BIENES Y

SERVICIOS:
PARAMETROS DE
MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD

TIPOS DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Andres Martinez, Eucaris Avila, CORRECTIVO
PREDICTIVO
Gabriel Matos, Eleazar Bravo,
Juliana Galindez, Marielba Rodriguez,
PROGRAMACION Y
CONTROL DE
CUNDO: MANTENIMIENTO
PLANEACION DEL

16 de mayo MANTENIMIENTO
PROGRAMACION

de 2015 CICLO Y CONTROL DE

MANTENIMIENTO

RELACION DEL
MANTENIMIENTO CON
DNDE: OTRAS AREAS
UGMA ADMINISTRACION
PRODUCCION
Unidad de Postgrado CALIDAD
RRHH
Editorial
Se imagina una mquina sin fallas?

Definitivamente existen equipos y mquinas muy confiables, sin embargo, no funcionan sin mantenimiento. En los
sistemas de produccin industrial, cuando el mantenimiento se descuida genera una serie de efectos que
finalmente conducen a problemas que impactan en la calidad, desempeo y
disponibilidad de la maquinaria.

En el mercado altamente competitivo en el que actualmente

vivimos, todos los equipos y maquinaria deben estar siempre en
condiciones ptimas y por supuesto, disponibles para la
produccin. El precio a pagar por fallas en la mquina es alto ya
que impactar de manera directa en una menor productividad, baja
calidad y mayores costos de operacin.

Por tal razn las organizaciones deben considerar el mantenimiento

como una herramienta indispensable, que no slo les permitir alcanzar
la certificacin ISO 9001 cuyo aspecto asociado a la calidad debe responder
a un objetivo primordial y que juega un papel fundamental que es la satisfaccin
del cliente, sino que adems con un buen mantenimiento programado, las
empresas deben ver al mismo, como una inversin que a mediano y/o largo
plazo les permitir evitar gastos innecesarios en la reparacin o daos total de sus equipos y no como un gasto o
un mal necesario, como era visto en sus principios debido a que por la realizacin de este tipo de actividades se
producan retrasos y paradas del proceso productivo. Por tal motivo, las modernas tcnicas de verificacin del
estado de los equipos e instalaciones contribuyen de manera notable al logro de este objetivo, permitiendo adems,
mediante la adecuada seleccin de filosofas y mtodos de mantenimiento, una disminucin de los costos de
produccin.

En ese mismo sentido, como el mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener
un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas, se podra decir que
la confiabilidad del equipo, mquina y herramientas ser de un 100% aproximadamente. En pocas palabras la
buena gestin del mantenimiento optimizar los recursos humanos y econmicos, con el fin de mantener los bienes
productivos en condiciones seguras de operacin con la garanta de la calidad de sus productos fabricados de
forma rpida, efectiva y con a un menor costo.
ndice
Pgina.

TIPOS DE MANTENIMIENTO 11

PARMETROS DE MANTENIMIENTO
28

PROGRAMACION Y CONTROL DE
MANTENIMIENTO 36

RELACION DEL MANTENIMIENTO 49

CON OTRAS AREAS

Marielba Rodrguez
Ing. Industrial
Universidad de Oriente
marielbarb@hotmail.com
Definicin de Mantenimiento Industrial
Es el conjunto de actividades encaminadas a
garantizar el correcto funcionamiento de las
mquinas e instalaciones que conforman un
proceso de produccin permitiendo que ste
alcance su mximo rendimiento. (Revista
Scientia et Technica)
Es el conjunto de acciones que permite
conservar o restablecer un sistema productivo
a un estado especfico, para que pueda cumplir
un servicio determinado (COVENIN 3049-93)
Evolucin del Mantenimiento
Desde el inicio de la vida humana, las herramientas
fabricadas por el hombre se han venido
perfeccionando da a da debido a que stas les
permiti conseguir satisfacciones fsicas y
psquicas.
debido a la demanda
urgente de productos,
stas trabajaron a toda
su capacidad y sin
interrupciones
(produccin en serie) por
tal motivo las tareas de
reparacin por la
presencia de gran la
cantidad de fallas eran
cada vez mayores y es
as como surge el
concepto de
mantenimiento
correctivo, situacin que
se mantuvo hasta la
dcada de los 30, cuando
en funcin de la segunda
guerra mundial y con la
necesidad de aumentar la
rapidez de la produccin, la alta administracin
industrial se preocup, no slo por corregir las
fallas, sino evitar que estas ocurriesen y el
personal tcnico de mantenimiento, pas a
desarrollar el proceso de mantenimiento
preventivo.
El mantenimiento preventivo continu sin
proporcionar buenos resultados, pues no
aseguraba que las maquinarias realizaran
productos con la calidad y cantidad deseada, an
cuando se haba aumentado fuertemente los
costos.
Para la misma poca en Japn la industria y sus
campos haban quedado destrozados, es cuando
un programa de desarrollo con especialistas, entre
los cuales estaba W Edwards Deming, establece
en la industria japonesa el control estadstico de la
calidad. Aplic el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en el cliente al
que se le considera lo ms importante, donde se
dice que con l se inicia la tercera revolucin
industrial.

Al final del siglo XIX con la primera revolucin

industrial se produjo la revolucin agraria y de la
industria manufacturera que junto con la
mecanizacin de las mismas, surgi la necesidad
de las primeras reparaciones.
Hasta 1914 el mantenimiento tena importancia
secundaria y era ejecutado por el mismo personal
de operacin o de produccin.

Con la llegada de la primera guerra mundial las

mquinas tuvieron cada vez mayor importancia
Para los aos 50 se crea el concepto de
mantenimiento productivo, el cual se enfoc el
trabajo de mantenimiento a la obtencin de
productos en funcin tanto de cantidad como de
calidad y no slo dedicarse al cuidado de las
maquinarias.
Para el ao 1971 se cre el mantenimiento
productivo total, el cual se que hizo hincapi en lo
importante que resulta involucrar al personal de
produccin y al de mantenimiento en las
actividades de mantenimiento productivo. Se aplic
el concepto de cero paros cero defectos.
Para la poca de los aos 80 se empez a aplicar
el llamado mantenimiento centrado en la
confiabilidad, basado en el mantenimiento
planificado, enfoque hacia la confiabilidad tomando
en cuenta los costos asociados al mantenimiento.
Por otro lado, los lugares de trabajo generalmente
eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba
que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo
y bsqueda de herramientas y repuestos fuesen
muy elevados. Es por ello que Hiroyuki HIrano en
1995, present un libro donde hace referencia al
mtodo de Las cinco eses, el cual permiti
mejorar notablemente el ambiente de trabajo, la
limpieza de la fbrica, la definicin y organizacin
de herramientas y sobre todo la calidad y
productividad.
En la actualidad y desde hace varios aos, debido
a la gran contaminacin y bajo las exigencias de un
nueva filosofa con caractersticas ecolgicas ha
surgido una nuevo concepto llamado filosofa de la
conservacin, el cual se basa en la preservacin
del medio ambiente, dando lugar a la presencia de
entidades y personas interesadas en estudiar el
desarrollo de la conservacin industrial. Es decir,
las acciones para prevenir daos al medioambiente
deben ser dirigidas a las personas, los equipos y
los procesos de mantenimiento.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos
el servicio que deba darnos o cuando aparecen
efectos indeseables, segn las especificaciones de
diseo con las que fue construido o instalado el
bien en cuestin.
Clasificacin de las fallas:
1) Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la
vida til y constituyen un porcentaje pequeo
del total de fallas. Pueden ser causadas por
problemas de materiales, de diseo o de
montaje.
2) Fallas Adultas: Son las fallas que presentan
mayor frecuencia durante la vida til. Son
derivadas de las condiciones de operacin y se
presentan ms lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una mquina, etc.).
3) Fallas Tardas: Representan una pequea
fraccin de las fallas totales, aparecen en forma
lenta y ocurren en la etapa final de la vida del
bien (envejecimiento de la aislacin de un
pequeo motor elctrico, perdida de flujo
luminoso de una lmpara, etc.
Objetivos del Mantenimiento Industrial
Segn (Cuartas 2008) seala que en cualquier
empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos
objetivos fundamentales: reducir los costos y
garantizar la seguridad industrial.
Para ello se debe tener en cuenta los siguientes
aspectos cuando se trata de la reduccin de los
costos:
Optimizar la disponibilidad de equipos e
instalaciones para la produccin.
Reducir los costos de las paradas de
produccin ocasionadas por deficiencias en el
mantenimiento de los equipos, mediante la
aplicacin de una determinada cantidad de
mantenimiento en los momentos ms
apropiados.
Incrementar la vida til de los equipos,
reduciendo los factores de desgastes, deterioro
y roturas que garanticen que los equipos
alcancen una mayor vida til.
Maximizar el aprovechamiento de los recursos
disponibles para la funcin del mantenimiento,
es aqu en donde se debe analizar la
conveniencia o no de continuar prestando el
servicio de mantenimiento a una mquina que
presenta problemas de funcionamiento o
buscar su reemplazo.
Reducir los costos de operacin y reparacin
de los equipos, para ello se hace necesario una
buena planificacin en las labores del
mantenimiento, as como, la elaboracin de
buenos programas para la lubricacin, limpieza
y ajustes de los equipos que traer como
consecuencias una disminucin notable en el
consumo de energa y aumento en la calidad
de los productos terminados.
En cuanto a lo referente de la seguridad industrial
se puede destacar que el objetivo ms importante
desde el punto de vista del factor humano es
garantizar con el mantenimiento la seguridad de
operacin de los equipos.
Para ello se hace necesario realizar las siguientes
funciones a travs del departamento de
mantenimiento:
Administrar el personal de mantenimiento.
Programar los trabajos de mantenimiento.
 Establecer los mecanismos para retirar de la
produccin aquellos equipos que presentan
altos costos de mantenimiento.
Proveer al personal de mantenimiento de la
herramienta adecuada para sus funciones.
Mantener actualizada las listas de repuestos y
lubricantes.
Adiestrar al personal de mantenimiento sobre
los principios y normas de seguridad industrial.
Disponer adecuadamente de los desperdicios
y del material recuperable.
Por otro lado la Revista Scientia et Technica, seala
que los objetivos especficos del Mantenimiento
son los siguientes:
Realizar listados de los equipos que conforman
el proceso de produccin.
Asignar cdigos de identificacin a cada uno de
los equipos listados.
Realizar fichas tcnicas que contengan la
informacin de las caractersticas generales,
tcnicas y operacionales de cada uno de los
equipos codificados.
Generar listados codificados con cada una de
las actividades de mantenimiento elctrico,
mecnico, de lubricacin, de instrumentacin,
de metrologa y civil en todas las reas de la
empresa.
Asignar las tareas de mantenimiento
requeridas con su correspondiente fecha de
inicio y frecuencia de ejecucin para cada uno
de los equipos codificados.
Listar los repuestos, herramientas y tipo de
personal requerido para la ejecucin del
mantenimiento.
Realizar rdenes de trabajo del mantenimiento
programado sistematizado.
Digitar la informacin de las rdenes de trabajo
en el correspondiente software de
mantenimiento.
Generar informes que permitan controlar el
manejo del presupuesto para la mano de obra
propia y contratada, los repuestos y los
materiales empleados en el mantenimiento.
De manera general el objetivo del mantenimiento
industrial es el de planear, programar y controlar
todas las actividades encaminadas a garantizar el
correcto funcionamiento de los equipos utilizados
en los procesos de produccin.
Ventajas del mantenimiento industrial:
Una buena programacin del mantenimiento hace
que las empresas cuenten con las siguientes
ventajas:
Elaboracin de productos de alta calidad y a
bajo costo.
Satisfaccin de los clientes con respecto a la
entrega del producto en el tiempo acordado.
Reduccin de los riesgos en accidentes de
trabajo ocasionados por el mal estado de las
mquinas o sus componentes.
Disminucin de costos provocados por paradas
del proceso de produccin cuando se
presentan reparaciones imprevistas.
Deteccin de fallas producidas por el desgaste
de piezas permitiendo una adecuada
programacin en el cambio o reparacin de las
mismas.
Evita los daos irreparables en las mquinas.
Facilita la elaboracin del presupuesto acorde
con a las necesidades de la empresa.
Funciones de mantenimiento industrial
Funciones Primarias:
Mantener reparar y revisar los equipos e
instalaciones.
Analizar y determinar el momento ptimo para
la sustitucin de los bienes productivos.
Generacin y distribucin de los servicios
elctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
Modificar, instalar, remover equipos e
instalaciones.
Desarrollo de programas de Mantenimiento
preventivo y programado.
Seleccin y entrenamiento de personal.
Proporcionar estadsticas e indicadores que
permitan realizar seguimiento a la gestin de
mantenimiento.
Funciones Secundarias:
Asesorar la compra de nuevos equipos.
Hacer pedidos de repuestos, herramientas y
suministros.
Controlar y asegurar un inventario de
repuestos y suministros.
Mantener los equipos de seguridad y dems
sistemas de proteccin.
Llevar la contabilidad e inventario de los
equipos.
Cualquier otro servicio delegado por la
administracin.
Actividades y responsabilidades del
mantenimiento
A continuacin se relacionan las principales
Actividades y responsabilidades del
mantenimiento:
Dar la mxima seguridad para que no se vayan
a presentar paros en la produccin.
 Mantener el equipo en su mxima eficiencia de
operacin.
Reducir al mnimo el tiempo de paro.
Reducir al mnimo los costos de
mantenimiento.
Mantener un alto nivel de Ingeniera prctica en
el trabajo realizado.
Investigar las causas y remedios de los paros
de emergencia.
Planear y coordinar la distribucin del trabajo
acorde con la fuerza laboral disponible.
Proporcionar y mantener el equipo de taller
requerido.
Preparar anualmente un presupuesto, con
justificacin adecuada que cubra el costo de
mantenimiento.
Establecer una rutina adecuada de inspeccin
de los equipos contra incendios, organizando y
adiestrando al personal.
Qu factores determinan que haya necesidad
de una organizacin para el mantenimiento?
La creciente mecanizacin. Esta contribuye a
reducir la mano de obra necesaria para la
produccin, pero aumenta las necesidades de
conservacin.
Mayor complejidad de los equipos, lo cual
requiere servicios altamente especializados.
Aumento de los inventarios de piezas de
repuesto y accesorios, que deriva de la
mecanizacin y de la complejidad de los
equipos.
Controles de produccin ms estrictos, cuya
inobservancia provoca mayores impactos en
caos de interrupcin de los procesos
productivos.
Plazos de entrega ms breves, que hacen
disminuir el volumen de inventario de
productos terminados, pero crean impacto en
las condiciones de operacin.
Exigencias crecientes de buena calidad, que
hace ms vendibles los productos, pero exigen
mayor urgencia en la correccin de cualquier
condicin impropia de los equipos.
Costos mayores: la mano de obra es cada vez
ms cara y se producen aumentos constantes
en los precios de accesorios y materia prima.
Creciente preocupacin del entorno
(comunidad) por el riesgo que representa la
presencia de industrias en las cercanas de los
centros poblados y por las posibles
repercusiones de accidentes sobre las
personas y el medio ambiente.
Mayor inters de los organismos oficiales por la
salvaguarda del personal y la seguridad en los
lugares de trabajo.
Organizacin del mantenimiento industrial
Para disear la estructura organizacional de
mantenimiento de una empresa su configuracin
estar sujeta a un sinnmero de factores tanto
internos como externos, ya que es evidente que no
existe una estructura ptima para un tipo de
organizacin debido a que lo que resulta adecuado
para una, es posible que no lo sea para otra.
Entre los factores condicionantes internos pueden
mencionarse:
La capacidad econmico-financiera;
El volumen de produccin, comercializable en
trminos rentables;
El crdito;
El tipo de productos y los procesos para
obtenerlos, etc.
Y los factores condicionantes externos a la
organizacin son:
El mbito social;
La ubicacin geogrfica;
La distribucin geogrfica de la organizacin;
La disponibilidad de mano de obra capaz,
servicios, energa, agua; etc.;
La evolucin econmica del mercado;
La absorcin del producto o productos.
Por ejemplo, por lo general las organizaciones
pequeas normalmente estn estructuradas
funcionalmente (centralizadas), mientras que las de
tamao mediano se inclinan por estructuras
divisionales (descentralizadas) y las grandes
generalmente optan por unidades estratgicas de
negocio o por estructuras matriciales.
Pero sea cual sea la condicin de cada
organizacin, existen unos modelos que son el
resultado del anlisis de los factores anteriormente
enunciados con los cuales se podr decidir la forma
en que se estructurar el Mantenimiento:
1) Mantenimiento Centralizado: Es un
organismo de Mantenimiento que sin tener en
cuenta su dependencia, tiene toda la
responsabilidad del servicio. Esta forma de
organizacin se aplica en fbricas
relativamente pequeas o medianas.
Ventajas
Rene al personal en especialidades o gremios
(mecnicos, ajustadores, montadores, etc.)
facilitando la especializacin;
 Facilita la estandarizacin y normalizacin de
tareas y su aplicacin en todos los mbitos de
la fbrica;
Permite un rpido intercambio de hombres
entre las distintas reas;
La supervisin est mejor desarrollada y puede
intercambiarse entre grupos con facilidad;
Asegura la fijacin, movimientos y reposicin y
control en los stocks de repuestos, suministros
generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir
los inventarios;
La programacin de tareas se ve facilitada,
pues se tiene la suma de medios;
como consecuencia de lo anterior, es posible,
en casos de emergencia, disponer la aplicacin
de todos los medios y la mano de obra que se
requieran;
Es posible distribuir mejor en el tiempo y en el
espacio, las cargas de trabajo en todas las
reas de la fbrica;
Facilita la formacin y entrenamiento de todo el
personal.
Desventajas
Falta de agilidad en la respuesta del servicio;
dificulta que el personal de mantenimiento se
especialice en todos los equipos que debe
atender;
Tendencia a una mayor burocratizacin en el
manejo de los papeles;
Las responsabilidades entre Mantenimiento y
Operacin tienden a diluirse;
Hay una mayor prdida de tiempo por traslado
de personal cuando la fbrica est dispersa
geogrficamente;
No existe una buena compenetracin de los
problemas del rea productiva.
2) Mantenimiento Descentralizado: En este
caso Mantenimiento depende de cada una de
las reas productivas y de servicio, tal como
se ilustra en el siguiente grfico. Tambin se
lo denomina Mantenimiento asignado y se
aplica generalmente en grandes complejos
industriales donde las reas estn
geogrficamente dispersas.
Ventajas
El personal puede especializarse ms en las
tareas de mantenimiento de cada uno de los
equipos;
Mayor agilidad entre requerimiento y
satisfaccin del servicio;
Menor burocracia;
Las responsabilidades del personal de
mantenimiento respecto de la produccin son
ms definidas;
Menores tiempos muertos por traslados;
Las tareas de programacin se simplifican.
Desventajas
Las tareas de mantenimiento no responden a
normas y estndares de aplicacin general en
toda la fbrica;
Se dificulta la trasferencia de operarios entre
las reas;
Se ampla el nmero de supervisores y es ms
difcil el intercambio;
Hay tendencia a multiplicar los servicios de
apoyo a Mantenimiento;
Lo mismo sucede con las existencias de
repuestos y suministros;
Tambin se duplican las especialidades y el
nmero total de operarios suele superar la
carga total de trabajo de mantenimiento;
Se dificultan los planes de formacin y
entrenamiento del personal.
3) Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento
cuya organizacin est dividida. En efecto, la
divisin se establece, tal como se muestra en
la figura siguiente. Se aplican en sistemas
productivos muy complejos, con muchos
procesos en extensiones geogrficas
alejadas.
 Es una estructura donde coexisten el Cuando existan empresa que puedan realizar
mantenimiento centralizado y el los trabajos de mantenimiento en forma
descentralizado. En este tipo de organizacin eficiente y a un costo ms bajo.
cada rea tiene una unidad de manteniendo
pero manejadas desde una base central. Cada
unidad tiene el personal necesario para Ventajas
realizar el mantenimiento a una escala Permite la contratacin de servicios especficos
deducida. que no pueden ser ejecutados por la empresa.
Evita que la empresa mantenga un personal, el
Ventajas cual no sea utilizado frecuentemente.
Facilita el conocimiento que tenga la persona, Da libertad al contratista para que ejecuten el
ya que ste estar cerca del rea de mantenimiento con su propio personal.
produccin y por lo tanto no es necesario Permite a la empresa reducir costos por la
contratar personal para realizar el
mantenimiento mayor.
Dispone de herramientas grandes en el taller
central.

Desventajas
En el mantenimiento mayor se requiere utilizar
recursos adicionales (personal, materiales,
equipos auxiliares, etc)
Costos de traslado en casos de mantenimiento
mayor de herramientas y equipos
especializados desde el taller central hasta el
rea o unidad de mantenimiento.

realizacin de los trabajos de mantenimiento.

Permite realizar trabajos de mantenimiento en
el momento que se requiera.
Desventajas
Puede presentarse dificultad para conseguir
contratistas calificados.
No siempre los contratistas pueden ofrecer
todos los servicios que la empresa necesita.
El costo total del servicio de mantenimiento
puede ser elevado, debido a que la
intermitencia con que se presta.

Consecuencias de un mantenimiento deficiente

Cuando en las empresas no se cuenta con un
mantenimiento bien planeado, las consecuencias
pueden ser las siguientes:
Paradas imprevistas en el proceso de
produccin.
4) Mantenimiento Contratado: Se realiza Averas inesperadas de los equipos.
cuando se busca el apoyo de otra empresa Daos en la materia prima.
para que realice el mantenimiento a la Elaboracin de productos defectuosos.
empresa, tambin se conoce como Incumplimiento en los tiempos de entrega de
tercerizacin, outsourcing. los productos.
Accidentes laborales.
Volumen elevado de trabajos de Costos altos de reparacin no programada.
mantenimiento, como construcciones o Degradacin de la maquinaria y los equipos.
reparaciones mayores.
Importancia del mantenimiento industrial
Reparaciones de taller que requieran equipos
Ayuda al crecimiento de la empresa y se
cuya adquisicin es costosa y de poca
desarrolle teniendo mayor capacidad.
utilizacin.
 Reduccin de los costos de gestin de
empresas a travs de un mejor control y
reduccin de gastos extraordinarios (baja
calidad, horas extras. etc)
Mayor productividad del personal mediante la
planificacin y programacin de las tareas.
Desarrollo de tecnologas de manufactura.
Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad Operacional se define como una
serie de procesos de mejora continua, que
incorporan en forma sistemtica, avanzadas
herramientas de diagnstico, metodologas de
anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la
gestin, planeacin, ejecucin y control de la
produccin industrial. La Confiabilidad Operacional
lleva implcita la capacidad de una instalacin
(procesos, tecnologa, gente), para cumplir su
funcin o el propsito que se espera de ella, dentro
de sus lmites de diseo y bajo un especfico
contexto operacional.
Aplicacin de la confiabilidad operacional
Las estrategias de Confiabilidad Operacional se
usan ampliamente en los casos relacionados con:
Elaboracin de los planes y programas de
mantenimiento e inspeccin de equipos e
instalaciones industriales.
Solucin de problemas recurrentes en los
activos fijos que afecten los costos y la
efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que permitan
minimizar riesgos en los procesos, equipos e
instalaciones y medio ambiente.
Establecer procedimientos operacionales y
prcticas de trabajo seguro.
Determinar el alcance y frecuencia ptima de
paradas de planta.
Herramientas de confiabilidad operacional
sistemas, equipos e instalaciones, en
funcin de su impacto global, con el fin de
facilitar la toma de decisiones.
2) Anlisis de Modos y efectos de Falla y
Criticidad (FMECA). Es una metodologa
que permite determinar los modos de falla
de los componentes de un sistema, el
impacto y la frecuencia con que se
presentan.
3) Anlisis Causa Raz (RCFA). Es una
tcnica sistemtica que se aplica con el
objetivo de determinar las causas que
originan las fallas, sus impactos y
frecuencias de aparicin, para poder
mitigarlas o eliminarlas.
4) Inspeccin Basada en Riesgos (RBI). Es
una tcnica que permite definir la
probabilidad de falla de un equipo o
sistema, y las consecuencias que las fallas
pueden generar sobre la gente, el
ambiente y los procesos.
5) Anlisis Costo Riesgo Beneficio
(BRCA). Es una metodologa que permite
establecer una combinacin ptima entre
los costos de hacer una actividad y lo
logros o beneficios que la actividad genera,
considerando el riesgo que involucra la
realizacin o no de tal actividad.
6) Costo del Ciclo de Vida (LCC). El anlisis
LCC es una metodologa que permite elegir
entre opciones de inversin o acciones de
incremento de la confiabilidad con base en
su efecto en el costo total del ciclo de vida
de un activo nuevo o en servicio.

La confiabilidad como metodologa de

anlisis debe soportarse en una serie de
herramientas que permitan evaluar el
comportamiento del activo de una forma
sistemtica a fin de poder determinar el
nivel de operatividad, la cuanta del riesgo y
las dems acciones de mitigacin que se
requieren, para asegurar su integridad y
continuidad operacional. Son mltiples las
herramientas de que se sirve la
confiabilidad con el fin de formular planes
estratgicos para lograr la excelencia en las
actividades e mantenimiento.

Entre las cuales estn:

1) Anlisis de Criticidad (CA). Es

una tcnica que permite jerarquizar
 Margot Torres
Ing. Metalrgico
Universidad Nacional
Experimental Politcnica
margotmaiz@gmail.com
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimiento pueden
clasificarse atendiendo a diferentes
criterios:
De acuerdo a la Especialidad de la Tarea a Realizar
Mecnico
Elctrico
De Instrumentacin
De acuerdo a la Peligrosidad de la Tarea a Realizar
Requieren permiso de trabajo
No requieren permiso de trabajo
De acuerdo a la Naturaleza de la Tarea a Realizar
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Cero Horas
En uso
Mantenimiento Correctivo: Se entiende
por mantenimiento correctivo a la
correccin de las averas o fallas,
cuando stas se presentan. Es la
habitual reparacin tras una avera
que oblig a detener la instalacin o
mquina afectada por la falla.
Ventajas
Si el equipo est preparado la intervencin en
el fallo es rpida y la reposicin en la mayora
de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva,
un grupo de operarios competentes ser
suficiente, por lo tanto el costo de mano de
obra ser mnimo, ser ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que
la capacidad de anlisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de
manera instantnea en la produccin, donde
la implantacin de otro sistema resultara poco
econmico.
Desventajas
Se producen paradas y daos imprevisibles en
la produccin que afectan a la planificacin de
manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las
reparaciones debido a la rapidez en la
intervencin, y a la prioridad de reponer antes
que reparar definitivamente, por lo que
produce un hbito a trabajar defectuosamente,
sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya
que este tipo de intervenciones a menudo
generan otras al cabo del tiempo por mala
reparacin por lo tanto ser muy difcil romper
con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento
llevado a cabo a intervalos predeterminados
o de acuerdo a criterios establecidos, y
encaminadas a reducir la probabilidad de
fallo o la degradacin del funcionamiento
de un elemento. Suele tener un carcter
sistemtico, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningn
sntoma de tener un problema.
Caractersticas
Se lleva a cabo siguiendo un
programa previamente elaborado
donde se detalla el procedimiento y las
actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios a la
mano.
Cuenta con una fecha programada, con un
tiempo de inicio y de terminacin
preestablecido y aprobado por la directiva de la
empresa.
Est destinado a un rea en particular y a
ciertos equipos especficamente. Aunque
tambin se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de
todos los equipos, adems brinda la posibilidad
de actualizar la informacin tcnica de los
equipos
Ventajas
Exige un conocimiento de las mquinas y un
tratamiento de los histricos que ayudar en
gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.
La reduccin del correctivo representar una
disminucin de costos de produccin y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita
una planificacin de los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una
previsin de los recambios o medios
necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor
momento para realizar el paro de las
instalaciones con produccin.
Desventajas
Representa una inversin inicial en
infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por
tcnicos especializados.
Si no se hace un correcto anlisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en
el tiempo produce falta de motivacin en el
personal, por lo que se debern crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo
en un trabajo que genere satisfaccin y
compromiso, la implicacin de los operarios de
preventivo es indispensable para el xito del
plan.
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue
conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y
operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables fsicas (temperatura,
vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin
sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de
medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o
tcnicos.
Caractersticas
El sustento tecnolgico de este mantenimiento
consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemticos agregados a las operaciones de
diagnstico, que juntos pueden brindar
informacin referente a las condiciones del
equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por
no produccin.
La implementacin de este tipo de mtodos
requiere de inversin en equipos, en
instrumentos, y en contratacin de personal
calificado
Ventajas
La intervencin en el equipo o cambio de un
elemento.
Obliga a dominar el proceso y a tener datos
tcnicos, lo cual implicara el compromiso con
un mtodo cientfico de trabajo riguroso y
objetivo.
Desventajas
La implantacin de un sistema de este tipo
requiere una inversin inicial importante, los
equipos y los analizadores de vibraciones
tienen un costo elevado. De la misma manera
se debe destinar un personal a realizar la
lectura peridica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de
interpretar los datos que generan los equipos y
tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento tcnico elevado de la
aplicacin.
Por todo ello la implantacin de este sistema se
justifica en mquina o instalaciones donde los
paros intempestivos ocasionan grandes
prdidas, donde las paradas innecesarias
generen grandes costos.
Tcnicas Predictivas.
El requisito para que se pueda aplicar una tcnica
predictiva es que la falla incipiente genere seales
o sntomas de su existencia, tales como; alta
temperatura, ruido, ultrasonido, vibracin,
partculas de desgaste, alto amperaje, etc. Las
tcnicas para deteccin de fallas y defectos en
maquinaria varan desde la utilizacin de los
sentidos humanos (odo, vista, tacto y olfato), la
utilizacin de datos de control de proceso y de
control de calidad, el uso de herramientas
estadsticas, hasta las tcnicas como; el anlisis
de vibracin, ensayos no destructivos (lquidos
penetrantes, ultrasonido, radiografas, partculas
magnticas, entre otros) la termografa, anlisis de
lubricantes, la medicin de parmetros de
operacin (voltaje, corriente, potencia, presin,
temperatura, etc.).
Anlisis de vibraciones.
Las vibraciones en una maquinaria estn
directamente relacionadas con su vida til de dos
maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones
es una indicacin de que la mquina funcionar
correctamente durante un largo perodo de tiempo,
mientras que un aumento en el nivel de vibraciones
es una indicacin de que la mquina se encamina
hacia algn tipo de falla, aunque no todos los tipos
de vibraciones son evitables, ya que algunas son
inherentes a la operacin de la maquinaria en s
misma, por lo que una de las tareas del analista es
identificar aquellas que deben ser corregidas y
determinar un nivel de vibraciones tolerable.
El anlisis de vibraciones es la principal tcnica
para supervisar y diagnosticar la maquinaria
rotativa.
Aplicaciones:
Mediante el anlisis de vibraciones aplicado a la
maquinaria rotativa se pueden diagnosticar con
precisin problemas de:
Desequilibrio
Desalineacin
Holguras
Roces
Ejes doblados
Poleas excntricas
Rodamientos
Engranajes
Fallos de origen elctrico
Anlisis de lubricantes
Las tcnicas de anlisis de lubricantes son
fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la
presencia de partculas de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para anlisis
de aceites que permiten montar un mini laboratorio
de anlisis rpido de aceites en la planta industrial,
lo cual permite:
Obtener resultados inmediatos sobre los
anlisis
Reducir el costo de anlisis por muestra
Los equipos de taller para anlisis rpido de
muestras miden los siguientes parmetros:
ndice de detraccin qumica, para evaluar el
deterioro del aceite lubricante
Constante dielctrica, para evaluar el deterioro
del aceite lubricante y su contaminacin
Contenido en agua, para evaluar su
contaminacin
ndice de desgaste frrico, para localizar
desgastes de piezas de la mquina tales como
engranajes o rodamientos
Indicador de partculas no frricas, para
verificar si existe entrada de contaminantes
Viscosidad, para comprobar la efectividad del
lubricante y estudiar su degradacin qumica o
entrada de contaminantes lquidos
Termografa
La termografa es una tcnica que permite medir
temperaturas a distancia y sin necesidad de
contacto fsico con el objeto a estudiar. Mediante la
captacin de la radiacin infrarroja del espectro
electromagntico, utilizando cmaras
termogrficas, se puede convertir la energa
radiada en informacin sobre temperatura del
objeto que a nosotros nos interesa, ayudndonos
con ellos a detectar puntos calientes o fros que un
futuro pudiesen dar problemas como por ejemplo
en cables, donde un punto caliente nos podra
indicar una posible sobre intensidad.
La reduccin en los precios de las cmaras
termogrficas han permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie ya de
esta potente tcnica predictiva.
En la mayora de los casos, la termografa slo se
aplica a la inspeccin de armarios elctricos, a
pesar de que existen otras muchas aplicaciones
tiles para las funciones del mantenimiento
predictivo tales como:
Inspeccin de motores elctricos para buscar
calentamientos localizados por fallos en el
estator.
Calentamiento de cojinetes y rodamientos por
mala lubricacin o daos en la pistas de
rodadura, en los elementos rodantes o en la
jaula.
Inspeccin de aislamientos en hornos,
calderas, circuitos de vapor, etc.
Comprobacin de purgadores de vapor.
Inspeccin de conductos con fluidos calientes
o fros para localizar obstrucciones.
Localizacin de tuberas de agua incrustadas
en paredes.
Inspeccin de cierres mecnicos.
Verificacin de acoplamientos de ejes para
identificar desalineaciones o daos en los
acoplamientos.
Inspeccin de poleas para identificar tensiones
mayores que las adecuadas y desalineaciones
de las poleas.
Comprobacin del sistema de refrigeracin en
motores elctricos.
Inspecciones de centros de transformacin de
alta tensin.
Inspeccin de lneas de corriente para
comprobar el equilibrio entre fases.
La medida de temperatura sin contacto es una
tcnica fundamental en mantenimiento elctrico
que ha experimentado grandes cambios en los
equipos e instrumentacin disponibles, y que est
an en continua evolucin. Se caracteriza por su
espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad
de deteccin de puntos calientes.
Ultrasonido
La captacin de ultrasonidos es una tcnica de
mantenimiento predictivo para la deteccin de
fallos que pueden pasar desapercibidos si slo
utilizamos otras tcnicas.
Existen varias tcnicas para las pruebas de
ultrasonido, pero todas ellas se emplean para
determinar fallas o anomalas en soldaduras,
recubrimientos, tuberas tubos, estructuras,
flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones,
erosin, corrosin e inclusiones se descubren
transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a
travs del material y evaluando la marca resultante
para determinar la ubicacin y severidad de la
discontinuidad. El anlisis por ultrasonido est
basado en el estudio de las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por las mquinas cuando
presentan algn tipo de problema.
El odo humano puede percibir el sonido cuando su
frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20 kHz, por
tal razn el sonido que se produce cuando alguno
de los componentes de una mquina se encuentra
afectado, no puede ser captado por el hombre
porque su frecuencia es superior a los 20 kHz. Las
ondas de ultrasonido tienen la capacidad de
atenuarse muy rpido debido a su corta longitud,
esto facilita la deteccin de la fuente que las
produce a pesar de que el ambiente sea muy
ruidoso. Los instrumentos encargados de convertir
las ondas de ultrasonido en ondas audibles se
llaman medidores de ultrasonido o detectores
ultrasnicos. Por medio de estos instrumentos las
seales ultrasnicas transformadas se pueden
escuchar por medio de audfonos o se pueden
observar en una pantalla.
Existen numerosos fenmenos que van
acompaados de emisin acstica por encima de
las frecuencias del rango audible. Las
caractersticas de estos fenmenos ultrasnicos
hacen posible la utilizacin de detectores de
ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento:
Deteccin de fugas de fluidos en
conducciones, sistemas de aire comprimido,
vlvulas, etc.
Verificacin de purgadores de vapor.
Inspeccin mecnica de rodamientos,
reductoras, comprobaciones de alineacin, etc.
Control y ayuda a la correcta lubricacin.
Deteccin de fallos en mquinas alternativas
como inspeccin de vlvulas e impactos en
componentes acoplados.
Inspecciones elctricas en armarios elctricos,
transformadores, subestaciones, aisladores,
lneas de alta tensin, etc. para el control de
descargas elctricas en corona, tracking y arco.
Ensayos de estanqueidad en vehculos,
barcos, trenes, autoclaves, etc.
Verificacin del funcionamiento de vlvulas
hidrulicas y neumticas.
Comprobacin del fenmeno de la cavitacin.
Tintes penetrantes
Se utilizan para detectar grietas y discontinuidades
en superficies provocadas por desgaste, fatiga,
procedimientos de mantenimiento y reparacin
general, corrosin o desgaste general por agentes
atmosfricos. El tinte se aplica y penetra en las
anomalas. La superficie se limpia y as el
penetrante se revela mediante tcnicas visuales,
fluorescentes o electrostticas.
Partculas Magnticas
El funcionamiento bsico es el de rociar con un
espray la zona a comprobar, el lquido de este
espray est formado por partculas magnticas.
Cuando se le aplica el equipo elctrico hace que las
partculas circulen entre los dos polos del equipo
elctrico, si en la zona que se est comprobando
tenemos alguna fisura las partculas se alinean en
la zona de la fisura al no poder circular libremente
como se produce en las zonas sin defecto del
material metlico.
Dependiendo del tipo de pieza que se vaya a
comprobar y de su ubicacin o posibilidad de
comprobarla en otra ubicacin, se utilizar un tipo
de espray u otro, o incluso antes de realizar la
comprobacin se pintar con otro espray para que
haya contraste entre el metal y el espray con
partculas.
Si se puede realizar en un cuarto sin luz o montar
uno, siempre que la pieza a comprobar se puede
desplazar a esta zona, se comprobar con luz
ultravioleta.
El ensayo explicado hasta ahora es el mtodo
hmedo de ensayos de partculas magnticas.
Tambin se puede utilizar polvo para tal fin.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de
que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones
sobre su capacidad productiva. Dicha revisin
consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo.
Mantenimiento En Uso: inspecciones visuales, limpieza, lubricacin,
Es el mantenimiento bsico de un equipo realizado reapriete de tornillos) para las que no es necesario
por los usuarios del mismo. Consiste en una serie una gran formacin, sino tal solo un entrenamiento
de tareas elementales (tomas de datos, breve. Este tipo de mantenimiento es la base del

TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

Los Tipos de Mantenimiento no son directamente aplicables.

Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo

necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar
en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin (mantenimiento

preventivo peridico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizs le hagamos una puesta a punto anual (puesta a
cero) y repararemos las averas que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La
mezcla ms idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas
razones ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada de ese equipo,
al coste de reparacin, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto
o servicio, entre otras. El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz
de dar una respuesta clara a esta pregunta:

Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de

Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a
las necesidades de un equipo concreto.

Eucaris vila
Ing. Industrial
Universidad Experimental de
Guayana
eucarisdelv.avila05@gmail.com
MODELOS DE MANTENIMIENTO
Se habla de estos modelos cuando se hacen
combinaciones de los diferentes tipos de
mantenimiento existentes, en una proporcin
determinada de cada uno de ellos, adems de esto,
todos ellos incluyen dos actividades que en
cualquier equipo son rentables: inspecciones
visuales y lubricacin. Las inspecciones visuales
prcticamente no cuestan dinero y permite detectar
averas de manera precoz, y su resolucin
generalmente ser ms barata cuanto antes
detectemos el problema. La lubricacin siempre es
rentable, aunque s representa un coste (lubricante
y la mano de obra para aplicarlo), en general es tan
bajo que est sobradamente justificado, ya que una
avera por una falta de lubricacin implicar
siempre un gasto mayor que la aplicacin del
lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualizacin se pueden definir los
diferentes modelos de mantenimiento posibles:
1.- Modelo correctivo.
Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems
de las inspecciones visuales y la lubricacin
mencionadas anteriormente, la reparacin de
averas que surjan. Es aplicable a los equipos con
el nivel ms bajo nivel de criticidad, cuyas averas
no suponen ningn problema, ni econmico ni
tcnico. En este tipo de equipos no es rentable
dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
2.- Modelo condicional.
Incluye las actividades del modelo anterior, y
adems, la realizacin de una serie de pruebas o
ensayos que condicionarn una actuacin
posterior. Este modelo de mantenimiento es vlido
en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo
su probabilidad de fallo es baja.
3.- Modelo sistemtico.
Este modelo incluye un conjunto de tareas que se
realizaran sin importar cul es la condicin del
equipo; tambin se llevaran a cabo algunas
mediciones y pruebas para decidir si se realizarn
otras actividades de mayor envergadura; y, por
ltimo, resolver las averas que surjan. Es un
modelo de gran aplicacin en equipos de
disponibilidad media, de cierta importancia en el
sistema productivo y cuyas averas causan algunos
trastornos.
Algunos ejemplos de este modelo son los
siguientes:
El tren de aterrizaje de un avin
El motor de un avin
Un reactor discontinuo
4.- Modelo de alta disponibilidad.
Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos.
Se aplica en aquellos equipos que bajo ningn
concepto pueden sufrir una avera o un mal
funcionamiento. Son equipos a los que se exige,
adems, unos niveles de disponibilidad altsimos,
por encima del 90 %. La razn de un nivel tan alto
de disponibilidades, es, en general, al alto coste en
produccin que tiene una avera. Para mantener
estos equipos es necesario emplear tcnicas de
mantenimiento predictivo, que permitan conocer el
estado del mismo con l en marcha, y a paradas
programadas, que supondrn una revisin general
completa, con una frecuencia generalmente anual
o superior.
Algunos ejemplos de este modelo de
mantenimiento pueden ser los siguientes:
Turbinas de produccin de energa elctrica.
Hornos de elevadas temperaturas
Equipos rotativos que trabajan de forma
continua
Depsitos reactores o tanque de reaccin no
duplicados.
Ahora bien, es necesario resaltar que la seleccin
de uno de estos modelos va a depender de los
resultados obtenidos de lo que se conoce en
mbito organizacional como anlisis de criticidad
de los equipos, y es de vital importancia explicar
algunos aspectos a considerar sobre esta
herramienta para tener una idea ms precisa de lo como criterios fundamentales para realizar un
que se est tratando en este punto. anlisis de criticidad los siguientes (Ver figura 2):
1. Produccin
Qu es el anlisis de criticidad? 2. Calidad
Es una metodologa que permite establecer la 3. Mantenimiento
jerarqua o prioridades de instalaciones, sistemas, 4. Seguridad y ambiente
equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de
mrito llamada Criticidad; que es proporcional al
Riesgo creando una estructura que facilita la toma
de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y
los recursos hacia las reas, de acuerdo con su
impacto en el negocio.

Por medio de esta herramienta se puede hacer una

diferenciacin entre un equipo y otro, estableciendo
una serie de niveles de importancia o criticidad tal
como se puede apreciar en la figura 1:

a) Equipos crticos: son aquellos cuya parada o

mal funcionamiento afecta significativamente a
los resultados de la empresa.
b) Equipos medianamente crticos: son
aquellos equipos cuya parada, avera o mal Figura 2. Criterios de Anlisis de Criticidad.
funcionamiento afecta a la empresa, pero las Garrido S. (2004)
consecuencias son asumibles.
c) Equipos no crticos: son aquellos con una
incidencia escasa en los resultados. Como
mucho supondrn una pequea incomodidad, Seleccin del modelo de mantenimiento
algn pequeo cambio de escasa Una vez que se ha determinado la criticidad del
trascendencia. equipo que se est analizando, entonces se
procede a seleccionar el modelo conveniente a
aplicar.

Equipos crticos Modelos programados

Equipos no crticos Modelo no programado

Modelo correctivo

Cuando se trata de equipos medianamente crticos

Figura 1. Matriz de criticidad. Aprendizaje se toma en cuenta el coste de reparacin
virtual Pemex. (materiales y de mano de obra) y el valor de la hora
de parada para poder decidir qu tipo de modelo se
va a aplicar: programado o correctivo segn sea el
Criterios fundamentales a considerar para aplicar
caso.
un anlisis de criticidad
En trminos matemticos es posible expresar la
criticidad como:

Criticidad = frecuencia x consecuencia

Donde la frecuencia est asociada al nmero de

eventos o fallas que presenta el sistema o proceso
evaluado y, la consecuencia est referida con: el
impacto y flexibilidad operacional, los costos de
reparacin y los impactos en seguridad y ambiente.
En funcin de lo antes expuesto se establecen
 disminuyen los costos por mantenimiento y
reprocesos.
Gabriel Matos
Ing. Industrial Cinco principios fundamentales:
Universidad de Oriente 1. Participacin de todo el personal.
matosgabriel81@gmail.com 2. Creacin de una cultura corporativa: mxima
eficacia.
3. Implantar sistema de gestin.
Qu es el TPM? 4. Implantacin del mantenimiento preventivo.
5. Aplicacin del sistema de gestin: ventas,
direccin.
El TPM es un sistema innovador para hacer el
mantenimiento del equipo, a travs de las
actividades de da con da realizadas por los Las seis grandes prdidas
obreros y por el total de la organizacin.
Tiempo Perdido:
Es un sistema que garantiza la efectividad de los
1. Falla de equipos
sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero
2. Puesta a punto y ajustes
perdidas a nivel de todos los departamentos con la
participacin de todo el personal en pequeos 3. Prdida de Velocidad:
grupos. 4. Tiempo ocioso y paros menores
5. Reduccin de
Objetivo del TPM velocidad
6. Defectos de
Maximizar la
Calidad:
efectividad total de los
7. Defectos en el
sistemas productivos
por medio de la proceso
eliminacin de sus 8. Reduccin de
prdidas por la rendimiento
participacin de todos
1. Fallas en el equipo: Su
los empleados en
procedencia es: flujo del
pequeos grupos de
proceso, reordenamiento
actividades
del inventario de lnea,
voluntarias.
tiempo del ciclo, secuencia
de produccin, cambios de
De manera ms clara herramental, paros menores
el objetivo consiste, en de lnea, intervenciones de
lograr cero paros cero mantenimiento
defectos y mximo
rendimiento.
2. Puesta a punto y ajustes:
Causados por: reordenamiento del inventario de
Por qu el TPM? lnea, tiempo del ciclo, secuencia de produccin,
Dada la interaccin directa que existe entre cambios de herramental, paros de lnea.
mantenimiento, produccin y la parte administrativa
de la compaa, manejando entre todos estos un 3. Tiempo ocioso y paros menores: Se originan
mismo lenguaje, cabe resaltar adems la por ciclos de operacin, secuencia de produccin,
importancia que tiene el recurso humano dentro del tiempos estndar de cambios de herramental,
proceso, ya que el xito de esta metodologa est ajustes de operacin, rgimen de operacin.
en el nivel de compromiso y capacitacin que tenga
el personal involucrado en estos procesos
productivos y de mantenimiento, para lograr 4. Reduccin de velocidad: Las causas son:
realizar trabajos tanto productivos como de ciclos de operacin, secuencia de produccin,
mantenimiento de mucha calidad, disminuyendo la tiempos estndar de cambios de herramental,
cantidad de paradas y tambin los tiempos de los paros de lnea, defectos de calidad, mal
mantenimientos preventivos y actividades funcionamiento de componentes perifricos.
correctivas, aumentando esto la productividad de
las empresas pues aumenta la calidad de los
productos y la capacidad de produccin y
 5. Defectos en el proceso: Causados por mal operacin. Sin defecto, solo lo hecho bien a la
funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de primera.
operacin, cambios de herramental, rgimen de
6. Reduccin de rendimiento: Origen, tiempo de
rgimen de operacin, defectos en el proceso,
estabilizacin de produccin.

Pilares del TPM

1.- MEJORA FOCALIZADA

Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes

prdidas ocasionadas con el proceso productivo.

PERDIDAS:

Pilares del TPM DE LOS EQUIPOS:

Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares
MEJORA FOCALIZADA Ocio y paradas menores
MANTENIMIENTO Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
AUTNOMO Arranque
MANTENIMIENTO
PLANEADO DEL RECURSO HUMANO:
CAPACITACION Gerenciales
Movimientos
CONTROL INICIAL Arreglo/ acomodo
MEJORAMIENTO PARA LA Falta de sistemas automticos
Seguimientos y correccin
CALIDAD DEL PROCESO PRODUCTIVO:
TPM EN LOS De los recursos de produccin
DEPARTAMENTOS DE De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas
APOYO

2. - MANTENIMIENTO AUTNOMO
El mantenimiento autnomo previene:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en:
Limpiar
Lubricar
Revisar
3. - MANTENIMIENTO PLANEADO
Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones ptimas
Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas
y metdicas para construir y mejorar continuamente
el proceso
4.- CAPACITACION
Objetivo: Aumentar las habilidades y capacidades
de los empleados.
5.- CONTROL INICIAL
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos
actuales y mejorar los costos de su mantenimiento.
6.- MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener
un proceso y equipo cero defectos.
7.- TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO
Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia.
T: Total Participacin de sus miembros
P: Productividad (volmenes de ventas)
M: Mantenimiento de clientes actuales y
bsqueda de nuevos
Eliminar los obstculos que se oponen a la
eficacia de los equipos.
Al multiplicar tres factores se obtiene la efectividad
global de equipo (Ege).
Ege= (D) (Er) (Tcp)

8.- SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice
un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminacin.

Fases

La disponibilidad (D) de un equipo o tiempo de

1ra. Fase (Preparacin para la implementacin del
parada solo puede ser ocasionada por una falla o por
TPM)
el cambio de tiles. Esta clase de prdidas son las
Diseado para obtener un ambiente que con ms frecuencia se presentan al operar los
motivador, la cultura y habilidad, los cuales equipos.
permiten la proactividad de la empresa.
Crear entorno apropiado
Crear programas de adiestramiento y Prdida por una falla: esta se presentan en el
desarrollo. equipo en forma eventual e imprevista.
Crear la organizacin para el TPM. Prdida por cambio de tiles: es equipo
Crearlo objetivos y las polticas para el TPM. trabaja, pero con menor eficiencia.
Crear el plan maestro para el desarrollo del
TPM. La disponibilidad (D) es relativa al cambo de tiles y
2da. Fase (Inicio de Actividades) ACTOS DE ajustes, estas se originan debido a la necesidad de
INICIACIN preparar el equipo para hacer un nuevo producto.
Se organiza una junta integrada por todo el
personal de la empresa y proveedores, en la El factor de prdidas de eficiencias de Rendimiento
cual el comit promotor y coordinador del (Er), son las prdidas por tiempos vacos.
TPM informar que a partir de ese momento
tradicionales de trabajo. Esta junta ayudar a
crear y desarrollar un clima proactivo y de Se originan debido a problemas breves que suceden
deseos de superacin. en el equipo y que al
cada trabajador laborar operario al darse
de acuerdo con el TPM, as cuenta los resuelve
que debe abandonar sus de inmediato,
rutinas volvindose al
funcionamiento
adecuado de la
3ra. Fase (Implementacin del mquina. Para
TPM) alcanzar la meta de
cero tiempos en vaco
Mejora de la efectividad global del por equipo se toman
equipo instalado, las siguientes
acciones:
Para este paso debemos conseguir
la planificacin e implementacin
de cada una de las tareas del TPM.
Para mejorar la efectividad global Observacin cuidadosa de los equipos que
del equipo es preciso hacer dos labores generales: presentan esta propensin hasta que se
repita el problema, a fin de analizarlo y
Estudiar a fondo las caractersticas y los corregirlo.
rendimientos de los equipos para obtener el Corregir defectos leves (suciedad, pequeas
mayor provecho de ellos al utilizarlos en la abolladuras, tornillos o remaches flojos, etc.)
forma debida. Determinar y asegurar las condiciones
ptimas de operacin.
El factor taza de calidad de producto (Tcp), so las
perdidas por proceso, la cual sucede cuando un
equipo proporciona su producto con fallas, es decir,
que estn fuera de calidad y, por tanto, es necesario
hacerle trabajos adicionales para recuperar su
calidad, ya sea que dicho producto pueda o no
reparase.
Para eliminar los cero defectos de proceso por
equipo, se toman las siguientes acciones:
Hacer buenos diagnsticos para legar a las
causas.
Investigar cuidadosamente las condiciones
actuales.
Revisar una y otra vez la lista de posibles
causas.
Profundizar sobre la posible existencia de
defectos pequeos que se ocultan en
defectos mayores.
se dedica especialmente al establecimiento
de las mejoras elaboradas por los equipos de
proyecto
4ta. Fase (Estabilizacin del TPM)
Plan de Mantenimiento Autnomo para toda la
empresa
Para implementar el plan de mantenimiento
autnomo para toda la empresa se deben seguir los
siguientes pasos.
1. LIMPIEZA INICIAL: Se elimina suciedad y
polvo, apretar tuercas, tornillos y pernos, y
describir problemas para corregirlos y
reportarlos.
2. EVITAR FUENTES DE PROBLEMAS: El
operario debe tomar medidas para eliminar
las causas, suciedad, polvo, dispersin de
materiales, etc.; apoyado por el personal de
mantenimiento.
3. ESTABLECER ESTNDARES DE
LIMPIEZA: Se debe considerar dentro del
tiempo del operario el tiempo estndar que
debe tomar para estas labores.
4. INSPECCIN GENERAL: Se elabora un
manual de inspeccin general del equipo que
ser utilizado por los responsables de los
crculos TPM.
5. INSPECCIN AUTNOMA: Se elabora un
manual de inspeccin autnoma del equipo
que ser utilizado por el responsable del
mismo.
6. ORGANIZACIN Y ORDEN: Se identifican
los lugares en donde se han establecidos
estndares de trabajo.
7. MANTENIMIENTO AUTNOMO PLENO: El
trabajo de los Crculos de Calidad dirigidos
por los supervisores se dedica
especialmente al establecimiento de las
mejoras elaboradas por los equipos de
proyecto y contina atendiendo la
eliminacin de las seis perdidas.
Plan de Mantenimiento (Para el Personal de
Mantenimiento)
Considerar que nuestro departamento de
mantenimiento debe tener las siguientes
caractersticas:
1. Una estructura racional que facilita la
aplicacin de labores estratgicas y tcticas.
2. Un inventario de recursos fsicos (maquinas,
etc.) jerarquizado en tres categoras (vitales,
importantes y triviales).
3. Planes estratgicos de mantenimiento
integral efectuados por la divisin de planta.
4. Un sistema de planificacin de rdenes de
trabajos efectuados por el departamento de
mantenimiento.
5. Un sistema de informtica efectuada para
toda la empresa.
Plan de Capacitacin y Desarrollo en el
mantenimiento para todo el personal.
Con los planes generados por el Comit General
Promotor y coordinador del TPM deben programarse
y realizarse cursos para todo el personal de la
empresa, de acuerdo con las categoras que tengan,
utilizando las tcnicas ms modernas de enseanza.
Todo personal debe ser capacitado, segn
las tcnicas de mantenimiento y operacin.
Todo entrenamiento debe adecuarse a las
necesidades especficas de cada rea de
trabajo.
Plan de Mantenimiento (Para los Nuevos
Equipos Instalados)
El personal de Produccin de Mantenimiento debe
corroborar que todo equipo recin instalado se
analice desde el punto de vista de mantenimiento, y
de acuerdo con su LCC (Costo del Ciclo de Vida).
1. Evaluar el costo econmico del ciclo de vida
del equipo.
2. Comprobar que el equipo est en los niveles
ms altos de confiabilidad, mantenibilidad y
 operatividad desde el punto de vista de
seguridad y econmica.
3. Lograr el mejor nivel en la planeacin de la
inversin.
4. Reducir el tiempo de vida temprana.
5. Conseguir que las actividades de
commissioning (puesta en marcha) se lleven
a cabo con eficacia.
Los beneficios del TPM son:
Recuperacin de la inversin
Meta de cero prdidas
Bsqueda de otras prdidas
Reduccin de costos
Entregas a tiempo
Mayor seguridad en los trabajadores
Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
R.C.M
El RCM es el mantenimiento que debes hacer para
que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea
que hagan, en otras palabras es la alineacin del
mantenimiento con la Misin de la Empresa, segn
Bunny Snellock.
El objetivo principal de RCM est en reducir el costo
de mantenimiento enfocndose en las funciones ms
importantes de los sistemas, evitando o quitando
acciones de mantenimiento que no son estrictamente
necesarias. En resumen es aumentar la
disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.
El anlisis de una planta industrial segn esta
metodologa aporta una serie de resultados:
Mejora la comprensin del funcionamiento de
los equipos y sistemas
Analiza todas las posibilidades de fallo de un
sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos
personales.
Determina una serie de acciones que permiten
garantizar una alta disponibilidad de la planta.
El RCM se basa en la respuesta sistemtica y
estructurada de:
Cules son las funciones y estndares de
funcionamiento de cada sistema?
Respecto a sus funciones cmo falla cada
equipo?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu pasa cuando ocurre cada falla?
Cul es el impacto real de cada falla?
Cmo se puede prevenir cada falla?
Qu debe hacerse si no es posible prevenir
una falla funcional?
Limitaciones de Implementacin del RCM clsico
Dificultad en la definicin de sistemas y
funciones.
Problemas en la definicin de frecuencias
ptimas de mantenimiento, inspecciones,
etc.
Difcil de justificar econmicamente en
muchos casos.
Problemas con la comunicacin de
resultados.
Los esquemas de reuniones semanales y
grupos de trabajo completos son muy
difciles de implementar.
Un plan de implementacin global puede
tardar muchos aos y costar millones de
dlares.
Los resultados pueden tardar muchos aos
en verse.
Es difcil mantener equipos de trabajo
durante largo tiempo.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y
que por tanto incrementan la disponibilidad de la
planta son de varios tipos:
Tareas de mantenimiento, que agrupadas
forman el Plan de Mantenimiento de una
planta industrial o una instalacin
Procedimientos operativos, tanto de
Produccin como de Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Definicin de una serie de acciones
formativas realmente tiles y rentables para
la empresa
Determinacin del stock de repuesto que es
deseable que permanezca en Planta
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el
anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido,
como los que se estn tratando de evitar con
determinadas acciones preventivas como por ltimo
aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y
pueden tener consecuencias graves.
La metodologa en la que se basa RCM supone ir
completando una serie de fases para cada uno de los
sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los
subsistemas, equipos y elementos que componen el
sistema que se est estudiando. Recopilacin de
esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del
sistema. Listado de funciones del sistema en su
conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y
de cada equipo significativo integrado en cada
subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y (TPS), cuyos impulsores fueron las limitaciones de
fallos tcnicos. espacio y la necesidad de atacar mercados ms
pequeos con mayor variedad de
Fase 3: Determinacin de los modos de vehculos.
fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior. El mantenimiento esbelto (Lean
Maintenance) es una operacin de
Fase 4: Estudio de las consecuencias mantenimiento proactivo que
de cada modo de fallo. Clasificacin emplea actividades de
de los fallos en crticos, importantes o mantenimiento planificado y
tolerables en funcin de esas programado a travs del
consecuencias. mantenimiento productivo total
(TPM), usando estrategias
Fase 5: Determinacin de desarrolladas a travs de la
medidas preventivas que eviten o aplicacin de la decisin lgica
atenen los efectos de los fallos. del mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM) y practicada
Fase 6: Agrupacin de las por equipos empoderados (auto
medidas preventivas en sus dirigidos), usando procesos de
diferentes categoras. 5S, eventos de mejora Kaizen y mantenimiento
Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de autnomo.
mejoras, planes de formacin y procedimientos de
operacin y de mantenimiento. El diseo y aplicacin de un programa adecuado de
mantenimiento en una empresa constituye una de las
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas opciones ms interesantes para intentar optimizar l
preventivas. eficiencia de su produccin. Esto se debe a la
importancia que tiene el mantenimiento en la
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va consecucin de unos altos niveles de Confiabilidad,
ms all. Tras el estudio de fallos, no slo obtenemos Adicionalmente, los costos de mantenimiento
un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos constituyen una parte muy significativa del costo total
potenciales y previsibles, sino que adems aporta de produccin y normalmente se trata de un rea de
informacin valiosa para elaborar o modificar el plan actividad, en gran medida, bajo la planificacin y el
de formacin, el manual de operacin y el manual de control de la propia Empresa.
mantenimiento:
Bajo este esquema, se ha diseado un manual de
mantenimiento esbelto que, facilite la optimizacin
MANTENIMIENTO ESBELTO. del plan de mantenimiento en una instalacin
industrial, poniendo especial nfasis en la
En los aos 60s y 70s los empresarios industriales priorizacin de sus equipos y en la seleccin de
se dieron cuenta de los inconvenientes de la aqullos que convenga mantener.
produccin en masa, considerada hasta ese
momento como el modelo de produccin ideal. Los "Lean Maintenance"... El nuevo enfoque para
grandes inventarios y lenta o nula respuesta a optimizar el mantenimiento
cambios en las tendencias de compra, conllev a la
transformacin de los Las ideas sobre el
sistemas de produccin, pensamiento esbelto
dndose las primeras (Lean Thinking) se
modificaciones en la desarrollaron a partir del
Industria automotriz. Sin sistema de produccin
embargo, esta vez, el Toyota, el cual se
cambio no fue liderado extendi posteriormente
por Ford, ni cualquier a los procesos de
otro fabricante distribucin y ventas. El
estadounidense. trmino Lean fue
Fueron los japoneses acuado por un grupo
de Toyota los que de estudio del MIT
iniciaron esta revolucin (Massachussets
con un mtodo muy Institute of Technology)
conocido en el ambiente para analizar a nivel
industrial, el Toyota mundial los mtodos de
Production System manufactura de las
empresas de la industria automotriz. El trmino fue Reduccin de 50% en costos de
popularizado en el libro La mquina que cambi el produccin
mundo por los autores Womack y Jones. Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead
El mismo ilustr claramente y por primera vez las time)
diferencias significativas en su funcionamiento de la Mejor Calidad
industria automotriz japonesa en relacin a las Menos mano de obra
occidentales, explicando porque los mtodos Mayor eficiencia de equipo
japoneses usaban menos de todo esfuerzo, Disminucin de los desperdicios
inversin de capitales, instalaciones, inventarios y Sobreproduccin
tiempo humano- en la fabricacin, el desarrollo de Tiempo de espera
producto, piezas fuentes y relaciones con el cliente. (los retrasos)
Con posterioridad stas teoras fueron enriquecidas Transporte
en primer lugar con los aportes de Eliyahu Goldratt El proceso
relativos a la Produccin Sincronizada y la Inventarios
eliminacin sistemticas de los cuellos de botella. En Movimientos
tanto que el brasileo Ricardo Semler con su obra Mala calidad
Radical confiri un nuevo matiz al anlisis de los
diferentes tipos de desperdicios, como a su forma de
superarlos, volviendo ms activas y rentables a las Pensamiento Esbelto
empresas.
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de
una estrategia esbelta es la que respecta al personal,
Entre los ltimos importantes aportes al Pensamiento ya que muchas veces implica cambios radicales en
Esbelto podemos mencionar al Sistema Seis Sigma la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa
(cuyas primeras empresas en aplicarlo fueron desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
General Electric y Motorola), el cual contribuye japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de
mediante la medicin, fijacin de objetivos y mtodos un buen rgimen de relaciones humanas. En el
de mejora continua, a lograr mayores niveles de pasado se ha desperdiciado la inteligencia y
satisfaccin para los clientes externos e internos, con creatividad del trabajador, a quien se le contrata
una utilizacin ms racional e efectiva de los como si fuera una mquina. Es muy comn que,
recursos. cuando un empleado de los niveles bajos del
organigrama se presenta con una idea o propuesta,
En tanto que otro aporte considerable est se le critique e incluso se le calle. A veces los
configurado por el desarrollo de organizaciones directores no comprenden que, cada vez que le
horizontales basadas en equipos y sistemas apagan el foquito a un trabajador, estn
horizontales de informacin. El estudio demuestra desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura
que la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) Esbelta implica la anulacin de los mandos y su
usa menos de cada cosa en la planta, menos reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la
esfuerzo humano, menos inversin en inventario de clave.
materiales y herramentales, menos espacio y menos
horas de esfuerzo humano, menos inversin en Uno de los principales objetivos del
inventario de materiales y herramentales, menos Mantenimiento Esbelto es
espacio y menos horas de ingeniera para desarrollar implantar una filosofa de
un nuevo producto. Mejora Continua que permita a
las compaas reducir sus
costos de Mantenimiento,
60% del tiempo del mejorar los procesos
personal de relacionados y eliminar
mantenimiento los desperdicios para
se derrocha en aumentar la confiabilidad
actividades que no operacional y disponibilidad
agregan valor.. de los activos a fin de agregar valor
DESPERDICIO! a los procesos productivos y contribuir a mantener el
margen de utilidad.
La implantacin del Mantenimiento Esbelto es
importante en diferentes reas, ya que se emplean
diferentes herramientas, por lo que beneficia a la
empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios
que genera son:
El Mantenimiento Esbelto agrupa una serie de
mtodos o herramientas principalmente enfocadas a Lo fundamental en el camino del xito, es la
minimizar el uso de los administracin del cambio, no el cambio de la
recursos o reducir los administracin. La peor decisin es no tomar
desperdicios en los ninguna"
procesos de
Mantenimiento a
travs de equipos La Gestin del mantenimiento
de trabajo. Los
mtodos o Segn la ISO 9000:2005, la gestin no es ms que
elementos del sistema Lean Maintenance son: el conjunto de actividades coordinadas para dirigir y
controlar una organizacin.
Value Stream Mapping
5S y sistemas visuales Las actuaciones con las que la direccin de una
Just In Time organizacin de mantenimiento sigue una poltica
Pull System / Kanban determinada.
Clulas de Mantenimiento
SMED Es responsable de armonizar los activos fijos,
Mantenimiento Productivo minimizando los tiempos de parada y los costos
Total (TPM) / RCM (Reliability Centered asociados a los mismos. Es por esto, que una
Maintenance) adecuada gestin de mantenimiento, en el marco de
Trabajo estandarizado una filosofa del personal orientada hacia la calidad,
Poka-Yoke ayuda a incrementar la productividad, por lo que es
Kaizen / Kaizen Blitz de vital importancia el estudio de los aspectos que
pueden afectarla.
Se han identificado 7 tipos de desperdicios que no
Borao Ruiz (1996); Gutirrez Campos y Santos Moro
agregan valor al proceso de manufactura, los cuales
(1997) sealan los elementos que definen la gestin
son: Sobreproduccin, Espera, Transporte
del mantenimiento y estos son los siguientes:
innecesario, Procesamiento incorrecto, Inventarios,
Movimiento innecesario, y Defectos o retrabajos. El
Disponibilidad de las instalaciones y equipos y su
objetivo principal es minimizar el desperdicio. MUDA
manifestacin en la calidad del servicio.
(palabra japonesa cuyo significado es desperdicio),
Rentabilidad de los activos y las acciones.
es todo aquello que no agrega valor y por lo que el
Seguridad de las personas y bienes.
cliente no est dispuesto a pagar.

Los 7 tipos de desperdicios clsicos que aparecen Desde el punto de vista de la teora de sistemas, el
en las empresas son: Mantenimiento puede verse como un subsistema, un
proceso caracterizado por un conjunto de entradas
Defectos y Retrabajos. expresadas en trminos de recursos humanos,
Procesamiento Incorrecto. materiales, financieros e informativos; el proceso de
Sobreproduccin. conversin y, por ltimo, un conjunto de salidas o
Inventario. resultados obtenidos como consecuencia del
Movimiento. desempeo del sistema, expresados en trminos del
Espera. servicio que este ltimo provee a sus clientes,
Transporte. fundamentalmente al subsistema de Operaciones.

A manera de considerar
Cuando se toma la decisin de iniciar una
transformacin Lean en el rea de Mantenimiento, se
debe comenzar con la formulacin de objetivos que
se quieren lograr a partir del anlisis de la situacin
actual. Y, no olvidar que, la empresa est constituida
por personas y, son estas las que realmente obtienen
los ms altos niveles de productividad. Por lo tanto,
un directivo de Mantenimiento comprometido en la
puesta en marcha y sostenimiento del Lean
Maintenance en su organizacin, debe tener una
visin amplia de los procesos humanos sobre los que
se debe actuar, para que se puedan lograr los
objetivos de mejora de productividad previstos.
Las siguientes son las diez mejores prcticas en las
cuales est sustentado el Modelo de Gestin:
Organizacin centrada en equipos de trabajo.
Apoyo y visin de la gerencia.
Integracin con proveedores de materiales y
servicios.
Planificacin y programacin proactiva.
Contratistas orientados a la productividad.
Procesos orientados al mejoramiento continuo.
Gestin disciplinada de suministro de materiales.
Gerencia disciplinada de paros de planta.
Produccin basada en confiabilidad.
Integracin de sistemas.
La gestin del mantenimiento Abarca el cumplimiento
de un conjunto de funciones: la planificacin, la
organizacin, la ejecucin y el control.
Planificacin del mantenimiento
Conjunto de actividades que a partir de las
necesidades de mantenimiento, definen el curso de
accin y las oportunidades ms apropiadas para
satisfacerlas, identificando los recursos necesarios y
definiendo los medios para asegurar su oportuna
disponibilidad.
Aspectos cubiertos
Planes de mantenimiento.
Manejo de repuestos y partes.
Recursos Humanos.
Manejo de contratistas (terceros).
Recursos fsicos.
Recursos financieros.
En los edificios de instalaciones de servicio debe
existir una planificacin general a mediano y largo
plazo para la totalidad del rea, si bien el jefe de la
misma coordina y es responsable de la planificacin
de los trabajos de cada una de las subreas, estas
deben elevarla a nivel de rea. Se debe realizar una
programacin global para el rea, coordinar el trabajo
de las diferentes subreas y elaborar un presupuesto
concreto, que incluya un cronograma y los recursos
necesarios
Planificacin del mantenimiento Puede realizarse
a corto, mediano y largo plazo.
Organizacin del mantenimiento
Esttica: sinnimo de entidad creada para alcanzar
determinados objetivos, o colectivo de personas
estructurado para la accin.
Dinmica: es la organizacin como funcin de
direccin, que consiste en ordenar y armonizar los
recursos humanos, materiales y financieros de que
se dispone con la finalidad de cumplimentar un
objetivo dado con la mxima eficiencia.
Es fundamental para el rea de mantenimiento,
estudiar en detalle el diseo de su estructura interna
y su organigrama.
Tareas de la subdivisin:
Proponer una poltica y un sistema de
mantenimiento y aplicarlos de manera
consecuente.
Planear el mantenimiento y desarrollar estudios
conducentes a su mejoramiento continuo.
Asegurar que se contemplen en el presupuesto
de la empresa los recursos para la actividad.
Ejecutar los trabajos con la calidad requerida.
Llevar los registros requeridos sobre los trabajos
ejecutados.
Reducir los tiempos de paralizacin de los
equipos y los costos de mantenimiento.
Por la importancia y complejidad de las tareas
sealadas resulta imprescindible la presencia de un
profesional, al frente de esta subdivisin.
En la medida en que este profesional pueda contar
adems con un equipo de especialistas en la
subdivisin, podr dedicarse mucho ms
eficientemente a desarrollar las importantes
funciones de organizacin y de control de costos.
Ejecucin del mantenimiento puede realizarse:
por medios propios
por contratacin de los trabajos a terceros
mixta.
Tareas especficas en la ejecucin del mantenimiento
Servicios tcnicos: revisin, limpieza y fregado,
lubricacin, pruebas de regulacin (ajustes y
tolerancias perdidos por causas imprevistas) y
conservacin para la no operacin.
Proteccin contra la corrosin: pintura y
protecciones especiales.
Inspecciones: controles del desgaste, revisin de
los instrumentos de medicin y revisin de los
dispositivos de seguridad.
Reparaciones: pequeas, medianas y generales.
Para ejecutar el mantenimiento por medios propios la
empresa debe disponer de personal calificado y de
los recursos materiales que se necesitan para
desarrollar las labores.
Ejecucin del mantenimiento por contratacin de los
trabajos a terceros
La contratacin implica encargar a una organizacin
especializada, mediante contrato, la ejecucin de
determinados trabajos para los cuales la empresa
necesitada no se encuentra apta. Requiere de
personal y medios especializados
El motivo esencial de la contratacin lo constituye el
que, a travs de ella, puede cumplirse con mayor
eficiencia el objetivo del mantenimiento con un grado
de garanta mayor en muchos casos, que usando
medios propios
Control del mantenimiento
Es una accin a ser realizada en forma constante en
la organizacin, utilizando mecanismos simples,
sobre la base de los objetivos definidos, por un
perodo determinado.
 Est basado en patrones de comparacin Qu es auditar en Mantenimiento?
preestablecidos, en consecuencia, ser eficaz en la
medida en que los resultados de su aplicacin sean Es mejorar la competitividad de las empresas, saber
econmicos y sirvan para tomar medidas preventivas exactamente dnde se est. Con una auditora se
y/o correctivas y de mejora. descubre una situacin y se detectan las reas que
presentan problemas, se puede intentar mejorar
Para el cumplimiento exitoso de un sistema de estas reas por medios propios o mediante la
control se debe partir de la definicin del objetivo del contratacin del mantenimiento.
control y posteriormente establecer el objeto de
control, los puntos de control, las tcnicas de control Consiste en la evaluacin, anlisis y la valoracin
a utilizar, el tipo de control y los medios e objetiva, peridica y sistemtica de las funciones,
instrumentos de control a utilizar. [Snchez Snchez, caractersticas esenciales del servicio, para
1999]. comprobar la correccin del sistema de gestin de
mantenimiento empleado y su evolucin en el tiempo,
Cuando el objeto de control es la organizacin del ya que cunto mejor aplicadas sean, se corregirn en
mantenimiento mayor grado los problemas
deben que se detecten,
controlarse la facilitando la
planificacin y consecucin de sus
la ejecucin del objetivos.
mismo, de
manera que el En la ISO 19011:2004
control empieza se establecen las
desde el directrices para la
momento en auditora de los
que es recibido sistemas de gestin de
el programa o calidad y/o ambiental,
un la cual constituye una
requerimiento gua a la hora de
de realizar una auditora
mantenimiento, de mantenimiento.
incluyendo la
preparacin del El objetivo de la
trabajo, hasta la auditora, en los
verificacin del comienzos de esta
correcto disciplina era
funcionamiento del equipo, luego de la ejecucin de primordialmente el de detectar y divulgar fraudes,
las tareas concretas. circunstancias que dej la imagen negativa de un
auditor polica o detective que an, a pesar del
El documento bsico del control del mantenimiento desarrollo internacional y reconocimiento de la
es la orden de trabajo profesin de la Contadura Pblica, no se ha
superado totalmente. No obstante, en el Sector
Orden de trabajo Pblico su metodologa fue configurando el
# consecutivo denominado control numrico-legal y en trminos
Tipo de actividad de mantenimiento ms actuales, la auditora de cumplimiento.
Horas - hombre empleadas, incluyendo categora
y especialidad de la fuerza de trabajo
Material y repuestos utilizados y otros servicios
requeridos
Perodo de indisponibilidad del equipo
Duracin real del mantenimiento
Resumen del servicio ejecutado

Cmo evaluar la gestin del mantenimiento?

Medicin de resultados a partir del clculo y

anlisis de indicadores de mantenimiento.
Valoracin del desarrollo mediante control
directo, principalmente a travs de auditoras.

Ana Tunaroza
Ing. Mantenimiento
Universidad Gran Mariscal de
Ayacucho.
anatunaroza8@gmail.com
Parmetros de Mantenimiento
Para conocer la efectividad del sistema de
mantenimiento y decidir si debemos realizar cambios
o determinar algn aspecto concreto, debemos
definir una serie de parmetros que nos permitan
evaluar los resultados obtenidos. Segn Duffua,
Raouf, Dixon (2012), expresan que estos parmetros
pueden clasificarse en tres categoras; en la primera
los parmetros econmicos (de costos) que
permiten el seguimiento de la evolucin de los
resultados internos en funcin de los costos
generados por mano de obra, materiales, sub
contratos entre otros. Los de la segunda categora
son de la administracin del mantenimiento
relacionado con la distribucin de los tipos de
mantenimiento, ordenes de trabajo, y efectividad de
la mano de obra. Los parmetros de la tercera
categora son de tipo tcnico, y proporcionan al
gerente de mantenimiento la informacin necesaria
para dar seguimiento a la eficacia tcnica de los
equipos e instalaciones, a la
ves generan informacin que
tributa a la optimizacin del
resultado de los otros
indicadores.
Con relacin a lo anterior, en
esta fase se desarrollaran los
parmetros tcnicos de
Mantenimiento. Tomando
como referencia lo
establecido en la Norma
covenin: 3049:93
(Definiciones Bsicas de
Mantenimiento), se pueden conceptualizar como
cantidades que estn sujetas a determinados valores
que pueden ser, en una situacin especial, una serie
histrica que describe las caractersticas o el
comportamiento de un equipo o sistema. Dichos
parmetros son: confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad (CMD), los cuales forman parte de la
cotidianidad del mantenimiento, ya que si se analiza
la definicin moderna de mantenimiento expuesta al
inicio, se verifica que la misin de este es garantizar
la disponibilidad de la funcin de los equipos e
instalaciones, de tal modo que permita atender a un
proceso de produccin o de servicio con calidad,
confiabilidad y seguridad.
En otro orden de ideas el anlisis del CDM genera
informacin relevante para planear, organizar, dirigir
ejecutar y controlar totalmente la gestin y operacin
del mantenimiento; ya que juegan un papel
importante en la determinacin de los costos de ciclo
de vida, anlisis costo beneficio, estudios de
capacidad operacional, reparaciones y facilidades de
recursos, inventario y determinacin de partes de
repuestos, soporte para la toma de decisin de
reemplazos y el establecimiento de programas de
mantenimiento preventivo. Tambin es importante
acotar que la mayora de las filosofas de
mantenimiento anteriormente explicadas TPM,RCM
entre otras) fundamentan su establecimiento a partir
de los parmetros CDM, los cuales proveen los
principios bsicos estadsticos y proyectivos de las
manifestaciones magnas del mantenimiento: fallas y
reparaciones. A continuacin en la siguiente tabla se
presenta un anlisis general de CDM, que incluye la
vinculacin con el equipo y su utilidad.
En sntesis, lo importante en el anlisis de CDM,
como parmetros tcnicos
consiste en la capacidad
de predecir el
comportamiento de los
equipos, en cuanto a la
fallas o las reparaciones
(tiempos y fechas de
ocurrencia), los tiempos
tiles (duracin y das en
que ocurrirn), los
mantenimientos
planeados (para su
programacin en tiempos
y frecuencias) y dems
actividades alusivas a la planeacin de las maquinas,
en aras de establecer planes concretos de
operatividad y efectividad.
Para mayor entendimiento de estos parmetros, se
presenta a continuacin un desglose de cada uno de
ellos.
Disponibilidad
La disponibilidad es el objetivo principal del
mantenimiento, y la Norma Covenin 3049:93
(Definiciones Bsicas de Mantenimiento), lo define
como la probabilidad de que un sistema productivo
(SP) este en capacidad de cumplir su misin en un
momento dado bajo condiciones determinadas. (p.5)
Tomando como referencia lo sustentado por , Duffua,
Raouf, Dixon (2012), la disponibilidad de un
dispositivo, es la probabilidad de que est en un
estado tal, que sea capaz de realizar la funcin para
la cual fue diseado bajo condiciones dadas y en un
instante dado , bajo el supuesto de que las
condiciones externas necesarias, estn
garantizadas. Con relaciona a lo anterior la
disponibilidad es una manera de cuantificar cuanto
tiempo est un determinado equipo funcionando
como debe. Y se representa mediante el smbolo:
A(t).
Formula:
Disponibilidad=Confiabilidad/(Confiabilidad+Mantenibilidad)
A(t)= TMEF/(TMEF+TMPR) *100
Dnde: TMEF= tiempo medio entre fallas
MTTR= Tiempo medio para la reparacin
Ahora bien con relacin a lo anterior, es importante
sealar que existen diferentes disponibilidades,
todas difieren y generan diferentes utilidades, para
efectos de esta investigacin se toma en
consideracin las establecidas por Mora (2009),
conocidas como disponibilidad: inherente, genrica
y operacional. A continuacin se explica la
aplicabilidad y alcance de cada una de ella.
Disponibilidad inherente: es la probabilidad que un
sistema (o el componente) ser operacional (en
servicio) en cualquier momento, t. No toma en cuenta
el mantenimiento preventivo y asume que la
reparacin inicia inmediatamente despus de la falla
del sistema con mantenimiento correctivo, en un
entorno ideal de soporte logstico, es decir con la
disponibilidad adecuada de personal, repuesto y
herramientas, equipos de prueba y dems.. Es muy
til cuando se trata de controlar las actividades de
mantenimiento no planeados, y se contempla su
posible uso cuando los promedios de tiempo tiles
(MUT) Son supremamente grande frente a los
promedios de tiempos no disponibles (MDT).
Formula:
Disponibilidad Inherente=A(i) TMEF/(TMEF+MTTR)*100
Dnde: TMEF= tiempo medio entre fallas
MTTR= Tiempo medio para la reparacin
Disponibilidad operacional: es una medida de la
disponibilidad media durante el tiempo e incluye
todas las fuentes experimentadas del tiempo muerto,
tales como fuentes administrativas y de logstica, etc.
Por ende es adecuada cuando se requiere vigilar de
cerca los tiempos de demoras administrativos o de
recursos fsicos o humanos, de igual manera es til
cuando existen en espera equipos para
mantenimiento. Con referencia a su aplicacin es
precisa, y metdica para su prediccin y se toma en
consideracin las actividades planeadas y no
planeadas en forma conjunta.
Formula:
Disponibilidad Operacional=A (o) MTDBA/(MTDBMA+MDT)*100
Dnde:
MTDBA = es el tiempo promedio entre acciones de
mantenimiento ya sean preventivos o correctivos
MDT = es el tiempo muerto promedio
Disponibilidad genrica: Se ajustan a
organizaciones que no predicen ni manejan anlisis
de confiabilidad y mantenibilidad y disponibilidad; ya
que en ese caso la informacin de que se dispone
solo contempla los tiempos tiles y de no
funcionalidad (sin especificar causa, razn y tipo). Es
muy adecuado para iniciar pruebas pilotos en las
empresas. Utiliza los factores: tiempo til en el cual
el equipo funciona correctamente (UT) y tiempo no
operativo (DT).
Formula:
Disponibilidad Generica=A (G) MUT/(MUT+MDT)*100
Dnde: MUT= promedio de los tiempos tiles
individuales
MDT= promedio de los tiempos de no
disponibilidad
Elementos importantes a considerar en la
prediccin de la disponibilidad
Definir pasos claves para la obtencin,
tabulacin, manipulacin y tratamientos de
datos, con el fin de que sean compatibles en su
forma y estilo y composicin bsica para los
clculos. Establecer si la disponibilidad se
calcula bien sea utilizando mtodos puntuales
(establecimiento de promedio de los indicadores
puntuales e instantneos: TMEF y TMPR entre
otros) o de resultados directo de clculo de
confiabilidad y mantenibilidadn a travs de
distribuciones ( weibbull y Gumbel).
Tener claro que para medir este parmetro, el
tiempo total considerado incluye el tiempo de
operacin, el tiempo activo de reparacin, el
tiempo inactivo, el tiempo en mantenimiento
preventivo (en algunos casos) y el tiempo
logstico.
Determinar la disponibilidad factible a calcular o
deseada a utilizar, de acuerdo con los datos que
se posean y con la expectativa de la empresa, y
 acorde con los elementos que se desean
controlar.
Antes de hacer los clculos se debe establecer
del parmetro como mnimo, nombre, nombre
abreviado, definicin, formula a utilizar, meta o
valor comparable y periocidad.
Niveles de disponibilidad ptimos para los
equipos
Segn lo argumentado en los aspectos anteriores, la
disponibilidad es una probabilidad y por ende viene
representada en porcentaje (%), en ese sentido,
cuando se predice y toman decisiones en funcin de
los resultados del parmetro disponibilidad es
imprescindible saber que los porcentajes de
disponibilidad optimo van a varias segn el proceso
productivo del cual forme parte el activo, en ese
sentido, en la siguiente tabla se mencionan algunos
casos referenciales.
la confiabilidad, expresada por el TMEF. 2) Reducir el
tiempo empleado en la reparacin, expresado por el
TME. Aumentar el TMEF y reducir el TMPR
simultneamente.
Importancia de la disponibilidad en la toma de
decisiones y efectividad de los sistemas
Es una medida relevante y til en los casos en que el
usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo
entre varias alternativas, para tomar decisiones
objetiva con respecto a la adquisicin de un nuevo
equipo, en la sustitucin de equipos, es decir en el
reemplazo del sistema, ya que es necesario utilizar
informacin que abarque todas las caractersticas
relacionadas, entre ellas la disponibilidad, que es una
medida que suministra una imagen completa sobre el
perfil de funcionalidad del equipo, tributando de esta
manera a atender a criterios de capacidad
productiva, reduccin de costo y eliminacin de
equipos obsoletos.

Una de las preocupaciones diarias de las industrias

Niveles referenciales de disponibilidad ptimo para los productivas es mejorar su rendimiento y buscar que
equipos segn los tipos de procesos productivos.
su negocio sea cada vez ms rentable. Las industrias
procesos No Aceptable Optimo
aceptable
necesitan ser cada da ms eficientes, por ejemplo,
Continuo < 78% 78 -91% >91% aumentando su productividad, maximizando el
Lote < 72% 72- 90% >90% rendimiento de su equipamiento, reduciendo costos y
Qumico, refinera y < 85 % 85 -95 % >95% optimizando sus procesos productivos. En ese
energa sentido, Para evaluar su competitividad dentro de su
Nota: el 5y 10% que falta de disponibilidad se divide entre industria, se utiliza el OEE (Overall Equipment
tiempo muerto programado (mantenimiento programado) y Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos).,
tiempo muerto no programado (paros). este ndicador considera todos los parmetros
fundamentales en la produccin industrial: la
Tabla N 2. Niveles referenciales de disponibilidad. disponibilidad, la productividad y la calidad. Con ste,
Nota: Datos tomados de Fluor Global Services es posible detectar qu le falta a una mquina (o lnea
Estudio de Beckmarking - 2010 o planta productiva) para alcanzar el 100% de
eficiencia, y qu se ha perdido por disponibilidad de
Con referencia a los la maquinaria, por baja
datos plasmado en de productividad o por
la tabla N2, la disminucin de la
disponibilidad es calidad al producirse
una consideracin unidades defectuosas.
importante en
sistemas En sntesis, este
relativamente indicador representa el
complejos, como porcentaje del tiempo
plantas de energa, en que una mquina
satlites, plantas produce realmente
qumicas y piezas de calidad,
estaciones de radar. comparadas con el
En dichos sistemas tiempo que fue
o procesos, una planeado para hacerlo.
confiabilidad alta en Matemticamente se
los equipos no es expresa como: OEE =
suficiente, por si %Disponibilidad x
misma, para asegurar que el sistema o equipos est %Productividad x %Calidad. En funcin de lo anterior
disponible para cuando se necesite. la importancia de la disponibilidad radica en los
clculos de los factores de efectividad al evaluar la
Ahora bien si se quiere aumentar la disponibilidad en influencia de la disponibilidad de un equipo sobre la
una planta, sistema o equipo, se debe: 1) aumentar efectividad global del sistema.
 de la precisin con la cual se recopila la
informacin sobre el tiempo de operacin y el
Andres Martinez tiempo fuera de servicio del sistema.
Ing. en Mantenimiento c) La veracidad de la informacin va a estar sujeta
Instituto Universitario de a la honestidad y habilidad del personal
Tecnologia del Estado encargado de recolectarla.
Bolivar. d) La informacin que genera cada equipo requiere
armt_05@hotmail.com del conocimiento de la estadstica para el
procesamiento de los datos recopilados.
e) Como el volumen de los datos es tan alto y las
PARAMETROS DEL MANTENIMIENTO ecuaciones matemticas complejas, se requiere
del uso de computadoras lo cual implica la
La vida til es una etapa de lo que se conoce como contratacin de recursos humanos
el ciclo de vida de un sistema, ste se define a travs especializados para el manejo del computador y
del costo, el tiempo y las condiciones ambientales de los programas, as como para la trascripcin
que se invierten y generan desde el proyecto, la de la informacin.
construccin, la f) Dependiendo de la
instalacin, la operacin y distancia entre el
el mantenimiento, hasta la equipo y el
desincorporacin del computador, y del
equipo. En los anlisis de tiempo que demora la
los ciclos de vida trascripcin de los
intervienen gran variedad datos se va a presentar
de factores, sin embargo, un desfasaje entre los
la vida til del equipo est sucesos ocurridos en el
limitada desde el arranque equipo y los resultados
hasta cumplir con el emitidos por el
perodo de medio uso, al computador, lo que
cual est sujeto todo puede ocasionar una
equipo dependiendo de la decisin errnea sobre
confiabilidad de cada uno el mantenimiento a
de los componentes que lo seguir; por no ajustarse
constituyen. a la realidad del equipo,
ya que ste pudo haber
Un esquema dinmico de mantenimiento requiere el generado otra serie de datos de tiempo.
conocimiento de los ndices probabilsticas de cada g) Aunque se utilizan los computadores para
equipo, las cuales definen sus condiciones de calcular los ndices de mantenimiento se
operacin a corto plazo. Estos ndices se generan a presenta el inconveniente de la interpretacin de
partir de los registros, ya sea a travs de ficheros, de los resultados porque para llegar a la decisin
hojas formateadas o de cualquier otro medio para la acertada se deben tener conocimientos de las
escritura de informacin. tcnicas de mantenimiento y de los modelos
estadsticos.
La informacin recopilada consiste en datos de h) En general, se puede decir que lo sofisticado de
tiempos de operacin y fuera de servicio que se han la cuantificacin de los ndices de mantenimiento
producido desde la instalacin y puesta en marcha de y su interpretacin ha ocasionado que en
cada equipo y durante su vida til. determinados niveles gerenciales tengan una
La recoleccin de estos datos de tiempo y su anlisis aplicacin restringida, por lo tanto, existe una
para la estimacin de los ndices de mantenimiento incertidumbre en la toma de decisiones que
acarrean una serie de problemas que se describen a distorsiona la utilizacin ptima de los recursos
continuacin: humanos y el control de inventarios de repuestos.

a) Como los fenmenos de funcionamiento de los

equipos se relacionan con procesos aleatorios,
stos por su propia naturaleza generan un alto
volumen de informacin, el cual se incrementa
cuando aumenta el nmero de equipos con las
mismas caractersticas de operacin.
b) La precisin es otro de los factores considerados,
debido a que cuando ocurre una falla no se sabe
a cabalidad el momento exacto en el que ocurre
y, la exactitud de los ndices de obtener depende
Se entiende por parmetros de mantenimiento, a una
cantidad que est sujeta o restringida a determinados
valores que pueden ser, en una situacin especial,
una serie histrica que describa las caractersticas o
el comportamiento de un equipo.
Los parmetros de mantenimiento son: confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad. Estos se relacionan
con el comportamiento del equipo de la siguiente
manera:
 La confiabilidad se obtiene en base en los
tiempos de operacin del equipo o sistema.
La mantenibilidad se estima con los tiempos
fuera de servicio del equipo o sistema.
La disponibilidad es un parmetro que se calcula
o estima a partir de los dos anteriores.
Parmetros en la vida de un equipo
El comportamiento histrico de los equipos se
caracteriza en base a los tiempos de operacin y los
tiempos de falla que se han presentado desde el
momento de la puesta en marcha del sistema. Las
condiciones que caracterizan los datos de tiempo
operacionales de un equipo son tan numerosas que
no se puede decir con exactitud cundo se produce
la prxima falla; sin embargo, se puede expresar cul
ser la probabilidad de que el equipo se encuentre en
operacin o fuera de servicio en un momento
determinado, esto se debe a la incertidumbre
asociada a una variable aleatoria.

La distribucin de una variable aleatoria es una

Arranque
Rata de falla decreciente
Distribucin Weibull
K < 1 (Generalizacin)
Operacin normal
Rata de fallas constante
Probabilidades de falla es igual en cualquier punto de
tiempo
Distribucin Exponencial y Weibull
K = 1 (Generalizado)
Desgaste
Rata de falla creciente
Reparacin General
Distribucin normal
Distribucin Weibull
K > 1 (Generalizacin)
Cada perodo requiere un
mantenimiento especfico.
funcin de probabilidad que surge de la necesidad de
considerar las variables aleatorias como una funcin
numrica definida en un espacio muestral y su
objetivo es el de explicar ciertos hechos o
conductores de la vida real mediante mtodos
cuantitativos; por lo tanto, la probabilidad asociada
con los valores de una variable aleatoria se obtiene a
travs de una funcin de probabilidades.
Perodo Rata de fallas
Arranque (Debugging) Descendente
Operacin normal Constante
Desgaste Ascendente
Cada distribucin de probabilidad tiene asociada una
funcin de distribucin acumulada de la variable
aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las
probabilidades de los valores posibles de dicha
variable, que sean menores o iguales a un valor
prefijado.
En el caso que se estudia, la variable aleatoria est
constituida por los tiempos de operacin y los
tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en
programa de un perodo determinado.
Esquema del comportamiento de un equipo

K Mecanismo de Falla
0,5 0,95 Paradas administrativas
0,95 1,05 Esfuerzo
1,3 Fatiga
2,5 Corrosin
3,5 Desgaste

Obtencin de los Parmetros Estadsticos de

Mantenimiento
Tiempo de operacin:
La naturaleza de los fenmenos de funcionamiento
TO1 = t1 t0
de instalaciones y equipos requieren del uso de la
TO2 = t3 t2
estadstica como soporte bsico para la
TO3 = t? t4
cuantificacin de los parmetros, una cantidad que
Tiempo de duracin de la falla:
est sujeta o condicionada a determinados valores
TF1 = t2 t1
que pueden ser, en caso especial, una serie histrica
TF2 = t4 t3
que describe las caractersticas o el comportamiento
de una poblacin.
Mediante el esquema anterior se visualiza el
procedimiento para obtener los tiempos entre fallas y
los tiempos entre operaciones del equipo. A travs
del mtodo estadstico se pueden determinar algunos
parmetros que estn estrechamente vinculados con
el sistema, caracterizndolos en cualquier intervalo
de tiempo.
Los parmetros estadsticos de mantenimiento son:
la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad.
Estos se relaciona con el comportamiento del equipo
de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en
base a los equipos de operacin, la mantenibilidad se
calcula con los tiempos fuera de servicio del sistema
y la disponibilidad es un parmetro que se estima a
partir de los dos anteriores, tal como se muestra en
el siguiente grfico:
Confiabilidad
La confiabilidad tiene muchos significados tcnicos
diferentes, pero uno de los ms amplios es el
siguiente: la confiabilidad es la caracterstica de un
elemento expresada por la probabilidad de que
cumpla sus funciones especficas durante un tiempo
determinado, cuando se coloca en las condiciones
del medio exterior. La definicin tambin se puede
expresar como la probabilidad de que un equipo no
falle mientras est en servicio durante un perodo
dado.
La confiabilidad como parmetro adaptado al criterio
de mantenimiento se define como la probabilidad de
que un equipo no falle estando en servicio dentro de
un perodo de tiempo determinado y su principal
caracterstica est definida por la rata de fallas, R(t),
expresada en unidades de fallas por hora la cual se
obtiene a partir del comportamiento histrico de la
informacin generada del equipo. La rata de fallas se
define como la probabilidad de falla casi inmediata de
un equipo de edad T, donde:
P(T )
R(T )
PS (T )
Donde,
P(T): es la probabilidad casi inmediata de fallar.
PS(T): es la probabilidad de supervivencia.
La rata de fallas est dada usualmente en
fallas por hora.
Como la confiabilidad es un parmetro que
depende de los tiempos de operacin, podemos
definir la media de estos valores como la sumatoria:
TO( I )
TPS i 1
n
N
Donde,
N: es el nmero de datos o muestras.
TPS: es el tiempo promedio de operacin o servicio.
En el siguiente grfico apreciamos la funcin tiempo
generada por un equipo y, normalizando la amplitud
del pulso tomando como uno el valor que
caracteriza el estado de operacin y cero como la
condicin de falla, se define como TO el tiempo de
operacin o el tiempo entre dos fallas y TF como el
tiempo de duracin de la falla.
Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo
en cualquier etapa de su vida til
1. Obtener los tiempos de operacin o TAF
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
3. Enumerar los tiempos, donde cada nmero
asignado corresponda al ordinal del TAF.
4. Determinar los valores correspondientes a
los rangos de mediana para el nmero de datos
correspondientes a los tiempos de operacin o TAF.
5. Llevar los valores de TAF y rangos de
mediana al papel Weibull, colocando el primero en el
eje de las abscisas y el ltimo en el de las ordenadas.
6. Ajustar la curva
7. Trazar una paralela a la recta obtenida, que
pase por el punto base, prolongndola hasta la
escala superior; para obtener el factor . El valor
obtenido de esta escala representa el factor de falla
que especifica el estado de un equipo.
8. Luego se proyecta una lnea paralela al eje
de las abscisas que parta del punto base y corte la
lnea trazada inicialmente (unin de puntos) y la
interseccin de ambas se proyecta en forma
perpendicular hasta el eje de las abscisas,
encontrndose de esta forma el valor de que es el
parmetro de posicin, siendo esta una magnitud de
tiempo (horas, minutos)
9. Ecuacin de confiabilidad

1
Ps(t )
t
Confiabilidad en instalaciones:
En serie
En paralelo
En combinacin serie paralelo
Teora de falla por el eslabn ms dbil (Weakest-
link)
Cada componente es tratado como una cadena de
muchos eslabones la cual falla cuando falla el
eslabn ms dbil. Corresponde a la confiabilidad en
serie.
Ley del producto de las confiabilidades en serie
La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un
sistema compuesto por varios equipos
funcionalmente en serie y con confiabilidades
expresadas en fracciones decimales, es el producto
de las confiabilidades de correspondientes a cada
uno de los equipos.
RS = R1 * R2 * R3 * * Rn
La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada
restando la confiabilidad del sistema R(S) de la
unidad.
U(S) = 1 R(S)
Esquemticamente se representa:
Teora de falla por el hilo paralelo (parallel-strand)
Cada componente es tratado como un cable de
muchos hilos el cual no falla hasta que todos sus hilos
se rompan. Corresponde a la confiabilidad en
paralelo.
Ley del producto de las desconfiabilidades en
paralelo
La desconfiabilidad en paralelo, U(S), de un sistema
compuesto por varios equipos funcionalmente en
paralelo y con confiabilidades expresadas en
fracciones decimales, es el producto de las
desconfiabilidades correspondientes a los equipos.
U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * . * U(N)
La confiabilidad en paralelo, R(S), se calcula
restando la desconfiabilidad del sistema, U(S), de la
unidad
R(S) = 1 - U(S) = 1 [(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * *
(1-Rn)]
Esquemticamente se representa
Mantenibilidad
Un equipo en estado de operacin debe, en algn
momento, dejar de funcionar por un intervalo de
tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado
de no-operacin. En el caso de que las exigencias de
un equipo sean de operacin continua, toda
condicin fuera de sta se considera como una falla.
En la prctica, nos interesa que la duracin de la falla
sea lo ms corta posible y, en ese sentido, mientras
menos falle un equipo su confiabilidad es mayor. Las
causas de una falla son propias de un equipo y
pueden originarse por problemas de diseo, de
montaje, de calidad de los materiales y componentes,
de la temperatura del equipo, del tiempo de uso o
desuso, etc.; adems, el medio ambiente puede
causar fallas en el equipo debidas a: la humedad, el
polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla
involuntaria del operador, etc. Todo esto influye para
que el comportamiento de las fallas de un equipo sea
de carcter aleatorio.
Una vez detectada la falla lo importante es corregirla
y retornar el equipo o sistema al estado de operacin
normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final
de la falla se conoce como el tiempo de duracin de
la falla. En este intervalo de tiempo se ejecutan las
actividades de mantenimiento, la duracin de esta
actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una
cantidad aleatoria que vara con: el tipo de falla, las
caractersticas del equipo, la estandarizacin y
simplificacin del mismo, las tcnicas y
procedimientos para la localizacin de las fallas, los
equipos de prueba y calibracin necesarios y,
depende del uso de manuales y planos del equipo, el
entrenamiento y destreza del personal asignado a la
actividad, de la actividad, de la poltica de
mantenimiento, de las herramientas de trabajo, del
orden y control de personal, del medio ambiente, de
la gerencia, etc.
Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo
de duracin de la fallan es mayor o menor bajo
determinadas condiciones; sin embargo, se
demuestra que a medida que se producen ms fallas
en un equipo, la duracin de las mismas tiende a
disminuir en algunos casos o a aumentar en otros,
dependiendo de la complejidad de la falla, tal como
se representa en el siguiente grfico. El parmetro
estadstico mantenibilidad cuantifica este efecto.
Comportamiento cronolgico de fallas
implcito en el intervalo de falla, el cual incrementa la
duracin de la misma y se define como tiempo
muerto, en donde aun cuando se ha presentado la
falla no hay conocimiento de ella por falta de reporte;
por lo general, ocurre con equipos que se encuentran
ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de
los grupos de trabajo.

Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un

equipo
TF1= t2 t1
TF2= t4 t3 1. Determinar los tiempos para reparar (TPR)
TF3= t6 t5 2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
TF4= t8 t7 3. Enumerar los tiempos (colocar los ordinales)
TF5= t10 t9 4. Calcule la probabilidad de falla:

La mantenibilidad se define como la probabilidad de Ordinal

que un equipo que ha fallado pueda ser reparado
Pf
N 1
dentro de un perodo de tiempo dado.
5. Graficar en papel Gumbell la probabilidad de
Existen equipos cuya operacin es continua a lo largo fallas en el eje de las abcisas y el TPR en el
del tiempo, por lo tanto, si el equipo est fuera de eje de las ordenadas
servicio es la falla, pero si el proceso de operacin 6. Ajustar la curva
indica que el equipo est sujeto a un intervalo de 7. Determinar la pendiente de la recta mediante
tiempo prefijado que puede ser: de ocho horas, de la ecuacin:
seis horas, de doce horas, etc.
to tn
La mantenibilidad se interpreta etimolgicamente m
como la accin de mantener y conservar los n
sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos, 8. Se obtiene el inverso de la pendiente por la
una accin es el trabajo efectuado para corregir o ecuacin:
reparar una falla.

Los tiempos de reparacin de un equipo caracterizan 1

la mantenibilidad y, el tiempo promedio para reparar a
(TPPR) se define como el total de horas inoperables m
dividido entre el nmero de acciones de 9. Se proyecta una perpendicular a travs de
mantenimiento. las abcisas por el percentil 37, hasta que
corte la recta obtenida. Luego se corta el eje
Los tiempos para reparar dependen generalmente de
de las ordenadas obteniendo el valor de
la duracin de las actividades de:
El enfriamiento del equipo 10. Calcular el TPPR, mediante la siguiente
Administrativas (si las hay) frmula:
Ubicacin de la falla
0,5778
Espera de los materiales y repuestos TPPR
Reemplazo de componentes daados a
Calentamiento del equipo. 11. Calcular TPPR aritmtico y compararlo con
el valor obtenido grficamente:
Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el
calentamiento y los trmites administrativos son,
TPPRa TPPRg
generalmente, constantes pero la sumatoria de los
tiempos para la ubicacin de la falla, espera de los %E * 100
repuestos y reemplazo de los componentes tienen un TPPRa
comportamiento aleatorio sujeto a toda estructura
logstica, al entrenamiento del personal, al tipo de
falla, etc.

Sin embargo, el tiempo de duracin de la falla es la

sumatoria de los tiempos parciales antes
mencionados: En algunos sistemas hay un tiempo

Juliana Galindez
Ing. en Mantenimiento
Universidad Gran
Mariscal de Ayacucho
j-galindez-29@hotmail.com
Planeacin y programacin del Mantenimiento
En todo Sistema Productivo deben considerarse
como factores muy importantes garantizar la
Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de los
equipos e instalaciones que all se encuentran, a fin
de ofrecer una respuesta de calidad a las diferentes
demandas que se presenten en cuanto a procesos y
actividades, tomando en consideracin las
condiciones de ambiente y de trabajo.
Un aspecto principal al implementar un Sistema, es
el proceso de Planeacin, donde se identifican todos
los insumos necesarios para desarrollar las
actividades del sistema orientadas al logro de los
objetivos y metas planteados. Este proceso incluye
diferentes actividades previas que permitirn
optimizar los recursos disponibles y Programar los
diferentes trabajos que se deseen ejecutar.
Con la finalidad de mantener la Disponibilidad de los
equipos, del Sistema, y alargar la vida til de los
mismos, es necesario tomar acciones que permitan
lograr un aprovechamiento mayor de los mismos,
esto se logra con la implementacin de un Programa
de Mantenimiento que incluya acciones preventivas
que reduzcan la frecuencia de las fallas, hacindolos
operar correctamente.
Establecer un Programa de Mantenimiento
controlado, comprende varias ventajas como el
aumento de la vida til de los equipos, incremento de
la seguridad de las operaciones, mayor confiabilidad
de servicio por parte de los equipos y maquinarias,
disminucin de costos de produccin. Una
planificacin y programacin adecuada de
mantenimiento que conlleve revisiones y ajustes en
componentes reduce los costos en reparaciones.
La Disponibilidad de un equipo afecta directamente
la ejecucin de una determinada funcin.
Para desarrollar racionalmente un plan de
mantenimiento, se deben examinar los diferentes
equipos del sistema, su importancia crtica en el
proceso y la probabilidad de que se produzca
determinado tipo de falla en cada uno de sus
componentes.
Por esta razn, antes de llevar a cabo un plan de
mantenimiento, es necesario lo siguiente:
Determinar los equipos crticos en el proceso
productivo ( analizar la funcin y ponderar su
importancia en el sistema)
Determinar la Disponibilidad y Confiabilidad de
los equipos.
Determinar los componentes crticos y su modo
de falla.
Seleccionar el procedimiento, de acuerdo con el
modo de falla. Una vez conocido el modo de falla
se selecciona la estrategia apropiada.
Se elabora el plan.
Anlisis del Modo, Efecto y causa de las Fallas
(AMEF)
Una falla se refiere, a las posibles maneras en que
un componente puede fallar. Un solo componente
puede presentar diferentes fallas.
En un componente o equipo se pueden presentar:
Fallas catastrficas: son fallas repentinas y
completas. Por ejemplo la ruptura de un
componente mecnico o corto circuito en un
sistema elctrico.
Fallas por cambio de parmetros: desgaste
mecnico, friccin, aumento de la resistencia de
componentes elctricos.
Dentro del contexto de la recoleccin de datos de
falla se pueden distinguir:
Fallas primarias: son el resultado de una
deficiencia de un componente, cuando sta
ocurre en condiciones de operacin. Por ejemplo:
ruptura de un labe de una turbina.
Fallas secundarias: las condiciones que causan
fallas secundarias son temperaturas anormales,
sobrepresin, sobrecarga, vibraciones,
corrosin.
Al mismo tiempo estas se clasifican en fallas por
causa comn, fallas propagadas, fallas por error
humano.
El Anlisis del Modo, Efecto y causa de las Fallas es
una herramienta utilizada para anlisis de
confiabilidad. El AMEF considera cada modo de falla
de cada componente de un sistema y comprueba sus
causas y sus efectos.
El anlisis responde a diferentes preguntas para
cada componente del sistema:
Cmo puede fallar?
Cules son las consecuencias de la falla?
Criticidad de las consecuencias?
Cmo se detecta la falla?
Con este anlisis se logra comprender los efectos de
las fallas de los componentes, identificar debilidades
en el diseo, priorizar acciones preventivas y
correctivas.
Planeacin del Mantenimiento
Para desarrollar un plan conviene aplicar el mtodo
denominado P.D.C.A, orientado a la aplicacin de un
proceso de accin cclica que comprende las
siguientes fases:
P (Plan): Planificar
D(Do): Hacer
C (Check): Controlar
A(Act): Actuar
En base a este proceso se desarrolla un plan con
diferentes etapas:
Planificar: luego de obtener la informacin de la
situacin actual y los recursos que se disponen, se
definen los objetivos que se quieren cumplir en la
Gestin de Mantenimiento, y realizar el plan de
mantenimiento e ir avanzando y asegurando cada
uno de ellos, cuanto ms concreto sea el objetivo a
cumplir, ser ms fcil alcanzarlo.
Actividades que se llevan a cabo al planificar:
Preparacin de la orden de trabajo.
Se preparan los listados de insumos.
Se revisan todos los repuestos necesarios para
la ejecucin del mantenimiento. Se prepara los
listados de herramientas necesarias.
Se planifica la plantilla necesaria para la
ejecucin de los trabajos de mantenimiento.
Se elabora el plan de interrelacin entre las
tareas de mantenimiento y la ejecucin de los
trabajos de talleres.
Como una etapa de preparacin necesaria se
debe instruir el personal en los mtodos de
trabajos que se pondrn en prctica durante el
mantenimiento.
Hacer: ejecutar el plan. Una vez propuestos los
objetivos a alcanzar se gestionan los recursos
disponibles para lograrlos.
Controlar: es necesario evaluar el grado de
cumplimiento de los objetivos trazados, el control de
los resultados se realizar comparando con las
metas propuestas.
Actuar: si se observan diferencias entre las metas
propuestas y los resultados obtenidos se realizan las
correcciones pertinentes sobre la planificacin y la
ejecucin.
La planeacin se puede realizar a largo plazo ( 5 aos
o ms), mediano plazo ( 1 mes hasta 1 ao),
corto plazo ( diario o semanal).
La planeacin a largo plazo se lleva a cabo en niveles
gerenciales. Su propsito principal es mantener los
objetivos, las polticas y procedimientos de
mantenimiento cnsonos con los objetivos.
La planeacin a corto plazo est bajo la
responsabilidad de los Jefes de Departamento. Se
toma en cuenta: instalacin de equipos nuevos,
trabajo de mantenimiento preventivo.
Tambin se encuentran los planes inmediatos, los
cuales pueden ser ejecutados por los supervisores o
tcnicos del control del mantenimiento. Se incluye
planificacin diaria.
Programacin del Mantenimiento
La Programacin representa un conjunto de
actividades y estrategias sistematizadas cuyo
objetivo principal es garantizar la disponibilidad de las
instalaciones, la asignacin y el uso eficiente,
efectivo de recursos en un sistema productivo. La
programacin muestra la hora y el momento
especfico para las actividades de mantenimiento
Para la elaboracin del programa de mantenimiento
se debe tener en cuenta lo siguiente:
Registro de equipos (nombre, nmero de
identificacin, ubicacin,
Descripcin de las actividades para el
mantenimiento (inspecciones, reemplazos)
Plan estratgico.
Frecuencia para cada actividad en tiempo.
Nmero de tcnicos requeridos por actividad y
especialidad de los tcnicos.
Herramientas, materiales a utilizar para
desarrollar las actividades de mantenimiento.

Eleazar Bravo
Ing. Industrial
Universidad de Oriente
elbravo87@gmail.com
Elementos que intervienen en el control de
mantenimiento
Proceso de Control
El control es una de las principales actividades del
proceso administrativas y una de las principales
funciones dentro de las organizaciones.
El control es el proceso de verificar el desempeo de
los distintos componentes de una maquinaria o
equipo. Usualmente implica una comparacin entre
un rendimiento esperado y un rendimiento
observado, para verificar si se estn cumpliendo los
objetivos de forma eficiente y eficaz y tomar acciones
correctivas cuando sea necesario.
La funcin de control se relaciona con la funcin de
planificacin, porque el control busca que el
desempeo se ajuste a los planes. El proceso
administrativo, desde el punto de vista tradicional, es
un proceso circular que se retroalimenta. Es por esto
que en la gestin, el control permite tomar medidas
correctivas.
Control es medir y corregir las actividades de
subordinados para asegurarse que los eventos se
ajustan a los planes.
Control es el proceso de verificar para determinar si
se estn cumpliendo los planes o no, si existe un
progreso hacia los objetivos y metas. El control es
necesario para corregir cualquier desviacin a
primera vista, podra pensarse que si el proceso de
planeacin ha sido llevado a cabo correctamente, no
existir la necesidad de control. Esto es incorrecto.
En primer lugar, es prcticamente imposible prever
todas las posibles situaciones, por lo que la empresa
tiene que estar atenta para responder a cambios
inesperados. Adems, aun cuando pudisemos
anticipar muchos de los eventos que pudiesen
ocurrir, nunca estaremos absolutamente seguros de
su realizacin, por lo que siempre ser necesario
introducir algunos ajustes. El proceso de control
permite la realizacin de tales ajustes.
Descripcin del proceso de control
Aunque los sistemas de control deben disearse de
acuerdo con situaciones especficas, existe un
proceso que, por lo general, es aplicable a cualquier
situacin, el cual es establecido a travs de las
siguientes:
1. El establecimiento de estndares: El primer
paso del proceso de CONTROL es el
establecimiento de normas. Una norma es un
criterio especfico que sirve de gua al
desempeo. As, por ejemplo, una "flecha"
puede tener un dimetro establecido y el
maquinista tratar de mantener ese dimetro
durante el maquinado. Las normas, a veces,
pueden ser vistas como objetivos y, dentro
de lo posible, deben ser expresadas
cuantitativamente, con objeto de reducir la
subjetividad. Los tipos de normas ms
utilizados son:
Normas de tiempo:Estas normas definen
el tiempo que debe durar cierta actividad,
ya sea la manufactura de un producto, o
la prestacin de un servicio.
Normas de productividad: Estas normas
generalmente se basan en la cantidad de
productos o servicios por producir,
durante un periodo determinado de
tiempo.
Normas de costo: Estas normas se
basan en el costo o los costos asociados
con la produccin de un bien o servicio.
Normas de calidad: Estas estn basadas
en los niveles de perfeccin deseados en
la manufactura de productos o
prestacin de servicios.
Normas de comportamiento: Estas se
basan en el tipo de comportamiento que
se desea de los trabajadores del
negocio. Por lo general, es difcil
expresar cuantitativamente este tipo de
normas.
Vale la pena sealar que, aunque a veces las normas
pueden ser muy especficas, por lo general, es
necesario tambin establecer grados de tolerancia.
Los grados de tolerancia son las especificaciones de
la cantidad de desviacin o error que ser permitida
en cualquier actividad antes de tomar medidas
correctivas.
2. La medicin del desempeo: Una vez
determinadas las normas, el paso inmediato
siguiente es la medicin del desempeo.
Para cada norma hay que determinar cmo
habr de medirse el desempeo y la
frecuencia con que habr de medirse.
Las formas de medicin dependen del tipo de
normas que hayan sido establecidas, pero
pueden incluir informacin tal como:
unidades producidas, pesos recibidos por
venta de servicios, cantidad de materiales
utilizados, nmero de defectos encontrados,
cantidad de material desperdiciado, pasos o
procesos llevados a cabo, utilidades,
 rendimiento sobre la inversin, calidad del
producto, horas, metros, kilos, etctera.
En ciertos casos, algunos aspectos
relevantes de la operacin no pueden ser
cuantificados, como en el caso de cordialidad
o atencin en el servicio, por lo que habr
que recurrir a mediciones de tipo cualitativo.
Para ello, a veces es recomendable que,
para evaluar el desempeo, se acuda al
juicio de compaeros de trabajo o a
opiniones de los clientes para tratar de
reducir la subjetividad en la evaluacin.
Por razones como la anterior, la gran
mayora de empresas utilizan combinaciones
de medidas cuantitativas y cualitativas del
desempeo. Una vez seleccionada la forma
de medicin, hay que determinar la
frecuencia de medicin del desempeo.
Por lo general, el periodo de medicin vara
en proporcin directa a la importancia de la
actividad, la rapidez con que puede cambiar,
y la dificultad y costo de rectificacin de los
problemas, en caso de que alguno ocurra.
3. La comparacin del desempeo contra las
normas: Esta etapa consiste en cotejar el
desempeo real de tu negocio con las
normas establecidas en la primera etapa del
proceso. Por lo general, las comparaciones
parten de informes que proveen tanto los
resultados reales como los esperados, de
acuerdo con las normas o planes. Tales
informes pueden ser verbales, escritos, o
generados automticamente por procesos
computarizados. De hecho, la cantidad cada
vez mayor de computadoras ha hecho
posible obtener ms y ms rpidas medidas
de desempeo, as como sus comparaciones
con normas preestablecidas.
Se cumplieron las normas? Reconocer y
premiar el desempeo
Cuando el desempeo logra o rebasa las normas
establecidas, por lo general, no se requiere de
medidas correctivas. Sin embargo s hay que
considerar el reconocimiento del desempeo.
El reconocimiento del desempeo puede variar
desde un "bien hecho" para una actividad de rutina,
hasta formas ms sustanciales de recompensa como
bonos, becas para capacitacin o incrementos
salariales en caso de logros mayores o continuos.
No se cumplieron las normas? Tomar las
medidas correctivas necesarias
Cuando no se logran las normas, hay que evaluar con
mucho cuidado las razones y adoptar las medidas
correctivas apropiadas.
Vale la pena sealar que tambin es conveniente
revisar constantemente las normas as como las
formas de medicin, ya que tanto unas como otras
pueden verse alteradas por cambios en las
condiciones (cambios en los factores externos o
internos), dando como resultado que las
comparaciones no sean apropiadas.
Ajustar las normas, en caso necesario
El control es un proceso dinmico. Por ello, hay que
revisar que las normas y las medidas de desempeo
sigan siendo vlidas para el futuro. A veces, las
normas y las medidas de desempeo pueden no ser
adecuadas, ya sea porque desde el principio no
fueron las apropiadas, o porque las circunstancias
cambiaron. En otras ocasiones, lograr o rebasar una
norma puede representar una oportunidad o la
necesidad de ajustar los planes futuros. Por ltimo,
aun en el caso de haber alcanzado las normas, los
cambios en las condiciones pueden requerir la
elevacin de las normas para el futuro o, por el
contrario, su reduccin, cuando los esfuerzos para su
logro consumen demasiados recursos tanto
humanos como materiales.
En resumen, hay que utilizar el proceso de control
para dar seguimiento a las diferentes actividades del
negocio, pero procurando siempre revisar y corregir
el proceso para asegurarse de que satisface las
necesidades para las cuales fue originalmente
creado.
Parmetros de Control de Mantenimiento
Efectividad del Sistema: Es la probabilidad que
un sistema opere a toda capacidad durante un
periodo de tiempo determinado.
Disponibilidad de Equipos: La probabilidad que
un sistema, subsistema o equipo est disponible
para su uso durante un tiempo calendario dado.
Equipos de Reserva: Equipos instalados en la
lnea, o en la planta como alternos para ser
utilizados cuando el equipo principal no est
disponible
Confiabilidad de Equipos: Es la probabilidad que
un equipo no falle mientras est operando,
durante un tiempo determinado.
Mantenibilidad de Equipos Parmetros de
Mantenimiento: Es la probabilidad que un equipo
pueda ser reparado en un tiempo determinado,
cuando las actividades de mantenimiento son
ejecutadas de acuerdo a procedimientos pre-
establecidos.
Ciclo de Control de Mantenimiento
Un sistema eficaz de operacin y control del
mantenimiento es la columna vertebral de una slida
administracin del mantenimiento. El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del
mantenimiento y los recursos disponibles para
alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
Duffuaa, Salih.
Un sistema eficaz de operacin y control debe
incorporar todas las siguientes caractersticas:
1. Demanda de Mantenimiento (es decir, que
trabajo tiene que hacerse y cuando).
2. Recursos de mantenimiento (es decir, quien
har el trabajo y que materiales y
herramientas necesitan).
3. Procedimientos y medios para coordinar,
programar, despachar y ejecutar trabajo.
4. Normas de rendimiento y calidad (es decir,
cunto tiempo se requerir para hacer un
trabajo y las especificaciones aceptables).
5. Retroalimentacin, monitoreo y control (es
decir, el sistema debe generar informacin y
reportes para el control del costo de calidad
y la coordinacin de la planta; tambin es
esencial un mecanismo de recopilacin de
datos y seguimiento regular para la
retroalimentacin y el control.
El mantenimiento puede verse como un
proceso y, en consecuencia, una funcin para el
control del mantenimiento puede aplicar los
conceptos desarrollados en el control automtico de
procesos para mejorar la eficiencia de las maquinas.
El control automtico de procesos es un ciclo
continuo que consta de:
Muestreo de las salidas de la planta.
Anlisis de la muestra.
Aplicacin de la accin correctiva, si es
necesario.
Este esquema es aplicable al control del
mantenimiento si se utiliza el marco de trabajo
correcto. En el mantenimiento, el ciclo de control
puede definirse como sigue:
El objetivo puede ser la disponibilidad de la
planta y la calidad de los productos.
El muestreo de la salida consiste en recopilar
datos de los archivos de las rdenes de trabajo o
de la historia del equipo.
El anlisis de la muestra consiste en el empleo
de tcnicas para determinar si se ha alcanzado
el objetivo. Por ejemplo, el nivel de calidad
corresponde a la satisfaccin del cliente o cumple
con las especificaciones? Tambin,
corresponde la disponibilidad del equipo a los
objetivos de disponibilidad?
La accin correctiva podra consistir en revisar
las polticas de mantenimiento, modificar los
programas de mantenimiento, mejorar las
especificaciones del trabajo, capacitar a los
trabajadores e implementar nuevos programas y
estrategias de mantenimiento, en caso de ser
necesario.
Todo este esquema requiere del establecimiento de
procedimientos y formas para administrar el trabajo
de mantenimiento; normas para la recopilacin y
anlisis de los datos; y medios para un informe eficaz
del trabajo, la condicin del equipo y la calidad del
producto.
Conservacion de los Registros
Consiste en presentar los medios para el
registro de datos acerca del trabajo o costos de
mantenimiento.
Orden de Trabajo
La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su
extensin, puede ser utilizada como una forma de
solicitud de trabajo, un documento de planeacin,
una grfica de asignacin de trabajos, un registro
histrico, una herramienta para monitoreo y control, y
una notificacin de trabajo completado. Por lo tanto,
es necesario tener cuidado al disear la orden de
trabajo. Esta debe contener dos tipos de informacin:
la informacin requerida para planear y programar, y
la informacin necesaria para el control.
La informacin requerida para la planeacin
y programacin incluye lo siguiente:
Numero del inventario, descripcin de la unidad
y ubicacin.
Persona o departamento que solicita el trabajo.
Descripcin del trabajo y estndares de tiempo.
Especificacin del trabajo y numero de cdigo
Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere
Habilidades y conocimiento requeridos
Refacciones y materiales requeridos
Herramientas especiales requeridas
Procedimientos de seguridad
Informacin tcnica (planos y manuales).
La informacin necesaria para el control incluye:
Tiempo real consumido
 Cdigo de costos para las habilidades y
conocimientos
Tiempo muerto u hora en que se termino el
trabajo.
Causa y consecuencias de la falla.
Historia del Equipo
Es un documento en el que se registra
informacin acerca de todo el trabajo realizado en un
equipo/instalacin particular. Contiene informacin
acerca de todas las reparaciones realizadas, el
tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las
especificaciones del mantenimiento planeado. Es
necesario registrar lo siguiente:
1. Especificaciones y ubicacin del equipo.
2. Inspecciones, reparaciones, servicio y ajustes
realizados, y las descomposturas y fallas con sus
causas y las acciones correctivas emprendidas.
3. Trabajo realizado en el equipo, componentes
reparados o reemplazados, condicin de
desgaste o rotura, tolerancia, resultados de
pruebas e inspecciones.
4. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a
cabo las reparaciones.
Existen muchos sistemas para registrar y
almacenar informacin. el punto ms importante es
que la informacin debe ser completa y estar
registrada en una forma organizada para su uso y
acceso futuros.
Ficha Tcnica
Es un documento en el que se resume la
informacin de datos tcnicos de un equipo para que
est disponible toda la informacin posible en un solo
punto el cual sirva de referencia y consulta.
Tarjeta de Trabajo y Tiempo
Para obtener los datos correctos para el
trabajo, el costo y control de la condicin de la planta,
es esencial contar con medios exactos para la
recopilacin de datos y el mantenimiento de
registros. Es necesario informar tres aspectos
importantes: 1) tiempo de reparacin, 2) costos, y 3)
tiempo muerto. La forma para el reporte del trabajo
(tarjeta de trabajo) es un documento donde se
registra el trabajo realizado y la condicin del equipo.
Se puede entregar una tarjeta de trabajo a cada
empleado que participe en cada trabajo.la forma
puede ser manual o automatizada.
La mayor parte de la informacin que se
requiere en la tarjeta puede obtenerse de la orden de
trabajo. En algunas compaas, cada empleado
registra su trabajo diario en una tarjeta de tiempo de
trabajo diario, en donde se anota el tiempo
consumido en cada orden de trabajo.
Inspeccion del Mantenimiento
La inspeccin es una accin que en algunas
empresas no es considerada para llevarse a cabo,
por lo que es una obligacin del responsable del rea
de mantenimiento vigilar que por ningn motivo se
deje de llevar a cabo las inspecciones en la forma
programada. Independientemente de que el
programa de mantenimiento preventivo este bien
elaborado, aun as se debe de ejecutar el programa
de inspeccin a los equipos, maquinaria e
instalaciones para descubrir situaciones que puedan
originar fallas y una depreciacin perjudicial a los
equipos. La inspeccin se subdivide en dos tipos:
Inspeccin generalizada
Inspeccin especializada
Inspeccion Generalizada
Este tipo de inspeccin se generaliza para pequeas
empresas y algunas de tipo medio, ya que el tipo de
administracin es ms sencilla; se recomienda que la
inspeccin se lleve a cabo en un mnimo de seis
veces al ao (esto depende de las condiciones de la
maquinaria, uso y antigedad), la inspecciones
realizada mediante una lista que se ha determinado,
Qu partes hay que inspeccionar en cada uno de los
equipos; esta inspeccin se auxilia con algn formato
previamente elaborado donde se verifica el estado
actual de la parte a inspeccionar; si se encuentra
alguna anormalidad se realizara una inspeccin
formal que nos determine la necesidad de un
mantenimiento e intervencin para corregir o evitar
esa posible falla.
Inspeccion Especializada
Este tipo de inspeccin contiene un alto grado de
refinamiento en relacin a la inspeccin
generalizada, normalmente este tipo de inspeccin
se generaliza su aplicacin en empresas grandes y
en forma general en las de tipo medio. Se dice que
las partes de alguna maquinaria tendrn una larga
vida cuando son consideradas dentro de los
programas de inspeccin por lo que se debe detener
un amplio criterio para elaborar dichos programas.
Un programa de inspeccin debe de tener una cierta
frecuencia, esta se basa en la experiencia que se
tiene, el medio en que est trabajando los equipos, la
antigedad de los equipos, el tiempo de trabajo
durante el da, etc.; cuando se realiza por primera vez
algn programa de inspeccin es recomendable que
se aumente por seguridad la frecuencia de estos en
el transcurso de la aplicacin del programa.
Sistema de Orden de Trabajo
El primer paso en la planeacin y el control del trabajo
de mantenimiento se realiza mediante un sistema
eficaz de rdenes de trabajo. La orden de trabajo es
una forma donde se detallan las instrucciones
escritas para el trabajo que se va a realizar y debe
ser llenada para todos los trabajos. En la industria se
hace referencia a ella con diferentes nombres, como
solicitud de trabajo, requisicin de trabajo, solicitud
de servicio. Etc.
 El propsito del sistema de rdenes de
trabajo es proporcionar medios para:
Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el
departamento de mantenimiento.
Seleccionar por operacin el trabajo solicitado
Asignar el mejor mtodo y los trabajadores ms
calificados para el trabajo.
Reducir el costo mediante una utilizacin eficaz
de los recursos (mano de obra, material).
Mejorar la planeacin y la programacin del
trabajo de mantenimiento.
Mejorar el mantenimiento en general mediante
los datos recopilados de la orden de trabajo que
sern utilizados para el control y programas de
mejora continua.
La administracin del sistema de rdenes de
trabajo es responsabilidad de las personas que estn
a cargo de la planeacin y la programacin. La orden
de trabajo debe disearse con cuidado tomando en
consideracin dos puntos. El primero consiste en
incluir toda la informacin necesaria para facilitar una
planeacin y una programacin eficaces, y el
segundo punto consiste en hacer nfasis en la
claridad y facilidad de uso.
En trminos generales, en el sistema de
mantenimiento existen dos tipos de rdenes de
trabajo. El primer tipo es la orden de trabajo general
(en ocasiones denominada orden de trabajo
permanente o establecida) se utiliza para pequeos
trabajos de rutina y repetitivos, y el segundo tipo es
la orden de trabajo especial que se elabora para
todos los dems trabajos individuales, para los
cuales es necesario reportar todos los hechos acerca
del trabajo.
Flujo del Sistema de rdenes de Trabajo
El flujo del sistema de rdenes de trabajo se refiere a
los procedimientos para la realizacin del trabajo y el
orden en que el trabajo se procesa desde su inicio
hasta su terminacin. Los siguientes son los pasos
secuenciales para el procesamiento de rdenes de
trabajo:
1. Cuando el planificador recibe la solicitud de
trabajo (que puede iniciarse por telfono, terminal de
computadora o forma escrita en papel), esta se
examina y se plantea, y se completa una orden de
trabajo que contiene la informacin requerida para la
planeacin, ejecucin y control. Generalmente se
llenan tres o cuatro copias y se enviaran a travs del
sistema.
2. La orden de trabajo se anota en un registro
que incluye todos los datos pertinentes para cada
orden de trabajo.
3. Una copia (generalmente la copia 1) se
archiva por nmero de orden de trabajo en el
departamento de control de mantenimiento. Dos
copias (las copias 2 y 3) se entregan al encargado
correspondiente y una copia (la copia 4) se enva a
quien origino el trabajo.
4. El encargado asigna el trabajo al tcnico
apropiado y le entrega una copia (puede ser la copia
2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El
trabajador efectuara el trabajo requerido y completa
la informacin necesaria acerca del trabajo que
realmente se llev a cabo (como tiempo real, material
real utilizado, etc.) y entrega la copia al encargado.
5. El encargado verifica la informacin y revisa
la calidad del trabajo terminando y anota esta
informacin verificada en la copia 2. Posteriormente,
el encargado enva las dos copias al departamento
de control de mantenimiento.
6. El planificador anota la informacin en la
copia 1 y enva la copia 3 a quien origino el trabajo.
7. El planificador enva la copia 2 al
departamento de contabilidad, en donde se anota la
informacin sobre costos. Despus de esto, la copia
se enva al departamento donde se conserva el
sistema de informacin de mantenimiento (puede ser
una unidad independiente o pertenecer al
departamento de planeacin y programacin,
dependiendo de la situacin). La informacin de la
orden de trabjo se asienta en un archivo de historia
del equipo.
8. La copia 1 se archiva en un archivo de
rdenes de trabajo concluido y se guarda durante
algn tiempo (generalmente de 3 a 6 meses) hasta
que finalmente se destruye.
Los pasos anteriores pueden ser manuales o
automatizados. Si se emplea un sistema
automatizado, estas copias pueden almacenarse
como copias en un sistema de cmputo y ser
tramitados a travs de una red de rea local.
Retroalimentacion de Informacion y Accion
Correctiva
La funcin de retroalimentacin de informacin y de
accin correctiva se ocupa de la recopilacin de
datos acerca del estado de la ejecucin del trabajo,
disponibilidad del sistema, trabajo pendiente y
calidad del trabajo realizado. Luego, esta informacin
se analiza y se formula el curso de accin apropiado.
Este curso de accin y las decisiones
correspondientes estn encaminados a mejorar lo
siguiente:
1. Control del trabajo.
2. Control de costos.
3. Control de calidad.
4. Control de la condicin de la planta.

Dayana Bolivar
Ing. en Mantenmiento
Universidad Gran Mariscal
de Ayacucho
dayyanna3@hotmail.com
Control de los Materiales del Mantenimiento.
El control de los materiales de mantenimiento es una
de las formas utilizadas para reducir los costos de
mantenimiento. Se debe establecer un sistema para
el control de los materiales que incluya:
La cantidad de artculos a almacenar.
Una poltica eficaz para hacer pedidos.
Una poltica apropiada de rotacin de los
elementos.
Una clasificacin ordenada de las refacciones.
Un costo crtico del mantenimiento es la inversin en
refacciones y materiales. Si se genera una inversin
muy alta, se tendr costos elevados de capital y altos
costos de mantenimiento. Se debe de contar con las
refacciones y materiales necesarios para la
reparacin y servicios de los equipos, de lo contrario
se generara un tiempo muerto enorme. Se necesita
equilibrar el costo de mantener en existencias
materiales y refacciones de mantenimiento y el costo
del tiempo muerto para alcanzar un sistema eficaz de
control de los materiales de mantenimiento.
Componentes del Almacen de Mantenimiento:
Los componentes del almacn de mantenimiento se
pueden clasificar en las siguientes secciones:
Refacciones.
Existencias del Mantenimiento Normal.
Herramientas.
a. Refacciones: Las refacciones se almacenan
con el objeto de minimizar el tiempo muerto del
equipo.
Se pueden subdividir en las siguientes categoras:
1. Piezas relativamente caras.
2. Piezas especializadas para emplearse en un
nmero limitado de mquinas.
3. Refacciones que tienen tiempos de entrega
mayores que la demanda normal.
4. Refacciones que tienen una rotacin lenta.
5. Refacciones crticas, ya que su no disponibilidad
podra causar un costoso tiempo muerto o tener
un efecto negativo en la seguridad.
b. Existencias del mantenimiento normal: Son
los elementos que no tienen uso especializado, pero
poseen un requerimiento definido y rotacin corta.
Ejemplo: rodamientos, tuberas, cables elctricos,
varillas para soldar, entre otras. Las decisiones
referentes a la cantidad necesaria en existencia y
cuando ordenar en el caso del mantenimiento
normal, pueden controlarse de una forma ms
rutinaria que en el caso de las refacciones.
c. Herramientas: Comprende herramientas de
finalidad especial, que se dan en prstamo siempre
que se necesitan.
Costos de los Materiales de Mantenimiento:
La realizacin de operaciones de mantenimiento
conlleva costos necesarios, para el control eficaz de
los mismos se tiene que llevar un registro con
relacin de los costos del artculo, el costo de tener
el artculo en inventario y el costo del artculo en el
momento de salida.
Para calcular los costos anteriormente
mencionados se tiene lo siguiente:
1. Costo del artculo: Comprende la suma pagada al
proveedor inclusive el
flete.
2. Costo de tener en inventario el artculo: A veces
se estima por un porcentaje del valor en dlares,
expresado como una fraccin decimal; este
porcentaje puede variar entre 15% y 20% del
costo del artculo por ao.
Este costo puede estimarse utilizando siguiente
formula:
En donde:
= Costo de tenerlo en inventario.
= Costo del rea en piso por metro cuadrado.
b = Tamao del contenedor, en metros cuadrados.
N = Nmero promedio de artculos almacenados en
el contenedor.
K = Reciproco de la fraccin del ao en el que el
artculo est en existencia.
3. Costo del artculo en el momento de su salida:
Para el clculo de este costo se debe tomar en
cuenta lo siguiente:
Costos del espacio e instalaciones auxiliares por
metro cuadrado de reas de almacenamiento.
Costos del capital invertido.
Costos de desperdicio y deterioro a causa del
almacenamiento y hurto arbitrario, normalmente
el 10% para la mayora de los artculos en
inventario.
Costos debido a la inflacin, estimado en 1%
mensual del costo de compra mientras el artculo
est en inventario.
El costo de un artculo en el momento de salida
puede estimarse utilizando
la siguiente formula:
 recepciones y se restan los retiros, esto con el fin de
establecer la tasa de demanda de los artculos.

Artculos para almacenar: Las piezas y los

En donde:
I = Costo del artculo en el momento de su salida.
= Costo de tenerlo en inventario.
= Costo del artculo (valor actual).
= Costo del artculo (valor futuro).
= Tasa de inflacin mensual mientras el artculo
est en existencia.
= Porcentaje del costo concedido por desperdicio,
deterioro, entre otros.
T = Tiempo, en meses, que el articulo estuvo en
existencia.
Para la estimacin del costo del artculo (valor futuro)
se tiene la siguiente frmula:
En donde:
= Tasa de inters.
n = Nmero de perodos de inters.
= Costo del artculo (valor actual).
materiales para realizar el mantenimiento de rutina
siempre deben estar disponibles. Las piezas para las
reparaciones generales y el mantenimiento no
rutinario debern ser controlables, en la bsqueda de
hacer el mejor uso de la inversin de capital en
refacciones.
Anlisis ABC: Es una representacin grfica de un
hecho, es una relacin entre la cantidad de artculos
que componen un inventario, con su consumo anual
y su costo unitario y permite determinar cules son
los artculos verdaderamente representativos en
funcin de la inversin total a efectuar.
Este anlisis ABC se basa en la Ley de Pareto, en
donde al aplicarla a la administracin de inventarios,
se logra observar que una porcin importante del
valor de inventario (entre el 70% y 80%)
comprender casi el 10% del nmero de artculos
que se tienen en existencia. De modo que
controlando el 10% de los artculos, se puede
apreciar el correcto desembolso de
aproximadamente el 90% del monto total.

Ejemplo: Determinacin de las zonas:

Tamao del recipiente (b) = 0,25 2 .
Nmero de artculos por recipientes (N) = 100. Artculos de clase A:
Costo del rea en piso ( ) = $ 60/2 . Son aproximadamente del 10% al 20% de los
Precio del artculo ( ) = $ 5,40. artculos totales, pero representan el 60% al 80%
Tasa de inflacin = 8% del costo total.
mensual. Tienen una elevada inversin de capital, se
Tiempo de promedio en inventario = 4 meses. recomienda que se soliciten con base en los
clculos de las cantidades ms econmicas del
Costo de tenerlo en Inventario= pedido o tamaos de lote econmico; estos
= (60 * 0,25) / (100 * 3) = $0,05. artculos requieren un control estrecho.
Generalmente se mantiene una cantidad mnima
Costo del Artculo (futuro)= de existencias de seguridad.
= 5,40 ( + , ) = $7,35. Artculos de clase B:
Son aproximadamente del 20% al 30% de los
Costo del Artculo en el momento de su salida= artculos totales y representan del 20% al 30%
del costo total.
I = 0,05 + 7,35 + (7,35 5,40) + (0,08 * 4 * 5,40) + 0 Puedes ser solicitados en cantidades ms
= $11,03. grandes que los artculos de la zona A e
igualmente se mantienen existencias de
Procedimiento para el Control del Almacn de seguridad ms grandes.
Mantenimiento:
Entre los elementos presentes en el control
sistemtico de los almacenes de mantenimiento se Artculos de clase C:
tiene: Son aproximadamente del 60% al 80% de los
artculos totales, pero representan del 10% al
Requisicin: Este procedimiento es un paso 20% del costo total.
esencial para retirar material de un almacn de Requieren un control mnimo y se pueden
mantenimiento y forma la base sistemtica para la mantener existencias de seguridad hasta para 6
contabilidad de costos y el control de inventarios. meses.
Control de Inventarios: Se basa en llevar un registro
continuo del inventario en donde se agregan las

Neomar Fernandez
Ing. Industrial
Universidad de Oriente
Neofer24@gmail.com
Control de la calidad del mantenimiento
Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros
necesitan estar conscientes de la importancia de
controlar la calidad de los productos del
mantenimiento. El establecimiento de normas de
pruebas e inspeccin en el mantenimiento y de
niveles aceptables de calidad debern ser
desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento.
Responsabilidades del control de calidad
Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos
de confiabilidad es responsabilidad del personal de
mantenimiento.
De forma ms especfica, las responsabilidades de
control de calidad incluyen las siguientes:
Realizar inspecciones de las acciones,
procedimientos, el equipo y las instalaciones de
mantenimiento.
Conservar y mejorar los documentos, los
procedimientos, el equipo y las normas de
mantenimiento.
Asegurar que todas las unidades estn
conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento.
Revisar la calidad y disponibilidad de los
materiales y refacciones para asegurar su
disponibilidad y calidad.
Realizar auditoras para evaluar la situacin
actual del mantenimiento y prescribir remedios
para las reas con deficiencias.
Desarrollar procedimientos para las inspecciones
de nuevos equipos y probar el equipo antes de
aceptarlo de los proveedores.
Programas de inspeccin y verificacin
La divisin de control de calidad es responsable de
desarrollar y conservar registros de inspeccin. La
divisin de Control de Calidad deber clasificar los
diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas
inspecciones se clasifican comnmente de la
siguiente manera:
1. Inspeccin de aceptacin: Este tipo de
inspeccin se realiza para asegurar que el equipo
est en conformidad con las normas.
Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.
2. Inspeccin de verificacin de la calidad: Este
tipo de inspeccin se realiza despus de una
tarea de inspeccin o reparacin para verificar si
esta se realiz de acuerdo con las
especificaciones.
3. Inspeccin documental o de archivo: Esta se
realiza para revisar la norma y evaluar su grado
de aplicacin.
4. Inspeccin de actividades: Esta inspeccin se
realiza para investigar si las unidades de
mantenimiento se estn apegando a los
procedimientos y a las normas.
Control estadstico de procesos en el
mantenimiento
El control estadstico de procesos consiste en el
empleo de tcnicas con base estadstica para evaluar
un proceso o sus productos, para alcanzar o
mantener un estado de control. Esta definicin es lo
suficientemente amplia para incluir a todos los
mtodos con base estadstica, desde la recopilacin
de datos e histogramas, hasta tcnicas complejas
como el diseo de experimentos. Aun cuando no
existe una lista nica de estos mtodos, hay un
acuerdo general acerca de las siguientes 7
herramientas, las cuales requieren recopilacin de
datos como primer paso.
Recopilacin de datos
Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de
los datos para que sean compatibles con el fin que se
persigue y que adems sean completos para la
aplicacin de la herramienta escogida.
Una gua para recolectar datos:
Planifique todo el proceso de recoleccin de
datos desde un comienzo.
Aclare el propsito de la recoleccin de datos.
Especifique claramente los datos necesitados.
Use las tcnicas correctas de ejemplificacin.
Disee los requerimientos de listas de chequeos
por anticipado.
Lista de chequeo o verificacin
Una lista de chequeo es un conjunto simple de
instrucciones usados en la recoleccin de datos,
donde los datos pueden ser compilados fcilmente
usados y analizados automticamente.
Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:
Recolectar datos para construir un histograma.
Ejecutar tareas de mantenimiento.
Preparar antes y cerrar despus los trabajos de
mantenimiento.
Revisin de las partes y piezas.
Planificacin de los trabajos de mantenimiento.
Ejemplo de lista de verificacin
Histograma
Un histograma es un resumen grfico de la variacin
de un conjunto de datos. La naturaleza grfica del
histograma permite ver comportamientos que son
difciles de observar en una simple tabla numrica. El
histograma ayuda a visualizar la distribucin de los
datos, su forma y su dispersin
Puede ser usado para:
La carga de mantenimiento.
Confiabilidad de las partes y piezas.
Distribucin temporal de las fallas del equipo.
Distribucin de los tiempos de reparo.
Distribucin de los recursos.
Cambios en los tiempos de paradas.
Ejemplo de histograma
Diagrama causa -efecto
Un diagrama de espina de pescado es una
herramienta utilizada para facilitar el anlisis de
causa raz de un problema definido. El diagrama
proporciona una forma estructurada para registrar las
causas potenciales durante el intercambio de ideas,
ya que fomenta en los equipos de anlisis a pensar
en un problema de forma sistemtica y para ir ms
profundo a fin de descubrir las causas menos
evidentes.
Ejemplo de un diagrama causa efecto
Grfico de Pareto
Es la distribucin de frecuencias de un atributo
ordenados por tamao de la frecuencia. Ayuda a
definir prioridades para que el curso de las acciones
sea ms efectiva
.
Principio de Pareto
El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de
elementos o factores que contribuyen a un mismo
efecto, unos pocos son responsables de la mayor
parte de dicho efecto.
Categoras incluidas:
Clase A usualmente contiene el 20% del factor
(causa) que estn causando el 75% al 80% de
los problemas.
Clase B contiene alrededor del 20% del factor
que causa entre el 15% al 20% de los problemas.
Clase C contiene el resto de los factores los
cuales son muchos
Ejemplo de un diagrama de Pareto
Grficas de control
Un grfico de control es una carta o diagrama
especialmente preparado donde se van anotando los
valores sucesivos de la caracterstica de calidad que
se est controlando. Los datos se registran durante
el funcionamiento del proceso de fabricacin y a
medida que se obtienen.
El grfico de control tiene una Lnea Central que
representa el promedio histrico de la caracterstica
que se est controlando y Lmites Superior e
Inferior que tambin se calculan con datos
histricos.
 Se utilizan para monitorear la calidad de los
siguientes aspectos
Trabajos pendientes
Tiempo muerto
Disponibilidad
Numero de descomposturas
Ejemplo de una grfica de control
Diagrama de dispersin
El diagrama de dispersin es una
representacin grfica de la correlacin entre dos
variables. Se utiliza generalmente para estudiar la
relacin entre causas y efectos. Por lo tanto, es un
complemento del diagrama de causa y efecto que se
mencion con anterioridad. En general, puede
aplicarse para realizar los siguientes anlisis:
Anlisis de tendencias.
Correlacin o anlisis de patrones.
Particularmente en el mantenimiento, puede
utilizarse para encontrar lo siguiente:
1. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y
la tasa de calidad.
2. Correlacin entre el nivel de capacitacin y los
trabajos pendientes.
3. Correlacin entre el nivel de capacitacin y la
repeticin de trabajos.
4. Correlacin entre el nivel de vibracin y la tasa
de calidad.
5. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y
el tiempo muerto.
6. Tendencia del tiempo muerto.
Control de calidad de los trabajos de
mantenimiento
El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de
produccin ya que en su mayor parte es un trabajo
no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de
trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden
recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente
las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial
el proceso de mantenimiento mediante el control de
sus entradas.
Un proceso es una secuencia de pasos que
transforma un conjunto de entradas o insumos en un
conjunto de salidas o productos; tambin tiene un
mecanismo de retroalimentacin.
Las principales entradas al proceso de
mantenimiento son las siguientes:
1. Procedimiento y normas de mantenimiento.
2. Personal
3. Material y refracciones.
4. Equipo y herramientas.
Estas cuatro entradas son crticas para la calidad del
trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la
calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar
normas de calidad para trabajos crticos, no
repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se
emplea un diagrama de causa y efecto para
investigar las causas fundamentales del trabajo que
est por debajo de la norma.
Crculos de calidad
El crculo de calidad es una prctica o tcnica
utilizada en la gestin de organizaciones en la que un
grupo de trabajo voluntario, se rene para buscar
soluciones a problemas detectados en sus
respectivas reas de desempeo laboral, o para
mejorar algn aspecto que caracteriza su puesto de
trabajo.
Estos equipos de trabajo, originariamente llamados
Crculos de Control de Calidad fueron introducidos
en los aos sesenta por Kaoru Ishikawa, quien fue
uno de los primeros en utilizarlos, y desde entonces,
han representado un elemento fundamental de
participacin de los trabajadores en las empresas
que han implantado sistemas de mejora continua.
Esta filosofa de trabajo, implantada en sus orgenes
en empresas de cultura oriental no ha sido tan
extendida, ni efectiva en organizaciones de corte ms
occidental.
La situacin ideal de esta buena Adems, cuando se implantan ms piezas fuera de las
prctica es la que permite su de manera adecuada, especificaciones.
generacin de forma representan una buena
espontnea y por iniciativa de herramienta para aumentar la Adems, ms piezas tendrn
los propios componentes de los concienciacin, sensibilizacin, algunas caractersticas
equipos, aunque para llegar a integracin y comunicacin de de calidad particulares alejadas
esta situacin, la organizacin los recursos humanos de la del valor meta de dichas
debe seguir una metodologa de empresa. caractersticas.
implantacin que se oriente a
este fin. En trminos generales, un
Vnculo del mantenimiento proceso fuera de control genera
Por lo tanto, se hace con la calidad productos defectuosos y, en
imprescindible que se cuente El mantenimiento tiene consecuencia, aumenta los
previamente con una cultura de un enlace directo con la calidad costos de produccin, lo cual se
gestin especialmente enfocada de los productos. El equipo con refleja en una menor
al trabajo autnomo, puesto que un buen mantenimiento produce rentabilidad, que pone en peligro
la confianza depositada en los menos desperdicios que el la supervivencia de
trabajadores como responsables equipo con un mantenimiento la organizacin.
de la mejora de los procesos que deficiente.
integran sus reas de trabajo es El mantenimiento preventivo
muy alta, se trata de una tcnica El mantenimiento puede basado en las condiciones
muy utilizada por las contribuir de manera emplea una estrategia de
organizaciones que poseen un significativa a mejorar y mantenimiento de ciclo cerrado
enfoque hacia la en la que se
Gestin por obtiene
Procesos, puesto informacin del
que una de las equipo y se
caractersticas que utiliza para tomar
debe poseer este decisiones para
enfoque es que el mantenimiento
algunos planeado.
trabajadores, se
hacen La decisin de
responsables mantenimiento
(dueos o generalmente se
propietarios) de basa en el
determinados empleo de un
procesos que lleva umbral, el cual,
a cabo la una vez
organizacin, y su alcanzado,
labor consiste en significa que
supervisar su debe realizarse
correcto mantenimiento.
funcionamiento, y mantener productos de calidad;
mejorarlos permanentemente de por ejemplo, la capacidad de una Tal estrategia asegurar una alta
manera autnoma. mquina/herramienta en su calidad del producto,
mejor condicin producir ms especialmente si el umbral se
Beneficios del 99% de piezas dentro de las elige de tal manera que el equipo
tolerancias aceptadas. no se deteriore hasta un grado
El principal beneficio, como se en el que se generen productos
ha descrito con anterioridad, es Despus de que la mquina ha defectuosos o casi defectuosos.
el de la solucin de los estado en servicio durante algn
problemas detectados o el de la tiempo y se ha presentado
mejora de algn rea funcional desgaste en algunos de los
que en la mayor parte de las componentes de la mquina,
ocasiones repercute habr mayor traqueteo y
positivamente sobre los puestos vibracin.
de trabajo de los propios
integrantes. La distribucin de las
caractersticas de calidad tendr
mayor variacin y se producirn
 Jorbelis Bermdez
Participando activa y proactivamente en
Ing. Industrial acciones para maximizar la cobertura de
Universidad de Oriente programas y planes de mantenimiento.
jorbelys@hotmail.com
Almacenes: Puede contribuir a hacer ms efectivo el
mantenimiento s;
Relacin del mantenimiento con las otras reas Cuenta con las refacciones indicadas en el
funcionales momento indicado.
Mantiene un sistema que le permita una
La importancia de la funcin de mantenimiento ha correcta administracin y control de
tomado un punto relevante en todas las empresas y inventarios.
es una preocupacin constante para la Establece indicadores y metas de nivel de
administracin, debido a que el costo del personal del servicio del almacn.
mantenimiento, el de los materiales y el de las
refacciones aumentan continuamente. Por eso Compras: Puede contribuir a obtener mejores costos
persistentemente se buscan las mejores tcnicas y y a reducir el ciclo de vida de la orden de trabajo s;
los mejores sistemas que contribuyan con la Compra lo ms econmico no lo mas barato.
organizacin de mantenimiento, para alcanzar Negociando convenios con proveedores de
mejores resultados y as garantizar a operacin el materiales y refacciones.
logro de las metas fijadas por la direccin. Mantiene un sistema de control de
requisiciones que
Pues mantenimiento permita un buen
no es una entidad control y expedicin
aislada, sino que de las rdenes de
tiene una completa compra.
interdependencia Establece
con las otras indicadores y metas
funciones de la de nivel de servicio
empresa y por lo del departamento.
tanto debe trabajar
en estrecha Recursos Humanos:
coordinacin con las Puede contribuir a
reas de: Operacin, mejorar el nivel
Planeacin y Control, eficiencia de
Compras, Almacenes, Recursos Humanos y Costos. mantenimiento s;
Elabora planes y polticas para mejorar la
Conforme a lo anterior los jefes de mantenimiento y productividad del personal.
por ende los resultados de mantenimiento de equipo Selecciona y recluta personal con los perfiles
de la unidad, dependen de las relaciones con otros y capacidades requeridas para operacin y
jefes de departamento o de rea, de sus puntos de mantenimiento.
vista, de sus actividades y habilidades para no verse Se convierte en promotor de nuevos
afectados en su efectividad por otras funciones, estndares en la calidad y cobertura de los
como ejemplo podemos mencionar las siguientes: planes de capacitacin a todos los niveles.

Operacin: Puede evitar que los costos de Costos: Contribuye considerablemente con
mantenimiento se eleven si: mantenimiento s;
Solicita que todo o gran parte del trabajo sea Mantiene un sistema de informacin de
ejecutado con anticipacin permitiendo o costos para los responsables de
haciendo posible la planeacin departamento con la informacin necesaria
Capacitando y mejorando las habilidades de en forma oportuna y peridica.
los operadores para evitar daos Evita cargos ajenos a las cuentas de
innecesarios al equipo. mantenimiento.
Entregando el equipo a mantenimiento Realiza anlisis de obsolescencia de equipos
oportunamente para su reparacin (Costo de posesin).
Todos los departamentos deben identificar dentro de
sus funciones cuales son las que contribuyen con la
produccin, ya sea por su relacin directa con
Operacin por el apoyo que le den a
mantenimiento.
Funciones y responsabilidades bsicas de cada
rea
A continuacin las funciones bsicas de cada rea:
Mantenimiento:
El rea de mantenimiento es el que ejecuta las
labores de conservacin y mantenimiento del
equipo, para lo cual, al supervisor se le debe
evitar todas aquellas funciones que no son de
trabajo directo sobre el equipo, como son;
Planear, Programar, Buscar materiales, Buscar
ingenieras o planos, entre otras.
Funciones:
Desempear el mantenimiento diario
Desempear el trabajo de acuerdo al
programa diario de mantenimiento
Ayudar a los trabajos de nuevas
instalaciones
Desempear las actividades
correspondientes a mantenimiento de
edificios
Responsabilidades:
Ejecutar con efectividad y calidad los
trabajos.
Organizar, entrenar y mantener una plantilla
de personal alerta y efectiva. .-Desarrollar y
mantener relaciones efectivas entre el
personal para mantener una buena moral y
motivacin en la organizacin
Buscar mejoras en mtodos de trabajo,
materiales, refacciones y diseos para
incrementar la productividad, el nivel de
servicio y la seguridad.
Recomendar a la gerencia cursos de accin
basados en datos.
Recomendar a otros departamentos cursos
apropiados de accin en beneficio de la
empresa.
Mantener los equipos en buenas
condiciones de operacin el mximo
tiempo posible y al ms bajo costo.
Asistir a Operacin en el establecimiento
de un nivel prctico de mantenimiento.
Minimizar la burocratizacin y papelera en el
proceso de mantenimiento.
Hacer reparaciones a intervalos requeridos
y efectuar reemplazos de manera que
interfieran lo menos posible con la
produccin.
Mantenerse alerta y en contacto con los
equipos para convertir los trabajos de
emergencia en mantenimiento planeado.
Revisar a detalle los trabajos a efectuar en
los paros de planta o de equipo en forma
conjunta con Operacin, para capitalizar
su conocimiento de las condiciones del
equipo.
Mantener una cartera de proyectos de
mejora de disponibilidad mantenibilidad
de los equipos.
Planeacin y control de mantenimiento:
Como en toda actividad humana, antes de
ejecutarla, siempre se toma un determinado tiempo
para pensar en lo que se tiene que hacer y lo que se
requerir para su ejecucin.
Funciones:
Mantener una visin de mediano plazo (4-6
meses) para la ejecucin del mantenimiento.
Buscar de manera eficiente la ejecucin y los
costos de mantenimiento, por lo que
encausa sus esfuerzos al mantenimiento
preventivo y predictivo elaborando planes,
desarrollando y perfeccionando guas de
servicios, haciendo anlisis de equipo de alto
consumo de horas hombre y proponiendo
mejoras.
La elaboracin de indicadores, reportes,
archivos, graficas, etc. Concernientes a
mantenimiento.
Responsabilidades:
Planear, Programar y Coordinar los
trabajos de mantenimiento con las reas
involucradas.
Abastecer los materiales y equipos
requeridos para la ejecucin de los trabajos.
Negociar el paro de equipos para su
reparacin o servicio.
Generar informacin de requerimientos de
horas hombre para ejecucin.
Administracin del sistema de rdenes de
trabajo.
Definir qu artculos y en qu cantidad se
deben controlar en almacn.
Desarrollar los planes maestros de
mantenimiento preventivo y predictivo.
Administrar y analizar la historia de
mquinas.
Enlace Tcnico con proveedores y/o
consultores externos para modificaciones y
rediseos de equipo, o sustitucin y
 mejoras de refacciones y materiales. (La
adquisicin de partes y materiales es
responsabilidad de abastecimientos).
Desarrollar procedimientos detallados para
la ejecucin de labores de mantenimiento,
Analizar resultados de mantenimiento
predictivo, generar tendencias de condicin
y actualizar planes de acuerdo a estas.
Notificar a abastecimientos de materiales,
refacciones o servicios contratados de mala
calidad.
Ejecutar las actividades del sistema de
control y generar los indicadores de
mantenimiento.
Operacin:
Operacin es el departamento de lnea dentro de
la cadena productiva, por lo tanto es el
responsable de lograr las metas de produccin de la
unidad, sus funciones son muy diversas ya que
adems de la produccin tienen que ver con el
personal, el cliente, el medio ambiente, autoridades
locales y federales, entre otros.
Funciones:
La operacin del equipo. La empresa cuenta con
diferentes recursos para lograr sus objetivos;
recursos humanos, econmicos y materiales.
Dentro de los recursos materiales, al
departamento de Operacin se le asigna el equipo
productivo para que mediante su administracin y
uso obtenga la produccin requerida por los clientes
en tiempo, calidad y costo.
Responsabilidades:
Operar los equipos con personal
plenamente capacitado, a su mxima
capacidad de diseo y sin provocar fallas por
abuso del mismo.
Conocer las caractersticas y principios
bsicos de funcionamiento del equipo para
mantenerse alerta de sus condiciones y
reportar anomalas y fallas con oportunidad
para evitar trabajos de emergencia y que las
ordenes de trabajo en su mayora puedan ser
planeadas y programadas.
Autorizar servicios, reparaciones,
reemplazos y modificaciones a los equipos
describindolas claramente por escrito.
Establecer prioridades y fechas de
terminacin realistas para las rdenes de
trabajo.
Autorizar los programas diarios de
ejecucin, respetando y exigiendo su
cumplimiento.
Justificar desviaciones del presupuesto de
mantenimiento por cambios operativos,
fallas mayores o reparaciones fuera de
programa maestro.
Notificar oportunamente cambios o
modificaciones a los planes o condiciones
operativas de los equipos.
Implementar procesos, mtodos o
sistemas de participacin del personal de
operacin que contribuyan a mejorar la
disponibilidad, la confiabilidad o los costos
de mantenimiento.
No provocar daos mayores en los
equipos por operarlos en condiciones de
falla.
Alcanzar las metas de cumplimiento de
cobertura de programas.
Alcanzar las metas de disponibilidad,
confiabilidad y mantenimiento urgente del
equipo de la unidad.
Almacn:
Para el desarrollo efectivo de las labores de
mantenimiento es indispensable contar con los
recursos humanos y materiales con la mejor
calidad y oportunidad, el departamento de almacenes
tiene una gran influencia dentro los resultados del
mantenimiento de la unidad y su contribucin debe
ser medida y evaluada en funcin del apoyo que
brinda al resultado de mantenimiento.
Funciones:
Administrar los recursos econmicos que la
organizacin le asigna como capital de
trabajo buscando maximizar su rendimiento.
Realizar la funcin de resguardo de
materiales y refacciones propiedad de la
empresa en las mejores condiciones de
almacenamiento.
Suministrar a mantenimiento los materiales
y refacciones planeadas para los servicios
y reparaciones con oportunidad y
confiabilidad.
Responsabilidades:
Mantener un sistema de control de
inventarios que le permita generar la
informacin requerida para optimizar el
capital de trabajo en almacn.
Generar las requisiciones por materiales y
refacciones con la oportunidad requerida por
compras para mantener los niveles de
 inventario por artculo COMPRAS sus niveles de control
negociado con con mantenimiento;
mantenimiento. Al igual que almacn, compras requisiciones recibidas,
tiene una vital participacin en la requisiciones
Promover con cadena de suministros para pendientes de colocar,
proveedores mantenimiento y por lo tanto requisiciones
mecanismos de en el resultado final del colocadas,
reduccin de niveles mantenimiento de la unidad, por requisiciones surtidas.
de inventario (Fsicos o lo que sus resultados deben
en capital de trabajo). medirse por el apoyo que le Mantener en operacin
brinda a mantenimiento y a un sistema que permita
Establecer con almacenes. controlar y generar la
mantenimiento los informacin de
niveles para los Funciones: requisiciones y rdenes
indicadores de Adquirir los materiales, de compra de forma
resultado de la funcin; refacciones y servicios confiable y oportuna.
nivel de servicio por solicitados por almacn
categora, ndices de y mantenimiento en las Establecer sistema de
rotacin, capital de mejores condiciones de informacin con
trabajo, artculos costo, calidad y mantenimiento y
controlados, entre otros. oportunidad. almacn para
identificar prioridades de
Establecer un sistema Promover el desarrollo ambos y enfocar
de informacin con de proveedores esfuerzos de expedicin
Planeacin y Control actuales o nuevos con de acuerdo a estas.
de Mantenimiento para acciones que permitan
informar Establecer sistema de
oportunamente sobre evaluacin de
materiales y proveedores.
refacciones pendientes
para las rdenes de Ser promotor
trabajo en el proceso de nuevas
de coordinacin de tecnologas,
materiales. servicios, equipos
y materiales que
Asistir a contribuyan a
mantenimiento con mejorar los
informacin sobre resultados de
la efectividad de la disponibilidad,
planeacin de confiabilidad o
materiales y costos de
refacciones. (Artculos mantenimiento.
solicitados que no se
utilizan en las mejorar los resultados Establecer convenios
reparaciones). de la funcin de de suministro con
mantenimiento. proveedores confiables
Establecer que ayuden a mejorar
procedimientos de Estar enterado de las los indicadores bsicos
recepcin de materiales necesidades prioritarias de almacn.
y refacciones que de Operacin y
aseguren la calidad y Mantenimiento y
caractersticas de los enfocar sus esfuerzos
suministros por parte de en este sentido.
los proveedores.
Responsabilidades:
Establecer los
indicadores bsicos de
la funcin y negociar
CRDITOS

Ensamble de Recursos Diseo Grfico

Gabriel Matos Gabriel Matos
Revisin y Estilo Diseo y Elaboracin
Gabriel Matos Ana Tunaroza, Andrs Martnez, Eucaris vila,
Dayana Bolvar, Gabriel Matos, Eleazar Bravo,
Ao
Jorbelis Bermdez, Juliana Galindez, Marielba
2015
Rodrguez, Margot Torres, Neomar Fernndez.

Maestra en Ciencias Gerenciales Profesor.

Mencin Produccin: Unidad
Curricular
Este recurso est bajo una licencia Creative Commons
Gerencia de Bienes y Servicios Jos Quijada. Reconocimiento - No Compercial - Compartir igual a 3.0
Ms informacin
en http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/3.0/es

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