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Unidad II.

ETAPA DE REDUCCIN DE MINERALES DE Fe

La fase del proceso de produccin denominada reduccin normalmente la


comprenden los siguientes sectores: parques de materias primas, procesos de
aglomeracin de finos de mineral (sinterizacin o peletizacin), coquera y hornos
de obtencin del hierro primario (horno alto, reduccin directa o reduccin-fusin).
Inicialmente se presentarn las materias primas, despus de los procesos de
aglomeracin y finalmente los procesos de reduccin y sus respectivos productos.

MATERIAS PRIMAS

Para la obtencin del hierro primario (arrabio o hierro esponja) en una planta
siderrgica, las tres principales materias primas utilizadas son el mineral de hierro,
el carbn mineral y el calcreo. En Brasil se utiliza tambin el carbn vegetal en
vez del coque obtenido por el carbn mineral, pero en menor escala.
A seguir se hacen algunas consideraciones sobre las principales materias primas
empleadas en el rea de reduccin de una planta siderrgica.

Mineral de Hierro
El hierro es el cuarto elemento ms abundante en la costra terrestre. Sin embargo,
el mineral de hierro generalmente encontrado en la naturaleza, est compuesto
del metal de valor (hierro) y de la ganga. La ltima corresponde a los elementos
indeseados normalmente presentes en el mineral de hierro, como silicio, aluminio,
etc.
De modo general, los minerales de hierro se clasifican de acuerdo con el
contenido de hierro contenido:
- rico: 60 a 70% de hierro;
- medio: 50 a 60% de hierro;
- pobre: < 50% de hierro.

Principales Tipos de Mineral de Hierro


Los minerales de hierro de mayor inters econmico en la siderurgia se presentan
a seguir:
- Hematita (Fe2O3): es el tipo ms comn de mineral de hierro y puede llegar a
un contenido mximo del 69,9% de hierro;
- Magnetita: puede presentar un mximo de hierro en su composicin igual al
72,4%;
- xidos de hierro hidratados: Limonita (2Fe2O3.3H2O) es un ejemplo tpico de
ese tipo de mineral de hierro que alcanza un mximo del 59,9% de Fe;
- Siderita (FeCO3): es un tipo poco frecuente de mineral y se trata de un
carbonato de hierro que puede contener no ms que el 48% de hierro en su
composicin.
Los minerales de mayor importancia son los hematticos y magnetticos. Los
minerales brasileos son en su mayora hematticos y con altos contenidos de
hierro, se los considera entre los mejores del mundo en trminos de calidad.

PREPARACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS

La etapa de preparacin de las materias primas consiste de los procesos de


aglomeracin de mineral de hierro y de confeccin del coque a partir del carbn
mineral para el uso en horno alto.

Sinterizacin
Proceso de sinterizacin consiste de la aglomeracin de partculas de mineral de
hierro a partir de la fusin incipiente causada por el calor del combustible slido
mezclado al mineral. El producto obtenido se llama snter (figura 1).

Figura 1: Snter.

Justificacin de la Produccin del Snter


A seguir estn los principales factores que justifican la produccin del snter:
- utilizacin de finos de mineral de hierro (< 10 mm) y/u otros finos que
contengan Fe (por ejemplo: cascarilla de laminacin, polvos de los gases del
horno alto);
- obtencin de un producto con mejores propiedades fsicas y qumicas para ser
usado en el horno alto;
- mejoras en el proceso del horno alto (mayor productividad, menor consumo
especfico de coque, menor contenido de finos en los gases, etc.).

Materias Primas

Los componentes tpicos utilizados en la confeccin del snter, as como las


proporciones de los mismos en la mezcla a sinterizar, se encuentran en la tabla 1.
Tabla 1. Componentes de la mezcla por sinterizar.
Componentes Porcentual
Mineral de hierro (sinter feed) 50 60
Retorno 25 30
Aditivos (fundentes) 10 15
Combustible slido. 24
Agua 5 10

Produccin del Snter


El proceso de fabricacin del snter ocurre, bsicamente, de acuerdo con las
siguientes etapas:
- tambor mezclador: donde ocurre la mezcla de las materias primas en las
proporciones requeridas;
- mquina de sinterizacin: etapa donde acontece, sobre una banda mvil, el
calentamiento, ignicin y sinterizacin de la mezcla, o sea, la sinterizacin
propiamente dicha;
- tamizado: ocurre la separacin del snter producido con granulometra inferior
a 6,3 5 mm (snter de retorno);
- enfriamiento: comprende la fase de la cada de temperatura del snter
producido, generalmente realizada con aire.
La figura 2 muestra un ejemplo de las etapas secuenciales del proceso de
sinterizacin en escala industrial.

Caractersticas del Snter Producido


La tabla 2 presenta un anlisis qumico tpica del snter. Sin embargo, adems de
la composicin qumica adecuada, el snter producido tambin debe presentar
determinadas caractersticas relacionadas al tamao (granulometra), la
resistencia mecnica y la reducibilidad.

Tabla 2: Composicin qumica tpica del snter.


Fe total 56,33 %
Mn 3,99 %
P 0,04 %
SiO2 5,83 %
CaO 11,05 %
MgO 1,85 %
Al2O3 1,14 %
Fe 2+ 3,99 %
Grado de oxidacin 97,64 %
CaO/SiO2 1,9
Figura 2: Diagrama de flujo del proceso de sinterizacin.
Fuente: Kawasaki steel.

Peletizacin
Peletizacin es un proceso de aglomeracin de finos o de concentrados de
mineral de hierro en la forma de esferas con dimetro variable (de 9 a 15 mm) y
que sufren, normalmente, un tratamiento trmico posterior para endurecimiento.
Las esferas obtenidas son llamadas de plets (figura 3).

Figura 3: Plets listos para o uso en horno alto.


Fuente: www.cvrd.com.br
Justificacin de la Produccin del Plet
La produccin de plets para o uso en hornos altos se justifica por los siguientes
factores:
- aprovechamiento de finos de mineral de hierro;
- aumentar permeabilidad en el interior del horno alto;
- mejor homogeneidad fsica y qumica de la carga ferrosa;
- aumento de productividad;
- menor consumo especfico de coque (kgcoque/tarrabio);
- menor porcentual de finos en el gas de horno alto;
- aumento de los cambios trmicos gas carga.

Materias primas
Los componentes necesarios para la realizacin de la mezcla en el proceso de
peletizacin son los siguientes:

- finos de mineral de hierro (pellet feed);


- elementos ligantes (agua, bentonita, etc.): 7 a 10% con relacin a los finos de
mineral;
- aditivos (calcreo): 6 a 8% de la mezcla;
- combustible slido (carbn no coqueficable o coque pulverizado): 1 a 1,5% de
la mezcla.

Produccin de los Plets


El proceso de peletizacin se realiza en dos etapas:
- Produccin de los plets verdes: ocurre por la utilizacin de agua como
elemento ligante donde se tiene la aglomeracin de la mezcla sin ningn
calentamiento. La confeccin de plets verdes se puede realizar a partir de 3
tipos de equipo: disco peletizador (figura 4 a), tambor rotativo (vea figura 4 b) o
cono rotativo;

(a) (b)
Figura 4: (a) Disco peletizador; (b) Tambor rotativo. Usados para la produccin de
plets verdes.
- Produccin de los plets quemados: consiste de un tratamiento trmico
(calentado a 1200 - 1300 C) de los plets verdes de modo que los plets se
vuelvan resistentes, porosos y de fcil reduccin. Lo equipos utilizados a nivel
industrial son: horno de cuba, banda mvil/horno rotativo o banda mvil. Este
ltimo es el ms usado en Brasil.

Caractersticas de los Plets Producidos


Las principales caractersticas encontradas en los plets producidos se describen
a seguir:
- distribucin granulomtrica uniforme siendo la fraccin predominante entre 9 y
15 mm;
- porcentual de hierro igual o superior al 62%;
- porosidad elevada y uniforme;
- composicin mineralgica uniforme y de elevada reducibilidad (hematita);
- baja tendencia a la abrasin y buenas condiciones de transporte (resistencia a
la compresin en el orden de 3000 N/plet);
- alta resistencia mecnica incluso bajo alta temperatura y atmsfera reductora.

Coquizacin
Coquizacin es un proceso trmico que, en la ausencia de oxgeno, tiene el
objetivo de transformar el carbn mineral en coque para su carga en altos hornos.

Produccin del Coque


Bsicamente, el proceso de coquizacin consiste de la mezcla de carbones
coquificables y del calentamiento de esta mezcla en las bateras de coquizacin
hasta la temperatura de 1100oC aproximadamente. Como se generan productos,
el coque (cerca del 75%) y gases impuros (gas combustible - 17%, alquitrn - 5%
y aceites livianos - 3% aproximadamente). Normalmente un ciclo do carga hasta la
carbonizacin completa en las bateras de coque a 1100 oC lleva cerca de 18 a 20
horas.

Bateras de Coquizacin
Una batera de coque est compuesta de varios hornos verticales (30 a 50) que
presentan las siguientes dimensiones:
- h (altura) = 4,0 a 6,5 m;
- l (ancho) = 0,40 a 0,60 m;
- c (largo) = 12 a 18 m;

De modo general, las plantas siderrgicas de gran tamao presentes en el


escenario nacional presentan en su complejo coqueras con capacidad de
produccin que varan alrededor de 1.500.000 t/a.
En la figura 5 se puede ver una foto de una batera de coquizacin y un esquema
mostrando la evolucin del proceso de formacin del coque en el interior de uno
de los hornos de la batera.

Forno

Carvo

Coque

Zona Plstica
Figura 5: Bateras de coquizacin (a la izquierda) y el proceso evolutivo de
formacin del coque (a la derecha).

Funciones del Coque en el Horno Alto


Al atender los requisitos de calidad, el coque ya puede ser utilizado como materia
prima en la fabricacin del arrabio. Las funciones bsicas del coque en el horno
alto son las siguientes:
- servir como combustible para el calentamiento de la carga;
- producir y regenerar los gases reductores, esenciales para el proceso;
- sostener y suministrar la permeabilidad de la carga;
- actuar como carburante del arrabio.

Horno Alto
El horno alto es un horno de cuba de gran tamao operado continuamente en
rgimen de contracorriente (figura 6). Se trata de un reactor metalrgico
responsable por cerca del 95% del hierro primario producido en el mundo. Su
producto se llama arrabio.
Figura 6: Horno alto en funcionamiento en la planta.

Funciones del Horno Alto


Bsicamente, en la produccin del arrabio, el horno alto opera con las siguientes
finalidades:
- reducir el mineral de hierro a hierro metlico;
- separar la ganga del mineral de hierro debido a la imposibilidad de que se
mezcle en la fase lquida entre escoria (que tiene menor densidad) y hierro;
- afinar parcialmente el arrabio a travs de la adicin de aditivos que escorifican
contaminantes;
- producir gas, cuando este se reutilice en otro proceso dentro de la planta;
- generar una escoria con aprovechamiento como subproducto.

Materias primas y Procesamiento de la Carga en el Horno Alto


La carga slida del horno alto se constituye esencialmente de mineral de hierro
(granulado y/o snter y/o plet), combustibles/reductores (coque o carbn vegetal)
y, eventualmente, fundentes. En Brasil, la carga ferrosa de los hornos altos est
compuesta normalmente por el 60 al 80% de snter y el restante corresponde a la
fraccin de plets y mineral granulado en cantidades que varan de acuerdo con
la particularidad presentada por cada planta.

La carga de estas materias primas se la realiza por la cima del reactor de manera
peridica y el consumo de coque (coke-rate) en el horno alto es del orden de 330
a 380 kg/t de arrabio.

En la regin de las toberas se inyecta aire en una cantidad entre 900 a 1100 m 3/t
arrabio en la temperatura de aproximadamente 1100oC. Este soplo de aire puede
ser enriquecido con oxgeno, alcanzando una concentracin de 30 a 60 m 3 de O2/
t arrabio.
En el horno alto, la reduccin de los xidos de hierro se procesa a la medida que
el mineral, el agente reductor y los fundentes, bajan en contracorriente con
relacin a los gases, provenientes de la quema del carbono con el oxgeno del aire
caliente soplado por las toberas
Reacciones caractersticas en los altos hornos
La remocin del oxgeno del mineral de hierro, con el objetivo de obtener el hierro
metlico, ocurre a partir de reacciones de reduccin. Las principales reacciones
provenientes de la reduccin del mineral de hierro en el horno alto son las
siguientes:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

FeO + CO = Fe + CO2

Por lo tanto, la reduccin del mineral de hierro ocurre a partir de una serie de
reacciones secuenciales, que gradualmente disminuyen el grado de oxidacin del hierro
hasta que este alcance la condicin del hierro metlico.

La generacin de los gases termoreductores, esenciales para el calentamiento de


la carga y reduccin de los xidos de hierro, se realiza bsicamente a travs de las
siguientes reacciones de combustin y gasificacin:

C + O2 = CO2

C + CO2 = 2CO
La primera corresponde a una reaccin exotrmica, que por lo tanto, libera calor para el
horno, mientras que la segunda, formadora do gas reductor, CO, se realiza solamente en
altas temperaturas y se caracteriza por la absorcin de calor.

Principales Productos del Horno Alto


Arrabio: Es el producto que se obtiene en el estado lquido (alrededor de 1500 oC)
a partir de la reduccin de los xidos de hierro en el horno alto. Es la fase
intermediaria por la cual el hierro pasa antes de ser transformado en acero en la
acera.

Adems del hierro presente (93 al 95%), la composicin qumica de este producto
presenta cerca del 4% de carbono y contenidos todava ms bajos de silicio (Si),
manganeso (Mn), azufre (S) y fsforo (P). Sin embargo, los elementos azufre y
fsforo son indeseados en la composicin qumica del arrabio.

Posteriormente, el hierro se puede utilizar tanto en el estado lquido, en aceras


equipadas con convertidor al oxgeno, como en el estado slido (figura 7), en
aceras equipadas con horno elctrico.
Figura 7: Pila de arrabio en el estado slido.

Escoria: es un residuo fundido resultante de las impurezas de la carga del horno


alto que, debido a su insolubilidad y menor densidad, sobrenada en el arrabio y se
la conduce por canales hasta el enfriamiento.

La composicin qumica de la escoria de horno alto (vea tabla 3) depender de las


materias primas y del tipo de arrabio producido.

Tabla 3: Ejemplo de composicin qumica de la escoria de horno alto.


Fuente: CST
Componentes (%) Componentes (%)
FeO 0,45 MgO 7,95
SiO2 33,65 TiO 0,73
Al2O3 12,42 Otros 3,20
CaO 41,60

Dependiendo de las caractersticas de las escorias de horno alto, en funcin del


enfriamiento y de la composicin qumica, ella puede tener diversas aplicaciones,
como por ejemplo:
- fabricacin del cemento (gran utilizacin de la escoria granulada);
- bases de carretera;
- asfalto;
- atierro/terraplenado;
- agregado para concreto;
- aplicaciones especiales como: lana mineral, lastro ferroviario, material para
cobertura, aislamiento, vidrio, filtros, acondicionamiento de suelo y productos de
concreto.

Datos Estadsticos de la Reduccin Directa en el Mundo


El hierro esponja se lo produce mundialmente a travs de diversos procesos. En la
figura 8 se tiene la distribucin de la produccin mundial por tipo de proceso en los
aos de 2005 y 2006.

Bsicamente, el hierro esponja se lo produce en el mundo a partir de 4 tipos de


proceso: Midrex, HYL, procesos con carbn y Finmet. En la figura 26 se nota que
el proceso Midrex es el principal responsable por la produccin de hierro esponja
en el mundo, colaborando con el 59,7% de las 59,8 Mt producidas en 2006.

Figura 8: Produccin mundial de hierro esponja por proceso.


Fuente: Midrex Technologies.

Procesos de Reduccin Directa Reductor Gaseoso

Los procesos Midrex y HYL son los ms importantes procesos de reduccin


directa va reductor gaseoso y operan con reactores de cuba.

El principal insumo metlico utilizado en esos procesos es el plet, sin embargo,


en algunos casos tambin se usa el mineral calibrado (30 a 100% de la carga).
Las principales exigencias con relacin al insumo metlico para el proceso de
reduccin directa son: elevado contenido de hierro, bajo nivel de impurezas,
exencin de finos, baja degradacin bajo reduccin y alta reducibilidad.

Como insumo energtico se tiene el gas natural (CH4), que despus del proceso
de reforma, proporciona la formacin de los gases reductores necesarios al
proceso (H2 y CO). Se desea que esta fuente de combustible tenga un bajo nivel
de hidrocarburos pesados y un bajo contenido azufre contenidos en su
composicin.

Las figuras 9 y 10 presentan los diagramas de flujo esquemticos de los procesos


Midrex y HYL, respectivamente. En el proceso HYL presentado, la reforma de gas
natural se realiza en el propio reactor.
Figura 9: Diagrama de flujo esquemtico del proceso Midrex.

Figura 10: Diagrama de flujo esquemtico del proceso HYL.


Fuente: http://www.hylsamex.com.mx
Los procesos Midrex y HYL son bastante semejantes. Consisten esencialmente de
la alimentacin del xido de hierro (plet o mineral) por la cima del horno de
reduccin desde donde fluye en sentido descendente por gravedad. El mineral,
bajo la accin del reductor (relacin H2/CO de 1,5 a 1,6, a 850 900oC) se calienta
y reduce a hierro metlico en el estado slido. Posteriormente se descarga por el
fondo del reactor bajo la forma de hierro esponja (DRI). En esos procesos, por lo
tanto, no se realiza la formacin de escoria.

En seguida estn las principales reacciones provenientes de los procesos de


reduccin directa con reductor gaseoso. Las reacciones globales de remocin de
oxgeno del mineral de hierro, que se puede realizar tanto por el xido carbnico
(CO) como por el hidrgeno, son las siguientes:

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O

Las reacciones responsables por la formacin de los gases reductores,


provenientes del proceso de reforma del gas natural (por el CO2 o H2O) son:

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Caractersticas del Hierro Esponja (DRI y HBI)


La principal finalidad de los procesos de reduccin directa es obtener un producto
de elevada metalizacin. La metalizacin es la relacin entre la masa de hierro
metlico en el producto final y la masa total del hierro contenido en el hierro
esponja x 100. (Met. = Feo/Ftotal x 100)

En la tabla 4 se encuentran las principales caractersticas de los productos


obtenidos por los procesos de reduccin directa.

La secuencia de reduccin desde el Fe2O3 hasta el Fe en el intervalo de


temperaturas empleado en la reduccin directa se puede observar ms
claramente en la seccin del diagrama de equilibrio Fe-O mostrado en la Fig. 11.
Tabla 4: Principales caractersticas qumicas
y fsicas del DRI y HBI.
DRI HBI
FeT (%) 90-94 90-94
FeM (%) 83-89 83-89
Metalizao (%) 92-95 92-95
C (%) 1.0-2.5 0.8-1.2

P (%) 0.005-0.09 0.005-0.09


S (%) 0.001-0.03 0.001-0.03
Ganga (%) 2.8-6.0 2.8-6.0
Figura 11: DRI (Plets) y HBI Cu, Ni, Sn, Pb, etc (%) Traos Traos
(Briquetas).
Fuente: Midrex Technologies. Dens. granel (t/m3) 1.6-1.9 2.4-2.8
Dens. Aparente (t/m3) 3.4-3.6 5.0-5.5

Fig. 1 Seccin del diagrama de equilibrio hierro-oxgeno.