INVESTIGACION [PROCESOS DE FABRICACION] ING.

RAUL RUIZ HERNANDEZ

Procesos no convencionales.
Aunque la mayor parte del maquinado se realiza eliminando material en forma de viruta ms o
menos definidas, existen tambin otros tipos de procesos que ofrecen capacidades nicas.
Estos mtodos son los llamados: procesos no tradicionales o no convencionales de maquinado.
Estos procesos no usan un instrumento afilado de corte en el sentido convencional. Ellos se han
usado como respuesta a los requerimientos nuevos y singulares que no pueden cumplirse
mediante los mtodos convencionales.

Los maquinados no tradicionales: se refieren a aquel grupo de procesos, los cuales

remueven el exceso de material mediante diversas tcnicas que incluyen la energa mecnica,
trmica, elctrica, o qumica (o combinacin de ellas). Se clasifican de acuerdo con la forma
principal de energa que usan para remover el material excedente.

En esta clasificacin hay cuatro tipos:

Mecnicos: Se usa energa mecnica en alguna forma diferente a la accin de una

herramienta de corte convencional, y se usa una accin de trabajo mediante una
corriente de alta velocidad de abrasivos y fluidos.
Elctricos: Usan energa electroqumica para remover el material, el mecanismo es lo
opuesto al chapeado.
Trmicos: Usan energa trmica para cortar o dar forma a una parte del trabajo, y esa
parte se remueve por vaporizacin del material. Esta energa es la conversin de la
energa elctrica.
Qumicos: La mayora de los materiales (en especial los metales) son susceptibles a los
ataques qumicos por medios de ciertos cidos y otras sustancias abrasivas.

El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener

piezas de configuracin geomtrica requerida y acabado deseado. La operacin consiste en
arrancar de la pieza bruta el excedente (mal sobrante) del metal por medio de herramientas
de corte y maquinas adecuadas. Los conceptos principales que intervienen en el proceso
son los siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad
de corte.'

METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR). Es la cantidad de material que debe ser arrancado
de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuracin geomtrica y dimensiones, precisin y
acabados requeridos. La elaboracin de piezas es importante, si se tiene una cantidad excesiva
del material sobrante, originar un mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de
material y como consecuencia aumentar el costo de fabricacin.

PROFUNDIDAD DE CORTE. Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la

capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente
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se designa con la letra" t" Y se mide en milmetros en sentido perpendicular.En las maquillas
donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta
(Mandrinado).

METODOS NO CONVENCIONALES DE MAQUINADO

Maquinado por descarga elctrica. En este proceso, al que tambin se le llama

maquinado por electroerosin, o maquinado por chispa elctrica, la remocin de material se
realiza mediante chispas elctricas repetitivas, de corta duracin, entre la herramienta y la
pieza de trabajo. La duracin y magnitud de la chispa de descarga se controla
estrechamente y la herramienta se hace avanzar mediante un mecanismo auxiliar hacia la
pieza de trabajo para mantener una distancia constante de descarga. La chispa se inicial y
controla mediante un circuito de relajacin en la que se carga un banco de condensadores
hasta que se genera la chispa. En este mtodo, tanto la herramienta como la pieza de
trabajo se encuentran inmersas en un fluido dielctrico, usualmente queroseno o aceite
para transformadores. Se hace que la herramienta acte como ctodo mientras que la pieza
de trabajo en el nodo. Cuando se aumenta el voltaje entre la pieza de trabajo y la
herramienta, se alcanza un valor crtico en el cual se ioniza el fluido dielctrico y
proporciona una trayectoria altamente conductiva para un flujo de alta corriente, es decir,
para la iniciacin de la chispa que lleve a cabo la operacin de remocin.
Este sistema opera con base en el principio de la autooscilacin. Este es el mtodo ms
adecuado para remover grandes cantidades de metal y no se desea un acabado superficial
crtico.

El cuirto de relajacin se puede dividir en tres partes:

a) Circuito de carga
b) b) Circuito de descarga
c) Parte de la chispa

Este mtodo es adecuado para cortar materiales muy duros, difciles de maquinar por
mtodos convencionales. En este proceso, la erosin del material se efecta debido al
bombardeo de electrones, por lo que
tambin se reconoce como proceso de
erosin por chispa.

Los procesos no convencionales de

mecanizado utilizan diversas fuentes de
energa para la eliminacin de material. As,
se puede hablar de procesos mecnicos

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como puede ser el caso del mecanizado por ultrasonidos, y procesos electrotrmicos como es el
caso del mecanizado por haz lser.

El mecanizado por ultrasonidos rotatorio ante el reto de los materiales duros y frgiles

El creciente desarrollo de los materiales avanzados con propiedades superiores como alta
dureza, gran resistencia mecnica al desgaste, baja densidad y resistencia a la abrasin a altas
temperatura, como es el caso de las cermicas tcnicas, ha introducido la necesidad de su
procesado. Sin embargo, el alto coste de mecanizado, que oscila entre el 30-60% e incluso el
90% del coste de produccin, ha frenado claramente su expansin comercial.

En este punto, cabe subrayar que slo los comnmente denominados procesos no
convencionales de mecanizado, como el mecanizado por ultrasonidos rotatorio, pueden llegar a
ser tiles, aparte de algn proceso abrasivo convencional.

Electroerosin: las mquinas de electroerosin desgastan el material mediante chispas

elctricas que van fundiendo partes minsculas del mismo. Hay dos tipos de mquinas de
electroerosin, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien
desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las
de hilo que, mediante la utilizacin de un hilo conductor del que saltan las chispas que
desgastan el material, van cortando las pieza segn convenga. En ambos casos durante todo el
proceso, tanto el til como la pieza estn inmersos en un lquido no conductor.

La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como Mecanizado por

Descarga Elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical Discharge Machining).

El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un

electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir
reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores,
para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.

Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma

Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el

taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles.
Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de
deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el
dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro
convencional.

Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras

sea conductor
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Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127
mm.

Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son

imposibles de otra forma.

Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de

ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un
acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por
costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.

Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma

Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la
fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora , torno , planificadora ...) que una pieza acabada por penetracin elctrica
(electroerosin).
El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser
muy cuidadosa.

Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados

en una fresadora que sirva para trabajar grafito.

La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de
aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de
carbonillas o manchas.

El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras

planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se
producen al evacuar los restos de material.

Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma

A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la

industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo
o deformacin plstica.

Bsicamente, hay dos tipos diferentes de

procesos de electroerosin: el proceso de
electroerosin por penetracin y el proceso de
electroerosin de corte por hilo. En la

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electroerosin por penetracin se reproduce en la pieza la forma de la herramienta utilizada

(que se denomina electrodo), mientras que en el proceso de electroerosin de corte por hilo, un
cable o hilo de metal (electrodo) es usado para cortar un contorno programado sobre la pieza.

Arco de plasma: se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presin para el corte del
material.

Los electrodos de las aplicaciones de la soldadura de arco del plasma (PATA) y los gases
ionizados para generar un jet de plasma extremadamente caliente tuvieron como objetivo el
rea de la autgena. La concentracin de una energa ms alta es til para autgenas ms
profundas y ms estrechas y la velocidad que suelda con autgena creciente. El plasma es un
gas que se calienta a un extremadamente de alta temperatura y se ioniza de modo que llegue a

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ser elctricamente conductor. Similar a GTAW (TIG), el proceso de la soldadura de arco del
plasma utiliza esta plasma para transferir un arco voltaico a un pedazo del trabajo. El metal que
se soldar con autgena es derretido por el calor intenso del arco y se funde junto. Los gases
del plasma son normalmente argn. La antorcha tambin utiliza un gas, un argn, un argn/un
hidrgeno o un helio secundario que asista a blindar el charco fundido de la autgena que
reduce al mnimo as la oxidacin de la autgena.

Varias variaciones bsicas del proceso de la PATA son posibles variando la corriente, el caudal
del gas del plasma, y el dimetro del orificio, incluyendo:

Micro-plasma (< 15 amperios)

Derretir-en el modo (15-400 amperios)

Modo del ojo de la cerradura (>100 amperios)

La soldadura de arco del plasma tiene una mayor concentracin de la energa con
respecto a GTAW.

Una penetracin profunda, estrecha es realizable; reduciendo la distorsin y permitiendo

cuadrado-empalme los empalmes en material hasta (12 milmetros) densamente.
La mayor estabilidad del arco permite que una longitud mucho ms larga del arco
(aislamiento), y la tolerancia mucho mayor formen arcos los cambios de la longitud.

La PATA requiere el equipo relativamente costoso y complejo con respecto a GTAW; el

mantenimiento apropiado de la antorcha es crtico

Los procedimientos de soldadura tienden para ser ms complejos y menos tolerante a

las variaciones en quepa-para arriba, etc.

La habilidad del operador requerida es levemente mayor que para GTAW.

El reemplazo del orificio es necesario.

El proceso de corte con arco de plasma (plasma arc cutting, PAC) separa metal empleando un
arco constreido para fundir un rea localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo
elimine el material derretido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por el
orificio de constriccin. El gas ionizado es un plasma, de ah el nombre del proceso. Los arcos
de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000 a 14 000C

El arco se constrie hacindolo pasar por un orificio situado en el electrodo. La terminologa

bsica y la disposicin de los componentes de un soplete de corte con plasma se muestran en
la figura 1.
Cuando el gas de plasma atraviesa el arco, se calienta rpidamente hasta una temperatura
elevada, se expande y se acelera al pasar por el orificio de constriccin hacia la pieza de
trabajo. La intensidad y la velocidad del plasma dependen de cierto nmero de variables, entre
las que estn el tipo de gas, su presin, el patrn de flujo, la corriente elctrica, el tamao y la
forma del orificio y la distancia respecto a la pieza de trabajo.

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Figura 1.

En la figura 2 se muestra un circuito de

PAC. El proceso trabaja con corriente
continua, de polaridad recta. El orificio
dirige el chorro de plasma sobrecalentado
desde el electrodo hasta la pieza de
trabajo. Cuando el arco funde la pieza de
trabajo, el chorro de alta velocidad
expulsa el metal derretido para formar el
corte. El arco de corte se conecta o
"transfiere" a la pieza de trabajo, por lo
que se conoce como arco transferido.
Entre los gases que se usan para el corte
con arco de plasma estn el nitrgeno,
argn, aire, oxgeno y mezclas de nitrgeno / hidrgeno y argn / hidrgeno.
Para iniciar el arco de corte se emplea el mtodo de arranque con arco piloto que es un arco
entre el electrodo y la punta del soplete. Este arco en ocasiones recibe el nombre de arco no
transferido porque no se transfiere o conecta a la pieza de trabajo, como lo hace el arco
transferido. El arco piloto provee una va conductora de la electricidad entre el electrodo del
soplete y la pieza de trabajo para que pueda iniciarse el arco de corte principal.

Proceso Lser: en este caso es un potente y preciso rayo lser el que realiza el corte
vaporizando el material a eliminar.

Un sistema lser es mucho ms que slo un lser o un generador de rayo aunque sta sea la
base del sistema. Los componentes tales como el sistema de distribucin del rayo, los sensores,
los espejos, controladores y el software del sistema, afectan los resultados tanto como el lser
en s. El utilizar lseres para optimizar el proceso de manufactura no es siempre sencillo. El

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reemplazar un proceso ya existente con un proceso lser, no asegurar por el simple hecho de
hacerlo, que se obtengan los mximos resultados. Es necesario planear el uso de un proceso
lser en la etapa de desarrollo del producto para maximizar las ventajas que ofrece la
tecnologa lser. La decisin de utilizar lser en sus operaciones de manufactura deber ser
tomada en base a las tres ventajas que ofrece el lser: velocidad, mejora en la calidad, mayor
flexibilidad.

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