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Breve Relato: Evolução Histórica do Estudo dos Métodos e Tempos

O assunto que trato neste tutorial não pode ser considerado, de nenhuma forma, novidade para qualquer indústria, qualquer que seja o setor. Os precursores destes métodos foram Frank B. Gilbreth e a sua esposa Lillian M. Gilbreth (médicos), que já em 1885 se preocupavam com este assunto. Mais tarde, no fim do século XIX e início do século XX, Frederick Winslow Taylor, mais conhecido por F. W. Taylor Gay (Filadélfia,20/03/1856 - Filadélfia, 21/03/1915), foi um americano engenheiro mecânico inicialmente técnico em mecânica e operário, formou-se engenheiro mecânico estudando à noite. Autor do livro "The Principles of Scientific Management", publicado em 1911. É considerado o "Pai da Administração Científica" por propor a utilização de métodos científicos cartesianos na administração de empresas. Seu foco era a eficiência e eficácia operacional na administração industrial.

Elaborou os primeiros estudos essenciais:

Em relação ao desenvolvimento de pessoal e seus resultados, acreditava que oferecendo instruções sistemáticas e adequadas aos trabalhadores, ou seja, treinando-os, haveria possibilidade de fazê-los produzir mais e com melhor qualidade.

Em relação ao planejamento a atuação dos processos, achava que todo e qualquer trabalho era preciso, preliminarmente, um estudo para determinar a metodologia própria visando sempre o melhor aproveitamento.

Em relação à produtividade e à participação dos recursos humanos, estabelecida a coparticipação entre o capital e o trabalho, cujo resultado refletirá em menores custos, salários mais elevados e, principalmente, em aumentos de níveis de produtividade.

Em relação ao autocontrole das atividades desenvolvidas e às normas procedimentais, introduziu o controle com o objetivo de que o trabalho seja executado de acordo com uma sequencia e um tempo pré-programados, de modo a não haver desperdício operacional.

Inseriu, também, a supervisão funcional, estabelecendo que todas as fases de um trabalho devessem ser acompanhadas de modo a verificar se as operações estão sendo desenvolvidas em conformidades com as instruções programadas. Finalmente, apontou que estas instruções programadas devem, sistematicamente, ser transmitidas a todos os empregados.

Incluiu um sistema de pagamento por quantidade (ou por peça) produzida. Isso fazia com que os rendimentos dos funcionários aumentassem de acordo com seu esforço. Assim, Taylor conseguiu maximizar significativamente a eficiência da organização.

Nota: “Frederick W. Taylor foi o primeiro homem na história a considerar o trabalho digno de estudo e observação sistemática. Na "administração científica" de Taylor reside, sobretudo, o enorme aumento da riqueza nos últimos 75 anos que impulsionou as massas trabalhadoras nos países desenvolvidos bem acima de qualquer nível antes registrado, até para os mais prósperos. No entanto, Taylor, como um Isaac Newton (ou talvez um Arquimedes) da ciência do trabalho, deixou apenas as primeiras fundações. Pouco tem sido acrescentado a elas desde então, embora ele esteja morto há sessenta anos.(Peter Drucker)

Algumas experiências de Frederick W. Taylor:

As Experiências na Bethlehem: Manejo de Lingotes de Ferro

Em 1898, Taylor foi empregado pela Bethlehem Steel Company para aumentar a produção de uma das maiores oficinas mecânicas, em que havia um sério engarrafamento de produção. Algumas das descobertas mais notáveis de Taylor na Bethlehem foram seus estudos sobre a manipulação de lingotes e sua experiência sobre o corte de metais. Esses estudos são boas ilustrações da prática da administração científica durante seu período de formação.

A produção dos cinco fornos da Bethlehem era manipulada por uma turma de cerca de

setenta e cinco homens. Um trem empilhava os lingotes no pátio. A manipulação dos lingotes de ferro consistia em apanhar um lingote (pesando aproximadamente 45 Kg), conduzi-lo sobre uma prancha inclinada e despejá-lo num vagão. Antes de Taylor iniciar seu estudo, cada homem movimentava aproximadamente 12,5 toneladas métricas por dia. Um aumento de quatro vezes na produção resultou do estudo científico de como manejar os lingotes, de uma melhor seleção dos trabalhadores e de uma melhoria nos métodos de treinamento destes.

Para encontrar o melhor método de manipular os lingotes de ferro, Taylor executou uma série de experiências. Estas experiências mostraram que um homem poderia manipular 47,5 toneladas por dia

.

A

fim de conseguir manipular tantos lingotes de ferro, o resultado das pesquisas

indicou que o homem teria de descansar aproximadamente 57 por cento do tempo. Este

repouso era necessário, devido à pesada carga que o trabalhador deveria carregar durante todo o dia. Com uma carga mais leve, o tempo de trabalho poderia ser

aumentado.

O próximo passo no projeto foi selecionar um homem e treiná-lo para manipular a quantidade de lingotes de ferro que a experiência indicará ser possível. Um homem, a quem Taylor, em seu livro, deu o pseudônimo de Schimidt, foi treinado para trabalhar de acordo com os métodos originados da experiência. Dizia-se a Schimidit quando iniciar o trabalho e quando parar e, pelas 17:30 horas, ele havia carregado 47,5 t. Este homem raramente deixou de cumprir esta marca, durante o tempo em que Taylor esteve na Bethlehem. Depois do sucesso com Schimidt, outros homens foram treinados para trabalhar à razão de 47,5 t, até que todos os lingotes de ferro fossem trabalhados da mesma forma. Os salários sob este novo sistema de trabalho eram em média de US$ 1,85 por dia, comparados com os de US$ 1,15 anteriormente pago por dia. Aumento do salário 61% e da produtividade 288%.

As Experiências com o Manejo de Pás

Os pátios da Bethlehem recebiam grande quantidade de homens para manejar com pás

o minério de ferro e o carvão triturado. A experiência com as pás foi iniciada por um

estudo sistemático do manejo das mesmas. Qual seria a melhor carga para a pá para um determinado tipo de material? Quando Taylor foi para a Bethlehem, cada trabalhador trazia sua própria pá. Um trabalhador deveria remover o carvão triturado com a pá, o que lhe daria uma carga na pá aproximadamente 1,75 Kg, e usar a mesma pá para o minério de ferro, o que envolvia uma carga de 19 Kg. Taylor selecionou vários trabalhadores de pá de primeira classe e deu-lhes uma gratificação extra para

seguirem suas instruções. Suas experiências indicavam que uma carga média de 10,25 Kg daria melhores resultados.

Um grande depósito foi construído para armazenar as pás de diferentes tamanhos, projetadas para receber uma carga de 10 Kg para os vários tipos de material manipulado nos pátios. No paiol de ferramentas também estavam armazenados outros implementos tais como picaretas e alavancas, projetadas e padronizadas para determinados trabalhos. Um detalhado sistema de trabalho foi desenvolvido. Er am colocados no escaninho de cada operário duas papeletas; uma indicava os implementos, que teria de usar, e onde deveria trabalhar naquele dia e a outra continha a produção do dia anterior e quanto ganharam. Quando a produção estava abaixo da marca, o operário recebia uma ficha amarela que lhe servia de advertência para melhorar e não conseguir atingir o padrão estabelecido significava também transferência para outros tipos de trabalho, se fosse possível. O trabalho era planejado com antecedência e os operários eram encaminhados de um lugar do pátio para outro por funcionários num escritório de trabalho. Foram utilizados mapas e diagramas elaborados no pátio para esta finalidade, instalaram-se serviços telefônicos e mensageiros para facilitar as comunicações.

Foram também realizados estudos para determinar a melhor maneira de manipular a pá os diversos tipos de materiais. Por exemplo, o melhor método para enfiar a pá no minério de ferro ou carvão betuminoso era segurar a pá de modo que pudesse ser usado o peso do corpo. Este método exigia menos energia do que quando apenas os braços eram usados. Os trabalhadores foram treinados para empregar novos métodos e eram inspecionados periodicamente para verificar se os estavam utilizando.

Os resultados das experiências com a pá foram excepcionais. O número de trabalhadores do pátio foi reduzido de entre 400 e 600 para 140. A quantidade média de toneladas, que cada homem manejava, por dia aumentou de 16 para 59; o custo de manipulação por tonelada diminuiu de 7,2 para 3,3 centavos de dólar. O custo, incluindo os gastos com o escritório e paiol de ferramentas, os salários pagos aos contramestres, funcionários e aos homens que estudaram tempo e movimentos, permitiu um aumento de salário de US$ 1,15 por dia para US$ 1,88.

As Experiências com Corte de Metais

Taylor prosseguiu os estudos, que havia iniciado em Midvale, sobre cortes de metais. Esta experiência foi levada a cabo durante um período de vinte e seis anos. Foram realizadas mais de 30.000 experiências, mais de 400.000 Kg de ferro e aço foram feitos em pedaços por ferramentas experimentais e o custo estimado superou os cento e cinquenta mil dólares. Um resultado foi descoberto (por Taylor e Maunsel White) do aço rápido, que aumentou muito a produção das máquinas de corte. Outro foi uma informação acerca da velocidade adequada e avanço a ser empregados nos tornos, plainas, perfuradoras, frezadoras e equipamentos correlatos. Os resultados obtidos nas experiências de corte de metais foram, sob muitos aspectos, mais importantes que as outras contribuições de Taylor. Eles representaram a maior vitória do desenvolvimento industrial americano. As ferramentas de corte de precisão e de aço rápido são componentes essenciais da produção em larga escala.

Em todo seu trabalho sempre foi célebre por ter adotado a divisão do trabalho em tarefas elementares repetitivas. Também se questionou sobre estes assuntos, com o objetivo de responder a duas perguntas básicas, que como contramestre (encarregado) e mais tarde como mestre (diretor) se questionava:

Qual a melhor maneira de executar esta tarefa?

Qual deverá ser o trabalho diário a executar por cada operário para otimizar o trabalho do grupo?

Atualmente, este conjunto de preocupações mantém-se, envolvendo não apenas o trabalho humano, mas também o binômio homem/máquina, numa constante busca de melhoria, que se traduz no aumento da eficácia e da produtividade dos sistemas Industriais.

Trazendo tudo isso para os dias de hoje, vamos agregar aqui o fator da Gestão da Qualidade que, sumariamente, implica garantir que o processo produtivo irá se repetir conquanto haja melhoria constante. Com certeza os auditores dos órgãos certificadores da “ISO” 9000 trata isto como sendo fator decisivo na obtenção de sua aprovação.

Hoje a empresa procura trabalhar de olho nos seus indicadores internos principalmente naqueles que lhe possam conduzir ao demérito. Melhorar cada vez mais o desempenho destes indicadores é meta conclusiva. Tudo é questão de sobrevivência no mercado.

No conteúdo deste trabalho, notar-se-á que as bases fundamentais de toda essa temática, têm suas origens neste breve relato e, espero que possa pesquisar mais para se aprofundar neste assunto, pois temos uma vasta literatura e muito ainda a aprender.

Dedico este trabalho a todos aqueles que me deram a oportunidade de aprendizagem e, acima de tudo a Deus, permitindo estar nesta lida cumprindo meu papel e multiplicar o pouco que pude assimilar ao longo destes anos de experiência nesta área.

São Paulo/SP 13 de maio de 2013 Jesus Vicente- Consultor de Produção Diretor da Prowess Informática

Fórmulas Básicas Cálculo Tempo de Usinagem

2013 Jesus Vicente- Consultor de Produção Diretor da Prowess Informática Fórmulas Básicas Cálculo Tempo de Usinagem

Analista de Tempos e Métodos O&M Racionalização Industrial

Primeiramente gostaria de dizer que a referência principal contida neste trabalho foi extraída do livro: CRONOANALISE Auto: Itys Fides Bueno de Toledo Jr 3ª edição 1977 na medida do possível pude dar minha contribuição lapidando alguns conceitos embasados na atualidade e na experiência adquirida ao longo destes anos, sendo que a espinha dorsal deste estudo, não poderia fugir do conceito contido no breve relato deste trabalho: Evolução Histórica do Estudo dos Métodos e Tempos.

No decorrer dos anos de trabalhos desenvolvidos nesta área, resolvi informatizar esta rotina da tomada do tempo padrão que, notoriamente, vem facilitar muito o trabalho do cálculo do Tempo Padrão. Assim sendo antes mesmo de iniciar o uso do programa, distribuído gratuitamente, é de suma importância ler este tutorial, pois irá dotar o leitor interessado no aprendizado, de ferramentas úteis para desempenhar a função de analista de tempos e métodos, compreendendo assim, o conjunto de questões cotidianas derivadas do chão de fábrica no dia a dia.

Espero contemplar todas as expectativas do leitor e, acima de tudo, agradecer a Deus pela inspiração desta temática que tanto beneficio traz para gestão da manufatura das empresas.

Quando inicio o meu projeto em um determinado chão de fábrica, a minha postura é sempre na condição de aprendiz que pouco sabe da empresa, chego com a intenção de compartilhar os problemas juntamente com os colaboradores na procura constante, de um caminho sensato para todas as soluções possíveis, inerentes ao projeto de tempos e métodos devidamente contratado.

Quando na fase da sondagem do terreno, ainda que eu possa ser uma “persona non grataem determinada situação, humildemente procuro transmitir uma vibração de boa amizade sem portar nenhum brasão no peito que identifique alguma superioridade a quem quer que seja. Já ocorreram situações em que, a hostilidade era marcante, confesso que o trabalho de conquistar a confiança e mudar a imagem foi um pouco difícil. A receita mágica é: Ouvir, ouvir e ouvir; lembrando que temos dois ouvidos e uma boca (elasticidade comportamental). Por onde passei sempre fiz boas amizades e deixei bons amigos, raras vezes houve incidentes desagradáveis, mas atente para isso.

É bom deixar bem claro que a função do analista de tempos comumente é confundida com a de um investigador implacável, que vem para incomodar e tirar da zona de conforto aqueles agentes infiltrados que são nocivos ao bom desempenho da produção. A verdade e a simplicidade da postura do analista vão proceder a uma seleção natural destes elementos. Nota: Sigilo é ética.

Conta um amigo que no Japão, quando iniciou o trabalho em uma empresa, durante quase duas semanas um analista de tempos, era uma verdadeira sombra (conhecido com “sarna”) que o acompanhou par e passo, toda sua rotina (até na hora de fazer suas necessidades fisiológicas) e, muito mais ainda produção. Até hoje nunca presenciei aqui fatos como este, mas é o tamanho da importância que cada empresa da para conhecer seu potencial de produção, pois quer queira quer não, boa parcela do seu capital se encontra nos recursos humanos.

No capítulo das recomendações está bem ilustrado no que deve ser feito, antes mesmo de iniciar qualquer projeto, pois a base primária deve ser revestida do maior numero de informações possíveis. É igual ao inicio de uma obra, onde a capacidade das sapatas (fundação que sustentam as colunas) é que determinam a altura do edifício; significa dizer sua base de informação irá definir onde você poderá chegar. Portanto invista o quanto possível do seu tempo nesta fase do projeto. Por outro lado use o bom senso e evite patinar em determinadas situações para não atrapalhar a evolução do trabalho. Anote o necessário seja objetivo, sucinto, claro e transparente.

Dito isso podemos considerar que um bom analista deve ter em mente algumas premissas básicas, devendo questionar sempre:

Como aumentar a produção sem envolver mais recursos ou inflacionar custos?

Como reduzir o esforço de cada trabalhador?

Como fixar objetivos em termos de cadências e tempos por operação?

Sintetizando um questionário simples como sugestão:

 

O

que é que se realiza?

Porque é que tem de ser feito?

 

1. Objeto (Tarefa ou Operação)

Existe alternativa ao que esta a ser feito?

 

O

que poderia ser feito em alternativa?

 

Onde é realizado?

 

2. Local

Porque é feito nesse local?

 

Existe um lugar alternativo?

Onde deveria ser feito em alternativa?

 

Quando é realizado?

 

3. Sequência

 

Porque é feito nessa sequência?

 

Existe momento alternativo?

Quando é que poderia ser feito em alternativa?

 

Quem esta a realizar?

Por quê?

   

4. Executante

 
 

Existe outra pessoa que o pudesse realizar como alternativa? Quem deve fazer como alternativa?

 

Como esta a ser realizado?

 

5. Meios / Recursos

 

Porque esta sendo usado esse processo?

 

Que processo alternativo poderia ser usado?

Como deveria ser feito utilizando um processo alternativo?

Assim sendo daremos inicio ao conteúdo procurando dissecar o contexto com a maior transparência possível viabilizando a boa, e clara compreensão dos conceitos.

ANALISE DA OPERAÇÃO

Ao iniciar o seu trabalho de coleta de dados você deve, antes de tudo, procurar entender bem o fluxo das operações de cada peça, que será seu objeto de estudo. Após essa analise crítica e, uma vez completadas as anotações preliminares (nº do desenho, tipo do material, nº da operação, denominação da peça, descrição da operação, seção, identificação do operador, dispositivos e ferramentas, lubrificantes usados, data, etc.) nas suas anotações para o Estudo de Tempos, o próximo passo é fazer uma análise da operação. Consiste em verificar se está sendo executada de acordo com um método estabelecido e em determinadas condições (Lembra-se de Taylor?).

Aqui, porém, há vários comentários a fazer:

Pode não existir um método: De fato, um dos objetivos do estudo de tempos é de melhorar o método. O estudo pode estar sendo executado com esta finalidade específica. Neste caso, precisa-se determinar o método antes de iniciar outras fases do estudo. Você deve compartilhar essa elaboração juntamente com pessoal técnico.

O método existe, mas pode ser melhorado: É a hipótese mais frequente. Ao dividir uma operação em seus elementos, torna se fácil descobrir movimentos inúteis, ferramentas inadequadas e outros defeitos comuns a qualquer trabalho. Se a modificação sugerida é simples, deve se fazer o possível para adotá-la imediatamente.

A melhoria é viável, mas bastante complexa: Neste caso é preciso prosseguir no estudo de tempos porque, melhorias complexas requerem sempre certo investimento em:

Tempo de Pesquisa e em Novos Equipamentos. A gerência pode não achar oportuna a

alteração proposta, no entanto para poder decidir, deverá comparar o método antigo com

o novo. De qualquer forma, vamos precisar do tempo e do método antigo.

Condições do ambiente e do equipamento: É bastante difícil encontrar o ambiente nas condições especificadas, mais difícil ainda é encontrar sempre a máquina funcionando de modo perfeito. Isso não significa que devemos aceitar qualquer condição de ambiente e de maquina, porém precisa se de certa elasticidade. Importante é tomar nota das verdadeiras condições encontradas durante o estudo. Com base nestas informações poderemos mais tarde, corrigir os tempos e concluir modificações.

Condições dos materiais: Uma boa parte dos materiais utilizados nas fábricas não têm características constantes, por esse mesmo motivo a engenharia prepara as especificações. Estas permitem certas oscilações nas condições dos materiais, mas durante o estudo, devemos ir ainda alem. Continuamos o trabalho mesmo se observarmos

a presença de materiais fora das especificações, desde que não comprometa a qualidade

do produto. Logicamente, isso deve representar uma exceção, no entanto é preciso tomar nota. Ate aqui não há nada de complicado é só questão de adotar atitude cuidadosa, para

não comprometer o resultado. Se a operação obedece ao método e as condições estabelecidas, estamos prontos para prosseguir no estudo.

Nota: Cada analista pode definir aquilo que achar de interessante para montar sua biblioteca de estudos. Com isso quero dizer que, em determinadas ocasiões, anotações muito detalhadas que poderiam ser inclusas não sejam necessárias, você é quem irá decidir.

DIVISÃO DOS ELEMENTOS

Um estudo, em qualquer campo de pesquisa, vale pelas informações nele contidas. Boa qualidade com o maior número de informações proporciona melhor resultado. É o que também aplica ao estudo de tempos. Estudar o tempo da operação em seu conjunto, nada adiantaria, é preciso de muitos pormenores e não podemos confiar em nossa memória. Documentar bem o processo produtivo é dever sumário do analista.

Por mais apurado que seja seu espírito de observação, você ficará surpreendido ao verificar quantas coisas se descobrem dividindo a operação em partes. Os estudiosos desta matéria de bom senso denominam de “Elementos da operação”, lembre-se dos estudos de Taylor!

Dividindo uma operação em seus elementos, você terá a certeza de:

Individualizar qualquer afastamento do método padrão;

Verificar se o material exige trabalho adicional;

Notar a presença de tempos de espera;

Eliminar tempos perdidos à procura de peças;

Corrigir o funcionamento defeituoso de máquinas;

Obter tempos que possam ser utilizados.

Pormenores são de extrema importância, eles podem se tornarem curingas em nossas mãos. Há

muitas razões para dividir uma operação em elementos, uma delas é a de que algumas operações parecem idênticas quando observadas superficialmente e, somente os pormenores permitem identificar as diferenças, por exemplo, dê uma olhada nestas duas peças:

diferenças, por exemplo, dê uma olhada nestas duas peças: Elas são quase idênticas, ambas sofrem a

Elas são quase idênticas, ambas sofrem a mesma operação: fazer dois furos, um menor e outro maior, máquinas e condições de trabalho são também iguais, mas e os tempos? Parece lógico supor que sejam os mesmos, mas não é assim.

Analisando os desenhos é notória a diferença simétrica, assim sendo podemos ter surpresas quando formos tomar os respectivos tempos. No momento do estudo após uma boa cronometragem, caso conclua que mal se notaria a diferença de tempos entre as duas operações, não seria permitido dar às duas peças o mesmo tempo padrão. Elas são diferentes e todos sabem disso. Tempos iguais seriam tempos incoerentes, no entanto pequenas diferenças como estas, somente o estudo através da divisão de elementos poderá consistir o resultado. Quanto mais cuidadoso e dotado de bom senso na divisão dos elementos, mais exato e de melhor qualidade será o resultado do estudo.

COMO DIVIDIR OS ELEMENTOS

Para fazer uma boa divisão, é preciso antes definir o que entendemos por elemento. Eis uma definição simples: “Um elemento da operação consiste em um ou vários movimentos combinados numa determinada sequência para alcançar certo resultado". A primeira norma é escolher elementos que possibilite uma boa visão na fragmentação da operação, homogeneidade e boa definição quanto aos movimentos. Além disso, respeitar estes quatro pontos básicos:

Escolha elementos de duração possível de ser cronometrado (na hora de dividir procure agregar elementos de duração muita rápida);

Definir pontos de separação claros entre os elementos, para permitir leituras exatas dos tempos;

Os elementos de máquinas devem ser sempre separados dos demais manuais (após a tomada de tempo anote o que é de máquina separadamente para outras análises);

Os elementos regulares devem ser sempre separados dos irregulares.

Ilustrando um exemplo de agrupamento dos elementos muito rápido:

Operação: 10 Usinar e Fazer rosca Fragmentando a operação em Elementos:

Descrição

Segundos

Pegar a peça na bancada e ajustar na castanha do torno

30

Liga e inicia usinando a superfície

21

Da o tombo no castelo para usar ferramenta de desbaste

3

Desbastar entrada da rosca

15

Da o tombo no castelo para alinhar o macho

3

Fazer rosca

25

Dar tombo no castelo

2

Recuar o castelo, desligar e retirar a peça da castanha

15

Agrupando os elementos rápidos

Descrição

Segundos

Pegar a peça na bancada e ajustar na castanha do torno

30

Liga e inicia usinando a superfície

21

Desbastar entrada da rosca

18

Fazer rosca

28

Recuar o castelo, desligar e retirar a peça da castanha

17

Obs: Neste caso os elementos rápidos foram agregados no elemento posterior.

Existe uma maneira muito simples de verificar se uma divisão em elementos está bem elaborada;

Pergunte a si mesmo:

Tudo o que o operador deve fazer foi anotado?

Os elementos descritos permitem uma completa reconstrução do trabalho?

FREQUÊNCIA DOS ELEMENTOS

No exemplo da semelhança na figura das peças, citamos os elementos regulares e os elementos irregulares. O que realmente é isso?

Este simples exemplo pode servir de explicação. Digamos que a operação seja de furar uma das duas peças já mencionadas. Devido ao seu pequeno tamanho, o operador não apanha as peças uma a uma do deposito ao lado, na verdade ele pega um punhado de peças sobre o plano da maquina e, com isso economiza o movimento de pegar as peças. Vejamos o que acontece com este elemento.

Admitindo que o operador apanhe dez peças de cada vez, o elemento aparece somente após dez ciclos (observações) operativos completos. Isto é considerado um elemento irregular. Na realidade, o que é irregular é a sua frequência, com relação ao ciclo operativo de uma unidade. O mesmo pode acontecer com o ultimo elemento admitindo-se o mesmo procedimento, ou seja, o de colocar as peças prontas no deposito ao lado, em grupos de dez. Todos os outros elementos são regulares por terem a mesma frequência nos ciclos operativos. Sua descrição apresenta-se na forma exposta na tabela abaixo:

Descrição dos Elementos

Frequência

1

Apanhar 10 peças e colocar no plano da máquina

1/10

2

Pega uma peça e posicionar

1/1

3

Fazer o primeiro furo

1/1

4

Virar e posicionar a peça

1/1

5

Fazer o segundo furo

1/1

6

Retirar a peça da maquina e colocar ao lado

1/1

7

Apanhar as 10 peças prontas e colocar no deposito ao lado

1/10

Obs: Frequência dos elementos em relação a uma unidade!

Anotar apenas o essencial, use uma nomenclatura padrão de pouca variação, abreviar o quanto possível de forma clara e de fácil entendimento é uma boa dica e, permita-se perguntar:

Esta descrição de elemento é suficiente e clara?

Permite uma completa reconstrução do trabalho?

Assim como ela aparece na tabela acima, não. No entanto é bastante satisfatória. Em primeiro lugar, lembre-se de que em suas anotações existem muitas informações adicionais. No caso desta operação, temos o desenho da peça, a indicação do tamanho e do material usado, a disposição do lugar de trabalho e, possivelmente, um croqui do dispositivo de posicionamento. Estas informações adicionadas na descrição dos elementos permitem reconstruir o trabalho. Tal procedimento é necessário para economizar trabalho e tempo na descrição. Recomenda-se:

Os elementos devem ser claros e completos, mas não prolixos.

A própria linguagem deve ser adequada clara, simples e objetiva.

A construção das frases é de forma impessoal, com os verbos no modo infinitivo.

Finalmente, é preciso também pensar no objetivo do estudo. Nem todos os estudos de tempos têm a mesma importância, tanto para o analista como para a gerência, portanto, não é lógico generalizar o uso da mesma técnica de análise, é preciso segmenta-la de acordo com a situação, quanto mais pormenores informados, melhor é o estudo, mas também se torna mais oneroso. Às vezes, não é necessário ir muito longe.

Vamos observar a título de exemplo, três diferentes descrições dos elementos de uma mesma operação:

Primeiro Caso

Segundo Caso

Terceiro Caso

1

Pegar a peça

       

Pegar a peça e colocar no dispositivo

2

Colocar no dispositivo

1

Colocar no dispositivo e posicionar

1

3

Fechar o dispositivo

 
   

4

Posicionar a peça

2

Posicionar a peça

 

5

Baixar a broca

       

3

Fazer o furo

2

Fazer o furo

6

Fazer o furo

       

7

Levantar a broca

       

8

Afastar a peça

4

Retirar a peça

Retirar a peça e colocar ao lado

9

Abrir o dispositivo

   

3

   

10

Retirar a peça

 
 

11

Colocar a peça ao lado

5

Colocar a peça ao lado

1º Caso: Divisão em onze elementos. Sem duvida a melhor e mais correta. Todavia, pode ser excessiva em estudos de secundaria importância e lembrar sempre de agregar elementos com tempos extremamente rápidos.

2º Caso - Divisão em cinco elementos. Insuficiente para servir de comparação com operações similares e também para uma boa reconstrução do trabalho.

3º Caso - Divisão em três elementos. Insuficiente. Não oferece detalhes. Às vezes é necessário devido a curta duração do ciclo.

PONTOS DE LEITURA

Você já entendeu que dividir uma operação em elementos não e bicho de sete cabeças, mas se faz necessário outro esclarecimento. Vejamos por exemplo um dos elementos já descritos:

"Colocar peça no dispositivo”. Quando termina? A resposta é obvia: Quando o operador acabar de por a peça no dispositivo. Esta resposta é correta, mas não suficiente para um estudo de tempos.

Precisamos saber em qual momento terminou o citado e em qual momento inicia o seguinte,

pois, é aí que devemos fazer a leitura no cronômetro. Em outras palavras, para fazer uma correta cronometragem não basta dividir uma operação em elementos, devemos também esclarecer pontos claros de leitura.

O ponto de leitura é justamente o instante em que um elemento termina e outro inicia. Alguns pontos de leitura são facilmente localizados, como os marcados por pancadas ou outros ruídos. Outros são mais difíceis de identificar. Um sistema que pode ajudar bastante é o de escolher, sempre que possível ponto de leitura que corresponda tomar ou perder o contacto; por exemplo, o contacto da mão do operador com a peça, o contacto da peça com a máquina ou ferramenta, e assim por diante. Adotando esta norma, no elemento acima citado, o ponto de leitura final é quando a mão direita do operador perde o contacto com o dispositivo.

ANOTAÇÃO DOS TEMPOS

Há duas maneiras de fazer a leitura dos tempos: Contínua e Parcial. Na primeira, o cronômetro é posto em movimento no início o estudo, funcionando sem interrupções, ate o fim da observação. Na segunda, o cronometro também contínua em movimento, mas o ponteiro é reconduzido ao zero após cada elemento. Ambos os métodos oferecem vantagens e desvantagens. Em certos casos, um pode ser mais aconselhável que outro. Vejamos como se apresentam os tempos anotados, segundo os dois sistemas.

se apresentam os tempos anotados, segundo os dois sistemas. LEITURA CONTÍNUA Este método é o que

LEITURA CONTÍNUA

Este método é o que oferece menor dificuldade durante a observação, usa-se o cronômetro da mesma maneira que o relógio de pulso. Se você olhar para seu relógio ao sair de casa e ao chegar ao trabalho, terá dois tempos consecutivos: Saída de casa 07:15 horas e chegada as 07:45 horas, tempo de duração 30 minutos.

Da mesma forma ao cronometrar dois elementos consecutivos de uma operação, pelo método de leitura contínua, você registrará dois tempos: Abrir o dispositivo 28 e Retirar a peça 35. No entanto a leitura contínua apresenta a inconveniência de não fornecer informação direta. Para saber o tempo gasto para ir de sua casa ao trabalho ou o tempo do elemento "retirar a peça", é preciso fazer uma subtração.

Quando se faz o estudo com leitura contínua os tempos cronometrados de vários ciclos operativos se apresentam assim:

 

Posicionar

Operar a

 

Colocar a

Pegar a

Retirar a

 

na

Retirar a

peça ao

 

peça

máquina

peça

lado

 

peça

 
 

1

 

2

3

4

 

5

4

4

4

8

10

18

5

23

2

25

3

28

3

31

11

42

5

47

3

50

4

54

3

57

10

67

4

71

3

74

3

77

4

81

10

91

6

97

2

99

Maior exatidão é a principal vantagem da leitura continua. Voltar o ponteiro ao zero ao fim de cada elemento como na leitura parcial, acarreta um lapso de tempo, embora pequeno. Além disso, não se preocupando com o manuseio do cronômetro, o observador pode concentrar melhor sua atenção na leitura dos tempos (é muito dinâmico o movimento dos olhos olhar o ponteiro e registrar a informação simultaneamente).

Finalmente a avaliação de atividade a seguir é mais exata, quando se faz leitura contínua, isto porque, o observador só tem noção dos tempos dos elementos até que, por meio de subtrações

tenha que calcular os tempos parciais. Deste modo o julgamento da atividade do operador não é influenciado pelos valores de tempos.

Alguns analistas chegam a sustentar exatamente o contrário. Consideram que o observador conhece os tempos parciais dos elementos e pode fazer melhor avaliação, no entanto, isto não tem lógica. Se o julgamento de atividade é feito com base nos valores de tempos, deixa de ser um julgamento e se torna inútil.

Não resta dúvida que a leitura contínua acarreta considerável trabalho adicional, todavia as vantagens são tão marcantes que, sempre que possível, deve-se preferi-la.

LEITURA PARCIAL

A principal vantagem do método é eliminar as subtrações. Os tempos de cada elemento são automaticamente subtraídos, reconduzindo-se o ponteiro a zero, a cada leitura. O mecanismo do cronômetro continua em movimento. Com um pouco de pratica, o erro provocado pelo lapso de tempo de voltar o ponteiro, pode ser reduzido a valor desprezível, todavia o método requer maior concentração do observador para evitar erros de leitura. Resta também a desvantagem apontada em relação ao julgamento da atividade.

Os tempos com leitura parcial se apresentam da seguinte forma:

 

Posicionar

Operar a

 

Colocar a

Pegar a

Retirar a

 

na

Retirar a

peça ao

peça

máquina

peça

lado

 

peça

 
 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

4

 

4

 

10

 

5

 

2

 

3

 

3

 

11

 

5

 

3

 

4

 

3

 

10

 

4

 

3

 

3

 

4

 

10

 

6

 

2

A leitura parcial quando bem feita, pode permitir ótimos estudos. Em certos casos, como em elementos de longa duração torna-se a mais aconselhável. De qualquer forma, ao usar este método de cronometragem, o observador deve tomar cuidado de anotar todas as irregularidades surgidas durante o estudo. Com a leitura parcial, de fato, o observador pode excluí-las, enquanto ficam automaticamente incluídas nos estudos de leitura continua.

LEITURA USANDO CRONOMETRO COM MEMÓRIAS

Comparando-se os dois tipos de cronômetros, logicamente o de memória vem suprir qualquer dificuldade até aqui apresentada. A leitura se dá de forma normal sem dividir o minuto em cem partes. Minutos e segundos. Vide os modelos existentes:

A leitura se dá de forma normal sem dividir o minuto em cem partes. Minutos e

O uso de cronômetro com memória supre qualquer dificuldade apresentada na leitura parcial ou

contínua, porque basta cravar o sincronismo dos elementos e posteriormente cadastrar os tempos gravados na memória. Ao finalizar a tomada basta chamar a memória e, separadamente teremos

os tempos de cada elemento.

Analisando os dois tipos de cronômetro com memória, logicamente o mais confortável é o de 500 memórias porque funciona como se fosse um coletor de dados, senão vejamos: Numa determinada operação eu defino cinco elementos. Posso perfeitamente fazer a leitura contínua de 20 peças que mesmo assim, não vou ocupar toda memória (5 x 20 = 100). A cada click do cronômetro vou armazenando o tempo em uma memória. Logicamente na hora de transcrever os dados, sei que a cada cinco leitura é o ciclo operativo dos elementos de uma peça. Ao chamar a memória no diplay do cronômetro, ele traz o tempo que realmente foi apontado. Neste caso você pode trabalhar com um notebook e digitar direto os dados na rotina “Cronoanálise” onde é apurado o tempo padrão automaticamente.

No programa desenvolvido contempla as duas situações, a leitura centesimal ou a leitura normal, vide o formulário que será usado para registrar os tempos cronometrados dos elementos de cada operação.

Obs: Neste exemplo foi tomado o tempo de três elementos e o ciclo de quatro peças.

o tempo de três elementos e o ciclo de quatro peças . Ao final da digitação

Ao final da digitação dos dados click no botão Atualiza T_Padrão Operação, vai surgir a mensagem que foi atualizado com sucesso.

Para ver a operação de dois clicks no nome da operação e surgirá este formulário mostrando o tempo padrão da operação.

ver a operação de dois clicks no nome da operação e surgirá este formulário mostrando o

Informação completa, produto, operação 30 e os respectivos elementos.

completa, produto, operação 30 e os respectivos elementos. LEITURA USANDO COLETOR DE DADOS No caso do

LEITURA USANDO COLETOR DE DADOS

No caso do uso de coletor é melhor ainda porque não há necessidade de transcrever

No caso do uso de coletor é melhor ainda porque não há necessidade de transcrever nada, apenas preparar o programa para receber as informações dos dados através de rotina de importação. Em outras palavras, efetua-se a descarga dos dados através de rotina específica. Também é possível neste caso, configurar o programa para a respectiva leitura de código de barra, com isso se ganha tempo na hora de transcrever dados, ou seja, reduz bem

próximo de zero as possibilidades de erro. Lembrando que neste caso a estrutura demanda maior investimento, pois tanto o programa quanto o leitor deverão ter um sincronismo para atender o fluxo de informações. Quer dizer tudo é questão de custo benefício. Particularmente acredito que o uso de código de barras, neste caso, seria dispensável porque, o analista, tem que ter a liberdade de tomar os tempos de acordo com o fluxo normal da produção e, o uso do código de barras requer previamente a emissão de documentos para respectivas leituras de registro.

UNIDADE DE TEMPO

Um dos principais motivos de certas resistências na analise dos métodos é que, algumas vezes nos deparamos com pessoas de caráter conservador que, de modo geral, não gostam muito de mudar seus hábitos. Também quase sempre, mudanças acarretam despesas e trabalho. Se fosse necessário prová-lo, bastaria a confusão que ainda existe em dias atuais, no setor das unidades de medida.

Muito tempo se passou desde que as medições foram simplificadas com a adoção de sistema métrico decimal, no entanto, numerosas nações altamente industrializadas mantêm complicadas unidades de frações. Por outro lado, em todos os países, o sistema decimal ainda fica fora de importantes setores, por exemplo, nas medições de ângulo e do tempo.

Na realidade, inexiste razão para que o dia não seja dividido em dez ou vinte horas e a hora em cem minutos. É claro que essa alteração implicaria enormes despesas e não poucos transtornos; talvez algum dia se torne exequível, mas não podemos esperar até lá. Para trabalhar bem e com rapidez devemos adotar a nossa unidade decimal de tempo.

De fato, tanto no cronômetro de décimos de hora ou de minutos, o mostrador apresenta 100

divisões. Isto quer dizer que, um centésimo de uma volta completa do ponteiro é a nossa unidade

de tempo. Tratando-se de cronômetro de minutos, a unidade pode ser indicada assim: minutos

0,01, ou seja, um centésimo de minuto.

Lembre-se, porém, que durante o estudo você está bastante atarefado. Não pode permitir-se o luxo de anotar zeros e vírgulas. Assim se o tempo é 16 centésimos, ao invés de 0,16 escreva simplesmente 16.

POSIÇÃO PARA CRONOMETRAGEM

Durante a cronometragem fica-se em pé, ao lado do operador que executa o trabalho. Esta posição não é muito cômoda especialmente se o estudo, como às vezes acontece, prolonga-se por algumas horas, portanto é preciso estar bem equipado para trabalhar nessas condições.

Geralmente, o analista serve-se de uma pequena prancheta com prendedor de folhas e um dispositivo de fixação do cronômetro. Isto lhe permite manter liberdade de movimento da mão direita, para um

ou dois cronômetros e com perfis anatômicos para facilitar o apoio do braço esquerdo.

anatômicos para facilitar o apoio do braço esquerdo. O importante é que você escolha um tipo

O importante é que você escolha um tipo leve, que não aumente

inutilmente o seu cansaço. O cronômetro deve estar em posição adequada para ser facilmente controlado pela mão esquerda que está segurando a prancheta.

Ao anotar os tempos dos elementos, você deverá permanecer atrás do operador, ligeiramente afastado para o lado direito, bastante perto para bem observar o trabalho, mas não tanto que interfira com os movimentos do operador. Coloque o cronômetro preso à prancheta na mesma linha de visão do local de operação. Desta forma, você poderá observar ao mesmo tempo os movimentos do operador e os ponteiros do cronômetro. Aqui considerando que você esteja trabalho com o cronometro sem memórias (leitura centesimal).

Nota: Ao tomar tempos das operações que envolve máquinas, vale lembrar que estar próximo de máquinas requer atenção absoluta quanto ao fator segurança, o material (cavaco) quando sai da peça que esta sendo usinada, tem elevada temperatura, provocando pequenas queimaduras. O operador sabe disso e sabe também se proteger, por isso o constante uso dos EPI’s (Equipamento de Proteção Individual). Entenda que o risco de acidente está presente, portanto, saiba muito bem se posicionar ao lado do operador.

NÚMERO DE OBSERVAÇÕES

Quantas vezes uma operação deve ser cronometrada? Uma resposta correta é esta: quanto mais vezes tanto melhor. Novamente, porém devemos lembrar que um grande número de observações embora garanta bom resultado, também encarece o estudo.

As oscilações de tempos dos elementos são causadas por vários fatores: o método do operador, seu ritmo, sua habilidade, as condições dos materiais e das máquinas, os erros de leitura do analista e outros. Para reduzir a amplitude destas oscilações os tempos são “nivelados", como veremos adiante. O nivelamento permite reduzir sensivelmente o número de observações.

Mesmo assim, é difícil estabelecer uma norma. Pode-se dizer, a título de orientação geral, que um bom número de observações, dependendo dos casos, vai de um mínimo de vinte a um máximo de

cinquenta, todavia, o bom senso e a experiência poderão orientar melhor. Há trabalhos que, pela sua natureza, requerem mais observações. Por exemplo, as operações delicadas de acabamento ou montagem que podem apresentar fortes variações de condição, entre uma e outra.

Há também a considerar a importância do estudo. Se a operação é executada diariamente por vários operadores, envolve o alto custo de mão de obra. Neste caso, vale a pena caprichar.

É claro que não podemos dispensar o mesmo carinho ao estudo de uma operação breve,

executada uma vez por mês, durante algumas horas.

NIVELAMENTO DOS TEMPOS

A cronometragem é como qualquer outro trabalho. Requer certa dose de treinamento, habilidade

e boa vontade. Apesar disso, é impossível evitar erros. Ao fazer os cálculos, verifica·se que um ou outro tempo está completamente afastado dos demais do mesmo elemento. Se não há nenhuma anotação no estudo que explique o porquê, então só pode ser um erro de leitura, este tempo deve

ser exc1uido dos cálculos.

A eliminação dos tempos incorretos é a primeira fase do nivelamento. Seja dito logo, porém, que

não é a mais importante. Quando o analista é bem treinado tais erros são muito raros. Examine agora, os tempos de um mesmo elemento, conseguidos após 20 observações:

de um mesmo elemento, conseguidos após 20 observações: Excluindo o tempo de 22 centésimos da sexta

Excluindo o tempo de 22 centésimos da sexta observação, porque está afastado dos demais, os outros tempos apresentam-se com um afastamento entre o valor mínimo e máximo de 6 centésimos sendo 12 o valor mínimo e 18 o máximo, isso é bastante razoável. Conforme se verifica no gráfico, unido os pontos mais próximos determina o universo dos tempos observados coerentes entre si, é a chamada área de dispersão. Forçosamente o tempo 22 não fará parte desta analise. Então se conclui que, “O Tempo Niveladoneste caso, será um tempo compreendido entre 12 e 18 centésimos de minutos.

A esta altura, contudo, ainda não podemos calcular a media aritmética dos 19 tempos incluídos

na faixa porque a dispersão é muito grande. É preciso fazer algo para reduzi-la e, este algo é, justamente, o nivelamento dos tempos, que tem como objetivo estreitar os limites superior e inferior da faixa de dispersão, diminuindo assim, a distância entre o tempo máximo e o tempo mínimo.

ELIMINANDO AS IRREGULARIDADES

Durante o estudo, as condições de trabalho podem sofrer alterações, no entanto, vimos que elas devem ser, de modo geral, o mais próximo possível das condições estabelecidas no método padrão. Máquinas desajustadas ou materiais imprestáveis forneceriam tempos sem nenhum valor prático, todavia, uma ou outra coisa sempre acontece, uma peça que cai do suporte, um parafuso de guia que frouxa, uma broca que quebra e muitas outras ocorrências imprevisíveis. O próprio operador pode interromper o trabalho para limpar uma ferramenta ou enxugar o suor da testa, tudo isso deve ser anotado. Alguns analistas, especialmente quando usam a leitura parcial, limitam·se a parar o cronômetro quando verificam a ocorrência de uma irregularidade. Dessa forma o tempo fica automaticamente excluído do estudo e este método não é aconselhável.

Algumas destas ocorrências, quando anotadas, nos ajudam a localizar falhas no trabalho. Por exemplo, se em vários estudos da mesma máquina aparece o elemento irregular "a peça caiu", pode significar que o suporte ou a guia não sejam adequados. Além disso, anotando as irregularidades, teremos um retrato mais fiel do trabalho observado. Mais tarde, na fase dos cálculos, decidiremos se o tempo da irregularidade deve ser ou não excluído do estudo. A irregularidade é evitável ou inevitável sua experiência vai determinar ao longo do tempo se é vantagem ou não anota-la; lembre-se de racionalizar o seu trabalho.

NÃO PERCA TEMPO

Lembre-se de que você está observando o trabalho e o cronômetro ao mesmo tempo. Deve prestar atenção aos pontos de separação dos elementos e anotar os dados. Tudo isso o deixa bastante ocupado e, ao anotar as irregularidades deve fazer com a máxima brevidade e rapidez possível. O método simples é fazer um círculo no tempo anotado que contém a irregularidade, tome nota num canto da folha de estudo, pois uma simples palavra pode servir de lembrete. Uma das vantagens de anotar qualquer irregularidade é que na hora dos cálculos não somos obrigados a excluir tempos somente porque são muito altos, sabemos o que aconteceu e podemos explicá-lo, isso contribui para mais crédito ao estudo.

Calculo de folha de estudo de Tempos até a determinação do Tempo Médio dos Elementos Operação Furar diâmetro de 5mm

 

Pegar 4 pçs na cx e colocar plano da maq

Pegar 1 pç e posicionar na máquina

Furar Ø

Retira pç coloca cx pçs prontas

5mm

 

OBS

1

2

 

3

 

4

1

ª peça

1

10

11

 

10

 

7

2 ª peça

2

 

10

 

11

 

7

3 ª peça

3

 

11

 

13

 

8

4 ª peça

4

 

10

 

10

 

8

5 ª peça

5

11

10

 

10

 

7

6

ª peça

6

 

10

 

10

 

6

7

ª peça

7

 

10

 

10

 

15

 

8 ª peça

8

 

11

 

19

   

7

9 ª peça

9

10

10

 

10

 

7

10 ª peça

10

 

11

 

11

 

8

 

Total

31

104

 

95

 

65

Nº de observações

3

10

 

9

 

9

 

Tempo médio

10,3

10,4

10,6

 

7,2

Comentário:

No total dos tempos dos elementos já foi excluído aqueles que se encontram foram da média (assinalados);

No número de observações também foi excluído estes mesmos elementos;

A média é a divisão do total dos tempos pelo total de observações.

O Tempo Médio é o tempo real tirado quando do trabalho do operador, e nós sabemos que

poderemos observar ele trabalhando de três formas diferentes:

Acima de normal (depressa)

Normal (médio)

Abaixo do Normal (devagar)

O próximo passo nos cálculos é a normalização dos tempos, se encontramos o operador

trabalhando depressa ou devagar.

NORMALIZAÇÃO DOS TEMPOS

Fator de Eficiência (Habilidade e Esforço). Anteriormente vimos como eliminar os tempos que denotam irregularidades quanto ao método, ambiente, materiais e máquinas, ainda restam dois:

Habilidade do Operador

Esforço do Operador

Padronizar Procedimento é norma que serve para todos e em qualquer condição, o mesmo vale para a determinação do tempo padrão. Voltemos, portanto, a examinar a nossa definição:

"Tempo padrão é o tempo necessário para executar uma operação de acordo com um método estabelecido, em condições determinadas, por um operador apto e treinado, possuindo habilidade média, trabalhando com esforço médio, durante todas as horas de serviço". De acordo com a definição, o operador deve possuir habilidade média. Este fator até certo ponto, se parece com as condições de ambiente e de equipamento: certa habilidade é requerida para qualquer operação, mas espera-se, em compensação, que o operador seja suficientemente treinado e apto a executar seu serviço. Em outras palavras, não podemos fazer estudo de tempos com aprendiz. Dentro das possibilidades práticas, devemos escolher um operador normal e mesmo assim encontraremos variações de habilidade entre dois operadores, mesmo que sejam considerados aptos e treinados para o serviço.

O PAPEL DO ESFORÇO

Entre esses dois fatores Habilidade e Esforço, o que causa mais embaraço ao analista é o Esforço e podemos considera-lo com sendo responsável direto, pela impossibilidade de se adotar um método puramente matemático no estudo de tempo.

Realmente, se observar atentamente um grupo de operadores ocupados na mesma tarefa, você notará que não há dois homens trabalhando com o mesmo esforço. Mais ainda, nenhum trabalha

com o mesmo esforço, durante todas as horas de serviço. Mas, o analista não pode dar-se ao luxo

de escolher o homem e a hora certa para fazer o estudo, portanto, se não tomar certos cuidados,

correrá o risco de perder o fruto de todo o seu trabalho. Isso porque, a cronometragem lhe fornece

tempos que nada mais são do que simples reflexo do desempenho do operador durante o estudo, seu esforço, com toda probabilidade é abaixo ou acima do normal.

Como se não bastasse, mesmo quando se fez bom trabalho de aproximação o operador pode ser afetado pela presença do analista. Por uma reação muito compreensível, é possível que seja levado a diminuir ou aumentar a velocidade habitual de seus movimentos. Isso é mais uma inconveniência no estudo de tempos e quando surge devemos aceitá-la como ato normal. A postura amiga e humilde do analista pode contribuir para desinibir o operador.

Que fazer, então, para colocar os tempos cronometrados dentro de condições normais? A única solução possível é corrigi-los por meio de um fator que os normalize. Ou seja, que expresse de maneira clara e transparente o esforço normal de um operador também normal.

A esta altura, você poderá perguntar:

Que se entende por operador normal?

Que é esforço normal?

Qual o meio de medir o esforço?

Um operador normal como já citamos, é aquele que foi selecionado, treinado e julgado apto para executar certa tarefa. Sua idoneidade é implícita pelo fato de que recebe um salário pelo seu serviço. Quanto ao esforço normal e aos meios de medi-lo, a resposta é categórica: precisamos utilizar nossa capacidade inata de avaliação e até hoje não foi encontrado instrumento melhor.

COMPONENTES DO FATOR EFICIÊNCIA

A experiência de muitos anos de estudo de tempos é o principal ponto de apoio da avaliação de eficiência e é aceito como fato indiscutível que o analista, bem treinado, pode avaliar a do operador em relação a um padrão de eficiência normal. Vejamos como e por que.

Observemos a título de exemplo os operadores A e B, executando a mesma tarefa. Porque a eficiência do operador A é melhor que a do operador B? Os motivos podem ser muitos, eis aqui alguns deles:

Habilidade

Esforço

Destreza manual

Boa disposição física

Mais anos no serviço

Mais entusiasmo

Melhor ritmo nos movimentos

Presença de um incentivo

Inteligência mais pronta

Sem preocupações

Físico mais ágil

Melhor espírito de colaboração

Menos hesitações

Desejo de exibir-se

Os fatores da esquerda se referem a qualidades permanentes do operador. É o que ele traz para o trabalho, como potencial próprio. No estudo de tempos, definimos o conjunto de todos esses fatores com uma só palavra - Habilidade. Já os fatores da direita não dependem da personalidade permanente do operador. Sua disposição física, como o entusiasmo para o trabalho, pode mudar de um dia para outro. Por uma série de razões, o operador pode estar com maior ou menor vontade de trabalhar. O conjunto desses fatores é indicado com a palavra - Esforço. Corresponde à quantidade de trabalho por unidade de tempo que um operador pode ou quer dar, de acordo com sua vontade e a disposição, no momento do estudo, portanto a habilidade e o esforço são os dois componentes que determinam a eficiência do operador. O analista deve aprender a distingui-los para poder treinar sua capacidade de avaliação. Especialmente porque, como já frisamos, o esforço é o maior responsável pelas variações de atividade.

O QUE SIGNIFICA AVALIAR?

O Objetivo da avaliação de atividade é estabelecer o tempo representativo de uma eficiência

normal, portanto, podemos definir a avaliação como um meio de calcular o tempo médio correspondente a um operador com habilidade média, trabalhando com esforço médio.

Como se faz a avaliação?

Como pode ser aprendida?

Antes, é preciso dizer que não se aprende em dois tempos. Não é difícil, mas requer treinamento bastante longo. A aprendizagem é mais rápida quando a pessoa já está familiarizada com a observação analítica do trabalho. Em outras palavras, não se pode transformar um auxiliar de escritório num analista em poucas semanas. Para um homem familiarizado com o chão de fábrica

já é mais fácil. Para os supervisores é ainda mais simples. Na realidade, eles já sabem avaliar a

atividade de um operador, embora empiricamente.

Qual é de fato, o supervisor que não sabe o valor de cada um de seus homens? Talvez ele, como

você, não esteja acostumado a expressar seu julgamento em porcentagens, ou com outro fator qualquer, mas com certeza, sabe perfeitamente dizer quando um empregado é bom, razoável ou medíocre. Isto nada mais é do que pura e simples avaliação. O analista faz a mesma coisa durante

o estudo, com uma diferença: sua avaliação é mais precisa mais detalhada. Por quê?

Principalmente por dois motivos. O primeiro é uma direta consequência da divisão da operação

em elementos. O segundo é o resultado de um treinamento especifico que, como veremos, qualquer um pode fazer com ajuda de um colega de trabalho.

Quanto à vantagem da divisão em elementos torna-se claro após entender o que significa avaliar, pois avaliar é uma das muitas maneiras de medir, mais exatamente, consiste em tentar conhecer o resultado sem fazer a medição. Por isso o método de avaliação é usado toda vez que a medição direta se torna impossível ou muito dispendiosa.

Por exemplo, você pode saber quantas pessoas assistiram ao jogo de futebol do último domingo

de duas maneiras: contando as pessoas ou, simplesmente, estimando o número total com base na

lotação das arquibancadas. O primeiro método é mais correto, mais demorado e dispendioso em relação ao segundo. Há mais uma observação a fazer. Você pode avaliar o número de espectadores, com base na lotação se já possui uma boa noção da capacidade global do estádio.

Isto vale para qualquer tipo de avaliação. Para avaliar, devemos possuir como parte de nossa experiência um ponto de referência qualquer que nos sirva como padrão de medida.

COMO AVALIAR

Voltando, agora, ao estudo de tempos, podemos perguntar:

Como pode o analista, encontrar em sua experiência, um ponto de referência para avaliar a eficiência do operador observado?

A resposta é fácil se o analista esta familiarizado com a operação. Se já a observou diversas vezes com outros operadores. Mas, isso raramente acontece. Em 99% dos casos, o analista defronta-se pela primeira vez com a operação, quando vai estudá-la. Se tivesse que avaliar o desempenho do operador no conjunto de seu trabalho, não acharia algum ponto de referência em sua memória?

Felizmente, porém, a operação foi antes dividida em vários elementos.

De fato, se você correr os olhos sobre uma centena de estudos notará algo bastante interessante,

por mais diferentes que sejam, entre si, as operações estudadas, a maioria dos elementos é comum a todas as elas. As tarefas de sua fábrica podem ser mais de mil, mas os elementos que as compõem não chegam a cem. O analista tem experiência destas centenas de elementos. Já testemunhou sua execução milhares de vezes em diferentes operações. Sua experiência lhe serve

de ponto de referência na sua avaliação.

Aqui está então, um motivo a mais para dividir a operação em elementos. Para poder avaliar a eficiência o analista deve observar os movimentos do operador, elemento por elemento.

COEFICIENTES DE EFICIÊNCIA

A formação do julgamento é o primeiro passo da avaliação. O segundo é transformar este

julgamento num coeficiente numérico qualquer. O uso de porcentagem ao invés de outros coeficientes facilita os cálculos do estudo. Além disso, as porcentagens apresentam a grande vantagem de ser facilmente compreendida por todos. De qualquer forma, a verdadeira dificuldade

não é a escolha do tipo de coeficiente, mas seu uso devidamente correto. Já vimos que a divisão

de elementos e a experiência do observador servem de base no julgamento. Considere esta tabela

um guia para a sua fase de treinamento e avaliação.

 

TABELA DE FATORES DA EFICIÊNCIA

 
 

HABILIDADE

   

ESFORÇO

 

Precisão nos movimentos, não hesita, não erra e tem sincronismo perfeito.

+ 0,15

A- 1

 

Muito veloz seguro de si, movimentos automáticos

+ 0,13

A- 1

SUPERIOR

   

EXCESSIVO

   

+ 0,13

A

- 2

 

+ 0,12

A

- 2

   

com muita perfeição.

 
         
   

+ 0,11

B

- 1

 

Bom

desempenho

 

+ 0,10

B

- 1

Precisão

nos

 

movimentos,

com

   

muita rapidez, movimentos

   

EXCELENTE

não

hesita

e

dificilmente

EXCELENTE

+ 0,08

B

- 2

precisos

e

ótima

+ 0,08

B

- 2

 

erra.

   
   

concentração.

     
 

Tem confiança no que faz, mantém o ritmo constante com raras hesitações.

+ 0,06

C

- 1

Boa concentração naquilo que faz tem o ritmo

+ 0,05

C

- 1

BOA

   

BOM

   
 

+ 0,03

C

- 2

 

constante e boa confiança, comete poucos erros.

+ 0,02

C

- 2

         
 

Trabalha com uma exatidão satisfatória, o ritmo se mantém razoavelmente constante.

           

NORMAL

1,00

 

D

NORMAL

Bom desempenho.

 

1,00

 

D

             
 

Adaptado relativamente ao trabalho comete erros e seus movimentos são inseguros.

- 0,05

E

- 1

   

- 0,04

E

- 1

REGULAR

   

REGULAR

Pouco interesse no que faz e

   
 

- 0,10

E

- 2

usa métodos inadequados.

- 0,08

E

- 2

         
 

Não adaptado ao trabalho, comete erros e seus movimentos são inseguros.

- 0,16

F- 1

 

Sem interesse no que faz, ausência de compromisso e

- 0,12

F- 1

FRACA

   

FRACA

   
 

- 0,22

F

- 2

usa métodos inadequados.

- 0,17

F

- 2

Na prática, devemos esperar oscilações 30% acima ou abaixo, ou seja, aquelas incluídas na faixa

de eficiência. Por exemplo, se a atividade é inferior a 30%, trata se de operador não apto ao

trabalho ou que não quer trabalhar. Em ambas as hipóteses, o melhor é não fazer o estudo. O mesmo vale para eficiência muito acima da média, ainda que estas, porém, sejam mais raras.

NORMALIZAÇÃO DOS TEMPOS

O uso do coeficiente de atividade elimina do estudo a influência da habilidade e esforço do operador; pode se aplicar um coeficiente para cada elemento, e um único coeficiente para todos os elementos por meio do coeficiente anotado, já que os tempos irregulares foram previamente normalizados.

Ao fazer os cálculos multiplicamos os tempos médios pelo eficiente e temos diretamente o resultado. Por exemplo:

Um operário trabalha com uma habilidade regular E-1 = -0,05 e um esforço E-2 = -0,08 o coeficiente de Eficiência em porcentagem será:

1,00 -(0,05 + 0,08) = 0,87 (87%).

Supondo termos apontado o tempo médio em 80 centésimos de minutos teremos o seguinte:

80 x 87% = 69,6 (70) centésimos de minutos (tempo normalizado)

A esta altura, para evitar confusões devemos repetir todas as fases dos cálculos que devemos fazer logo após a cronometragem.

A. Cálculo dos tempos parciais;

B. Nivelamento das irregularidades;

C. Cálculo do tempo médio de cada elemento;

D. Normalização dos tempos médios.

Nota: O treinamento é imprescindível para uma boa avaliação de eficiência. O amadurecimento do analista irá contribuir para que desenvolva métodos mais versáteis. Ao se deparar em seu novo trabalho, trará consigo uma bagagem que se acumulada ao longo de sua experiência. O ideal é a crítica coerente de como ser mais prático.

Normalização do tempo médio, quando o operador trabalha acima do normal, isto é, trabalha depressa:

 

Eficiência acima 20%

 

Eficiência Normal

 

Eficiência abaixo -20%

 

Elementos

   

Elementos

   

Elementos

 

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

 

Total

31

104

95

65

 

Total

31

104

95

65

 

Total

31

104

95

65

Nº de observações

3

10

9

9

Nº de observações

3

10

9

9

Nº de observações

3

10

9

9

Tempo médio

10,3

10,4

10,6

7,2

Tempo médio

10,3

10,4

10,6

7,2

Tempo médio

10,3

10,4

10,6

7,2

Fator Eficiência

1,2

1,2

1,2

1,2

Fator Eficiência

1,0

1,0

1,0

1,0

Fator Eficiência

0,8

0,8

0,8

0,8

Tempo Normalizado

12,4

12,5

12,7

8,7

Tempo Normalizado

10,3

10,4

10,6

7,2

Tempo Normalizado

8,3

8,3

8,4

5,8

Analise as três situações e compreenda bem as diferenças e as variações dos tempos normalizados lembrando que, o tempo normalizado é o resultado da multiplicação do tempo médio pelo fator eficiência.

FADIGA MONOTONIA - TOLERÂNCIAS PESSOAIS

Não existe tarefa que não requeira certa dose de energia por operador. O esforço dos músculos, a concentração mental, a posição do corpo, a monotonia de movimentos repetidos e muitos ou fatores, determinam no organismo humano um estado fisiológico particular. É a fadiga, então o que é fadiga? Para os fisiologistas é um complicado fenômeno de intoxicação dos tecidos. Para o analista, é simplesmente o efeito do trabalho sobre o organismo do operador, e consequentemente a diminuição progressiva de sua capacidade de produção.

De fato, os próprios fisiologistas provaram, através de muitas experiências que a produtividade dos empregados varia de forma persistente nas horas do dia de trabalho. A curva de rendimento de um dia normal de trabalho, de 8 horas, apresenta-se graficamente mais ou menos assim:

Os fatores, Fadiga e Monotonia, determinam o comportamento da curva. Nos períodos iniciais ela é,
Os fatores, Fadiga e Monotonia, determinam o
comportamento da curva. Nos períodos iniciais
ela é, seguramente, ascendente devido ao
aumento natural do ritmo do trabalho. Após um
determinado tempo atinge o ápice e começa a
declinar porque, esses mesmos fatores passam
ser predominantes e o rendimento do trabalho
baixa sensivelmente. Mais tarde, porém passa
ser ascendente de novo. É importante lembrar que os acidentes de trabalho costumam
acontecer com mais frequência após as refeições. Empresas que fornecem refeições
procuram adaptar o cardápio a uma alimentação mais leve, porém muito nutritiva.

TEMPO NORMALIZADO NÃO BASTA

Uma vez que existe uma irregularidade na produtividade do dia de trabalho de cada empregado, o

tempo normalizado não pode ser usado como padrão durante o dia inteiro, lembre se de que ao avaliar a eficiência, corrigimos os tempos cronometrados para que se tornassem representativos

de uma eficiência 100%, no entanto ninguém pode manter esta atividade por muito tempo, sem

descansar uma ou outra vez, assim evita-se o stress ou possíveis sintomas de estafa profissional.

Após algumas horas, aparecem os primeiros sintomas, você bem conhece: dores musculares, respiração ofegante, pulso acelerado e muitos outros distúrbios, todavia, andando pela fábrica, raramente você encontrará alguém acusando qualquer um desses sintomas. Por quê? Porque descansam o tempo suficiente para evitar a fadiga, assim podem prosseguir trabalhando durante todo o dia, sem ir ao encontro da estafa profissional. Em outras palavras, usam intuitivamente a única maneira eficiente de lutar contra a fadiga: breves pausas de repouso intercaladas ao trabalho.

Todos sabem que o repouso, porém, nada tem a ver com o estudo de tempos. Por mais descansado que esteja o operador no início do trabalho, não poderá manter uma boa atividade ate o fim do dia, sem intercalar pequenas pausas. São estas pausas, conhecidas como repouso intercalado, que devem ser consideradas no estudo de tempo.

Não pense em verdadeiras interrupções de operação. Às vezes, isso também acontece.

Geralmente, porém, as pausas são tão curtas que se fundem com os movimentos. Mesmo quando

se tornam mais frequentes com a aproximação da fadiga, você notará somente uma diminuição global da eficiência.

O limite de resistência, em duração e intensidade, é determinado pelo ponto além do qual o

organismo humano não pode mais trabalhar de modo econômico, todavia, a relação entre a produção e a intensidade do trabalho e a diminuição progressiva de rendimento não é uniforme. Sabemos que uma justa dose de repouso intercalado, aumenta consideravelmente o rendimento do operador, mas não podemos adotar o mesmo critério para qualquer trabalho industrial, ou para as mesmas tarefas, em diferentes condições de ambiente.

Novamente, então, estamos enfrentando um problema de avaliação. O analista deve avaliar a intensidade de trabalho de cada operação e as condições de ambiente para determinar a justa dose de repouso intercalado; a seguir, deve determinar uma tolerância para que o operador possa trabalhar dentro do tempo estabelecido, descansando o suficiente para evitar a fadiga. Desta forma evita-se de um lado, o esgotamento do empregado e de outro, a fixação de tempos injustos.

FIXAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS

Mesmo em se tratando de avaliação, a determinação de tolerâncias de fadiga não é tarefa tão difícil como a avaliação de atividade. Não se deve mais julgar o comportamento do operador sempre diferente, mas as condições de trabalho que são imutáveis, além disso, há um grande número de tarefas, em todas as fábricas que apresentam condições quase idênticas quanto à intensidade de trabalho e de ambiente, por exemplo, as tarefas de um mesmo departamento, como o de pintura ou de soldagem.

Assim, mais do que uma avaliação, trata-se de uma verdadeira análise que tende a estabelecer as tolerâncias de fadiga para cada tipo de operação. Isso não quer dizer que é preciso fazer uma análise de fadiga em cada estudo de tempos. O Departamento de Tempos e Métodos encarrega-se de estabelecer tabelas de coeficientes de fadiga partindo de algumas já existentes e analisando, ao mesmo tempo, as condições de sua própria fábrica. Este procedimento evita que o analista tenha que decidir por si só qual o coeficiente de fadiga a adotar em cada estudo.

Elimina também, a possibilidade de injustiça e incoerência, mas cuidado, qualquer tabela de coeficiente de fadiga, da sua ou de outra fábrica, deve ser cuidada somente como informação básica. Não se esqueça de que a fadiga é um conceito altamente relativo e seus efeitos sobre o homem variam de acordo com o clima, o ambiente de trabalho e muitos outros fatores.

Ao escolher o coeficiente de fadiga de uma tarefa, você deve examinar cuidadosamente as condições de trabalho e verificar se são as mesmas previstas em sua tabela. A tabela abaixo tem valor informativo e, poderá auxilia-lo no estudo das condições de trabalho, principalmente em relação ao esforço físico e mental requerido em cada tarefa, mas assim mesmo você terá o trabalho de construir as suas tabelas de tolerâncias nas condições de sua fábrica.

Esforço Mental

Esforço Físico

Tempo Rec

Abono por Monotonia

       

% Tempo

     

Grau

Abono

Grau

Abono

Fator

Duração do ciclo (minut)

Abono

Recuperação

             

Leve L

6,0%

           
   

Muito Leve

1,8%

0 - 5%

1,00

0,00 até 0,05

7,8%

Médio M

1,8%

   

6% - 10%

0,90

0,06 até 0,25

5,4%

   

Leve L

3,6%

11% - 15%

0,80

0,26 até 0,50

3,6%

Pesado P

3,0%

   

16% - 20%

0,71

0,51 até 1,00

2,1%

   

Médio M

5,4%

21% - 25%

0,62

1,00 até 4,00

1,5%

       

26% - 30%

0,54

4,00 até 8,00

1,0%

   

Pesado P

7,2%

31% - 35%

0,46

8,00 até 12,00

0,6%

       

36% - 40%

0,39

12,00 até 16,00

0,3%

   

Muito Pesado

9,0%

41% - 45%

0,32

Acima de 16,00

0,1%

       

46% - 50%

0,26

Ciclo indistinto

1,0%

       

51% - 55%

0,20

   
       

56% - 60%

0,15

   

Exemplo 1: Operação onde existe tempo maquina e tempo homem neste caso o ciclo máquina foi apontado como sendo 0,205 minutos, então o tempo de recuperação corresponde a (0,205/0,64)*100=32%

Avaliação

Memória de Cálculo

 

Esforço Mental

M

Fadiga Mental

1,80%

Esforço Físico

L

Fadiga Física

3,60%

Tempo Recuperação

32%

Soma

5,4%

A

Monotonia do ciclo

0,64 Minutos

Recuperação

0,46

B

 

Fadiga Liquida

2,484

C=A X B

Monotonia

2,1

D

FADIGA

4,584% = 5%

E=C + D

Exemplo 2: Neste caso não há tempo máquina então não existe tempo de recuperação.

Avaliação

Memória de Cálculo

 

Esforço Mental

L

Fadiga Mental

0,60%

Esforço Físico

M

Fadiga Física

3,60%

Tempo Recuperação

-

Soma

4,2%

A

Monotonia do ciclo

0,20 Minutos

Recuperação

-

B

 

Fadiga Liquida

4,2%

C=A X B

Monotonia

5,4%

D

FADIGA

9,6% = 10%

E=C + D

Certamente você entendeu como se usa a tabela. Não há mistério desde que saiba reconhecer quando uma tarefa é leve ou pesada. O tempo de recuperação da fadiga é o tempo de máquina automático, no qual o operário recupera-se da fadiga. Quanto à monotonia, ela é consequência direta da duração do ciclo operativo: quanto mais curta é a operação, tanto mais se torna monótona. Considera-se, geralmente que um ciclo superior a 15 minutos não oferece monotonia.

De qualquer forma, é melhor exemplificar. Podemos escolher uma operação de furadeira. Imaginemos também que as condições de ambiente sejam perfeitas: iluminação, temperatura, arrumação do local de trabalho, tudo ótimo.

Qual o coeficiente de fadiga? Examinemos, em separado, os quatro fatores da Tabela:

A. Esforço Mental

Quase sempre, uma operação de furadeira requer um esforço mental bastante leve, não há concentração especifica por parte do operador. O trabalho não apresenta riscos fora do normal e não é de grande precisão. Quando o posicionamento da peça não é auxiliado por meios mecânicos (encosto, encaixe, pino) aumentam um pouco as dificuldades.

Não é o nosso caso. Portanto, o esforço mental pode ser considerado leve, e, de acordo com a tabela coberto por um coeficiente de descanso de 0,6% de tolerância.

B. Esforço Físico

Em operações de bancada, ou em máquinas simples como a furadeira, o esforço físico depende em medida bastante considerável, das condições gerais de trabalho. Se a iluminação é boa, a temperatura agradável e o material colocado ao alcance da mão do operador, a tarefa torna-se leve. Naturalmente, deverão ser considerados outros fatores, por exemplo, o tamanho e o peso das peças em trabalho, movimentos difíceis e outras. Em nosso caso, como vimos, as condições de ambiente são boas e não há acentuada influência de outros fatores. Existe, todavia, certa participação muscular no elemento furar que também obriga o operador a uma incômoda posição do braço. No conjunto operacional o esforço pode ser considerado leve, com um coeficiente de 3,6% de tolerância.

C. Tempo de Recuperação da Fadiga

Acontece somente em maquinas automáticas, não é o nosso caso de furadeira manual. O tempo automático (em que somente a máquina trabalha) sobre o tempo total do ciclo, resultará uma por- centagem que corresponderá a um fator. Este fator é o coeficiente de recuperação.

Tempo de ciclo - 0,64 centésimos minutos

Tempo automático - 0,21 centésimos de minutos

% de tempo automático sobre o tempo de ciclo - 32%

Fator correspondente - 0,46

Digamos que o cálculo de fadiga mental e física somou 5,4%, mas havendo a recuperação de fadiga. Multiplica-se pelo fator que é 0,46 e a porcentagem de fadiga líquida fica igual a 2,5%.

D.

Fator Monotonia

Já frisamos que é uma direta consequência da duração do ciclo. Admitindo um tempo normal de 20 centésimos de minuto o coeficiente correspondente é 5,4%. Tempo do ciclo é a soma dos tempos normalizados dos elementos. Somando os coeficientes dos três fatores (físico, mental e monotonia) temos um total de 9,6% de tolerância de fadiga. Aplicaremos esta tolerância da mesma forma como utilizamos os coeficientes de eficiência, ou seja, acrescentando aos tempos normais o coeficiente de fadiga.

Tempo-Base: O tempo normal de um elemento, aumentado da porcentagem de tolerância de fadiga, dá como resultado o tempo base do elemento. O nome não se deve ao acaso, na realidade este tempo serve de base a todas as aplicações futuras. O estudo em si está praticamente terminado, se o nosso objetivo é calcular o tempo-padrão primeiramente de veremos somar os tempos-base de todos os elementos.

Teremos, logicamente, o tempo-base da operação observada, mas é possível que nosso interesse não seja o de obter o tempo padrão da operação. O estudo, por exemplo, pode destinar-se á elaboração de tabelas, neste caso, ele terminou com o calculo dos tempos base dos elementos.

Nem sempre há Fadiga: Pode também dar-se o caso em que a tolerância de fadiga não seja a mesma para todos os elementos, portanto, para ter um resultado mais correto, a análise de fadiga deveria ser feita em separado para cada elemento da operação. Este critério, todavia, não deve ser encarado com rigidez. Toda vez que uma operação apresenta uma uniformidade de esforço bastante acentuada em seus múltiplos elementos, é justificável a adoção de uma única tolerância de fadiga.

Obviamente, os elementos relativos ao trabalho da máquina, que não requerem participação alguma do homem, não são cobertos por coeficiente de fadiga. Na realidade, eles contribuem para o descanso do operador e tendem a diminuir sua necessidade de repouso intercalado. Do ponto de vista produtivo, porem eles representam tempos mortos, ou seja, de mão de obra perdida. Portanto, devem ser enviados. Quando seu valor é acentuado, deve se estudar a hipótese de confiar ao operador, mais de uma máquina.

Última Advertência: Vez por outra, você pode defrontar-se com uma operação que requer alta tolerância de fadiga, digamos 30%. Verifique primeiramente, se a sua análise das condições de trabalho é correta. Em caso afirmativo, não se limite a registrar a tolerância no estudo de tempos, você tem uma tarefa a cumprir: Analisar mais a fundo o método de trabalho.

De fato, um alto coeficiente de fadiga é sempre um sinal de alarme. Algo deve estar errado na operação; possivelmente o método foi estabelecido às pressas, numa emergência qualquer da fábrica ou trata-se de uma operação muito antiga que não sofreu modificações posteriores. Em ambos os casos, é preciso tentar melhorar o método, pois uma excessiva tolerância de fadiga corresponde a baixa produtividade de mão de obra. Lembre-se de que um dos principais objetivos do estudo de tempos é a eliminação do trabalho desnecessário. Isso se aplica principalmente à fadiga. Movimentos cansativos esgotam rapidamente as energias dos operadores e requerem mais tempo de execução.

Ha uma série muito grande de simples dispositivos que podem ser facilmente idealizados para

auxiliar o operador. O objetivo é sempre o mesmo: utilizar cada vez menos seus músculos e cada vez mais suas qualidades superiores, sobretudo a inteligência. Dê também atenção à disposição do lugar de trabalho, a forma e altura do assento e da bancada. A fadiga pode manifestar-se mesmo sem a concentração específica num trabalho, como resultado de certas condições de postura e de ambiente. Experimente por exemplo, manter seus braços verticalmente levantados. Você não a- guentará mais de 15 ou 20 minutos, portanto, ao invés de ficar satisfeito em conceder generosas tolerâncias de fadiga, procure evitar que os operadores se esgotem inutilmente em tarefas dignas do tempo do "arco-da-velha".

TOLERÂNCIAS PESSOAIS

Corresponde ao tempo durante o qual o operador atende às suas necessidades fisiológicas: beber água, ir ao banheiro, lavar as mãos e todas as outras exigências pessoais que se apresentam durante o trabalho. Incluem-se neles pequenos atos como limpar os óculos, assoar o nariz, enxugar o suor e outros, relacionados com o conforto físico do operador.

Vestir roupas de segurança, consumir um lanche, tomar café e outras demoras desse tipo, não devem constar deste grupo. Quando permitidas pela disciplina da empresa, devem ser cobertas por tolerâncias especiais. A tolerância para demora pessoal não é estabelecida pelo analista, geralmente adota-se um coeficiente de 5% sobre o tempo efetivo de trabalho (tempo base). Este valor é o resultado de inúmeros estudos realizados em vários países de alto nível de industrialização, relativamente a um dia de trabalho de 8 horas. Corresponde a período de aproximadamente 24 minutos, considerado suficiente para cobrir todas as demoras causadas por necessidades pessoais do operador.

PREPARAÇÃO DE MÁQUINA E AJUSTES (SETUP)

A preparação de máquina, bem como o ajuste, é o tempo cronometrado separadamente do tempo padrão porque, primeiramente é um tempo fixo independente do volume da produção a ser executada, ou seja, se o setup apontado é de 30 minutos e, o total a produzir seja de 500 ou 1.000 peças ele será constante de 30 minutos, o que não ocorre no reflexo do tempo padrão das operações das peças. Frequentemente tais a justes são executados por empregados especializados, sem perda de tempo do operador, ainda ocupado em outra tarefa, mas quando são confiados ao próprio operador, mesmo assim a tomada do tempo de setup será separada.

Nota: Muito embora alguns analistas conceitue agregar o setup na operação o bom senso recomenda não proceder desta maneira devido a sua característica ser de natureza fixa.

A tolerância para esse grupo de demoras deve ser estabelecida por meio de observação no local de trabalho e com base no parecer dos técnicos e supervisores. A tabela abaixo tem o valor informativo e poderá auxilia-lo na aplicação de tolerância para troca de ferramentas e ajustes de máquinas.

Denominação da

   

Máquina

Tipo da Máquina

 

%

 

Paralelo

 

4

Revolver horizontal

5

a 8

Revolver vertical

5

a 8

Torno

Automático

12

Especial

5

Copiador

4

 

Sem centros Especial Para Ø internos

 

8

Retificador

5

3

 

Manual

 

3

De bancada

3

De coluna

3

Radial

3

Furadeira

De

coluna

5 a

plurimandril

 

10

Especial

5

Multipla

12

Sensitiva

5

 

Horizontal

 

2

Vertical

2

Universal

2

Frezadora

Pantográfica

2

Especial

2

Denominação da

   

Máquina

Tipo da Máquina

%

 

De bancada

5

De coluna

5

Rosqueadeira

De rolos

2

Especial

3

Pneumática

5

 

A pontos

3

Aparelho Solda

Oxiacetilênica

8

Elétrica

5

 

Alumínio

5

Maquina de Pressão Fusão

Silumin

5

Zamak

8

 

Polistileno

4

Maquina Injetora

Baquelite

4

 

Movimento alternado

2

Serra

Circular Especial

2

2

De fita

2

Os percentuais devem ser acrescidos também ao tempo

máquina. Você pode criar sua própria biblioteca na

fábrica em que esteja executando o estudo de tempos.

Elabore estudo de Tempos específicos destas rotinas em cada máquina ou grupo de máquinas que achar

necessário. Os percentuais aqui listados é uma média.

Tempo normalizado acrescido das tolerâncias de fadiga, necessidades pessoais e da troca e ajuste de ferramentas.

   

Elementos

 

1

2

3

4

Total

31

104

95

65

Nº de observaç

3

10

9

9

Tempo médio

10,3

10,4

10,6

7,2

Fator Eficiência

1,2

1,2

1,2

1,2

Tempo Normalizado

12,4

12,5

12,7

8,7

%Fadiga + Tol. Pessoais

15,0

15,0

15,0

15,0

%Troca Ferrament. + Ajustes

5,0

5,0

5,0

5,0

Temp Normaliz. + Tolerância

14,9

15,0

15,2

10,4

Frequência

1/4

1/1

1/1

1/1

Tempo Padrão

3,7

15,0

15,2

10,4

Vamos ao simples exemplo:

A porcentagem de fadiga mental, física e abono por monotonia calculada (10%) e somada a 5%

(sempre fixo) de necessidades ou tolerâncias pessoais e lançadas na faixa de cálculo respectiva

(15%).

A porcentagem concedida pela troca e ajuste de ferramenta, determinada pelo tipo de maquina

(Furadeira especial - 5%) é também lançada na sua faixa de cálculo. A porcentagem total a ser acrescida ao tempo normalizado é de 20%.

Exemplo:

Tempo normalizado elemento 1

total a ser acrescida ao tempo normalizado é de 20%. Exemplo: Tempo normalizado elemento 1 12,4

12,4 acrescido de 20% = 14,9

Nota: Mais uma vez frisamos aqui: Muito embora alguns analistas conceitue agregar o setup na operação o bom senso recomenda não proceder desta maneira devido a sua característica ser de natureza fixa.

FREQUÊNCIA DOS ELEMENTOS

1 - No elemento 1 a frequência é de 1/4 porque ela somente aparece após 4 observações ou ciclos de trabalho. O Tempo Padrão sempre é determinado para uma peça. O que pode tornar a frequência diferente de 1/1 é a quantidade de peças executadas em cada observação ou, se o elemento não se repete em todas as observações ou ciclos de trabalho.

2 - Para se chegar ao Tempo Padrão de cada elemento multiplica-se o tempo normalizado mais tolerância pelo numerador da frequência e divide-se pelo denominador:

14,9 x

Tempo Padrão do elemento

TEMPO PADRÃO

Chegamos à última etapa. Acompanhemos o que aprendemos com um exemplo completo:

Operação Furar Ø 8 mm na profundidade de 5mm.

Leitura feita através do cronômetro centesimal (minuto dividido em 100 partes)

 

Pegar 15 peças na cx e

     

Colocar

ESTUDO DE TEMPO PADRÃO

Pegar 1 peça e fixar no dispositivo

Furar Ø 8mm

Soltar a peça e coloca no plano da máquina

colocar plano da máquina

15 peças

       

na caixa

 

OBS \ Nº

 

1

2

 

3

 

4

 

5

1 ª Leitura

1

15

15

6

21

9

30

5

35

   

2 ª Leitura

2

   

5

40

8

48

6

54

   

3 ª Leitura

3

   

5

59

8

77

5

72

   

4 ª Leitura

4

   

10

82

8

90

5

95

   

5 ª Leitura

5

   

6

101

9

10

5

15

   

6 ª Leitura

6

   

6

21

9

30

5

35

   

7 ª Leitura

7

   

5

40

8

48

6

54

   

8 ª Leitura

8

   

5

59

8

67

5

72

   

9 ª Leitura

9

   

5

77

13

90

5

95

   

10 ª Leitura

10

   

6

201

9

10

5

15

   

11 ª Leitura

11

   

6

21

9

30

5

35

   

12 ª Leitura

12

   

5

40

8

48

6

54

   

13 ª Leitura

13

   

5

59

8

67

5

72

   

14 ª Leitura

14

   

5

77

8

85

10

95

   

15 ª Leitura

15

   

6

301

9

10

5

15

10

25

16 ª Leitura

16

15

40

5

45

8

53

5

58

   

17 ª Leitura

17

   

6

64

9

73

5

78

   

18 ª Leitura

18

   

5

83

7

90

9

99

   

19 ª Leitura

19

   

5

404

9

13

5

18

   

20 ª Leitura

20

   

5

23

8

31

6

37

   
 

Total

 

30

102

 

159

 

94

 

10

 

Nº de observações

 

2

19

 

19

 

18

 

1

 

Tempo médio

 

15

5

 

8

 

5

 

10

 

Fator Eficiência

 

1,11

1,11

 

1,11

 

1,11

1,11

 

Tempo Normalizado

 

17

6

 

9

 

6

 

11

%Fadiga + Tolerâncias Pessoais

 

15

15

 

15

 

15

 

15

%Troca Ferramenta. + Ajustes

 

3

3

 

3

 

3

 

3

Tempo Normalizado. + Tolerânc

 

20

7

 

11

 

7

 

13

 

Frequência

 

1/15

1/1

 

1/1

 

1/1

1/15