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PROCESSOS DE FUNDIO

Joaquim Barbosa

2003
Processos de Fundio
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ndice

ndice .................................................................................................................... 1

1. Consideraes prvias . 4

2. Critrios de classificao dos processos de fundio .. 5

3. Fundio de preciso ............................... 5

3.1 Conceito de fundio de preciso ............ 5

3.2 Processos de fundio considerados de preciso . 7

3.3 Classificao dos processos de fundio de preciso .. 11

4. Factores de seleco de um processo de fundio ...... 12

4.1 Processos de fundio considerados de preciso ......... 13

4.2 Intervalo de pesos tcnica e economicamente viveis ... 13

4.3 Geometria dos fundidos ... 14

4.4 Preciso dimensional dos fundidos .... 15

4.5 Espessura mnima dos fundidos ........ 16

4.6 Rugosidade superficial dos fundidos . 16

4.7 Lote econmico .. 16

4.8 Domnios de aplicao correntes .... 17

4.9 Vantagens dos processos ..... 17

4.10 Inconvenientes dos processos ..... 17

5. Classificao dos processos de fundio . 18

5.1 Fundio em moldao em areia ... 18

5.1.1 Consideraes prvias 18

5.1.2 Moldao em areia aglomerada 21


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5.1.2.1 Moldao em areia verde . 21

5.1.2.1.1 Generalidades ... 21

5.1.2.1.2 Obteno da moldao . 21

5.1.2.2 Moldao em areia autosecativa .. 25

5.1.2.2.1 Processo autosecativos (cold set) 26

5.1.2.2.2 Processos de caixa fria (cold box) . 28

5.1.2.2.3 Factores que condicionam as 29


caractersticas das moldaes .

5.1.2.2.4 Os equipamentos utilizados ...... 31

5.1.2.3 Moldao em areia termoendurecvel ... 31

5.1.2.4 Processo silicato de sdio/CO2 . 36

5.1.2.4.1 Materiais utilizados 36

5.1.2.4.2 Mecanismo de endurecimento 38

5.1.2.4.3 Caractersticas das moldaes 38

5.1.3 Moldao em areia no aglomerada .. 40

5.1.3.1 Generalidades .. 40

5.1.3.2 Processo Lost Foam . 41

5.1.3.3 Processo V ... 49

5.2 Fundio em moldao cermica ....... 52

5.2.1 Generalidades .. 52

5.2.2 Fundio por cera perdida ... 53

5.2.2.1 Breve histria do processo ... 53

5.2.2.2 Descrio do processo .. 53

5.2.2.3 Fabrico dos moldes de cera ..... 55

5.2.2.4 Montagem do cacho . 61

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5.2.2.5 Fabrico da moldao cermica .. 63


5.2.2.6 Eliminao da cera . 67

5.2.2.7 Processamento trmico das moldaes .. 69

5.2.2.8 Fuso e vazamento . 71

5.2.2.9 Abate da moldao . 72

5.2.2.10 Operaes de acabamento . 73

5.2.3 Processo Shaw . 74

5.2.3.1 Descrio do processo . 74

5.2.3.1.1 Os moldes . 75

5.2.3.1.2 Obteno da moldao .. 75

5.2.3.1.3 Processamento trmico da moldao . 77

5.2.4 Processo Unicast 78

5.2.4 Processo Replicast . 81

5.3 Fundio em moldao metlica ... 82

5.3.1 Generalidades . 82

5.3.2 Coquilha com vazamento por gravidade .. 85

5.3.3 Coquilha com vazamento sob presso 89


(Fundio injectada) ...

5.3.4 Squeeze casting ... 94

Anexos ................................................................................................................ 97

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1. Consideraes prvias

A procura de fundidos de elevada qualidade dimensional, geomtrica, metalrgica e


mecnica vai continuar a aumentar, enquanto a fundio for capaz de produzir, a custo
mais baixo que as tecnologias concorrentes, peas com aquelas caractersticas.

Muito embora a qualidade final de um fundido seja resultado da influncia conjugada de


uma srie de factores relativos s vrias operaes do processo, a tecnologia inerente
operao de moldao e a sua conduo que mais significativamente afectam as
caractersticas fsicas, mecnicas, dimensionais, geomtricas ou mesmo metalrgicas
das peas obtidas por fundio. O processo de moldao utilizado , sem qualquer
dvida, o factor preponderante no binmio qualidade/preo do produto final,
constituindo o factor justificativo mais importante para o desenvolvimento dos mtodos,
materiais e equipamentos, que se tem vindo a verificar no domnio da fundio.

Os processos de fundio utilizados actualmente so uma consequncia desse


desenvolvimento, no constituindo, no entanto, processos integralmente inovadores, do
ponto de vista tecnolgico. Com efeito, continuam a ser utilizados metais e produtos
refractrios como material de moldao, semelhana do que acontecia h centenas ou
milhares de anos, sendo o prprio recurso aos moldes perdidos, uma das tecnologias
mais antigas da histria da fundio.

O sucesso e versatilidade dos processos de fundio actuais, na obteno de fundidos de


qualidade, conseguido custa da utilizao de melhores materiais e equipamentos,
alteraes tecnolgicas em algumas operaes e, essencialmente, do controlo rigoroso
dos parmetros envolvidos, em todas as fases do processo.

So vrios os processos capazes de proporcionar fundidos de qualidade, com diferentes


potencialidades e capabilidades, cuja seleco dever ser bem ponderada, j que cada
processo est vocacionado para uma situao concreta geralmente bem definida.

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2. Critrios de classificao dos processos de fundio

Os processos de fundio podem ser classificados, ou agrupados, de acordo com


diferentes critrios. Por outro lado, confunde-se frequentemente as designaes
processos de moldao e processos de fundio, j que as caractersticas das moldaes
so normalmente a base para essa classificao.

Numa classificao com base na sua utilizao, as moldaes classificam-se em


destrutveis (efmeras ou no permanentes) e permanentes, consoante suportam um
nico vazamento que conduz sua destruio, ou suportam mltiplos vazamentos, com
obteno sucessiva de peas utilizando uma nica moldao.

Na moldao destrutvel, a pea retirada pela destruio ou abate da moldao, pelo


que o material desta deve perder parte da sua resistncia mecnica durante o vazamento,
de forma a facilitar essa operao. Na moldao permanente a pea retirada por
abertura da moldao atravs do(s) plano(s) de apartao.

Numa classificao com base no material da moldao utilizado, frequente estabelecer


uma classificao como se segue:

Fundio em moldao de areia;


Fundio em moldao cermica;
Fundio em moldao metlica,

ou, simplesmente, moldao em areia, moldao cermica e moldao metlica.

3. Fundio de preciso

3.1 Conceito de fundio de preciso

Apesar de tradicional e milenria, a tecnologia da fundio continua a ser conhecida de


modo insuficiente. uma tecnologia de conduo relativamente fcil, desde que no
sejam impostos requisitos (tcnicos) elevados aos fundidos. Todavia, o conhecimento
profundo dos factores que comandam ou influenciam o processo, juntamente com o

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controlo eficiente do mesmo, permitem obter fundidos de qualidade e valor


acrescentado elevados, quer pelas propriedades geomtricas e superficiais, quer pelas
mecnicas, metalrgicas e outras.

Aparentemente, "a fundio tem as caractersticas das tecnologias de produtos quase


prontos ('near net shape technologies'), podendo conseguir-se com a mesma
precises/"tolerncias" muito prximas das dos requisitos/especificaes". De resto, so
vrios os processos de fundio que, conjuntamente com a maquinagem,
pulverometalurgia e a estampagem, preencheriam as condies dos referidos "near net
shape processes", habitualmente designados por processos de "fundio de preciso"
(figura 1).

Figura 1 - Comparao da capabilidade de


alguns processos de fundio

No contexto da fundio, a preciso dever, acima de tudo, ser sinnimo de


minimizao da variabilidade das caractersticas dos fundidos, devendo ser exigidos aos
"fundidos de preciso" a manuteno consistente das especificaes dentro de intervalos
de tolerncia de muito pequena amplitude, independentemente da sua natureza. Assim,
o conceito de preciso em fundio abrange vrias vertentes, podendo falar-se de
preciso a nvel metalrgico, dimensional e geomtrico, entre outros.
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Entre os investigadores no h unanimidade relativamente identificao dos processos


de fundio que devero e podero ser considerados processos de preciso. Muito
menos coerncia existe relativamente sua classificao e hierarquizao. Existem
mesmo alguns processos, que tendo surgido das necessidades especficas de algumas
empresas que j utilizavam processos de fundio, no passam de meras variantes
destes. Apesar disso, constituem, para alguns investigadores, processos diferentes e
inovadores e, como tal, possuidores de uma designao prpria.

Processos de fundio considerados de preciso

Os processos de Fundio de Preciso, foram desenvolvidos como consequncia de um


vasto nmero de factores de presso, tais como:

Necessidade de, num certo perodo da Histria (II Guerra Mundial), ser

necessrio obter componentes mecnicos, de uma forma rpida e que


sistematicamente apresentassem o mesmo nvel de qualidade, com o mnimo
recurso possvel a operaes complementares de
acabamento/reparao/recuperao;

Necessidade por parte dos utilizadores de obteno de componentes de custo

progressivamente mais baixo, sem prejuzo da qualidade, de forma a garantir a


competitividade das suas empresas, face ao extraordinariamente elevado
aumento de oferta, que se tem vindo a verificar nos vrios domnios da
actividade industrial;

Necessidade de alguns utilizadores - indstrias aeronutica, automvel e

armamento - necessitarem utilizar componentes cada vez mais leves e mais


precisos, sem prejuzo do seu desempenho, consequncia do prprio
desenvolvimento tecnolgico dos seus sectores de actividade;

Necessidade das fundies entrarem em concorrncia directa com outras

tecnologias, no apenas para evitar a diminuio da sua quota de mercado mas,


essencialmente, para tentar aumentar essa penetrao;
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Necessidade de acompanhar/cumprir a legislao evolutiva de proteco

ambiental, atravs do desenvolvimento de processos mais limpos, que,


simultaneamente, so os que apresentam maiores potencialidades no mbito da
preciso.

Assim, de forma a satisfazer a crescente procura de peas fundidas com geometrias


complexas e elevadas exigncias relativas a preciso dimensional e acabamento
superficial, foram desenvolvidos os processos de moldao com recurso a molde
perdido, usando como material de moldao produtos de elevada refractariedade e
estabilidade dimensional - materiais cermicos e areias no aglomeradas.

Na verdade, os actuais processos de Fundio de Preciso tiveram origem no


desenvolvimento de materiais e equipamentos utilizados em processos tradicionais, bem
como na metodologia seguida em algumas fases do fabrico. Foi neste contexto que
surgiu, por exemplo, o processo "Lost Foam", e que o processo de moldao por cera
perdida sofreu o seu grande desenvolvimento tecnolgico.

O processo de moldao, internacionalmente conhecido por "Lost Foam", foi inventado


em 1956, por Harold Shroyer, nos E.U.A., que o patenteou em 1958. O processo, no
qual um molde de poliestireno expandido era rodeado por areia de moldao vulgar,
para se proceder ao vazamento, sofreu uma alterao, patenteada por J. Smith em 1964,
na qual passou a ser prevista a utilizao de areia sem ligante, vibrada, como material de
sujeio do cacho. As duas patentes foram, mais tarde, registadas na "Full-Mould
International Corporation", que passou a vender as licenas para utilizao do processo.
Inicialmemente, o processo "Lost Foam" era utilizado apenas por algumas empresas
americanas e inglesas mas, com o fim do prazo de validade das patentes, em 1975, o
processo passou a ter uma aplicao mais generalizada, tendo vindo a sofrer um grande
desenvolvimento tecnolgico, que deu mesmo origem a algumas variantes, ou sub-
processos. No constituindo processos novos, essas variantes diferem entre si no tipo de
materiais de moldao utilizados e na metodologia de execuo de algumas operaes
inerentes aos processos de moldao e vazamento.

Relativamente ao processo de moldao por cera perdida, actualmente capaz de


produzir componentes de elevada qualidade, destinados a indstrias to exigentes como
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a aeroespacial, automvel ou electrnica, interessante referir que, curiosamente, se


trata de um processo que comeou a ser utilizado h milnios. Utilizado at ao fim do
sculo XIX no fabrico de obras de arte e artigos decorativos em geral, armas,
ferramentas e utenslios diversos, no incio do sculo XX assistia-se j sua utilizao
na produo de prteses dentrias e artigos de ourivesaria. O processo conheceu o seu
verdadeiro desenvolvimento tecnolgico com as exigncias que surgiram do rpido
crescimento e aperfeioamento das indstrias aeronuticas e de armamento, durante a II
Guerra Mundial, quando, subitamente, se sentiu a necessidade de, rapidamente, obter
componentes de elevada preciso dimensional/geomtrica e acabamento superficial, de
forma a minimizar ou mesmo evitar operaes de maquinagem, ou outras, ps-fundio.
Actualmente, a indstria aeroespacial constitui o grande mercado deste processo,
representando cerca de 65% do seu mercado total. O processo de fundio por cera
perdida est especialmente vocacionado para a obteno de fundidos de pequena
dimenso. Com efeito, a falta de estabilidade dimensional das ceras, a sua fragilidade e
facilidade de distoro na operao de manuseamento, so tanto mais srias e crticas
quanto maiores as dimenses das peas a obter, tornando muito difcil, ou
inviabilizando mesmo a fundio de peas de volume superior a 5 ou 6 dm3.

Como soluo para esta limitao, bem como a necessidade de solucionar alguns
problemas inerentes utilizao do processo "Lost Foam" tradicional, nomeadamente a
formao de microporosidades nos fundidos, como consequncia da combusto do
molde, durante o vazamento, e cujo mecanismo de formao apresentaremos mais tarde,
foi desenvolvido e patenteado pela SCRATA (Steel Castings Research and Trade
Association), e introduzido em Inglaterra em 1984, um processo hbrido, utilizando
solues comuns queles dois processos - o processo Replicast. Este processo combina
a utilizao de um molde perdido em poliestireno expandido e, como material de
moldao, um cermico idntico ao do processo de fundio por cera perdida.

Paralelamente a estes processos, outros foram surgindo, como necessidade de resoluo


de problemas pontuais em algumas empresas, e que hoje constituem verdadeiros
processos de fundio de utilizao generalizada. Como exemplos, citemos os processos
Shaw e Unicast, que utilizam materiais cermicos na moldao e molde metlico
permanente, que apesar de serem j conhecidos desde o fim da II Guerra Mundial, tm

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vindo a ser desenvolvidos, particularmente no que diz respeito aos ligantes e refractrios
utilizados.

Outro processo de fundio tambm surgido com as necessidades das indstrias de


armamento e aeronutica, durante a II Guerra Mundial, o processo de moldao em
areia termoendurecvel, internacionalmente designado por "Shell Moulding".
Patenteado em 1944 por Johannes Croning, o processo tem vindo a sofrer muitos
desenvolvimentos, fruto de um intenso trabalho de pesquisa, quer no domnio dos
aglomerantes e aditivos utilizados, quer no desenvolvimento tecnolgico dos
equipamentos de moldao.

Recentemente, tem-se vindo a verificar forte esforo de investigao no domnio da


utilizao de vcuo durante a execuo de vrias operaes inerentes ao processo de
fundio, nomeadamente a fuso e o vazamento. No entanto, tambm na execuo da
moldao a utilizao de tcnicas de vcuo pode apresentar vantagens mltiplas.

No incio dos anos 70, foi desenvolvido no Japo um processo de moldao no qual a
areia de moldao utilizada no era aglomerada por qualquer processo tradicional, mas
atravs de sustentao entre 2 filmes plsticos, posicionados por aplicao de vazio. O
processo, actualmente designado por Processo V, foi patenteado por M. Bubko e
Nakata, em 1971. O projecto foi desenvolvido atravs da colaborao da Universidade
de Nagano com a fundio de arte Akita, em Takayama-Mura. Paralelamente, e em
regime de colaborao, atravs da aplicao industrial do processo, com a realizao de
peas tcnicas, a Mitsubishi Heavy Industries e a empresa Sintokogio, fizeram parte
desse projecto. Um pouco antes, em 1969, a empresa alem Heinrich Wagner
patenteava, na Alemanha, um processo semelhante. Posteriormente, a empresa alem e
as japonesas, estabeleceram uma join-venture na Alemanha, designada por Wagner-
Sinto, que passou a comercializar as licenas de utilizao do processo na Europa
ocidental.

Relativamente aos processos de fundio em moldao permanente, tem-se assistido


nos ltimos anos a uma verdadeira revoluo tecnolgica no domnio dos equipamentos
de produo utilizados, quer a nvel de sistemas de controlo dos parmetros do
processo, quer a nvel de total automatizao das prprias operaes de fundio
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Actualmente, alguns destes processos so considerados os que melhor capabilidade


apresentam, a nvel de caractersticas dimensionais e geomtricas dos fundidos. Ainda
relativamente a estes processos, tem-se verificado o aparecimento de processo hbridos,
mistos de forjamento e fundio, em que aquela operao se efectua com o metal no
estado lquido ou semi-slido, mas que no entanto so considerados processos de
fundio. Nestas condies est, por exemplo, o processo "Squeeze Casting", que
apesar de muito recente j utilizado no fabrico de componentes mecnicos de elevado
grau de exigncia, pois dentro das excelentes caractersticas que os fundidos
apresentam, salienta-se a excelente sanidade e resistncia mecnica que apresentam.

3.3 Classificao dos processos de fundio de preciso

Uma forma de classificar os processos de fundio de preciso atravs do material de


moldao utilizado; outro ser, por exemplo, pelas caractersticas dos moldes usados
molde perdido ou permanente, por exemplo. Na figura 2 apresenta-se uma classificao
considerada pertinente, e abrangente, do universo dos processos de preciso.

Figura 2 -Processos de fundio de preciso


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4. Factores de seleco de um processo de fundio

Em fundio, um dos objectivos do conhecimento e quantificao da


capabilidade/potencialidade de um processo, a simplificao da seleco do processo
de moldao/fundio que melhor satisfaz os requisitos e especificaes dum fundido.
Neste sentido, a informao sobre a capabilidade dos processos, dever incluir aspectos
relacionados com as capacidades e versatilidade dos mesmos, por quantificao de
grandezas, e identificao de caractersticas, possveis de obter.

Os factores de seleco de um processo de fundio/moldao, so vrios, e tm a ver,


entre outros, com factores econmicos, tecnolgicos e com as
caractersticas/propriedades dos fundidos:

Liga a vazar;
Dimenses, volume e peso dos fundidos;
Complexidade geomtrica e espessuras mnimas a obter;
Acabamento superficial pretendido;
Preciso dimensional pretendida;
Lotes mnimos e quantidade total de peas a produzir;
Custos de ferramentas, utenslios e outros agentes auxiliares;
Custos de produo;
Propriedades mecnicas e metalrgicas pretendidas;

Os factores enumerados so necessrios para a seleco do mtodo de fabrico mais


adequado para a obteno de um fundido particular. Todavia, podero no ser
suficientes. que, quando todos aqueles factores so ponderados, e tecnicamente
possvel chegar a uma soluo ideal, a escolha poder ser afectada por condicionalismos
alheios s caractersticas intrnsecas dos processos, mas que tero, forosamente, que ser
tomados em considerao. Assim, para um comprador, a disponibilidade do processo
seleccionado poder ser extremamente importante, pois de nada servir a existncia de
um processo tecnologicamente capaz de garantir os requisitos pretendidos, se numa rea
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geogrfica, definida como economicamente vivel, o processo no se encontrar


instalado. Para o produtor, a instalao de um novo processo de moldao, poder
inviabilizar-se economicamente, se a disponibilidade, na regio, de materiais,
equipamentos, mercado, pessoal especializado, necessrios laborao, for reduzida ou
inexistente. Por outro lado, as caractersticas do processo, podero ter implicaes
ambientais graves, insolveis, ou de soluo econmica ou tecnicamente invivel, para
o desenvolvimento do projecto.

4.1 Ligas utilizveis

De uma forma geral pode afirmar-se que, actualmente, se pode processar por fundio
qualquer tipo de liga metlica. Mesmo aquelas ligas consideradas muito reactivas
(ex: titnio, magnsio), at h pouco tempo consideradas impossveis, ou muito difceis
de processar, podem agora ser fundidas graas ao desenvolvimento de tcnicas de
fundio especficas, com particular destaque para os materiais de moldao e tcnicas
de fuso. No Quadro 1 dos Anexos, apresenta-se os vrios tipos de ligas que podem ser
processadas em cada um dos processos de fundio.

4.2 Intervalos de pesos, tcnica e economicamente viveis

A variedade de processos de fundio existentes possibilita a obteno de fundidos de


qualquer dimenso, sendo o valor mximo de peso apenas condicionado pela
capacidade dos meios de fuso e tipo de processos de moldao instalados na empresa
de fundio (figura 3). Contudo, bvio que cada processo, ou famlia de processos,
est vocacionado para peas com determinadas caractersticas, sendo por exemplo
impensvel obter peas de poucos gramas por fundio em areia, ou peas de toneladas
por fundio injectada. No Quadro 2 dos Anexos apresenta-se de forma comparativa os
intervalos de pesos dos fundidos, economicamente viveis, para cada processo de
fundio.

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Figura 3 Tipos de peas que possvel obter por fundio

4.3 Geometria dos fundidos

A fundio a tecnologia de manufactura que oferece mais possibilidades em termos de


forma dos produtos a obter, podendo ser fundidas peas de grande complexidade
geomtrica e com detalhes minuciosos (figura 4). No Quadro 3 dos Anexos apresenta-se
algumas caractersticas geomtricas dos fundidos, possveis de ser obtidas pelos
diferentes processos de fundio.

Figura 4 - Peas de elevada complexidade geomtrica, obtidas por fundio


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4.4 Preciso dimensional dos fundidos

A qualidade de um produto pode ser identificada por um conjunto de


factores/caractersticas individuais, passveis de serem definidas por especificaes que,
globalmente, determinam o seu comportamento e desempenho. Em fundio, a
qualidade de um fundido tem a ver frequentemente com a conjugao de diversos
factores, nomeadamente a sanidade, as propriedades fsicas e mecnicas, a geometria e
o acabamento superficial. No entanto, a qualidade de um fundido frequentemente
referida apenas vertente da preciso dimensional/geomtrica e acabamento superficial
que apresenta. A preciso , contudo, muitas vezes confundida com tolerncia ou
mesmo exactido, que so na verdade conceitos diferentes. A tolerncia representa o
conjunto de valores admissveis para uma determinada dimenso, a exactido fornece
informao sobre o desvio dos valores obtidos para a dimenso relativamente
dimenso nominal, e a preciso traduz a variabilidade da dimenso, ou grandeza, e
pode, no contexto da fundio, ser definida como o grau de variao das caractersticas
de um lote de fundidos, obtidos por um mesmo processo (figura 5).

Preciso
Tolerncia

Exactido

Figura 5 Relao entre tolerncia, exactido e preciso

No Quadro 4 dos Anexos apresenta-se a preciso dimensional que possvel obter nos
fundidos, para vrias dimenses, utilizando os vrios processos de fundio.

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4.5 Espessura mnima dos fundidos

A espessura mnima de uma pea que vai ser obtida por fundio depende, para alm do
prprio processo de fundio a utilizar, da configurao geomtrica da mesma,
principalmente no que diz respeito relao rea/espessura. Obviamente que a
espessura mnima requerida a uma pea tipo placa inferior exigida para uma pea do
tipo paralelipipdica. Por outro lado, a espessura mnima depende ainda de outros
factores, tais como a viscosidade do metal lquido temperatura de vazamento, a
temperatura da moldao e o material de moldao. Contudo possvel sugerir com
algum grau de confiana valores de espessura mnima para os diferentes processos de
fundio (Quadro 5a dos Anexos), embora esses valores no possam constituir regra
absoluta quando se faz a seleco do processo a usar para determinada aplicao.

4.6 Rugosidade superficial dos fundidos

No Quadro 6 dos Anexos apresenta-se o acabamento superficial dos fundidos, em


termos de rugosidade superficial (Ra), que possvel obter com cada processo de
fundio. Embora a rugosidade superficial dependa no apenas do material de
moldao, mas tambm do tipo de liga vazada e da respectiva fluidez temperatura de
vazamento, os valores apresentados podem ser considerados valores mdios para ligas
ferrosas no caso da moldao em areia e em materiais cermicos, e para ligas no-
ferrosas, no caso da moldao em materiais metlicos.

4.7 Lote econmico

Entende-se por lote econmico a quantidade de peas que possvel obter pelo custo e
no perodo de tempo pretendidos, utilizando um determinado processo. O lote
econmico varia, no entanto, de processo para processo, havendo processos adaptados a
todos os tipos de sries. Em Fundio habitual considerar uma pequena srie um lote
inferior a 500 peas, uma grande srie um lote superior a 5000 peas e uma mdia srie
um lote de dimenso intermdia. No Quadro 7 dos Anexos apresenta-se o valor da srie
mnima, economicamente vivel, para diferentes processos de fundio.
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4.8 Domnios de aplicao correntes

Os actuais domnios de aplicao dos fundidos so imensos, existindo incorporao de


fundidos em quase todos os tipos de actividades industriais: construo de
equipamentos em geral, industrias aeronutica, aeroespacial, automvel, armamento
ligeiro e pesado e construo naval, arquitectura, equipamentos desportivos, construo
civil, instrumentos cirrgicos, prteses e implantes, entre outros. No Quadro 8 dos
Anexos apresenta-se os principais campos de aplicao dos fundidos obtidos pelos
diferentes processos de fundio.

4.9 Vantagens dos processos

As potencialidades dos diferentes processos de fundio podem variar muito, de


processo para processo, apresentando cada um vantagens e inconvenientes bem
distintos. Alguns processos foram mesmo desenvolvidos com o objectivo de resolver
necessidades muito especficas, pelo que as sua vantagens, relativamente a processos
concorrentes, so em pequeno nmero, e muito bem caracterizadas. No Quadro 9 dos
Anexos apresenta-se os principais aspectos positivos dos diferentes processos de
fundio.

4.10 Inconvenientes dos processos

Apesar de todos os processos de fundio apresentarem aspectos muito positivos para


uma determinada aplicao, todos eles apresentam inconvenientes, alguns mais do que
outros, que limitam muita vezes o seu domnio de aplicao. No Quadro 10 dos Anexos
apresenta-se os principais aspectos negativos associados utilizao dos diferentes
processos de fundio.

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5. Classificao dos processos de fundio

Na figura 6 apresenta-se uma classificao do universo dos processos de fundio,


incluindo os processos de fundio de preciso, que toma em considerao ambos os
critrios referidos na seco 2.

PROCESSOS DE MOLDAO
PROCESSOS DE FUNDIO

Moldao no permanente Moldao permanente

Moldao Moldao
Moldao em areia
cermica metlica

Areia no Areia
aglomerada aglomerada

Processos Processo Areia Fundio


Shaw / Unicast V Verde injectada

Cera Processo Areia Coquilha


perdida Lost Foam Auto-secativa por gravidade

Processo Shell Squeeze


Replicast Moulding Casting

Molde perdido Silic. de sdio


/ CO2

Figura 6 - Classificao dos processos de fundio

5.1 Moldao em areia

5.1.1 Consideraes prvias

A fundio em moldaes de areia compreende uma famlia de tecnologias s quais


correspondem diferentes processos, com diferentes potencialidades. Essa diversidade de
processos torna a moldao em areia de tal forma verstil que, actualmente,
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responsvel por mais de 70% da produo mundial de fundidos. Os principais atractivos


que lhe podem ser atribudos so:

Possibilidade de fundio de quase todos os tipos de ligas metlicas;

Possibilidade de fundio de peas com qualquer geometria e qualquer

dimenso;

Aplicao a sries de qualquer dimenso;

Baixos custos de processamento.

Os processos existentes podem ser distribudos por 2 grupos principais:

Moldao com areias aglomeradas, em que os gros de areia so mantidos

unidos, de forma a garantir a plasticidade da moldao, atravs da utilizao de


um material aglomerante, orgnico ou inorgnico;

Moldao com areias no aglomeradas, em que no utilizado qualquer

aglomerante, sendo a plasticidade da moldao garantida recorrendo a mtodos


vrios, nomeadamente, efeito de vcuo.

Uma moldao em areia normalmente constituda por 2 meias moldaes, embora


para peas de geometria complexa, em que possa ser necessrio a utilizao de mais que
um plano de apartao, possam ser utilizadas 3, 4 ou mais elementos parciais.
Exceptuando-se estes casos, bem como a fundio de peas de grandes dimenses ou
para pequenas quantidades de peas, para as quais utilizada a moldao manual, o
processo normalmente mecanizado.

Cada meia moldao obtida atravs da compactao de areia de moldao em redor de


um molde / placa molde, no interior de uma caixa metlica, tipo aro. Aps esta operao
efectua-se a separao/extraco do molde/placa molde (desmoldao), obtendo-se uma
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cavidade na areia destinada a receber o metal lquido. Aps colocao dos machos (se
necessrio), juntam-se e apertam-se entre si as 2 meias moldaes, atravs dum
conjunto de pernos de guiamento, ficando a moldao pronta para o vazamento. A
obteno duma pea por este processo est representada na figura 7.

Caixa de moldar
Molde (meio molde inferior)
Areia
Mrmore/Mesa
a
b

c
alimentador
canal de enchimento

d
g

caixa de machos
macho

e f g

g h

j i

Figura 7 - Obteno de uma pea por moldao em areia

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5.1.2 Moldao em areia aglomerada

5.1.2.1 Moldao em areia verde

5.1.2.1.1 Generalidades

O processo de moldao em areia verde responsvel por mais de 60 % da produo


mundial de fundidos. O sucesso do processo tem origem em factores como o baixo
custo de produo, a simplicidade dos equipamentos e do processo, a possibilidade de
utilizao com quase todas as ligas de fundio, bem como a capacidade de obteno de
fundidos com qualquer geometria e dimenso.

O material de moldao utilizado , normalmente, areia de slica (embora possam ser


utilizados outros tipos), aglomerada com uma argila (normalmente bentonite),
conseguindo-se a ligao entre os gros de areia atravs da adio de gua mistura.
Para algumas aplicaes, nomeadamente a fundio de ligas muito oxidveis, possvel
aquecer a moldao a uma temperatura prxima dos 100C, de forma a eliminar a
humidade existente. Neste caso a moldao passa a designar-se por moldao seca, ou
estufada. Para alm do aglomerante ainda frequente utilizar aditivos, para melhorar
algumas caractersticas da moldao. Como exemplo refira-se o p de carvo, utilizado
para melhorar a colapsibilidade da mistura aps vazamento, bem como para diminuir a
reaco do metal lquido com a moldao. Uma mistura tpica para areia verde ser:

Bentonite - 5 a 7%
gua - 2 a 3,5%
P de carvo - 2 a 3%

5.1.2.1.2 Obteno da moldao

A moldao pode ser obtida por vrios processos, que diferem entre si, principalmente,
na forma como feita a compactao da areia de moldao em redor da placa molde. Os
mtodos de compactao da areia /execuo da moldao mais utilizados so o processo
compresso e sacudidas (Jolt-squeeze), o processo Disamatic e a moldao por
impacto.
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i) Compresso e Sacudidas (Sistema Jolt-Squeeze)

Neste sistema a compactao consegue-se atravs de 2 efeitos consecutivos (Figura 8):

1. Movimentos bruscos de subida e descida da caixa de moldao em simultneo


com a operao de enchimento com areia, em que a sbita desacelerao
provoca uma forte compactao da areia em redor do molde (Sacudidas);
2. Compresso da areia j compactada atravs de uma prensa (Compresso).

Figura 8 - Compactao "Jolt - Squeeze"

Embora no seja um processo de grande preciso, nem se consigam cadncias de


produo muito elevadas, a simplicidade do processo, os baixos custos do equipamento
e ferramentas (caixas de moldao e placas molde, estas habitualmente feitas em
madeira ou resina), bem como os de operao, tornam este processo de compactao o
mais utilizado pelas fundies de areia verde.

ii) Processo Disamatic

O processo Disamatic de produo de moldaes em areia verde no utiliza caixa de


moldao e o plano de apartao vertical. So usadas simultaneamente as 2 placas
molde, estando uma ligada a um pisto e a outra, em posio oposta, ligada a uma porta
basculante. Com a porta na posio fechada, o espao entre a superfcie das 2 placas
preenchido com areia de moldao, aps o qual o pisto exerce presso contra a porta,
comprimindo a areia. O resultado um bloco de areia, que numa face tem a impresso
correspondente a uma placa molde e na face oposta a cavidade correspondente outra
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placa. Aps esta operao, a porta recua horizontalmente e roda para uma posio
horizontal. Nessa altura o pisto empurra o bloco de areia para uma linha de
montagem/vazamento, recua para a posio original, e repete-se o processo. Quando o
bloco de areia seguinte empurrado contra o bloco previamente executado forma-se
entre os dois uma cavidade correspondente pea a vazar. Aps alguns ciclos forma-se
uma fila de moldaes, que est ento pronta para vazar. Um esquema do processo
representado na figura 9.

O processo Disamatic um processo de boa preciso, que permite elevadas cadncias


de produo (superiores a 300 moldaes/hora). Contudo, as suas caractersticas exigem
a utilizao de placas molde fabricadas em ligas metlicas, necessariamente de custo
elevado, o que aliado ao tambm elevado custo de preparao de areia, tornam o
processo apenas vivel para a obteno de grandes sries de peas de pequena e mdia
dimenso.

Figura 9 Processo Disamatic

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iii) Moldao por impacto

A moldao por impacto o sistema mais recente de moldao em areia verde. Neste
sistema, aps o enchimento da caixa de moldao com areia, aplicado um impulso de
ar comprimido superfcie da areia, a uma presso de cerca de 4 bar, no sendo
utilizado nenhum outro processo de compactao (Figura 10). O sistema d origem a
uma densidade de areia muito elevada na zona em contacto com o molde, a qual diminui
medida que aumenta a distncia ao molde. Com esta caracterstica, a moldao
apresenta uma resistncia mecnica excelente na zona que ficar em contacto com o
fundido, condio necessria obteno de peas de boa preciso dimensional e
geomtrica. A diminuio da densidade da mistura ao longo da parede da moldao vai
por sua vez conduzir a melhorias substnciais no que concerne permeabilidade da
mesma.

Figura 10 Moldao por impacto

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Pelos mesmos motivos que os apresentados para o processo Disamatic - elevados custos
-, e acrescentando ainda o custo elevadssimo das caixas de moldao, a moldao por
impacto est essencialmente vocacionada para a obteno de mdias e grandes sries de
peas de dimenso mdia.

5.1.2.2 Moldao em areia autosecativa

Este processo de moldao utiliza como aglomerante uma resina de cura a frio, a qual
polimeriza por reaco qumica com um catalisador. A resina um aglomerante
orgnico, que pode apresentar vrias origens e composies, dando origem a uma vasta
gama de designaes para o mesmo processo, habitualmente designaes comerciais
como Alphaset, Betaset, Linocure, Isocure ou Pepset. Qualquer destes processos pode
ser utilizado quer na produo de moldaes, quer na produo de machos, estando no
entanto cada um deles mais vocacionado para determinada aplicao.

A sequncia de operaes para obteno de uma moldao semelhante indicada para


a moldao em areia verde tradicional. A elevada resistncia mecnica que a moldao
apresenta possibilita, no entanto, a obteno de moldaes sem caixa, factor
extremamente aliciante para qualquer fundio, uma vez que se reduzem drasticamente
quer o investimento em caixas de moldao quer o espao destinado sua
armazenagem, quando no esto em utilizao. Outro aspecto positivo daqui decorrente
a no limitao de dimenses das moldaes, bem como a liberdade de escolha da sua
geometria podendo a sua forma acompanhar a geometria da pea /cacho a vazar. A
resistncia mecnica que se consegue obter com as moldaes autosecativas torna-as
particularmente indicadas para a fundio de peas de elevadas dimenses.

Por outro lado, a elevada rigidez que a moldao apresenta facilita a obteno de
fundidos com muito boa sanidade, diminuindo substancialmente os defeitos de
solidificao. Em contrapartida, essa mesma rigidez potencia o efeito de fractura a
quente, ou o empeno do fundido, por dificuldade de contraco de algumas partes do
fundido relativamente a outras (efeito de retraco contrariada)

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Os vrios processos que constituem esta famlia de processos de fundio podem ser
divididos em 2 grupos principais: Processos autosecativos propriamente ditos
(Processos Cold Set) e processos de caixa fria (Processos Cold Box).

Enquanto no primeiro grupo se mistura simultneamente areia, aglomerante e


catalisador, aps o qual se enche o caixilho de moldao, no segundo a areia
misturada com o aglomerante, aps a qual se efectua o enchimento e apenas depois
introduzido o catalisador, geralmente sob a forma de um gs ou vapor. Qualquer dos
processos de cura rpida, com tempos de cura a variar entre 5 e 60 minutos.

5.1.2.2.1 Processos autosecativos (Cold Set)

i) Resinas furnicas

As resinas furnicas so normalmente base de lcool furfurlico, podendo ser


utilizadas com pequenas adies de ureia, fenol ou formaldedo. Estas resinas,
normalmente isentas de humidade e azoto, elementos prejudiciais quer ao processo de
polimerizao, quer s caractersticas dos fundidos obtidos, apresentam custos elevados,
mas so as que melhores caractersticas possuem para o processo de fundio,
nomeadamente:

reduzida libertao gasosa;

elevada resistncia a quente;

boa fluabilidade / moldabilidade;

caractersticas fceis de controlar.

O catalisador utilizado para cura de resinas furnicas depende de vrios factores,


nomeadamente a reactividade da resina, o tempo de cura pretendido e o tipo de liga a
vazar. No entanto os catalisadores mais utilizados so produtos base de cido fosfrico
ou sulfnico, variando apenas as concentraes. O tempo de cura funo,
principalmente, dessa concentrao, diminuindo com o aumento dela, bem como com o
aumento da temperatura ambiente os da areia. Uma composio tpica para uma areia de
moldao deste tipo poder ser:

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resina - 1 a 2%
catalisador - 30 a 50% sobre a resina
areia - restante

ii) Resinas fenlicas

As resinas fenlicas so normalmente produzidas base de fenol e formaldedo, com


pequenas adies de cido furfurlico. Apresentam teores em humidade elevados,
podendo atingir 25%, o que retarda o processo de cura. Como elemento catalisador
utiliza-se, habitualmente, o cido sulfnico. As suas caractersticas tornam este tipo de
resinas indicadas para utilizao em ambientes quentes, em que um tempo de cura
rpido dificultaria ou mesmo impossibilitaria o processo de moldao. Apesar disso, as
resinas fenlicas so pouco utilizadas, uma vez difcil garantir a homogeneidade da
mistura de areia, bem como controlar as suas caractersticas. Uma composio tpica
duma areia de moldao poder ser:

resina - 2 a 3%
catalisador - 30 a 40% sobre a resina
areia - restante

iii) Sistema fenlico/ster (Sistema Alphaset)

O sistema fenlico/ster o processo comercialmente designado por Alphaset. O


processo utiliza como aglomerante uma resina fenlica alcalina que, neste caso, isenta
de lcool furfurlico e azoto, sendo a emulso dissolvida em gua. O elemento
catalisador um ster. Uma composio tpica duma areia de moldao poder ser:

resina - 2 a 3%
catalisador - 30 a 40% sobre a resina
areia - restante

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iv) Outros aglomerantes

Os sistemas de aglomerao indicados em i) e ii) so utilizados quer no fabrico de


moldaes quer no fabrico de machos. H no entanto outros sistemas de aglomerao de
areias includos no grupo dos autosecativos, mas que pelo seu elevado custo e pelas
excelentes caractersticas que apresentam so quase exclusivamente utilizados no
fabrico de machos,sendo os mais importantes:

Sistema fenlico/uretano
Sistema polyol/uretano

5.1.2.2.2 Processos de caixa fria (Cold Box)

Os processos Cold Box so pequenas variantes dos processos Cold Set, utilizados
essencialmente no fabrico de machos, embora algumas fundies os utilizem como
processos de moldao.

i) Sistema fenlico/uretano

o processo comercialmente designado por Isocure. Trata-se de um processo muito


semelhante ao sistema Fenlico /Uretano Cold Set, residindo a diferena na forma de
introduo na mistura, dos elementos que constituem o sistema ligante-catalisador.
Neste caso, o ligante, constitudo por 2 componentes principais (resina fenol-
formaldedo e um isocianato), misturado com a areia, aps o qual a caixa cheia com
a mistura. S aps esta operao introduzido o elemento catalisador (que neste
processo amina em forma de vapor), o que conduz a tempos de cura muito baixos.
Como consequncia disso, o processo particularmente indicado para o fabrico de
machos em mquinas automticas, com elevadas cadncias de produo.

ii) Sistema fenlico/ster (Processo Betaset)

um processo de desenvolvimento semelhante ao anterior. Neste caso utilizado o


mesmo aglomerante do processo Alphaset, sendo conseguida a presa atravs da reaco
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qumica com um catalisador na forma de vapor - um ster, que neste caso o formiato
de metil (HCO2 CH3). O teor de aglomerante utilizado cerca de 2% do peso da areia,
e o catalisador varia, consoante a moldao/macho a obter, entre 20 e 40 % do peso de
aglomerante.

iii) Outros sistemas

Existem outros sistemas de aglomerao, menos utilizados, nomeadamente os sistemas:

Sistema Epoxy-SO2 (Sistema Isoset)

Sistema Furnico-SO2

Sistema Poliuretano

5.1.2.2.3 Factores que condicionam as caractersticas das moldaes

Para alm das caractersticas particulares de cada processo, que podem conduzir a
propriedades fsicas e mecnicas da mistura muito diferentes, poder afirmar-se que,
para um mesmo processo, as caractersticas gerais da moldao ou macho dependem de
4 parmetros principais:

teor de aglomerante

teor de catalisador

tempo de vida da mistura

temperatura da areia (ou ambiente)

i) Influncia do teor de aglomerante

O controlo do teor de resina fundamental para um bom desempenho de uma moldao


ou de um macho. A sua variao afecta principalmente a resistncia mecnica (que
aumenta com o aumento do teor de ligante), a permeabilidade (a qual varia de forma
inversa), bem como o volume de gases libertados durante o vazamento.

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ii) Influncia do teor de catalisador

O teor de catalisador controla o tempo de cura da mistura, o qual diminui para valores
crescentes deste elemento, e a resistncia mecnica, que aumenta consideravelmente at
um valor mximo, a partir do qual, qualquer aumento de catalisador no provocar
qualquer variao, tendo no entanto o efeito nefasto de aumentar o volume de gases
libertados no vazamento.

iii) Influncia do tempo de armazenamento da areia

O tempo de armazenamento da areia antes da execuo da moldao ou macho, faz


baixar consideravelmente a sua resistncia final, pelo que todo o processo, at ao
momento do vazamento dever ser efectuado sem interrupes.

iv) Influncia da temperatura da areia (ou ambiente)

A temperatura da areia no momento em que efectuada a mistura fundamental para o


tempo de cura, o qual diminui acentuadamente com aumentos ligeiros desse parmetro.
Este aspecto poder ser muito negativo, uma vez que para moldaes de grandes
dimenses, poder dr-se o caso de ter parte da caixa j polimerizada antes do
enchimento estar completo, Esta situao, a acontecer, poder conduzir destruio da
moldao, uma vez que dificilmente se conseguir garantir a aderncia da mistura nova
mistura polimerizada, e mesmo que tal se consiga, a resistncia mecnica da moldao
nessa zona ser demasiado baixa para suportar, quer o manuseamento da caixa, quer o
vazamento do metal.

Por outro lado, as variaes da temperatura ambiente ao longo do ano, obrigam a


constantes variaes no teor de catalisador utilizado, pelo que a situao ideal, mas
dispendiosa, seria fazer passar a areia num permutador de calor, de forma a garantir uma
temperatura de mistura constante, independentemente da temperatura ambiente.

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5.1.2.2.4 Os equipamentos utilizados

A moldao em areia autosecativa efectuada sem recurso a mquinas de moldar


tradicionais. Com efeito, a mistura efectuada em contnuo, sendo a areia vazada
directamente no interior do aro/caixilho que envolve a placa molde, qual aplicada
uma ligeira vibrao de forma a melhorar o grau de compactao da areia.

Os misturadores so constitudos basicamente por um fuso transportador/misturador da


areia em que a mistura dos componentes efectuada no incio do percurso, sendo a
descarga efectuada na outra extremidade do fuso, directamente para a caixa de
moldao.

Os equipamentos utilizados no fabrico de machos ou com os processos que utilizam


catalisadores gasosos ou em forma de vapor so obviamente mais complexos, pois no
s o gaseamento se ter de efectuar numa cmara fechada, como a areia disparada a
alta presso para o interior das caixas, aps misturada com o aglomerante.

Independentemente do processo, os equipamentos podero ser manuais ou totalmente


automticos. Com estes ltimos, utilizados quase exclusivamente no fabrico de machos,
possvel obter cadncias de fabrico superiores a 200 caixas/hora.

5.1.2.3 Moldao em areia termoendurecvel (Processo Shell Moulding)

O processo de moldao com utilizao de areias termoendurecveis, vulgarmente


designado por moldao em carapaa ou shell moulding, utiliza como material de
moldao uma areia aglomerada com uma resina sinttica, de cura a quente, para
obteno de uma moldao de pequena espessura - da a designao carapaa -, sem
utilizao de caixa de moldao.

A resina, em contacto com um molde aquecido, passa a um estado pastoso, provocando


a adeso dos gros de areia, e reproduzindo, com elevado grau de rigor, todos os
pormenores geomtricos do molde.
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As caractersticas do processo permitem, actualmente, a obteno de fundidos em


qualquer tipo de liga, apresentando um acabamento superficial e uma preciso
dimensional superior aos obtidos por qualquer outro processo de moldao tradicional
em areia.

A obteno de um fundido, pelo processo de moldao em carapaa, compreende vrias


etapas, que, a seguir, se enumeram e ilustram esquematicamente na Figura 11:

1. Construo de um molde metlico, aplicado a uma placa molde tambm


metlica, com dispositivo para aquecimento;
2. Obteno de 2 meias carapaas (ou cascas), atravs do recobrimento do
molde, aquecido, com areia termoendurecvel;
3. Obteno da moldao final, a partir da colagem das 2 meias carapaas;
4. Vazamento;
5. Abate, limpeza, separao das peas e operaes de acabamento
complementares.

Actualmente, as moldaes em carapaa so obtidas em mquinas semi-automticas,


capazes de controlar as variveis tempo e temperatura nas vrias fases do ciclo.
Inicialmente, os moldes so aquecidos a temperaturas entre 200 e 240C, e pintados
com um material lubrificante, usualmente uma emulso de silicone, que tem, entre
outras, a funo de facilitar a operao de desmoldao. Em geral executam-se
simultaneamente as duas meias moldaes, sendo a colocao da areia sobre a placa
molde efectuada em vrias etapas:

1. Rotao da placa molde, de 180, em torno de um eixo horizontal, por forma a


ficar colocada, em posio invertida, sobre o depsito de areia do equipamento;

2. Aps fixao da placa ao depsito, faz-se nova rotao de 180, at posio


inicial da placa molde, ficando o depsito invertido e a areia depositada sobre a
placa;

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Figura 11 - Sequncia de obteno de meia carapaa em areia termoendurecvel, e alguns exemplos


de peas obtidas por este processo.

3. Aps um tempo de espera - tempo de "investimento" - durante o qual a resina


passa a um estado pastoso, provocando a adeso dos gros de areia, a cpia do
molde utilizado, seguida de uma rpida polimerizao, o conjunto ,
novamente, rodado de 180, por forma a recolher no depsito, a areia no
polimerizada;

4. Separao da placa molde do reservatrio de areia, e rotao daquela at


posio inicial. Nesta fase, uma camada de areia, de alguns milmetros de
espessura, encontra-se j a revestir a placa;

5. Aquecimento, atravs da colocao de uma estufa sobre a placa molde, da


carapaa de areia, a uma temperatura compreendida entre 260 e 300C, para
completar o processo de cura da areia. O tempo de aquecimento varia entre 3 e
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5 minutos, dependendo da espessura da carapaa, temperatura da estufa e tipo


de resina utilizada;

6. Desmoldao, atravs de um sistema de extractores;

7. Colagem das 2 meias carapaas, com utilizao de uma cola de cura a quente,
pressionando o conjunto. O correcto guiamento das 2 meias carapaas, na
operao de fecho, conseguido, pela obteno na prpria areia da carapaa,
de um sistema tronco-cnico, macho-fmea. O tempo de aplicao da presso
varia consoante o tipo de cola utilizada, entre 2 e 3 minutos.

A seleco da espessura da carapaa funo da dimenso da pea a vazar, do tipo de


liga e da temperatura de vazamento a utilizar, e o seu valor cresce com o tempo de
espera (fase 3) e a temperatura da placa molde, pelo que o controlo destes parmetros
fundamental para a eficincia tcnica e econmica, do processo. A espessura de
carapaa normalmente utilizada, varia entre 5 e 10 mm, sendo obtida com temperaturas
da placa molde prximas de 240C e tempos de "investimento" entre 15 e 30 segundos.

A areia de moldao utilizada neste processo, habitualmente designada por areia


termoendurecvel, uma areia aglomerada com resina, estando ainda presentes na
mistura um catalisador e aditivos com finalidades diversas. A areia de base utilizada
neste processo, uma areia de slica ou zircnio, de elevado ndice granulomtrico - 90
a 100 AFS -, por forma a proporcionar o melhor acabamento superficial possvel, ao
fundido. Uma vez que a moldao uma carapaa de pequena espessura, no se
colocam grandes exigncias relativamente sua permeabilidade, sendo por esse motivo
usadas areias com elevada disperso granulomtrica.

O tipo de aglomerante utilizado uma resina de fenol-formaldedo, designada por resina


"novolak", cujo comportamento termoqumico se adapta s necessidades tecnolgicas
do processo. O teor de resina normalmente utilizado na mistura, varia entre 4 e 6%. A
resina "novolak", uma resina em que a razo formaldedo/fenol inferior a 1,
usualmente 0,75. O baixo teor de formaldedo, confere a este tipo de resina,
propriedades termoplsticas, fundindo, quando aquece, e solidificando, quando arrefece,

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podendo este ciclo ser repetido indefinidamente. No entanto, a resina "novolak", quando
reage com hexametileno tetra-amina {(CH2)6 N4}, composto vulgarmente designado
por hexamina, produzida fazendo reagir formaldedo com amnia, torna-se
termoendurecvel - funde quando aquecida, solidificando, rapidamente, a essa
temperatura, e destruindo-se quando sujeita a um posterior sobreaquecimento.

O agente endurecedor, a hexamina, utilizado na mistura, num teor de 10 a 15%,


relativamente quantidade de resina presente. O controlo do teor deste agente, na areia
de moldao, importante, pois, quando em excesso, pode provocar o aparecimento de
"pin-holes" nos fundidos, em consequncia da libertao de amnia (livre), quando da
sua decomposio.

Para alm do aglomerante e do catalisador, ainda frequente o uso de aditivos neste tipo
de areia, cujos objectivos so, por um lado, facilitar a compactao da areia e,
consequentemente, melhorar a resistncia mecnica da carapaa, por aumento da
fluabilidade da mistura, e por outro lado, exercer uma aco lubrificante, facilitando a
operao de desmoldao. Os produtos normalmente utilizados como aditivos, so o
xido de ferro e o estearato de clcio.

O mecanismo de polimerizao da areia termoendurecvel, durante o processo de


moldao, inicia-se com a fuso da resina "novolak", quando em contacto com a placa
molde aquecida, provocando a adeso dos gros de areia. temperatura de
"investimento", a hexamina decompe-se, dando origem a formaldedo e amnia livres,
fazendo aumentar a razo formaldedo/fenol, da resina. Este aumento tem como
consequncia a j referida transformao da resina num composto termoendurecvel,
provocando a sua solidificao e a formao da carapaa final.

A resistncia mecnica da moldao depende, para alm das caractersticas e dos teores
de resina e catalisador utilizados, do processo de cura final. As variveis tempo e
temperatura da operao, so crticas, e a sua desregulao afecta de forma importante,
a qualidade da carapaa.

A utilizao de tempos ou temperaturas de cura mais baixos que os aconselhados,


conduz a:
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Polimerizao incompleta da resina, com diminuio da resistncia mecnica


da carapaa;

Excessiva libertao gasosa durante o vazamento, resultante da decomposio


da hexamina ainda presente, e da queima da prpria resina, que ainda possui
caractersticas termoplsticas.

A utilizao de tempos e temperaturas de cura demasiado elevados d origem a:

Diminuio da resistncia da carapaa, por calcinao prematura da resina,


aumentando a probabilidade de eroso, ou mesmo destruio da carapaa
durante o vazamento.

5.1.2.4 Processo silicato de sdio / CO2

O processo de moldao conhecido por processo Silicato de Sdio/CO2 um processo


mais vulgarizado como processo de fabrico de machos do que como processo de
obteno de moldaes. Neste processo, e tal como se depreende da sua designao,
utiliza-se como aglomerante o silicato de sdio, que aps ser atravessado por uma
corrente de CO2, polimeriza, fornecendo a resistncia final pretendida moldao. Os
moldes utilizados so normalmente fabricados em madeira ou resina, idnticos aos
utilizados com areia verde e areia autosecativa.

O processo de obteno da moldao semelhante ao exposto para a areia autosecativa,


residindo a diferena nos procedimentos no processo de cura da moldao, que neste
caso efectuado atravs da insuflao de CO2 aps concludas as operaes de
compactao/vibrao das meias moldaes.

5.1.2.4.1 Materiais Utilizados

i) Areia de base

A areia utilizada pode ser de qualquer tipo e qualquer granulometria, sendo a mais
comum a areia de slica com ndice de finura compreendido entre 40 e 60 AFS. Neste
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processo fundamental a ausncia de humidade na areia de base, uma vez que a existir
dificultar imenso o controlo da operao de gaseamento.

ii) Silicato de sdio

O silicato de sdio um composto qumico ternrio de frmula geral:

a SiO2 b Na2O c H2O

O silicato frequentemente caracterizado pelo seu mdulo (M), isto , a razo entre os
teores de slica (a) e de xido de sdio (b): M=a/b

O silicato pode ser mais ou menos fluido, aumentando a sua viscosidade com o aumento
do mdulo e com a diminuio do teor de humidade.

iii) Aditivos

Os aditivos normalmente usados neste tipo de areia de moldao destinam-se a facilitar


a operao de abate da moldao, que, neste processo, dada a natureza inorgnica do
ligante, bastante difcil. Assim, para aumentar a colapsibilidade da mistura normal
utilizar pequenas adies de materiais orgnicos, como sacarose ou celulose.

iv) CO2

A massa de CO2 necessria ao endurecimento de uma moldao cerca de 2% do peso


de areia. Uma mistura de areia tpica ser:

% silicato de sdio - 3 a 5%
% aditivos - 0,5 a 1,5%
Areia - restante

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5.1.2.4.2 Mecanismo de endurecimento

Como j referido, o endurecimento verifica-se aps a passagem de CO2 pela mistura de


areia. Esta operao conduz a 2 mecanismos diferentes, ocorrendo em simultneo, que
se podem traduzir pelas equaes:

Na2O.2SiO2 + CO2 ----> Na2CO3 + 2SiO2

Na2O.2SiO2 + CO2 + H2O -----> 2NaHCO3 + 2SiO2

A presa resulta de 3 efeitos simultneos:

Separao de SiO2 como um gel;

Desidratao qumica;

Aumento do mdulo do silicato e, consequentemente, da sua viscosidade: a

quantidade (a) de SiO2 mantm-se enquanto Na2O reage com CO2,


diminuindo (b).

5.1.2.4.3 Caractersticas das moldaes

i) Resistncia em funo do tempo de insuflao e do mdulo do silicato

Usam-se normalmente em fundio mdulos de silicato entre 1,5 e 3. Na figura 12


apresenta-se esquematicamente a variao de resistncia da moldao em funo do
tempo de insuflao, bem como a influncia do mdulo do silicato. A explicao do
desenvolvimento das curvas a seguinte: medida que vai perdendo gua, o gel vai
aumentando a sua viscosidade e perdendo volume, isto , aumenta o seu grau de
compactao e a respectiva resistncia mecnica. A zona crescente das curvas
corresponde a este efeito. A partir de certo ponto, com a continuao do aumento da
compactao por desidratao, o gel deixa de ter volume suficiente para garantir uma
ligao eficaz entre os gros de areia, diminuindo a resistncia mecnica da mistura:
corresponde zona descendente das curvas.

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Figura 12 - Variao da resistncia da moldao com o tempo de


insuflao de CO2 e o e o mdulo do silicato.

Pela anlise das curvas verifica-se que os silicatos de mdulo elevado apresentam
resistncias iniciais elevadas, presa rpida, mas atingem rapidamente o ponto crtico de
desidratao. Estas caractersticas esses silicatos adequados para utilizao em linhas de
moldao de alta produo.

ii) Influncia do modo de insuflao do CO2

Embora partindo do princpio que 2% de silicato sobre a mistura de areia suficiente


para provocar um endurecimento efectivo, no basta calcular a quantidade de gs
necessria para efectuar essa operao. Com efeito os parmetros presso de insuflao
e tempo de insuflao so importantes para o resultado final, podendo ser utilizadas
diversas combinaes dos 2 parmetros, de acordo com o tipo de silicato utilizado e os
objectivos pretendidos. Sabe-se, por exemplo, que presses de insuflao baixas
conduzem aos valores de resistncia mecnica mais elevados, muito embora seja com
presses altas que se obtm num curto espao de tempo (menos de 24h) as resistncias
superiores.

iii) Tempo de armazenamento das moldaes: influncia do envelhecimento

Quando se armazena uma moldao normal verificar-se um efeito de desidratao,


pelo que o tempo de armazenamento de moldaes aglomeradas com silicato de sdio
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no pode ser muito elevado. De facto, a perda de gua pode conduzir perda de
resistncia pelo mecanismo referido na alnea anterior.

Contudo, para mdulos no muito elevados e para tempos de insuflao baixos,


possvel tirar benefcios de um armazenamento controlado, isto , em condies
previamente bem definidas. Este armazenamento controlado vulgarmente designado
por envelhecimento. O envelhecimento consiste, portanto, numa desidratao natural da
moldao, aps uma insuflao de CO2 durante um perodo de tempo propositadamente
baixo. Este efeito tanto mais eficiente quanto mais baixo for o mdulo do silicato. Por
outro lado verifica-se que o aumento de resistncia provocado por este envelhecimento
tanto mais sensvel quanto menor tiver sido o tempo de insuflao, e que se esse
tempo tiver ultrapassado determinado valor, a resistncia acabar por diminuir, por
excesso de desidratao.

5.1.3 Moldao em areia no aglomerada

5.1.3.1 Generalidades

Os anos mais recentes foram marcados por uma evoluo importante dos processos de
moldao, nomeadamente os referentes moldao em areia. No domnio das areias
tradicionais, ligadas com argilas, assistiu-se ao desenvolvimento da moldao a alta
presso, enquanto as areias ligadas quimicamente, com recurso a aglomerantes minerais
ou orgnicos, viram o seu domnio de aplicao alargado, pela introduo de ligantes
com novas caractersticas.

Todo este desenvolvimento se traduziu num aumento generalizado da qualidade, quer


no que concerne sanidade, quer preciso dos fundidos actuais.

Sob esta perspectiva, a utilizao de areia sem qualquer tipo de aglomerante, como
material de moldao, tem igualmente sido objecto de intenso trabalho de investigao,
com resultados prticos excelentes, no desenvolvimento de novos e inovadores
processos de moldao. A utilizao de areias sem ligante tem vantagens mltiplas, a
nvel tecnolgico, econmico e ambiental:
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A inexistncia de aglomerantes e humidade na areia, aumenta a sua


refractariedade, que passa a depender, exclusivamente, do tipo de areia
utilizado;

Pelo mesmo motivo, evita-se a desintegrao dos aglomerantes a alta


temperatura, que normalmente se traduziria na diminuio da resistncia
mecnica da moldao, durante e aps vazamento;

Melhoramento da qualidade superficial e preciso dos fundidos, por


diminuio da reaco metal-moldao, da inexistncia de machos, e, quando
da utilizao de molde perdido, eliminao de superfcies de apartao;

Inexistncia de sistema de preparao de areia, sendo a prpria operao de


reciclagem muito mais simples, rpida e de menor custo;

O tempo de vida dos moldes utilizados - quando permanentes - aumenta


significativamente, pois no esto sujeitos a problemas de abraso, resultantes
das operaes de moldao atravs de compactao e sacudidas;

A reproduo de detalhes minuciosos muito mais eficaz, j que a fluabilidade


da areia melhorada, pela no utilizao de ligantes;

Melhoria significativa das condies de higiene e trabalho, com a diminuio


do nvel de rudo, e do desenvolvimento de gases durante o vazamento.

5.1.3.2 Processo Lost Foam

O processo Lost Foam utiliza um molde perdido em poliestireno expandido para


execuo da moldao. As vantagens da utilizao de moldes perdidos em fundio so
vrias:

No existe superfcie de apartao, o que aumenta a preciso dimensional e


geomtrica dos fundidos e diminui as operaes de rebarbagem;
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Elimina o erro e incerteza do posicionamento relativo das meias moldaes ou


moldaes parciais;

Evita a eventual separao das meias moldaes por via da presso


metaloesttica;

No se utiliza machos, diminuindo os custos do processo;

Evita a necessidade de ngulos de sada nos moldes, dando origem a uma pea
fundida com geometria mais prxima do formato final, sem necessidade de
utilizar operaes de maquinagem posteriores;

Evita a necessidade de (im)prensos para a localizao, posicionamento e


orientao dos machos;

Simplifica a concepo e execuo dos moldes;

Facilita a obteno de geometrias complexas.

Embora, em algumas fases do processo, exista mais que uma variante, o processo "Lost
Foam" consiste nas etapas que se enumeram:

Fabrico de contra-moldes metlicos, para obteno dos moldes de poliestireno


bem como de todos os elementos constituintes do sistema de gitagem;

Execuo dos moldes de poliestireno e dos elementos constituintes do sistema


de gitagem;

Montagem, por colagem, do conjunto sistema de gitagem/moldes;

Aplicao de uma pintura, com tinta refractria, ao cacho e secagem da mesma;

Execuo da moldao, atravs da colocao do cacho no interior de uma


massa de areia no ligada;
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Vazamento do metal, com simultnea eliminao (vaporizao) do molde de


poliestireno;

Abate da moldao;

Operaes complementares de separao das peas, limpeza e acabamento.

A figura 13 representa esquematicamente a sequncia do processo, e na figura 14


apresenta-se exemplos de peas obtidas por este processo.

Figura 13 - Sequncia de execuo de uma pea pelo processo "Lost Foam".

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Figura 14 Exemplos de peas obtidas por Lost-Foam

Anote-se todavia que, no processo "Lost Foam", dificilmente se consegue obter um


molde completo, em poliestireno, inteiro, dado que, sendo a grande potencialidade do
processo a possibilidade de obteno de fundidos de preciso de mdia e grande
dimenso, geometricamente complexos, na maioria dos casos no tcnica e
economicamente possvel construir um contra-molde metlico capaz de reproduzir
todos os pormenores geomtricos pretendidos para a pea final. Nestes casos, o molde
final obtido a partir da unio de elementos parciais, originados por contra-moldes
metlicos diferentes. A montagem desses elementos parciais, e a sua unio aos canais de
enchimento e alimentadores, feita atravs de um processo de colagem ou soldadura,
podendo a disposio das peas ser efectuada com o canal de distribuio em posio
horizontal, ou vertical, de acordo com a geometria e dimenses das peas a fundir.

A preciso requerida ao produto final obriga, na maior parte dos casos, a realizar a
operao de unio dos moldes parciais entre si, atravs de colagem, uma vez que a
ligao por soldadura, provocando a fuso superficial do poliestireno, dificilmente
permitiria a obteno de fundidos com uma preciso dimensional inferior a 1 mm. A
rapidez e preciso com que a colagem tem que ser efectuada, inviabiliza a execuo
manual da operao, obrigando ao recurso a mquinas semi-automticas de colagem,
portadoras de ferramentas de fixao. Os equipamentos de colagem actualmente
disponveis permitem cadncias de produo prximas de 150 colagens/hora .

Existem diversos tipos de cola, de aplicao a quente ou a frio, que, independentemente


desta caracterstica, devero cumprir vrios requisitos, necessrios para serem utilizadas
com poliestireno expandido:

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No devem atacar quimicamente o poliestireno expandido;

Possuir baixa viscosidade, para permitir uma unio sem introduo de pelcula
que produza espaamento entre as partes e alterao da configurao e das
dimenses do cacho;qualquer tipo de espaamento;

Secar rapidamente;

Possuir consistncia a alta temperatura;

Provocar baixa libertao de gases quando do vazamento do metal;

No produzir vapores txicos;

Ausncia de fissurao ao solidificar;

Temperatura de utilizao baixa (para as colas de aplicao a quente).

Qualquer que seja a cola utilizada na operao de montagem do cacho, o seu uso cria
sempre problemas relacionados com um significativo aumento da libertao gasosa. Por
este motivo, a ateno dos investigadores est, neste momento, direccionada para o
desenvolvimento dos sistemas de unio por soldadura, se bem que os investimentos em
equipamentos possam vir a ser muito superiores aos utilizados actualmente.

Para efectuar a unio dos canais de enchimento e alimentadores, utiliza-se o processo de


soldadura, j que, nessas juntas, no se coloca qualquer problema de preciso
dimensional. A soldadura feita aquecendo, por irradiao, os elementos a unir, e
pression-los durante 2 ou 3 segundos, imediatamente aps o incio da fuso. A
eventual mecanizao da operao est relacionada com as cadncias de produo e no
com a capabilidade tcnica do processo manual.

Embora seja possvel produzir uma pea, pelo processo "Lost Foam", sem efectuar
qualquer pintura refractria do cacho de poliestireno, para obter peas totalmente isentas

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de defeitos, fundamental proceder-se a esta operao. A pintura do cacho,


independentemente do tipo de tinta utilizada, tem 2 objectivos principais:

Funciona como uma barreira entre a superfcie lisa do molde e a superfcie


rugosa da areia de moldao;
Controla a velocidade de escoamento dos gases libertados durante o
vazamento, e indirectamente, o prpria velocidade de enchimento.

A operao de pintura poder ser feita por "spray" ou por mergulho, embora este seja o
processo mais aconselhado, por garantir uma maior uniformidade de espessura. Apesar
disso, e mesmo utilizando um processo automatizado para efectuar a pintura,
absolutamente necessrio efectuar um controlo frequente das suas caractersticas,
principalmente da densidade e viscosidade, parmetros fundamentais para a obteno da
permeabilidade requerida para a pelcula de tinta. Aps a pintura, o cacho dever ser
submetido a uma operao de secagem, atravs de uma corrente de ar aquecido a cerca
de 60C, durante um perodo de tempo de 2 a 6 horas, e que funo das dimenses do
cacho. Quando se pretendem cadncias de produo elevados, a secagem pode ser
acelerada, mediante a utilizao de um forno de micro-ondas.

A fase seguinte do processo consiste na execuo da moldao, propriamente dita. A


execuo da moldao inicia-se com a introduo do cacho de poliestireno no interior
de uma caixa de moldao tradicional, sobre uma camada de areia, previamente
colocada no fundo. Posteriormente, efectua-se o enchimento do espao vazio na caixa,
com a areia no aglomerada referida, por um sistema de chuveiro, sendo compactada
atravs duma operao de vibrao do conjunto. A areia no ligada tem como funes
principais:

Fixar o cacho de poliestireno;

Formar um suporte compacto para suster a pelcula de pintura do cacho,


durante o vazamento;

Funcionar como meio de transferncia de calor, permitindo a rpida


solidificao do cacho vazado.
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O controlo dos parmetros de vibrao, - frequncia, amplitude, tempo e sentido da


vibrao -, so cruciais para a obteno de uma moldao capaz de garantir as
caractersticas exigidas aos fundidos obtidos pelo processo "Lost Foam". A vibrao da
moldao efectuada atravs duma mesa vibratria e tem 2 funes principais:

Facilitar o preenchimento, com areia, de todas as cavidades dos moldes;

Execuo de uma moldao suficientemente rgida para aguentar as presses


desenvolvidas durante o vazamento, sem contudo provocar a deformao dos
moldes de poliestireno.

Os parmetros ptimos de vibrao variam de pea para pea, sendo funo da


geometria da mesma. Contudo, segundo vrios autores, os melhores resultados so
obtidos efectuando uma vibrao segundo 2 direces - horizontal e vertical - , podendo
ser utilizado apenas uma direco - vertical - , para peas de mdia dimenso, sem
pormenores geomtricos minuciosos. O tempo de vibrao normalmente utilizado varia
entre 20 e 90 segundos.

Durante a operao de vazamento, o avano do metal e o calor gerado pela frente


lquida, provocam a vaporizao do poliestireno, atravs de uma srie de
transformaes complexas, sendo o espao que vai continuamente ficando livre
ocupado pelo metal lquido, at se obter o completo enchimento do cacho. Durante o
enchimento, o poliestireno nunca chega a estar em contacto com o metal lquido, j que
a camada gasosa que se forma, vai evitando esse contacto (figura 15), criando uma
barreira que poder atingir 1 mm de espessura. Este mecanismo, actua como
amortecedor do enchimento, controlando a velocidade de enchimento e tornando o
tempo de enchimento mais longo que na moldao em areia tradicional. Por esta razo,
as temperaturas de vazamento devero ser muito bem controladas, e superiores ao
vazamento naquele tipo de moldao em cerca de 30C. A velocidade e o tempo de
enchimento, so assim controlados pela velocidade de escoamento dos gases formados,
atravs da parede da moldao, sendo esse tempo de escoamento, funo de vrios
factores:

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Densidade do poliestireno;
Permeabilidade da pintura;
Permeabilidade da areia de moldao;
Temperatura de vazamento do metal;
Geometria dos moldes ou cavidade;
Desenho do sistema de enchimento.

Figura 15 - Zona de fronteira metal - poliestireno, durante o vazamento.

A sanidade e a preciso dos fundidos obtidos pelo processo "Lost Foam", so funo
directa do controlo rigoroso destes factores, mas h, todavia, outros, que podero
contribuir, negativamente, para o sucesso do processo:

Espessuras no uniformes, ou demasiado elevadas, das juntas de


cola;
Espessura da pintura refractria no uniforme;
Tipo de cola utilizado;
Densidades no uniformes do poliestireno utilizado num mesmo
cacho.

O escoamento dos gases provenientes da vaporizao do poliestireno, atravs da


moldao de areia no ligada, poder, eventualmente, provocar uma fluidizao
localizada de areia, aumentando o risco de colapso da moldao. Como meio de
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preveno, possvel aplicar um efeito de vcuo moldao, pela parte inferior desta,
durante o vazamento, de forma a manter a sua rigidez, diminuindo ainda a quantidade
de fumos libertados e escoados atravs da superfcie superior, e presentes nas
imediaes da caixa de moldao.

5.1.3.3 Processo V

O Processo V utiliza moldaes feitas com areia no aglomerada, sem recorrer s


tecnologias habitualmente utilizadas na execuo de moldaes tradicionais em areia,
ou seja, vibrao, sacudidas, impacto ou presa qumica, sendo a moldao obtida com
recurso a tcnicas de vcuo. O processo utiliza-se no fabrico de fundidos de mdia e
grande dimenso, com bom acabamento superficial e preciso dimensional bastante
superior aos fundidos obtidos pela moldao tradicional em areia. Neste processo, a
areia sustentada entre dois filmes plsticos, no interior de uma caixa de moldao, e
mantida em posio, mesmo aps desmoldao, atravs de um efeito de vcuo. A
sequncia de operaes, no Processo V, a seguinte (Figura 16):

Fabrico de uma placa molde, preferencialmente metlica, para obteno de


uma moldao em areia;

Aplicao da placa molde a uma caixa de moldao, no interior da qual


possvel criar um efeito de vcuo;

Isolamento da superfcie superior do molde e placa molde, com um filme


plstico aquecido, atravs de um efeito de vcuo;

Aplicao de uma pintura refractria superfcie do plstico;

Obteno de meias moldaes com utilizao de areia no ligada, e isolamento


da superfcie superior da mesma, com novo filme plstico;

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Aplicao de vcuo massa de areia;

Desmoldao;

Fecho da moldao;

Vazamento;

Abate, limpeza, separao das peas e operaes complementares de


acabamento.

Figura 16 - Obteno de uma moldao pelo Processo V

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O processo inicia-se com a colocao da placa molde numa caixa de moldao, a qual
est preparada para ser ligada a uma bomba de vcuo. O molde e a placa possuem uma
grande quantidade de orifcios, com ligao cavidade interior da moldao.
Seguidamente, colocado um filme plstico na parte superior da placa molde, que
aquecido por radiao, at cerca de 100C, mediante utilizao de uma placa metlica
com resistncias elctricas, e que acaba por amolecer, e deformar, sendo ento
encostada placa molde. Simultaneamente, inicia-se a aplicao de vcuo, desde o
interior da caixa de moldao, garantindo a perfeita adeso do filme superfcie
metlica, copiando todos os pormenores.

Durante a operao de vazamento, possvel verificar-se o arrasto de areia solta, pelo


escoamento do metal, como resultado da destruio do filme plstico. Este efeito, pode
ser minimizado, ou mesmo evitado, atravs da aplicao, nesta fase do processo, de uma
tinta refractria, preferencialmente base de zircnio, superfcie plstica, que, aps
aplicao dever secar durante 3 a 5 minutos, antes de se continuar o processo de
moldao. Aps secagem da pintura, coloca-se nova caixa de moldao sobre a placa
molde, procedendo-se ao seu enchimento com areia no aglomerada, sendo a
compactao efectuada atravs da vibrao do conjunto.

Aps se efectuar o enchimento, coloca-se novo filme plstico na superfcie superior


desta ltima caixa, sendo a areia submetida, atravs das paredes laterais da mesma, a um
efeito de suco, que vai originar uma boa coeso entre os gros de areia, atingindo a
moldao uma dureza prxima de 90HB, e vai permitir a operao de desmoldao. O
vcuo aplicado nesta fase do processo da ordem de 0,5 bar.

O processo descrito refere-se execuo de meia moldao. Aps execuo de outra


meia moldao, procede-se composio da moldao final, que aps fecho, fica
preparada para receber o metal lquido. O vazamento efectuado com o efeito de vcuo
ainda aplicado moldao, de forma a manter a configurao desta at final da
solidificao.

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5.2 Fundio em moldao cermica

5.2.1 Generalidades

As caractersticas duma moldao, nomeadamente a estabilidade dimensional,


refractariedade, condutibilidade trmica, rugosidade superficial da cavidade e
compatibilidade qumica com as ligas a vazar, so dos factores mais relevantes para a
qualidade final de uma pea fundida.

Nos anos mais recentes, os materiais cermicos conseguiram, custa de um excelente


compromisso entre essas propriedades, ter adquirido a reputao de apresentarem o
melhor binmio preciso/versatilidade, de todos os processos de moldao. Desde que
seja efectuado um controlo rigoroso das caractersticas dos materiais e das variveis dos
processos utilizados, as moldaes cermicas possibilitam a obteno de fundidos com
rugosidades superficiais prximas de 1m, com seces e geometrias complexas,
podendo ser obtidas espessuras da ordem de grandeza de 1 mm. Estas potencialidades
permitem a obteno de peas de elevada preciso, quer destinadas a fins meramente
decorativos, quer incorporao em subconjuntos destinados a maquinaria e sistemas
mecnicos tecnologicamente muito desenvolvidos. Na figura 17 apresenta-se exemplos
de peas tcnicas e decorativas, obtidas em moldao cermica

Figura 17 - Peas tcnicas e decorativas obtidas em moldao cermica


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Muitas empresas desenvolveram, mediante alteraes em algumas fases do


processo, os seus prprios sistemas de moldao cermica, de acordo com as suas
necessidades particulares. Esta situao, deu origem existncia actual de muitos
processos de moldao com utilizao de materiais cermicos, com procedimentos
e designaes diferentes.

5.2.2 Fundio por cera perdida

5.2.2.1 Breve histria do processo

Um dos processos que utiliza materiais cermicos no fabrico da moldao, a qual por
sua vez obtida recorrendo a moldes liquefativos em cera sinttica, o processo de
fundio por cera perdida. Este processo, actualmente capaz de produzir componentes
de elevada qualidade, destinados a indstrias to exigentes como a aeroespacial,
automvel ou electrnica, , curiosamente, um processo que comeou a ser utilizado h
milnios. Com efeito, existem referncias a produtos obtidos por cera perdida datando
de 4500 AC. Utilizado at ao fim do sculo XIX no fabrico de objectos de arte e artigos
decorativos em geral, armas e ferramentas, no incio do sculo XX assistia-se j sua
utilizao na produo de prteses dentrias e artigos de ourivesaria. O processo
conheceu o seu verdadeiro desenvolvimento tecnolgico com as exigncias que
surgiram no rpido crescimento e aperfeioamento das indstrias aeronutica e de
armamento, durante a II Guerra Mundial, quando, subitamente, se sentiu a necessidade
de, rapidamernte, obter componentes de elevada preciso dimensional/geomtrica e
acabamento superficial, por forma a minimizar ou mesmo evitar operaes de
maquinagem, ou outras, ps fundio. Actualmente, a indstria aeroespacial constitui o
grande mercado deste processo, representando cerca de 65% do seu mercado total.

5.2.2.2 Descrio do processo

O processo pode, em algumas fases, assumir mais que uma variante, dando origem a
sub-processos de diferentes designaes mas, globalmente, constitudos pelas etapas
que de seguida se enumeram e descrevem (figura 18):

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1. Fabrico de um contra-molde (normalmente metlico) para obteno, por


vazamento, de moldes em cera que sejam uma rplica, o mais exacta possvel,
da pea que se pretende obter;

2. Fabrico de contra-moldes para obteno, pelo mesmo processo, de moldes


auxiliares que constituam o sistema de enchimento e alimentao (quando
necessrio) da(s) pea(s) que se pretende(m) obter;

3. Confeco, por injeco, dos moldes em cera e de todos os constituintes do


sistema de gitagem;

4. Montagem, por unio com cera fundida, do conjunto sistema de gitagem-peas,


frequentemente consistindo num cacho em forma de rvore (um nico canal de
descida com ligao, atravs de ataques, a vrias peas dispostas radialmente
ao longo do mesmo);

5. Revestimento do cacho com um material cermico, que ir constituir a


moldao;

6. Eliminao da cera, atravs do aquecimento da moldao;

7. Processamento/tratamento trmico da moldao, cujo ciclo depende do


material cermico utilizado e da liga metlica a vazar;

8. Vazamento do metal;

9. Abate da moldao, aps solidificao, com separao das peas seguida das
operaes complementares de acabamento.

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Figura 18 - Fundio por cera perdida em carapaa cermica

5.2.2.3 Fabrico dos moldes de cera

i) Os contra-moldes

A preciso de uma pea de fundio obtida pelo processo de cera perdida depende, em
grande parte, da preciso do contra-molde utilizado para a obteno dos moldes de cera.
Os materiais utilizados no fabrico de contra-moldes dependem de vrios factores, entre
eles a preciso desejada, a quantidade de peas a produzir, a cadncia de fabrico
prevista, a complexidade geomtrica das peas pretendidas e o tipo de cera a utilizar.

Habitualmente, os materiais utilizados so ligas de alumnio ,vantajosas pela facilidade


em maquinar e pelo baixo peso que podem apresentar, alm de bronzes e aos de
construo.
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Os aos de construo so a melhor opo quando a preciso que se pretende para o


fundido, e consequentemente para os moldes de cera, realmente muito elevada.

Para aplicaes particulares, como peas de pequenas dimenses com detalhes


minuciosos, que podero mesmo apresentar situaes de contra-sada na desmoldao,
utilizam-se frequentemente contra-moldes flexveis (borracha ou silicone), obtidos por
vulcanizao, a partir de uma pea amostra igual s que se pretendem obter (figura 19).

Figura 19 - Obteno de moldes de cera a partir de contra-moldes de borracha

ii) Os moldes de cera

Os processos de moldao por cera perdida, utilizam, na confeco dos moldes, tal com
o seu prprio nome deixa subentender, ceras, os quais so obtidos por vazamento da
cera lquida num contra-molde apropriado. As ceras podem ser de vrias composies,
dependendo a sua seleco da aplicao que se pretende, e os factores a ter em conta
devero levar em considerao as diferentes fases de fabrico. Esses factores tm
influncia diversa no grau de eficincia do processo, como se explica de seguida:

A fluidez dever ser suficiente para permitir a reproduo exacta dos detalhes
da pea a produzir;

O coeficiente de dilatao linear dever ser o menor possvel, por forma a


evitar a fissurao da moldao durante a fase de aquecimento para eliminao
da cera;

O coeficiente de contraco volumtrica dever ser o menor possvel, para


reduzir a probabilidade de formao de rechupes durante a solidificao do
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molde. Com efeito, os problemas de solidificao que habitualmente se


encontram na fundio de metais, so idnticos aos verificados neste caso;

A cera dever possuir boa condutibilidade trmica, por forma a acelerar o


arrefecimento no interior do molde;

A cera dever apresentar boa "soldabilidade" a fim de facilitar a colagem por


fuso, necessria para a montagem dos cachos;

A rigidez e resistncia mecnicas devem ser suficientes para permitir os


manuseamentos dos moldes nas fases posteriores do processo, nomeadamente
na execuo da moldao;

importante a estabilidade dimensional, durante as fases posteriores do


processo, para garantir o mximo de preciso dimensional ao fundido final;

necessria a compatibilidade qumica com os materiais a utilizar no fabrico


da moldao;

Aps liquefao, dever verificar-se total ausncia de cinzas/resduos slidos


na moldao, para evitar o aparecimento de incluses no metlicas nas peas
posteriormente vazadas.

Existem vrias classificaes possveis, de acordo com diversos critrios, para as ceras
utilizadas neste processo, sendo um dos critrios utilizado o que contempla as
temperaturas de fuso. Assim, podem ser distinguidos 2 grupos principais:

Ceras de baixo ponto de fuso (50 - 75C)

Compostos essencialmente constitudos por parafina e estearina, que possuem


boa capacidade de reproduo de detalhes minuciosos, graas elevada fluidez
que apresentam, mas tm a desvantagem de possuir elevada contraco
volumtrica e baixa resistncia mecnica; por consequncia so apenas

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utilizadas no fabrico de moldes de pequena espessura que possuam elevado


grau de detalhe.

Ceras de elevado ponto de fuso (75 - 135C)

Consistem em misturas de ceras sintticas, que apresentam alta resistncia


mecnica e baixa contraco volumtrica, sendo indicadas para o fabrico de
moldes de espessuras elevadas.

O principal problema que as ceras para fundio apresentam, o elevado coeficiente de


dilatao linear e volumtrica que normalmente possuem, para o intervalo de
temperaturas em que so utilizadas (20 - 120C). Esta situao cria grandes problemas
de estabilidade dimensional durante as vrias fases do processo de fabrico, que acaba
por tornar difcil o controlo da manuteno das caractersticas dimensionais e
geomtricas dos fundidos, dentro dos intervalos de preciso habitualmente exigidos e
esperados para este processo de fundio. Ultimamente tem vindo a ser desenvolvido
algum trabalho de investigao neste domnio, sendo j possvel utilizar ceras a cuja
composio nominal foram adicionados produtos ("cargas") com o objectivo de reduzir
aqueles coeficientes.

Figura 20 Moldes de cera, para o fabrico de fundidos com detalhes geomtricos minuciosos,
que dificilmente poderiam ser obtidos por outros processos de manufactura.
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iii) O vazamento da cera

Como se referiu, os moldes de cera so obtidos por vazamento, podendo, para o efeito,
ser utilizados 3 processos:

Vazamento a alta presso;

Vazamento a baixa presso;

Vazamento por gravidade.

O vazamento em equipamentos de alta presso o processo mais utilizado pelas


fundies de cera perdida, existindo grande variedade de mquinas de injeco,
adaptadas s mais variadas condies de trabalho - dimenses e caractersticas
pretendidas para os moldes, tipo de cera, cadncia de fabrico desejada, etc. Nesses
equipamentos, a sequncia de operaes, a temporizao das mesmas e os parmetros
temperatura/presso/velocidade de injeco, so asseguradas automaticamente, podendo
ser reguladas e ajustadas a vrias condies de servio. O vazamento a alta presso
utilizado para a obteno de moldes de mdia ou grandes dimenses (at 50 dm3),
podendo as presses utilizadas atingir 30 bar e a fora de fecho dos moldes cerca de 100
toneladas.

A utilizao de presses de injeco elevadas permite o vazamento a temperaturas


baixas (70 - 80C), com a cera no estado pastoso, o que diminui os problemas de
contraco volumtrica e linear, minorando as variaes dimensionais dos moldes ao
longo das suas etapas de fabrico. Uma outra caracterstica das injectoras de alta presso
a possibilidade de manuteno da presso aps injeco, durante alguns segundos, de
forma a compensar a contraco volumtrica no decorrer da solidificao.

O vazamento a baixa presso utilizado para a confeco de moldes de pequenas


dimenses. Os equipamentos disponveis so constitudos por um reservatrio de cera,
com controlo de temperatura sob presso e um bico de injeco, accionado por um
sistema de mola. As baixas presses de injeco que estas injectoras permitem (cerca de
1 bar) obrigam a usar temperaturas de vazamento elevadas, aumentando a probabilidade
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de falta de uniformidade dimensional dos moldes obtidos. As injectoras de baixa


presso so destinadas essencialmente s fundies de ligas preciosas, podendo, devido
s baixas presses em jogo, ser utilizados contra-moldes de borracha ou silicone,
suportados, apertados e posicionados manualmente.

O vazamento por gravidade utiliza-se para a obteno de moldes de pequena ou mdia


dimenso, em que a preciso dimensional no criticamente importante. Neste
processo, necessrio utilizar temperaturas de vazamento muito elevadas, com a cera
completamente lquida, de forma a possuir fluidez suficiente para garantir o enchimento
completo da cavidade. No entanto, h problemas causados pela utilizao de
temperaturas de vazamento elevadas:

Grandes variaes dimensionais entre o contra-molde metlico e o molde de


cera;

Elevada contraco volumtrica, sendo possvel o aparecimento de rechupes


nos moldes;

Aparecimento de bolhas de ar, retidas devido a um enchimento demasiado


turbulento;

Tempo de espera at desmoldao demasiado elevado

Contudo, se as temperaturas de vazamento forem demasiado baixas, possvel a


ocorrncia de:

Moldes de cera no completamente formados;

Marcas superficiais reproduzindo linhas de fluxo de cera;

Defeitos superficiais do tipo "casca de laranja".

Independentemente do processo de vazamento usado, sempre necessria a utilizao


de um agente desmoldante/lubrificante, no s para evitar a colagem da cera s paredes
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do molde, como tambm para facilitar o escoamento da cera durante o enchimento e


ainda o processo de desmoldao. O lubrificante normalmente utilizado uma emulso
de silicone.

As variveis relevantes no processo de obteno dos moldes de cera so vrias,


dependendo do processo utilizado, mas a temperatura de vazamento normalmente
considerada a mais importante.

5.2.2.4 Montagem do cacho

Aps obteno dos moldes de cera, os mesmos so ligados por "soldadura" da prpria
cera, ao sistema de enchimento. Este processo, pela sua complexidade, efectuado
manualmente, sendo frequente a utilizao de ferramentas de posicionamento, quais
"jigs", de forma a minorar os possveis erros humanos que facilmente se podero
verificar.

Para alm de um correcto posicionamento de todos os elementos, fundamental garantir


uma soldadura perfeita e completa do conjunto, j que, qualquer falta de ligao poder
provocar, durante a fase seguinte do processo, - revestimento do cacho -, a introduo
de material cermico nos locais onde o defeito se verifique, podendo ocasionar, aps
vazamento, o aparecimento de incluses no-metlicas nas peas vazadas.

A quantidade de moldes a colar em torno do canal de distribuio, dever ser sempre a


maior possvel, e varia em funo do volume dos prprios moldes, sendo ainda de
considerar:

Volume de metal disponvel em cada vazamento (funo, entre outros factores,


das dimenses da colher de vazamento);

Volume da instalao de eliminao da cera e de processamento trmico da


carapaa;

Meios de manuseamento disponveis.


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A configurao do sistema de gitagem, concebida de forma a garantir, entre outros


requisitos, a qualidade metalrgica das peas vazadas. Nesse sentido, os canais de
distribuio e os ataques so normalmente sobredimensionados, de forma a garantirem a
correcta alimentao da pea a vazar (figura 22).

Figura 22 - Cacho de cera, sendo bem visveis as


peas ligadas radialmente a um canal
de enchimento central, de elevada
espessura.

Em situaes particulares, em que as peas a obter possuam volume aprecivel,


possvel e frequente a utilizao de alimentadores colocados entre o canal de
distribuio e o ataque pea. Nestes casos, o canal de distribuio normalmente
colocado em posio horizontal, para facilitar a prpria funo de alimentao (figura
23).

Figura 23 - Disposies tpicas do cacho para a moldao por cera perdida.

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Quando se pretende vazar peas de espessura muito pequena, necessrio prever canais
de escoamento de ar, cuja funo particularmente importante durante a operao de
vazamento, j que, as moldaes cermicas obtidas por este processo, possuem
habitualmente permeabilidades extremamente baixas. Tais canais, so conseguidos
atravs da soldadura de varas de cera de pequeno dimetro (2 - 4 mm) na parte superior
dos moldes e a terminarem na parte superior da moldao

Uma ltima operao a realizar nesta fase do processo, a limpeza do cacho de cera,
nomeadamente a eliminao de pequenas incluses e a remoo do agente desmoldante
que foi utilizado.

5.2.2.5 Fabrico da moldao cermica

Os moldes cermicos so obtidos atravs do revestimento dos cachos de cera com um


material cermico, de composio varivel, podendo o processo ser executado de 2
formas distintas:

Introduo do cacho no interior de um chassis (tipo caixa de moldao


utilizada na moldao tradicional em areia verde), e vazamento do material
cermico no espao vazio no interior do mesmo, de forma a obter um "bloco".

Revestimentos sucessivos do cacho de cera com um material cermico, de


forma a obter uma carapaa de espessura bastante uniforme, cuja dimenso
funo das dimenses das peas a vazar.

Os materiais cermicos so utilizados sob a forma de suspenses, integrando gros de


diferentes tamanhos e um ligante, e a sua composio varia em funo do tipo de
moldao a executar e do tipo de liga a vazar.

A moldao em carapaa por revestimentos sucessivos, tem vindo gradualmente a


substituir a moldao em bloco, devido, entre outros, aos seguintes factores:

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Menor consumo de material cermico;

Dispensa caixa de moldao;

Custos mais reduzidos;

Maior estabilidade dimensional das moldaes.

i) Moldao em bloco

Para obter uma moldao em bloco, o cacho colocado em posio invertida sobre uma
placa metlica, sendo posteriormente posicionada, sobre essa placa, a caixa de
moldao, de forma habitualmente cilndrica. Aps esta operao vazado o material
cermico, em forma de barbotina (figura 24).

Figura 24 - Representao esquemtica e imagens, em ambiente industrial, do vazamento de uma


barbotina (lama) cermica num chassis contendo um cacho de cera.

O processo de moldao por cera perdida em bloco utiliza como material de moldao,
uma mistura refractria constituda por gesso e slica, de ndice de finura muito elevado,
e gua como elemento ligante. A barbotina preparada atravs da adio do material
refractrio ao aglomerante, sendo aconselhvel utilizar um misturador elctrico para

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efectuar a mistura. Aps preparao, o vazamento dever ser efectuado imediatamente,


pois a solidificao processa-se muito rapidamente (cerca de 10 minutos aps incio da
operao de mistura).

A granulometria do refractrio ajustada por forma a obter uma mistura contendo


partculas finas (<75 m), as quais so responsveis pela resistncia mecnica e
acabamento superficial da moldao, e partculas mais grossas (>150 m), que tm por
funo diminuir a tendncia fissurao durante a fase de eliminao da cera, para alm
de evitar baixas permeabilidades da moldao.

O tempo de secagem da moldao de vrias horas, sendo frequente, para evitar


grandes variaes de volume durante esta fase, manter os blocos a 45C durante 24
horas, antes da fase seguinte, de eliminao da cera.

ii) moldao em carapaa

O processo de moldao em carapaa consiste em efectuar mergulhos sucessivos do


cacho de cera num material cermico em forma de barbotina - constituda por um
refractrio e um ligante - , intercalando cada operao de mergulho com um
recobrimento superficial de material refractrio granular, enquanto a barbotina se
mantm hmida. A operao de recobrimento efectuada aps escorrimento da
barbotina durante alguns segundos, e realiza-se atravs de um sistema de chuveiro, ou
num recipiente de leito fluidizado, que mantm a areia em suspenso na corrente de ar
ascendente (figura 25).

Figura 25 - Moldao cermica em carapaa


Os produtos refractrios mais frequentemente utilizados neste processo so:
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Slica fundida
Chamote
Zircnio
Cromite

Os ligantes que se podem utilizar so de 2 tipos:

Slica coloidal
Silicato de etil

Para obter uma moldao conveniente utilizar 2 tipos de barbotinas - uma barbotina
para os 2 primeiros revestimentos, e outra para os revestimentos posteriores.

A barbotina a utilizar nos primeiros revestimentos, designados por revestimentos de


contacto, dever garantir a obteno de uma camada refractria com as seguintes
caractersticas:

Possuir refractariedade suficiente para resistir temperatura do metal que se


vai vazar;

Reproduzir o mais correctamente possvel todos os detalhes dos moldes de


cera;

Garantir um bom acabamento superficial s peas vazadas;

Assegurar boa permeabilidade, para possibilitar a evacuao do ar, no


momento do vazamento;

Ser quimicamente incompatvel com o metal a vazar, para evitar reaces


metal- -moldao;

Possibilitar a aderncia e coeso com o revestimento seguinte.

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Para garantir estas caractersticas, a primeira barbotina dever possuir densidade


elevada e ser constituda por partculas de dimenso reduzida.

A barbotina a utilizar nos revestimentos seguintes, dever ser um pouco menos densa e
constituda por partculas de dimenses um pouco maiores. Consegue-se assim uma
barbotina menos viscosa, com boa capacidade de adeso ao revestimento anterior, e que
garante uma maior permeabilidade da parede da carapaa. Esta barbotina tem como
funo principal unir os gros de material refractrio que vo sendo adicionados aps
cada operao de mergulho, conferindo carapaa que se vai formando a resistncia
mecnica necessria.

5.2.2.6 Eliminao da cera

Uma vez produzida a moldao, necessrio efectuar a remoo da cera do seu interior.
Esta operao considerada como a mais delicada de todo o processo. Com efeito,
quando a moldao aquecida para fuso da cera, a diferena existente entre os valores
dos coeficientes de dilatao desta e dos materiais cermicos que a envolvem (10 a 100
vezes superiores para a cera), conduz ao desenvolvimento de presso interna muito
elevada, podendo provocar a fissurao do cermico, uma vez que nesta fase, a
moldao ainda est em verde e possui uma resistncia mecnica muito baixa. Dadas as
diferentes espessuras e natureza dos materiais utilizados na moldao em carapaa e em
bloco, os processos de eliminao da cera que so utilizados, so diferentes para cada
caso.

i) Moldao em carapaa

Para garantir a mxima resistncia possvel em verde, as carapaas devero ter um


perodo de secagem, aps o ltimo revestimento, de entre 16 e 48 horas, consoante a
espessura que apresentem (figura 26).

Figura 26 Secagem das carapaas numa sala com


ambiente controlado.
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Uma forma de reduzir a probabilidade de fissurao da moldao, fazer um


aquecimento extremamente rpido da mesma, desde o exterior. Este processo provoca
um elevado gradiente trmico entre a superfcie e o interior da massa de cera, uma vez
que esta m condutora trmica, originando a sua fuso superficial antes de se iniciar a
dilatao da massa interior. Essa fuso superficial, por sua vez, cria um pequena folga
entre o molde e a parede interior da carapaa, suficiente para absorver a dilatao que
logo de seguida se verifica. Vrios mtodos que possibilitam este fenmeno de fuso
superficial tm vindo a ser desenvolvidos, contudo, apenas 2 tm aplicao prtica
generalizada:

A Choque trmico num forno a alta temperatura

Neste processo, a carapaa introduzida, em posio invertida, no interior de um forno


previamente aquecido a cerca de 900C, o que provoca a fuso e eliminao da cera em
poucos segundos. Os fornos utilizados possuem um fundo amovvel, ou furado, que
permite a recolha da cera lquida num recipiente exterior ao forno, possibilitando a sua
reciclagem e reutilizao. Este processo tem a vantagem de tornar possvel a execuo,
numa s operao, da eliminao da cera e a calcinao da carapaa, necessria antes do
vazamento. Em contrapartida, apresenta o inconveniente de no ser possvel recuperar a
totalidade da cera utilizada, uma vez que grande parte dela entra em combusto,
existindo ainda a possibilidade de distoro das carapaas, sobretudo se possurem
espessuras pequenas.

B Choque trmico em autoclave

Neste processo, a carapaa introduzida numa campnula onde introduzido vapor de


gua sobreaquecido (cerca de 100C acima da temperatura de fuso da cera) a uma
presso de vrias centenas de bar, conseguindo-se o efeito de fuso superficial, sendo a
total remoo da cera efectuada em cerca de 15 minutos.

O processo de autoclave, tem a vantagem de permitir a recuperao da quase totalidade


da cera usada, mas apresenta igualmente vrias desvantagens:

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O equipamento necessrio bastante caro;

O tempo total da operao superior ao do processo anterior;

No elimina totalmente o risco de fissurao das carapaas;

necessrio utilizar um outro dispositivo para efectuar a calcinao.

ii) Moldao em bloco

Para este processo utiliza-se um aquecimento muito lento do bloco num forno elctrico,
a fim de evitar a fissurao do material refractrio por choque trmico, ou mesmo por
rpida desidratao. O aquecimento lento, provoca tambm uma libertao lenta de
vapor de gua, que ajuda a fuso e evacuao da cera, favorecendo a sua separao das
superfcies interiores da moldao. Este fenmeno, associado s elevadas espessuras de
refractrio que normalmente se utilizam, e sua sujeio pela caixa de moldao,
diminui o risco de fissurao da moldao, como consequncia da j referida diferena
nos coeficientes de dilatao dos 2 materiais. Neste processo, a remoo da cera e a
calcinao do refractrio, so efectuadas numa s operao, sendo a primeira realizada a
cerca de 150C, e a segunda aps um ciclo trmico que varia em funo da composio
do material refractrio utilizado e da espessura do volume dos prprios blocos. Refira-se
que a cera retirada do forno, para posterior reciclagem e reutilizao, imediatamente
aps a primeira fase ou operao.

5.2.2.7 Processamento trmico das moldaes

Antes de efectuar o vazamento do metal, as moldaes cermicas necessitam ser


submetidas a um processamento trmico, com objectivos vrios (figura 27):

Remover eventuais resduos de cera no totalmente eliminados na operao


anterior;

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Fornecer aos materiais cermicos as caractersticas mecnicas indispensveis


para resistir ao vazamento, o que obtido por vitrificao dos produtos
utilizados;

Aumentar a permeabilidade da moldao, conseguida atravs da eliminao de


alguns constituintes volteis do refractrio, favorecendo o aumento da sua
porosidade;

Diminuir o gradiente trmico entre a moldao e o metal, no momento do


vazamento, facilitando assim o enchimento dos mais pequenos detalhes da
cavidade, bem como o de paredes de muito pequena espessura.

a) b)

Figura 27 Processamento trmico a) das carapaas cermicas e b) das moldaes em bloco

Para a moldao em carapaa, o processamento efectuado a altas temperaturas,o que


d origem a transformaes cristalogrficas nos produtos utilizados na sua confeco,
originando a formao de fases muito resistentes a temperaturas elevadas e
dimensionalmente muito estveis para variaes de temperatura significativas,
favorecendo a preciso dimensional das peas vazadas (figura 28). Por outro lado, a
baixas temperaturas, so extremamente frgeis, facilitando a operao de abate e
eliminando problemas de fissurao a quente nas peas vazadas, durante a fase de
contraco no estado slido.

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Figura 28 Curvas de expanso linear de vrias formas alotrpicas da slica.

O ciclo trmico a efectuar comea por um aquecimento a cerca de 1000C e manuteno


a essa temperatura durante 1 hora, seguindo-se uma estabilizao a uma temperatura que
depende da liga a vazar e das caractersticas dimensionais e geomtricas das peas a
obter.

Para a moldao em bloco, o ciclo trmico depende das dimenses do mesmo e dos
materiais refractrios utilizados, sendo frequente a execuo de processamentos a
temperaturas prximas de 800C.

5.2.2.8 Fuso e vazamento

A fuso do metal destinado ao vazamento, utilizando o processo de moldao por cera


perdida, normalmente efectuada em fornos elctricos de induo de pequena
capacidade.

O tipo de liga a fundir e as caractersticas geomtricas e metalrgicas pretendidas para


os fundidos, condicionam o processo de vazamento, que pode ser efectuado por
gravidade, em vazio ou em contra-presso, sendo, no entanto, o vazamento por
gravidade o processo mais utilizado. indicado para utilizao com ligas que no

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possuam elementos muito reactivos - aos, ferros, ligas de alumnio, cobre, ouro, prata e
platina.

Figura 29 Vazamento de moldaes cermicas em carapaa e em bloco

5.2.2.9 Abate da moldao

Uma parte do material que constitui a carapaa desagrega-se e cai aps vazamento,
permanecendo, no entanto, a maior parte, agarrado pea aps arrefecimento. A
separao efectua-se manualmente, ou atravs duma operao de vibrao a que se
submete o cacho metlico, sendo a limpeza final das peas fundidas obtida por
processos diversos, consoante a composio, dimenso e geometria dos fundidos,
nomeadamente:

Projeco mecnica de grenalha esfrica, metlica ou de corundum;

Projeco de areia a baixa presso;

Projeco de gua a alta-presso;

Dissoluo qumica;

Ultra-sons.
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A separao das peas dos canais de enchimento e alimentadores efectuada por um


processo de corte com serra ou disco abrasivo, ou, em alguns casos, por fragilizao do
material atravs da sua sujeio a temperaturas sub-zero, que permite, atravs de um
pequeno impacto, fazer a separao pelos entalhes que normalmente so previstos nos
ataques.

5.2.2.10 Operaes de acabamento

As operaes de acabamento de fundidos obtidos em moldao por cera perdida devem


ser mnimas, ou quase inexistentes, pois qualquer operao de acabamento vai piorar o
estado de acabamento superficial dos mesmos e a respectiva preciso dimensional e
geomtrica. Assim, as operaes de acabamento resumem-se, normalmente, ao corte
dos gitos (figura 30) e, quando for obrigatoriamente necessrio, a muito pequenas
operaes de rebarbagem. No caso de peas artsticas, em que o estado de acabamento
superficial crucial, efectua-se uma limpeza e polimento em tambores de esferas, como
o caso das peas de ourivesaria (figura 31).

Figura 30 Operaes de a) corte de gitos e b) rebarbagem, em fundidos obtidos em moldao cermica.

Figura 31 Peas decorativas, obtidas


por cera perdida, aps
polimento com esferas
metlicas
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5.2.3 Processo Shaw

O processo Shaw um dos processos que utiliza materiais cermicos como material de
moldao, sendo actualmente, entre eles, um dos que proporciona melhor preciso
dimensional aos fundidos. Actualmente, este processo utilizado para o fabrico de
componentes de elevada preciso, com vrias aplicaes, nomeadamente no fabrico de
moldes para as indstrias vidreira, plsticos, fundio, forjamento e extruso. Outras
aplicaes frequentes, so o fabrico de ps de hlice, ou hlices completas, para a
indstria naval, bombas, vlvulas e outros fundidos de preciso, de mdia e grande
dimenso.

5.2.3.1 Descrio do processo

O Processo Shaw engloba as fases que de seguida se enumeram (figura 32):

1. Fabrico de 4 meios moldes, metlicos ou em resina, possuindo 2 as dimenses


pretendidas para a pea final, apenas afectadas pelos valores dos coeficientes
de contraco linear e volumtrico previstos para o metal a vazar, bem como
dos ngulos de sada necessrios operao de desmoldao, e outros 2, com
dimenses superiores s pretendidas para a pea final, de 2,5 a 10 mm,
consoante o volume da pea a vazar;

2. Obteno de 2 meias moldaes em material cermico, ou utilizando um


material cermico de contacto e um material de enchimento;

3. Processamento trmico das moldaes;

4. Montagem e fecho da moldao;

5. Vazamento do metal lquido e aguardar solidificao;

6. Abate, separao das peas e operaes de acabamento complementares.

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Figura 32 - Obteno de meia moldao pelo processo Shaw

5.2.3.1.1 Os moldes

No processo Shaw, embora seja possvel utilizar diversos materiais para o seu fabrico,
os moldes so normalmente produzidos numa liga metlica, ao ou uma liga de
alumnio, ou resina, pois so os materiais que melhor estabilidade dimensional
apresentam durante as fases de obteno da moldao. A metodologia utilizada no
projecto dos moldes destinados a este processo semelhante utilizada na moldao
tradicional em areia, sendo o plano de apartao definido segundo as mesmas regras e
os sistemas de enchimento e alimentao calculados segundo os mesmos pressupostos.

5.2.3.1.2 Obteno da moldao

Para a moldao cermica, so utilizados normalmente 2 materiais de diferentes


composio:

Um material cermico que vai garantir um bom acabamento superficial da pea


vazada e cuja espessura depende do volume desta;
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Um material de enchimento, que vai garantir a resistncia mecnica necessria


da moldao.

O processo de fabrico de cada meia moldao, inicia-se com a colocao do pr-molde


respectivo numa placa molde, no interior de uma caixa de moldao, montagem idntica
utilizada para a moldao em areia verde, sendo ainda introduzidos os elementos
acessrios que iro dar origem ao sistema de enchimento/alimentao. A caixa de
moldao ento cheia com o material de enchimento, uma mistura tradicional de areia
e silicato de sdio, cuja secagem conseguida atravs de insuflao de CO2, durante
alguns segundos, aps o qual efectuada a desmoldao. Substitui-se, na placa molde, o
pr-molde pelo molde final respectivo e, sobre esse conjunto, coloca-se a moldao que
se produziu, conseguindo-se assim um espao entre as paredes interiores da moldao e
a superfcie exterior do molde final.

A fase seguinte consiste no enchimento, por vazamento de material cermico, do espao


mencionado, cujas caractersticas iro fornecer pea vazada o acabamento superficial
e preciso dimensional pretendidos. Antes desta operao, dever ser aplicado ao molde
um agente desmoldante, para facilitar a posterior desmoldao bem como o escoamento
do material refractrio no momento em que vazado.

Aps o endurecimento do material cermico, processa-se a operao de desmoldao.


Esta operao, quando efectuada manualmente, uma importante fonte de impreciso,
na maioria dos processos de moldao. No processo Shaw, o nvel de exigncia
dimensional que se pretende para os fundidos, aconselha ou obriga a que esta operao
seja efectuada mecanicamente, por um sistema clssico de extractores.

i) Material cermico de contacto

Como em todos os processos que utilizam materiais cermicos para execuo da


moldao, as caractersticas deste material so de importncia extrema para a qualidade
pretendida para os fundidos. No processo Shaw, o controlo dessas caractersticas
crtico, uma vez que uma pequena desregulao dos parmetros ideais provoca defeitos
irreparveis na moldao e, consequentemente, nos fundidos:
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Um cermico demasiado viscoso ocasionar grande dificuldade na reproduo

dos detalhes mais minuciosos;

Um cermico demasiado fluido conduzir fissurao da camada de contacto

durante o ciclo trmico.

A barbotina habitualmente utilizada neste processo do tipo silicato de etilo (ligante) /


zircnio ou mulite (refractrio).

ii) Material cermico de enchimento

O material de enchimento dever possuir um coeficiente de expanso trmica de valor


semelhante ao do material cermico usado para a camada de contacto, de forma a evitar
que as duas camadas se separem, quando do ciclo trmico. O material de base
normalmente o chamote, aglomerado com silicato de sdio. Aps o enchimento da
moldao, esta mistura endurecida pelo processo tradicional de insuflao de uma
corrente de CO2.

5.2.3.1.3 Processamento trmico da moldao

Aps desmoldao, a moldao sujeita a um ciclo trmico que ir ser determinante


para seu desempenho. O incio do processamento trmico consiste na inflamao da
superfcie da cavidade, levando combusto do lcool etlico existente no cermico e
outros volteis que possam igualmente estar presentes. A rpida eliminao do lcool
etlico, origina um ligeiro efeito de contraco no material cermico, que leva
formao de microfissuras dispersas, demasiado pequenas para criarem qualquer
problema de penetrao metlica, mas com dimenso suficiente para garantir um bom
escoamento de gases durante a operao de vazamento, bem como para amortecer a
dilatao das partculas cermicas, quando em contacto com o metal lquido. Essas
microfissuras, so assim vantajosas no que respeita promoo da estabilidade
dimensional da moldao, sem qualquer prejuzo significativo do estado de acabamento
superficial dos fundidos.

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Aps esta fase, as moldaes so aquecidas a elevada temperatura, com 2 objectivos:

Queimar qualquer resduo de material orgnico e eliminar possveis restos de


gua;

Aumentar a resistncia da moldao, atravs dum efeito de sinterizao.

A resistncia final da moldao conseguida aps total eliminao do lcool etlico, que
d origem formao de um composto de silcio de elevada resistncia e
dimensionalmente muito estvel.

Uma vez terminado o ciclo trmico, as moldaes so fechadas e apertadas, ficando


prontas para se realizar a operao de vazamento que, para este processo, pode ser
efectuada utilizando qualquer processo convencional de vazamento por gravidade. No
processo Shaw, a temperatura da moldao no momento do vazamento no ,
necessariamente, elevada, s se tornando factor importante nos casos em que as peas a
obter sejam de pequenas dimenses ou apresentem pequena espessura.

5.2.4 Processo Unicast

Embora considerado frequentemente um dos processos de fundio de preciso, o


processo Unicast apenas uma variante do processo Shaw, utilizando os mesmos
princpios e materiais para obteno de uma pea fundida.

A metodologia utilizada nas vrias fases do processo , contudo, diferente, desde a


forma de obteno da moldao, at estabilizao do material cermico. Por outro
lado, o processo Unicast utiliza apenas 2 meios moldes (finais), sendo evitado o uso de
pr-moldes. A forma como executada a moldao torna o processo Unicast mais
indicado que o processo Shaw para obteno de peas de pequena espessura e detalhes
geomtricos muito minuciosos. Por outro lado, os seus utilizadores defendem a menor
tendncia a deformaes por parte da moldao, como consequncia do procedimento
utilizado para efectuar a operao de estabilizao do cermico.

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A sequncia de obteno das meias moldaes processa-se em sequncia inversa do


processo Shaw (figura 33).

Figura 33 Execuo de uma moldao pelo processo Unicast

Aps colocao do molde (final) numa placa molde, no interior duma caixa de
moldao, o material cermico de contacto, com a mesma composio do utilizado no
processo Shaw, aplicado na superfcie do molde, formando-se uma camada de
recobrimento que dever apresentar uma espessura uniforme, entre 5 e 10 mm,
conforme as dimenses da pea a vazar. Antes de se verificar o total endurecimento
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desta mistura, completa-se o enchimento da caixa de moldao, utilizando a mistura


chamote/silicato de sdio tambm utilizada no processo Shaw. Sendo adicionada
enquanto a camada cermica ainda no se encontra totalmente gelificada, a aderncia
entre as duas camadas vai ser eficaz. O endurecimento deste material de enchimento
posteriormente acelerado por insuflao, durante alguns segundos, duma corrente de
CO2.

A fase seguinte consiste na remoo da caixa de moldao e colocao, na superfcie


superior da moldao obtida, de uma placa metlica, atravs da qual se vai sujeitar toda
a massa da moldao a um efeito de vcuo, seguindo-se uma rotao de 180 de todo o
conjunto, de modo a inverter as posies relativas do molde e da moldao. O efeito de
vcuo , ento, retirado e processa-se operao de desmoldao. Saliente-se que,
tambm neste processo, fundamental a lubrificao do molde com um agente tipo
emulso de silicone, para facilitar esta operao.

Na fase de estabilizao estrutural/dimensional da moldao reside a maior diferena


entre os processos Unicast e Shaw. Enquanto no processo Shaw, a estabilizao do
material cermico conseguida atravs da inflamao do lcool resultante da
gelificao do silicato de etil, imediatamente aps a desmoldao, no processo Unicast,
a moldao introduzida num banho do agente estabilizador (ou, alternativamente, num
chuveiro) ou numa atmosfera de vapor, antes de se proceder ao processamento trmico.
Embora utilizem processos diferentes, a estabilizao do material cermico obtida
atravs das mesmas reaces qumicas no material ligante, resultando igualmente a
microfissurao do cermico, com as vantagens j apontadas para o processo Shaw.

So vrios os agentes estabilizadores utilizados. Pode-se usar silicato de etil como


elemento ligante, e optar pelo lcool etlico para efectuar a operao. As outras opes
so a acetona, benzeno ou querosene, produtos facilmente miscveis com o silicato de
etil presente. O tempo de permanncia da moldao no banho lquido, ou na atmosfera
de vapor, de 10 a 15 minutos.

O processamento final consiste no aquecimento superficial da moldao, ou no interior


de um forno, a uma temperatura de 980C.

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5.2.5 Processo Replicast

O processo Replicast uma variante do processo de moldao em areia sem ligante,


fazendo uso de moldes em poliestireno expandido, vulgarmente designado por processo
"Lost Foam", e que j foi descrito em seco prpria.

Neste caso, a areia no aglomerada substituda, como material de moldao, por um


material cermico, sendo esta executada seguindo uma metodologia semelhante
utilizada no processo de fundio por cera perdida em carapaa cermica. Aps
secagem, o cacho colocado num chassis metlico, e posicionado com areia no
aglomerada, para se efectuar o vazamento

A grande vantagem deste processo o facto de, no sofrendo o poliestireno qualquer


dilatao volumtrica quando aquecido, ser possvel a sua eliminao do interior da
moldao, sem se correr o risco de fissurao desta. Esta caracterstica permite a
execuo de carapaas cermicas de muito pequena espessura - 3 a 5 mm - com a
consequente reduo de custos de produo que da advm.

A sequncia de operaes do processo idntica indicada para o processo de fundio


por cera perdida em carapaa cermica, apresentando apenas diferenas a nvel de
execuo do ciclo trmico. Aps secagem total da carapaa, executa-se um
processamento trmico, que consiste num aquecimento a 1000C, durante um perodo
de tempo compreendido entre 15 e 45 minutos.Durante a execuo do processamento
trmico, consegue-se para alm da transformao estrutural do material cermico, que
conduz sua estabilizao, a eliminao do molde de poliestireno sendo, no fundo, essa
eliminao, o objectivo principal do processo Replicast, e constituindo a grande
diferena entre este processo e o processo "Lost Foam" tradicional.

Na pgina seguinte apresenta-se algumas imagens do ciclo de obteno de um fundido


por este processo, em ambiente industrial.

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a) b)

c) d)

Figura 34 Obteno de uma moldao pelo


processo Replicast:

a) Pea pretendida
b) Colagem dos moldes de poliestireno
c) Revestimento com barbotina cermica
d) Revestimento com areia
e) e) Enchimento do chassis de moldao com
areia no aglomerada

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5.3 Fundio em moldao metlica

5.3.1 Generalidades

Os processos de fundio que utilizam moldao metlica, ou permanente,


contrariamente aos processos de fundio descritos anteriormente, utilizam uma nica
moldao para obteno de dezenas ou centenas de milhar de peas.

A utilizao de moldaes metlicas permanentes coloca, na sua fase de projecto, um


problema que no se verifica nos restantes processos de fundio: a necessidade de
retirar o fundido, depois de solidificado, do seu interior, sem provocar danos quer nas
coquilhas, quer nos prprios fundidos. Esta necessidade obriga, frequentemente,
concepo de moldaes constitudas por vrias peas, utilizando mais do que uma
superfcie de apartao, e possuindo, na maioria dos casos, sistemas de extraco das
peas, mais ou menos complexos, consoante o grau de automatizao dos equipamentos
de manuseamento das moldaes que forem utilizados.

Por outro lado, a temperatura da coquilha (termo habitualmente utilizado para designar
as moldaes metlicas) de importncia vital para as caractersticas dos fundidos a
obter. Com efeito, temperaturas de coquilha demasiado elevadas conduzem, entre
outros, a baixas propriedades mecnicas das peas, como consequncia de uma
deficiente estrutura metalogrfica, resultante de uma velocidade de arrefecimento
demasiado baixa. Por outro lado, temperaturas de coquilha demasiado baixas conduzem
a m formao geomtrica dos fundidos, podendo ainda provocar defeitos de
solidificao - rechupes -, por ineficincia do sistema de alimentao implantado.

Na maioria dos casos, a temperatura "ideal" da coquilha facilmente alcanvel durante


o processo repetitivo de produo, pelo que o seu ajuste, por aquecimento, apenas
necessrio no incio do perodo de trabalho. Neste caso, o aquecimento efectuado
atravs de um simples queimador de chama directa ou, preferencialmente, por
introduo da coquilha num forno elctrico, antes de se iniciar o ciclo de produo. Em
ritmo de trabalho normal, as moldaes atingem facilmente 300 ou 400C, pelo que
normalmente necessrio evitar que a temperatura se eleve demasiado. Nesse sentido,
para alm de periodicamente se proceder pintura da coquilha com tinta refractria,
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necessrio prever, na fase de projecto e construo da mesma, um conjunto de canais


interiores, interligados ou independentes, destinados circulao forada de gua ou
qualquer outro fludo de refrigerao.

Esta soluo, bem como as consideraes de ordem construtiva que apresentamos,


associadas elevada preciso dimensional com que as coquilhas necessitam ser
fabricadas e especificidade dos materiais utilizados na sua construo, tornam as
ferramentas utilizadas nesta famlia de processos muito dispendiosas. Assim, a
utilizao dos processos de fundio em moldao permanente fica limitada produo
de mdias e grandes sries de fundidos, de formas geomtricas simples, e no
apresentando grandes variaes de seco.

A utilizao de moldao metlica tem as vantagens principais, relativamente aos outros


tipos de moldao:

Cadncias de produo mais elevadas;

Custos de produo inferiores;

Melhor estado de acabamento superficial dos fundidos, em muitos


casos;

Melhores propriedades mecnicas dos fundidos, como


consequncia de uma maior velocidade de arrefecimento;

Maior facilidade de automatizao total do processo.

No entanto, relativamente aos mesmos processos, apresentam, entre outras, as seguintes


desvantagens:

Custo das ferramentas mais elevado;

Custo do equipamento mais elevado;

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Limitao ao tipo de liga vazvel;

Limitao geometria pretendida para os fundidos.

Os processos que utilizam moldao metlica so basicamente 3, existindo algumas


variantes dentro do mesmo processo, e diferem entre si na forma como efectuado o
vazamento do metal:

Moldao permanente com vazamento por gravidade (vulgarmente


designado por "Coquilha por gravidade");

Moldao permanente com vazamento sob presso (vulgarmente


designado por "Fundio injectada");

Moldao permanente com vazamento no estado semi-lquido


(vulgarmente designado por "Squeeze Casting").

5.3.2 Coquilha com vazamento por gravidade

O processo de fundio em moldao metlica com vazamento por gravidade consiste


em obter um fundido a partir do vazamento de metal lquido no interior de uma
moldao metlica, sendo o enchimento conseguido atravs da (simples) aco da fora
de gravidade.

O vazamento pode ser efectuado de forma directa sobre a prpria cavidade, ou pela
parte inferior da mesma, segundo o princpio dos vasos comunicantes.
Independentemente do desenho do sistema de enchimento, esta operao dever ser
efectuada simultaneamente com um movimento de basculamento da moldao, por
forma a diminuir a turbulncia gerada durante a operao. Por outro lado, iniciando-se o
vazamento com a moldao numa posio prxima da horizontal, consegue-se que
durante toda a fase de enchimento, todo o ar presente no interior da coquilha esteja
sempre numa posio superior relativamente ao metal lquido, o que facilita o seu
escoamento atravs dos canais previstos para esse fim, ou atravs dos prprios
alimentadores (figura 35).
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a b

e f

Figura 35 - Obteno de uma pea em moldao metlica

semelhana das moldaes fabricadas noutros materiais, tambm as moldaes


metlicas utilizadas neste processo incorporam, para alm do sistema de enchimento, o
sistema de alimentao dos fundidos. Nas moldaes metlicas ainda particularmente
importante a execuo de canais de escoamento de ar e gases, uma vez que este tipo de
moldaes no possui qualquer permeabilidade; por esse motivo, o conhecimento
exacto da sequncia de enchimento da moldao aqui fundamental, e muito mais
importante que nos processos de moldao em materiais minerais

A sequncia de operaes destinadas a obter uma pea fundida por este processo a
seguinte:

1. Ajuste da temperatura da moldao;


2. Pintura do interior da moldao com tinta refractria;
3. Fecho da moldao;
4. Vazamento do metal;
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5. Tempo de espera at solidificao do cacho;


6. Abertura da moldao;
7. Extraco do cacho;

As operaes 1 e 2 no so, normalmente, efectuadas em todos os ciclos, pelo que em


produo contnua, aps extraco do cacho - passo 7 - retoma-se o ciclo no passo 3 -
fecho da moldao. A operao de ajuste da temperatura da moldao efectuada
periodicamente, podendo consistir numa operao de aquecimento ou arrefecimento da
coquilha, a intervalos de tempo regulares, mais ou menos longos, cuja periodicidade
depende de vrios factores:

Temperatura de vazamento do metal;

Volume da pea a vazar;

Geometria da pea a vazar;

Espessura da moldao;

Cadncia de vazamento;

Pintura refractria utilizada.

Para alm da soluo j referida para o arrefecimento das moldaes metlicas, existem
outras, mais simples e econmicas, e que so utilizadas frequentemente no vazamento
em coquilha por gravidade. A mais vulgar, consiste em efectuar o arrefecimento da
moldao atravs de uma operao de imerso num recipiente contendo uma emulso
de grafite em gua; neste caso, o arrefecimento e a pintura so efectuadas
simultaneamente, muito embora a eficincia deste procedimento seja inferior relativa
soluo de circulao interior de um fludo de arrefecimento. A pintura da coquilha tem
4 funes principais:

Evitar o arrefecimento prematuro das zonas de menor espessura dos fundidos;


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Controlar a direco de solidificao do fundido e, consequentemente, a sua


estrutura metalrgica;

Diminuir o efeito de choque trmico na moldao;

Evitar colagem/soldadura do metal vazado parede da moldao, por forma a


facilitar a extraco do cacho e eliminar eventuais defeitos superficiais do
fundido.

Nesse sentido, a tinta utilizada em moldao permanente dever possuir como


caractersticas principais:

Ser bom isolante trmico;

Possuir elevado poder lubrificante,

No ser corrosivo relativamente ao material da moldao;

Ser inerte relativamente liga vazada.

A pintura da moldao no dever, no entanto, prejudicar significativamente a preciso


dimensional e o estado de acabamento superficial dos fundidos, pelo que as condies
em que efectuada devero ser constantes/uniformes, por forma a ser possvel manter
sistematicamente constantes as caractersticas do filme de tinta produzido. Para isso, a
pintura dever ser efectuada nas condies seguintes:

Temperatura da moldao aproximadamente constante, entre 150 e 200 C, no


momento de aplicao.

Caractersticas da tinta - composio, viscosidade, densidade - constantes;

Aplicao uniforme da tinta, se possvel automtica, e efectuada por spray.

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As moldaes permanentes podem ser operadas manualmente, ou aplicadas a


equipamentos de manuseamento mais ou menos automatizados. Os equipamentos de
manuseamento mais vulgarmente utilizados consistem em prensas de abertura / fecho
das coquilhas, providos de um sistema de rotao / basculamento das moldaes, no
momento do vazamento. As verses mais simples destes equipamentos, para alm de
executarem os movimentos atrs referidos, segundo uma, duas ou trs direces
principais, permitem apenas a programao do parmetro tempo relativo s vrias fases
do processo. Outras verses destes equipamentos, mais complexas, para alm das
funes referidas, podero ter acoplados mecanismos de extraco automtica do cacho
bem como dispositivos de vazamento. Sistemas automticos de colocao de machos,
podero igualmente estar includos.

O processo de fundio em coquilha com vazamento por gravidade, actualmente


utilizado para o vazamento de produtos diversos em ligas de baixo ponto de fuso -
ligas de alumnio, cobre, zinco e magnsio -, sendo no entanto possvel obter peas em
ferro fundido, embora no seja essa a principal rea de aplicao de processo.

5.3.3 Coquilha com vazamento sob presso - Fundio Injectada

Actualmente, o processo - equipamentos, materiais, procedimentos - atingiu um nvel de


desenvolvimento tal, que constitui, para a maioria dos autores, o processo de fundio
com o qual possvel obter produtos com o mais elevado grau de preciso, associado
mais elevada cadncia de produo, de entre todos os processos de fundio existentes.

No processo de fundio injectada, o metal introduzido sob presso no interior da


cavidade de uma moldao metlica, processando-se a solidificao sob aco dessa
mesma presso. A sequncia de operaes destinada obteno de um fundido por este
processo idntica descrita para o processo anterior, embora os dispositivos e
equipamentos utilizados sejam diferentes dos do 1 caso. Neste processo, as coquilhas
esto aplicadas nos pratos de uma prensa de fecho / abertura, um fixo e outro mvel,
existindo ainda mecanismos de accionamento de "gavetas" segundo os 3 eixos
principais. Estes equipamentos possuem ainda mecanismos automticos de
desmoldao e possuem dispositivos de vazamento prprios, residindo aqui a grande
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diferena entre os 2 tipos de mquinas mais utilizadas no processo: mquinas de cmara


quente e mquinas de cmara fria.

i) Mquinas de cmara quente

Nas mquinas de cmara quente, o forno de manuteno do metal fundido parte


integrante da mquina (figura 36). Nestes equipamentos, o dispositivo de injeco - um
pisto no interior de uma camisa - est imerso parcialmente no metal fundido, existindo
ligao fsica entre o forno e a moldao atravs do prolongamento da prpria camisa.
Quando o pisto se encontra na posio mais recuada - posio superior - a camisa
encontra-se cheia de metal lquido, o qual, por accionamento do pisto, introduzido
sob presso no interior da moldao, mantendo-se essa presso at completa
solidificao do cacho. Aps solidificao, o pisto recua, possibilitando novo
enchimento da camisa com metal lquido.

Figura 36 - Mquina de injeco de cmara quente.

Neste tipo de mquinas, o contacto do metal com a atmosfera mnimo, pelo que se
eliminam os problemas que a turbulncia e a exposio ao ar dos processos de
vazamento clssicos costumam causar. No entanto, o contacto permanente do
dispositivo de injeco com o metal lquido, para alm de diminuir muito o seu tempo

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de vida, limita a utilizao destes equipamentos a ligas de baixo ponto de fuso -


essencialmente ligas de zinco.

ii) Mquinas de cmara fria

As mquinas de cmara fria caracterizam-se pelo facto de a designada "cmara de


compresso" - conjunto camisa/pisto - no estar em contacto directo e permanente com
o metal fundido (figura 37). Nestas mquinas, o metal lquido mantido num forno
independente da mquina propriamente dita, sendo transferido numa colher, manual ou
mecanicamente, para o dispositivo de injeco que se encontra acoplado ao prato fixo
da prensa. Tal como nas mquinas de cmara quente, este dispositivo constitudo por
um sistema de camisa e pisto que, por avano deste, introduz o metal lquido na
cavidade da moldao, sob uma presso muito elevada. Aps solidificao do cacho, o
pisto recua, procedendo-se a novo enchimento da camisa, simultaneamente com a
operao de abertura da moldao, extraco do cacho e nova operao de fecho da
prensa. Neste tipo de mquinas, no possvel evitar turbulncia durante o vazamento,
pelo que frequente a formao de porosidades internas nos fundidos, como
consequncia do aprisionamento de ar durante o enchimento e solidificao do metal.

Figura 37 - Mquina de injeco de cmara fria.

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Em contrapartida, as mquinas de cmara fria possibilitam a injeco de ligas de


temperatura de fuso mais elevadas que as de cmara quente, sendo utilizadas pela
maioria das fundies de ligas de alumnio e cobre.

A capabilidade de um processo de Fundio injectada, em termos de caractersticas do


produto final, depende de vrios factores, entre os quais os parmetros da operao de
injeco, nomeadamente a presso e velocidade.

i) Presso de injeco

O enchimento da cavidade da moldao ocorre em 3 estgios consecutivos, durante os


quais o pisto se desloca a velocidades diferentes (figura 38). No 1 estgio o pisto
empurra o metal lquido no interior da camisa, at preencher totalmente todo o espao
cilndrico no seu interior. Esta fase processa-se a uma velocidade muito lenta, por forma
a ser possvel a expulso de todo o ar presente no interior da camisa, evitando o seu
envolvimento pelo metal lquido. Aps esta fase, o metal injectado muito rapidamente
no interior da cavidade, por forma a preench-la na totalidade. Aps esta 2 fase, a
presso continua a aumentar, com o objectivo de evitar a presena de defeitos de
solidificao, tipo rechupes, nos fundidos. Nesta 3 fase atinge-se a presso mxima do
ciclo, que nas mquinas de cmara quente varia entre 5 e 20 MPa, e nas mquinas de
cmara fria se situa entre 70 e 150 MPa, podendo, no entanto, atingir valores prximos
de 200 MPa.

Figura 38 - Variao indicativa da


presso e velocidade de
injeco, durante o
movimento de avano do
pisto.

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ii) Velocidade de injeco

No existem referncias bibliogrficas quantitativas relativamente velocidade


normalmente utilizada na 1 fase da injeco (Figura 4.4). No entanto, le pode ser
definida como a velocidade necessria para que quando o metal fundido atingir a seco
do ataque, no exista ar envolvido na massa lquida. A velocidade do metal na 2 fase,
correspondente ao enchimento da moldao, varia entre 30 e 100 m/s, consoante o tipo
de pea e liga a vazar. Os tempos de enchimento correspondentes s velocidades
indicadas variam entre 1x10-2 e 3x10-1 segundos, consoante a espessura da pea a
vazar. Tendo em considerao as caractersticas finais dos fundidos, a velocidade do
metal na 2 fase da injeco deve ser, do ponto de vista econmico, a mais elevada
possvel. Contudo, velocidades elevadas so prejudiciais, uma vez que contribuem
significativamente para a diminuio do tempo de vida das ferramentas.

interessante assinalar que uma caracterstica importante das mquinas de injeco a


fora de fecho que devero ser capazes de exercer por forma a manter as moldaes
fechadas durante a fase de injeco. Esta fora funo da rea projectada do cacho no
plano normal direco de fecho da coquilha. As mquinas de injeco so
normalmente designadas / referenciadas pela sua fora de fecho, em toneladas, sendo
vulgar a utilizao de equipamentos possuindo foras de fecho compreendidas entre 100
e 1000 toneladas, podendo no entanto atingir-se foras prximas das 3500 toneladas.

O desenvolvimento dos sistemas electrnicos de controlo, e o advento dos


microprocessadores, conduziram a uma verdadeira revoluo nos equipamentos de
fundio injectada, a nvel de controlo dos parmetros que controlam o processo.
Actualmente, as mquinas de injeco, para alm de executarem automaticamente todas
as operaes do ciclo de produo, possuem sistemas de controlo de todos os
parmetros do processo, com possibilidade de actuar sobre as diferentes variveis do
ciclo, por forma a garantir permanentemente as condies ideais, pr-definidas, de
obteno do produto final.

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5.3.4 Squeeze Casting

O processo "Squeeze Casting" consiste na obteno de um fundido a partir da


solidificao, sob presso, de um metal fundido, no interior de uma moldao metlica,
a qual est aplicada nos pratos de uma prensa de abertura/fecho de eixo vertical.
Todavia, o vazamento, ao contrrio da fundio injectada, no feito sob presso
(figura 39).

Fig. 4.5 - Processo "Squeeze Casting".

A presso aplicada e o contacto do metal lquido com as paredes metlicas da moldao,


produzem um rpido arrefecimento e solidificao, conseguindo-se um fundido com
caractersticas mecnicas semelhantes s dos produtos obtidos por forjamento.

Por outro lado, sendo muito pequeno o deslocamento sofrido pelo metal no interior da
moldao, por efeito de aplicao da presso, no se colocam problemas de fluidez, pelo
que a quantidade de ligas que possvel utilizar neste processo muito superior s
utilizadas nos demais processos de fundio. Com efeito, esta caracterstica permite, por
exemplo, a utilizao de ligas habitualmente destinadas a extruso, as quais apresentam
normalmente propriedades mecnicas bastantes superiores s ligas destinadas
exclusivamente a fundio.

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No processo "Squeeze Casting", mais que em qualquer outro processo de fundio,


possvel a obteno de fundidos totalmente isentos de porosidades de gs ou defeitos de
solidificao.

A sequncia de obteno de uma pea pelo processo "Squeeze Casting" a seguinte:

1. Execuo de 2 meias moldaes e montagem nos pratos da prensa de fecho;

2. Pr-aquecimento das moldaes;

3. Pintura das moldaes;

4. Vazamento do metal lquido na cavidade da moldao inferior;

5. Fecho da moldao, causando a pressurizao do metal lquido no seu interior;

6. Solidificao do fundido;

7. Abertura da moldao e extraco do fundido

As operaes 2 e 3 no so normalmente efectuadas em todos os ciclos, pelo que em


produo contnua, aps extraco do cacho - passo 7 -, retoma-se o ciclo no passo 4 -
vazamento do metal na cavidade da moldao.

So vrias os factores que comandam o processo "Squeeze Casting" e so responsveis


pela qualidade do produto final. Esses factores so enumerados e analisados de seguida:

i) Volume de metal

essencial o controlo do volume de metal lquido vazado na moldao, uma vez que
tem influncia directa na preciso dimensional dos fundidos obtidos. O vazamento
efectuado automaticamente por um dispositivo munido de um doseador.
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ii) Temperatura de vazamento do metal

A temperatura de vazamento a utilizar depende do tipo de liga e da geometria do


fundido a obter, no entanto, como regra geral, pode-se defini-la como devendo ser 6 a
50C superior temperatura de "liquidus".

iii) Temperatura da moldao

A temperatura da moldao controlada por processos idnticos aos descritos noutros


captulos referentes moldao metlica. Neste processo, a temperatura ideal de
trabalho da coquilha situa-se entre 200 e 400C, dependendo do tipo de pea e liga
utilizada.

iv) Presso aplicada

A presso aplicada pela prensa de fecho depende da liga utilizada, geometria do fundido
e propriedades mecnicas desejadas para o mesmo. Na generalidade dos casos utilizam-
se presses (de compactao) compreendidas entre 50 e 150 MPa.

v) Tempo de aplicao da presso

O tempo de aplicao da presso varia entre 30 e 120 segundos, dependendo da


geometria do fundido.

semelhana do que se verifica para as mquinas utilizadas na Fundio Injectada, os


equipamentos utilizados neste processo so totalmente automticos, com possibilidade
de actuao/regulao directa dos vrios parmetros que comandam o processo.

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ANEXOS

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Quadro 1 - Ligas utilizveis nos diferentes Processos de Fundio

Tipo de Moldao Processo Ligas utilizveis

Moldao em areia Areia verde Todas, excepto ligas muito


oxidveis
Areia autosecativa Todas, excepto ligas muito
oxidveis
Areia termoendurecvel Todos os tipos de ligas
Silicato de sdio/CO2 Todas, excepto ligas muito
oxidveis
Lost Foam Todas, excepto aos de baixo
carbono e inoxidveis
Processo V Todos os tipos de ligas

Moldao em materiais Cera perdida (Carapaa) Todos os tipos de ligas


cermicos Cera perdida (Bloco) Todos os tipos de ligas
Shaw/Unicast Todos os tipos de ligas
Replicast Todos os tipos de ligas

Moldao metlica Fundio injectada Ligas de alumnio, zinco,


magnsio e cobre
Coquilha por gravidade Ligas de alumnio, zinco,
magnsio e cobre;
ferro fundido
Squeeze Casting Ligas de alumnio, zinco,
magnsio e cobre

Quadro 2 - Pesos de peas economicamente viveis para os diferentes Processos de Fundio de Preciso

Tipo de Moldao Processo Pesos viveis

Moldao em areia Areia verde 0,5 100 kg


Areia autosecativa >10 kg
Areia termoendurecvel 0,5 100 kg
Silicato de sdio/CO2 25 1000 kg
Lost Foam 0,5 2500 kg
Processo V 1 2500 kg

Moldao em materiais Cera perdida (Carapaa) 0,05 250 kg


cermicos Cera perdida (Bloco) 0,05 500 kg
Shaw/Unicast 100 5000 kg
Replicast 0,5 250 kg

Moldao metlica Fundio injectada 0,05 20 kg


Coquilha por gravidade 0,5 70 kg
Squeeze Casting < 25 kg
_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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Processos de Fundio
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Quadro 4 - Preciso dimensional dos fundidos, para vrias dimenses.

Tipo de moldao Processo Preciso dimensional

Dimenses Preciso
dos fundidos (mm) (mm)

Moldao em areia Areia verde baixa


Areia autosecativa baixa
Areia termoendurecvel <75 0,38
75 - 180 0,52
181 - 230 0,64
231 - 305 0,76
306 - 405 0,94
406 - 510 1,20
Silicato de sdio/CO2 baixa
Lost Foam <15 0,20
15 - 50 0,30
51 - 100 0,40
101 - 300 0,60
301 - 500 0,80

Moldao em Cera perdida (Carapaa) <5 0,08


materiais cermicos 5 - 10 0,10
11 - 25 0,12
>25 0,12/25
Cera perdida (Bloco) <25 0,18
25 - 75 0,25
76 - 150 0,38
151 - 300 0,50
301 - 500 0,62
Shaw/Unicast <25 0,08
25 - 75 0,13
76 - 100 0,38
101 - 375 0,76
>375 1,14
Moldao em Replicast <100 0,08
materiais cermicos 100 - 300 0,10
301 - 500 0,12
>25 0,12/25

(continua)

_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Preciso dimensional

Dimenses Preciso
dos fundidos (mm) (mm)

Moldao metlica Fundio injectada <25 0,05 (Al)


0,08 (Zn)
25 - 300 0,05
+
0,025/25
mm (Al)

0,08
+
0,038/25m
m (Zn)
Coquilha por gravidade <25 0,2 - 0,5
25 - 300 0,2 - 0,8
Squeeze Casting 0,2 mm / 100
mm

Quadro 5a - Espessura mnima dos fundidos para cada Processo de Fundio

Tipo de moldao Processo Espessura mnima (mm)

Moldao em areia Areia verde 4,0


Areia autosecativa 4,0
Areia termoendurecvel 1,0 - 2,5
Silicato de sdio / CO2 4,0
Lost Foam 3,5
Processo V 3,0
Moldao em materiais Cera perdida (Carapaa) 1,0
cermicos Cera perdida (Bloco) 1,0
Shaw/Unicast 1,5
Replicast
Moldao metlica Fundio injectada (a)
Coquilha por gravidade 2,5
Squeeze Casting 6,0

(a) A espessura mnima que se consegue obter por fundio injectada funo da rea da superfcie
referente a essa espessura (Quadro 5b)

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Processos de Fundio
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Quadro 5b - Espessura mnima em fundio injectada.

rea da superfcie Espessura mnima (mm)

(cm2) Zinco Alumnio Cobre

<25 0,6 0,8 1,5


25 - 100 1,0 1,3 2,0
100 - 500 1,5 1,8 2,5
>500 2,0 2,5 3,0

Quadro 6 - Estado de acabamento superficial dos fundidos, para diferentes Processos de Fundio.

Tipo de moldao Processo Rugosidade superficial (Ra)


(m)

Moldao em areia Areia verde 6,3 - 25


Areia autosecativa 6,3 - 25
Areia termoendurecvel 3,2 - 12,5
Silicato de sdio / CO2 6,3 - 25
Lost Foam 6,3 - 25
Processo V 3,2 - 12,5
Moldao em materiais Cera perdida (Carapaa) 0,8 - 3,2
Cera perdida (Bloco) 0,8 - 3,2
Shaw/Unicast 1,6 - 3,2
Replicast 1,6 - 3,2
Moldao metlica Fundio injectada 0,4 - 3,2
Coquilha por gravidade 3,2 - 6,3
Squeeze Casting 0,4 - 3,2

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Processos de Fundio
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Quadro 7 Dimenso mdia ideal do lote, para cada Processo de Fundio.

Tipo de moldao Processo Lote econmico

Moldao em areia Areia verde Qualquer dimenso


Areia autosecativa Pequenas sries
Areia termoendurecvel Mdias e grandes sries
Silicato de sdio / CO2 Pequenas sries
Lost Foam Pequenas e mdias sries
Processo V Pequenas e mdias sries
Moldao em materiais Cera perdida (Carapaa) (a)
Cera perdida (Bloco) (a)
Shaw/Unicast Mdias sries
Replicast Pequenas sries
Moldao metlica Fundio injectada Grandes sries
Coquilha por gravidade Mdias e grandes sries
Squeeze Casting Mdias e grandes sries

(a) O processo possui custos muito elevados, quer referentes ao fabrico de moldes, quer aos custos de
produo propriamente ditos, sendo normalmente utilizado para obteno de pequenas ou mdias
sries.

_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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Quadro 8- Domnio de aplicao dos Processos de Fundio.

Tipo de moldao Processo Principais aplicaes

Moldao em areia Areia verde Componentes destinados


construo de mquinas em geral.
Areia autosecativa Componentes destinados
construo de mquinas em geral.
Silicato de sdio / CO2 Peas de uso geral, nomeadamente:
Barramentos de mquinas
ferramenta;
Vlvulas;
Blocos de motor (motores
martimos)
Cabeas de motor (motores
martimos)
Areia termoendurecvel Blocos de motor;
Rodas dentadas;
Peas diversas para a indstria
automvel;
Equipamento hidrulico.
Lost Foam Indstria automvel e outras
Blocos de motor;
Cabeas de motor;
Colectores;
Caixas de diferencial;
Discos de travo;
Vlvulas;
Corpos de bomba
Processo V Componentes destinados
construo de mquinas em geral,
que exijam bom acabamento
superficial.
Moldao em materiais Cera perdida (Carapaa) Peas destinadas a indstrias que
cermicos impe especificaes estritas, tipo
aeroespacial, aeronutica,
automvel, electrnica e armamento.
Cera perdida (Bloco) Peas para as indstrias
aeronutica e aeroespacial;
Peas para a indstria
electrnica;
Equipamento mdico-cirrgico;
Instrumentos pticos;
Ourivesaria.

(continua)
_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Principais aplicaes

Shaw/Unicast Moldes metlicos e matrizes de


grandes dimenses, para as
indstrias vidreira, fundio,
plsticos e forjamento;
Peas para a indstria
aeronutica;
Hlices e vlvulas
Replicast Peas para a indstria
petroqumica;
Elementos de suspenso para a
indstria automvel pesada;
Peas para a indstria de
armamento.
Moldao metlica Fundio injectada Indstria automvel:
Corpos de carburador;
Corpos de distribuidor;
Caixas de velocidade.
Indstria elctrica e electrnica:
Carcaas de motor;
Blindagens de candeeiros de
Iluminao pblica;
Peas para computadores.
Componentes para a indstria de
ferragens.
Coquilha por gravidade Peas para todos os ramos de
actividade industrial, salientando:
Cabeas de motor;
Corpos de bomba;
Pistes;
Camisas de motor;
Artigos metalo-sanitrios.
Squeeze Casting Aros para rodas (Jantes);
Pistes;
Componentes para a indstria de
armamento (pontas de msseis);
Componentes para
electrodomsticos

_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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Quadro 9 Principais vantagens dos diferentes processos de fundio

Tipo de moldao Processo Vantagens

Moldao em areia Areia verde Baixo custo das matrias primas;


Ausncia de azoto no ligante;
Simplicidade e custo reduzido dos
equipamentos e das ferramentas.
Areia autosecativa Possibilidade de no utilizao de
caixas de moldao;
Possibilidade de obteno de
fundidos de grandes dimenses;
Elevada qualidade metalrgica dos
fundidos;
Simplicidade e custo reduzido dos
equipamentos e ferramentas.
Silicato de sdio / CO2 Baixo custo das matrias primas;
Ausncia de azoto no ligante;
Reduzida libertao gasosa;
Simplicidade e custo reduzido dos
equipamentos e ferramentas.
Areia termoendurecvel Baixo custo do equipamento;
Dispensa dos equipamentos de
preparao de areia, j que esta
poder ser adquirida pronta a usar;
Diminuio das sobrespessuras
para maquinagem;
Reduo das operaes de
rebarbagem;
Operao de abate muito fcil;
Reduzido consumo de areia;
Reduo do espao necessrio ao
circuito de produo.
Processo V Flexibilidade na seleco do
material para fabrico dos moldes;
Tempo de vida das ferramentas
muito elevado;
Eliminao de algumas operaes
de maquinagem;
Diminuio das sobrespessuras
para maquinagem;
Elevada qualidade metalrgica dos
fundidos;
Inexistncia de sistema de
preparao de areia de moldao;
Diminuio da quantidade de
fumos e rudos na fundio;
Reduo do espao necessrio ao
(continua)
circuito de produo
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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Vantagens


Moldao em areia Lost Foam Flexibilidade e simplificao da
operao de projecto, j que no
h necessidade de utilizao
machos;
Eliminao de algumas operaes
de maquinagem, pela preciso
dimensional e acabamento
superficial finais;
Diminuio das sobreespessuras
para maquinagem;
Reduo das operaes de
rebarbagem, por inexistncia de
plano de apartao e machos;
Possibilidade de obteno de
geometrias complexas, atravs da
colagem de moldes parciais de
poliestireno;
Tempo de vida das ferramentas
muito elevado (at 250000 ciclos);
Facilidade de reciclagem da areia
de moldao;
Inexistncia de sistema de
preparao de areia de moldao;
Reduo do espao necessrio ao
circuito de produo;
Ecologicamente, um processo
limpo.
Moldao em materiais Cera perdida Flexibilidade e simplificao da
cermicos (Carapaa/Bloco) operao de projecto, j que no h
necessidade de utilizao de
machos;
Eliminao de algumas operaes
de maquinagem;
Diminuio das sobrespessuras
para maquinagem;
Reduo das operaes de
rebarbagem, por inexistncia de
plano de apartao e machos;
Possibilidade de obteno de
geometrias muito complexas;
Tempo de vida das ferramentas
muito elevado;

(continua)

_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Vantagens

Moldao em materiais Shaw / Unicast Boa reproduo de detalhes;


cermicos Eliminao de algumas
operaes de maquinagem;
Diminuio das sobrespessuras
para maquinagem;
Baixo custo das ferramentas;
Tempo de vida das ferramentas
longo;
Facilidade e rapidez de
execuo das ferramentas;
Custos de produo mais baixos
que nos restantes processos de
moldao com materiais
cermicos;
Baixa probabilidade de
distores.
Replicast Este processo utiliza algumas
solues tecnolgicas dos
processos "Lost Foam" e "Cera
perdida em carapaa cermica",
apresentando as vantagens de
utilizao que foram enumeradas
para os mesmos.
Moldao metlica Fundio injectada Excelente preciso dimensional;
Bom acabamento superficial;
Possibilidade de obteno de
espessuras muito pequenas;
Elevada produtividade;
Eliminao de muitas operaes
de maquinagem;
Operao de rebarbagem, em
muitos casos, desnecessria.
Coquilha por Eliminao de algumas
gravidade operaes de maquinagem;
Diminuio das sobrespessuras
para maquinagem;
Operaes de rebarbagem, em
alguns casos, desnecessrias;
Excelentes propriedades
mecnicas dos fundidos;

(continua)

_____________________________________________________________________________________

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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Vantagens

Squeeze Casting Elevado rendimento, por


eliminao dos sistemas de
enchimento e alimentao;
Possibilidade de utilizao de
ligas, quer indicadas para fundio,
quer para extruso;
Boas propriedades mecnicas dos
fundidos;
Eliminao de defeitos de
solidificao e porosidades de
origem gasosa;
Diminuio das perdas por fuso.

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Processos de Fundio
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Quadro 10 - Inconvenientes dos diferentes Processos de Fundio

Tipo de moldao Processo Inconvenientes

Moldao em areia Areia verde Baixa qualidade superficial dos


fundidos;
Espao necessrio ao
armazenamento das caixas de
moldao muito grande;
Limitao ao peso dos fundidos;
Dificuldade de vazamento de ligas
muito oxidveis.
Areia autosecativa Grande probabilidade de formao
de porosidades de origem gasosa;
Baixa qualidade superficial dos
fundidos;
Elevado custo dos materiais
utilizados;
Toxicidade dos materiais
utilizados;
Elevada libertao de fumos e
gases;
Possibilidade de fissurao a
quente dos fundidos.
Silicato de sdio / CO2 Dificuldades no abate da
moldao;
Resistncia da moldao diminui
drasticamente em ambientes
hmidos;
Baixa qualidade superficial dos
fundidos;
Possibilidade de fissurao a
quente dos fundidos.
Lost Foam Elevado custo das ferramentas;
Moldes facilmente danificveis;
Possibilidade de defeitos
superficiais nos fundidos de ao
vazado;
Dificuldade e morosidade na
aprendizagem da conduo e
controlo do processo.
Processo V Complexidade de construo das
caixas de moldao;
Elevado custo das caixas de
moldao;
Elevado consumo de energia;
Tempo de arrefecimento dos
fundidos muito longo;
Limitaes geometria dos
fundidos;
Possibilidade de defeitos
superficiais em peas de ao
(continua) vazado.

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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Inconvenientes

Areia termoendurecvel Elevado custo das ferramentas;


Elevado custo das matrias primas;
Possibilidade de empeno das
placas molde;
Geometria dos fundidos limitada;
Problemas de controlo ambiental,
provocado por uma intensa
libertao de gases e fumos;
Elevados custos de reciclagem da
areia.
Moldao em materiais Cera perdida Elevado custo da instalao;
cermicos (Carapaa) Elevado custo das ferramentas;
Difcil controlo das variveis do
processo;
Dificuldade e morosidade na
aprendizagem da conduo e
controlo do processo;
Baixa produtividade;
Os materiais de moldao no so,
actualmente reciclveis.
Cera perdida (Bloco) Para alm dos enumerados para o
processo anterior, h ainda os
seguintes:
Baixas propriedades mecnicas dos
fundidos, como consequncia do
elevado tempo de solidificao;
Necessidade de utilizao de
procedimentos especiais durante o
vazamento, devido baixa
permeabilidade da moldao.
Moldao em materiais Shaw/Unicast Geometria dos fundidos limitada
cermicos pela utilizao de um molde
permanente;
A existncia de plano de apartao
obriga a operaes de
rebarbagem;
Pelo mesmo motivo, possibilidade
de impreciso dimensional nas
direces perpendiculares ao plano
de apartao;
Possibilidade de descentramento
no fundido;
Necessidade de utilizao de caixas
de moldao convencionais.

(continua)

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Processos de Fundio
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(continuao)

Tipo de moldao Processo Inconvenientes

Replicast Elevado custo da instalao;


Elevado custo das ferramentas;
Moldes facilmente danificveis;
Difcil controlo das variveis do
processo;
Dificuldade e morosidade na
aprendizagem da conduo e
controlo do processo;
Baixa cadncia de produo;
Os materiais de moldao no so,
actualmente, reciclveis.
Moldao metlica Fundio injectada Elevado custo do equipamento;
Elevado custo das ferramentas;
Limitaes ao tipo de liga vazvel;
Limitao quer da dimenso
mxima, quer da geometria das
peas a obter;
Coquilha por gravidade Elevado custo das ferramentas;
Limitaes ao tipo de liga vazvel;
Limitao da dimenso mxima
das peas a obter;
Geometria dos fundidos limitada.
Squeeze Casting Elevado custo do equipamento;
Elevado custo das ferramentas;
Tempo de vida das ferramentas
curto;
Limitaes ao tipo de liga vazvel;
Geometria dos fundidos muito
limitada.

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