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UFCD COORDENAO DO PROCESSO DE

8507 ARMAZENAGEM
ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

ndice

Introduo .................................................................................................................. 4

mbito do manual..................................................................................................... 4

Objetivos ................................................................................................................. 4

Contedos programticos .......................................................................................... 4

Carga horria ........................................................................................................... 6

1.Princpios gerais da armazenagem .............................................................................. 7

2. Tipos de armazns e organizao dos espaos de acordo com os abastecimentos


(tecnicidade, perigosidade, compatibilidade de mercadorias, valor econmico, ) ........... 12

3.Condies de armazenagem ..................................................................................... 18

3.1.Grau de humidade ............................................................................................. 19

3.2.Temperatura ..................................................................................................... 20

3.3.Segurana fsica ................................................................................................ 21

4.Tipos de armazenagem ............................................................................................ 23

4.1.Estratgias de armazenagem.............................................................................. 24

4.1.1.Proximidade de picking/ Minimizao de percurso .......................................... 24

4.1.2.Estratgia de elaborao de layout de picking (atendendo ao peso, formato,


rotatividade,) .................................................................................................... 25

4.2.Organizao do espao ...................................................................................... 29

4.2.1.Otimizao das localizaes.......................................................................... 29

4.2.2.Considerao do peso mximo permitido ....................................................... 31

4.3.Alocao de mercadorias ................................................................................... 33

4.3.1.Popularidade dos produtos ........................................................................... 33

4.3.2.Teoria ABC ................................................................................................. 34

4.3.3.Famlias ...................................................................................................... 35

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4.3.4.Dados logsticos (dimenso, peso e formato) ................................................. 35

4.3.5.Valor do produto ......................................................................................... 36

4.3.6.Produtos perecveis ..................................................................................... 37

4.4.Equipamentos utilizados (verificao das condies de funcionamento e atribuio


aos colaboradores) ................................................................................................. 39

4.5.Armazenamento de matrias perigosas (combustveis e lubrificantes, explosivos,


matrias inflamveis, etc..) ...................................................................................... 50

5.Coordenao e superviso da preparao da armazenagem ........................................ 53

5.1.Alocao de recursos humanos, materiais e equipamentos.................................... 54

5.2.Planeamento da operao .................................................................................. 55

6.Coordenao e superviso da armazenagem.............................................................. 58

6.1.Em preparao com Stock ou Picking By Store (PBS) ............................................ 59

6.1.1.Superviso da execuo das tarefas de recolha da palete do fornecedor e


colocao no local de stock .................................................................................. 59

6.1.2.Verificao da produtividade dos operadores com recurso a programas


informticos ........................................................................................................ 61

6.2.Em preparao sem Stock ou Picking By Line (PBL) .............................................. 63

6.2.1.Gesto da receo em funo da preparao (definio dos fornecedores que


descarregam de mercadoria e da ordem de preparao) ......................................... 63

6.2.2.Gesto da preparao em Mezzanini ............................................................. 65

6.3.Outras formas ................................................................................................... 68

7.Coordenao e superviso do abastecimento dos lugares de preparao ...................... 69

7.1.Coordenao das tarefas de receo da informao do sistema, alocao dos


recursos humanos para a realizao das tarefas e posterior definio da sequncia de
preparao dos artigos ............................................................................................ 70

8.Sistemas informticos de gesto de stocks ................................................................ 73

8.1.Anlise em sistema para transformao das encomendas em suporte digital das lojas,
para a preparao................................................................................................... 74

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8.2.Gesto da rastreabilidade dos produtos ............................................................... 77

8.3.Anlise da ocupao do armazm ....................................................................... 79

8.4.Anlise do estado da operao (n. de caixas em falta, mdias de produtividade, n.


de operadores necessrios para cada funo) ........................................................... 81

Bibliografia ................................................................................................................ 85

Termos e condies de utilizao................................................................................. 86

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Introduo

mbito do manual

O presente manual foi concebido como instrumento de apoio unidade de formao de


curta durao n 8507 Coordenao do processo de armazenagem, de acordo com
o Catlogo Nacional de Qualificaes.

Objetivos

Identificar os princpios gerais da armazenagem.


Coordenar e supervisionar o processo de armazenagem de mercadorias de acordo
com as suas especificidades.
Supervisionar o abastecimento dos lugares de preparao.

Contedos programticos

Princpios gerais da armazenagem


Tipos de armazns e organizao dos espaos de acordo com os abastecimentos
(tecnicidade, perigosidade, compatibilidade de mercadorias, valor econmico, )
Condies de armazenagem
o Grau de humidade
o Temperatura
o Segurana fsica
Tipos de armazenagem
o Estratgias de armazenagem
- Proximidade de picking/ Minimizao de percurso

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- Estratgia de elaborao de layout de picking (atendendo ao peso,


formato, rotatividade,)
o Organizao do espao
- Otimizao das localizaes
- Considerao do peso mximo permitido
o Alocao de mercadorias
- Popularidade dos produtos
- Teoria ABC
- Famlias
- Dados logsticos (dimenso, peso e formato)
- Valor do produto
- Produtos perecveis
o Equipamentos utilizados (verificao das condies de funcionamento e
atribuio aos colaboradores)
o Armazenamento de matrias perigosas (combustveis e lubrificantes,
explosivos, matrias inflamveis, etc..)
Coordenao e superviso da preparao da armazenagem
o Alocao de recursos humanos, materiais e equipamentos.
o Planeamento da operao
Coordenao e superviso da armazenagem
o Em preparao com Stock ou Picking By Store (PBS)
- Superviso da execuo das tarefas de recolha da palete do
fornecedor e colocao no local de stock
- Verificao da produtividade dos operadores com recurso a
programas informticos
o Em preparao sem Stock ou Picking By Line (PBL)
- Gesto da receo em funo da preparao (definio dos
fornecedores que descarregam de mercadoria e da ordem de
preparao)
- Gesto da preparao em Mezzanini
o Outras formas
Coordenao e superviso do abastecimento dos lugares de preparao

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o Coordenao das tarefas de receo da informao do sistema, alocao dos


recursos humanos para a realizao das tarefas e posterior definio da
sequncia de preparao dos artigos
Sistemas informticos de gesto de stocks
o Anlise em sistema para transformao das encomendas em suporte digital
das lojas, para a preparao
o Gesto da rastreabilidade dos produtos
o Anlise da ocupao do armazm
o Anlise do estado da operao (n. de caixas em falta, mdias de
produtividade, n. de operadores necessrios para cada funo)

Carga horria

50 horas

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1.Princpios gerais da armazenagem

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Um sistema logstico tem como objetivo a criao de valor para o cliente. Todo o processo
de disponibilizao do produto ao cliente assenta, entre outras, num conjunto de atividades
de armazenagem e transporte que permitem cumprir com a proposta de valor anunciada.

A gesto de armazm vai permitir minimizar os custos inerentes a esta atividade para um
determinado nvel de servio ao cliente.

A viso tradicional sobre os sistemas de armazenagem de que devem providenciar os


meios para manter inventrios de um determinado material nas quantidades requeridas, no
ambiente mais apropriado e ao menor custo possvel.

Existem uma srie de operaes bsicas que so realizadas em qualquer armazm:

Receo

Inclui todas as operaes envolvidas em trs processos principais.


O primeiro dar entrada fsica no sistema de todos os produtos que so recebidos
no armazm.
O segundo assegurar-se de que o tipo, a quantidade e a qualidade do produto
correspondem s especificaes das ordens realizadas pela empresa aos
fornecedores.
Por ltimo, o terceiro processo direcionar os produtos para a seco de
armazenagem ou para as outas reas da empresa onde so estes so requeridos.

Pr-embalagem (opcional)

Esta atividade realizada nos armazns onde os produtos so recebidos a granel, e que
consequentemente tm de ser embalados em embalagens unitrias comerciais mais
pequenos ou serem agrupados com outros produtos, sob a forma de sortido de produtos,
para posterior armazenamento.

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possvel pr-embalar a totalidade da mercadoria recebida, ou processar s uma parte


para assim armazenar o material a granel. Esta deciso depende da disponibilidade e
disposio do espao no armazm.

Esta operao opcional e pode realizar-se antes de os materiais serem expedidos.

Put-away

o termo tcnico para a ao de arrumar os artigos e significa dispor os produtos na sua


posio de armazenagem. Esto includas neste processo o manuseamento do material,
verificao da posio de armazenagem e colocao fsica do produto no local de
armazenamento.

Este processo pode ser caracterizado por trajetrias muito compridas, especialmente
quando o sistema de armazenagem aleatrio. possvel diminuir a distncia percorrida e
os erros na armazenagem atravs do planeamento dos trajetos em sintonia com o layout
do armazm e com a rotao do produto em questo.

Armazenagem

Refere-se permanncia fsica dos produtos no armazm enquanto no so requeridos


para expedio; noutras palavras, os produtos esto espera.

O mtodo de armazenagem depende do tipo, tamanho, quantidade do produto e das


caractersticas de manuseamento do mesmo ou do seu contentor.

Order picking

tambm chamado preparao das ordens e o termo tcnico para se referir seleo e
recolha dos produtos no armazm. Basicamente o processo inverso do put-away. Os
produtos so retirados da posio de armazenagem para serem agrupados por
encomendas e posteriormente despachados aos clientes.

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Esta uma das atividades que mais tempo e recursos consome no armazm, pelo que
considerada como primordial no momento de conceo do layout do armazm.

Embalar e/ ou etiquetar (opcional)

Assim como a pr embalagem, esta operao implica agrupar e embalar os produtos em


embalagens unitrias para propsitos comerciais. Em termos de tempos e custos, mais
rentvel realizar este processo antes de serem expedidos os produtos.

Quando o processo de embalar posterior armazenagem, a flexibilidade da


armazenagem relativa ao uso do inventrio superior.

Diviso e agregao

Uma vez feito o picking, os produtos so distribudos e reagrupados de acordo com as


encomendas individuais de cada cliente. Este processo pode ser realizado quando as
encomendas contm mais do que um produto diferente e a agregao dos itens no foi
realizada em simultneo com o picking.

Expedio

Antes de transportar os produtos aos pontos de venda, necessrio verificar que as


encomendas esto completas e que os produtos apresentam os requisitos de qualidade
necessrios. Uma vez feita esta anlise, os produtos devem ser colocados em contentores
apropriados para o seu transporte.

tambm necessrio preparar os documentos de transporte, como por exemplo a lista de


embalagens, etiquetas de endereo e informao de embarque. Nalguns casos, os
carregamentos so pesados para determinar as tarifas das cargas e depois acumuladas
sada. Por ltimo, so carregadas nos camies.

Cross-docking

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Refere--se a um mtodo aplicado em armazns e centros de distribuio no qual os


produtos passam diretamente da receo expedio sem serem armazenados.

Assim, as instalaes servem apenas como ponto de coordenao e transferncia da


mercadoria, permanecendo as mercadorias no local no mais de doze horas. Este sistema
visa a reduo de custos do inventrio ao mesmo tempo que reduz o tempo de despacho
das encomendas.

Nos ltimos anos, e numa perspetiva cada vez mais integrada de cadeia de abastecimento,
os armazns (plataformas, entrepostos, centros de distribuio, centro de processamento,
entre outros) tm vindo cada vez mais a desempenhar outros papis, tais como:
Consolidao quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os
abastecimentos de vrias origens num armazm, consolidar e agregar as vrias
entregas e fazer entregas num nico carregamento;
Transbordo sistema usado para desagregar e fracionar grandes quantidades em
cargas menores para entregas a clientes, nomeadamente entregas em cidades,
reas ou ruas de acesso limitado;
Cross-docking (passagem de cais) quando o armazm funciona como mera
plataforma de passagem de mercadoria, j preparada para o destino definitivo,
permitindo otimizar os custos de transporte a montante e a jusante.
Atividades de valor acrescentado quando o armazm o local onde se
processam atividades de personalizao, manipulao, sequenciamento,
preparao, pequenas montagens e desmontagens, retornos e devolues, entre
outros.

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2. Tipos de armazns e organizao dos espaos de


acordo com os abastecimentos (tecnicidade,
perigosidade, compatibilidade de mercadorias, valor
econmico, )

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Todos os armazns tm fluxos de entrada, fluxos de sada e fluxos entre as diferentes


reas que constituem um armazm.

Um armazm genrico composto por cinco grandes reas, entre as quais circulam vrios
fluxos:

Receo

Recebe as mercadorias e remete-as para trs reas diferentes: zona de reserva;


zona de separao e preparao de pedidos; ou so cross-docked para a rea de
expedio.

Zona de reserva

Recebe os produtos da rea de receo e reabastece a rea de separao e


preparao de pedidos.

Zona de separao e preparao de pedidos

Recebe os produtos tanto da rea de receo como da zona de reservas e processa


os mesmos para as zonas de separao e preparao de pedidos de menos de uma
caixa e acumulao, separao, embalagem e unificao.

Case picking

Recebe os produtos e envia todos os que esto processados por case picking para a
zona de separao e preparao de pedidos.

Broken case picking

Recebe os produtos e envia todos os que esto processados por broken case
picking para a zona de separao e preparao de pedidos.

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Zona de acumulao, separao, embalagem e unificao (order-picking)

Processa todos os pedidos vindos da zona de separao e preparao de pedidos e


reenvia-os para a rea de expedio.

Expedio

Recebe os produtos enviados diretamente da rea de receo, por cross-docking,


tal como todos os produtos vindos da zona de separao e preparao de pedidos.

de notar que em qualquer zona do armazm e em qualquer percurso possam existir


outros fluxos, nomeadamente de produtos extraviados e danificados.

Para fazer o desenho da planta de um armazm preciso ter em considerao certos


aspetos gerais. Em primeiro lugar, necessrio determinar as interaes entre as
diferentes atividades que ocorrem no armazm.

Por exemplo, a distncia entre a atividade de crossdocking e o despacho deve ser


pequena, enquanto a distncia entre a zona de armazenagem de produtos e a zona de
produtos devolvidos no apresenta grande importncia.

Em segundo lugar, preciso determinar o espao necessrio para cada atividade. O espao
necessrio depende da variedade de produtos (do termo em ingls product mix), das
polticas de inventrio, dos mtodos de armazenagem, entre outros fatores.

tambm necessrio determinar as condies nas quais os produtos devem ser


armazenados e as limitaes fsicas do espao. Em ltimo lugar, faz-se a combinao dos
fatores anteriores (interaes e espao) sendo realizados os ajustes necessrios para a
criao de duas ou mais solues alternativas.

Para elaborar corretamente o desenho do armazm necessrio ter disposio


informao pertinente e pontual.

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Esta informao est dividida em cinco categorias, ordenadas alfabeticamente: PQRST,


ilustradas na Figura:

A categoria P referese quilo que se vai armazenar, ou seja, ao produto ou material.


preciso ter a disposio as caractersticas do produto, tais como tamanho, peso, forma,
danos potenciais, condies e valor. Esta informao pode ser utilizada para agregar os
produtos em diferentes reas dependendo das suas caractersticas.

A categoria Q referese a quantidade de produto ou encomendas de um produto. No se


refere apenas s quantidades fsicas, mas tambm aos fluxos de produtos de entrada e
sada. Esta informao necessria para determinao do movimento e do manuseamento
dos materiais, assim como tambm para o clculo da capacidade fsica de armazenagem.

A categoria R referese s rotas ou sequncia de operaes que cada produto ou grupo


de produtos tem de seguir. Refere--se ainda ao tipo de operaes que devem ser
executadas e a maquinaria utilizada em cada uma dessas fases. A quantidade de um certo
produto que segue uma determinada rota define o fluxo de material.

A categoria S referese ao suporte tcnico que necessrio para o funcionamento do


armazm, incluindo manuteno da maquinaria, recargas de combustvel ou a manuteno
dos sistemas tecnolgicos instalados no armazm. Tambm inclui servios requisitados pelo
pessoal.

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Por ltimo, a categoria T referese ao tempo em horas de operao, turnos e horas de


pico de cada rea e operao. A variao nos tempos e horas de pico pode depender da
atividade realizada em cada rea, assim como tambm da altura da semana, do ms ou do
ano na qual se faa a medio. O desenho do layout deve tomar estas restries em conta.

O xito do desenho de um armazm depende da constante rotao de produtos,


percorrendo o mnimo de distncia possvel.

Existem diferentes tipos de layout dependendo dos fluxos dos materiais. Geralmente, a
maioria dos grandes armazns aplicam combinaes dos tipos clssicos de layouts, os quais
se apresentam de seguida:

1.Por caractersticas do material ou produto

Os produtos com caractersticas similares so agregados para serem armazenados na


mesma rea. Cada rea pode apresentar diferentes mtodos de armazenagem.

Este mtodo no se aplica a armazns nos quais os produtos so muito semelhantes.

2. Por caractersticas da encomenda

possvel agregar os produtos por rota ou sequncia de processos e armazen-los em


reas especficas, por exemplo zonas dedicadas mercadoria devolvida pelos clientes ou
artigos que so enviados diretamente aos clientes.

Este tipo de layout no se aplica a armazns que funcionam apenas com uma rota ou
sequncia de processos determinada.

3. Por fornecedor ou cliente

Este tipo de layout aplicado quando a empresa recebe ou fornece produtos nicos para
clientes importantes.

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Os produtos so agregados e armazenados em determinadas zonas no armazm separados


por fornecedor ou cliente, o que permite um picking ou put-away mais rpidos, as
distancias percorridas so menores e geralmente os custos de manuseamento de material
so tambm mais reduzidos

4. Por nvel de atividade

Fazse uma separao dos produtos dependendo da rotao que possuam dentro do
armazm, separando assim aqueles que so de reserva daqueles destinados ao picking ou
ao crossdocking.

Geralmente os artigos de alta rotao localizam--se perto dos cais de carga, enquanto os
artigos com menor rotao so colocados mais afastados das sadas do armazm.

Este mtodo no pode ser aplicado num armazm onde no exista uma diferenciao
notvel na rotao dos produtos.

5. Por mtodo de armazenagem e manuseamento

Agrega os produtos que so manuseados ou armazenados na mesma forma

O manuseamento um dos fatores que mais afetam o custo da armazenagem. Exemplos


deste tipo de armazenagem incluem produtos que so armazenados no solo, em prateleiras
normais, em prateleiras de pushback ou em prateleiras bin.

Os artigos so armazenados aleatoriamente, sem se diferenciar o tipo de produto, ordem,


clientes ou popularidade.

Podemos concluir que o xito do desenho de um armazm depende da constante rotao


de produtos, percorrendo o mnimo de distncia possvel.

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3.Condies de armazenagem

3.1.Grau de humidade
3.2.Temperatura
3.3.Segurana fsica

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3.1.Grau de humidade

A temperatura e a humidade relativa so dois dos vrios parmetros que afetam o conforto
trmico. A satisfao com o ambiente trmico pode tambm ser influenciada por fatores
como, temperatura devida radiao, velocidade do ar, nvel de atividade do ocupante e o
vesturio.

A humidade relativa inferior a 25% est associada ao aumento do desconforto e a secagem


das membranas mucosas e pele, que podem levar a formao de gretas e irritao. Valores
de humidade relativa baixos tambm aumenta a eletricidade esttica, que causa
desconforto e pode dificultar o uso de computadores e outros equipamentos.

Nveis de humidade relativa elevados podem resultar na condensao nas superfcies


interiores do edifcio e exteriores e a subsequente desenvolvimento de fungos.

O tipo de proteo mais vulgarizada a embalagem, que visa assegurar estanquidade


contra o meio ambiente e ao mesmo tempo permitir o amortecimento da ao de choques
e quedas, diminuindo o risco de inutilizao.

Nos materiais no embalados, podem ser aplicadas duas categorias de proteo, consoante
o tipo de material e o fim a que se destina:
Proteo temporria - trata-se de proteo que a normalmente aplicada em
armazm, no alterando o estado superficial dos materiais, como a aplicao de
vernizes, pelculas aderentes, produtos volteis ou gasosos, facilmente encontrados
no mercado.
Proteo permanente - trata-se de um processo que j considerado uma
operao de fabrico como por exemplo: - a galvanizao, a lacagem, a pintura, a
cadmiagem, a zincagem, etc. ...

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3.2.Temperatura

Para cumprir a legislao e as necessidades dos clientes, os armazns que detenham


mercadorias com "prazo de validade" devem poder adequar a temperatura interior
assim como manter um registo de temperaturas para as inspees.

Um tpico armazm pode deter milhes de euros em produtos com grande sensibilidade
temperatura, to diversos como produtos farmacuticos, alimentares, cosmticos e
tecnolgicos os quais exigem sistemas eficazes de monitorizao de temperatura.

Cada armazm tem as suas caractersticas prprias, portanto de grande importncia


conhecer os produtos que temos armazenados e quais as suas especificaes.

Estudos demonstram que a temperatura pode variar nos diferentes pontos do armazm.
Distinguem-se normalmente entre pontos superiores, inferiores e intermedirios para
qualificar o armazm.

A temperatura pode variar em pontos no to distantes e a homogeneidade do ar dentro


do armazm assume uma caracterstica prpria conforme a disposio dos materiais
armazenados.

O sistema de controlo deve ser baseado na especificao do controlador (data logger) e


o grau de abrangncia (rea) em que possvel medir a temperatura e a humidade
relativa. A disposio dos medidores deve garantir que todos os espaos do armazm esto
controlados.

Deve ser estabelecido um protocolo para a determinar as exigncias para os produtos


armazenados, inclusive um plano para o caso de acidentes (cenrio do pior caso). O
protocolo deve determinar o desvio permitido por ponto e que produto ser armazenado

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naquele ponto, para controlo adequado consoante as especificaes de armazenamento do


produto.

3.3.Segurana fsica

Se todos os armazns devem ser concebidos para desempenhar aquelas funes de forma
racional e econmica, tambm verdade que devem ser adaptadas natureza dos
materiais consumidos na empresa.

A armazenagem inadequada e insegura dos produtos ocasiona numerosos e graves


acidentes de trabalho, razo pela qual se torna necessrio estabelecer regras de segurana
e higiene que previnam situaes de risco.

No fcil enumerar regras de validade universal, indistintamente aplicveis arrumao


de todos os produtos e ao funcionamento de todos os armazns, pois variam conforme o
tipo de produtos a armazenar.

Apesar disso, poder-se-o encontrar princpios genricos vlidos para a maioria das
situaes.

Independentemente da existncia de regras especficas para a armazenagem de


determinado tipo de produtos, a observncia das regras bsicas abaixo enunciadas pode,
seguramente, evitar muitos acidentes.
Nos armazns devem evitar-se os pilares, as traves, os tubos, os afunilamentos e os
degraus; se no puderem ser evitados, pelo menos devem ser assinalados de forma
muito visvel;
As instalaes eltricas devem estar protegidas contra contactos acidentais;
As canalizaes de fluidos devem ser cuidadosamente localizadas e identificadas
com a cor correspondente ao fluido que nelas circulam;
Os pavimentos devem ter nvel uniforme e ser cobertos com revestimento
antiderrapante;

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Os armazns devem possuir instalaes de deteo e meios de combate a incndios


devidamente sinalizados;
O peso dos materiais armazenados nunca deve ser superior resistncia do piso de
armazenagem;
A armazenagem no deve obstruir vias de circulao, vias e sadas de emergncia,
meios de combate a incndio;
Quando a armazenagem dos produtos se fizer em pilhas, estas devem manter uma
distncia para as paredes de pelo menos 50 cm, de modo a permitirem o combate
ao fogo em caso de incndio, e no impedirem a ventilao;
A altura recomendvel das pilhas varia em funo do tipo de armazenagem
(manual, mecnica), do tipo de produtos (inflamveis, explosivos, inertes), do peso
dos produtos e/ou do seu volume, etc.;
Devem remover-se pregos, arames, pedaos de cintas quebradas e em geral todas
as salincias fora do alinhamento da pilha que ofeream perigo para quem circula
nos armazns;
A armazenagem no deve dificultar a iluminao, a ventilao, o trnsito das
pessoas bem como o manuseamento dos produtos.

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4.Tipos de armazenagem

4.1.Estratgias de armazenagem
4.2.Organizao do espao
4.3.Alocao de mercadorias
4.4.Equipamentos utilizados (verificao das condies de funcionamento
e atribuio aos colaboradores)
4.5.Armazenamento de matrias perigosas (combustveis e lubrificantes,
explosivos, matrias inflamveis, etc..)

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4.1.Estratgias de armazenagem

4.1.1.Proximidade de picking/ Minimizao de percurso

Picking o processo pelo qual a mercadoria retirada de lugares especficos do armazm


para atender os pedidos dos clientes, segundo operaes automticas ou manuais. O
tempo total de picking pode ser dividido no tempo de percurso e localizao, tempo de
recolha e o tempo de obteno e separao de pedidos.

A atividade de picking tem um papel essencial na gesto da cadeia de abastecimento no


que respeita satisfao dos pedidos dos clientes. Esta envolve um trabalho intensivo, com
grande impacto tanto nos custos globais da logstica como no nvel do servio ao cliente.

A atividade de picking responsvel por uma parte considervel dos custos associados
armazenagem e, por isso, essencial reforar o controlo apertado sobre as etapas desta
atividade tais como, procura, recolha de mercadoria, documentao, contagem e
movimentao.

Sendo assim, a movimentao de mercadoria uma das atividades que requerem mais
tempo e mo-de-obra.

Consequentemente, necessita-se definir estratgias que permitam introduzir melhorias a


este processo: so elas picking por lote, picking por zonas, picking discreto e picking por
onda.

No picking por lote, os operadores aguardam a acumulao de um certo nmero de


pedidos, procedendo recolha necessria dos produtos comuns de modo a satisfazer os
vrios pedidos.

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Este mtodo resulta numa maior produtividade do operador resultando numa reduo de
tempo nas deslocaes, mas devido sua complexidade, necessrio confirmao dos
produtos necessrios diminuio de erros.
No picking por zona, as reas de armazenagem so divididas em zonas, em que, a cada
uma atribuda um nico operador.

Neste processo, e face a um pedido de encomenda, cada operador fica responsvel por
recolher o produto da sua zona e depositar numa zona em comum.

A vantagem neste processo que podero existir vrios operadores associados recolha
dos produtos, diminuindo assim o tempo das deslocaes. A sua desvantagem a
existncia de equipamentos necessrios aos operadores.

No picking discreto o processo de recolha de produtos mais fcil de operar, sendo apenas
realizado por um operador, que inicia o pedido e completa a recolha de apenas um
produto, resultando por um lado numa diminuio dos erros associados, mas por outro
numa diminuio da produtividade devido ao tempo gasto nas movimentaes.

O picking por onda um processo semelhante ao picking discreto, em que cada operador
responsvel por um tipo de produto por vez. A diferena est no agendamento de um certo
nmero de requisies ao longo do turno.

O desafio ser, entre a grande variedade de possibilidades de mtodos existentes,


desenvolver um entendimento das caractersticas operacionais que cada um toma possvel.

4.1.2.Estratgia de elaborao de layout de picking (atendendo ao


peso, formato, rotatividade,)

O procedimento de formatao para a estratgia de picking divulga aspetos essenciais para


o sucesso da sua estrutura, desde a determinao da estratgia pretendida, especificao

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da estrutura de movimentao, seleo dos equipamentos, operao da estratgia, e


determinao das dimenses do layout.

Na especificao da estratgia e dos tipos de equipamentos, normalmente, envolve a


classificao dos itens e ordens com base nas descries idnticas, a especificao das
regras de armazenagem de cada classe de itens e das estratgias de cada tipo de pedido.

A anlise do tipo de especificaes dos clientes, e de outras requisies do sistema, revela


a estratgia de picking e, tambm, a quantidade de itens necessrios a cada tipo de
recolha.

Com base nestes resultados que se determinam cada tipo de movimento de mercadoria e
a sua performance, separadamente, de acordo com o tipo de pedido.

O aproveitamento eficiente de todo o volume til do armazm exige, na maioria dos casos,
o uso de equipamentos especializados de movimentao, que num primeiro momento
representa um custo de implantao elevado, devendo o gestor verificar a quantidade de
procura do produto em funo do uso de tal equipamento, verificando a sua real utilizao,
por forma a verificar o tempo de retorno do investimento.

Para definir capacidade temos que:

o Conhecer a disposio e largura dos corredores, em funo dos equipamentos de


movimentao.

o Estabelecer sentido nico nos corredores para evitar acidentes e avarias.

o Conhecer as especificidades de cada material a movimentar e procurar a


padronizao.

o Localizar as reas de recebimento e expedio.

o Localizar as reas primrias, secundrias de separao de pedidos e stockagem.

o Definir o sistema de localizao dos materiais.

Quanto maior o nvel de utilizao volumtrica do sistema, menor ser a proporo do


custo total do espao que cada unidade de stock absorver.

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Contudo, o melhor sistema de aprovisionamento poder no ser aquele que melhor


aproveita o espao do armazm. Ao fazer um projeto voltado armazenagem, deve-se
levar em considerao a acessibilidade, servio ao cliente, previso de procura, localizao
e estrutura da instalao.

Existem diversos mtodos, modelos e tecnologias utilizadas para melhorar a eficincia da


ordem de picking em armazm.

Tempo de viagem desperdcio. Custa horas de trabalho, e no agregam valor ". ,


portanto, um primeiro candidato para melhoria. Sendo por isso, a distncia de viagens o
objetivo primrio num armazm, design e otimizao.

Atribuir os produtos para os locais de armazenamento com base em alguma regra, pode
reduzir distncias de viagem em comparao com a atribuio aleatria bem como a
performance do layout e o tamanho de armazm, logo ao encaminhar a rota de produtos
possvel reduzir 17 e 34% em distncias de viagem.

Dependendo da capacidade de armazenamento, possvel encontrar o layout ideal em


relao ao nmero e comprimento dos corredores. A conceo tradicional do layout do
armazm baseia-se em corredores com ngulos retos, e orientadas na mesma direo.

Um layout que mantm corredores paralelos, conseguir recuperar numa s palete 8-12%
menos do que o desenho tradicional, dependendo do tamanho de armazm.

Tambm, o layout espinha de peixe onde os corredores de picking so paralelos, e


restantes em forma de V, este poder atingir menos 20% menos que um armazm
tradicional. Porm, estas alternativas requerem uma instalao maior em cerca de 3-5% do
que um layout tradicional.

Aquando uma rea de separao com uma disposio fixa surge o planeamento, desde a
atribuio de armazenamento, ou seja, a atribuio de artigos aos locais de

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armazenamento, a localizao das zonas, e as restries de operaes de picking


(especificao de pedidos de clientes).

Em geral, o tempo de percurso e localizao absorve cerca de 50% de todo o processo. O


processo de recolha pode consumir cerca de 60% da mo-de-obra no armazm.

Os pedidos tendem, mais e mais, a chegar atrasados e a ter que embarcar no tempo
predefinido pelos outros departamentos, o que conduz a grandes presses no processo de
recolha, exigindo cada dia mais eficincia.

Estes fatores so amplamente responsveis pelas muitas escolhas de veculos e estruturas


que se encontram disponveis, cada qual com peculiaridades e alternativas consoante as
exigncias de configuraes e capacidade de stockagem.

Algumas configuraes so mais adequadas para mais de um tipo de veculo, e alguns


veculos operaro em mais de uma configurao de estrutura.

Toda esta diversidade de equipamentos disponveis no mercado representa um esforo


contnuo para melhorar a eficincia das operaes de stockagem. Pode-se criar, portanto,
uma grande variedade de diferentes combinaes entre os sistemas existentes, visando
uma utilizao tima dos recursos de stockagem.

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4.2.Organizao do espao

4.2.1.Otimizao das localizaes

Podem ser vrias as vantagens numa configurao prvia do layout nos armazns, que
pode representar numa reduo dos custos associados durante o manuseamento dos
artigos nas atividades de receo, conferncia, arrumao, picking, preparao e
expedio.

A reduo na distncia total percorrida em cada deslocao resulta numa maior eficincia
dos recursos humanos, alm de que vai reduzir o custo associado, obter-se respostas mais
rpidas (tempo) e sem erros (qualidade).

A distncia total percorrida dada pela frmula:

em que:

Tij o nmero de deslocaes entre rea i e a rea j;


Dij a distncia entre a rea i e a rea j
n o nmero de reas existentes

O nmero de deslocaes entre as reas (Tij) no depende da localizao das mesmas. A


distncia entre as reas (Dij) depende, no obstante, dessa deciso (depende do layout
definido.

Portanto, o que est em causa encontrar a distncia entre as reas (Dij) que minimize a
distncia total percorrida, tendo em conta as restries do espao disponvel e das
dimenses de cada rea.

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Tendo sempre em conta o tipo de negcio, as disposies de armazm podem ser


planeadas de acordo com os seus fluxos principais.

Podemos classificar o tipo de layout de acordo com dois tipos de fluxo, o fluxo direcionado
(straight-through) e o fluxo quebrado (U shape), representados na figura:

Zona da receo e conferncia


Zona de armazenagem
Zona de Preparao
Zona de expedio

Fluxo direcionado Fluxo quebrado

Os produtos dentro do armazm seguem um fluxo direcionado quando a zona de expedio


se situa no extremo oposto zona de receo e a zona de armazenagem se localiza entre

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ambas. Se a receo e expedio se situarem na mesma zona, os produtos dentro do


armazm seguem um fluxo quebrado.

Ambos podem apresentar vantagens: o fluxo direcionado tem possibilidade de diminuir


congestionamentos nos fluxos de operao de armazm e nas operaes de
carga/descarga de cais, enquanto o fluxo quebrado permite reduzir a distncia mdia da
viagem, permite rentabilizar o espao de receo/expedio e melhorar a organizao do
espao de armazenamento por volume movimentado.

4.2.2.Considerao do peso mximo permitido

Uma unidade de carga pode ser definida como a carga a ser movimentada, ou recolhida,
de uma vez s, ao mesmo tempo. A unidade da carga parte integrante do sistema de
movimentao de materiais.

O tamanho da unidade de carga e a sua composio podem ser alteradas durante as


movimentaes de produto. As unidades de carga podem ser compostas por um item
individual, ou por diversos itens.

Independentemente disso, as unidades de carga devem ter o tamanho e configurao


apropriado para que os objetivos de fluxo e movimentao de materiais sejam atingidos.

Alm do material, a unidade de carga inclui o contentor, ou o suporte, que ser utilizado
para movimentar o material. A disposio do material em unidades de carga pode ser
efetuada no interior ou sobre o equipamento de contentorizao.

A utilizao da contentorizao na distribuio fsica reala a importncia do conceito de


unidade de carga. O tamanho da unidade de carga pode variar, conforme o equipamento
utilizado. A integridade da unidade de carga pode ser mantida de diversas maneiras.

A determinao do tamanho da unidade de carga, bem como o mtodo de contentorizao,


influenciada por diversos fatores, como por exemplo: o material a ser unificado; o

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nmero de vezes que o material removido da unidade de carga para ser processado; a
quantidade de material a movimentar; as condies ambientais que a unidade de carga
encontra-se exposta; a suscetibilidade do material a danos, entre outros fatores.

Para dimensionar a unidade de carga, necessrio ter em ateno algumas medidas:


Determinar a aplicabilidade do conceito de unidade de carga;
Selecionar o tipo de equipamento a utilizar para movimentar a unidade de carga;
Identificar a origem mais distante da unidade de carga;
Estabelecer o destino mais distante da unidade de carga;
Determinar o tamanho da unidade de carga;
Configurar a composio e estrutura da unidade de carga;
Determinar o mtodo de formao da unidade de carga.

Geralmente, a unidade de carga formada atravs da sobreposio de itens na palete. As


dimenses dos itens ir influenciar o tipo de equipamento de armazenagem da unidade de
carga a utilizar.

Caso a unidade de carga seja muito pesada, deve-se ter em considerao a importncia do
peso, em vez do volume, da unidade de carga. As dimenses da unidade de carga e os
equipamentos utilizados para a sua movimentao devem ser compatveis, com outros
equipamentos.

As especificaes da unidade de carga podem ser influenciadas pela instalao de


produo, ou de armazenagem.

A largura das portas de entrada e sada, column spacings, largura dos corredores, o raio de
curvatura dos veculos e a altura de empilhamento de equipamentos de armazenagem, so
alguns dos fatores que influenciam as dimenses e estrutura da unidade de carga.

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4.3.Alocao de mercadorias

4.3.1.Popularidade dos produtos

A popularidade de artigos, pode influenciar a sua armazenagem nas respetivas reas. As


distncias que um operador para trabalhar tem que percorrer so determinadas desde o
centro de armazenagem at a um ponto de referncia, geralmente colocado entrada do
corredor.

Para minimizar o trabalho e, consequentemente o custo logstico da armazenagem, devem


ficar mais prximos da sada os materiais de maior frequncia de movimentos e destes os
mais pesados, os de maior volume e os de difcil movimentao.

Nos locais mais afastados da sada sero colocados os materiais de fraca frequncia de
sadas; os monos e os que atravanquem as movimentaes interiores devido sua forma
ou tamanho.

Pode dividir-se o armazm em trs zonas de interveno, definidas por ordem crescente
das distncias a percorrer pelos materiais e da dificuldade de movimentao:

1. Na primeira zona arrumam-se os materiais movimentados mais frequentemente e


em grandes volumes.
2. Na segunda zona colocam-se os materiais de mdia frequncia de movimentao
de grandes volumes e elevada frequncia de movimentao de pequenos volumes.
3. Na terceira zona colocam-se os restantes materiais.

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4.3.2.Teoria ABC

Uma forma clssica de controlar o inventrio utilizar o mtodo de Pareto, agrupando os


produtos em classes, em que o de maior movimentao contm apenas cerca de 15% do
produto armazenado, porm contribui 85% no volume de negcios.

Normalmente, o nmero de classes restrita a trs (A, B e C) e existem diversas


possibilidades para o posicionamento destas. As vantagens das classes armazenar
produtos de alta rotatividade perto do cais de entrada/sada e, simultaneamente, maior
flexibilidade e baixo custo de espao de armazenamento.

A curva ABC uma forma de classificao muito utilizada, dedicando mais ateno aos
itens A por representarem maior movimentao de stock.

A classificao designada por A consta de aproximadamente 20% dos atributos,


responsvel por 80% do fenmeno. A designao B prxima de 30% dos itens, responde
por 10% do fenmeno e a designao C contm 50% dos itens, representa 10% do
fenmeno.

Os parmetros anteriormente referidos no so uma regra matematicamente fixa, pois


podem variar de organizao para organizao nos percentuais descritos. O que importa
que a anlise destes parmetros proporciona o controlo de stock cuja tomada de deciso
pode se basear nos resultados obtidos pela curva ABC.

Os itens considerados de Classe A tero um tratamento preferencial. Assim, a consequncia


da utilidade desta tcnica a otimizao da aplicao dos recursos financeiros ou
materiais, evitando desperdcios ou aquisies indevidas e favorecendo o aumento da
lucratividade.

Em ambientes com elevado stock para controlar e gerir muito complexo muito devido
sua diversidade. Uma alternativa separar os itens em subgrupos, permitindo a escolha e
adoo da poltica mais adequada para cada um deles.

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4.3.3.Famlias

Possuindo as empresas dezenas, centenas ou milhares de artigos em stock, no podem


gerir cada um deles individualmente.

As encomendas podero em determinados casos, ser agrupadas por famlias de artigos


tendo em conta:
O fornecedor;
A natureza do artigo;
Valor dos artigos em stock (valor do consumo durante um perodo)

Normalmente no se utiliza apenas um critrio, mas sim a conjugao de vrios, ainda que
alguns destes devam prevalecer tendo em conta o objetivo fundamental da gesto material
de stocks, que entregar rpido e bem.

4.3.4.Dados logsticos (dimenso, peso e formato)

Acerca do tamanho deve-se considerar como filosofia de armazenamento que os produtos


pesados, volumosos ou de difcil manuseamento devem ser armazenados perto do seu local
de utilizao, isto porque os custo de manipulao de produtos pesados ou volumosos
sempre maior, sendo este um incentivo para minimizar a distncia de manipulao.

Nesta filosofia tambm se devem considerar as variaes na altura de teto, isto porque de
zona para zona, dentro de um armazm existe uma relao direta entre se a altura do teto
e o produto a ser armazenado, especificamente os produtos pesados e volumosos devem
ser armazenados nas zonas em que o teto tem uma altura mais baixa, enquanto que os
produtos mais leves e de fcil manuseamento devem ser armazenados em zonas cujo teto
mais alto.

Se forem consideradas estas parametrizaes verificar-se- uma gesto e um


manuseamento mais correto e produtivo, o enfoque feito tambm tendo em considerao

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os metros cbicos disponveis no armazm a serem utilizados, respeitando sempre as


restries existentes a nvel da capacidade de carga do piso.

Assim, os produtos leves podem ser armazenados em zonas mais altas do que os produtos
pesados e volumosos, dependendo apenas da capacidade de carga do piso.

A filosofia de tamanho afirma tambm que o tamanho de um local de armazenamento se


deve ajustar ao tamanho do material a ser armazenado, ou seja, nunca armazenar um
produto que ocupa 3 metros cbicos num local com capacidade para armazenar um
produto que ocupa 9 metros cbicos.

necessrio a existncia de uma larga variedade de tamanhos, a nvel de armazenamento,


de modo a que produtos diferentes possam ser armazenados de forma diferente.

No se deve ter em considerao o tamanho fsico de um s produto mas sim a quantidade


total a ser armazenada desse mesmo produto, pois os layouts e mtodos de
armazenamento variam com a quantidade, e completamente diferente armazenar 2
paletes de um determinado produto e armazenar 200 paletes desse mesmo produto.

4.3.5.Valor do produto

Nos armazns de forma geral, devem ser tomadas medidas de segurana para impedir o
acesso no autorizado ao armazm, uma vez que pessoas estranhas ao servio podem
colocar em causa todos os procedimentos de segurana.

Assim, devem ser tidas em considerao as seguintes instrues:

o Durante as horas de trabalho o acesso poder ser feito atravs de cartes de banda
magntica. Estes devero conter algumas instrues gerais de segurana
relacionadas com a organizao da emergncia do edifcio;

o Fora das horas de trabalho devem ser fechadas chave as portas e janelas do
armazm bem como dos escritrios;

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o As chaves do armazm devem estar guardadas no escritrio ou portaria, no devem


estar acessveis a qualquer pessoa. Tero que estar devidamente etiquetadas e de
fcil acesso em caso de emergncia.

A segurana num armazm no depende nica e exclusivamente do tipo de atividades que


so exercidas diariamente no mesmo (relacionadas com a movimentao de mercadorias).

Desta forma, devem ser evitadas, dentro do armazm (mais concretamente na zona de
movimentao de mercadorias, receo e expedio), as atividades que no tenham que
ver com o armazenamento propriamente dito, e devem realizar-se em espaos ou seces
apropriadas, tais como:

o A manuteno e reparao de veculos e mquinas.

o Controlo de qualidade.

o Etiquetagem.

o Inspeo e separao de mercadorias

o Etc.

4.3.6.Produtos perecveis

So considerados produtos perecveis os produtos alimentcios, alimentos in natura,


produtos semi-preparados ou produtos preparados para o consumo que, pela sua natureza
ou composio necessitam de condies especiais de temperatura para a sua conservao.

Os produtos perecveis so considerados aptos para o consumo durante alguns dias,


dependendo da sua natureza, se forem conservados em ambiente refrigerado com
temperatura ao redor de 4C. Porem, no superior a 6C ou aquecido acima de 65C.

J os produtos perecveis pr-embalados so normalmente conservados em ambiente


refrigerado e, dependendo de suas caractersticas, podero permanecer aptos para o
consumo em prazos que variam de alguns dias a vrias semanas.

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O armazenamento de produtos perecveis tem por objetivo minimizar a intensidade de seu


processo vital evitando, por exemplo, o ataque de patgenos, danos fisiolgicas e a
desidratao.

Todo o produto armazenado implica gastos com energia, funcionrios, limpeza, entre
outros. Manter uma camara de refrigerao em funcionamento constante requer um gasto
extra de energia, o que torna os custos de manuteno da camara maiores que do
depsito. Estes custos somados representam o custo de armazenamento.

Existem muitos fatores que, somados, levam as perdas de mercadoria, entre as quais:
transporte, manipulao dos produtos e armazenamento inadequado.

As empresas que trabalham com produtos perecveis utilizam o modelo de transporte de


materiais. Este modelo logstico exige grandes gastos para melhorias em transportes e
armazenagem; contudo, tais melhorias no resolvem os problemas de uma infraestrutura
industrial defeituosa.

Para apoio logstico nos processos de distribuio dos seus produtos, as empresas
costumam possuir centros de distribuio que possibilitam um posicionamento avanado,
principalmente para a entrega de bens de consumo mais imediato.

Esse mecanismo permite atender adequadamente todos os pontos de vendas, os quais tem
uma procura firme e constante, com rpido giro dos produtos, normalmente de alta
perecibilidade e com pequeno tempo para comercializao.

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4.4.Equipamentos utilizados (verificao das condies de


funcionamento e atribuio aos colaboradores)

Devido evoluo tecnolgica, existem diversos equipamentos sofisticados que ajudam na


tarefa de arrumao e movimentao dos materiais em armazm, contudo tambm se
tornam rapidamente obsoletos.

Na escolha de equipamentos para arrumao dos materiais em armazm, devemos ter em


considerao:
As caractersticas dos materiais a armazenar (forma, dimenso, peso, volume,
resistncia, etc.)
As condies de conservao.
A capacidade do armazm.
A facilidade de contagem dos materiais armazenados.
Custo dos artigos armazenados e custo relativo dos equipamentos.

Estantes e armrios

As estantes e os armrios a usar nos armazns devem ser versteis e de fcil montagem e
desmontagem.

A altura de armazenagem de materiais em prateleiras varia entre 2,20m (acesso manual) e


7m (acesso mecnico), poder-se-, no entanto recorrer a andares intermdios com acesso
por escadas onde se devem arrumar artigos leves e de fraca rotao.

Contentores

A utilizao de contentores metlicos na arrumao dos materiais em armazm facilita a


sua movimentao e arrumao, na medida em que se podem empilhar.

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Existe assim um aproveitamento do espao e proteo de materiais, principalmente se


forem frgeis.

Estantes Contentores

Estrados ou paletes

Os estrados ou paletes so constitudos por duas ou trs travessas de madeira, ligadas


entre si por pranchas a formar pavimento, sobre o qual so transportados os materiais a
transportar.

A largura existente entre as travessas deve obedecer a normas, de forma a deixar passar o
garfo do empilhador.

A utilizao de estrados permite:


A utilizao racional do armazm em altura.
Assegurar uma melhor proteo aos materiais frgeis.
Facilitar os inventrios.

As paletes no se aplicam a todos os tipos de materiais. Os produtos a granel, como


parafusos, molas, porcas, etc., so movimentados em embalagens especiais.

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Os sobressalentes de automveis, com as suas variadssimas formas e dimenses, exigem


tambm embalagens especiais de movimentao e transporte. Peas de grande
comprimento (barras, tubos e perfis) exigem tambm solues prprias.

Atualmente, as paletes so utilizadas nas diferentes fases da cadeia logstica, desde a


produo at armazenagem e distribuio.

Embalagem

O material de embalagem mais vulgar o carto. Vejamos algumas recomendaes no que


diz respeito s caixas de carto:
1. Resistncia. As embalagens de carto devem ser suficientemente fortes para
aguentarem o empilhamento, suportando o peso das paletes sobrepostas.
2. Peso. O peso ideal da caixa de carto (carregada) para ser paletizada de 1,5
Kg. Pesos superiores a 20 Kg no so recomendveis.
3. Volume. difcil manusear caixas muito pequenas ou muito grandes.
4. Altura. Por questes de estabilidade, a altura no deve ser superior s medidas
de comprimento e largura.

Palete Embalagens de carto

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Plataformas

As plataformas podem ser construdas em madeira ou em metal, e classificam-se em:


Fixas montadas sobre ps ou patins.
Semimveis montadas sobre duas rodas e dois ps ou patins.
Mveis montadas sobre quatro rodas.

Plataformas

Equipamento de movimentao

Estes equipamentos classificam-se, de acordo com as suas caractersticas, em dois grupos:


1. Equipamentos fixos;
2. Equipamentos mveis.

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Os equipamentos fixos representam um grupo de meios de movimentao que, sem se


deslocarem, possuem um movimento contnuo ou descontnuo que provoca o fluxo de
materiais.

Dentro deste grupo, os equipamentos mais comuns so os transportadores de rolos e de


tela.

Os transportadores de rolos so constitudos por uma estrutura metlica que segue um


determinado caminho e suporta uma linha de rolos sobre os quais se deslocam os
materiais. Os rolos podem ser metlicos ou de plstico e a sua rotao pode ser acionada
atravs de um motor ou por gravidade. Uma pequena inclinao do transportador
suficiente para deslocar a carga.

Estes transportadores utilizam-se para todo o tipo de produtos que no sejam


movimentados a granel.

Os transportadores de tela utilizam-se para transportar material a granel e pequenos


volumes. Este tipo de transportadores muito utilizado em armazns e em unidades
industriais de produo em srie.

So constitudos por uma estrutura metlica equivalente dos transportadores de rolos, na


qual existe uma tela de borracha ou de outro material flexvel. Essa tela roda entre o rolo
da cabea e o da cauda da estrutura.

Em funo do tipo e peso dos materiais e movimentos, a tela ter apoio intermdio com
rolos ou com uma superfcie contnua.

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Transportador de rolos Transportador de tela

O equipamento mvel permite movimentar materiais entre dois pontos do armazm ou da


fbrica atravs do seu prprio deslocamento. Este equipamento pode ser operado
manualmente ou com o auxlio de um motor.

Os equipamentos manuais no possuem motor, pelo que a sua deslocao feita a partir
da fora humana.

Um dos equipamentos de movimentao mais vulgar e de menor custo o porta-paletes


manual.

Este porta-paletes utiliza-se normalmente para movimentaes de pequenas cargas em


pequenas distncias. Referimo-nos a operaes de carga ou descarga de pequenos
camies, auxlio preparao de encomendas (picking) ou de outro equipamento mais
sofisticado. Os porta-paletes manuais so de elevao e trao manual.

Os equipamentos motorizados possuem motor prprio e a interveno humana somente


ao nvel da conduo e controlo. Dentro deste grupo, consideramos os porta-paletes
eltricos, os empilhadores eltricos, os tratores eltricos, os empilhadores tri-direcionais, os
order-pickers e os transelevadores.

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Porta-paletes manual Porta-paletes eltrico

Analisemos, seguidamente, as caractersticas de cada um deles. Daremos um maior


destaque aos equipamentos mais utilizados.

Os porta-paletes eltricos utilizam-se para deslocaes curtas, normalmente entre os cais


de carga e a zona de espera para armazenagem. Podem tambm ser utilizados em
trabalhos de arrumao de paletes empilhadas.

Este equipamento serve essencialmente para transportar paletes e no para as empilhar,


porque a elevao da palete em relao ao solo muito reduzida.

Os empilhadores eltricos permitem a elevao da carga at 2 metros, aproximadamente.


Tm um funcionamento semelhante aos porta-paletes eltricos, podendo, tambm, ser de
conduo apeada ou no apeada.

Para deslocar cargas mveis ou puxar contentores, recorre-se a tratores eltricos que
podem deslocar at 20 toneladas a pequenas velocidades.

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Este tipo de equipamento utilizado em aeroportos, estaes de caminhos-de-ferro ou,


ainda, em armazns e unidades industriais. As suas dimenses e caractersticas dependem
do produto a movimentar.

Empilhador eltrico Trator eltrico

Os empilhadores de contrapeso so os mais vulgares. Podem ter motores eltricos, a


gasolina ou a gs, e o nome contrapeso resulta da grande massa de ferro que est
colocada na zona posterior.

A carga transportada para alm do seu ponto de apoio (em projeo), o que confere a
este tipo de empilhador caractersticas especiais:
Capacidade nominal de carga = Carga nominal - Distncia entre o ponto de apoio (eixo
dianteiro) e o centro de gravidade da carga a elevar.

Estes empilhadores adaptam-se a qualquer tipo de pavimento, podendo ter rodas macias
para superfcies regulares e pneus para pavimentos irregulares.

O mastro destes empilhadores pode ser de quatro tipos: duplo (telescpico), duplo de
elevao livre mxima, triplo (triplex ou triplo de elevao livre mxima).

Estes empilhadores necessitam de um corredor com 3,5 metros para serem operados.

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Empilhadores de contrapeso

Os empilhadores retrcteis so equipados com motores eltricos e podem ser operados em


corredores mais estreitos do que os de contrapeso, possibilitando uma maior rentabilizao
do espao.

Alm da menor necessidade de espao, existem duas outras caractersticas que aumentam
a flexibilidade destes empilhadores. A possibilidade de terem mastros retrcteis e/ou garfos
retrcteis permite combin-los com estruturas de armazenagem compatveis, podendo, por
exemplo, recorrer-se a estantes duplas.

O corredor necessrio para a sua operao de cerca de 2,5 metros.

Os empilhadores tri-direcionais permitem movimentar a carga, sem se deslocarem, em trs


posies: lateral esquerda, lateral direita e frontal.

Este tipo de empilhador utilizado em armazenagem muito compacta, em que a


rentabilizao do espao e do tempo uma preocupao. Podem ser operados em
corredores com dimenso quase igual da prpria carga (palete).

So normalmente orientados por guias instaladas no pavimento, para se aumentar a


velocidade de picking ou carga.

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Empilhador retrctil Empilhador tridirecional

O corredor necessrio para a sua operao da ordem dos 1,7 a 1,9 metros em funo das
dimenses das paletes utilizadas. A altura mxima de elevao de 12 metros
(aproximadamente).

Estes empilhadores tm trs diferentes configuraes: cabeal em J, cabeal em L ou


garfos telescpicos.

Note-se que este tipo de equipamento s pode funcionar num pavimento nivelado e
resistente. Por outro lado, imprescindvel o seu guiamento atravs de guias metlicas ou
de sistemas filoguiados, mediante um condutor eltrico de baixa frequncia embutido no
pavimento.

Os order-pickers permitem a preparao da encomenda junto s estantes ou grades. Estes


empilhadores elevam o operador, em conjunto com os garfos, junto ao alvolo respetivo.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

Coloca-se uma palete vazia nos garfos do empilhador; o operador retira dos alvolos
respectivos os volumes necessrios preparao da encomenda e arruma-os na palete.
Este processo muito utilizado nas operaes de picking em que as quantidades
movimentadas no justificam retirar a palete completa.

Os transelevadores so utilizados em armazenagem automtica e permitem a


movimentao de cargas a grandes alturas (at 35 metros) devido ao guiamento horizontal
e vertical que possuem.

Tm um funcionamento semelhante aos empilhadores tri-direcionais com garfos


telescpicos.

Order-Pickers Transelevador

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

4.5.Armazenamento de matrias perigosas (combustveis e


lubrificantes, explosivos, matrias inflamveis, etc..)

A armazenagem de substncias perigosas, tais como explosivos, lquidos e gases


inflamveis, comburentes, radioativos, txicos, corrosivos, entre outros, deve atender a
vrios fatores relacionados com a perigosidade inerente a cada um.

Deste modo, devem observar-se regras de segurana relativas:


s estruturas (subterrneas, em suspenso, resistncia das prateleiras e paredes),
Aos recipientes onde se encontram contidos (resistncia ao fogo, s radiaes,
presso) e orientao que devem ter (vertical, horizontal),
A variveis do ambiente (temperatura, humidade, ventilao),
presena de outros materiais e substncias com as quais potencialmente se
combinariam para produzir resultados indesejveis (comburentes, combustveis),
presena de fontes de calor e chama.

Cuidados no armazenamento e embalagens

o No armazenar embalagens abertas, danificadas ou com vazamento.

o As embalagens devem ser armazenadas sobre paletes para evitar o contato direto
com o piso do depsito.

o As embalagens contendo produtos lquidos devem ser armazenadas com a tampa


voltada para cima.

o As embalagens devem ser dispostas de tal forma que as pilhas fiquem afastadas
das paredes e do teto.

o As embalagens devem ser dispostas de tal forma a proporcionar melhores


condies de aerao do sistema e permitir facilidade de manuseio e/ou
movimentao do conjunto.

o As embalagens devem ser dispostas de tal forma, que na mesma pilha haja
somente embalagens iguais e do mesmo produto.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

o As embalagens de formato retangular devem ser empilhadas com apoios cruzados,


o que assegura uma auto-amarrao do conjunto, bem como uma maior resistncia
do mesmo.

o Deve ser efetuado um controle permanente das datas de validade dos produtos,
para evitar o vencimento. importante aplicar um sistema de rodzio, de tal forma
que a primeira mercadoria a entrar seja a primeira a sair.

o Periodicamente, devem ser realizadas vistorias no depsito, para verificar as suas


condies de segurana.

A legislao obriga o fornecedor de uma substncia perigosa a facultar, a pedido do


destinatrio, toda a informao necessria proteo da sade e segurana do trabalho e
do ambiente.

Esta informao deve constar de uma ficha de segurana e incluir:


Identificao da substncia e da empresa;
Composio/informao sobre os componentes da substncia;
Identificao dos perigos;
Primeiros socorros adequados;
Medidas de combate a incndios;
Medidas a adotar em caso de fugas acidentais;
Procedimentos de manuseamento e armazenagem;
Controlo da exposio/proteo individual;
Propriedades fsicas e qumicas;
Estabilidade e reatividade;
Informao toxicolgica;
Informao ecolgica;
Informao relativa eliminao da substncia;
Informao sobre o transporte;
Informao sobre regulamentao aplicvel;
Outras informaes.

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Todas operaes efetuadas neste mbito devem ser feitas com base numa grande
variedade de licenas e certificaes especiais. E tambm h que contar com equipamentos
especiais e profissionais especialmente treinados.

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5.Coordenao e superviso da preparao da


armazenagem

5.1.Alocao de recursos humanos, materiais e equipamentos.


5.2.Planeamento da operao

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5.1.Alocao de recursos humanos, materiais e equipamentos.

Os requisitos para empregados, equipamento e espao na atividade de receo e


expedio vo depender da eficcia dos programas que integram dados da pr-receo e
ps-expedio.

importante a coordenao as atividades de receo e dos vendedores e de expedio e


dos clientes. tambm importante coordenar as atividades de receo e produo,
produo e expedio e de receo e expedio.

A sequncia natural do fluxo de materiais : fornecedor, receo, armazenamento,


produo, nova armazenagem, expedio e cliente. Em alguns casos, os materiais podem ir
diretamente da receo para a produo e da produo para a expedio.

Uma deciso muito importante no planeamento das operaes de receo e expedio a


opo de centralizar as duas operaes. existem diversas configuraes possveis para as
reas de receo e expedio, dependendo do acesso das transportadoras s instalaes.

A opo de centralizar a receo e expedio depende de vrios fatores. Um bom exemplo


restringir a atividade de receo s manhs e a de expedio s tardes. Pode-se, assim,
utilizar os mesmos cais, operadores, equipamentos e espao de preparao.

Se as atividades ocorrerem simultaneamente, necessria uma maior superviso, de modo


a assegurar que as mercadorias recebidas e expedidas no se misturam. A opo de
centralizar as duas atividades deve ser estudada, determinando os prs e contras antes de
ser tomada uma deciso.

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5.2.Planeamento da operao

As atividades de receo e expedio tm o seu incio com a entrada da transportadora nas


instalaes e termina quando esta sai das instalaes.

Podem surgir problemas no planeamento da receo e expedio de materiais no armazm


se as transportadoras no forem escolhidas adequadamente; a posio dos transportes e
as suas caractersticas so fatores importantes que influenciam a receo e expedio, de
tal modo que os transportes devem ser vistos como parte integrante da receo e
expedio.

Consequentemente, todas as tarefas dos transportes no local so includas no planeamento


da receo e expedio.

As atividades necessrias para a receo so:


Contacto do condutor da transportadora com o armazm para marcao de uma
hora para a entrega do material e fornecimento de informao sobre o material
transportado;
Verificao do funcionrio encarregue das recees no armazm do aviso de
entrega e confirmao da informao recebida do condutor da transportadora;
Atribuio um lugar especifico ao veculo para a descarga;
Bloqueio as rodas do veculo para assegurar a sua imobilizao;
Verificao do selo do veculo e remoo do mesmo na presena de um
representante da transportadora;
Inspeo da carga para aprovao ou rejeio;
Descarregado material paletizado do veculo;
Descarregado material no-paletizado e solto do veculo;
O material recebido disposto no cho e preparado para contagem e inspeo
final;
Remoo dos artigos danificados;

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Armazenagem das mercadorias nas zonas indicadas.

Os requisitos do armazm para a receo so:


rea suficiente para manobrar e encontrar os veculos;
Existncia de niveladores de cais e ganchos para facilitar a descarrega;
rea de preparao para paletizar ou contentorizar as mercadorias;
rea suficiente para colocar as mercadorias antes de serem despachadas;
Acesso a um sistema informtico para o registo eletrnico das encomendas e
produo de relatrios;
Escritrio para guardar documentos e elaborar relatrios.

As atividades necessrias para a expedio so:


Agregar e embalar a encomenda;
Arrumar e verificar a encomenda;
Comparar a guia de remessa com a encomenda;
Identificar e fixar o veculo no cais;
Posicionar e fixar os niveladores de cais e ganchos;
Carregar o veculo;
Expedir o veculo.

Os requisitos do armazm para a expedio so:


rea suficiente para preparar as encomendas;
Utilizao de um de sistema informtico para o registo eletrnico das expedies e
encomendas de clientes;
rea suficiente para manobrar e encontrar os veculos;
Existncia de niveladores de cais para facilitar a carga dos veculos.

Algumas caractersticas importantes do armazm para a receo e a expedio:


Percurso direto entre os veculos, reas tampo e de preparao e reas de
armazenagem;
Fluxo contnuo sem excessivo congestionamento ou paragens;
Uma rea concentrada de operaes que minimize a movimentao de materiais e
aumente a eficincia da superviso;

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Movimentao de materiais eficiente;


Operaes realizadas com segurana;
Minimizao de estragos;
Limpeza fcil.

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6.Coordenao e superviso da armazenagem

6.1.Em preparao com Stock ou Picking By Store (PBS)


6.2.Em preparao sem Stock ou Picking By Line (PBL)
6.3.Outras formas

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6.1.Em preparao com Stock ou Picking By Store (PBS)

6.1.1.Superviso da execuo das tarefas de recolha da palete do


fornecedor e colocao no local de stock

Na operao PBS, o SKU (Stock keeping unit) que se encontra numa localizao fixa a
sua localizao de picking e a loja que se desloca.

Os sistemas parts-to-picker, ao invs do primeiro, as SKUs a serem recolhidos so


movimentados por meio de algum sistema ou dispositivo automtico ou semiautomtico
at o ponto de preparao.

Tambm podem ser utilizados os sistemas modulares verticais (VLM) ou carrossis


(verticais/horizontais) que tambm permitem, ao preparador de pedidos, ter acesso s
unidades correspondentes.

No PBS tem-se ento uma maior complexidade de operaes, dado ser uma operao com
stock, que exige tarefas de:

No PBS tem-se ento uma maior complexidade de operaes, dado ser uma operao com
stock, que exige tarefas de
(1) Aprovisionamento, a colocao na localizao de stock das paletes rececionadas
de um dado SKU;
(2) Baixar paletes completas, operao oposta de aprovisionamento, ou seja
implica retirar paletes completas de stock diretamente para o cais de expedio
afeto loja que encomendou o SKU;
(3) Reaprovisionamento, operao semelhante operao de baixar paletes
completas de stock, mas em que a palete completa colocada na localizao de
picking do SKU e

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

(4) O picking, a operao core que se traduz numa sequncia de paragens nas
localizaes de picking de cada SKU encomendado pela loja e da recolha da
quantidade de caixas encomendada de cada um deles.

O picker movimenta-se num porta-combis e as duas paletes que nele transporta


representam uma dada loja, pelo que cada operador responsvel por uma encomenda
em cada tarefa, e no por um SKU em cada tarefa como sucede no PBL.

O parts-to-picker, inclui sistemas de armazenamento e retirada automatizada, por meio de


carris, que na sua maioria esto ligados a corredores que retiram uma ou mais unidades
(paletes ou caixas; neste ltimo caso, o sistema muitas vezes chamado de miniload),
trazendo-a para uma posio (isto , por exemplo um depsito).

Nessa posio, o picker retira o nmero necessrio para a ordem, aps o qual a carga
restante armazenada novamente.

O operador receber no terminal instalado na sua mquina de movimentao uma


instruo para recolha de uma palete, sendo-lhe indicada a posio onde se dever dirigir e
perguntado o cdigo da posio.

Ao chegar ao local, o operador indicar o cdigo da posio e o terminal mostrar-lhe- o


artigo e a quantidade presente na palete.

Operador dever conferir que o artigo, a quantidade, as caractersticas logsticas e se


aplicvel a qualidade, conferem.

Outra variante, no caso de existirem leitores de cdigos de barras, poder incluir a leitura
do cdigo da palete, que ser confirmado pelo computador.

O operador dever tratar todos os erros de inventrio que possam acontecer. No limite
poder pedir a posio de uma palete alternativa.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

Aps estar tudo correto, o operador dever movimentar a palete para o cais de expedio
que foi atribudo encomenda qual ela pertence. Esta informao mostrada no
terminal;

Quando terminar a operao, aps a colocao da palete no cais, o operador dever indicar
isso ao computador, que lhe dar nova tarefa.

6.1.2.Verificao da produtividade dos operadores com recurso a


programas informticos

Durante a atividade de picking, possvel verificarem-se erros na separao dos pedidos


por parte dos operadores (artigos incorretos ou quantidades incorretas). Para que tal
situao seja evitada os operadores devem ser avaliados pela correta separao dos
pedidos.

O desempenho de cada operador deve ser medido e qualquer desvio em torno de uma
meta aceitvel deve ser analisado, identificando se a causa est no sistema ou no
operador.
Uma forma de evitar erros e perdas de tempo por parte dos operadores a ausncia da
contagem de artigos durante a execuo do picking. Uma soluo simples como a
contagem por embalagem facilita a tarefa do operador.

Por fim, a eliminao da documentao em papel tem sido um passo muito importante
para a otimizao do fluxo de informao nas organizaes, princpio que ao longo dos
anos se tem tornado imprescindvel para as empresas para adquirirem vantagem
competitiva

Qualquer documento em papel na atividade de picking implica um maior consumo de


tempo e poder resultar em erros. Existem tecnologias que esto cada vez mais acessveis
que reduzem e at eliminam o fluxo de papis, nomeadamente: Leitores de cdigos de
barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rdio frequncia.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

A rea de armazenamento na maioria dos armazns ocupa um espao significativo, devido


ao acondicionamento dos stocks. Assim, a separao dos pedidos realizados nessa rea
pode implicar grandes deslocamentos por parte dos operadores.

Existem algumas solues para diminuir o tempo despendido com a movimentao. Entre
estas, destacam-se:
Algoritmos para a definio das rotas de picking e dos recursos necessrios,
minimizando assim a distncia mdia percorrida na separao do pedido e
maximizando a utilizao dos recursos disponveis (Ex: Algoritmo Particle Swarm);
Mtodos alternativos de organizao do trabalho com o objetivo, por exemplo, de
recolher mais artigos por cada deslocamento
Lgicas de localizao que posicionem os artigos na rea de stock usando critrios
que minimizem a distncia mdia de movimentao, considerando o nmero de
expedies de cada artigo, o seu volume em stock e a complementaridade entre
artigos (ou seja, posicionar prximos os artigos que normalmente so expedidos
juntos).

Alm disso, a identificao das localizaes dos artigos de picking e a disposio clara e
objetiva das informaes (documentaes, instrues e etiquetas), tambm so pontos
importantes para agilizar as tarefas do operador.

Mesmo considerando a utilizao de todas as medidas apresentadas, a complexidade da


atividade de picking torna necessria a criao de uma rea do armazm dedicada a esta
atividade.

Entre os fatores que definem o grau de complexidade, destacam-se a dimenso das


unidades de separao, o nmero de pedidos expedidos por dia, a variedade de artigos e o
intervalo de tempo disponvel para a separao de um pedido.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

6.2.Em preparao sem Stock ou Picking By Line (PBL)

6.2.1.Gesto da receo em funo da preparao (definio dos


fornecedores que descarregam de mercadoria e da ordem de
preparao)

A operao PBL caracteriza-se por cada loja que o centro de distribuio abastece, estar
representada numa localizao fixa no entreposto. O picker desloca-se com uma palete de
um SKU (ou mais do que um, no caso de o fornecedor entregar em batch) e deixa em cada
loja a quantidade por ela encomendada.

portanto o SKU que se desloca, enquanto a loja est fixa. Neste processo cada picker
satisfaz vrias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que se
encontram na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.

A primeira distino entre as duas operaes que o PBL uma operao que decorre sem
recurso a stock, enquanto o PBS se baseia na existncia de stock.

Assim, o PBL est mais vocacionado para artigos de baixa rotao e para fornecedores que
apresentem um elevado nvel de servio, dado a operao ser just-in-time.

Neste mbito podemos distinguir dois sistemas:

Pick by Pick by
order zone

Pick by order

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Tambm designada como picking discreto, esta estratgia de preparao adequada para
ordens de grande dimenso, na qual o preparador num circuito de rea de picking recolhe
os itens requeridos por uma encomenda.

Isto pode ser apropriado quando uma encomenda tipicamente vai preencher a capacidade
do equipamento para transportar. Uma extenso desta acontece quando mais de uma
ordem coletada por circuito, mas cada uma das ordens acumulada num contentor e
separada por algum meio.

No final do circuito cada ordem distribuda para a entrega.

Esse tipo de organizao possui uma srie de vantagens, principalmente por ser a mais
simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentao est em papel.

O risco de erros na atividade reduzido, por existir apenas um documento para cada
ordem de separao de produtos.

No entanto, o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda
a ordem de separao, o tempo de deslocamento muito maior que nos outros
procedimentos. Existe apenas um perodo para o agendamento da atividade de picking.

Pick by zone

O picking por zonas tende a diminuir o tempo de movimentao do preparador de pedidos,


limitando o espao para visitar.

Nessa forma de organizao, as reas de armazenagem so divididas em zonas. Cada uma


destas atendido por um ou um grupo de preparadores diferentes. As zonas podem ser
progressivas e sincronizadas.

Na progressiva os pedidos so preparados atravs das zonas, passando de uma para a


outra medida que for completado. Desta forma semelhante a uma linha de montagem.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

Na variante sincronizada, os pedidos so preparados em paralelo nas diferentes zonas,


culminando num processo final de consolidao.

Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos
referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho.

Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrrio, ele ir para a
prxima zona de picking e o prximo operador colocar os produtos necessrios.

Esse tipo de procedimento mais utilizado quando temos diferenas de produtividade entre
os trabalhadores ou diferenas de equipamentos/tecnologias utilizadas na rea de picking.

Com isso, as zonas de picking so determinadas de forma at obtermos um balanceamento


da carga de trabalho entre as zonas.

Cada operador s funciona em um pedido de cada vez e existe apenas um nico perodo de
programao por turno.

Com isso, temos um aumento de produtividade com relao estratgia anterior, porm a
operao um pouco mais complexa.

6.2.2.Gesto da preparao em Mezzanini

A vantagem do uso de um mezanino que se pode processar aproximadamente o dobro


do material que se conseguiria sem o mesmo, no mesmo espao e a baixo custo.

Os principais aspetos que devem ser analisados na construo de um mezanino so a


adequao carga a que ir ser sujeito, as caractersticas do projeto do sistema de
movimentao de materiais que serve o nvel superior do mezanino e a utilizao do p-
direito disponvel.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

A altura mnima necessria para se construir um mezanino de 4,26 metros.

Em essncia, existem trs formas que possibilitam uma melhoria na utilizao volumtrica:
1. Aumentar a altura do empilhamento.
2. Reduzir o nmero de corredores.
3. Reduzir a largura dos corredores de acesso.

Examinando primeiramente as estruturas, encontramos algumas formas bsicas, cada


uma com vantagens e desvantagens.

As estruturas porta-paletes de profundidade nica so amplamente utilizadas para


stockagem de carga unitria e fornecem acesso imediato a cada carga na estrutura,
entretanto exigem um nmero considervel de corredores, medida que necessitam de um
corredor para cada abertura de stockagem.

Tm como uma das maiores vantagens, a de permitir 100% de seletividade, alm de fcil
montagem e desmontagem, embora o layout deva ser considerado fixo por um perodo
razovel de tempo.

As estruturas porta-paletes com dupla profundidade oferecem uma melhoria na


densidade de stockagem se as compararmos com as estruturas simples, uma vez que elas
dobram a capacidade de stocks e necessitam de menos corredores. Tm como
desvantagem uma queda de 50% na seletividade em relao estrutura convencional,
alm do que exigem a utilizao de empilhadoras pantogrcas que, por sua vez
aumentam os custos com equipamentos de movimentao.

As estruturas porta-paletes com trnsito interno, drive-in e drive-through, devem ser


consideradas quando se possui muitas cargas paletizadas do mesmo produto, uma vez que
podem ser estocadas com at trs ou mais profundidades.

Nos sistemas drive-through, o controle PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai)
automtico, desde que as cargas estocadas sejam colocadas de um lado e retiradas do
outro. J no sistema Drive-in possvel realizar o sistema UEPS (ltimo que Entra, Primeiro

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

que Sai), uma vez que todas as operaes realizadas apenas em uma extremidade da
estrutura.

Estruturas Flow-through, tambm conhecidas como estruturas porta-paletes de stocks


dinmica (Roll-In), oferecem a mesma oportunidade de stocks de alta densidade dos
sistemas drive-through, assim como a possibilidade de trabalhar com o sistema PEPS.

Estas estruturas possuem rolos transporte que permitem que a carga seja colocada de um
lado e retirada do outro, medida que ela rola atravs da fora de gravidade, ou por
meio de fora motriz. Estas estruturas, alm de diminuir o espao necessrio para
separao de cargas, permitem a utilizao de um menor nmero de equipamentos.

Uma desvantagem marcante a necessidade da utilizao de paletes de modelo especial,


de construo mais acurada, bem como o maior custo de implementao.

Estruturas deslizantes so providas de rodas que se apoiam sobre trilhos e que


permitem o seu deslocamento lateral ou longitudinal, reduzindo, dessa forma, o nmero de
corredores e permitindo, ao mesmo tempo, seletividade de 100%, medida que as bases
podem ser movimentadas lateralmente para a abertura de um corredor prximo estrutura
que se deseja alcanar.

Estas estruturas so recomendadas para aplicaes de baixa rotatividade ou para aquelas


onde o espao extremamente limitado, medida que o tempo de separao toma-se
maior em relao s estruturas simples.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

6.3.Outras formas

Quando os requerimentos a curto prazo so muito altos, ou a necessidade de rigor nos


pedidos crtica, ou o esforo humano necessrio para manipular o produto provoca
preocupaes ergonmicas, a automao do processo de order picking deve ser
considerada.

Os sistemas automatizados operam todos sob o controlo de computadores, recebendo


instrues da linha por linha para cada pedido, e recuperando a quantidade necessria do
produto correto, sem interferncia humana.

Descrio dos sistemas de armazenagem automticos

Carrossis horizontais e verticais


So compostos por uma srie de prateleiras que rodam (no sentido horizontal ou
vertical), entregando os itens selecionados num ponto de acesso.
Adequado para produtos de pequena dimenso.

Autoportantes
A prpria estrutura de armazenagem forma a estrutura de suporte (cobertura e
revestimento) de um edifcio compacto, com uma elevada capacidade de
armazenagem.
Estes sistemas utilizam transelevadores para a armazenagem automtica de
paletes, que pode ocorrer a mais de 30 metros de altura.
Os transelevadores so sistemas de armazenagem automticos, que funcionam
atravs de um sistema informtico, no sendo necessrio operador de armazm.
O transelevador comporta at duas paletes em simultneo, operando numa
velocidade de cinco metros por segundo e um metro por segundo na elevao.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

7.Coordenao e superviso do abastecimento dos


lugares de preparao

7.1.Coordenao das tarefas de receo da informao do sistema,


alocao dos recursos humanos para a realizao das tarefas e posterior
definio da sequncia de preparao dos artigos

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7.1.Coordenao das tarefas de receo da informao do sistema,


alocao dos recursos humanos para a realizao das tarefas e
posterior definio da sequncia de preparao dos artigos

A arrumao de mercadoria d-se aps a atribuio de um local de arrumao palete.


Esta atribuio pode ser feita pelo sistema informtico ou pode ser feita manualmente. Em
qualquer dos casos deve obedecer a um conjunto de regras que garantam a maximizao
da produtividade.

Independentemente da forma como decidida a localizao pode ser necessrio confirmar


que a palete j foi arrumada para indicar que j est disponvel para preparao, por
exemplo.

Tambm pode ser necessrio, no momento da arrumao, indicar um digito ou letra de


controlo da posio, para confirmar que a palete est mesmo arrumada na posio que
deve.

claro que esta confirmao muito mais proveitosa se for feita utilizando rdio-terminais.
Por duas razes: pela rapidez de confirmao e pela correo, esta garantida pela
possibilidade de leitura de um cdigo de barras, que bastante mais rpido e fivel.

Pode-se mesmo dizer que sem rdio-terminais esta verificao perde todo o seu interesse.

O processo comea quando, um operador com a sua mquina pega na palete para a
arrumar. Assim, os passos subsequentes so:

Arrumao da palete
Verificar que a estabilidade da estiva da palete no oferece perigos aos processos
de movimentao, arrumao, permanncia na posio e respetiva retirada para
expedio;

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Conduzir a palete at posio de arrumao;


Se for necessrio confirmar o cdigo de controlo da posio o operador deve faz-lo
neste momento, da seguinte forma:
o Digitao do cdigo de controlo da posio por rdio-terminal, com ou sem
leitor de cdigo de barras, ou por indicao escrita numa parte da etiqueta
de arrumao;
o Se o cdigo digitado no for o correto coisa praticamente impossvel com
leitores de cdigos de barras verificar se a posio onde est a ser
colocada a palete correta, corrigir se no e digitar o cdigo correto. Este
passo s poder ser executado se tivermos rdio-terminais. Neste caso ser
o ltimo, caso contrrio necessrio proceder pelos passos seguintes;
o Se o cdigo foi escrito numa parte da etiqueta de arrumao ento devolver
essa parte da etiqueta ao operador administrativo, que se encarregar de
digitar no sistema o cdigo de controlo contra o nmero da palete, por
exemplo.
o Se o cdigo for o correto o processo termina. Se no for, o operador
administrativo ter de pedir por uma confirmao do cdigo de controlo a
um operador de movimentao, que se dirigir ao local onde a palete est
arrumada (que pode ou no ser identificvel) e corrigir ou no o problema;
Em qualquer dos casos, desde que exista cdigo de controlo, o sistema informtico
no dever disponibilizar a palete para preparao at que o cdigo correto tenha
sido introduzido;
Quando o sistema informtico exige uma confirmao da arrumao palete, que
um processo diferente da validao da posio com um cdigo, o passo anterior
dever servir como validao da arrumao.
Quando no existe sistema de verificao, necessrio confirmar a arrumao da
palete, mesmo sem indicar nenhum cdigo da localizao onde ela foi arrumada.

Resoluo de erros
Se acontecer de chegar ao local de arrumao da palete e este estiver j ocupado,
o operador dever retirar a palete que l se encontra arrumar a palete numa zona
de casos pendentes ser resolvido por uma equipa de controlo de qualidade;

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

Se acontecer a palete no caber no local indicado, o operador dever voltar com a


zona de receo donde a palete tinha sado e passar o problema para o seu
superior hierrquico, que junto de um operador dever identificar a origem do
problema tipicamente m parametrizao da posio ou dos dados logsticos da
palete.

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8.Sistemas informticos de gesto de stocks

8.1.Anlise em sistema para transformao das encomendas em suporte


digital das lojas, para a preparao
8.2.Gesto da rastreabilidade dos produtos
8.3.Anlise da ocupao do armazm
8.4.Anlise do estado da operao (n. de caixas em falta, mdias de
produtividade, n. de operadores necessrios para cada funo)

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

8.1.Anlise em sistema para transformao das encomendas em


suporte digital das lojas, para a preparao

Para que os produtos possam fluir eficientemente atravs do armazm, tem de existir
informao que ajude a dirigir as atividades do prprio armazm e a medir a eficincia da
utilizao dos seus recursos.

O processo de informao inclui: o desenvolvimento do oramento anual, a preparao de


mapas mensais ou trimestrais dos recursos, a programao diria e semanal das atividades
do armazm e relatrios sobre as operaes e as atividades a decorrer no armazm.

Quando a encomenda j foi efetuada, a primeira atividade a efetuar no ciclo de


processamento a transmisso de informaes. Esta atividade passa por transmitir os
documentos do ponto de origem da encomenda para o fornecedor.

Esta transmisso pode ser realizada manualmente, por servio postal ou entregue por
funcionrios; ou eletronicamente, por telefone para nmeros gratuitos, por fax,
comunicaes via satlite, Electronic Data Interchange (EDI) e atravs da Internet.

O tempo para a transmisso de informaes varia conforme o mtodo utilizado, sendo a


transmisso via postal o mtodo mais lento e o transmisso eletrnica o mtodo mais
rpido.

As caractersticas de desempenho que tm de ser pesadas para a escolha do mtodo a


utilizar so a rapidez, a confiabilidade e a preciso, que devem ser comparadas com o seu
preo e custo de operao. A relao entre o desempenho e as receitas so ainda o maior
desafio.

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ufcd 8507 Coordenao do processo de armazenagem

Uma grande dvida qual o melhor mtodo a utilizar entre a EDI e a Internet. Se, por
um lado, a EDI o mtodo mais seguro, pois no h risco de fuga de informaes, muito
mais dispendioso do que a Internet.

Apesar de haver uma grande quantidade de empresas a utilizar o EDI, o aperfeioamento e


aumento da segurana da Internet tem como consequncia a troca de informaes via EDI
e Internet deixarem de ser diferenciveis.

Antes de se poder aviar uma encomenda, h vrias tarefas que tm de ser realizadas:
verificar a exatido das informaes na encomenda, tais como, a descrio, quantidade e
preo dos artigos; conferir se h disponibilidade dos itens encomendados em armazm;
tratar dos documentos correspondentes a encomendas pendentes ou canceladas, conforme
o caso; verificar a situao de crdito do cliente; transcrever as informaes da encomenda
de acordo com o necessrio; e faturar a encomenda.

Estas tarefas so indispensveis e podem ainda surgir outras tarefas de preparao


adicionais, antes da encomenda estar em condies de ser aviada. J existem sistemas
automatizados para realizar estas tarefas.

Os avanos tecnolgicos assumem grande importncia no atendimento das encomendas.


Os cdigos de barras, leitores ticos e computadores trouxeram enormes benefcios para
estas atividades. Estima-se que estas tecnologias permitiram reduzir, substancialmente, o
total de gastos das empresas, nas suas cadeias logsticas.

O atendimento das encomendas tambm sofreu uma grande mudana com a utilizao dos
computadores, que substituram as contagens de existncias e aes de transcrio
manuais. Desta forma, os templos de ciclo das encomendas foram muito reduzidos.

A distribuio de tarefas no atendimento de encomendas, o seu agrupamento, os limites de


quantidade e o momento de entrada das encomendas afetam o tempo de ciclo, ou seja, se
uma equipa de vendas se organizar e realizar vrias tarefas simultaneamente, pode
conseguir reduzir o tempo de ciclo da encomenda.

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A imposio de uma quantidade mnima de encomenda pode reduzir os custos de


transporte. Juntando vrias encomendas da mesma regio, pode ser criada uma rota de
transporte eficiente.

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8.2.Gesto da rastreabilidade dos produtos

Os sistemas de identificao automtica tm como objetivo recolher informao com


elevado rigor evitando erros disponibilizando-a rapidamente em qualquer circunstncia.
Obviamente que estes sistemas conduzem a acrscimos de produtividade e alteram tarefas
desempenhadas na organizao.

Este sistema de identificao permite a disponibilizao da informao em tempo real uma


vez que recolhida com recurso a um leitor de cdigo de barras, ou qualquer outro
sistema de identificao, ficando de imediato disponvel no sistema de informao para
todos os utilizadores.

O cdigo de barras representa um dos sistemas de identificao mais utilizado, tendo como
principal funo a codificao da informao, utilizando tecnologia de impresso adequada,
por forma a poder ser lida automaticamente por um equipamento de leitura e comunicada
a um computador.

O uso de cdigo de barras, lidos e introduzidos no sistema por um scanner ou um leitor


tico, pode ser utilizado na rea logstica nas mais variadas circunstncias e situaes,
nomeadamente para a receo, armazenamento, picking e expedio.

Como alternativa ao cdigo de barras, recentemente surgiu o cdigo eletrnico de produto,


EPC, tambm conhecido como a etiqueta inteligente constitudas por um microship, que
atravs da tecnologia RFID sistemas de identificao por radiofrequncia identifica e
monitoriza os produtos ao longo do pipeline.

Ambos os sistemas de identificao tm como objetivo a identificao automtica de


produtos. O cdigo de barras identifica os artigos mas no capaz de distinguir um artigo
de outros dentro da mesma SKU, com o EPC cada artigo da mesma SKU tem um nmero
nico.

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Alm disso, atravs da utilizao simultnea da tecnologia RFID e da Internet, o sistema


EPC Global Network assegura a comunicao, em tempo real, com a etiqueta afixada em
objetos individuais, de qualquer organizao, medida que se movimentam no pipeline,
disponibilizando a informao a todos os parceiros de negcio, conseguindo as empresas
desta forma ter visibilidade, em tempo real, de todo o pipeline.

Outra vantagem do sistema EPC que as etiquetas no necessitam de se encontrar a vista


para serem lidas.

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8.3.Anlise da ocupao do armazm

WMS Warehouse Management System


um sistema de gesto por software que tem como objetivo a melhoria contnua das
operaes realizadas num armazm atravs da gesto eficiente de informao.

Uma das funes passa pela gesto dos fluxos fsicos que derivam da receo, do
armazenamento, da separao e da expedio dos materiais, definindo ainda as suas
localizaes nos armazns atravs da utilizao de tecnologias de Auto ID Data Capture,
como cdigo de barras, dispositivos mveis e redes locais sem fio para monitorizar fluxo de
produtos.

Aps todos os dados serem recolhidos, a WMS faz uma sincronizao com a base de dados
inserida no sistema por transmisso atravs de redes sem fio em tempo real.

A base de dados pode ainda fornecer relatrios teis sobre o status das mercadorias no
armazm, para alm de se obter informao sobre a quantidade total dos materiais
existente em stock no armazm, permite tambm determinar com exatido sua localizao
no armazm, permitindo a gesto de todos os movimentos no armazm em tempo real.

Muitos sistemas WMS esto sincronizados com outros sistemas permitindo uma forma de
se receber automaticamente inventrios, processar pedidos e lidar com devolues.

Os sistemas devem incluir os seguintes mdulos:

Mdulo de Controlo de Stocks => deve permitir:


- Registar as entradas e sadas de stock
- Calcular o balano do stock (Inventrio).
- Definir o modelo/parmetros de gesto de stocks
- Enviar avisos de reposio de stock

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Mdulo de Localizao de Stocks => deve permitir


- Determinar onde localizar as paletes chegadas.
- Determinar quais as paletes a utilizar para reabastecer o stock de picking
- Identificar a localizao de qualquer palete dentro do armazm.
- Definir regras de localizao relativa dos artigos.

Mdulo de Seleo de Encomendas => deve permitir:


- Produzir as listagens de artigos a recolher;
- Definir automaticamente a melhor sequncia/itinerrio de recolha de artigos.

O WMS contribui simultaneamente para a reduo dos custos que obtida atravs da
melhoria da eficincia da mo-de-obra e para a melhoria do servio ao cliente

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8.4.Anlise do estado da operao (n. de caixas em falta, mdias


de produtividade, n. de operadores necessrios para cada funo)

Os indicadores de desempenho permitem que as avaliaes sejam efetuadas com base em


fatos, dados e informaes quantitativas.

Os sistemas de indicadores devem refletir a estratgia de avaliao e a medio, de forma


a possibilitar uma integrao entre eles e permitir uma efetiva utilizao para a explicao
dos mesmos e garantir melhores concluses.

Existem inmeros indicadores capazes de avaliar o funcionamento do armazm e a


performance do layout implementado. Os indicadores utilizados variam dependendo dos
objetivos e competncias principais da empresa. Ainda assim, geralmente os fatores
principais de avaliao de desempenho na armazenagem so a gesto do espao e a
gesto do tempo.

Os indicadores de performance chave (KPI pelas siglas em ingls Key performance


indicators), representam os objetivos ou metas a ser atingidos por uma organizao ou
projeto e podem ser definidos pelos autores em torno s necessidades de cada situao.

No caso dos armazns, os KPI avaliam o desempenho de fatores importantes para avaliar
as suas principais funes operativas: o servio ao consumidor, a distribuio e a
armazenagem.

De modo a avaliar o desempenho so utilizadas diferentes medidas de desempenho ou


KPIs (Key Performance Indicators) que refletem a eficcia, eficincia e a organizao da
operao, de que so exemplo os seguintes:
i) % do nvel de servio s lojas,
ii) % de conferncia da mercadoria executada,
iii) % do nmero de erros cometidos na execuo das encomendas,

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iv) % de paletes extraviadas,


v) % de paletes no rececionadas,
vi) Quebra (deteriorao de artigos),
vii) Custo por caixa movimentada,
viii) Custo por palete movimentada,
ix) Dias de cobertura do stock,
x) Produtividade de cada operador e
xi) Produtividade All in (caixas por hora e paletes por hora).

% do nvel de servio s lojas

Nmero de camies que chegam s lojas em horrio definido x 100


Nmero de camies expedidos

% de conferncia da mercadoria executada

Nmero de caixas conferidas x 100


Nmero de caixas executadas

% do nmero de erros cometidos na execuo das encomendas

Nmero de erros detetados na conferncia x 100


Nmero de caixas conferidas

% de paletes extraviadas

Nmero de paletes trocadas na loja de destino x 100


Nmero de paletes expedidas

% de paletes no rececionadas

Nmero de paletes trocadas na loja de destino x 100


Nmero de paletes expedidas

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Quebra (deteriorao de artigos)

Valor dos artigos deteriorados ()

Custo por caixa movimentada

Custo total ()
Nmero de caixas expedidas

Custo por palete movimentada

Custo total ()
Nmero de paletes expedidas

Dias de cobertura do stock

Quantidade de stock
Rotatividade dos artigos

Produtividade de cada operador

Nmero de caixas executadas por operador


Tempo necessrio ao operador para a execuo

Produtividade All in (caixas por hora e paletes por hora).

Nmero de caixas/ paletes executadas


Tempo total necessrio para a execuo

A anlise feita aos dados pode ajudar na tomada de decises por parte dos intervenientes,
bem como, maximizar os lucros, diminuir desperdcios e melhorar o servio aos clientes,

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para alm de ajudar na gesto e organizao dos diversos departamentos constituintes de


uma empresa, nomeadamente, no armazm.

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Bibliografia

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Bello, Maria, Otimizao da logstica e distribuio de armazns, Tese de Mestrado, IST


Universidade Tcnica de Lisboa, 2011

Carvalho, Jos et al., Logstica e gesto da cadeia de abastecimento, Ed. Slabo, 2010

Ferreira, Samuel, Gesto de armazns: implementao de um sistema de picking na


indstria alimentar, Dissertao de Mestrado, Instituto Politcnico de Santarm, 2012

Figueira, M., Logstica industrial: Guia do formando, Ed. ISQ/ IEFP, 1996

Marques. A; Vieira, P., Logstica Operacional: Manual do formando, Ed. Companhia prpria,
2004

Santos, Patrcia, Estudo de melhorias no sistema de receo e armazenagem de materiais,


Relatrio de projeto, Universidade de Aveiro, 2012

Sites Consultados

http://www.logismarket.pt

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Termos e condies de utilizao

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