MODUL PERKULIAHAN

Lean
Manufacturing

Toyota Production System

(Bagian 1)

Fakultas Program Studi TatapMuka Kode MK DisusunOleh

02
Teknik TeknikIndustri 16046 Uly Amrina, ST, MM

Abstract
Modulinimenjelaskan bagaimana
Toyota melalui TPS berhasil
menerapkan lean manufacturing
melalui beberapa lean teknik.
Kompetensi
Mahasiswa mengeneal lean teknik dan
mampu mencari contoh-contoh
aplikasinya di area kerja masing-
masing.
Toyota Production System

Sejarah dan Latar Belakang Toyota Production System

Toyota Production System (TPS) menarik perhatian komunitas industri karena Toyota
adalah produsen mobil yang berhasil bertahan di Jepang (tetap memiliki keuntungan)
selama dan setelah embargo minyak di tahun 1970 an.

Diluar Jepang, diawali dengan pembentukan Toyota-General Motors, sebuah

perusahaan joint venture-NUMMI (New United Motor Manufacturing Inc.) di
California in 1984.

Pengakuan yang lebih luas tentang TPS sebagai model sistem produksi berkembang
pesat dengan terbitnya buku di tahun 1990 :The Machine That Changed the World:
The Story of Lean Production, sebagai hasil riset 5 tahun yang dipimpin oleh
Massachusetts Institute of Technology.

Para ahli riset MIT menemukan bahwa TPS lebih efektif dan efisien dibandingkan cara
tradisional. TPS mewakili paradigma baru dan memunculkan lean production sebagai
pendekatan yang berbeda dalam proses produksi. Menggantikan yang kompleks
dengan kesederhanaan

Sebuah filosofi, merupakan suatu cara pikir.

Sebuah proses dari perbaikan yang terus menerus.

Menekankan pada persediaan yang minimum.

Fokus pada pengurangan waste (segala sesuatu yang menimbulkan biaya tapi tidak
mendatangkan nilai tambah).

Sering menggunakan pilihan teknik yang pragmatis.

How To Make Money

Konsep Perhitungan Profit adalah Sales Cost = Profit

Traditional pricing strategy mengenal konsep tersebut dari sudut pandang Cost + Profit =
Selling price. Contohnya Ketika biaya naik, harga jual produk juga naik seiring dengan naiknya biaya

2014 PengantarTeknikIndustri
2 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
untuk menjaga profit tetap berada pada level yang diinginkan. Beberapa bahkan berargumen bahwa
profit yang ditambahkan seharusnya cukup besar untuk menutupi kemungkinan kerugian akibat
produk tidak terjual sesuai dengan target.

Sementara itu Toyota tidak menerapkan argumen di atas, meskipun formula perhitungan
profit nya sama dengan formula di atas.

Filosofi Toyota tentang bagaimana mendapatkan keuntungan

Selling price Cost = Profit

Pelanggan yang memutuskan harga jual

Profit adalah sesuatu yang didapatkan setelah mengurangkan harga jual dengan
biaya.

Cara utama untuk meningkatkan profit adalah dengan mengurangi biaya.

Konsekuensinya, pengurangan biaya melalui penghilangan pemborosan menjadi

prioritas utama.

Toyotas paradox: Pengurangan biaya (pemborosan), akan mengurangi lead time dan
meningkatkan kualitas serta kepuasan pelanggan.

Bagaimana caranya?

Toyota Production System (TPS)

TPS adalah sistem produksi yang dibangun oleh Toyota Motor Corporation untuk
memberikan kualitas yang bagus, biaya rendah, lead time pendek melalui eliminasi
pemborosan.

TPS terdiri dari 2 pillars, Just-in-Time dan Jidoka (autonomation) , dan sering
digambarkan dalam bentuk rumah Toyota.

TPS dijalankan dan diperbaiki melalui standard kerja dan kaizen (continuous
improvement), mengikuti konsep PlanDo-Check-Act (PDCA Cycle dari Dr. Deming),
atau metode-metode ilmiah.

2014 PengantarTeknikIndustri
3 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Teknologi dan metode praktis bisa saja ditiru. Namun Toyota tetap berada di depan
karena Toyota adalah suatu organisasi yang terus belajar. Metode Problem solving
diaplikasikan secara rutin. Semua pekerja secara terus-menerus terikat dengan
Kaizen untuk mewujudkan perbaikan yang terus menerus. Adalah penting
memastikan semua orang menjalankan ativitas dengan benar (proses yang benar)
dan mencapai hasil yang benar pula.

7 Jenis Pemborosan Muda

Transportation

Excess production

Added processes inappropriate process

Motion that unnecessary

Waiting

Inventory that unnecessary

Non-conformance (defectives)

Terdapat beberapa teknik lean yang dapat diterapkan untuk mengeliminasi Muda :

Manufacturing techniques

Production and material control

2014 PengantarTeknikIndustri
4 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Inter-company Lean

Organisation for change

Beberapa manufacturing techniques yang diterapkan dalam TPS antara lain :

Gemba Kanri

Cellular manufacturing

Set-up time reduction

Smallest machine concept

Fool proofing (Pokayoke)

Pull scheduling

Line stopping (Jidoka)

I,U,W shaped material flow

Housekeeping 5R

Sesuai dengan konsep House of Toyota, selanjutnya akan dibahas beberapa pilar-pilarnya :

A. Just in Time

Produksi just in time adalah membuat apa yang konsumen butuhkan dalam jumlah
yang dibutuhkan. Hal ini harus dilakukan dengan sumber daya yang minimum (man
power, material, mesin)

3 elemen Just in Time adalah :

a. Takt Time

b. Flow Production

c. Pull System

B. Jidoka

Jidoka = Autonomation = Automation with human intelligence.

Sakichi Toyoda, pendiri Toyota, menemukan konsep Jidoka di awal Tahun

2000an melalui penemuan sebuah alat yang akan berhenti dengan sendirinya
saat mesin mengalami kerusakan (konsep pokayoke). Dr. Shigeo Shingo
kemudian mengembangkan ide tersebut selanjutnya.

2014 PengantarTeknikIndustri
5 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Hal ini menjadi suatu perbaikan penting dari sisi kualitas dan mendorong
orang untuk memperbaiki aktivitas-aktivitasnya menjadi lebih memiliki nilai
tambah daripada hanya sekedar memonitor mesin untuk memantau
kualitasnya.

C. Kaizen

Jika diartikan secara harfiah kaizen terdiri dari kai = change dan zen = good, artinya
perubahan untuk hal yang lebih baik = continuous improvement. Dalam Toyota hal
ini ditunjukkan dengan adanya suatu Kaizen workshop atau Kaizen event: suatu
group yang melakukan tugas kaizen, biasanya selama 5 hari, dimana suatu tim
mengidentifikasi dan mengimplementasikan suatu perbaikan, misalnya pembentukan
sel-sel manufacturing yang lebih produktif. Di bawah ini contohnya :

D. Gemba

GEMBA" dalam bahasa Jepang artinya tempat nyata dimana suatu aktivitas
terjadi. Dalam bisnis, GEMBA adalah suatu tempat dimana suatu nilai
ditambahkan ke dalam suatu aktivitas untuk memuaskan client.

Perusahaan manufacture memiliki 3 aktivitas utama dalam menghasilkan

uang : pengembangan (designing), memproduksi dan menjual produk. Dalam

2014 PengantarTeknikIndustri
6 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 pemahaman yang luas, GEMBA berarti tempat dimana 3 aktivitas tersebut
terjadi.

Dalam konteks yang lebih sempit, GEMBA berarti tempat dimana produk
dibuat.

Sering digunakan untuk menekankan bahwa perbaikan nyata hanya dapat

terjadi apabila shop floor fokus pada observasi langsung dari kondisi saat ini
ke tempat dimana pekerjaan tersebut dilakukan, tidak hanya ada di kantor.

5 aturan Gemba :

1. Ketika ada abnormaliti / problem, pergilah dahulu ke GEMBA.

2. Check dengan gembutsu (objects yang relevan).

3. Ambil temporary counter-measures langsung di tempat.

4. Cari akar permasalahan.

5. Standarisasi solusi untuk menghindari kejadian berulang. Standarisasi adalah

salah satu contoh gemba yang baik. Selain itu harus diperhatikan pula 5R
mesin dan eliminasi muda (pemborosan).

5Whys: Dapatkan akar permasalahan

5 Whys analysis adalah teknik problem solving yang efektif. Hal tersebut juga
diterapkan pada Six Sigma. Contoh:

Mengapa client kita tidak senang? Karena kita tidak memberikan servis yang
tepat saat mereka membutuhkan.

Mengapa kita tidak dapat memberikan servis sesuai dengan jadwal? Karena
pekerjaan tersebut memakan waktu lebih lama dari yang kita pikirkan.

Mengapa pekerjaan tersebut membutuhkan waktu lama? Karena kita salah

mengestimasi kerumitan pekerjaan tersebut.

Mengapa kita salah mengestimasi kerumitan pekerjaan tersebut? Karena kita

terburu-buru membuat estimasinya, tanpa membuat daftar langkah-
langkahnya satu demi satu.

2014 PengantarTeknikIndustri
7 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Mengapa kita tidak membuat langkah-langkah secara detail? Karena kita juga
sedang sibuk mengerjakan pekerjaan lainnya. Kita harus dengan jelas
mereview estimasi waktu dan spesifikasi prosedur

Plan-Do-Check-Act Dalam Gemba

Plan: Pergi ke GEMBA dan observasi produk nyata nya(gembutsu), dapatkan

kondisi fakta(genjitsu). Fokuslah pada pengurangan waktu respon, lead time dan
tunjukkan pemborosan yang ada.dalam proses.

Do: Lakukan Kaizen. Buatlah model yang baik sehingga yang lain bisa melakukan
dan menirunya. Gambarkan semua aliran : produk, informasi, material maupun
servis.

Check hasil dari kaizen yang dilakukan dengan cara menghubungkannya dengan
tujuan jangka panjang bisnis.

Act: Ambil langkah-langkah untuk menjaga kestabilan dan percepat aktivitas

improvement.

Kesamaan antara 3Gs dan MBWA

Toyota melahirkan 3 G's = Gemba, Gembutsu, and Genjitsu, yang kemudian

diterjemahkan menjadi actual place, actual thing, dan actual situation.

Hewlett-Packard (H-P) memiliki gaya managemen aktif yang disebut Management

By Walking Around (MBWA). Senior manajer H-P managers jarang ada di meja
kerja mereka. Mereka banyak menghabiskan waktu dengan mengunjungi para
pekerja, pelanggan dan supplier. Kontak langsung dengan para orang kunci ini
membuat mereka solid, yang merupakan strategi utama menuju kesuksesan.

E. 5S

5s merupakan bagian yang penting dari Kaizen/Lean Manufacturing. 5's terdiri dari:

a. Seiri simpan hanya yang benar-benar perlubuang semua yang tidak

dibutuhkan.

2014 PengantarTeknikIndustri
8 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 b. Seiton ciptakan sebuah lokasi untuk segala hal, misalnya pengorganisasian
dan penguatan.

c. Seiso bersihkan semua hal dan jaga tetap bersih.

d. Seiketsu - implementasikan Seiri, Seiton dan Seiso di semua plant, misalnya

standarisasi.

e. Shitsuke pastikan semua orang secara terus menerus mengikuti aturan 5S,
misalnya aturan yang ditempel atau disiplin diri sendiri.

5S di US: Sort, Straighten, Sweep, Standardize, Self Disciple. Ada pula yang
menambahkan 1S (Safety) = 6S, dan ada pula yang menambahkan 2S (Safety and
Security) = 7 S. 5S itu sederhana dan mudah dimulai serta mendatangkan
keuntungan yang bagus. Setiap orang dalam organisasi tidak akan terbebani dengan
hal ini. Ada beberapa organisasi yang mendorong anggotanya untuk melaksanakan
nya melalui aktivitas serangan Red tag, yaitu strategi kelompok dalam plant untuk
memberikan tag merah kepada seksi yang tidak menerapkan 5s dalam 30 hari. Hal ini
untuk membuat orang merasa penting untuk melakukannya.

Gambar-gambar di bawah ini adalah beberapa contoh 5S sebelum dan sesudah

perbaikan :

Area Sebelum Sesudah

Pabrik

2014 PengantarTeknikIndustri
9 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id
 Office

Daftar Pustaka
Sistem Produksi Toyota, Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just in
Time, T. Monden, Seri Manajemen Operasi No 7.

2014 PengantarTeknikIndustri
10 Uly Amrina, ST, MM
PusatBahan Ajar dan eLearning
http://www.mercubuana.ac.id