, Mxico, 2005.
- GONZLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres Jos, "Instructivo Terico-Prctico de

Anlisis Sistemtico de la Produccin II" Mxico, 2001.
- KRICK, Edward V. "Ingeniera de Mtodos" Editorial: Limusa, Mxico D.F. 1961
- MAYNARD, Harold B. "Manual de Ingeniera y Organizacin Industrial" Tercera

Edicin, Editorial: Revert, S.A., Espaa, 1987

- NIEBEL Benjamn, FREIVALDS Andris, "Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y

Diseo del Trabajo" Dcima edicin, Editorial: Alfa omega Grupo Editor, S.A. de C.V,
Mxico, 2001.
- OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, "Introduccin al Estudio del Trabajo",

Cuarta Edicin, Editorial: Limusa, Mxico, 2001.
- R. M. Curie, "Anlisis y medicin del trabajo", Editorial: Diana, Mxico, 1979.

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Proyecto: Administracin de

Por: Navani Arlette Ordaz

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 2

Por lo general, la mayora de las distribuciones al inicio de la empresa quedan diseadas

Panadera la rosa refleja un elevado tiempo de produccin as como un inminente riesgo de

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 3

Con el transcurso de los aos el incremento de la demanda oblig a modificar su distribucin

La planta cuenta con un total de 10 empleados en el rea de produccin.

1.2 Justificacin y Planteamiento del Problema:

Resumen Operacin Transporte Almacenaje Demora Inspeccin

C1. Lnea de pan salado

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 4

Los tiempos de transporte de la lnea de pan son (C2):

Porcentaje de Transporte / Tiempo 18.94%

Distancia Total recorrida por el 114.7

C2. Tiempos de transporte de la lnea de pan

El tiempo de ciclo de produccin de pan es aproximadamente 89 minutos. Al eliminar el tiempo por

Resumen Operacin Transporte Almacenaje Demora Inspeccin

C3. Lnea de pan dulce

Los tiempos de transporte de la lnea de pan dulce son (C4):

Porcentaje de Transporte / Tiempo 8.28%

Distancia Total recorrida por el 104.25

C4. Tiempos de transporte de la lnea de pan dulce

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 5

4. En el proceso de preparacin de pasteles (C5) el tiempo de ciclo es aproximadamente 170

Resumen Operacin Transporte Almacenaje Demora Inspeccin

C5. Lnea de pastelera

Porcentaje de Transporte / Tiempo 28.01%

Distancia Total recorrida por el 167.95

C6. Tiempos de transporte de la lnea de pastelera

La contaminacin se concentra en las siguientes reas de la empresa:

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 6

rea de rea de Horneo

C7. Contaminacin entre el rea de empaque y el de horneo

Objetivo General: Realizar un estudio general de lo concerniente a la distribucin en planta, para la

1. Realizar un diagnstico de la situacin actual de la empresa para obtener toda la informacin

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 7

II. MARCO TEORICO

Generalmente la mayora de las distribuciones de planta se disean de forma eficiente cuando

2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribucin de planta:

En el volumen de produccin, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio,

Una buena distribucin en planta debe cumplir con seis principios:

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 8

1. Departamento de recepcin: Analizando las actividades de congestin de materiales, problemas

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 9

2.2 Causas para la realizacin de un estudio de distribucin:

2.3 Beneficios de una buena distribucin:

1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo.

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 10

2.4 Tipos de Distribucin:

La organizacin del proceso productivo es un factor determinante al momento de decidir el tipo de

Existen tres tipos de distribucin bien diferenciados:

1. Posicin fija: Domina el producto. (Avin)

Entre las ventajas de la distribucin fija se pueden mencionar:

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Entre las ventajas de la distribucin por procesos se puede mencionar:

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 12

2.5 Mtodos para el rediseo de una planta:

- Mtodos cualitativos: Son tcnicas subjetivas, que establecen la importancia de la cercana

- Mtodos cuantitativos: Estos mtodos consideran mediciones de procesos y distancias,

- Programa de diseo de la distribucin automatizado: (Automated Layout Design

- Asignacin relativa de instalaciones computarizada: (Computerizad Relative Allocation

Navani Arlette Ordaz Gonzlez 13