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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE


CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM

Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos


Desfibradores da Indstria Sucroalcooleira da Regio
Norte-Nordeste

JOS MARCONDES OLIVEIRA MACHADO

Dissertao n 37 / PPgCEM

ORIENTADOR: PROF. DR. CLODOMIRO ALVES JNIOR

Natal

Agosto/2008

Jos Marcondes Oliveira Machado


2

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE


CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM

Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos


Desfibradores da Indstria Sucroalcooleira da Regio
Norte-Nordeste

JOS MARCONDES OLIVEIRA MACHADO

Dissertao apresentada ao Programa de Ps-


Graduao em Cincias e Engenharia de Materiais
como requisito para obteno do ttulo em MESTRE
EM CINCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS.

ORIENTADOR: PROF. DR. CLODOMIRO ALVES JNIOR

Natal

Agosto/2008

Jos Marcondes Oliveira Machado


Ficha Catalogrfica

Oliveira Machado, Jos Marcondes

D486a Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos


Desfibradores da Indstria Sucroalcooleira da Regio
Norte-Nordeste / Jos Marcondes Oliveira Machado
Natal. 2008.137p.:il.

Dissertao (Mestrado) Universidade Federal do


Rio Grande do Norte Programa de Ps Graduao em
Cincia e Engenharia de Materiais PPGCEM 2008
.

1. Desgaste abrasivo, 2. Soldagem de revestimento, 3.


Caracterizao Microestrutural
CDD: 628.3

Jos Marcondes Oliveira Machado


I

Jos Marcondes Oliveira Machado


II

MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA NA DISSERTAO DE MESTRADO


DE

JOS MARCONDES DE OLIVEIRA MACHADO

APRESENTADA AO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E


ENGENHARIA DE MATERIAIS DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO
GRANDE DO NORTE, EM 08 DE AGOSTO DE 2008.

BANCA EXAMINADORA

____________________________________________
Prof. Dr. Clodomiro Alves Jnior
Orientador e Presidente da Banca

____________________________________________
Prof. Dr. Uilame Umbelino Gomes
Examinador interno - UFRN

____________________________________________
Prof. Dr. Ayrton de S Brandim
Examinador externo CEFET-PI

____________________________________________
Prof. Dr.
Examinador externo - CEFET-MA

____________________________________________
Prof. Dr. Rmulo Ribeiro Magalhes de Sousa
Examinador externo - CEFET-PI

Jos Marcondes Oliveira Machado


III

1mRQRVDPDPSRUTXHVRPRV%RQV

6RPRV%RQVSRUTXHVRPRV$PDGRV

Mandela/verso Marcondes

So trs fraquezas:
A primeira precisar de aplausos;
A segunda precisar sentir amado;
A terceira buscar segurana
Roberto Shinyashiki

A Deus
A memria Pstuma do meu pai;
A minha me, minha protetora espiritual;
A minha esposa Euramir, que tanto tem me apoiado, em todos estes anos
como uma guerreira;
Aos meus filhos;
Aos amigos.

Jos Marcondes Oliveira Machado


IV

AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Clodomiro Alves Jnior da UFRN, pela sua valiosa

orientao, apoio e confiana durante a realizao deste trabalho de pesquisa.

Ao Prof. Dr. Ayrton de S Brandim do CEFETPI, pela criteriosa co-

orientao, pacincia, dedicao e confiana depositada nestes anos de

convivncia acadmica e de trabalho.

A Prof. Dr. Maria Christina Saches Muratori da UFPI, pelo grandioso

apoio no desabrochar de minha carreira acadmica, facilitando o entendimento

da escrita cientifica na elaborao deste trabalho.

Aos discentes do curso de mecnica do CEFET-PI em especial os

alunos Erlandson Moura Lima e Joelson Cunha Costa, que me ajudaram na

adaptao e reativao da mquina retifica que possibilitou o preparo indito

dos meus corpos-de-prova.

As Usinas Santo Antonio, Itajubara e COMVAP, nas pessoas de

Meroveu Silva Costa Jnior, Gustavo Thompson e Joo Albuquerque

respectivamente, pelo fornecimento de parte do material experimental,

fundamental para o desenvolvimento deste trabalho.

A empresa AROTEC, na pessoa do Sr. Uriel, pelo fornecimento dos

discos de corte que possibilitou o corte das amostras em tamanho natural.

Ao Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini da UFSCar, pela liberao dos

laboratrios de ensaios do CCDM-UFSCar, para execuo experimental deste

trabalho e em especial ao tcnico Ricardo Vicentin pelo apoio na

complementao dos ensaios.

Jos Marcondes Oliveira Machado


V

Ao CEFET-PI, pelo apoio incondicional, minha liberao parcial, e a

todas as pessoas que direta ou indiretamente contriburam para a realizao

deste trabalho.

Jos Marcondes Oliveira Machado


VI

Resumo

A falha de materiais sempre um evento indesejvel por vrios motivos:


vidas humanas que so colocadas em perigo, perdas econmicas, e a
interferncia na disponibilidade de produtos e servios. Embora as causas das
falhas e o comportamento de materiais possam ser conhecidos, a preveno
dessas uma condio difcil de ser garantida. Dentre as falhas, o desgaste
por abraso baixa tenso o tipo de falha que mais ocorre nos equipamentos
e peas industriais. As Usinas Sucroalcooleiras sofrem significativas perdas
devido a este tipo de desgaste, fato este que motivou sua escolha para o
desenvolvimento do presente trabalho. Para tanto, foram analisadas as falhas
presentes nos martelos oscilantes dos desfibradores logo aps a parada para a
sua troca prevista de acordo com tonelagem de cana processada, em seguida
foram analisadas o nvel de desgaste pelo ensaio de roda de borracha definido
pela norma ASTM G65-91. As falhas foram classificadas quanto origem da
causa e mecanismo, alm disso, foram preparadas amostras com
procedimentos de soldagem segundo o cdigo ASME, sec. IX como tambm,
utilizando-se a tcnica de asperso trmica para analisar o desempenho
desses materiais produzidos em laboratrios e, compara-los com as soldas
executadas na planta. Foi observado que os corpos-de-prova preparados
segundo o procedimento qualificado de soldagem, bem como a asperso
trmica os resultados de perda de massa foram minimizados significativamente
em comparao com os preparados na planta. Isso se deve ao fato da
utilizao de tcnicas mais apropriadas e condies mais controladas dos
parmetros de soldagem. Quanto asperso trmica, essa tcnica apresentou
um resultado satisfatrio, porm necessita da utilizao desses revestimentos
na condio real para melhor afirmao dos resultados.

Palavras Chaves: Desgaste, Soldagem, Microestrutura

Jos Marcondes Oliveira Machado


VII

ABSTRACT

The failure of materials is always an unwelcome event for several


reasons: human lives are put in danger, economic losses, and interference in
the availability of products and services. Although the causes of failures and
behaviour of materials can be known, the prevention of such a condition is
difficult to be guaranteed. Among the failures, wear abrasion by the low voltage
is the kind of failure that occurs in more equipment and parts industry. The
Plants Sucroalcooleiras suffer significant losses because of such attrition, this
fact that motivated their choice for the development of this work. For both, were
considered failures in the swing hammers desfibradores stopped soon after the
exchange provided in accordance with tonnage of cane processed, then were
analyzed by the level of wear testing of rubber wheel defined by the standard
ASTM G65 - 91. The failures were classified as to the origin of the cause and
mechanism, moreover, were prepared with samples of welding procedures
according to ASME code, sec. IX as well, using the technique of thermal
spraying to analyze the performance of these materials produced in
laboratories, and compares them with the solder used in the plant. It was
observed that the bodies-of-proof prepared by the procedure described as
welding, and the thermal spraying the results of losing weight have been
minimized significantly compared to the preparations in the plant. This is
because the use of techniques more appropriate and more controlled conditions
of the parameters of welding. As for the thermal spraying, this technique has
presented a satisfactory result, but requires the use of these coatings in the
best condition for real affirmation of the results.

Keywords: Wear, Welding, Microstructure

Jos Marcondes Oliveira Machado


VIII

NDICE DE ASSUNTOS

AGRADECIMENTOS IV
RESUMO VI
ABSTRACT VII
NDICE DE TABELAS XI
NDICE DE FIGURAS XII
1 INTRODUO 01
1.1 Falhas e Danos em Mquinas e Instalaes 01
1.2 Objetivo Geral 05
1.3 Objetivos Especficos 05
1.4 Relevncia do Trabalho 05
2 REVISO BIBLIOGRFICA 09
2.1 Tribologia 09
2.1.1 Definio e tipos de tribologia 10
2.1.2 Caractersticas 12
2.1.3 Variveis tribologicas 12
2.2 Desgaste 13
2.2.1 Definio e Classificao de Desgaste 13
2.2.2 Mecanismos de Desgaste por Abraso 20
2.2.3 Ensaios de Desgaste por Abraso 25
2.2.3.1 Introduo 25
2.2.3.2 Ensaio de Abraso a Baixa Tenso 25
2.2.3.3 Equipamento para Ensaio de Abraso Baixa Tenso 26
Segundo a Norma ASTM G65 - 91
2.2.3.4 Procedimentos Recomendados pela Norma ASTM G65 - 29
91
2.2.3.5 Abrasivo Recomendado pela Norma ASTM G65-91 30
2.2.4 Fatores que Afetam o Desgaste 34
2.2.4.1 Introduo 34
2.2.4.2 Caractersticas do Abrasivo 35

Jos Marcondes Oliveira Machado


IX

2.2.4.2.1 Tamanho do Abrasivo 35


2.2.4.2.2 Geometria das Partculas abrasivas 35
2.2.4.2.3 Dureza do Abrasivo 36
2.2.4.3 Fatores Externos 38
2.2.4.3.1 Velocidades de Deslizamento 38
2.2.4.3.2 Fora de Compresso entre Abrasivo e Superfcie 39
2.3 Tcnicas de Deposio de Revestimentos Duros 39
2.3.1 Introduo 39
2.3.2 Soldagem de Revestimento 39
2.3.3 Soldagem por Eletrodo Revestido 43
2.3.4 Soldagem, Microestrutura e Resistncia ao Desgaste 47
2.3.5 Tipos de Ligas de Revestimento para Soldagem 51
2.3.5.1 Seleo de Ligas de Revestimentos 53
3 MATERIAIS E MTODOS 60
3.1 - Fluxograma 60
3.2 Metal de Base 61
3.3 Metal de Adio 61
3.4 Areia 63
3.5 - Equipamentos 64
3.5.1 - Fonte de Energia 64
3.5.2 Equipamento para Ensaio de Desgaste Abrasmetro 64
3.5.3 Sistema de Peneiramento da Areia 66
3.5.4 Corte, Usinagem e Pesagem dos Corpos-de-Prova 67
3.5.5 - Anlise de Dureza e Metalografia 68
3.5.6 Caracterizao Microestrutural 69
3.6 Mtodos 69
3.6.1 Metodologia 69
3.6.2 Realizaes dos Experimentos 71
3.6.2.1 Procedimentos e Parmetros de Soldagem Praticada
nas Plantas das Usinas Investigadas 71
3.6.2.2 Confeco dos Corpos-de-Prova 75
3.6.2.3 Pesagem dos Corpos-de-Prova 76

Jos Marcondes Oliveira Machado


X

3.6.2.4 Ensaio de Desgaste Abrasivo Baixa Tenso 76


3.6.2.5 Ensaios Metalogrficos 78
4 RESULTADOS E DISCUSSES 80
4.1 Resultados Obtidos 80
4.2 Resistncia ao Desgaste 80
4.3 - Ensaio de Dureza 83
4.4 - Anlise Microestrutural 87
4.4.1 Microestrutura do metal depositado na 1 Usina 88
4.4.2 Microestrutura do metal depositado na 2 Usina 90
4.4.3 Microestrutura do metal depositado na 3Usina 92
4.4.4 Microestrutura para corpo-de-prova obtido no Laboratrio
de soldagem 95
4.4.5 Microestruturas dos corpos-de-prova obtidos no
Laboratrio de soldagem simulando as condies de
deposies nas Usinas. 97
5 CONCLUSES 109
6 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS 111
7 - REFERNCIAS 113

Jos Marcondes Oliveira Machado


XI

NDICE DE TABELAS

Tabela 1 - Valores aproximados do coeficiente de atrito esttico em


11
superfcies secas
Tabela 2 - Parmetros de ensaio por roda de borracha de areia seca
30
(slica A50-70) (ASTM, 1991)
Tabela 3 Tamanhos dos abrasivos recomendados pela Norma
31
ASTM G65-94 - (ASTM, 1991)
Tabela 4 'XUH]DGRDoRIHUUDPHQWD'tool steelDSyVHQVDLRGH
34
desgaste, sob diferentes condies
Tabela 5 Dureza do abrasivo e das fases 37
Tabela 6 Materiais da alma do eletrodo 46
Tabela 7 Elementos adicionados ao revestimento 47
Tabela 8 - Principais elementos de liga e seus efeitos 52
Tabela 09 Composio qumica do metal de base 61
Tabela 10 Propriedades mecnicas nominais do metal de base 61
Tabela 11 Analise qumica do metal depositado (em %) XDH
62
4444 e 6710
Tabela 12 - Analise qumica do metal depositado (em %) UTP 670
62
e 713 S
Tabela 13 - Analise qumica do metal depositado (em %) E7018 e
62
UTP SP 14
Tabela 14 - Anlise qumica do metal depositado no laboratrio de
63
solda (em %)
Tabela 15 Esquemas dos corpos-de-prova obtidos no laboratrio de
73
soldagem
Tabela 16 Resultados das perdas de massa dos materiais em
81
estudos
Tabela 17 Resultados obtidos nos ensaios de dureza 83

Jos Marcondes Oliveira Machado


XII

NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Mostra as imperfeies superficiais. 12


Figura 2 Impelidor de bronze com deteriorao por eroso 15
Figura 3 Esquema do desgaste de abraso a baixa tenso 17
Figura 4 - Esquema do desgaste de abraso a alta tenso 18
Figura 5 Esquema do desgaste por goivagem 19
Figura 6 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgaste
abrasivo por sulcamento 22
Figura 7 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes
abrasivo por microcorte 22
Figura 8 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes
abrasivo por microtrincamento ou lascamento (Gregolin, 1990) 23
Figura 9 Representao esquemtica do processo de desgastes
abrasivo (Fujimura et al, 1988) 24
Figura 10 Esquema simplificado do equipamento para ensaio de
desgaste abrasivo baixa tenso, recomendado pela ASTM G65-91
(ASTM,1991) 27
Figura 11 Perda de volume dos materiais ensaiados em funo da
carga aplicada com velocidade fixada em 4 m/s (X. Ma et all
2000) 32
Figura 12 Perda de volume dos materiais ensaiados para diferentes
velocidades para carga fixada em 100 N (Ma et all 2000) 33
Figura 13 Influencia da geometria da partcula abrasiva no desgaste
abrasivo por baixa tenso Hernadez, [36]. 36
Figura 14 Velocidade de Desgaste relativo em funo da razo
entre Dureza do Abrasivo e Dureza do Metal Wainer et al, [18]. 38
Figura 15 Facas niveladoras desgastadas e recuperadas por
soldagem 42
Figura 16 - Processo de revestimento por soldagem (Eutectic &
Castolin, 2003) 44

Jos Marcondes Oliveira Machado


XIII

Figura 17 Fluxograma do desenvolvimento experimental 60


Figura 18 Abrasmetro Roda de Borracha 65
Figura 19 - Sistema de peneiramento 66
Figura 20 Retfica plana tangencial com adaptao para corte das
amostras com revestimento duro 67
Figura 21 Mquina Cut off de bancada para corte dos corpos-de-
prova de menor dimenso. 68
Figura 22 - Durmetro 69
Figura 23 Potencimetro para controlar a rotao da roda de
borracha durante o ensaio de desgaste. 76
Figura 24 Sistema automtico de contagem do nmero de voltas,
com alarme para o nmero de rotaes extremas
estabelecidos pela norma ASTM G65-91. 77
Figura 25 Grfico da perda de volume mdio e volume corrigido
(mm) dos corpos-de-prova submetidos ao ensaio de
desgaste por abraso 82
Figura 26 Grfico comparativo dos resultados de dureza 85
Figura 27 Diagrama de equilbrio de fases do sistema Fe-C-Cr 88
Figura 28 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
01 Eletrodo XDH6710. 200x. Ataque colorido. 89
Figura 29 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
01 Eletrodo XDH6710. 500x. Ataque colorido. 90
Figura 30 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
02 Eletrodo UTP713S. 200x. Ataque colorido. 91
Figura 31 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
02 Eletrodo UTP713S. 500x. Ataque colorido. 92
Figura 32 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
03 Eletrodo UTP713S. 500x. Ataque colorido. 94
Figura 33 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
03 Eletrodo UTP713S. 500x. Ataque colorido. 94
Figura 34 Microestrutura do material depositado utilizado no
laboratrio de soldagem Eletrodo UTP713S. 100x. Ataque 95

Jos Marcondes Oliveira Machado


XIV

colorido.
Figura 35 Microestrutura do material depositado utilizado no
laboratrio de soldagem Eletrodo UTP713S. 200x. Ataque
colorido. 96
Figura 36 Microestrutura do material depositado utilizado no
laboratrio de soldagem Eletrodo UTP713S. 500x. Ataque
colorido. 96
Figura 37 Microestrutura da camada de metal duro. Eletrodo
Eletrodo UTP713S. Depositado sobre camada obtida pelo
eletrodo E7018. 100X. Picral 97
Figura 38 Microestrutura da camada de metal duro. Eletrodo
Eletrodo UTP713S. Depositado sobre camada obtida pelo
eletrodo E7018. 200X. Picral 98
Figura 39 Microestrutura da camada de metal duro. Eletrodo
Eletrodo UTP713S. Depositado sobre camada obtida pelo
eletrodo E7018. 400X. Picral 98
Figura 40 Microestrutura da camada de metal duro. Arame
depositado sobre camada obtido pelo eletrodo E7018.
100X. Picral 99
Figura 41 Microestrutura da camada de metal duro. Arame
depositado sobre camada obtido pelo eletrodo E7018.
200X. Picral 99
Figura 42 Microestrutura da camada de metal duro. Arame
depositado sobre camada obtido pelo eletrodo E7018.
400X. Picral 100
Figura 43 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 100X. Picral 102
Figura 44 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 200X. Picral 102
Figura 45 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 400X. Picral 103
Figura 46 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do 103

Jos Marcondes Oliveira Machado


XV

Arame duro. 100X. Picral


Figura 47 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do
Arame duro. 200X. Picral 104
Figura 48 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do
Arame duro. 400X. Picral 104
Figura 49 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 100X. Picral 105
Figura 50 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 200X. Picral 105
Figura 51 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 400X. Picral 106
Figura 52 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do
Arame duro. 200X. Picral 106
Figura 53 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do
Arame duro. 400X. Picral 107

Jos Marcondes Oliveira Machado


Captulo 1

Introduo

Jos Marcondes Oliveira Machado


1

1 INTRODUO

1.1 Falhas e Danos em Mquinas e Instalaes

O setor sucroalcooleira no Brasil vem ganhando espao no mercado

nacional e internacional, em funo da diversificao e melhoria de

produtividade, principalmente no setor agrcola, com a matria-prima cana-de-

acar da qual se extrai acar, lcool e derivados.

Nesse campo, o setor sucroalcooleira brasileiro pode ser considerado

como o mais competitivo internacionalmente, tendo em vista que em termos

energticos a cana-de-acar apresenta um altssimo teor de fibra, levando

clara vantagem competitiva em comparao com outras culturas, segundo

dados da NICA [1].

A demanda de mercado de produtos derivado da cana-de-acar

proporcionou as condies adequadas para que a indstria brasileira de

equipamentos desenvolvesse completa linha de produtos, inclusive com

tecnologias pioneiras, no estado da arte internacional, com mnima importao.

Com o crescimento do mercado houve aumento acelerado do

processamento anual da cana de menos de 100 milhes de toneladas para

acima de 300 milhes. A indstria sucroalcooleira tambm fornece lcool para

os setores de bebidas, qumicos, farmacuticos e para as indstrias de

limpeza. Alm do mercado interno, o Brasil o maior produtor de cana-de-

acar do mundo, com os menores custos de produo e o maior exportador

do produto.

Jos Marcondes Oliveira Machado


2

Cerca de 50% da produo brasileira destinada ao mercado externo,

sendo o Estado de So Paulo responsvel por 60% da produo de acar e

70% das exportaes nacionais. A co-gerao de energia eltrica outro

produto proveniente deste setor. O vapor e o calor so fundamentais para o

processo de obteno de acar e de lcool, sendo obtido pela queima do

bagao da cana. Esse vapor movimenta as turbinas, gerando energia eltrica,

tornando auto-suficientes as unidades industriais, com excedente vendido s

concessionrias de distribuio de energia eltrica na regio onde est

localizada a planta.

Embora se observe expanso do setor sucroalcooleira no Brasil, pode-

se dizer que ainda so limitadas as prticas de uso de mtodos e tcnicas de

gesto organizacionais modernas, como por exemplo, a gesto da qualidade

total dentro do sistema produtivo.

Nos ambientes industriais, as peas esto sujeitas as severas condies

de operao, podendo-se citar elevadas temperaturas, esforos, ambiente

corrosivo e atrito. Aumentar a resistncia a tais solicitaes garante maior

longevidade a tais componentes. Esta preocupao se justifica no somente

com a reduo dos gastos de reparo ou troca de componentes, mas

principalmente com os lucros cessantes que as paradas de manuteno

representam para uma empresa.

Uma alternativa a deposio superficial de um material resistente ao

desgaste e/ou a corroso sobre a superfcie de um substrato, atravs de um

processo de soldagem ou asperso trmica convencionalmente chamada de

Jos Marcondes Oliveira Machado


3

hardfacing proposto por DAVIS, 1993 [2]. O resultado um aumento da vida

til do componente com custo menos representativo em relao a um

componente integralmente construdo de material nobre [3].

No caso de componentes de dimenses considerveis, Brandim et all,

2003, [4] apresentou que a soldagem de revestimento, pelo processo de

soldagem a arco submerso uma soluo pratica e vivel com grandes

vantagens e flexibilidade, propiciando baixo custo operacional e reduo do

tempo de execuo.

O desgaste um dos fenmenos mais importantes pelo qual o material

perde sua utilidade, sendo normalmente aceito como um processo natural e

quase sempre inevitvel. O interesse despertado por este fenmeno vem

desde os tempos mais antigos, mas s em 1966, tornou-se prtica referir-se a

este amplo campo de atividade interdisciplinar como tribologia [1].

A tribologia definida como a cincia e tecnologia de superfcies que

interagem entre si quando em movimento, abrangendo todos os tipos de

frico, lubrificao e desgaste. A importncia econmica e a necessidade de

pesquisa nessa rea crescem a cada ano, pois os gastos com a manuteno e

danos superficiais com componentes mecnicos levam a um considervel

consumo do PIB (Produto Interno Bruto), em pases como Estados Unidos isso

representa em torno de 1,6% e na Alemanha em torno de 4,5% [1]. Sob o

ponto de vista econmico isso um fato bastante relevante, pois se estima que

5% do PIB das naes desenvolvidas so consumidos para combater o

desgaste [4].

Jos Marcondes Oliveira Machado


4

No Brasil no se tem uma estimativa de gastos decorrentes do efeito do

desgaste, mas em determinados setores produtivos essa preocupao j se

encontra em anlise, como no caso das usinas Sucroalcooleira. Informaes

provenientes da Unio da Indstria de cana-de-acar NICA que possui 313

usinas cadastradas, os custos com reposio e manuteno esto em torno de

5% da receita bruta anual, isso representa em torno de 500 milhes de reais

por ano para as usinas cadastradas e citadas por Brandim et all, 2002 [1]. No

Piau infelizmente no se tm esses dados disponveis.

O presente trabalho analisou os mecanismos de falhas nos martelos

oscilantes do desfibrador adquiridas aps operao. Para tanto, sero

inspecionadas visualmente e analisado o nvel de desgaste, in loco, logo aps

a parada para a sua troca prevista de acordo com tonelagem de cana-de-

acar processada. As falhas sero classificadas quanto origem da causa e

PHFDQLVPRDOpPGLVVRVHUmRSUHSDUDGDVDPRVWUDVGHPDWHULDLVLQVLWXEHP

como, ser analisada uma nova tecnologia de revestimento por asperso

trmica e comparar os seus dados com os processos de recuperao j

executados comumente nas usinas, visando com isso, fornecer dados para se

constatar as aes simultneas dos mecanismos responsveis pela

deteriorao dos martelos, como tambm fornecer evidncias de comprovao

dos procedimentos praticados nas usinas na recuperao destes tais

elementos apresentando alternativas ao melhoramento na eficincia e

prolongamento da vida til dos martelos.

Jos Marcondes Oliveira Machado


5

1.2 - Objetivo Geral

Avaliaram-se as origens de falhas nos martelos oscilantes do desfibrador

e propor soluo de tratamento de superfcie para estes componentes.

1.3 - Objetivos Especficos

a) Identificar as principais causas das falhas dos martelos aps ser atingida a

sua batelada, ou seja, a taxa de desfibramento em torno de 25 toneladas de

cana-de-acar.

b) Verificar nos martelos os pontos mais afetados ocasionados no

funcionamento do desfibrador durante o processo at atingir a taxa de

desfibramento.

c) Comparar a eficincia dos procedimentos de soldagem de recuperao

praticados nas referidas usinas com o procedimento indicado pelo fabricante

de soldas, em campo e em laboratrio.

d) Analisar a resistncia abraso dos revestimentos soldados e comparar

com os revestimentos obtidos por asperso trmica.

1.4 Relevncia do Trabalho

importante ressaltar que, estudos no setor do processamento da cana-

de-acar esto focados no desgaste abrasivo baixa tenso, classificado pela

literatura, como o mais representativo nas usinas sucroalcooleiras. Tais

estudos, no entanto, no se preocupam com os efeitos da ao conjunta das

solicitaes severas de operao. Logo, o desafio centra-se na investigao do

efeito conjunto das solicitaes nestes elementos atravs de corpos-de-prova

Jos Marcondes Oliveira Machado


6

feitos dos prprios martelos retirados dos desfibradores no momento da troca,

tendo-se uma situao real das causas de falhas nestes componentes, estando

os mesmos submetidos a todas as solicitaes de servio, tais como: elevadas

temperaturas, ambiente corrosivo e atrito.

Jos Marcondes Oliveira Machado


7

Captulo 2

Reviso Bibliogrfica

Jos Marcondes Oliveira Machado


9

2 - REVISO BIBLIOGRFICA

Ser apresentada reviso de literatura abordando inicialmente os vrios

aspectos relacionados com tribologia tais como: definio, tipos, caractersticas

leis e variveis tribologicas. Alm disso, sero abordados assuntos sobre

desgaste como: definio, classificao, mecanismo, ensaio, fatores que

afetam o desgaste abrasivo, ligas de revestimento para processo de soldagem,

microestrutura e resistncia ao desgaste.

Posteriormente ser avaliado o processo de soldagem por eletrodo

revestido (SAER) juntamente com a nova tcnica de revestimentos por

Asperso Trmica HVOF, para revestimento metlico e sua influncia na

microestrutura e resistncia ao desgaste em soldagem de revestimento usado

nas usinas sucroalcooleiras.

2.1 Tribologia

Comeou-se por dar os primeiros passos nesta nova cincia nos anos

60, cujo significado etimolgico provem do Grego, designando o ramo do

conhecimento que estuda o atrito (lgos - ramo do conhecimento; trib - atrito).

A tribologia, como cincia, teve a sua primeira conferncia em 1964 - Institution

Mechanical Engineering, cujos objetivos foram o de melhorar a divulgao e

ensino relativamente ao desgaste, atrito e lubrificao.

Sendo o atrito a principal causa de desgaste e perda de energia em

sistemas mecnicos, estimando-se que 1/3 da energia que se consome se

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10

destina s perdas por atrito, nada mais importante para aqueles que

futuramente se ocupar da manuteno em unidades industriais.

2.1.1 Definio e Tipos de Tribologia

Definio

Tribologia a cincia e a tecnologia que se preocupa com a interao

das superfcies com movimento relativo, incluindo o atrito, o desgaste e a

lubrificao.

Tipos

Quando duas superfcies se encontram em contato, desenvolvem-se

sempre foras tangenciais, chamadas foras de atrito, quando se tenta mover

uma superfcie relativamente outra. Por outro lado, a intensidade destas

foras de atrito limitada, e as mesmas no impediro o movimento se

aplicarem fora relativamente grande. A distino entre superfcies sem atrito e

superfcies rugosas , assim, uma questo de grau de defeitos e imperfeies.

H dois tipos de atrito: atrito seco, por vezes tambm chamado atrito de

Coulomb, e atrito viscoso. O atrito viscoso se desenvolvesse entre camadas de

fluido que se move a velocidades diferentes. de grande importncia em

problemas que envolvem o escoamento de fluidos atravs de tubos e orifcios

ou que envolvem corpos imersos em fluidos em movimento. tambm

essencial na anlise do movimento de mecanismos lubrificados. Numa primeira

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11

fase, analisar-se- o equilbrio de vrios corpos rgidos e estruturas, supondo

que existe atrito seco entre as superfcies em contato.

Na Tabela 1 so dados valores aproximados dos coeficientes de atrito

esttico para vrias superfcies secas. Os correspondentes valores dos

coeficientes de atrito cintico sero cerca de 25% mais baixos. Uma vez que os

coeficientes de atrito so grandezas adimensionais, os valores fornecidos pela

Tabela 1 podem ser usados em qualquer sistema de unidades.

TABELA 1 - Valores aproximados do Coeficiente de atrito esttico em

Superfcies secas

Materiais Coeficiente de atrito

Metal sobre Metal 0,15 0,60

Metal sobre Madeira 0,20 0,60

Metal sobre Pedra 0,30 0,70

Metal sobre Couro 0,30 0,60

Madeira sobre Madeira 0,25 0,50

Madeira sobre Couro 0,25 0,50

Pedra sobre Pedra 0,40 0,70

Terra sobre Terra 0,20 1,00

Borracha sobre Beto 0,60 0,90

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12

2.1.2 - Caractersticas

Contacto entre slidos

As superfcies dos slidos apresentam formas complexas, sendo muito

diferentes de um simples plano, Figura 1. H uma grande variedade de defeitos

e distores que se encontram presentes em todas as superfcies reais. Estes

defeitos das superfcies, que vo desde a distoro dos planos at s

irregularidades microscpicas exercem uma grande influncia no atrito e no

desgaste.

Os defeitos e imperfeies das superfcies influenciam ainda as reaes

qumicas que ocorrem no contato com lquidos ou lubrificantes enquanto a

rugosidade detectada vista regula a mecnica do contato entre os slidos e o

desgaste que da resulta.

Figura 1 Mostra as imperfeies superficiais.

2.1.3 - Variveis Tribolgicas

As variveis tribolgicas so o atrito e o desgaste, gerindo a

engenharia estas variveis de acordo com as aplicaes especificas de que

necessita em cada momento, sendo que; O atrito a principal causa de

Jos Marcondes Oliveira Machado


13

desgaste e perda de energia. O desgaste a maior causa de perda de material

com as conseqentes perdas de performances mecnicas.

2.2 Desgaste

2.2.1 - Definio e Classificao de Desgaste

Definio

Desgaste segundo a ASTM [5] definido como a deteriorao ou dano

de uma superfcie slida, com perda de material provocado pelo deslizamento

relativo das superfcies em contacto com outra ou com outras substancias.

Classificao

Devido complexidade dos fatores envolvidos no desgaste, procura-se

estabelecer classificaes que facilitem o estudo do fenmeno e sua

preveno. Entretanto, esta classificao dos vrios tipos de desgaste difcil,

pois h muita divergncia entre os mecanismos dos mesmos e seus efeitos.

Existem situaes onde um tipo de desgaste muda para outro, ou onde dois ou

mais tipos podem operar juntos. Em ambientes industriais o desgaste

encontrado pode-se apresentar como (porcentagem de ocorrncia): abrasivo -

50%; adesivo - 15%; erosivo - 8%; por frico - 8% e corrosivo - 5% [6].

tambm reconhecida que as resistncias s solicitaes de desgaste no so

propriedade intrnseca de um material, mas sim caractersticas do sistema ou

do equipamento ao qual o componente esta ligado mecanicamente e do seu

meio operacional [7].

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14

Noble e Budinski sugerem a seguinte classificao dos tipos de

desgaste: desgaste por abraso, eroso, adeso ou frico e fadiga trmica

[8,9]. Davis et all [10], ampliaram esta classificao, sendo esta a forma mais

citada na literatura especializada: desgaste por eroso, adeso, fadiga,

cavitao, corroso e abraso.

Desgaste por eroso: um tipo fortemente relacionado ao desgaste abrasivo.

Resulta da coliso de um jato de partculas slidas livres ou lquidas escoando

sobre uma superfcie. Estas partculas so carregadas num fluxo geralmente

em velocidade relativamente altas comparadas com aquelas experimentadas

sob condies de abraso baixa tenso. A taxa de eroso dependente da

energia cintica da partcula erosiva e a maneira pela qual esta energia

dissipada quando colidem na superfcie. A extenso do dano depende do

tamanho da partcula, forma, concentrao, velocidade e ngulo de ataque,

sendo este ltimo o mais critico, Figura 2.

Desgaste por adeso ou frico: um dos tipos de desgaste encontrados em

situaes de engenharia que mais prevalece, sendo o mecanismo identificado

em mais de 15% dos desgastes industriais. Adeso provocada pelo atrito

metal-metal quando superfcies speras deslizam entre si, ou seja, ocorre entre

duas superfcies de atrito, e a presso entre as superfcies em contato alta

suficiente para causar deformao plstica local e adeso [7]. A quantidade de

desgaste adesivo depende de inmeros fatores incluindo a carga aplicada,

velocidade, temperatura, rea real de contato e limpeza das superfcies em

atrito [10,11].

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15

Desgaste por fadiga: ocorre em componentes submetidos a carregamentos

cclicos, onde normalmente no h grandes perdas de material da superfcie.

Est proximamente relacionado ao fenmeno geral da fadiga e similarmente

sujeito a um perodo de incubao antes do aparecimento dos danos. O

desgaste ocorre principalmente pela remoo do material da superfcie por

ao mecnica. Entretanto, em muitos casos, a ao qumica sobre a

superfcie pode afetar o processo do desgaste mecnico. Quando em

temperatura ambiente, denomina-se fadiga de contato e, acima de 100C,

fadiga trmica [10].

Figura 2 Impelidor de bronze com deteriorao por eroso

Desgaste por cavitao: ocorre quando um lquido submetido a mudanas

rpidas de presso, ocasionando a formao de bolhas de gs ou vapor na

regio de presso mais baixa desse lquido. Quando estes bolhas de gs ou

vapor vindas de regies de baixa presso ingressam numa regio de alta

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16

presso as mesmas implodem. A imploso destas bolhas, na interface metlica

(superfcie) produz ondas de choque, causando tenses cclicas e fadiga

superficial na superfcie do metal [12].

Desgaste por corroso: a remoo de material ou degradao de

propriedades mecnicas de um metal, devida ao qumica ou eletroqumica

de meios agressivos, ou devido remoo de material por meios mecnicos,

facilitados pela ao qumica. Pode ser dividida em: corroso em meio aquoso,

oxidao, corroso em meios orgnicos e corroso em metais lquidos [12].

Desgaste por abraso: o fenmeno que ocorre quando partculas duras

deslizam ou so foradas contra uma superfcie metlica em relao qual

esto em movimento, provocando por deslocamento ou amassamento a

remoo de material.

A ao abrasiva pode ser direta quando a remoo de partculas da

superfcie metlica por cisalhamento, ou indireta, por fadiga superficial.

Nestes casos indiferente se o abrasivo se desloca em relao pea ou a

pea (superfcie metlica que est sendo desgastada) desloca-se em relao

partcula abrasiva. As partculas so na grande maioria dos casos de origem

mineral. Tem-se ainda que a razo de desgaste dependa do grau de

penetrao da partcula abrasiva na superfcie metlica e est relacionada com

a dureza do material. As caractersticas e dimenses das partculas, a maior ou

menor presso de escorregamento ou amassamento sobre as superfcies

metlicas abrasadas, determina a classificao da abraso [10,11,12], sendo:

abraso a baixas tenses; abraso a altas tenses; abraso por goivagem.

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17

Abraso a Baixas Tenses: resulta do deslizamento de partculas livres sobre

a superfcie do componente. As tenses envolvidas so geralmente baixas, no

excedendo a resistncia de trituramento do abrasivo. O material removido da

superfcie a baixos ngulos de ataque por micro-usinagem. Desta forma, os

abrasivos com arestas vivas produzem desgastes mais severo e a dureza da

superfcie minimiza a penetrao e reduz a velocidade do desgaste [10,12].

Tipicamente, a abraso a baixas tenses ocorre na superfcie dos

componentes de equipamentos que, direta ou indiretamente, manuseiam

terras, areias, minrios ou carvo, tais como, mquinas agrcolas, equipamento

de escavao, transporte, manuseio de minrios etc. [10]. Representada

esquematicamente na Figura 3.

Figura 3 Esquema do desgaste de abraso a baixa tenso

Abraso a Altas Tenses: ocorre em equipamentos onde o material abrasivo

forado a passar entre duas superfcies tencionadas. o caso tpico de

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18

cilindros de laminadores e rolos puxadores de linhas de laminao onde as

superfcies ficam sujeitas s altas tenses de compresso, que causam

penetrao de material abrasivo, bem como podem resultar em fratura das

fases frgeis presentes, tipo carbonetos e deformao plstica da matriz.

Esquematicamente apresentada na Figura 4.

Figura 4 - Esquema do desgaste de abraso a alta tenso

Abraso por Goivagem: envolve a remoo de material do componente pela

ao de materiais abrasivos, geralmente com dimenses grosseiras, sob

condies de altas tenses e impacto. Estes fatores causam o corte da

superfcie desgastada pelo abrasivo produzindo grandes sulcos e ranhuras

visveis a olho n. Este tipo de abraso normalmente encontrado em moinhos

de mandbulas, esteiras transportadoras de minrio bruto quando h

transferncia do material por queda, bem como em pulverizadores usando

martelos [10,11]. Representao esquemtica na Figura 5.

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19

Figura 5 Esquema do desgaste por goivagem

Outra forma de classificao de desgastes abrasivos a abraso a dois

corpos e abraso a trs corpos [8,6,13]. O primeiro ocorre, geralmente, sob

condies de baixas tenses com partculas sendo transportadas atravs da

superfcie, causando pequenas avarias do tamanho das partculas do abrasivo.

O segundo resulta em condies de altas tenses e pelo fato das partculas

serem deliberadamente reduzidas em seu tamanho ou foradas entre duas

superfcies.

Em ambos os casos somente uma pequena frao das partculas causa

desgaste devido variao no ngulo de ataque, e aquelas partculas que

rolam ou deslizam contribuem pouco para o desgaste. Abraso a dois corpos

mais freqentemente encontrada nos transportes de minerais, enquanto a

abraso a trs corpos em tratamentos de minrios e mancais [6]. O desgaste

uma conseqncia inevitvel do contacto de superfcies em movimento. O

desgaste poder ser controlado ou minimizado, mas no eliminado.

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20

Em engenharia utilizam-se vrios processos para evitar o desgaste de

superfcies em contato:

Utilizao de materiais de maior dureza;

Melhoramento do acabamento superficial dos materiais em

contato;

Utilizao de materiais diferentes nas superfcies em contato;

Eliminao de partculas em suspenso no fluido lubrificante

2.2.2 - Mecanismos de Desgaste por Abraso

O mecanismo bsico do desgaste por abrasivo foi proposto por Wainer

et all [14], citando o Babichev et all. Segundo os mesmos, existem dois

processos agindo quando o abrasivo entra em contato com a superfcie: o

primeiro seria a formao de um sulco devido deformao plstica, porm

sem remoo de material, o segundo, h a remoo do material da superfcie

na forma de pequenos cavacos. Estudos posteriores mostraram que

aproximadamente 40% dos materiais so removidos por cavacos e o restante

por deformao plstica.

Segundo Noble [8] os principais mecanismos para o desgaste por

abraso para metais dcteis so: usinagem, onde as partculas abrasivas

removem cavacos da superfcie do material (um processo muito similar

conformao), e a sulcagem, que promove deformao plstica localizada e

encruamento e o sulcamento contnuo introduz efeito de fadiga, facilitando o

arrancamento do material. Para metais mais duros (frgeis), o lascamento o

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21

mecanismo dominante, e ocorre quando trincas sub-superficiais laterais e

verticais se interceptam. A descamao remove discretamente grandes lascas

da superfcie do metal [8].

Segundo Gregolin [15] existe diferente micromecanismos de desgaste

abrasivo, que tm sido observados e identificados da seguinte maneira:

a) Mecanismos dcteis sulcamento e microcorte;

b) Mecanismos frgeis - microtrincamento ou lascamento.

O sulcamento resulta da ao de partcula abrasiva deformando

plasticamente a superfcie de um material (ou fase) dctil, formando um sulco

em seu trajeto, conforme a Figura 6. O material acumulado frente da partcula

escoa para as duas bordas laterais do sulco e no h propriamente perda de

massa durante essa formao do sulco. Entretanto, a interao de diversas

partculas abrasivas com a superfcie provoca um resultado global de remoo

de material.

O microcorte consiste na formao de pequenos cavacos, quando as

tenses de cisalhamento impostas pelo deslocamento da partcula abrasiva

sobre a superfcie so suficientemente elevadas para a ruptura do material (ou

fase) dctil, conforme mostra a Figura 6.

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22

Figura 6 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgaste abrasivo por

sulcamento Gregolin, 1990 [15].

O microtrincamento ou lascamento um processo de fragmentao da

superfcie frgil, pela formao e crescimento de trincas, devida ao da

partcula abrasiva, conforme a Figura 7. O fenmeno interfacial envolvido

complexo e os vrios mecanismos de desgaste podem ocorrer de forma

combinada, somando-se a dependncia de diferentes fatores que podem

favorecer maior ou menor severidade no desgaste.

Figura 7 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes abrasivo por

microcorte Gregolin, 1990 [15].

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23

O microtrincamento ou lascamento um processo de fragmentao da

superfcie frgil, pela formao e crescimento de trincas, devida ao da

partcula abrasiva, conforme a Figura 8. O fenmeno interfacial envolvido

complexo e os vrios mecanismos de desgaste podem ocorrer de forma

combinada, somando-se a dependncia de diferentes fatores que podem

favorecer maior ou menor severidade no desgaste.

Figura 8 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes abrasivo por

microtrincamento ou lascamento Gregolin, 1990 [15].

Fujimura et all [16] propem o processo de desgaste abrasivo conforme

se segue. As partculas abrasivas impactam a superfcie do revestimento,

atuando preferentemente sobre a matriz metlica devido ao seu poder

abrasivo, provocando desgaste da mesma.

A matriz desgastada deixa sem proteo os carbetos primrios de

cromo, o qual reduz a resistncia s tenses externas de impacto das

partculas abrasivas resultando no trincamento dos carbetos, fraturando-os e

eliminando-os do revestimento. O processo repetitivo, e provoca o desgaste

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24

acelerado do revestimento. Este processo de desgaste abrasivo mostrado na

Figura 14 [16].

Figura 9 Representao esquemtica do processo de desgastes abrasivo

Fujimura et al, 1988 [16].

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25

2.2.3 Ensaios de Desgaste por Abraso

2.2.3.1 Introduo

Existe uma grande dificuldade na comparao dos resultados

experimentais obtidos em trabalhos de pesquisa de resistncia ao desgaste,

devido variao dos mtodos de ensaio e difcil controle de certos fatores do

ensaio. Muitos ensaios foram idealizados e desenvolvidos para a simulao

das condies de desgaste semelhantes ou superiores aquelas atuantes nas

trs formas de abraso (goivagem, alta tenso e baixa tenso). Considerando-

se especificamente o desgaste abrasivo, a complexidade do fenmeno ainda

no viabilizou a determinao de um nico ensaio universal e muitos so

normalizados e tem rgidos procedimentos para a sua execuo [8].

O setor de processamento da cana-de-acar nas usinas

sucroalcooleiras, o desgaste por abraso baixa tenso o responsvel pelas

as paradas para manuteno corretiva dos elementos como: facas, martelos,

moendas e bagaceiras. Objeto de anlise e discusso desse trabalho.

2.2.3.2 - Ensaio de Abraso a Baixa Tenso

O desgaste por abraso baixa tenso o tipo de desgaste que mais

ocorre nos equipamentos e peas industriais segundo Kassim [17]. As usinas

sucroalcooleiras sofrem pesadas perdas devido a este tipo de desgaste

Monteiro & Cunha [18], fato que motivou tambm a escolha desse tema de

pesquisa.

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26

Muitos mecanismos de ensaio de desgaste so projetados para simular

uma aplicao especfica, e por isso existem vrios mtodos desenvolvidos

para esse fim. A configurao mais usual para abraso a trs corpos (corpo-

de-prova, roda giratria e partculas abrasivas), tem seus princpios baseados

na ASTM - norma G 65-91 (ensaio de abraso por roda de borracha e areia

seca), pela norma G 105 (ensaio de abraso por roda de borracha e areia

molhada) e pela norma B 611 (ensaio de abraso por roda de ao e areia

molhada, especificamente para carbetos cementados).

As tcnicas de ensaios abrasivos atuais so resultantes da mquina de

ensaio abrasivo de Brinell, que usa um disco giratrio de ferro fundido e um

fluxo de areia seca para desgastar os corpos de prova. Haworth [19] comentou

que a taxa de abraso do aparato de Brinell, mudou com o tempo, devido ao

tamanho crescente da rea de contato entre a roda e o corpo de prova. Para

melhorar esse problema Haworth [19], substituiu a roda de borracha para a

roda de ferro. do trabalho de Brinell e Haworth que todos os ensaios de

abraso fixados pela ASTM so derivados, Wirojanupatump & Shipway [20].

2.2.3.3 - Equipamento para Ensaio de Abraso Baixa Tenso Segundo a

Norma ASTM G65-91

O equipamento de ensaio de abraso baixa tenso com roda de

borracha e areia seca, tem como principio de funcionamento o esmerilamento

de um corpo-de-prova padronizado com areia de tamanho de gro e

composio controlada, como mostra a Figura 10, que apresenta o esquema

simplificado deste equipamento.

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27

O abrasivo introduzido entre o corpo-de-prova e um anel de borracha

de dureza, 60 shore - A, provocando riscamento. Neste ensaio o corpo-de-

prova pressionado contra a roda de borracha que est girando, por meio de

um brao de alavanca com peso especificado, enquanto que o fluxo de areia

esmerilhando a superfcie do corpo-de-prova controlado a uma vazo de 300

a 400 g/min.

Os corpos-de-prova so pesados antes e aps o ensaio e a perda de

massa determinada. Para possibilitar a comparao entre vrios metais,

toma-se necessrio converter a perda de massa para perda de volume em

milmetros cbicos, devido grande diferena nas densidades dos materiais.

Figura 10 Esquema simplificado do equipamento para ensaio de desgaste

abrasivo baixa tenso, recomendado pela ASTM G65-91 ASTM,1991 [5].

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28

A severidade do desgaste abrasivo em qualquer sistema ir depender do

tamanho da partcula abrasiva, forma, dureza, a magnitude das tenses

impostas pela partcula e a freqncia de contato. Neste mtodo de ensaio,

roda de borracha, estas condies so padronizadas para desenvolver uma

condio uniforme de desgaste citada como desgaste por riscamento. O

mtodo apesar de simular todas as condies do processo abrasivo (tamanho

do abrasivo, formato, presso, impacto, ou elementos corrosivos), no

indicado para prever a exata resistncia ao desgaste de um dado material em

um meio especfico, em funo das prprias condies que no so

controladas durante o processamento na planta.

Os dados da perda de volume obtida do material ensaiado, cujo

comportamento desconhecido num meio abrasivo especfico, devem,

portanto ser comparado a dados de ensaios obtidos de um material de

comportamento conhecido no mesmo ambiente. Enquanto a perda de massa

pode ser usada internamente em ensaios de laboratrios para comparar

materiais de densidade equivalente, essencial que aqueles que fazem uso

deste ensaio registrem seus resultados uniformemente como perda de volume

em publicaes ou artigos, para que no haja confuses causadas pelas

variaes de densidades, ASTM [21].

O dimetro da roda de borracha diminui medida que vai se

desenvolvendo o ensaio, consequentemente diminui o efeito abrasivo por

riscamento. A perda de volume devido a esta diminuio de abraso neste

Jos Marcondes Oliveira Machado


29

novo dimetro diminudo ser levemente menor e o valor desta perda de

volume deve ser corrigido pela seguinte equao, [21].

Onde: PVC 3HUGDGHYROXPHFRUULJLGR

393HUGDGHYROXPHGRFRUSRGHSURYD

Dr 'LkPHWURGDURGDDSyVXVR

2.2.3.4 - Procedimentos Recomendados pela Norma ASTM G65-91

Na Tabela 2, tm-se os cinco procedimentos recomendados para

especificar o grau de resistncia ao desgaste do material ensaiado conforme

amostra.

Procedimento "A" - um ensaio relativamente severo, que lista materiais de

baixa a extrema resistncia abrasiva. Este ensaio particularmente til para

materiais que variam de mdia a extrema resistncia abrasiva.

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30

Tabela 2 - Parmetros de Ensaio por roda de borracha de areia seca slica

A50-70 ASTM, 1991 [21]

Procedimento Carga (N) Revoluo (ciclos) Abraso linear (m)

A 130 6000 4309

B 130 2000 1436

C 130 100 71,8

D 45 6000 4309

E 130 1000 718

Procedimento "B" - uma pequena variao do procedimento "A". Deve ser

XVDGR TXDQGR D SHUGD GH YROXPH GHVHQYROYLGD SHOR SURFHGLPHQWR $

exceder a 100 mm3, indicado para materiais de mdia e baixa resistncia

abrasiva.

Procedimento "C" - uma pequena variao do procedimento "A", e deve ser

usado em camadas finas.

Procedimento "D" - utilizado em materiais de baixa resistncia abrasiva,

pois a fora atuante sobre o corpo-de-prova bem menor (45 N).

Procedimento "E" - uma pequena variao do procedimento "B",

recomendado para materiais com media ou baixa resistncia abrasiva.

2.2.3.5 - Abrasivo Recomendado pela Norma ASTM G65-91

Na Tabela 3, tm-se os tamanhos recomendados dos abrasivos de slica.

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31

Tabela 3 Tamanhos dos abrasivos recomendados pela Norma ASTM G65-94

- ASTM, 1991 [21].

Tamanho da Peneira Abertura

40 425m

50 300m

70 212m

100 150m

O estudo desenvolvido por Ma et all [22] para apresentar os dados

experimentais, e fazer comparaes das perdas de volume de trs tipos de

materiais desgastados, a saber: Liga BeCu (97,9% Cu -1,9%Be - 0,2% Co),

Ao Inox "17-4 PH stainless steel" (16% Cr - 4,1% Ni - 3,4% Cu - 0,25% Nb) e

Ao Ferramenta "D2 tool steel " (12% Cr - 1% Mo - 1% V -1,5%C), todos, sob

as mesmas condies de desgaste.

Condies:

- Equipamento Recomendado pela ASTM - G 65 para desgaste por abraso

por roda de borracha e areia seca.

- Corpos-de-provas nas Dimenses de 70x20x7 mm, com os seguintes valores

de dureza: Liga Be-Cu - (HRc 43.2), Ao Inox "17-4 PH stinless steel" - (HRc

46.5) e Ao Ferramenta "D2 tool steel " - (HRc 54.7).

- Carga: Variando de 25 a 150N;

- Velocidade de Rotao do Disco: Variando de 1 a 5 m/s;

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32

- Tipo de Abrasivo: Slica 50/70 (recomendado pela ASTM).

- Na Figura 11 apresenta a perda de volume desses materiais em relao

carga aplicada com velocidade da roda fixada em 4 m/s.

Figura 11 Perda de volume dos materiais ensaiados em funo da carga

aplicada com velocidade fixada em 4 m/s Ma et all 2000 [22].

Esse resultado demonstrou que houve baixas perdas de material quando

submetidos a baixas cargas, isto porque com baixas cargas, a tenso

bastante pequena. Observa-se ainda que no caso do Be-Cu (Cu) e do 17-4 PH

ao inoxidvel (stainless steel - SS), medida que foi aumentando a carga, foi

aumentando tambm a perda de volume, enquanto que para o ao ferramenta

D2 (D2 steel tool), a partir de aproximadamente uma carga de 50 N, a perda de

volume foi decrescendo, Ma et al.[22].

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33

A velocidade de deslizamento um outro parmetro que pode influenciar

na perda de volume do material. Foi analisada a perda de volume das ligas

apresentadas na Figura 12, em cinco velocidades diferentes (o erro dos

resultados girou em torno de 5%).

Figura 12 Perda de volume dos materiais ensaiados para diferentes

velocidades para carga fixada em 100 N Ma et all 2000 [22].

Nessa anlise, foi demonstrado que a Liga Be-Cu e o Ao Inox "17-4 PH

stainless steel", no sofreram variao de perda de volume medida que se

aumentava as velocidades, porm o Ao Ferramenta "D2 tool steel ",

apresentou uma variao de perda de volume para menos medida que se ia

aumentando a velocidade de deslizamento. Este estudo mostra que ensaios

realizados pelo mecanismo de roda de borracha e areia seca, para avaliar a

resistncia ao desgaste de materiais diferentes, podem apresentar informaes

incorretas ou imprecisas, se o ensaio for desenvolvido com parmetros fixos de

Jos Marcondes Oliveira Machado


34

carga e velocidade [22]. A Tabela 4 apresenta a dureza do ao ferramenta "D2

tool steel", em diferentes condies de desgaste.

Tabela 4 'XUH]DGRDoRIHUUDPHQWD'tool steelDSyVHQVDLRGHGHVJDVWH

sob diferentes condies Ma et all. 2000 [22].

Carga = 25N, V = 4m/s 54,65 HRc (antes do ensaio) 54,75 HRc (aps o ensaio)

Carga =150N, V = 4m/s 54,65 HRc (antes do ensaio) 55,80 HRc (aps o ensaio)

Carga =100N V =5m/s 54,65HRc (antes do ensaio) 55,70 HRc (aps o ensaio)

Carga =100N V =1m/s 54,65HRc (antes do ensaio) 54,70 HRc (aps o ensaio)

Foi verificado tambm neste estudo, que as partculas abrasivas de

VtOLFD XVDGDV QR HQVDLR GH DEUDVmR GR DoR IHUUDPHQWD ' WRRO VWHHO, com

cargas que variaram entre 25 a 150N, e velocidades que variaram de 1m/s a

5m/s, no apresentaram mudanas significativas na forma e tamanho, porm,

com uma carga elevada de 150N, o abrasivo sofreu uma forte deformao.

2.2.4 Fatores que Afetam o Desgaste

2.2.4.1 - Introduo

So basicamente dois os fatores principais que afetam o desgaste

abrasivo so: as caractersticas do abrasivo como: tamanho; geometria e

dureza e os fatores externos que atuam sobre a superfcie do componente

durante o ensaio: velocidade de deslizamento e fora de compresso entre

abrasivo e superfcie.

Jos Marcondes Oliveira Machado


35

2.2.4.2 - Caractersticas do Abrasivo

2.2.4.2.1 - Tamanho do Abrasivo

Hernandez [23], citando Wainer et all, 1992, mostrou que para uma srie

de materiais metlicos o volume removido no desgaste aumenta linearmente

com o tamanho da partcula abrasiva, sendo que esta variao bastante

acentuada ate um tamanho critico da partcula e a partir dele a variao

menos sensvel. Fica claro que no existe uma boa relao entre o desgaste

abrasivo e o tamanho da partcula abrasiva. O que se observa em geral que o

volume de material removido aumenta com o tamanho da partcula

2.2.4.2.2 - Geometria das Partculas Abrasivas

Sabe-se que as partculas que apresentam arestas cortantes causam

desgastes mais acentuados que as partculas arredondadas. Os minerais mais

duros apresentam faces mais agudas (cortantes), ao passo que os minerais

dcteis (moles), apresentam formas mais arredondadas. Quanto mais agudas

forem as arestas das partculas abrasivas, maior ser a sua ao abrasiva, e

quando aliada ao impacto, ou fortes presses, estas partculas podem penetrar

na superfcie mais profundamente, dependendo do ngulo de ataque pode

causar a formao de cavaco, como mostra a Figura 13. [23].

Jos Marcondes Oliveira Machado


36

Figura 13 Influencia da geometria da partcula abrasiva no desgaste abrasivo

por baixa tenso Hernadez, [23].

2.2.4.2.3 - Dureza do Abrasivo

Na literatura especializada h boa convergncia na afirmao de que o

desgaste por abraso a baixas tenses proporcional dureza da superfcie

sujeita a solicitao, embora tambm dependa do tamanho e concentrao de

volume das fases duras como carbetos, fosfetos e outras. A Tabela 5

apresenta os valores de dureza do abrasivo e das diferentes fases em aos e

ferros fundidos. No caso de abraso a altas tenses, as fases frgeis so

desejveis, desde que ocorram em matrizes dcteis, mesmo que a dureza seja

prejudicada, pois o componente deve suportar foras de compresso.

Jos Marcondes Oliveira Machado


37

Tabela 5 Dureza do abrasivo e das fases - Eyre, 1991 [6]

Minerais Dureza Fases Dureza (Hv)

(Hv)

Gesso 36 Ferrita 70-200

Calcita 140 Perlita pura 250-320

Fluorita 190 Perlita ligada 300-460

Aparita 540 Austenita 12%Mn 170-230

Vidro 500 Austenita baixa liga 250-350

Feldspato 600-750 Austenita Fe-Cr 300-600

Silex 950 Martensita 500-1010

Quartzo 900-1280 Cementita 840-1100

Carbetos de Cr (Fe,
Granada 1350 1200-1600
Cr)7C3

Carvo 32 Carbetos de Mo 1500

Cal 110 Carbetos de W 2400

Coque 200 Carbetos de V 2800

Minrio de ferro 470 Carbetos de Ti 3200

Sinter 770 Carbetos de Bo 3700

Corindu 1800 Carbetos de Nb 2400

Diamante 10000 Carbetos de Fe 1100

O desgaste de um sistema depende do coeficiente de dureza definido

como a razo entre a dureza da superfcie desgastada e a dureza da partcula.

A Figura 14 mostra a relao entre dureza do abrasivo e a dureza do metal

(Ha/Hm), indicando trs comportamentos distintos com relao velocidade de

Jos Marcondes Oliveira Machado


38

desgaste. Para valores de Ha/Hm entre 0,7 a 1,1, o desgaste pequeno; para

valores de H/Hm entre 1,3 a 1,7 o desgaste elevado, havendo indcio de que

independe da dureza do abrasivo. Na faixa intermediria h uma regio de

transio, com o desgaste aumentando com a relao Ha/Hm, Wainer et al.

[14].

Figura 14 Velocidade de Desgaste relativo em funo da razo entre Dureza

do Abrasivo e Dureza do Metal Wainer et al, [14].

2.2.4.3 - Fatores Externos

2.2.4.3.1 - Velocidade de Deslizamento

De acordo com Hemandez, [23], citando Wainer et alI., mostraram que

foi verificado que o volume de material removido por abraso aumenta

ligeiramente com a velocidade de deslizamento at 2.5 m/s. Este fato foi

atribudo ao aquecimento da superfcie provocada pelo atrito das partculas

Jos Marcondes Oliveira Machado


39

abrasivas, o que provoca uma diminuio das propriedades mecnicas do

material.

2.2.4.3.2 Fora de Compresso entre Abrasivo e Superfcie

A perda de material por abraso diretamente proporcional ao esforo

de compresso entre o abrasivo e a superfcie metlica. Isso vlido at um

certo valor crtico de fora, que determinada pela deformao excessiva da

superfcie metlica, ou ento pela instabilidade das partculas abrasivas que

passam a fraturar.

2.3 Tcnicas de Deposio de Revestimentos Duros

2.3.1 Introduo

Na recuperao de componentes desgastados e/ou mesmo para

melhoramento funcional utilizam-se mtodos reparativos como: Asperso

trmica, soldagem, nitretao inica entre outros. Nesse trabalho ser

apresentada a tcnica mais usual nas plantas industriais, bem como uma nova

tcnica de deposio que a asperso trmica.

2.3.2 Soldagem de Revestimento

A soldagem de revestimento um processo no qual uma liga

depositada na superfcie de um metal de base, ou para coloc-la nas

dimenses originais ou para obter alguma propriedade desejada tal como

resistncia ao desgaste, impacto, corroso, etc. A soldagem de revestimento ,

portanto, um processo de fabricao alternativo onde se consegue conciliar

Jos Marcondes Oliveira Machado


40

propriedade diferente, e muitas vezes opostas entre si, no ncleo e na

superfcie do material, tornando-se possvel, por exemplo, obter um

componente com caractersticas estruturais dcteis no seu ncleo e alta

resistncia abraso na superfcie [24].

No campo da soldagem de manuteno, pode-se classific-las em

soldagem de manuteno corretiva, preventiva e preditiva. No caso de

soldagem de manuteno corretiva, o servio realizado aps a pea ter sido

retirada de trabalho pelo excessivo desgaste que sofreu. J na soldagem de

manuteno preventiva, aplica-se um revestimento na pea nova, melhorando

a regio que sofrer desgaste, cujas caractersticas quanto aos desgastes so

superiores s do metal base. Finalmente, nas soldas de manuteno preditiva,

no se espera que a pea saia do trabalho aps o desgaste total, mas durante

o trabalho, faz-se um revestimento por solda, evitando deste modo parada do

equipamento.

Nas usinas sucroalcooleiras, a soldagem de revestimento antidesgaste

aplicada em componentes como rolo de moenda, eixo de moenda, facas e

martelos desfibradores, exaustores, roletes, bagaceiras, entre outros. J nas

indstrias mineradoras, o principal fator de desgaste abraso combinada com

choque e/ou presso. Neste segmento industrial os servios de soldagem so

executados em peas de grandes dimenses que envolvem significativas

quantidades de material de soldagem. As principais aplicaes so nos

seguintes equipamentos: moinho de minrio de ferro, caambas, escavadeiras,

Jos Marcondes Oliveira Machado


41

caminhes fora de estrada, carregadeiras sobre rodas e esteiras, britadores,

entre outros [18].

O revestimento duro depositado por soldagem tem assumido uma

importncia cada vez maior, por realizar reconstituies de peas avariadas e

deposies de camadas protetoras com baixo custo operacional, e por

propiciar a reduo do tempo de parada no programada. Logo se apresenta

como uma soluo prtica e vivel, devido s grandes vantagens e flexibilidade

desta tcnica [1].

A aplicao do revestimento pelo processo de soldagem necessita estar

bem definida, pois a altura do cordo de solda no pode ser excessiva que

implique na perda acentuada de material do revestimento num processo de

fabricao subseqente ao da soldagem como, por exemplo, usinagem. H

que se conciliar uma penetrao do cordo, de tal forma que no produza uma

zona termicamente afetada muito larga e com regies de alta dureza, bem

como baixa diluio para no mudar as caractersticas do revestimento.

A Figura 15 mostra facas desfibradoras utilizadas na indstria

sucroalcooleira, desgastadas e revestidas com ligas de revestimento duro pelo

processo de soldagem a arco eltrico. Pela ao severa do desgaste abrasivo

o conjunto de martelos e facas durante o processamento da cana-de-acar

transformando-a em fibra, apresenta regies localizadas com acentuada

diminuio nas suas dimenses.

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42

Antes de o componente entrar em operao, realizado revestimento

superficial por ligas de carbetos de alta dureza que so aplicados tambm pelo

processo de soldagem, que no decorrer do trabalho sero desgastados pelos

mecanismos de desgastes j descritos na seo anterior.

Na moagem e desfibramento, os processos de soldagem utilizados no

revestimento das peas desgastadas so: eletrodo revestido (SAER) ou arame

tubular (Flux-Cored Arc Welding - F.C.A.W.). A escolha do processo de

soldagem para o revestimento se d basicamente em funo do custo e

qualidade.

Figura 15 Facas niveladoras desgastadas e recuperadas por soldagem

No estudo em questo, segundo dados levantados junto s usinas

visitadas, os processo de soldagem utilizado so basicamente os mesmos e

executados sem serem definidos os procedimentos de soldagem e nem a

Jos Marcondes Oliveira Machado


43

qualificao dos soldadores. Embora esta prtica de soldagem tenha algumas

variaes como eletrodos e aplicaes diferentes, o fato que se pode

considerar a mesma vida til destes componentes em servio, ou seja, de 22 a

28 toneladas de cana-de-acar processada at a sua troca que um valor

crtico levando em considerao a eficincia de desfibramento.

2.3.3 - Soldagem por Eletrodo Revestido

O processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido (SAER),

o que possui maior flexibilidade entre todos, pois pode ser usada em todas

as posies (plana, vertical, horizontal, etc.) com praticamente todas as

espessuras do metal base (solda multi-passe) e em reas de acesso limitado,

o que representa uma vantagem muito importante para o setor de

manuteno, as quais so realizadas no campo e em todas as posies. Alm

disso, o processo menos sensvel as correntes de ar do que o processo de

solda a arco de proteo gasosa (MIG/MAG). A Figura 16 mostra a

recuperao do anteparo do desfibrador sendo revestido pelo processo de

soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido.

No processo de soldagem com eletrodo revestido (SAER), um arame

revestido fundido sobre a pea de trabalho pelo calor de um arco eltrico que

estabelecido entre o eletrodo e a pea e, geralmente a polaridade do

eletrodo reverso, nodo (positivo). Os parmetros que devem ser

considerados nesse processo de soldagem so: tipo e dimetro do eletrodo,

polaridade, a intensidade da corrente eltrica, o comprimento do arco, a

velocidade de soldagem e o manuseio do eletrodo.

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44

Figura 16 - Processo de revestimento por soldagem; Eutectic & Castolin,

2003 [25]

O processo realizado manualmente e a fonte de soldagem

comumente de "corrente constante" para prevenir mudanas da tenso

durante a soldagem manual. O calor gerado pelo arco funde ambos, o metal

de base e o eletrodo e causa a transferncia do metal lquido, na forma de

gotas da ponta do eletrodo para a poa de fuso.

Vrios fenmenos fsico-qumicos, metalrgicos e eltricos ocorrem na

zona do arco, os quais so decisivos na morfologia, nas propriedades

mecnicas e na microestrutura da solda. Interaes metal/escria na poa da

solda e aquecimento do eletrodo devido ao efeito Joule, e tambm devido ao

calor conduzido do arco, so alguns destes fenmenos.

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45

A fabricao de eletrodos revestidos para a indstria moderna se toma

cada vez mais complexa, medida que a faixa de aplicaes se amplia e cada

aplicao requer considerao especial. O revestimento do eletrodo

geralmente compactado, em tomo de um arame por meio de prensas

extrusoras com grande capacidade de presso.

O material do arame do ncleo do eletrodo para eletrodos de baixa liga,

como no caso do ao API, na maioria dos casos, o ao de baixo carbono.

Para aos de alta liga, um arame com composio qumica similar do metal

de base mais usado. A primeira caracterstica mais importante para o fluxo

que ser utilizado como revestimento a sua extrudabilidade em tomo do

arame do ncleo. Esse deve aderir tenazmente ao arame e no se deteriorar

ou se decompor de maneira prematura com o calor vindo da poa de fuso

durante a soldagem.

Os revestimentos so muito complexos em sua composio qumica, pois

tm diversas funes que so conseguidas pela mistura dos diversos

elementos adicionados. A Tabela 6 mostra os materiais da alma do eletrodo

mais adequados soldagem de aos e ferros fundidos, [26].

Os eletrodos podem ser classificados segundo a espessura e a

composio qumica do revestimento. O critrio de espessura considera como

tipos os seguintes eletrodos:

Peculiar ou fino com espessura menor do que 10% do dimetro da

alma, requerendo baixa intensidade de corrente eltrica para ser

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46

fundido, em tomo de 130 A.

Semi-espesso com espessura entre 10 a 20% do dimetro da alma. Sua

fuso requer um valor de corrente ligeiramente superior ao tipo fino, em

tomo de 150 A.

Espesso, o eletrodo em que a faixa de espessura do revestimento

encontra-se entre 20 a 40% do dimetro da alma. Sua fuso requer um

valor alto de corrente eltrica, em tomo de 170 A.

Muito espesso essa classificao engloba os eletrodos cujos

revestimentos so maiores que 40% do dimetro da alma. Requer as

maiores intensidades de corrente para se fundir, entre 200 a 220 A.

Tabela 6 Materiais da alma do eletrodo.

Materiais a soldar Materiais da alma

Aos de baixo teor de carbono e de


Ao efervescente (C 0,10%)
baixa liga

Aos inoxidveis Ao efervescente ou ao inox

Ni(puro), -Ni(liga); Fofo; Ao;


Ferro fundido
Bronze

Fonte: Ramalho & Gimenes, [26].

Na composio qumica do revestimento de um eletrodo, so utilizados

diversos componentes qumicos com diferentes funes. Nesta classificao, o

elemento com maior teor no revestimento aquele que ser utilizado como

base. A Tabela 7 mostra os elementos a serem adicionados para atingir as

funes desejadas.

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47

Tabela 7 Elementos adicionados ao revestimento

Funes Desejadas Adicionados

Formadores de gs Celulose, dolomita, CaCO3, etc.

Formadores e escria e Argila, talco, TiO2, CaCO3, SiO2, Fe-(Mn; O),

materiais fundentes Feldspato, asbestos, etc

Estabilizadores de arco TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K, etc

Desoxidantes Fe-(Si; Mn; Cr), etc

Elementos de liga Fe-(Ni; Mn; Cr), etc

2.3.4 Soldagem, Microestrutura e Resistncia ao Desgaste

As ligas Fe-C-Cr empregadas para resistir ao desgaste abrasivo

possuem matriz contnua que pode ser austenita metaestvel ou martensita

temperatura ambiente, alm de apresentar carbetos do tipo M7C3 como fase

descontnua.

Estas ligas podem possuir composies qumicas geralmente

compreendidas em teores de carbono entre 1,2% a 4% e teores de cromo entre

6% a 40%. Indica-se que os teores inferiores a 10% de cromo conduzem a

formao do euttico e a fase dispersa formada por glbulos ou bastes da

austenita ou produtos da sua transformao [15].

Muitas ligas de revestimento duro so base de ferro, porm, algumas

contm uma grande adio de cromo e carbono. Svensson et al (27)

desenvolveram um estudo para caracterizar a liga (Fe-34Cr-4,5C)% depositada

pelo processo de soldagem manual a arco eltrico. Nessas condies, segundo

Jos Marcondes Oliveira Machado


48

Svensson [27], essa liga apresentou uma frao volumtrica grande de

carbetos primrios, e carbetos secundrios ricos em cromo, dispersos numa

matriz dctil. Esses carbetos, com dureza Vickers, em tomo de 1200-1600 HV

proporcionam matriz boa resistncia ao desgaste abrasivo, quando em

contato com areia ou outro mineral duro. A matriz por sua vez serve de

proteo a esses carbetos [27].

Os carbetos afetam as propriedades mecnicas dos materiais por sua

presena dispersos pela matriz. Dependendo da composio qumica da liga e

do tratamento trmico recebido, podem-se formar distintos tipos de carbetos,

tais como: MC, M6C, M7C3 e M23C7, onde M representa um ou mais tipos de

tomos metlicos, segundo Prisco [28].

A frao volumtrica dos carbetos um dos mais importantes

parmetros microestruturais que afetam a resistncia ao desgaste abrasivo.

Embora o alto nvel de dureza dos carbetos de cromo tipo M7C3 contribui para a

resistncia ao desgaste, os mesmos so frgeis e o modo pelo qual esto

presos na matriz pode desempenhar um papel importante na ocorrncia ou no

de trincas durante a abraso.

Fiore et al [29], realizaram estudos numa srie de ligas de ferro fundido

de alto cromo, contendo de 10% a 40% em frao volumtrica de carbetos de

cromo tipo M7C3. Estas ligas foram submetidas a ensaios de desgaste abrasivo

em roda de borracha, com utilizao de areia (Si02) semi-arredondada e

alumina (Al203) AFS 50-70 como abrasivos.

Jos Marcondes Oliveira Machado


49

Os ensaios com areia mostraram uma perda de massa mnima,

correspondente a uma resistncia abraso mxima, para fraes

volumtricas intermedirias, que corresponde liga de composio euttica.

Para ambos os abrasivos, a resistncia ao desgaste aumentou com a frao

volumtrica de carbetos nas ligas hipoeutticas. Para o abrasivo areia, a

resistncia ao desgaste diminuiu com o aumento da frao volumtrica de

carbetos no intervalo de composio hipereuttica devido ao afloramento e

trincamento dos carbetos M7C3. Nesse estudo foi observado que as partculas

abrasivas de alumina (Al203) possuem uma dureza comparveis a dos

carbetos, enquanto que a dureza da areia bem menor que a dos carbetos,

Fiore et all [29].

Esta tendncia do aumento da resistncia ao desgaste com a frao

volumtrica dos carbetos, que foi observada por Fiore et all. [29] para ligas

hipoeutticas, explicada quando se verifica a proteo que esses carbetos

oferecem matriz. Estudos utilizando ligas hipoeutticas desgastadas por

quartzo mostraram que a matriz de austenita preferencialmente removida em

relao aos carbetos eutticos M7C3 duros que sobressaem em relevo.

Os carbetos so os fatores que controlam a taxa de desgaste das ligas

hipoeutticas, pois a remoo da austenita impedida pelos pequenos

espaos entre os carbetos. O espaamento entre essas partculas de

aproximadamente 50m, enquanto as partculas de quartzo tm

aproximadamente 250m de dimetro. As partculas abrasivas no podem

Jos Marcondes Oliveira Machado


50

efetivamente penetrar na matriz devido ao espao fechado da regio euttica

que contm os carbetos.

Quando se aumenta o teor de Cr e C, o resultado que no somente

aumenta a frao volumtrica dos carbetos, mas a largura dos braos dos

dendritas de austenita diminui. A austenita protegida das partculas abrasivas

pelo aumento da frao volumtrica dos carbetos. A resistncia ao desgaste

das ligas hipoeutticas , ento, aumentada quando C e Cr so adicionados.

As ligas eutticas agem da mesma maneira que as ligas hipoeutticas,

mas muitos dos carbetos primrios trincam e grandes partes deles so

desagregados, deixando a matriz mais exposta e aumentando a taxa de

desgaste. Portanto, carbetos muito grande no aumentam a resistncia ao

desgaste das ligas, embora se observe que resistem melhor abraso que a

matriz at o ponto em que sofrem trincamento, [29].

Kotecki e Ogborn [30] demonstraram que a microestrutura e no a

dureza, o principal fator na determinao da resistncia abraso a baixas

tenses em ligas de revestimento a base de ferro. Dias & Gomes [31], aps

desenvolverem um estudo sobre a resistncia ao desgaste abrasivo baixa

tenso de revestimentos duros, concluram que a dureza no afetou a

resistncia abraso das amostras tanto quanto a microestrutura mostrou ser

um fator determinante nesses resultados de desgaste abrasivo.

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51

2.3.5 - Tipos de Ligas de Revestimento para Soldagem

So vrios os tipos de metais de adio empregados em revestimentos

duros para soldagem, porm, h pouco consenso sobre norma ou classificao

envolvendo a maioria das ligas empregadas.

As normas AWS A5. 13-80 e AWS A5.21-80, classificam os metais de

adio baseando-se na composio qumica do metal depositado, no levando

em conta sua diluio. Rubens Ribeiro [32], citando Spencer et all; coloca que

o mesmo desenvolveu uma classificao baseada na composio qumica

onde os tipos de ligas ferrosas so divididos em cinco classes, Monteiro &

Cunha [18].

Ligas a base de CrNi - indicadas para aplicaes de reconstruo,

unies dissimilares e "cladding".

Ligas a base de Fe com NiMo - indicadas para unies de aos de baixa

e mdia liga.

Ligas do tipo ao ferramenta - so empregadas como proteo

antidesgaste de aos ferramentas que trabalham a frio e quente. As

durezas dos depsitos variam entre 40 a 60 HRc, podendo estes ser

tratados termicamente.

Ligas do tipo FeCrC - empregadas em servios onde se necessita

resistncia alta abraso, choque e presso. Os depsitos atingem

durezas de at 63 HRc em um nico passe de solda.

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52

Ligas do tipo CCrCo - so indicadas para proteo antidesgaste contra

corroso, oxidao a quente, altas temperaturas e ciclagem trmica.

Suas durezas encontram-se entre 35 a 48 HRc.

Os elementos de liga que ficam em soluo slida, produzindo outros

efeitos alm do endurecimento esto listados na Tabela 8, que resume os

principais elementos e seus efeitos, SULLIVAN; DONACHIE; MORRAL [33].

Tabela 8 - Principais elementos de liga e seus efeitos

Elemento Efeitos

Endurecedor de soluo slida

Aumenta a resistncia oxidao


Cromo
Aumenta a resistncia corroso a quente

Promove a formao de carbetos M7C3 e M25C6

Endurecedor de soluo slida

Molibdnio Promove a formao de carbetos M5C

Promove a formao do composto intermetlico Co 3M

Endurecedor de soluo slida

Tungstnio Promove a formao de carbetos MC e M6C

Promove a formao do composto intermetlico Co 3M

Endurecedor de soluo slida

Tntalo Promove a formao de composto intermetlico Co 3M

Promove a formao de carbetos MC e M6C

Endurecedor de soluo slida


Nibio
Promove a formao do composto intermetlico Co 3M

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Promove a formao de carbetos MC e M6C

Aumenta a resistncia oxidao


Alumnio
Promove a formao do composto intermetlico CoAl

Promove a formao do composto intermetlico Co3Ti

Promove a formao do composto intermetlico Ni3T, quando h


Titnio
adio suficiente de nquel

Promove a formao do carbeto MC

Estabiliza a estrutura CFC


Nquel
Promove a formao do composto intermetlico Ni3T

Aumenta a resistncia reduzindo o tamanho do gro


Boro
Formao de precipitados

Aumenta a resistncia reduzindo o tamanho de gro

Zircnio Formao de precipitados

Formao de carbetos tipo MC

Carbono Formao de carbetos tipo MC, M6C, M7C3, M23C6

Ytrium Aumenta a resistncia oxidao

Lantnio Aumenta a resistncia oxidao

Fonte: (SULLIVAN, C. P.; DONACHIE, M.J.J; et all, 1970) Cobalt based

superalloys [33].

2.3.5.1 - Seleo de Ligas de Revestimentos

A natureza do processo de desgaste o determinante na seleo de

uma liga de revestimento. Este pode encontrar-se numa ampla faixa, que vai

desde uma simples condio de desgaste baixa tenso at uma situao

Jos Marcondes Oliveira Machado


54

muito complexa que envolve abraso combinada com corroso e alta

temperatura. Portanto, h dificuldade para simular a situao real no

laboratrio. O aspecto inicial a ter em conta o tipo de desgaste, mtodo de

aplicao e custo.

As ligas de revestimento podem ser classificadas, dividindo-se em 4 grupos:

1 grupo - Ligas base de ferro que contm menos de 20% de adio de

elementos de ligas.

2 grupo - Ligas base de ferro que contm mais de 20% de adio de

elementos de ligas.

As ligas a base de ferro constituem-se no grupo mais popular,

principalmente pelo custo relativamente baixo e facilidade de aplicao, por

exemplo:

9 Os aos ao carbono contendo 0,5%C, podem ser revestidos por

soldagem ao arco eltrico, obtendo um revestimento com dureza de

cerca de 21,2 HRc. Sua resistncia abraso considerada baixa e

sua principal aplicao se d em reconstruo de peas fundidas de

composio similar.

9 Ligas de ao Martenstico, amplamente utilizadas em revestimentos,

devido ao baixo custo e diversidade de propriedades tais como:

resistncia ao calor e corroso. Suas aplicaes tpicas so em

equipamentos de agricultura e terraplanagem, mquinas de

escavaes, pontes de ferrovia, munhes de cilindros, rodas de pontes

Jos Marcondes Oliveira Machado


55

rolantes, etc.

9 Os Aos Rpidos so por definio aos ferramentas que podem ser

usados para usinar metais em altas velocidades e elevadas

temperaturas (500-600C) sem sofrer amolecimento. Essas ligas so

usadas em ferramentas de corte, matrizes para trabalho a quentes e

outros componentes que requerem resistncia ao desgaste em

temperaturas elevadas.

9 Os aos austenticos ao mangans apresentam uma estrutura

austentica que mole (200 HV), mas, a qual endurece em servio

(para cerca de 600 HV), sob condies de impacto. So utilizados em

revestimentos de britadores, pontes e cruzamentos de ferrovias,

equipamentos de escavao de solos rochosos e em condies de

servio onde ocorrem impactos.

9 Os aos austenticos ao cromo e mangans, so usados em aplicaes

similares aos dos aos austenticos ao mangans, mas com a vantagem

de ter uma maior resistncia abraso, devido ao maior teor de cromo,

o que provoca maiores quantidades de carbetos.

9 As ligas de ferro fundidas austentica e martensticas de alto cromo,

contm cerca de 30% de Cr e a microestrutura consiste de carbetos de

cromo. Estas ligas esto disponveis na forma de varetas fundidas ou

em tubos de aos extrudados contendo partculas de carbonetos no

interior do arame. Essas ligas so aplicadas em equipamentos agrcolas

e de minerao

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56

3 grupo - Ligas no ferrosa: so subdivididas em:

9 Ligas base de nquel

9 Ligas a base de nquel - so usadas quando a abraso est combinada

em condies de corroso, podem ser usadas ainda em aplicaes de

alta temperatura e desgaste.

9 Ligas base de cobalto - so muito usadas onde existe combinao de

desgaste abrasivo, corroso e altas temperaturas, sendo com isso

amplamente aplicada onde ocorre contato metal-metal, e em vlvulas

sujeitas a impactos em elevadas temperaturas, como vlvulas de

combusto interna para motores de veculos e aeronaves e matrizes e

guilhotinas para trabalhos a quente.

4 Grupo - Ligas base de carbetos de vandio e tungstnio - so usadas em

condies extremamente abrasivas ou onde necessrio corte de materiais.

Normalmente, antes de proceder escolha de um metal de adio para

uma determinada aplicao, devem-se adotar procedimentos a serem

seguidos para evitar selees de metais de adio que no atendam ao tipo de

aplicao necessrio. Vrios autores, entre esses, Monteiro e Cunha, [18],

descrevem procedimentos que iro auxiliar na escolha correta do metal de

adio a ser aplicado em determinado servio, entre os quais se destacam:

9 Identificar o material base antes de proceder ao reparo ou recuperao,

quando possvel.

9 Identificar o sistema tribolgico que age sobre a pea e verificar se

Jos Marcondes Oliveira Machado


57

existe ou no fatores que acelerem o desgaste.

9 Observar as condies superficiais e verificar a existncia de trincas,

reas desgastadas e revestimento anterior. Verificar se a pea

necessita reconstituio anterior ao revestimento duro.

9 Escolher a liga mais adequada, no esquecendo a compatibilidade

metalrgica entre o metal base e o metal de adio. Em certos casos

interessante utilizar outra liga para preparar a superfcie da pea que ir

receber o revestimento.

9 Selecionar o processo de soldagem mais adequado para a aplicao do

revestimento.

9 Estabelecer um procedimento de soldagem que garanta as

caractersticas desejadas do metal de adio escolhido.

9 Realizar ensaios experimentais, principalmente em aplicaes crticas.

9 No caso de existirem vrias opes de metais de adio ou processos

para determinada aplicao, o critrio de seleo passa a ser regido

pelo fator econmico. Deve-se ponderar sobre materiais ou processos

mais caros, porm, que aumentem a vida til dos componentes versus

materiais ou processos mais baratos, porm, que apresentem vida til

menor do componente.

Os tipos de revestimentos mais aplicados em soldagem podem ser

classificados em:

9 Endurecimento superficial;

9 Resistentes corroso;

Jos Marcondes Oliveira Machado


58

9 Resistentes ao desgaste e/ou impacto;

9 Para recuperao ou reparos de manuteno.

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59

Captulo 3

Materiais e Mtodos

Jos Marcondes Oliveira Machado


60

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 Fluxograma do Desenvolvimento Experimental

Soldagem dos Corpos-de-prova

Usinas 01, 02 e 03 LabSol CEFET-PI

Usinagem e Preparao dos Corpos-de-prova

Caracterizao Microestrutural Propriedades Mecnicas

Ensaio de Microdureza (HV)


Ensaio de Dureza (HRc)
Microscopia tica

Ensaio de desgaste

Anlise dos Resultados

Dissertao de Mestrado

Figura 17 - Fluxograma do desenvolvimento experimental

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61

3.2 - Metal de Base

O metal de base utilizado para a soldagem dos revestimentos nas trs

usinas e no laboratrio foi o ao ABNT 1015, com as seguintes dimenses:

comprimento = 390 mm; largura = 160 mm; espessura = 2. Nas Tabelas 09 e

10 so apresentadas composio qumica e as propriedades mecnicas

nominais deste ao.

Tabela 09 Composio qumica do metal de base

Composio Qumica (% de peso)

P S Bo Cu C Mn

0,030 0,050 0,00175 0,20 0,205 0,45

Tabela 10 Propriedades mecnicas nominais do metal de base

PROPRIEDADES MECANICA

Resistncia a Trao (MPa) 440

Limite de Escoamento (MPa) 345

Dureza Brinell (HB) 131

3.3 - Metal de Adio

a) Na USINA 01 foram utilizados dois eletrodos, como mostra a Tabela 11.

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62

Tabela 11 - Analise qumica do metal depositado (em %)

Metal de
Composio qumica (%)
Solda

C Cr Si Mn Fe Dureza
XDH 4444
3,00 25,00 2,00 1,15 Resto 60HRc

C Cr Si Mn Fe Dureza
XDH 6710
5,30 42,00 1,25 0,85 Resto 62HRc

b) Na Usina 02 foram utilizados dois eletrodos, como mostra a Tabela 12:

Tabela 12 - Analise qumica do metal depositado (em %)

Metal de
Composio qumica (%)
Solda

C Cr Si Mn Fe Dureza
UTP 670
0,4 9,5 1,0 1,0 Resto 58HRc

C Cr Si Mo Nb W Fe Dureza
UTP 713 S
3,2 16,0 2,0 6,0 8,0 2,2 Resto 62HRc

c) Na Usina 03 foram utilizados dois eletrodos, como mostra a Tabela 13.

Tabela 13 - Analise qumica do metal depositado (em %)

Metal de
Composio qumica (%)
Solda

C Cr Si Mn Fe Dureza

E7018 (HRc)

0,07 - 0,5 1,0 Resto 28

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63

C Cr Si Mn Fe
UTP SP14 57
4,5 32,0 3,0 - Resto

d) Como consumvel de soldagem de referncia (LabSol-CEFET-PI) foi

utilizado o eletrodo revestido do tipo (Fe-Cr-C), denominados comercialmente

por UTP 713-S da Bhler Thyssen, com 4,0 mm de dimetro, como mostra a

Tabela 14 nas 1 e 2 camadas.

Tabela 14 - Analise qumica do metal depositado (em %)

Metal de
Composio qumica (%)
Solda

C Cr Si Mo Nb W Fe Dureza
UTP 713 S
3,2 16,0 2,0 6,0 8,0 2,2 Resto 62HRc

3.4 Areia

O material abrasivo utilizado foi slica AFS (American Foundry Society)

40/60, denominada comercialmente por areia de quartzosa industrial, fornecida

pela Sand J.L. Comercio de Minrio LTDA, So Carlos-SP. Esta areia foi

submetida ao sistema de peneiramento de modo a adequar a sua

granulometria s dimenses especificadas pela norma ASTM G65-91 [34], que

estabelece uma porcentagem de 5% de mxima reteno na peneira de 50

mesh e 95% de mnimo na peneira de 70 mesh.

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64

3.5 EQUIPAMENTOS

3.5.1- Fonte de Energia

A fonte de energia empregada para o processo de soldagem nas Usinas

Itajubara e a COMVAP foi uma fonte Retificadora do tipo corrente constante,

modelo TRR 2600 SG, da Bambozzi, com corrente mxima de 430 A 300 @

60%.

Na Usina Santo Antonio, foi utilizada para o processo de soldagem uma

fonte Retificadora com variao de corrente por ncleo mvel, modelo GSX

425 Itaipu, da Castolin Eutectic, faixa de corrente 45 a 425A 230 @ 100%.

Para confeco das amostras no laboratrio foi utilizado um

transformador de solda de fabricao bambozzi, modelo TDC 460 E, com as

seguintes caractersticas tcnicas: Corrente mxima de solda de 430 A,

trifsico com tenso de alimentao de 380 V, potncia nominal de 20,8 kVA,

freqncia de 50/60 Hz e caractersticas de soldagem DC.

3.5.2 - Equipamento para Ensaio de Desgaste - Abrasmetro

Para os ensaios de desgaste baixa tenso foi utilizado o equipamento

de roda de borracha do laboratrio de Soldagem da Universidade Federal de

So Carlos - UFSCar, construdo segundo a norma ASIM G 65-91, como

mostra a Figura 18.

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65

Figura 18 Abrasmetro Roda de Borracha

O anel de borracha de clorobutil com dimetro externo inicial de 228,6

mm e espessura de 12,7 mm, com dureza variando entre 59-60 shore A. A

excentricidade do anel no deve exceder a tolerncia de 0,05mm. Com este

dimetro especificado, e para um nmero total de 6000 rotaes, o

comprimento linear de realizao de ensaio de 4.309m. medida que a roda

se desgasta, deve-se ajustar a perda de volume (PV) como prev a norma. O

fluxo de areia permitido de 300 g/min a 400g /min, que escoar pelo bocal de

alimentao de maneira regular e de forma contnua.

O abrasmetro constitudo de um sistema digital para a contagem do

nmero de voltas, alarme para assegurar os limites mnimo e mximo de

rotaes por minuto e desligamento automtico ao completar 6000 rpm,

garantindo as mesmas condies de ensaios para todas as amostras.

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66

3.5.3 - Sistema de Peneiramento da Areia

O sistema empregado para o peneiramento da areia foi desenvolvido e

construdo no prprio laboratrio de soldagem da UFSCar. Consiste de duas

peneiras superpostas, com malhas de nmeros 50 e 70 mesh segundo a AFS,

fixadas em uma estrutura de ao que sofre movimento vibratrio promovido por

um motor de H.P., em cujo eixo est afixada uma pea assimtrica para

provocar um efeito excntrico na rotao e conseqente vibrao, como mostra

a Figura 19.

Figura 19 Sistema de peneiramento

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67

3.5.4 - Corte, Usinagem e Pesagem dos Corpos-de-Prova

Os corpos-de-prova foram cortados na retfica planas tangencial do

fabricante MELLO, com refrigerao a soluo gua-leo utilizando um disco

de corte em oxido de alumnio gro 80 confeccionado com liga especial para

corte de materiais extra duros. Dimenses 250x2x32 com reforo em tela

central de alta rotao (6.000 rpm), como mostra Figura 20.

Figura 20 Retfica plana tangencial com adaptao para corte das

amostras com revestimento duro

Os corpos-de-prova menores foram cortados em uma mquina de corte

tipo cut - off, com refrigerao gua, utilizando-se disco abrasivo de alta

rotao, como mostra a Figura 21.

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68

Figura 21 Mquina Cut off de bancada para corte dos corpos-de-

prova de menor dimenso.

Os corpos-de-prova foram pesados na balana de preciso digital marca

MARTE modelo AS 2000C, com sensibilidade de leitura 0,01 g e capacidade

mxima de 2000 g e mnima 0,5 g.

3.5.5 - Anlise de Dureza e Metalografia

Estas medidas foram realizadas com durmetro marca SSSEN

WOLPERT Tipo TESTOR HT1 em escala Rockweel C, com carga de 150kgf,

como mostra a Figura 22.

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69

Figura 22 - Durmetro

3.5.6 - Caracterizao Microestrutural

Os trabalhos de microscopia tica foram realizados nos Laboratrios de

Metalografia do CEFTPI e do LabPlasma da UFRN.

3.6 MTODOS

A fim de que os objetivos desse trabalho fossem alcanados com xito,

fez-se necessrio o cumprimento de uma srie de etapas, a saber: 1

Planejamento experimental: especificao das variveis a serem estudadas

tais como: consumveis utilizados, parmetros de soldagem, as falhas

apresentadas, e anlises microestruturais.

3.6.1 METODOLOGIA

Como o experimento investiga a falha associada ao funcionamento dos

elementos (martelos) seguiram-se os seguintes passos:

Jos Marcondes Oliveira Machado


70

1- Foi feito o mapeamento dos eletrodos revestidos aplicados no

revestimento duro nas usinas investigadas e que utilizada com objetivo

de minimizar o desgaste por abraso a baixa tenso;

2- Foram levantados os procedimentos de soldagem por eletrodo revestido

praticados nas plantas das usinas investigadas e comparados com os

especificados pelo fabricante de consumveis, realizados em laboratrio;

3- Os corpos-de-prova usados nos ensaios foram confeccionados

conforme a ASTM G65;

4- Foram preparados corpos-de-prova no laboratrio de soldagem do

CEFET-PI, aplicando-se os mesmos eletrodos de revestimento usado na

usina Itajubara, seguindo um procedimento de soldagem segundo a

norma ASME-Sec IX, isto para confrontar a eficincia do revestimento;

5- Foram preparados corpos-de-prova por Asperso Trmica empresa

Ogramac Nordeste, situada no Distrito Industrial de Suape, em Ipojuca-

PE sob responsabilidade do Prof. Dr. Clodomiro Alves Jnior, como

sendo uma nova proposta de revestimento duro a ser aplicado nas

usinas;

6- Para avaliao da resistncia ao desgaste por abraso baixa tenso

na soldagem de revestimento praticados nas usinas por eletrodos

revestidos nos estados do Piau e Maranho como tambm avaliar o

desempenho do revestimento por Asperso Trmica foi utilizado roda

de borracha segundo a norma ASTM G65 no Laboratrio de Soldagem

da UFSCar com a co-orientao do Prof. Dr. Ayrton Brandim, sob

responsabilidade do Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini;

Jos Marcondes Oliveira Machado


71

7- Os ensaios de Dureza foram realizados na UFSCar no Laboratrio de

ensaios mecnicos, com a co-orientao do Prof. Dr. Ayrton Brandim,

sob responsabilidade do Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini;

8- Anlise, discusso dos resultados e elaborao do relatrio final sob

responsabilidade do autor da referida Dissertao.

3.6.2 REALIZAES DOS EXPERIMENTOS

3.6.2.1 - Procedimentos e Parmetros de Soldagem praticada nas Plantas

das Usinas Investigadas

Nas usinas, COMVAP (01), SANTO ANTNIO (02) e ITAJUBARA (03),

os procedimentos de soldagem so exatamente os mesmos, conforme descrito

abaixo:

Procedimentos:

1. Limpeza da parte danificada com esmeriladeira manual;

2. Aplicao da solda de enchimento com cordes em vrios passes,

retirando-se com martelete e escova de ao o excesso de escoria;

3. Aps a primeira camada espera o resfriamento temperatura em torno

de 80C, sem controle da mesma;

4. Aplicao do revestimento duro, aps a recuperao das dimenses

originais dos martelos com variao do numero de passes entre 02 a

03 passes. Para a realizao dos experimentos laboratoriais proposto

por esse trabalho foram escolhidos os martelos com 03 passes. Nesta

operao o soldador espera o resfriamento em torno de 80C, fazendo

Jos Marcondes Oliveira Machado


72

tambm a remoo de escoria com martelete e escova de ao a cada

passe.

Os Parmetros de Soldagem esto descritos abaixo:

USINA 01

1. Amperagem de soldagem para o eletrodo de enchimento XDH 4444 com

dimetro de 4,0 mm foi de 200A com tenso de aplicao 29 V tenso

de alimentao de 380 V;

2. Para o eletrodo de revestimento duro XDH 6710 com dimetro de 4,0

mm foi de 200, com tenso de aplicao 29 V e tenso de alimentao

de 380 V.

USINA 02

1. Amperagem de soldagem para o eletrodo de enchimento E7018 com

dimetro de 4,0 mm foi de 170A com tenso de alimentao de 380 V;

2. Para o eletrodo de revestimento duro UTP SP14 com dimetro de 4,0

mm foi de 250A com tenso 29 V e tenso de alimentao de 380 V.

USINA 03

1. Amperagem de soldagem para o eletrodo de enchimento UTP 670 com

dimetro de 4,0 mm foi de 200A com tenso de alimentao de 380 V;

2. Para o eletrodo de revestimento duro UTP 713 S com dimetro de 4,0

mm foi de 250 A com tenso de aplicao de 29 V e tenso de

alimentao de 380 V.

Jos Marcondes Oliveira Machado


73

NO LABORATRIO DE SOLDAGEM

Os corpos-de-prova preparados no laboratrio tiveram suas dimenses 150mmx50mmx50mm segundo a norma

ASME-IX usando-se o eletrodo UTP 713S com 4,0mm de dimetro foi utilizado uma corrente de soldagem de 250A e tenso

de 29 V, com alimentao de 380 V. Alm disso, repetiu-se uma das condies de soldagem utilizadas em todas as Usinas,

que foi a utilizao do eletrodo 7018 para primeira camada para deposio do revestimento duro como mostra a Tabela 15.

Tabela 15 Esquemas dos corpos-de-prova obtidos no laboratrio de soldagem

Corpos-de-prova Obs: Temperatura de interpasse no dever ultrapassar a 100C;

obtidos pelo Processo No dever ser usado outro tipo de eletrodo, quando na confeco de

de Soldagem a Arco revestimentos com mais de uma camada. Utilizado para avaliar a

Eltrico com Eletrodo resistncia ao desgaste.

Revestido Obs: O foi realizado para soldagem com proteo gasosa (MIG-MAG)

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74

Corpos-de-prova Obs: Temperatura de interpasse no dever ultrapassar a 100C;

obtidos pelo Processo Usar na primeira camada o arame E7018 e nas demais camadas o arame

de Soldagem a Arco duro. Utilizado para avaliar o efeito da primeira camada sobre a segunda

Eltrico com Eletrodo camada.

Revestido Obs: O foi realizado para soldagem com proteo gasosa (MIG-MAG)

Jos Marcondes Oliveira Machado


75

3.6.2.2 - Confeco dos Corpos-de-Prova

Para a retirada dos corpos-de-prova dos martelos, recuperados em

campo, seguiu-se varias etapas, como descrito abaixo:

No primeiro momento, foi adaptada na mquina retifica um mandril

especial para fixar um disco de corte com dimetro de 250 mm e espessura de

02 mm dando condio de extrair do prprio martelo das usinas de grande

dimenso 390 mm X 160 mm X 50,8 mm. De cada usina foram extrados 02

(dois) corpos-de-prova com dimenses de 100 mm X 25,4 mm X 10 mm. Esta

maquina tem seus movimentos operacionais automticos por acionamento

hidrulico com refrigerao de corte a fluido especial anti-oxidante.

No segundo momento estes mesmos corpos-de-prova foram usinados

(retificados) diretamente na mesma retificadora, com rebolo abrasivo Norton A

36 QVBE, que devido dureza dos revestimentos, impossibilitou o uso da

plaina na usinagem de acabamento das amostras.

No terceiro momento na mesma mquina, as amostras foram reduzidas

suas dimenses para (50 mm X 25,4 mm X 10 mm), ficando ento 04 (quatro)

e desses foram usados 03 (trs) no ensaio de desgaste abrasivo previamente

marcado com tinta adequada para facilitar a identificao.

A quarta amostra de cada usina foi cortada na mquina de corte

metalogrfica na bancada do laboratrio com refrigerao com fluido especial,

reduzindo suas dimenses para 25 mm X 25,4 mm X 10 mm, perfazendo um

Jos Marcondes Oliveira Machado


76

total de 04 (quatro) amostras uma de cada usina adequadamente marcada

usada nos ensaios metalogrficos.

3.6.2.3 Pesagem dos Corpos-de-Prova

As medidas das massas dos corpos-de-prova, antes e aps o ensaio de

desgaste, para a determinao das perdas de massa, foram realizadas no

Laboratrio de Cermica da UFSCar na balana de preciso marca MARTE

modelo AS 2000C, com sensibilidade de leitura de 10-3g e capacidade mxima

de 2.000g e mnima de 0,5g. Antes foram realizadas limpezas por meio de

escovamento e pano para tirar qualquer resduo.

3.6.2.4 Ensaio de Desgaste Abrasivo Baixa Tenso

A norma aplicada neste ensaio a ASTM G65-91, no equipamento

denominado Roda de Borracha. A fora exercida na roda de borracha pelo

corpo-de-prova devido ao esforo de alavanca de 130N. A rotao do motor

controlada pelo um potencimetro manual, como mostra a Figura 23.

Figura 23 Potencimetro para controlar a rotao da roda de borracha

durante o ensaio de desgaste.

Jos Marcondes Oliveira Machado


77

Cada amostra foi ensaiada com 6.000 ciclos numa rotao da roda de

200+10 rpm com durao de 30 min para cada ensaio. A contagem do nmero

de giros foi feita com pelo contador digital, como mostra a Figura 24.

Figura 24 Sistema automtico de contagem do nmero de voltas, com alarme

para o nmero de rotaes extremo estabelecidos pela norma ASTM G65-91.

A retificao da borracha quando necessrio foi feita com uma lixa de

320 mesh fixada em um corpo metlico com as mesmas dimenses do corpo-

de-prova sendo colocado no porta amostra sofrendo presso apenas do brao

da alavanca, e deixando a roda girar baixa rotao por alguns minutos at a

completa retificao do anel de borracha. O fluxo de areia durante os ensaios

foi mantido em torno de 380g/min, vazo estabelecida pela norma ASTM G65-

91. Foram realizados dois pr-ensaios para calibrar o equipamento. O anel de

borracha foi retificado a cada ensaio, evitando assim que a regio desgastada

no revestimento adquirisse uma forma trapezoidal com o controle do dimetro

estabelecido na norma ASTM G65 91.

Jos Marcondes Oliveira Machado


78

3.6.2.5 Ensaios Metalogrficos

Antes dos ensaios os corpos-de-prova para tal fim que seria uma de

cada proposta, sofreram um lixamento seqencial na face referente ao

revestimento duro com lixas 240, 320, 400 e 600 mesh e polidas com Al2O3 nas

granulaes de 3Pm e 0,05Pm. Aps essa etapa, as amostras foram atacadas

quimicamente com os reagentes. Picral (5g de cido pcrico+100 ml de lcool

etlico PA) e Nital a 5% (5 ml de cido Ntrico + 95 ml de cido Ntrico). O picral

serve para destacar os carbetos, enquanto o Nital serve para destacar

contornos de gros e Fe3C. O objetivo desse procedimento, alm de promover

uma boa analise metalogrfica dos corpos-de-prova pela verificao da

microestrutura do metal depositado, metal de base, como tambm caracterizar

os materiais envolvidos na pesquisa.

Jos Marcondes Oliveira Machado


79

Captulo 4

Resultados e Discusso

Jos Marcondes Oliveira Machado


80

4 - RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 Resultados Obtidos

Os resultados conseguidos mediante a utilizao da metodologia

descrita no capitulo Materiais e Mtodos sero apresentados a seguir.

Inicialmente so mostrados os resultados experimentais obtidos no ensaio de

resistncia ao desgaste por abraso em amostras revestidas pelo processo de

soldagem com eletrodo revestido tipo Fe-Cr-C e posteriormente sero

mostrados os resultados de perda de volume para os ensaios realizados. Logo

a seguir sero apresentados os resultados de Dureza dos revestimentos duros,

trincas superficiais e os resultados das anlises microestruturais.

4.2 Resistncia ao Desgaste

A Tabela 16 apresenta a perda de massa mdia (PMM) para os materiais

aqui investigados. Esses resultados sero convertidos em perda de volume

(mm) para melhor comparar a resistncia ao desgaste por abraso baixa

tenso desses materiais. Como material de referncia foi utilizado o ao ABNT

1015 que apresentou a perda de volume de 56 mm 3, visto que tal material foi

utilizado nos trabalhos de Orlando, 1997; Egberto, 2002 e Brandim, 2002.

A Norma ASTM G-65 [21] enfatiza que a perda massa deve ser utilizada

nos testes laboratoriais para comparar os materiais de densidades

equivalentes, porm a uniformidade dos resultados conseguida pela perda de

volume, principalmente quando se envolve materiais que apresentam variaes

nas suas densidades entre si. A converso feita pela seguinte equao:

Jos Marcondes Oliveira Machado


81

PM ( g )
PV (mm) x1000
D ( g / cm )

Onde: PV (mm) = Perda de volume; PM (g) = Perda de Massa e D = (g/mm)

densidade do material.

Tabela 16 Resultado da perda de massa para os materiais em estudo.

PVCorrigida
Amostra Mi (g) Mf (g) PM (g) PV (mm)
(mm)

A1 91,36 90,44 0,92

A2 90,50 89,62 0,88


Ao
A3 100,22 99,14 1,08
Carbono
Valor mdio 0,96 45 45
ABNT 1045
A2 89,15 81,01 0,34
temperado
A3 96,77 96,72 0,05

Valor mdio 0,16

A1 103,28 103,15 0,13

A2 101,58 101,51 0,07


1 Usina 19 19
A3 102,36 102,10 0,26

Valor mdio 0,15

A1 107,78 107,62 0,16

A2 99,96 99,82 0,14


2 Usina 20 21
A3 105,13 104,82 0,18

Valor mdio 0,16

Jos Marcondes Oliveira Machado


82

A1 112,28 112,11 0,17

A2 97,55 97,36 0,19


3 Usina 24 25
A3 108,68 108,46 0,22

Valor mdio 0,19

Amostras A1 186,51 186,38 0,13

soldadas A2 156,47 156,40 0,07


12 12
no A3 144,22 144,14 0,08

laboratrio Valor mdio 0,09

A Figura 25 mostra uma comparao entre os materiais analisados

sobre a perda de volume, sem o material de referncia.

Figura 25 Grfico da perda de volume mdio e volume corrigido (mm) dos

corpos-de-prova submetidos ao ensaio de desgaste por abraso

Jos Marcondes Oliveira Machado


83

4.3 - Ensaio de Dureza

Na Tabela 18 so apresentados os resultados dos valores mdios de

dureza para os revestimentos estudados. Durante as medies verificou-se

uma grande disperso dos resultados fazendo com que realizssemos um

nmero maior de verificaes. Tais variaes ocorreram porque os carbetos

esto dispersamente distribudos pela matriz.

Os resultados de dureza esto de acordo com os resultados da perda de

volume apresentado na Tabela 17. Para visualizao geral dos resultados de

dureza apresenta-se a Figura 26.

Tabela 17 Resultados obtidos nos ensaios de dureza

HRc Valor mdio final


Amostra
(150kg) Dureza HRc

P1 46

Ao carbono P2 48

ABNT 1045 P3 43 45

temperado P2 54

P3 53

P1 52

1 Usina P2 50 51

P3 51

P1 51
2 Usina 51
P2 49

Jos Marcondes Oliveira Machado


84

P3 55

P1 51

3 Usina P2 51 50

P3 48

Amostras P1 52

soldadas no P2 48 53

laboratrio P3 59

A diluio tambm tem influncia sobre a porcentagem de carbetos

formado no revestimento conforme mostrado por Edwards et alI [35]. Tal

fenmeno reduz o teor de C e Cr nos revestimentos presentes depositados

por soldagem, conseqentemente diminuindo a frao volumtrica dos

carbetos e, uma diluio baixa mostrou uma grande frao volumtrica de

carbetos do tipo M3C, em ligas a base de carbeto de titnio, carbetos estes

no encontrados para altos valores de diluio. De forma geral uma maior

diluio tem uma influncia negativa na resistncia ao desgaste por abraso.

Tambm Costa et all [24], concluem atravs dos ensaios de desgaste

que existe uma forte influencia da diluio na resistncia a abraso, uma vez

que esta determina a composio qumica do metal depositado, como tambm

a frao volumtrica de carbetos e, consequentemente a microestrutura final

do revestimento.

Jos Marcondes Oliveira Machado


85

60

50

40

30

20

10

0
Ao ABNT 1045 Asperso 1 Usina 2 Usina 3 Usina Amostra
temperado trmica soldada em
laboratrio

Figura 26 Comparao dos valores mdios de dureza entre os materiais

estudados.

Na Figura 26 foi observado que houve uma pequena disperso na

variao da dureza. importante frisar que essa diferena est diretamente

relacionada com a composio qumica e os parmetros de soldagem, para os

revestimentos obtidos por soldagem.

Entre os revestimentos soldados, o corpo-de-prova obtido em laboratrio

teve um melhor desempenho em relao aos demais revestimentos soldados,

em funo do controle dos parmetros de soldagem e da temperatura de

interpasse, que foi em torno de 100C, mesmo com a deposio de apenas

duas camadas sobre o material de base. Por outro lado, os corpos-de-prova

obtidos em campo, apesar de apresentarem uma baixa perda de massa,

poderiam apresentar um desempenho melhor, visto que alm da deposio de

duas camadas com eletrodos que garantem uma dureza mdia em torno de

60HRc, pelo fabricante. O que se pode concluir sobre o procedimento de

soldagem que utilizado em campo no est atendendo as necessidades de

desempenho dos martelos desfibradores utilizados nas Usinas investigadas.

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86

Os resultados de dureza encontrados neste trabalho coincidem

plenamente com os encontrados por Kotecki e Ogborn [30], que concluram

que a dureza no o melhor indicador da resistncia ao desgaste, e sim a

microestrutura. Outros autores reportam resultados similares, Scotti et all [37],

afirmam que um aumento de dureza nem sempre significa um aumento da

resistncia ao desgaste abrasivo. Fujimura et all [16], demonstram que com

um valor de dureza acima de 600 HV, a taxa de desgaste no aumenta

necessariamente com o valor da dureza Vickers. Considera difcil avaliar a

resistncia ao desgaste somente pela dureza, e prope a avaliao atravs da

anlise quantitativa da microestrutura do material de revestimento.

Rebelo et all [37], concluem que se deve evitar relacionar diretamente

dureza com a resistncia a abraso, j que os ensaios de dureza

convencionais so quase estticos, e diferentes das condies onde a

superfcie metlica atingida por partculas abrasivas em velocidades

relativamente elevadas.

O resultado de dureza do corpo-de-prova revestida por asperso

trmica, 55HRc, mostra em relao s executadas por soldagem um aumento

no significativo, visto que a expectativa, segundo o fabricante era de atingir

uma faixa de dureza entre 60 a 70HRc.

Por outro lado, essa dureza, para o corpo-de-prova aspergido

termicamente foi significativo, em relao ao desempenho quanto a resistncia

ao desgaste baixa tenso, inicialmente por causa da pouca espessura de

camada que essa tcnica deposita, em torno de 0,75 mm, e devido ao ensaio

Jos Marcondes Oliveira Machado


87

realizado que seguiu o Procedimento A, ao invs do Procedimento C, onde o

tempo de permanncia durante o ensaio menor. Portanto, justificando o seu

excelente desempenho frente aos revestimentos duros obtidos por soldagem.

No caso dos corpos-de-prova revestidos pelo processo de soldagem,

ocorreu o comportamento esperado tanto em relao aos materiais de

referncia, porm baixo desempenho em relao aos revestimentos aspergido

termicamente. A principal influncia do desempenho desses revestimentos

duros se deve principalmente ao efeito do nvel da diluio que influenciado

pelos parmetros de soldagem.

4.4 Anlise Microestrutural

A anlise microestrutural foi realizada independente para cada amostra

investigada, razo pela quais os resultados sero apresentados

separadamente, como mostra a Figura 27. Desses observa-se que todos os

cordes de solda da ultima camada dos corpos-de-prova esto nas regies

hipoeuttica, euttica e hipereuttica com a presena dos carbetos complexos

do tipo M7C3.

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88

Figura 27 Diagrama de equilbrio de fases do sistema Fe-Cr-C

4.4.1 Microestrutura do Revestimento depositado na Usina 01

O corpo-de-prova obtido com o eletrodo XDH 6710 com duas camadas,

como mostram as Figuras 28 e 29. Pode-se observar dessas que o deposito

apresenta uma microestrutura hipereuttica, devido presena das dendritas

de austenita primria em matriz euttica mais a presena de carbetos de

cromo entre os espaos das dendritas.

Nessas micrografias podem-se notar diferenas significativas quanto ao

espao ocupado pelo euttico em relao s dendritas. Isso justifica o seu

desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso baixa tenso.

interessante destacar que pelos teores de Carbono em torno de 5,3%

e de Cromo em torno de 42% a expectativa era da obteno massiva de

carbetos de cromo do tipo M7C3. Outro fator importante a ser enfatizado e que,

mesmo o eletrodo ter sido depositado na segunda camada, no houve o efeito

Jos Marcondes Oliveira Machado


89

danoso da diluio, visto o tipo de eletrodo que foi utilizado na primeira

camada possuir elevado teor de Carbono, em torno de 3% e Cromo em torno

de 25%, no impactando tanto na caracterstica da segunda camada. Pode-se

afirmar que o procedimento utilizado na planta industrial no seguiu o

recomendado pelo fabricante durante deposio desses eletrodos.

Figura 28 Microestrutura do metal deposita utilizada na USINA 01. Eletrodo

XDH 6710. 200X. Ataque colorido.

Na Figura 35 pode-se observar a presena significativa da apresenta do

euttico mais carbetos de cromo do tipo M7C3, reas claras, em relao as

dendritas, reas escuras.

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90

Figura 29 Microestrutura do metal deposita utilizada na USINA 01. Eletrodo

XDH 6710. 500X. Ataque colorido.

4.4.2 Microestrutura corpo-de-prova obtido da Usina 02

Para obteno do corpo-de-prova da Usina 02 foram realizados duas

deposies de camadas uma com o eletrodo UTP 670 com 04 mm de

dimetro, para reconstruo e o eletrodo UTP 713 S com 04 mm de dimetro,

para revestimentos duros, que alm do C e do Cr apresenta outros elementos

de liga como: Nb, Mo e W.

As micrografias apresentadas nas Figuras 30 e 31 apresentam uma

microestrutura praticamente euttica mais carbetos de cromo o que justifica o

seu bom desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso a baixa

tenso.

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91

O desempenho desse corpo-de-prova quanto resistncia ao desgaste

por abraso baixa tenso poderia ter sido melhor, como o da amostra

anterior, visto que alm da presena de C, em torno de 3,2%, h Mo, em torno

de 6%, Nb, em torno de 8,0% e W, em torno de 2,2% apesar do teor de Cr ser

baixo, em torno de 16%. Isso tambm nos leva a concluir que o procedimento

de soldagem no foi seguido conforme recomendado pelo fabricante durante

deposio desses eletrodos.

Figura 30 Microestrutura do metal deposita utilizada na USINA 02. Eletrodo

UTP 713 S. 200X. Ataque colorido

Jos Marcondes Oliveira Machado


92

Figura 31 Microestrutura do metal deposita utilizado na USINA 02. Eletrodo

UTP 713 S. 500X. Ataque colorido.

4.4.3 Microestrutura corpo-de-prova obtido da Usina 03

Na usina 03 foram utilizados dois eletrodos, o eletrodo E7018 para

reconstruo com revestimento tipo bsico, com p de ferro, indicado para

soldar aos de construo, aos para caldeiras, tubos, aos de granulao fina

e aos com teor de Carbono at 0,60% e o eletrodo UTP SP14 para obteno

do revestimento duro, camada estudada.

Nas Figuras 32 e 33 pode-se observar uma estrutura hipereuttica,

formada pelas dendritas e euttico em maior quantidade, onde esto inseridos

os carbetos de cromo do tipo M7C3. Tal combinao garantiu a sua boa

Jos Marcondes Oliveira Machado


93

performance quando submetida ao ensaio de desgaste pro abraso a baixa

tenso.

E importante destacar que tal eletrodo apresenta um teor de Carbono

em torno de 4,5% e de Cromo em torno de 32%, portanto, era de se esperar a

presena massiva de carbetos de cromo do tipo M7C3, porm, o que foi

observado pelas micrografias a presena do euttico mais dendritas, em

menor quantidade. O que se pode argumentar sobre esse resultado:

1. A influncia da composio qumica do eletrodo utilizado na 1

camada, que foi o E7018, totalmente diferente da 2 camada. O mesmo

apresenta um teor de Carbono muito baixo, em torno de 0,07% e nenhum

elemento de liga.

2. O efeito do aporte trmico utilizado durante a soldagem

intensificando o efeito da diluio da 2 camada sobre a 1 camada. Isso est

de acordo com Frost et all, que afirmam que o efeito do aporte trmico maior

produz microestruturas mais grosseiras. Neste caso, as dendritas de austenita

primria cresceram, em relao ao euttico e aos carbetos.

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94

Figura 32 Microestrutura do metal deposita utilizada na USINA 03. Eletrodo

UTP 713 S. 500X. Ataque colorido

Figura 33 Microestrutura do metal deposita utilizada na USINA 03. Eletrodo

UTP 713 S. 500X. Ataque colorido.

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95

4.4.4 Microestrutura corpo-de-prova obtido no Laboratrio de

Soldagem

O corpo-de-prova obtido com o eletrodo UTP 713 S com duas camadas,

como mostram as Figuras 34, 35 e 36. Pode-se observar dessas que o

deposito apresenta uma microestrutura praticamente hipereuttica com grande

quantidade de carbetos de cromo do tipo M7C3 o que justifica o seu bom

excelente desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso a baixa

tenso, bem como a sua elevada dureza.

Figura 34 Microestrutura do metal deposita utilizada no Laboratrio de

soldagem. Eletrodo UTP 713 S. 100X. Ataque colorido.

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96

Figura 35 Microestrutura do metal deposita utilizada no Laboratrio de

soldagem. Eletrodo UTP 713 S. 200X. Ataque colorido

Figura 36 Microestrutura do metal deposita utilizada no Laboratrio de

soldagem. Eletrodo UTP 713 S. 500X. Ataque colorido.

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97

4.4.5 Microestrutura corpo-de-prova obtido no Laboratrio de Soldagem

simulando as condies de deposies das camadas nas Usinas.

A inteno da simulao das condies de soldagem nas Usinas foi de

realmente inferir sobre a maneira no adequada que realizada nas mesmas.

Nas Figuras 37 a 42 pode-se observar a formao intensa de dendritas mais

euttico. Pode-se observar a formao discreta de carbetos de cromo,

principalmente nos revestimentos obtidos pela deposio por eletrodo revestido

onde a energia de soldagem ou aporte trmico mais intensa do que a

deposio por Soldagem MIG-MAG. Tal afirmao coerente visto que Frost et

all [38] afirmaram que o efeito de um aporte trmico mais intenso propicia a

formao de microestruturas mais grosseiras, como as dendritas de austenita

primria.

Figura 37 Microestrutura da camada de metal duro, Eletrodo UTP 713 S

depositado sobre camada obtida pelo eletrodo E7018.. 100X. Picral.

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98

Figura 38 Microestrutura da camada de metal duro, Eletrodo UTP 713 S

depositado sobre camada obtida pelo eletrodo E7018. 200X. Picral.

Figura 39 Microestrutura da camada de metal duro, Eletrodo UTP 713 S

depositado sobre camada obtida pelo eletrodo E7018. 400X. Picral.

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99

Figura 40 Microestrutura da camada de metal duro, Arame depositado sobre

camada obtida pelo eletrodo E7018. 100X. Picral.

Figura 41 Microestrutura da camada de metal duro, Arame depositado sobre

camada obtida pelo eletrodo E7018. 200X. Picral.

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100

Figura 42 Microestrutura da camada de metal duro, Arame depositado sobre

camada obtida pelo eletrodo E7018. 400X. Picral.

A formao desse tipo de microestrutura apresenta um baixo

desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso a baixa tenso.

Isso porque a matriz de austenita preferencialmente removida em relao aos

carbetos eutticos M7C3 duros que se sobressaem em relevo, visto ao

desgaste da austenita e terminam se destacando da matriz.

A formao dessas dendritas nos casos acima se deve a utilizao

inadequada do Eletrodo E7018 como camada intermediria para recebimento

da deposio da camada dura. A diferena entre as composies qumica dos

eletrodos, bem como do arame eletrodo promoveu um efeito mais intenso na

diluio.

A diluio influencia na porcentagem dos carbetos formados no

revestimento duro como mostrado por Edwards et all [5]. A diluio entre o

metal dissimilar depositado reduz sensivelmente os teores de carbono e cromo

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101

da camada dura depositada e conseqentemente na frao volumtrica desses

carbetos. Essas afirmaes esto fundamentadas em Costa et all [24] que

concluram atravs de ensaios de desgastes por abraso que existem uma

forte influencia da diluio na resistncia abraso, uma vez que esta

determina a composio qumica do revestimento, e conseqentemente, a

frao volumtrica dos carbetos respondendo pela baixa resistncia ao

desgaste.

Nas Figuras 43 a 53 pode-se observar a formao intensa de

microestruturas variando de eutticas a hipereutticas com intensa formao

de carbetos complexos de cromo do tipo M7C3. Isso deve principalmente pela

similaridade de composio qumica entre os eletrodos e arames utilizados

para deposio das 2 e 3 camadas de material duro.

Nessas amostras pode-se observar a intensa formao de carbetos

complexos do tipo M7C3, pois apresenta a sua forma caracterstica, hexagonal

e grosseiro. Vale ressaltar que nas Figuras 51, 52 e 53, esses carbetos

apresentam uma forma diferente, pois se apresentam na forma alongada. Isto

se deve porque foram formados na regio lateral dos cordes de soldas, onde

sofrem o efeito do reaquecimento no momento da sobreposio das camadas

posteriores.

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102

Figura 43 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP

713 S. 100X. Picral.

Figura 44 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP

713 S. 200X. Picral

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103

Figura 45 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP

713 S. 400X. Picral

Figura 46 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido pelo arame

duro. 100X. Picral

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104

Figura 47 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido pelo arame

duro. 200X. Picral

Figura 48 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido pelo arame

duro. 400X. Picral

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105

Figura 49 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP

713 S. 100X. Picral

Figura 50 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP

713 S. 200X. Picral.

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106

Figura 51 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP

713 S. 400X. Picral.

Figura 52 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido pelo arame duro.

200X. Picral.

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107

Figura 53 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido pelo arame duro.

400X. Picral.

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108

Captulo 5

Concluses e Sugestes

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109

5 CONCLUSES

De acordo com os resultados obtidos pode-se concluir o seguinte:

O efeito da diluio na soldagem de metais dissimilares provoca

significativas modificaes nas microestruturas principalmente na deposio

dos revestimentos duros, como mostram as Figuras 28 a 33.

Das microestruturas obtidas, a de maior resistncia abraso foi as que

apresentaram os carbetos primrios complexos do tipo M 7C3 numa matriz

euttica de carbetos mais austenita retida, como mostram as Figuras 34 a 36 e

43 a 53.

Das microestruturas hipoeutticas, isto , que apresentam dentritas de

autenitas com eutticos mais carbetos, Figuras 37 a 42, a frao relativa de

austenita, dentritas, e euttico foi determinada pelo aporte trmico imposto

durante o processo de soldagem. As dendritas mais grosseiras foram obtidas

pelo processo de soldagem com eletrodo revestido devido maior aporte trmico

em relao ao processo de soldagem MIG-MAG.

Nas usinas estudas esto realizando as deposies dos revestimentos

duros sobre materiais de composies qumicas dissimilarem influenciando no

desempenho e produtividade dos martelos oscilantes dos desfibradores.

O melhor resultado obtido quanto resistncia ao desgaste abraso

baixa tenso foi os revestimentos duros realizados no laboratrio com o

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110

controle dos parmetros de soldagem seguindo-se um procedimento segundo

a norma ASME.

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111

6 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS

x Estudo da relao da troca de martelos dos desfibradores desgastados

por abraso a baixa tenso com a tonelagem de cana processada;

x Estudo da Relao do nvel de sujeira da cana com o desgaste por

abraso a baixa tenso dos martelos dos desfibradores

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112

Captulo 7

Referncias

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113

7 - REFERNCIAS

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