IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE MEJORA
CONTINUA BAJO LA METODOLOGA PHVA EN LA
EMPRESA ARNAO S.A.C.
AYUNI CAMPOS, Denisse
Universidad de San Martn de Porres
Facultad de Ingeniera y Arquitectura
Escuela de Ingeniera Industrial
Telf. :( 051) 992346762
Lima-Per
dnic90@gmail.com
MATHEUS DIAZ, Annie
Universidad de San Martn de Porres
Facultad de Ingeniera y Arquitectura
Escuela de Ingeniera Industrial
Telf. :(051) 992253372
Lima-Per
annie.matheusdiaz@gmail.com
Resumen El proyecto se basa en la
implementacin de un sistema de mejora continua
en la empresa ARNAO S.A.C. utilizando la
metodologa PHVA, lo cual ha permitido mejorar el
sistema de operaciones y consecuentemente
incrementar la productividad y eficiencia de los
productos.
Mediante las mejoras realizadas luego de la
implementacin del proyecto se ha logrado
incrementar la Productividad Multifactorial de los
Enfriadores, Radiadores, Aftercooler, Intercooler y
Condensadores en 69%, 1%, 23%, 52% y 25%
respectivamente. Asimismo se ha logrado un
incremento de la eficiencia del producto enfriador
de aceite tipo tubular de un 76.66% a 90.50%.
Adems, la inversin realizada con la implementacin del proyecto
asciende a s/. 69,215.38, obteniendo como resultado un VAN de
s/.228,595.37 y un TIR de 69%.
Abstract The project is based on the implementation of a system
of continuous improvement in the company ARNAO SAC using
PDCA methodology, which has enabled us to improve the operations
system and consequently increase the productivity and efficiency of
the products.
Through the improvements made during the implementation of the
project has been managed to increase the Multifactor productivity of
Coolers, Radiators, Aftercooler, Intercooler and Condensers in 69%,
1%, 23%, 52% and 25% respectively. It has also achieved an
increase in the efficiency of the oil cooler Tubular type of a 76.66%
to 90.50%.
In addition, the investment made in the implementation of the project
is of s/. 69,215.38, resulting in a VNA of s/.228,595.37 and an TIR of
69%.
Palabras Claves- PHVA, productividad, mejora continua, enfriador
de aceite tipo tubular, radiador, aftercooler, intercooler,
condensador, eficiencia de producto, Planeamiento, 5s.
Keywords - PDCA, productivity, continuous improvement, oil cooler
Tubular type, radiator, aftercooler, intercooler, condenser, efficiency
of product, Planning, 5s.
1. INTRODUCCIN
El presente proyecto tiene como objetivo implementar un
sistema de mejora continua en las operaciones de la empresa
ARNAO SAC, con el fin de mejorar el ineficiente sistema de
sus operaciones.
ARNAO S.A.C es una empresa que lleva ms de 30 aos en el
mercado dedicada a la fabricacin y servicio de reparacin y
mantenimiento de intercambiadores de calor, tales como:
radiadores, enfriadores, aftercooler, intercooler y
condensadores de todo tipo y tamao.
El proyecto iniciar evaluando la situacin actual de la
empresa, e identificando los problemas presentes y sus causas,
a travs de indicadores.
Una vez obtenido el diagnstico se desarrollar la metodologa
PHVA con herramientas de mejora continua, ya que se ajusta a
la problemtica de la empresa. La metodologa PHVA nos
permitir solucionar el problema identificado, atacando las
causas que lo originan, y adems nos permitir desarrollar un
sistema de mejora continua orientado a mejorar las
operaciones de la empresa.
2. JUSTIFICACIN
La importancia del desarrollo e implementacin de este
proyecto de mejora radica en poder colocar a la empresa en
una mejor situacin competitiva en el mercado en el cul
desarrolla sus actividades. Siendo este proyecto de mejora el
medio a travs del cual se resolvern los problemas que
aquejan a la empresa y se aprovecharn las oportunidades
obteniendo mayores beneficios.
Se eligi la metodologa PHVA por su sencillo planteamiento
y aplicacin, adecundose mejor a las necesidades de la
empresa y a fin de alcanzar la mejora continua.
3. MARCO TERICO
3.1. Definiciones
3.1.1. Mejora Continua
El proceso de mejora continua permite la renovacin, el
desarrollo, el progreso y la posibilidad de responder a las
necesidades cambiantes del entorno, para dar un mejor
servicio o producto a nuestros clientes o usuarios.
3.1.2. Productividad
Es la relacin entre la cantidad de productos obtenida por un
sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha
produccin.
3.1.3. Eficiencia
Consiste en la medicin de los esfuerzos que se requieren
para alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso
adecuado de factores materiales y humanos, cumplir con la
calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la
eficiencia.
3.1.4. Eficacia
Es la capacidad o proporcin para obtener el efecto esperado
tras la realizacin de una actividad.
3.1.5. PHVA
La metodologa P.H.V.A es un ciclo dinmico que puede
desarrollarse dentro de cada proceso de la organizacin y en el
sistema de procesos como un todo. Est ntimamente asociado
a la planificacin, implementacin, control y mejora continua.
El ciclo Deming o P.H.V.A. dinamiza la relacin entre el
hombre y los procesos y busca su control con base a su
establecimiento, mantenimiento y mejora de estndares. El
control se define como todas las actividades necesarias para
alcanzar eficiente y econmicamente todos los objetivos a
largo plazo.
La metodologa PHVA, consiste en la aplicacin de un
proceso estructurado en 4 fases:
- Planear: Es establecer los objetivos y procesos necesarios
para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del
cliente y las polticas de la organizacin.
- Hacer: Es la fase donde se realiza todo lo que se ha
planeado, donde se implementa la mejora.
- Verificar: Realizar el seguimiento y medir los procesos y los
productos contra las polticas, los objetivos y los requisitos del
producto. Es la fase donde se analiza si se han obtenido los
resultados deseados y analizar que queda an por mejorar.
- Actuar: Tomar acciones para mejorar continuamente el
desempeo de los procesos. Institucionalizar la mejora sino
volver al paso hacer.
3.2. Herramientas de mejora continua.
3.1.1. Diagrama Pareto
Tambin llamado curva 80-20 o Distribucin A-B-C, es una
grfica para organizar datos de forma que estos queden en
orden descendente, de izquierda a derecha y separados por
barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.
Figura 1. Diagrama Pareto
Fuente: Las Claves Prcticas de Seis Sigma.
3.1.2. Anlisis Causa Efecto
Es un grfico que muestra las relaciones entre una
caracterstica y sus factores o causas.
Figura 2. Anlisis Causa- Efecto
Fuente: Las Claves Prcticas de Seis Sigma.
3.1.3. Tormenta de ideas
La Tormenta de Ideas o Brainstorming es una tcnica De
grupo utilizada para la obtencin de un gran nmero de ideas
sobre un determinado tema de estudio.
3.1.4. Hoja de Verificacin
Es un instrumento para vigilar el cumplimiento de los
estndares establecidos para una etapa dentro de un proceso de
cualquier tipo. Las hojas de verificacin hacen posible tener
informacin precisa sobre la operacin de los diferentes
procesos derivados de los proyectos de mejora.
3.1.5. Metodologa 5S
La metodologa de las 5s es un proceso de mejora continua
para mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio,
seguro, y agradable que facilite el trabajo diario ya sea en una
empresa industrial o de servicios.
El proceso de la implementacin de las 5s es fcilmente
aplicable y mantener la disciplina necesaria para realizar un
buen trabajo y as evitar descomposturas, horas de bsqueda,
errores, tiempo perdido y un mal uso de espacios de trabajo.
El proceso de la metodologa tiene las siguientes fases:
SEIRI: Seleccionar
Eliminar todo aquello objeto que no necesitamos o no
pertenece al rea de que se trate.
SEITON: Orden
Tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, tener un
nombre codificado para cosa.
SEISO: Limpieza
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
asegurar un ambiente digno de trabajo ya que el trabajador se
siente a gusto en su sitio de trabajo.
SEITKESU: Estandarizar
Consiste en aplicar normas sencillas para mantener la calidad
ambiental en el trabajo.
SHITSUKE: Disciplina
Consiste en orden, rutina y constante perfeccionamiento con
las normas establecidas.
Figura 3. 5S
Fuente: Metodologa 5S
3.1.6. AMFE (Anlisis Modal de Fallos y Efectos)
Es una tcnica de trabajo en grupo muy estricta para evaluar
un sistema, un diseo, un proceso y/o un servicio en cuanto a
las formas en las que ocurren los fallos. Para cada fallo, se
hace una estimacin de su efecto. Se hace una revisin de las
medidas planificadas con el fin de minimizar la probabilidad
de fallo, o minimizar su repercusin.
La razn principal del AMFE es detectar las posibles causas
de fallo antes de que ocurra.
3.1.7. QFD
El QFD es una herramienta para el diseo de productos y
servicios que nos muestra donde enfocar nuestros esfuerzos
para satisfacer las necesidades exactas de nuestros clientes
(voz del cliente) y traduce estas necesidades a requisitos de
calidad internos de la organizacin. Su objetivo es la
obtencin de una Calidad de Diseo excelente mediante la
transformacin de las necesidades del cliente en caractersticas
de calidad del producto o servicio.
3.1.8. Plan de Mantenimiento Autnomo
El Mantenimiento Autnomo se basa en la participacin de los
operadores que realizan funciones bsicas de mantenimiento e
inspeccin en sus propios equipos como limpieza y
lubricacin, ajuste, regulacin e inspeccin dirigidas a evitar
averas y las consecuencias de estas en la produccin.
. desordenadamente durante los ltimos 30 aos, tanto fsico
3.1.9. Disposicin de Planta
Richard Muther, en su obra Distribucin en Planta la define
como: El proceso de ordenacin fsica de los elementos
industriales de modo que constituyan un sistema productivo
capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms
adecuada y eficiente posible.
Se busca hallar una ordenacin de las reas de trabajo y el
equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo
tiempo que sea la ms segura y satisfactoria para los
empleados. Lo que requiere para lograr esto es: un
conocimiento ordenado de los diversos elementos o
implicadas en una distribucin y un conocimiento de los
procedimientos y tcnicas de cmo debe ser realizada una
distribucin para integrar cada uno de estos elementos.
Es por lo tanto, necesario conocer la totalidad de los factores
implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los
mismos. Estos factores se dividen en ocho grupos: Materiales,
Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio
y Cambio, a los cuales se les analizaran diversas
caractersticas y consideraciones, de manera que se establezca
un medio sistemtico y ordenado, sin descuidar detalles
importantes que pueden afectar el proceso de Distribucin en
planta
4. METODOLOGIA
4.1 Metodologa PHVA.
4.1.1 PLANEAR.
4.1.1.1 DIAGNOSTICO
En esta etapa se define el problema central, los objetivos del
proyecto, las causas que originan la situacin problemtica,
adems se identifican las necesidades de los clientes.
4.1.1.1.1 Situacin problemtica
El problema central se determina utilizando una lluvia de ideas
en una reunin con los participantes del proyecto, y
posteriormente se realiza el rbol de Problemas, en el cual se
determina lo siguiente
ARNAO S.A.C es una empresa que ha crecido
como organizativamente. A pesar de esto, ha logrado mantener
un buen posicionamiento en el mercado, pero descuidando
notablemente el control de su procesos internos, llegando a
tener problemas de que abarcan casi todas las reas de la
organizacin, que imposibilitan su mejora y crecimiento.
4.1.1.1.2. Definicin del Problema
Se defini como problema un ineficiente sistema de
operaciones
4.1.1.1.3. Objetivos
Objetivo general
Propuesta de un Sistema de mejora continua en las
operaciones de la empresa ARNAO SAC.
Objetivos especficos
Diagnosticar la situacin actual de la empresa
ARNAO S.A.C, Identificando los problemas
presentes y sus causas, a travs de indicadores de
gestin.
Realizar un planeamiento estratgico para trazar los
objetivos a alcanzar y establecer planes de accin
para el logro de los mismos.
Implementacin de los planes de accin y sus
actividades.
Verificar y evaluar los resultados obtenidos con la
realizacin del proyecto, a travs de indicadores
finales.
Tomar las acciones correctivas necesarias a fin de
alinear los indicadores hacia el cumplimiento de los
objetivos.
Determinar la viabilidad del proyecto a travs de un
anlisis econmico y financiero.
4.1.1.2 Anlisis de la Situacin actual 5M / 5W-1H
Despus de definir el problema central, se debern obtener las
causas principales entre estas para saber cules deben ser
resueltas con mayor prioridad, es por esto que se realizaron los
diagramas 5M por cada causa principal para luego identificar
la causa raz.
-Diagrama Causa Efecto
Figura 5: Ishikawa de inadecuado desempeo de operarios
Fuente: Elaboracin Propia
Ya identificado el problema central y sus causas, se proceden a
evaluar las causas raz a travs de un diagrama de Pareto y
trazndose luego un plan para la mejora 5W-1H
-Matriz 5w-1h
Figura 6: Matriz 5W-1H
Fuente: Elaboracin Propia
4.1.1.3 Planeamiento estratgico
ARNAO S.A.C. no contaba con una planificacin estratgica,
es por eso que conjuntamente con la gerencia y ya concluido
el anlisis de la situacin actual se procedi mediante el uso
del modelo de V&B CONSULTORES a desarrollar el
planeamiento estratgico, Quedando establecidos los
siguientes objetivos estratgicos:
Implementacin de una mejora continua
Mejorar la comunicacin interna en la empresa
Optimizacin de plazos de entrega
Reducir el tiempo de respuesta en la bsqueda de
informacin
Comprometidos a identificar las necesidades de nuestros
clientes y asegurar su satisfaccin
Crecimiento sostenido
Fidelizacin de clientes
Implementar y asegurar cumplimiento del programa de
mantenimiento de equipos
Impulsar las acciones de mejora en nuestros procesos
Incentivar el desempeo y motivacin de los recursos
humanos
Mejorar condiciones del lugar de trabajo
Mejorar la infraestructura
Se procede con el desarrollo de las acciones a realizar para
llevar a cabo la implantacin y logro de los objetivos, en los
que se especifican las tareas a realizar, de igual modo, se
establecern la meta a alcanzar y los indicadores para su
cuantificacin, el proceso donde aplica y responsables.
4.1.1.3 Funcin Despliegue de la Calidad QFD
QFD (Primera casa de la calidad)
 4.1.1.6 Programa de seguridad y salud en el trabajo
Representa la principal herramienta de gestin anual en lo que
se refiere a la seguridad y salud, se ha elaborado teniendo
como base el Anlisis de Riesgos en el trabajo (Matriz IPER).
ACTIVIDADES
Charlas 5 minutos de seguridad
Charlas 5 minutos de salud en el trabajo
Prcticas contra incendios
Inspeccin de seguridad industrial
Inspeccin de duchas de emergencia y lava ojos
Curso primeros auxilios
Figura 7: Primera casa de la calidad Curso terico de uso de EPP's
Fuente: Elaboracin Propia Charla de manipulacin de productos peligrosos
Inspeccin de uso de equipos de proteccin personal
QFD (Segunda casa de despliegue de las partes) Charla Mdica - Salud integral

4.1.1.7 Disposicin de Planta.

Para detectar los sntomas del problema se utiliz una
metodologa de anlisis de factores, propuesta por Richard
Muther:
Si un tercio de estos apartados requieren una respuesta
afirmativa, existen muchas posibilidades de obtener de obtener
beneficios mejorando la distribucin.
Resultados obtenidos:

Se observo que casi 2/3 de las respuestas son afirmativas,

entonces existen muchas posibilidades de obtener beneficios
mejorando la distribucin del taller.
Figura 8: Segunda casa de la calidad
Fuente: Elaboracin Propia Seguidamente, se construy un plano mostrando las
Determinadas las caractersticas necesarias y los factores disposiciones detalladas de los equipos y espacios de trabajo.
crticos a mejorar, se procede al diseo de los planes de accin
los cuales al ser implementados contribuirn con el logro de
los objetivos trazados para la empresa.

4.1.1.4 Plan de estandarizacin de los procesos

Buscando una estandarizar de los procesos principales de la
empresa, a fin de lograr un comportamiento estable, se crean
documentos necesarios para las operaciones, los cuales:
Contienen informacin legible y precisa.
Estn en formato adecuado para su uso.

4.1.1.5 Plan de mejora de la comunicacin interna

A) Aumentar el nivel de informacin proporcionada
al trabajador en relacin al personal y de objetivos de
la empresa.
B) Mejora de la estructura comunicativa en aquellos
sectores que presentan un perfil deficitario
(preferentemente personal laboral).
C) Potenciacin de los canales virtuales como medio
Figura 9: Plano detallado de ARNAO SAC
normal de comunicacin.
Fuente: Elaboracin propia
D) Dinamizacin de los canales informales.
 4.1.1.8 Plan de mantenimiento autnomo
Realizacin de un plan de mantenimiento de los equipos de la
empresa, segn sus condiciones, para evitar prdidas por
improductividad de equipos, fallas y retrasos, se ha elaborado
teniendo como base el Anlisis Modal de Fallos y efectos
(AMFE)
Figura 10: Chequeo del Mant. Autnomo.
Fuente: Elaboracin Propia
4.1.1.9 Plan de Implementacin de las 5S
El modelo para la implementacin exitosa del programa cinco
eses (5S's) en todas las reas y funciones claves de la
organizacin incluye en sus actividades los puntos siguientes:
Evaluacin de la situacin actual de la organizacin
Educacin Gerencial de la importancia y alcance del
programa 5S's
Formacin del equipo de personas responsable de
implementar las 5S's (Comit 5S)
Designacin del coordinador 5S
Definicin de funciones del Comit 5S y coordinador
5S
Diseo del Plan/Programa de Implementacin
Elaboracin de los instrumentos de evaluacin 5S's
Seguimiento durante la fase de evaluacin y
consolidacin de 5S's
Elaboracin de procedimientos para
estandarizacin de 5S's
4.1.2 HACER.
4.1.2.1 Implementacin de los planes de mejora
Se realizaron capacitacin y charlas informativas,
motivacionales, de seguridad y salud en el rea de
trabajo; talleres dinmicos sobre comunicacin.
Se adquirieron los equipos de proteccin personal,
los cules fueron entregados a todos los operarios.
Capacitndolos en la importancia del uso de los
EPPs, en cumplimiento con el PAAS 2013. Tambin
se les imparti uniformes de trabajo con el logo de la
empresa.
A los vendedores se les proporcion chalecos con el
logo e informacin de la empresa, como una
estrategia de marketing.
Implementacin de pizarra para la programacin de
las actividades de la fuerza de ventas y los procesos a
realizarse.
Se adquirieron nuevas computadoras para los
miembros del personal administrativo que se contrat
(secretaria y asistente de gerencia). Encargadas de la
generacin, recopilacin, distribucin y
almacenamiento de la informacin.
4.1.2.2 Realizacin sistemtica de la distribucin de
planta
La distribucin de planta se realiza en funcin al sistema de
produccin que posees, en este caso, ARNAO presenta un
sistema de produccin en talleres, caracterizado por fabricar
productos diferentes en volmenes que varan entre la unidad
y pocas unidades de cada producto.
4.1.2.2.1. Capacidad de diseo o capacidad
instalada
Es el resultado de la definicin del tamao de planta, que
resulta del diseo del proceso y est limitada por la capacidad
de la tecnologa implementada.
El clculo de la mxima capacidad instalada se hace tomando
en cuenta la capacidad de la maquinaria y los equipos y su
utilizacin en los turnos de trabajo.
La capacidad entonces se dar por el cuello de botella, o aqul
proceso que genere menor nmero de unidades al mes:
4.1.2.2.2. Anlisis producto-cantidad
Para este punto se analiz la demanda de los prximos aos
con informacin recopilada en captulos anteriores
la
Figura 11: Demanda por trimestres Periodo 2009-2012
Fuente: Elaboracin propia
4.1.2.2.3. Factor Mquina:
Para la demanda promedio se calcularon las horas necesarias
por mquina y luego las horas de cada mquina por mes para
obtener las maquinas necesarias. Donde se observ que se
requerir un esmeril y un taladro de columna adicional a partir
del segundo trimestre del 2014.
4.1.2.2.4. Factor Hombre:
Al analizar la mano de obra se considera la seguridad de los
empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad,
ventilacin, temperatura, ruidos, etc.
Para el caso del nmero de operarios requeridos tambin se
calcul en funcin al tiempo total manual obtenido del
diagrama Hombre-Mquina.

Figura 12: Nmero de operarios requeridos

Fuente: Elaboracin Propia

4.1.2.2.5. Factor Edificio:

Figura 14: Diagrama Relacional
Se analizaron las vas de circulacin, puertas de acceso y
Fuente: Elaboracin Propia
salidas, paredes, techos y sealizacin de seguridad,
tomndose las medidas necesarias para alcanzar condiciones
optimas de trabajo. -Disposicin Prctica
4.1.2.2.6. Factor Movimiento:
Se analiz el factor carga en el proceso de fabricacin de
enfriadores de aceite, tomando como base el diagrama de
recorrido elaborado anteriormente
Luego de realizar un anlisis a travs de matrices esfuerzo,
cantidad y esfuerzo se determin un esfuerzo total de:

4.1.2.2.7. Distribucin detallada

Por ltimo, se realiz la ordenacin de los equipos y mquinas
dentro de cada departamento, obtenindose una distribucin
detallada de las instalaciones y todos sus elementos.
Figura 15: Disposicin Prctica
-Tabla Relacional: Fuente: Elaboracin Propia

Ya teniendo la nueva distribucin se analizara nuevamente el

factor carga, con la finalidad de comprobar la disminucin del
esfuerzo, obtenindose el siguiente resultado:

1,29
Esfuerzo total
5 kg-m

4.1.2.3. Implementacin del Plan de Mantenimiento

Autnomo
Para la implementacin del mantenimiento preventivo se
realiz lo siguiente:
-Codificacin de los equipos para inventariar las mquinas.
-Implementacin de los formatos de chequeo de los equipos.
Figura 13: Tabla Relacional
Fuente: Elaboracin Propia
-Adquisicin de un engrasador para a fin de simplificar las
tareas de lubricacin programada.
-Diagrama Relacional:

4.1.3 VERIFICAR
4.1.3.1. Verificacin de Indicadores del proceso Fuente: Elaboracin Propia

-Tiempo de fabricacin de enfriadores de aceite 4.1.3.2. Verificacin de Indicadores estratgicos

Figura 16: Tiempo fabricacin de enfriadores

Fuente: Elaboracin Propia

-Capacidad del proceso de fabricacin

Figura 17: Capacidad del proceso de fabricacin Figura 19: Indicadores de gestin
Fuente: Elaboracin Propia Fuente: Elaboracin Propia

-Eficiencia operativa en la lnea de enfriadores

4.1.3.3. Verificacin de Indicadores finales
-Eficacia de fabricacin de enfriadores de aceite tipo
tubular

Figura 20: Eficacia de enfriadores de aceite tipo tubular

Fuente: Elaboracin Propia

-Efectividad total de fabricacin de enfriadores de aceite

tipo tubular
Figura 18: Eficacia operativa en la lnea de enfriadores

Figura 21: Efectividad de enfriadores de aceite tipo tubular
Fuente: Elaboracin Propia
4.1.4 ACTUAR
Se ha designado al asistente para preservar la metodologa
implementada y as establecerla como una aplicacin
continua para obtener resultados beneficiosos para la
empresa. El mbito directivo es directamente responsable y
sobre l pesa el xito o fracaso, de llevar a la compaa
hacia la mejora continua. Se debe alentar a cada miembro a
participar en sus lugares de trabajo.
4.2 FINANCIAMIENTO
Se analiza las inversiones necesarias para llevar a cabo el
proyecto, tanto las inversiones tangibles e intangibles; y
analizar la aceptacin o rechazo de este proyecto con el flujo
de caja.
4.2.1 Inversin del Proyecto
Tabla 1: Inversin del Proyecto
Fuente: Elaboracin Propia
4.2.2Ahorro de costos
Mediante la implementacin del proyecto de mejora, se
logr reducir los costos de fabricacin. Por lo tanto, esta
reduccin ha generado un ahorro para la empresa.
Tabla 2: Ahorro de costos.
Fuente: Elaboracin Propia
4.2.3 Anlisis financiero
Se tendr en cuenta los parmetros de VAN, TIR y ratio de
B/C; para la aceptacin o rechazo del proyecto. Los anlisis se
realizaran en base a los clculos determinados del Flujo de
caja.
- Escenario normal
Tabla 3: Indicadores en escenario normal
Fuente: Elaboracin Propia
- Escenario pesimista
Tabla 4: Indicadores en escenario pesimista
Fuente: Elaboracin Propia
Finalmente, se obtiene que en ambos escenarios se considera
que el proyecto de mejora es viable de acuerdo a los
indicadores del anlisis econmico y financiero.
5. CONCLUSIONES
- Se diagnostic la situacin actual de la empresa ARNAO
SAC, encontrndose que uno de sus principales problemas
son las demoras en los tiempos de entrega, identificndose
que las principales causas se deben a un falta de mtodos
adecuados para el desarrollo de la fabricacin y a un
notorio desaprovechamiento de los recursos.
- ARNAO S.A.C. no contaba con una planificacin
estratgica, en consecuencia, no posean objetivos
claramente definidos que encaucen un esfuerzo comn, por
lo que se procedi a desarrollar un planeamiento
estratgico de la empresa, lo que garantiz la toma de
decisiones.
- Al estimar los indicadores del proceso, se encontr una
baja eficiencia operativa en la fabricacin de enfriadores
de aceite, debido a que las lneas de produccin estaban
des balanceadas y exista una inadecuada distribucin de
los espacios en el taller.
- Al estimar la eficacia del proceso se encontr que la
eficacia total era slo de un 40%, valor debido a un
incumplimiento de los tiempos de entrega y una baja
calificacin por parte de los clientes, lo que demostr que
el proceso presentaba serios problemas para cumplir sus
objetivos.
- Al analizar otros indicadores de gestin se encontr que la
empresa tena una inadecuada gestin por parte de los
 directivos, ocasionado principalmente por la falta de
planeacin, establecimiento de objetivos y mala
comunicacin interna, lo que se reflejaba en un mal clima
laboral.
- Con respecto a la implementacin de acciones correctivas,
se realizaron charlas de capacitacin, se adquirieron
equipos de seguridad y proteccin personal y se realiz la
implementacin de la herramienta 5s en el rea de trabajo
y oficinas, con lo que se logr un mejora de 3.9 a 1.6 en el
radar de posicin enfocado a las 5S.
- Se realiz la distribucin de planta de la empresa, donde se
analizaron los factores de espacio, mano de obra y
maquinaria, encontrndose la necesidad de adquirir
maquinaria adicional y mano de obra para los prximos
periodos. Se realizaron mejoras en la infraestructura y
apariencia general de la planta, y se realiz el
reordenamiento de equipos y areas de trabajo, con lo que
se logr una disminucin de un 34% en el esfuerzo
realizado en el proceso de fabricacin de enfriadores.
- Se verific que con las acciones implementadas se logr
una disminucin de 3.1 horas en el tiempo estndar del
proceso de fabricacin de enfriadores, con lo que la
capacidad del proceso aument de 21 a 25 unidades por
mes.
- Se verificaron los indicadores de eficacia operativa, de
tiempo y cualitativa, donde se encontr una eficacia total
de 59% en el proceso de fabricacin de enfriadores de
aceite para el periodo marzo 2013.
- Se observaron mejoras en los indicadores de productividad
de horas hombres, ndice de ausentismo y en los
porcentajes de clientes nuevos, as como en el clima
general de la comunicacin y gestin de la informacin.
- Se implementaron acciones a fin de Mitigar la resistencia
que an se presenta en parte del personal, fomentndose el
compromiso, motivacin y trabajando la resistencia al
cambio continuamente.
- Se comprob mediante el anlisis econmico- financiero
que el proyecto de mejora es viable, recuperando la
inversin y adems generando beneficios econmicos para
la empresa. Con un VAN de S/. 228.595 y un TIR de 69%.
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