UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZN

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

E.A.P. DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE METODOS I
LINEAS DE PRODUCCIN

14 de Setiembre del 2017

Ing. Villavicencio - Ing. Pian 1

 LINEAS DE PRODUCCIN.
Es un sistema que alcanza elevados volmenes de
produccin con un mximo de eficiencia y un costo mnimo.

Cuando hablamos de lneas de produccin, la adicin de las

partes a un ncleo o proceso se efecta de forma progresiva
y ordenada, en estaciones de trabajo a lo largo de la lnea de
produccin atendiendo a una secuencia lgica propia del
proceso.

La creacin de las lneas de ensamble se acreditan a Henry

Ford cerca de los aos 1913, sin embargo su estudio
analtico se ha desarrollado desde hace pocos aos.

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 ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIN

Balance de Lneas
Consiste en establecer una relacin entre el conjunto de
operaciones, los operadores y los equipos de la lnea, de tal
forma que el producto fluya en forma continua, entre las
estaciones de trabajo con el menor ocio posible para lograr
el volumen de produccin deseado.

Estacin de Trabajo
Es un lugar especifico dentro de la lnea de ensamble, donde
se realiza una o varias operaciones en un tiempo
determinado denominado: tiempo de ciclo.
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P
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIN
L (continuacin)
Tiempo de Ciclo
A
N Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una
T estacin de trabajo.
A
S Es el tiempo transcurrido entre dos unidades consecutivas,
I a , medida que esta avanzando la lnea
D
U
S Tc = Jornada de trabajo (min/da) min. / unidad
T Produccin (unids/da)
R
I
A Tiempo de Ocio
L
E Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la lnea,
S
debido a la imperfecta asignacin de operaciones entre las
distintas estaciones de trabajo.
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P
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIN
L (continuacin)
Operaciones Cuello de Botella
A
N Es la operacin que tarda mas tiempo en realizarse,
T constituye una limitacin en la lnea para el balance y la
A produccin.
S
I Cuando existen operaciones cuello de botellas, con tiempos
N mayor al tiempo de ciclo establecido, para lograr cumplir
D con este es necesario que se disponga de estaciones en
U
paralelo.
S
T Estaciones en Paralelo
R
I
Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan actividades
A
L similares, pero con distintos operarios simultneamente,
E logrando obtener varias unidades en ese periodo de tiempo.
S
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ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIN
(continuacin)
Elemento Mnimo Racional de Trabajo
Es la mnima subdivisin posible del contenido de trabajo
total de ensamble, mas all del cual el trabajo no puede ser
dividido en forma racional, ya que su asignacin en distintos
operarios solo puede crear trabajo innecesario en la forma
de manejo extra.
Tiempo Total de Trabajo
Es la cantidad total de trabajo de produccin o ensamblaje
de un producto, se calcula sumando todos los tiempos de
las operaciones de la lnea.
Bloqueo de Estaciones
Se dice que una estacin de trabajo esta bloqueado cuando
el trabajo a realizar sobre la unidad o en una estacin no se
puede iniciar a causa de de la unidad que le antecede, o la
estacin anterior de trabajo.
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 FORMAS DE OBTENER EL BALANCE DE LINEAS

1. Dividir la tareas en elementos de trabajo y asignarlos en

diferentes estaciones de trabajo, tratando de conseguir un
tiempo igual para cada estacin.
2. Asignar grupos de operaciones a grupos de operarios.
3. Mejorar las operaciones mediante estudios de mtodos y
aplicacin de dispositivos para disminuir los tiempos de trabajo,
sobre todo en las operaciones cuellos de botella.
4. Variando las velocidades de las maquinas para ponerlas a tono
con el resto de las operaciones de trabajo.
5. Realizar las tareas correspondientes a las operaciones mas
lentas, as como actividades de almacenaje de materiales en
sobre tiempo.

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 EL PROBLEMA DEL BALANCE DE LINEAS.
Fabricacin en serie de un producto.

Distribucin de las tareas Flujo de Material Uniforme.

en estaciones de trabajo.
Tiempos iguales entre las estaciones de trabajo

BALANCE DE LINEAS
El problema se formula a la asignacin de elementos de trabajo a
estaciones de trabajo, de forma tal, que el tiempo asignado no
sobrepase el tiempo de ciclo, cumpliendo las restricciones del
proceso y el tiempo de ocio sea el mnimo posible.

Diseo del Producto. Caractersticas Tecnolgicas del proceso

RELACIONES DE PRECEDENCIAS
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 EL PROBLEMA DEL BALANCE DE LINEAS.
(continuacin)
RELACIONES DE PRECEDENCIAS
Son una descripcin del orden en el cual deben realizarse, las
unidades de trabajo en la lnea de produccin o ensamblaje,
existen cuatro condiciones de precedencia:

Debe Preceder: una unidad de trabajo debe realizarse antes

que otra pueda ejecutarse.
No debe Preceder: una unidad de trabajo no debe efectuarse
sino despus que otra haya sido realizada.
Indiferencia: una unidad de trabajo puede realizarse antes o
despus que la otra.
No Juntas: una unidad de trabajo no puede realizarse en la
misma estacin que otra debido a limitaciones tecnolgicas.

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 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
Es un modelo bsicamente similar a los diagramas empleados por
el PERT y CPM, en el que se representan grficamente la lnea de
produccin o ensamblaje sealando de izquierda a derecha la
secuencia lgica de las operaciones, indicando las restricciones
tcnicas de precedencia con una lnea recta que une a dos
operaciones.

Procedimiento para su Elaboracin:

1. Enumerar todos los elementos de trabajo.
2. Identificar los elementos mnimos de trabajo.
3. Registrar los tiempos de los elementos.
4. Sealar todas la restricciones entre los elementos de trabajo
Orden de componentes.
Restricciones de Posicin.
Restricciones de Facilidades Fijas.
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 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
(continuacin)
Procedimiento para su Elaboracin:
5. Dibujar a escala la lnea de ensamblaje y el rea que la rodea,
mostrando las reas de trabajo y las zonas de almacenamiento.
6. Hacer un diagrama preliminar.
7. Efectuar las correcciones y modificaciones necesarias.
8. Construir el diagrama de precedencias.

C E I

A B F J K M

D G H L
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 METODOS ANALITICOS DE BALANCE DE LINEAS
Mtodo de las Posiciones Ponderadas: (Helgerson y Birnie)
Consiste en determinar las posiciones ponderadas de cada
operacin, la cual se calcula sumando al tiempo de la tarea el de
las restantes que deben seguirlas.
Despus de calcular las posiciones ponderadas, se ordena de
mayor a menor y se asignan tareas a las estaciones de trabajo, en el
orden de la ponderacin, hasta completar el tiempo que resta en la
estacin, si viola la precedencia se le rechaza y se ensaya la
operacin siguiente, este procedimiento se realiza hasta que ya no
sea posible asignar mas operaciones al lugar de trabajo, por lo que
se inicia la siguiente estacin de trabajo con la primera operacin
rechazada en la estacin precedente y se continua con las tareas
pendientes, hasta terminar con todas las operaciones.

La complejidad de su aplicacin esta altamente relacionada con el

numero de operaciones, de all que para lneas con un alto grado
de operaciones se requiera el uso de un computador.
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 METODOS ANALITICOS DE BALANCE DE LINEAS
Procedimiento para aplicar el Mtodo de las Posiciones
Ponderadas:
1. Construir el Diagrama de Precedencia.
2. Construir la Matriz de Precedencia, las cual es una
representacin alternativa del diagrama, la notacin empleada en
la matriz es la siguiente:
(+1) debe preceder.
(-1) no debe preceder.
( 0 ) indiferente.
3. Calcular las posiciones ponderadas de cada operacin, esto se
interpreta como el tiempo que se perdera si no se realiza la
operacin de trabajo considerada.
4. Calcular el Tiempo de Ciclo.
5. Se asignan las operaciones a cada estacin de trabajo.
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CASO PRACTICO METODO DE LAS POSICIONES
PONDERADAS.

B E H M

A D F I L N

C G J K

Tc = jornada / produccion = 0.84 min / unid

No. estac = Ti / Tc = 6 estaciones

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 CASO PRACTICO METODO DE LAS POSICIONES
PONDERADAS. (continuacin)
Elemento Posicin Precedencia Ti Ti TNA OCIO OBSERV.
Pond.

I C 2,47 == 0,32 0,32 0,52 ASIG

B 2,6 == 0,45 0,77 0,07 ASIG

A 2.35 == 0,20 0,97 0,07 RECHAZ

II A 2.35 == 0,20 0,20 0,64 ASIG

D 2,15 A,B,C 1,23

Esta operacin requiere de

02 operarios

Finalmente se presenta el Balance de la Lnea en

forma de un diagramaIng.
deVillavicencio
barras para cada estacin.
- Ing. Pian 15
 METODOS ANALITICOS DE BALANCE DE LINEAS
Mtodo Heuristico de Kilbridge y Wester:
Esta basado en el mismo diagrama de precedencia que se utiliza en
el mtodo de las posiciones ponderadas, pero construido de tal
manera que las unidades de trabajo que no son precedidas por
alguna otra se colocan en la primera columna del diagrama. En las
siguientes columnas K (K2) se colocan aquellas unidades de
trabajo cuyas precedencias inmediatas ya estn en el diagrama.

El mtodo se fundamenta en las siguientes ideas:

1. Es indiferente el orden en que se realizan las tareas de la misma
columna.
2. Las tareas pueden desplazarse de una columna a otra.

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 CASO PRACTICO METODO HEURISTICO DE
KILBRIDGE Y WESTER.
Al igual que en el mtodo de las posiciones ponderadas, el
balance esta basado en el mismo diagrama de precedencia.

A E H M

B D F I L N

C G J K

Est 1 Est 2
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BALANCE DE LINEAS CON MEZCLA DE PRODUCTOS
El balance de lnea cuando se produce por lotes, se har para cada
producto o modelo por separado, utilizando cualesquiera de los
mtodos disponibles.
Cuando se produce en forma mezclada diferentes productos o
modelos al mismo tiempo, hay que resolver dos problemas: la
asignacin de las unidades de trabajo a las diferentes estaciones de
trabajo y la determinacin de la secuencia de produccin.

En forma general los elementos se asignan sobre la base de tiempo

total, en vez del tiempo de ciclo y la produccin requerida, se
obtendr a partir del programa de produccin que tenga la empresa.

No. Hb en la = Pi * t i
Jornada
operacin t=1

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 BALANCE DE LINEAS CON MEZCLA DE PRODUCTOS
Procedimiento para el balance de lnea con mezcla de
productos:
1. Elaborar el diagrama de precedencia conjunto de los diferentes
modelos.
2. Construir un cuadro en el cual se indica el tiempo total
consumido por da para la realizacin de cada elemento o unidad
de trabajo. La suma de estos tiempos representa el tiempo total
necesario para cubrir la produccin diaria.
3. Determinar el numero mnimo de estaciones de trabajo
necesarias para cumplir con la produccin programada por
jornada. Para ello se divide el tiempo total por da entre el
tiempo efectivo disponible por jornada de trabajo.
4. Hacer las asignacin de los elementos de trabajo a las
diferentes estaciones de trabajo, para lo cual se puede utilizar
el mtodo Heuristico de Kilbridge y Wester o el de las
posiciones ponderadas.
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 BALANCE DE LINEAS CON MEZCLA DE PRODUCTOS
(continuacin)
Procedimiento para el balance de lnea con mezcla de
productos:
5. Determinar los tiempos que tardan cada unidad de cada uno de
los modelos en cada estacin (segn la asignacin de
elementos de trabajo a las estaciones ). Habr modelos a los
cuales no hay que hacerles ninguna operacin en determinada
estacin.
6. Determinar la secuencia a seguir para la programacin del
ensamblaje de los diferentes modelos. Para ello:
Se calcula la proporcin en que debe producirse cada
modelo, de acuerdo con el programa de produccin.
Esto se hace sacando el Mximo Comn Divisor de las
cantidades a producir de cada modelo.
Se escoge una secuencia.
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 BALANCE DE LINEAS CON MEZCLA DE PRODUCTOS
(continuacin)
Procedimiento para el balance de lnea con mezcla de
productos:
7. Hacer un grafico de Gantt (o diagrama de barras) para la
jornada completa de trabajo.

8. Evaluar la programacin de la secuencia.

9. Escoger otra secuencia, hacer el grafico de Gantt para la misma

y evaluarla.
10. Seleccionar la secuencia que proporcione el menor tiempo de
ocio.

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