See

discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/266244756

AVALIAO DA RESISTNCIA CORROSO DE

AOS INOXIDVEIS SUBMETIDAS A CICLOS DE
FADIGA TRMICA

Article

CITATIONS READS

0 130

6 authors, including:

Rodrigo Guimares George Luiz Gomes de Oliveira

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tec Universidade Federal do Cear
6 PUBLICATIONS 45 CITATIONS 5 PUBLICATIONS 0 CITATIONS

SEE PROFILE SEE PROFILE

Hlio Cordeiro de Miranda Jesualdo Pereira Farias

Universidade Federal do Cear Universidade Federal do Cear
56 PUBLICATIONS 199 CITATIONS 58 PUBLICATIONS 294 CITATIONS

SEE PROFILE SEE PROFILE

All content following this page was uploaded by Hlio Cordeiro de Miranda on 02 February 2015.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 AVALIAO DA RESISTNCIA CORROSO DE AOS INOXIDVEIS
SUBMETIDAS A CICLOS DE FADIGA TRMICA.
Rodrigo Freitas Guimares1, Jos Airton Lima Torres2, George Luiz Gomes de Oliveira 3, Hlio
Cordeiro de Miranda4, Jesualdo Pereira Farias5
ENGESOLDA/DEMP/UFC Universidade Federal do Cear, Campus do Pici, Bloco 715, Cep: 60455-760 - Fortaleza-
Cear/Brasil, rodrigoengenharia@yahoo.com.br1; joseairtonufc@yahoo.com.br2; george_ufc@yahoo.com.br3;
4 5
hmiranda@ufc.br ; jpf@secrel.com.br

Resumo Este trabalho teve como objetivo avaliar a resistncia corroso de corpos de prova de ao
inoxidvel austentico AISI 316L e inoxidvel ferrtico AISI 444 soldados sobre chapas de ao ASTM A516 Gr60,
utilizando os eletrodos AWS E316L-17 e AWS E309MoL-16, aps a realizao de ensaios de fadiga trmica. Para isso,
amostras soldadas dos aos AISI 316L e AISI 444 foram imersas em petrleo cru na temperatura de 300C durante 30
horas seguidas, para determinao da perda de massa provocada pelo processo corrosivo e para identificao da forma
de corroso. O ao inoxidvel ferrtico AISI 444, apesar de ter apresentado o surgimento de precipitaes na ZAC que
podem resultar em perdas de suas propriedades mecnicas e na resistncia a corroso, foi o que apresentou melhor
desempenho, com as menores taxas de corroso, quando comparado com o ao inoxidvel austentico AISI 316L.

Palavras-Chave: corroso; AISI 316L; AISI 444; eletrodo revestido.

Abstract In this work, the corrosion resistance of the AISI 316L austenitic stainless steel and AISI 444
ferritic stainless steel welded on ASTM A516 Gr60 steel plates after the thermal fatigue tests was studied. Samples of
the welded steel were removed and heat treat immersed in petroleum at 300C during 30 hours for the determination of
the loss of mass and identification of the corrosion products. The scanning electronic microscopy (SEM) and energy
dispersive of X-ray (EDX) were used to surface characterization. The AISI 444 ferritic stainlees steel presented smaller
corrosion rates if compared with AISI 316L austenitic stainless steel.

Keywords: corrosion; AISI 316L; AISI 444.

 3o Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs

1. Introduo
O petrleo, devido a sua composio qumica e a presena de diversas impurezas, apresenta um elevado grau
de corrosividade. Este aspecto exige dos diversos tipos de materiais, empregados nas unidades de destilao e de
processamento do petrleo, uma elevada resistncia corroso (ASM SPECIALTY HANDBOOK, 1994).
A corroso naftnica tem sido verificada em diversas partes dos equipamentos de refino, tais como: linhas de
transferncia, torres de destilao (a vcuo e atmosfrica), bandejas etc. Este problema, na maioria das vezes, exige a
aplicao de tcnicas especiais de recuperao destes componentes desgastados, causando aumento de custos de
manuteno e de produo. Dependendo do grau de corroso, pode tambm ser necessria a parada da unidade
envolvida, para a substituio dos componentes e/ou equipamentos danificados.
As torres de destilao, atualmente em operao nas diversas unidades de refino da Petrobras, so normalmente
fabricadas com chapas de ao ASTM A516 Gr60 com clad de ao inoxidvel AISI 405 ou AISI 410s.
Os elevados teores de enxofre presentes nos leos de mais baixa qualidade atacam, por corroso naftnica, o
clad de ao AISI 405 e de AISI 410s, expondo o ao estrutural ao contato com o meio agressivo, acelerando o
processo de degradao da torre.
Este processo de degradao exige uma interveno durante as paradas. Atualmente, na maioria dos casos, a
recuperao da regio desgastada feita pela aplicao de lining de ao inoxidvel AISI 316L de 3,0 mm de
espessura.
Clad AISI 405
Ao ASTM A-516 Gr 60

Lining AISI 316 #3mm

A
0
00
r6

Figura 1. Corte de um segmento da torre indicando a disposio do lining.

Embora o uso do ao AISI 316L garanta uma boa resistncia corroso naftnica, surgem trincas na zona
afetada pelo calor da solda aps um determinado perodo de operao da unidade, conforme est ilustrado na Figura 2.
Estas trincas podem estar associadas a problemas metalrgicos na ZAC e, principalmente, aos esforos
causados pela dilatao e contrao do conjunto (lining e parede da torre) associado aos efeitos da camada de gs
retida entre o lining e a parede da torre.

Vista A

Localizao das trincas

Espao com reteno de gs

Solda do Lining

Figura 2. Representao do detalhe da soldagem do lining.

Nas unidades de refino de Petrobras, a recuperao das torres de destilao que sofreram corroso naftnica
realizada atravs da aplicao de um lining de ao inoxidvel austentico. Uma tcnica alternativa para a recuperao
dessas torres seria a aplicao de um lining de ao inoxidvel ferrtico AISI 444, que apresenta resistncia corroso
comparvel do ao AISI 316L, possui resistncia corroso sob tenso superior e coeficientes de expanso trmica
mais prximos dos coeficientes do prprio material das torres de destilao, o que proporciona uma expanso trmica
 3o Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs

mais uniforme na unio entre os dois materiais. Seus elevados teores de Cr proporcionam melhor resistncia oxidao
e a ausncia de Ni resulta em boas propriedades em meios contendo enxofre em elevadas temperaturas, alm de ter um
baixo custo quando comparado aos aos austenticos (SMITH, 1993) (LEWELLYN,1994).
Embora essas ligas possuam considerveis propriedades mecnicas e excelente resistncia corroso, a unio
das mesmas atravs de processos que utilizam fontes de calor, como a soldagem a arco eltrico, pode gerar alguns
problemas metalrgicos que comprometem suas propriedades mecnicas e sua resistncia corroso.
Entretanto, para essa alternativa tornar-se vivel de extrema importncia que se conheam os
comportamentos corrosivos dessas regies soldadas frente s diversas atmosferas proporcionadas pelos pesados
petrleos que so processados nas refinarias nacionais. Alm do mais, a Petrobras utiliza eletrodos inoxidveis
austenticos AWS E316L-17 e E309Mol-16 para a soldagem de recuperao de aos inoxidveis ferrticos, da a
importncia na realizao de estudos que caracterizem o comportamento corrosivo de aos inoxidveis ferrticos
soldados com eletrodos austenticos.

2. Objetivos
Avaliar o comportamento em meio corrosivo do ao inoxidvel ferrtico AISI 444, soldado utilizando os
eletrodos AWS E316L-17 e AWS E309MoL-16, com 2,5 mm de dimetro, aps a realizao de ciclos de fadiga trmica
para verificar a viabilidade da aplicao do ao inoxidvel ferrtico AISI 444 como lining para substituir o ao
austentico AISI 316L.

3. Metodologia
Foram confeccionados corpos de provas de chapa de ao inoxidvel AISI 444 e AISI 316L de 3,0 mm de
espessura e dimetro de 400 mm soldados sobre bases de aos ASTM A516 Gr60 com 19,0 mm de espessura e 440 mm
de dimetro. Foram soldados quatro corpos de provas de acordo com as combinaes mostradas na Tabela 1,
empregando dois tipos de consumveis: o eletrodo AWS E316L-17 e o eletrodo AWS E309MoL-16.

Tabela 1. Descrio dos corpos de prova para os Ensaios de Fadiga Trmica.

Nmero de identificao do
Lining (MB2) Chapa base (MB1) Eletrodo
corpo de prova
1 AISI 444 ASTM A-516 Gr.60 AWS E 309MoL-16
2 AISI 444 ASTM A-516 Gr.60 AWS E 316L-17
3 AISI 316L ASTM A-516 Gr.60 AWS E 309MoL-16
4 AISI 316L ASTM A-516 Gr.60 AWS E 316L-17

Aps as soldagens, cada corpo de prova foi submetido a ciclos de fadiga trmica com aquecimento desde a
temperatura ambiente at 400C (mxima temperatura na torre de destilao). A taxa de aquecimento usada foi de
10C/min, o que resultou em 40 minutos para que o corpo de prova chegasse a 400C, a partir da temperatura ambiente.
Para cada ciclo, o tempo de permanncia na temperatura de 400C foi de 30 minutos. Em seguida, desligou-se o forno
para que os corpos de prova resfriassem ao forno at a temperatura de 300C. Nesta temperatura, os corpos de prova
foram retirados do forno e resfriaram ao ar calmo at alcanarem temperatura ambiente.
Aps a realizao dos ensaios de fadiga trmica nos corpos de prova, no qual um deles est mostrado na Figura
3, foi feita a avaliao da taxa de corroso das regies da solda e do lining destes corpos de prova. Para tanto foi
necessrio a remoo da parte inferior dos corpos de prova (de ao ASTM A516 Gr60, com 19mm de altura), uma vez
que esta parte no fica exposta ao petrleo nas condies reais que ocorrem na torre de destilao.

Figura 3. Desenho esquemtico do corpo de prova em que foram realizados ensaios de Fadiga Trmica.
 3o Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs

Amostras com dimenses de 15 x 25 x 3,0 mm, compreendendo o metal de solda, a regio da ZAC e o lining
(ao AISI 316L e AISI 444) foram retiradas dos corpos de prova em que se realizaram os ensaios de Fadiga Trmica
para serem submetidas a tratamentos trmicos imersas em petrleo cru (Bacia de Campus, Rio de Janeiro), na
temperatura de 300C. Para cada uma das condies apresentadas na Tabela 1, foram retiradas 3 amostras, dando um
total de 12 amostras.
A realizao do ensaio propriamente dito se deu com a imerso das amostras em petrleo, durante 30 horas
(trs repeties), tempo mnimo necessrio para que se possa ter perda de massa.
Aps o tratamento em petrleo a 300C por 30 horas, as amostras passaram por uma limpeza em querosene
para uma avaliao superficial por meio de microscopia eletrnica de varredura (MEV) e anlise dispersiva de raios-X
(EDX), a fim de identificar a forma de corroso presente e a influncia do petrleo nas amostras. As amostras
permaneceram em um recipiente fechado, imersas em querosene, at o momento de sua caracterizao no MEV.
Para determinar a velocidade do processo corrosivo dos materiais e a agressividade do meio corrosivo, foram
medidas as massas dos corpos de prova antes e aps o tratamento em petrleo pesado para determinar a massa dos
produtos da corroso. Em seguida, os corpos de prova foram submetidos a uma decapagem qumica, utilizando uma
soluo alcolica com 10% de cido ntrico durante 10 minutos. Logo aps a decapagem, os corpos de prova foram
novamente pesados para determinar a perda de massa provocada pelo processo corrosivo. Uma amostra de cada
material como soldado (sem tratamento em petrleo) foi colocada no cido juntamente com as amostras tratada, para
verificar se ocorre perda de massa pela decapagem, mas em todas as amostras como soldadas no foram verificadas
perda de massa.
A determinao da taxa de corroso foi obtida pela equao 1, de acordo com a norma N-2364 da Petrobras.
K M
Taxa de corroso= (1)
S t
Onde: K - constante 8,76 x 104.
M - diferena de massa antes e aps a exposio ao meio corrosivo (g)
S - rea exposta da amostra (cm2)
t - tempo de exposio (horas)
- massa especfica do ao (g/cm3).

4. Resultados e Discusso
Na Figura 4, apresentado o resultado da mdia da taxa de corroso, obtido atravs da anlise de perda de
massa de 3 amostras tratadas em petrleo a 300oC para cada condio. O resultado revelou que todas as amostras
apresentaram uma taxa de corroso considerada severa de acordo com a norma N-2364 da Petrobras, acima do valor
indicado pela linha tracejada na Figura 4.
Verifica-se uma menor taxa de corroso para a amostra de ao AISI 444 soldada com eletrodo AWS
E309MoL-16 e um maior grau de corroso para a amostra de ao AISI 316L soldada com o eletrodo AWS E316L-17,
para as amostras analisadas.

Avaliao da taxa de corroso do metal e da ZAC

0,450
AISI 444 (309MoL-16) AISI 444 (316L-17)
0,400 AISI 316L (309MoL-16) AISI 316L (316L-17)
Taxa de corroso (mm/ano)

0,350

0,300

0,250

0,200

0,150

0,100

0,050

0,000
"Lining" e eletrodo utilizado

Figura 4. Taxa de corroso dos metais de base tratados a 300C.

De uma maneira geral, pode-se observar que os linings (ao AISI 316L e AISI 444) soldados com o
eletrodo AWS E316L-17 apresentaram maiores valores de taxa de corroso que os soldados com o eletrodo AWS
E309MoL-16, o que nos leva a concluir que as amostras soldadas com o eletrodo AWS E309MoL-16 apresentam
melhor resistncia corroso.
 3o Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs

Quando feita uma comparao dos linings soldados com o mesmo eletrodo, tem-se que o lining de ao
AISI 444 o que apresenta melhor resistncia a corroso, independente do eletrodo utilizado, como est mostrado na
Figura 4.
As menores taxas de corroso para o ao inoxidvel ferrtico AISI 444 eram esperadas, pois na caracterizao
superficial em microscopia eletrnica de varredura, somente a regio adjacente ao cordo de solda apresentou formao
de produto de corroso, mas em menor intensidade do que as observadas para ao AISI 316L. No sendo encontrado
indcios de corroso na regio no afetada pelo calor da solda.
A avaliao da superfcie dos metais de solda depositado pelo eletrodo AWS E309MoL-16 diludos com os
linings de ao AISI 316L e AISI 444 apresentada nas Figuras 5(a) e 5(b), respectivamente. Pode-se observar a
presena do ataque corrosivo pela anlise visual das Figuras 5(a) e 5(b) e, confirmado pelo EDX mostrado na Figura
5(c). O EDX mostra a existncia de elementos caractersticos do metal de solda e ainda a presena de oxignio e
enxofre, caractersticos de produtos da corroso, mostrando que estes produtos so formados pela presena de xido de
ferro e/ou sulfeto de ferro.

(a) (b) (c)

Figura5. Superfcie do metal de solda depositado pelo eletrodo AWS E309MoL-16 (a) diludo com ao inoxidvel AISI
316L tratado em petrleo a 300C. (b) Diludo com ao AISI 444. (c) Anlise de EDX da superfcie do metal de solda.

Nas Figuras 6(a) e 6(b) esto mostrados a avaliao da superfcie dos metais de solda depositados pelo eletrodo
AWS E316L-17 diludos com linings de aos AISI 316L e AISI 444, respectivamente. Tm-se a presena de
produtos do ataque corrosivo, Figuras 6(a) e 6(b) confirmados pelo EDX mostrado na Figura 6(c). O EDX mostra a
existncia de elementos caractersticos do metal de solda e ainda a presena de oxignio e enxofre, caractersticos de
produtos da corroso, formando xido de ferro e/ou sulfeto de ferro, contudo quando comparado com o EDX da Figura
5(b), verifica-se que os picos de enxofre para o metal de solda do eletrodo AWS E316L-17 so maiores que os
observados para o metal de solda do eletrodo AWS E309MoL-16, contudo sabe-se que os resultados apresentados nos
EDXs so apenas qualitativos. Todavia, esta diferena j um indcio de que o eletrodo AWS E316L-17 sofreu mais
com o ataque corrosivo que o AWS E309MoL-16.

(a) (b) (c)

Figura 6. Superfcie do metal de solda depositado pelo eletrodo AWS E316L-17 diludo com ao inoxidvel AISI 316L
tratado em petrleo a 300C. (b) Diludo com o ao AISI 444. (c) Anlise de EDX da superfcie do metal de solda.

Nas Figuras 7(a) e 7(b) so mostrados imagens da superfcie da ZAC dos aos AISI 316L e AISI 444,
respectivamente, com o propsito de mostrar a maior intensidade do ataque corrosivo para o ao AISI 316L quando
comparado com o AISI 444, ambos soldados com o eletrodo AWS E309MoL-16.
Da mesma forma que foi observado para o metal de solda, o produto da corroso caracterizado como sendo
sulfeto de ferro e/ou xido de ferro. A ZAC dos linings apresentaram, visualmente, uma maior presena do ataque
corrosivo que o metal de solda.
 3o Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs

(a) (b)

Figura 7. (a) ZAC do ao AISI 316L e (b) ZAC do ao AISI 444, ambas soldadas com eletrodo AWS E309MoL-16.

Nas Figuras 8(a) e 8(b) so mostrados imagens da superfcie da ZAC dos aos AISI 316L e AISI 444,
respectivamente, com o propsito de mostrar a maior intensidade do ataque corrosivo para o ao AISI 316L quando
comparado com o AISI 444, ambos soldados com o eletrodo AWS E316L-17.
O produto da corroso foi sulfeto de ferro ou xido de ferro, o mesmo ocorrido do metal de solda, mas em
maior intensidade do que a observada para o metal de solda. A ZAC dos linings de ao AISI 316L e AISI 444
soldados com o eletrodo AWS E316L-17 aps o tratamento em petrleo a 300C por 30 horas no apresentaram o
surgimento de trincas.

(a) (b)

Figura 8. (a) ZAC do ao AISI 316L e (b) ZAC do ao AISI 444, ambas soldadas com eletrodo AWS E316L-17.

5. Concluso
O metal de solda depositado pelo eletrodo AWS E309MoL-16 foi o que apresentou os melhores resultados,
comparados aos obtidos pelo eletrodo AWS E316L-17, com relao taxa de corroso, independente do material do
lining.
Apesar da ZAC do lining de ao AISI 444 ter apresentado o surgimento de precipitaes que podem resultar
em perdas de suas propriedades mecnicas e na resistncia a corroso, ele mais resistente corroso que o lining de
ao AISI 316L.
Tanto os corpos de prova com o lining de ao AISI 316L e AISI 444 soldados com o eletrodo AWS
E309MoL-16 quanto com o eletrodo AWS E316L-17, no apresentaram trincas aps a exposio dos linings ao
tratamento em petrleo a 300C durante 30 horas.

6. Agradecimentos
Os autores agradecem ao Engesolda-UFC, ao LACAM / MEV-UFC e ao Laboratrio de Combustveis e
Lubrificantes (LCL-UFC) pelo apoio laboratorial. ACESITA pelo fornecimento do ao e ao CENPES/Petrobras,
CNPq, FINEP e ANP pelo suporte financeiro.

7. Referncias
ASM INTERNATIONAL. Corrosion in the Petrochemical Industry. 1st ed. United States of America : ASM, 1994.
LEWELLYN, D. T., HUDD, R.C. Steels Metallurgy & Applications. 3rd ed. Oxford : Butterworth Heinemann, 1998.
SMITH, W. F., Structure and properties of engineering alloys. 2nd ed. USA : McGraw-Hill, 1993.
SILVA, C. C., Avaliao da Microestrutura e da Resistncia Corroso em petrleo cru de juntas soldadas de aos
inoxidveis, UFC, 2004.

View publication stats