FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA ACDEMICA -PROFESIONAL

INGENIERA AMBIENTAL

TEMA:

INDUSTRIA MINERA - REFINERA DE ZINC

CURSO:

EVALUACIN Y CONTROL DE EMISIONES ATMOSFERICAS

ESTUDIANTES:

RODRIGUEZ SALINAS, CHRISTIAN

REY RAMIREZ, HEINER

OTAZ CRUZ, JOHANA

PUMA PUMA, PAOLA

CAMPOS POMA, KEVIN

FLORES MAMANI, ROSA

PROFESOR:

ING. JUAN ALBERTO PERALTA MEDINA

LIMA PER

2017 I
 NDICE

1. Antecedentes.
2. Objetivo.
3. Marco terico.
3.1 . Descripcin del proceso productivo
3.2 . Diagrama de bloques del proceso de la industria
3.3 . Mapa de ubicacin geogrfica del rea de influencia de la industria
3.4 . Clculo de balance de masa Mediciones en las fuentes
3.4.1 Consumo energtico del proceso de fundicin del zinc
3.4.2 Produccin de la fundicin de una instalacin
3.4.3 Clculos de emisiones
3.4.4 Problemtica de la Industria relacionada a la contaminacin atmosfrica
3.4.5 Medias de control de emisiones gaseosas y partculas implementadas alternativas
para la industria
4. Marco normativo.
5. Desarrollo
5.1 Datos de las fuentes de emisin.
5.2 Datos meteorolgicos.
5.3 Modelo de dispersin.
5.4 Datos de los receptores.
6. Resultados
7. Conclusiones.
8. Recomendaciones.
9. Referencias bibliogrficas.
10. Anexos.
1. ANTECEDENTES

Segn Bady. I., Mancilla. S., Siani. Q, Soledad. Desde la perspectiva ambiental, la actividad
minera ocasiona diferentes impactos con distintos niveles de intensidad, entre ellos
podemos mencionar la contaminacin de grandes extensiones de suelos y cuerpos de
agua, as como la transformacin del paisaje a travs de la destruccin de cerros, la
construccin de diques y la acumulacin de colas, tienen un importante impacto sobre la
biodiversidad (p.3).

Asimismo, la actividad de refinacin moderna del zinc en el Per se inicia con la refinera
de La Oroya en 1922 y continu desarrollndose con la inauguracin de una segunda, la
ms moderna y sofisticada instalacin de su tipo, en abril de 1981. Historia y capacidad
tecnolgica son pues la base y el sostn de la industria de transformacin del zinc en el
Per: materia prima de ptima calidad, disponible localmente, proveniente de la segunda
industria de exportacin de zinc en el mundo, en un pas rico en recursos energticos.
Finalmente, la apertura reciente de nuevas minas de zinc hace que el Per ocupe hoy el
segundo lugar entre los exportadores mundiales de zinc (iegsa.com).

El mineral de zinc se puede encontrar en ms de cincuenta pases como Per, Australia,

Canad o Espaa, que son los principales pases exportadores. China es quien domina la
refinacin de zinc, por ejemplo, en 2012 se encarg de refinar alrededor del 31% de la
produccin mundial. El zinc tiene varios sustitutos como el aluminio, el acero y los
plsticos sustitutos para el acero galvanizado. El recubrimiento de aleacin de plstico de
revestimiento, la pintura, el cadmio y aluminio tambin puede reemplazar al zinc al
utilizarse como proteccin contra la corrosin. A diferencia del nquel y el cobre, la
proporcin de la produccin de zinc en manos de las empresas mineras es menor al 50%
(Sisternes, A., 2013).

Aproximadamente el 56% de todo el zinc metlico producido se utiliza para galvanizar

otros metales tales como acero o hierro para prevenir la corrosin. Por otro lado, se
utilizan grandes cantidades de zinc para producir piezas de fundicin de troquel, que se
utilizan ampliamente en las industrias de automocin, elctricas y de hardware; en los
ltimos aos este uso est aumentando por la aparicin de los vehculos elctricos que
requieren el zinc para las bateras. Por ltimo, el zinc tambin se utiliza como un
compuesto qumico en el caucho, cermica, pinturas y en la agricultura (Sisternes, A.,
2013).

Adaptado por los autores Alderete, C .S. [et al.] citado por Sancho Martnez, J. P., 2000: La
primera planta comercial fue la de Anaconda, en Montana (EEUU), y tena una capacidad
de 25 tm/da, en 1915. En 1916, se hicieron plantas mayores en Great Falls, tambin en
Montana, y en Trail (British Columbia, Canad), y en 1918 en Pisdon (Tasmania). El proceso
creci desde entonces hasta la capacidad actual. En Espaa, la primera planta de cinc
electroltico arranc en 1960 en Cartagena (Murcia), e inmediatamente despus, en 1961,
la de Asturiana de Zinc, en S. Juan de Nieva (Asturias). Esta ltima alcanz en el ao 2002
una produccin de 460 miles de toneladas, siendo la mayor del mundo (Guas
Tecnolgicas: Directiva 96/61 relativa a la prevencin y control integrados de la
contaminacin).

2. OBJETIVO
2.1. OBJETIVO GENERAL

Identificar las externalidades atmosfricas producidas por la industria

minera y los principales procesos de la Refinera de Zinc.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Evaluar los clculos de masa y/o flujo msico a travs del modelo
gaussiano Dispersin de Contaminantes.
Determinar las concentraciones de calidad de aire (contaminantes
atmosfricos) obtenido de la simulacin del modelo gaussiano de acuerdo
a las etapas del proceso.
Realizar los factores de emisiones (EPA-42) segn el tipo de combustible
que se emplea para la Refinacin de Zinc.
 Identificar la problemtica ambiental de la calidad de aire respecto a la
industria minera-Refinacin de Zinc.

3. MARCO TERICO
3.1. Descripcin del proceso productivo

Adaptado por los autores Alderete, C .S. [et al.] citado por Sancho Martnez, J.
P., 2000: El proceso electroltico, desarrollado comercialmente ya en 1917,
supuso un verdadero impulso para la industria del cinc. Las mayores
instalaciones de cinc electroltico llegan a producir entre 250 y 300 miles de
toneladas por ao de un cinc de calidad 99.995 lo cual se debe a las grandes
mejoras operadas en el proceso, gracias al estudio profundo de sus bases y a
los avances en ingeniera, as como a los procesos de control y anlisis
aplicados durante los ltimos aos (Guas Tecnolgicas: Directiva 96/61
relativa a la prevencin y control integrados de la contaminacin, p.5-6).

Adaptado por los autores Alderete, C .S. [et al.] citado por Sancho Martnez, J.
P., 2000: El nico proceso que puede competir con este procedimiento es el
ISF, pero en ste los hornos mayores slo han alcanzado los 80 miles de
toneladas de cinc y las 40 miles de toneladas de plomo; sin embargo, la pureza
del cinc es baja si no se instala una destilacin fraccionada (Guas Tecnolgicas:
Directiva 96/61 relativa a la prevencin y control integrados de la
contaminacin, p.5).

Adaptado por los autores Alderete, C .S. [et al.], 2016, el proceso se realiza de la
siguiente manera:

Recepcin y almacenamiento de concentrados

La principal materia prima de la fbrica de zinc est constituida por concentrados de

sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Adems de los concentrados
sulfurados de zinc, se recibe la calcine

Tostacin y depuracin de gases

La tostacin del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de lecho
fluido, cuyas capacidades de tostacin son 300, 400, y 850 toneladas diarias de
concentrados.

En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formndose xido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dixido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en cido sulfrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de
los hornos de tostacin. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneracin de energa elctrica as como fuente de calor en las etapas de
lixiviacin y purificacin. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en
su caso, molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.

El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los componentes
que puedan interferir en la produccin de cido sulfrico. Igualmente se elimina el
agua que pudiera ser arrastrada con la corriente gaseosa en los denominados
precipitad ores electrostticos de gas de hmedo. Seguidamente el gas se enva a las
plantas de cido sulfrico.

Plantas de cido sulfrico

El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostacin, se

transforma en primer lugar en trixido de azufre, debido a la reaccin con el oxgeno
en la torre de catlisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorcin
intermedia, el trixido de azufre resultante se absorbe en cido sulfrico del 99% de
concentracin, transformndose en cido sulfrico concentrado apto para uso en todo
tipo de industrias, ya que las instalaciones estn dotadas de un sistema de depuracin
de gases que permite la eliminacin del mercurio, con carcter previo a su entrada en
la planta de cido.

Lixiviacin

El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en cido sulfrico

diluido, en dos etapas de lixiviacin: lixiviacin neutra y lixiviacin cida. En la etapa de
lixiviacin neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc
(xido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilizacin de espesadores se
separan los slidos no disueltos de la disolucin de sulfato de zinc. La disolucin
 clarificada se enva a la etapa de purificacin, mientras que los slidos no disueltos se
someten a la etapa de lixiviacin cida. La lixiviacin cida se realiza a una temperatura
prxima a la de ebullicin. De esta forma, se disuelven todos los metales excepto los
que forman compuestos insolubles en medio sulfricos, como el plomo, calcio y slice.
La disolucin as obtenida se somete a un proceso de hidrlisis, tras el que se forma un
sulfato bsico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unin de los metales no
disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este residuo,
despus de una decantacin en es pesadores y posterior filtracin, es enviado por
bombeo a la balsa de residuos.

Fuente: Patino. L., Jorge, Chambi. V., Luis .C. Posibilidades de recuperacin de zinc
electroltico por procesos actuales. Revista Metalrgica UTO [en lnea]. Mayo 2005,
no.36.

Purificacin

La disolucin de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviacin neutra se trata

mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros metales
disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como subproductos.
Una vez realizada la filtracin, la disolucin de sulfato de zinc se enfra mediante torres
de refrigeracin y se bombea al tanque de almacenamiento de electrolito.

Electrlisis

El departamento de electrlisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas con una
capacidad de 100.000 toneladas anuales y ctodos de tamao estndar y arrancado
semiautomtico, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de mayo de 1991,
con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que est totalmente automatizada y sus
controles se llevan a cabo mediante proceso electrnico. Esta sala se realiz mediante
la aplicacin de tecnologa propia desarrollada por Asturiana de Zinc, S.A., y est
considerada como una de las ms modernas y de mayor eficiencia productiva del
mundo.

En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente elctrica a travs de la
disolucin purificada de sulfato de zinc, originndose el zinc metlico puro, que se
deposita sobre lminas de zinc resultantes se arrancan automticamente y son
transportadas para su fusin y colado.

Fusin y colada

Las lminas de zinc producidas por electrlisis son fundidas en hornos de induccin
elctrica. Una vez fundido el zinc, se enva a las mquinas de colada con el objeto de
producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.

En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con
otros metales para producir aleaciones para fundicin a presin, colada por gravedad,
galvanizacin, laminacin y otros. Los distintos lingotes que se producen, tanto de zinc
como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de forma automtica.

Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuracin de gases para

eliminar el polvo que stos contienen antes de emitirse a la atmsfera su actividad
consiste en la tostacin de concentrados de zinc sulfuro de zinc, obteniendo como
productos finales xido de zinc (calcine) y anhdrido sulfuroso lquido.
3.2. Diagrama de bloques del proceso de la industria

Fuente: Diagrama de flujo simplificado del proceso electroltico.

(Modificado de Morgan, 1977 y del proceso de obtencin de cinc
que opera en Espaola del Zinc, S.A).
3.3. Mapa de ubicacin geogrfica del rea de influencia de la industria

Fuente: ELAVORACIN PROPIA

3.4. Clculo de balance de masa Mediciones en las fuentes

 3.4.1. Consumo energtico del proceso de fundicin del zinc
La Refinera Cajamarquilla S.A., tiene la capacidad de produccin: 101, 500
TM/ ao de zinc electroltico de alta calidad, obtenindose como sub-
productos 176,000 TM/ ao de cido sulfrico (ACTA DEL COMIT
ESPECIAL DE LA EMPRESA MINERA DEL PERU S.A. PARA LA PROMOCION DE
LA INVERSION PRIVADA EN LA SOCIEDAD MINERA REFINERIA DE ZINC DE
CAJAMARQUILLA S.A.p.4-5).
3.4.2. Produccin de la fundicin de una instalacin

Tabla N 1: Produccin de la Refinera Cajamarquilla

UNIDAD DE CAPACIDAD
PRODUCCION NOMINAL 1990 1991 1992 1993 1994
Refinera de Zinc
Zinc Refinado(TM) 101,500 61,128 92,881 63,051 92,541 93,342
Cadmio(TM) 335 136 278 164 229 253
Residuo de Cu(TM) 1,630 813 1,238 1,238 1,913 1,836
cido
Sulfrico(TM) 181,500 128,920 163,264 116,578 179,914 174,472
Concentrado de
Ag(TM) 960 402 917 542 770 624
Fuente: Elaboracin propia.

Proceso de retortas horizontales

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electroltico que supuso un verdadero impulso
para la industria del zinc. En 1969 haba 26 plantas operando del proceso con
retorta horizontal que producan un 15% del zinc mundial. En 1974 solo quedaban
12, de las que hoy no trabaja prcticamente ninguna. El horno tpico se representa
en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas a cada lado del horno.
Estos hornos quemaban carbn o gas y utilizaban regeneradores para 28
precalentar el aire. Cada seccin del horno tena 96 retortas de arcilla,
cuidadosamente elaborada y cocida. Las retortas, de seccin elptica, medan 1700
270 210 mm3 con una capacidad de 0,07 m3. Cada retorta produca unos 35 kg
de zinc diarios. El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se
descargaban desmontando previamente los condensadores. Se introduca nueva
carga que consista en blenda tostada y snter molido a menos de 6 mm (Ballester,
Antonio, Sancho, Luis, Verdeja, Felipe, p.320).
 Fuente: Ballester, Antonio, Sancho, Luis, Verdeja, Felipe, p.320

3.4.3. Clculos de emisiones

La aplicacin de los factores de emisiones para hornos de tostacin en la
refinera de zinc puede dar de la siguiente manera:
 Tabla N 02: Factores de emisin de partculas de fundicin de zinc en unidades mtricas

Procesos Sin CALIFICACIN DE Con CALIFICACIN DE

control FACTOR control FACTOR DE
DE EMISIN EMISIN
Asador
Mltiple hogarb (SCC 3-03-030-02) 113 E ND NA
Suspensinc (SCC 3-03-030-07) 1000 E 4 E
Lecho fluidificadod (SCC 3-03-030- 1083 E ND NA
08)
Planta de sinterizacin (SCC 3-03- 62.5 E NA NA
030-03) NA NA 24.1 E
Sin controle NA NA 82.5 E
Con ciclnf
Con cicln y ESPf 7.15 D ND NA
Retorta verticalg (SCC 3-03-030-05) 10.0 E ND NA
retorta elctricah (SCC 3-03-030-29) 3.3 E ND NA
Proceso electrolticoj (SCC 3-03-030-
06)
Fuente: EMISSION FACTORS. EPA AP42. 1995 -Table 12.7-1 (Metric Units). PARTICULATE
EMISSION FACTORS FOR ZINC SMELTINGa.

El factor de emisin de partculas es de 1000 Kg por cada Mega gramos (Mg) que produce la
refinera de Zinc, tomaremos este dato ya que posee un controlador N4, mientras que los
dems factores no poseen dato.
Determinacin de la Tasa de emisin

Para estimar la taza de emisin, debemos poseer el dato anual de la produccin (Tabla N1
Produccin de la Refinera Cajamarquilla), lo cual tomaremos la produccin nominal del ltimo
ao, con una estimacin de 101, 500 Tn al ao.

1000 1
=
1000

1
=

Se infiere que se libera 1Kg de Partculas por cada Tonelada procesada de Zinc.

Al compararlo con la produccin anual:

= 101500
 Y convertirnos a g/s:

1 1 1 1000
= 101500
360 24 3600 1

TE = 3.26 g/s

Determinacin del flujo de salida

Para hallar la velocidad salida se brinda tericamente, V = 10 m/s para el

diseo de chimeneas industriales (Palazn, 2002).

= 2

= 10 1.252

= 49.08 3 /

3.4.4. Problemtica de la Industria relacionada a la contaminacin atmosfrica

La minera y la fundicin es una de las actividades econmicas de mayor
tradicin que contribuye en gran medida con el desarrollo econmico de
todos los pas, suministrando insumos a una serie de industrias
construccin, metalrgica, siderrgica, qumica y electrnica. De acuerdo
con informacin de la Direccin General de Minas, las industrias mineras
son mayoritariamente metlica, y se dedica principalmente a la
produccin de cobre, zinc, plata y plomo.
Debido al desarrollo y modernizacin en los procesos de extraccin y
procesamiento de los recursos minerales, as como a la generacin de
grandes cantidades de residuos provenientes de sus procesos, la industria
minera y refinacin en los pases de desarrollo ha generado por dcadas
una gran cantidad de desechos y sitios contaminados a lo largo de todos
los pases. La produccin minera se concentra en diferentes pases. En la
Tabla 1, se resumen las etapas de los procesos mineros la refinacin y su
relacin en cuanto a impacto al ambiente (Guas Tecnolgicas: Directiva
96/61 relativa a la prevencin y control integrados de la contaminacin,
p.7).
Tabla 3. Relacin de la actividad minera y refinacin y su impacto al
ambiente.
 Fase Descripcin Impacto ambiental

Exploracin Barrenacin, obras y Destruccin de

perforaciones. vegetacin

Explotacin Obras diversas: tiros, Operacin de presas

socavones, patios para depsito de jales: arrastre de
de minerales, zonas para residuos peligrosos.
descarga de materiales Descarga de aguas
residuales

Beneficio Concentracin Generacin de ruido

Trituracin y molienda Vibracin y emisin
Tratamientos previos de polvo

Fundicin y Obtencin de metales y sus Emisiones a la

refinacin aleaciones (uso de hornos
industriales)
Eliminacin de impurezas en los
metales para aumentar la ley de
contenido
atmsfera, residuos
peligrosos y aguas
residuales

Fuente: Direccin General de Minas, Subsecretara de Minas, SEMIP

Por lo general, todas las etapas que incluye un proceso minero, con
excepcin de la prospeccin, que implica estudios preliminares, generan
problemas ambientales de alto impacto. Como puede verse, en todas las
etapas del proceso como la tostacin, lixiviacin, purificacin, electrolisis,
como se generan aguas residuales, residuos peligrosos, polvo, cenizas,
emisiones a la atmsfera. Sin embargo, dos de las etapas que ms
contaminacin producen son las de explotacin de los minerales y la de
fundicin/refinacin.

3.4.5. Medidas de control de emisiones gaseosas y partculas implementadas

alternativas para la industria

Segn Guas Tecnolgicas: Directiva 96/61 relativa a la prevencin y control

integrados de la contaminacin), se considera las siguientes medidas de
control:

Como ya se ha comentado, el zinc primario puede obtenerse

mediante procesos hidrometalrgico o pirometalrgicos, este
 ltimo restringido para minerales o materias primas con bajos
contenidos en zinc o con altos contenidos en flor.
En la mayor parte de las plantas y en todas las espaolas, se utiliza
la va hidrometalrgico Proceso electroltico, debido a la alta
calidad de producto que se obtiene y por razones de consumo
energtico. No obstante existen procesos desarrollados por
ingenieras espaolas que permiten la obtencin de zinc primario a
partir de materias primas pobres en zinc utilizando el proceso
hidrometalrgico mediante extraccin con disolventes va sulfatos.
Tecnologa de lixiviacin directa de sulfuros de zinc (Moyes, 2006),
actualmente garantizada por la patente denominada Intec Zinc
Process IZP, y se basa en la utilizacin de un reactivo denominado
HalexTM mezcla de cloruro y bromuro conformado como un
compuesto de BrCl2-, altamente oxidante que es aplicado
principalmente a la electrolisis de zinc. Esta tcnica elimina el
proceso convencional de tostacin-lixiviacin cida-electrlisis,
donde tambin es posible la recuperacin de metales como oro,
plata e indio en las diferentes etapas del proceso.
4. Marco Normativo
4.1. Legislacin General
Constitucin Poltica del Per.
Ley General del Ambiente; Ley 28611.
Cdigo Penal Ttulo XIII: Delitos contra la Ecologa; D.L. N635.
Ley General de Salud Ley 26842.
Reglamento de Estndares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire
D.S. N074-2007-PCM.
Aprueban el Reglamento de Estndares Nacionales de Calidad
Ambiental para Ruido DECRETO SUPREMO N 085-2003-PCM.
Aprueban Estndares de Calidad Ambiental para Aire DECRETO
SUPREMO N 003-2008-MINAM
4.2. Legislacin Especfica
Rgimen de Sanciones e Incentivos D.S. N 025-2001-ITINCI.
Ley General de Minera DECRETO SUPREMO N 01492EM (Art. 59,
Dec. Leg. N 109 y Art. 26, Dec. Leg. N 708).
5. Desarrollo
5.1. Datos de la fuente de Emisin:
LOCALIZACIN: Urbana
Tabla N04: Datos de la Fuente de Emisin- Refinera de Zinc

PARMETROS DATOS DE INFORMACIN

ALTURA DE CHIMENEA (m) 30

DIMETRO DE CHIMENEA (m) 2.5

TASA DE EMISIN (g/s) 3.26

VELOCIDAD DE SALIDA DE GAS 10

(m/s)

FLUJO DE SALIDA (m3/s) 49.08

Fuente: Elaboracin propia

Altura de chimenea:
El punto principal de emisiones gaseosas en toda refinera de Zinc es la chimenea de la
Planta de cido, que su estructura consta de concreto de seccin cuadrada que se ha
ubicado en una colina haca en N NE de la Refinera en la Direccin predominante del
viento, cuyo punto de emisin final est a una altura de 690 msnm, con referencia a la
planta que est a 450 msnm, mientras que la referencia de la colina es de 660 msnm.
Por consiguiente la altura de la Chimenea es de 30 m (UNMSM, 2001).
Dimetro de Chimenea:

Dada la produccin el dimetro de la chimenea ser de 2.5 m estimado. (UNMSM,

2001).

Tasa de Emisin.

Se hall mediante la tasa de emisin mediante capacidad de produccin 3.26 g/s (EPA
AP42, 1997).

Temperatura de Salida de Gas:

En el proceso de tostado, la salida de partculas de SO2 de la chimenea tiene una

temperatura promedio de 690 C, este proceso es el que posee mayor concentracin
 de contaminantes ya que se oxida el ZnO con el O2 produciendo el contaminante
primario (Metallurgical Industry EPA, 1997).

Temperatura Ambiente:

Se estim el promedio de la temperatura ambiente de los ltimos 3 meses de la

estacin prxima a la Refinera Cajamarquilla, se consider la Mxima y Mnima, y se
realiz el promedio de las dos, la misma que se obtuvo como resultado 23, 68C , del
Punto Meteorolgico: LA CANTUTA Lurigancho (SENAMHI, 2008).