UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

“ZARAGOZA”
INGENIERIA QUIMICA

INSTRUMENTACION DE UNA CALDERA

AUTORES:
LOPEZ REYES ALMA YURIDIA
MONROY ORTEGA OLIVIA
MUÑOZ ROJAS MONSERRAT

DINAMICA Y CONTROL DE PROCESOS

MODULO SEMESTRE
DISEÑO DE PROCESOS 8º

PROFESOR:
GALICIA RAMIREZ DELFINO

MEXICO, D.F. 30 de mayo de 2008

 RESUMEN

El vapor es ampliamente utilizado para la calefacción, secado, evaporación, procesos de

calentamiento, mover turbinas, maquinas y bombas; realizar miles de procesos en todas las
ramas de la industria. Es empleado cuando existe una necesidad de calor y energía motriz al
mismo tiempo a la vez es la manera más adecuada y económica de transportar grandes
cantidades de energía.

La producción de este servicio es relativamente fácil, ya que se obtiene del agua y

generalmente se requiere de un recipiente adecuado para producirlo industrialmente, este
recipiente es una caldera o un generador de vapor, la cual debe tener una buena
instrumentación para tener un control de la generación del vapor y así esta, se lleve acabo bajo
normas y sea de buena calidad.

Los problemas de abastecimiento de combustible y ahorro del mismo intensificaron los

esfuerzos por conseguir instalaciones dotadas de mayor eficiencia y esto se logra mediante
estrategias de ahorro de energía.

Realizando un balance de materia y energía, utilizando gas natural como combustible en la

caldera se obtiene una eficiencia de 82.5%, y con un precalentador de aire se obtiene un
aumento en la eficiencia de 8%, es decir, 90% de eficiencia, obteniendo la misma eficiencia
sustituyendo el precalentador de aire por un economizador.

La instrumentación y control, aplicada a generadores de vapor, tiene una importancia relevante

en el diseño de los mismos que el desarrollo de un sistema de medición y control preciso y
confiable, ha hecho posible el que la operación, tanto de unidades grandes como pequeñas
sea segura y eficiente.
 INTRODUCCIÓN

Los capítulos de este proyecto describen una operación unitaria industrial desde tres diferentes
perspectivas. Los primeros capítulos nos introducen al proceso en particular, sus
características y todo el equipo asociado. Los siguientes capítulos describen brevemente las
estrategias de control tradicionales. Y el último capitulo se concentra en la máxima eficiencia o
productividad de una operación unitaria; en otras palabras, la optimización. Así es la estructura
de este proyecto.

En varias industrias, calderas de vapor son usadas para proveer calor y/o energía a las varias
operaciones de un proceso. Las calderas consisten de quemadores (hogares) donde aire y
combustible son mezclados y quemados, un horno donde las llamas liberan su calor de
combustión como el combustible es quemado, dentro de los productos de la combustión, y un
sistema de agua que recibe el calor generado por la combustión.

Una buena eficiencia de combustión depende de tres T’s (tiempo, temperatura y turbulencia); el
combustible necesita tiempo para hacer contacto con el aire, necesita tener una temperatura de
ignición, y necesita turbulencia para atravesar la mezcla de cada molécula de carbón para
encontrar dos moléculas de oxigeno para formar CO2. Bajo unas condiciones perfectas de
combustión, cada libra de carbón produciría 3.67 libras de CO2.

La alimentación de agua debe ser tratada previamente para prevenir daños y accidentes en la
caldera.

Los objetivos de este proyecto son:

Objetivos Globales:

¾ Selección y diseño de los sistemas de control de una caldera

¾ Encontrar la mejor estrategia de ahorro de energía

Objetivos Específicos:

- Conocer el funcionamiento de una caldera

- Aplicar conocimientos sobre instrumentación y control
- Definir instrumentación para el control de una caldera
- Conocer las diferentes optimizaciones posibles en una caldera
- Optimizar el funcionamiento de una caldera
 CAPITULO I.

COMBUSTION

TEORIA ELEMENTAL DE LA COMBUSTION

La combustión es un proceso químico complicado durante el cual se produce la unión de

elementos combustibles con el oxigeno, con desprendimiento de calor.

Para que haya combustión es combustión es necesario que exista, entonces, un cuerpo que
quema llamado combustible y el oxigeno que recibe el nombre de comburente.

En el hogar de una caldera la combustión se realiza entre el carbón, la leña, el petróleo o el gas
con el oxigeno del aire que penetra por la puesta del cenicero, El cilindro de un automóvil que
funciona con nafta y el oxigeno del aire que penetraron al cilindro durante la carrera de
aspiración. En la cocina domiciliaria de gas, la combustión tiene lugar entre el gas que sale del
mechero y el aire ambiente.

En un soplete de soldadura oxiacetilénica la combustión se origina entre el oxigeno que llega

por uno de los tubos y el acetileno que llega por otro.

En el motor de Diesel la combustión tiene lugar entre el combustible finamente pulverizado, que
se inyecta al final de la carrera de compresión, y el aire aspirado durante el tiempo de
aspiración y comprimido durante la compresión.

No debe olvidarse que, para que pueda iniciarse la combustión es necesario que exista una
temperatura suficientemente elevada, que depende del combustible, llamada temperatura de
ignición. El solo hecho de poner en contacto carbón con el aire no basta para que aquél
queme, si no que habrá que acercarle una fuente a elevada temperatura o puede ser la llama
de un quemador. En el cilindro del motor de nafta la combustión se inicia con la chispa que
salta entre los electrodos de la bujía; en el motor Diesel la fuente de calor esta constituida por
el aire fuertemente comprimido durante la segunda carrera del ciclo.
Para quemar un combustible, se necesitan, entonces, dos cosas: calor y aire. El calor gasifica
el combustible -ningún combustible quema antes de haberse convertido en gas- y el aire le
proporciona el oxigeno.

Que ningún combustible queme antes de gasificarse puede ilustrarse tomando como ejemplo
una vela. Si ésta no tiene mecha y tratamos de encenderla acercándole un fósforo sólo
conseguiremos derretir parte de lamisca, pero no se lograra inflamarla, pues el calor que
entrega el fósforo es pequeño comparado con la masa de la vela y no logra vaporizar el sebo.

En cambio si se le agrega una mecha, del sebo que funde al acercar el fósforo, asciende por la
mecha una cantidad tan pequeña, comparada con el calor que entrega el fósforo, que alcanza
a vaporizarse y a quemar, entonces, con relativa facilidad. Luego la combustión del sebo
desarrolla suficiente calor para que el proceso continúe.

El aire es una mezcla de oxigeno, nitrógeno y una pequeña cantidad de otros gases; por eso
puede decirse, sin cometer error apreciable, que el aire está compuesto solamente por oxigeno
y nitrógeno. De estos dos elementos, como ya se dijo, solamente el oxigeno participa en la
combustión; el nitrógeno es un gas inerte que no quema, llega al hogar, por ejemplo a 25°C y
sale del mismo a elevada temperatura transportando el exterior, en esa forma, cierta cantidad
de calor, lo cual es perjudicial desde el punto de vista del rendimiento del hogar.

1 m3 de aire contiene 0.210 m3 de oxigeno y 0.790 m3 de nitrógeno, o sea también 210 dm3 de
oxigeno y 790 dm3 de nitrógeno.

En un kilogramo de aire existen 0.230 kg de oxigeno y 0.770 kg de nitrógeno o lo que es lo

mismo 230 del primero y 770 del segundo.
Los principales elementos contenidos en los combustibles usados en los hogares de las
calderas son, el carbono (C), el hidrogeno (H2), el azufre (S), el nitrógeno (N2), el oxigeno (O2),
humedad y cenizas.

Veamos ahora a que productos dan origen al quemar cada uno de estos elementos:

a) El carbono cuando se quema con suficiente oxigeno (o aire) produce anhídrido

carbónico. Esto se llama la combustión completa del carbono.
b) Al quemar el carbono con menos aire que en el caso anterior da origen al oxido de
carbono. Se dice, en ese caso, que la combustión del carbono ha sido incompleta.
c) El hidrogeno quema produciendo vapor de agua. En el gas que sale por la chimenea o
por el escape de un automóvil o de un motor de Diesel hay vapor de agua que no
podemos ver, pues como se encuentra a elevada temperatura se comporta como un
gas confundiéndose con los otros gases con que sale mezclado. Sin embargo,
reacuérdese que muchas veces se ha visto salir agua por el escape del motor de un
automóvil; esa agua no proviene de fugas existentes en la camisa del cilindro, si no que
el vapor de agua al encontrar el caño de escape frío se ha condensado
transformándose en agua.

d) El azufre da anhídrido sulfuroso.

e) El nitrógeno no quema, recibiendo el nombre de gas inerte.
f) La humedad es agua, por lo tanto no quema si no que vaporiza absorbiendo calor.
g) Las cenizas tampoco queman, son sustancias incombustibles.

Entonces, al quemar un combustible en el hogar de la caldera saldrá por la chimenea anhídrido

carbónico, oxido de carbono, vapor de agua, anhídrido sulfuroso, si el combustible contenía
azufre, nitrógeno y, también, si la combustión se realiza con exceso de aire aparecerá oxigeno,
pues el oxigeno de ese exceso de aire, que no ha intervenido en la combustión, aparece como
tal en la chimenea.

2.-OXIGENO NECESARIO PARA LA COMBUSTION

Los químicos nos enseñan que:

a) 16 g de oxigeno (O2) se unen a 2 g de hidrogeno (H2) para dar 18 g de agua (H2O)

b) 32 g de oxigeno (O2) se unen a 12 g de carbono (C) para dar 44 g de anhídrido
carbónico (CO2)
c) 16 g de oxigeno (O2) se unen a 12 g de carbono (C) para dar 28 g de oxido de carbono
(CO)
d) 32 g de oxigeno (O2) se unen a 32 g de azufre (S) para dar 64 g de anhídrido
sulfuroso (SO2)
e) 16 g de oxigeno (O2) se unen a 28 g de oxido de carbono (CO) para dar 44 g de
anhídrido carbónico
En base a las ecuaciones de reacción se puede deducir también que:

A)11.2 m3 de O2 se unen a 22.4 m3 de H2 para dar 22.4 m3 de vapor de agua

B)22.4 m3 de O2 se unen a 12 kg de carbono C para dar 22.4 m3 de CO2
C)11.2 m3 de O2 se unen a 12 kg de C para dar 22.4 m3 de CO
D)22.4 m3 de O2 se unen a 32 kg de S para dar 22.4 m3 de anhídrido sulfuroso
E)11.2 m3 de O2 se unen a 22.4 m3 de CO para dar 22.4 m3 de CO2

O también, que para quemar:

A´)1 m3 de H2 se necesitan 0.5 m3 de O2

B´)1 kg de H2 necesita 5.6 m3 de O2 para obtener agua
C´)1 kg de de C se necesitan 1,867 m3 de O2 para obtener CO2
D´)1 kg de C se necesitan 0.933 m3 de O2 para obtener CO
E´)1 kg de S se necesitan 0.700 m3 de O2
F´)1 m3 de CO se necesita 0.500 m3 de O2

Para calcular la cantidad de oxigeno que exige la combustión de 1 kg de combustible, será

necesario conocer su composición, ya sea en peso o en volumen.

Así por ejemplo, si se nos dice que la composición del combustible (fuel-oil) que se quema en
un hogar es la siguiente:

C…………..0.860 kg ó 860 g
H2…………0.140 kg ó 140 g
Total……. . 1.000 kg 1.000 g

Se tendrá, según A´ y B´, que para quemar:

1) el carbono se necesitan

860 x 2.67=2295.2 g de O2
2) el hidrogeno, se necesitan

140 x 8= 1120.0 g de O2
Sumando resulta que cada kilogramo de combustible requiere 3416.2 gramos de oxigeno o lo
que es lo mismo 3.416 kg de oxigeno.

Si se quisiera saber ahora el volumen de O2 necesario, esta podría determinarse utilizando los
valores que figuran mas arriba, B´ y C´ que se han calculado en base a las ecuaciones
químicas de reacción. Entonces, para quemar:

1) El carbono se necesitan

0.860 x 1.687 = 1.605 m3 de O2

2)El hidrogeno, se necesitan

0.140 x 5.6 = 0.784 m3 de O2

Sumando resulta que cada kilogramo de combustible en cuestión necesita 2.384 m3 de

Oxigeno.

3.-AIRE NECESARIO PARA LA COMBUSTION

Como ya se dijo. La combustión en el hogar se realiza con aire. En el hogar deberá penetrar
por lo tanto, una cantidad de aire que contenga el oxigeno necesario para la combustión.

Esto es fácil de calcular gramos de oxigeno requeridos y los gramos de oxigeno que contiene
cada kilogramo de aire.
En le párrafo 1 vimos que cada kilogramo de aire contiene 230 g de O2 y como el ejemplo del
párrafo 2 había que enviar 3416.2 g de O2, la cantidad de aire en kg necesaria para quemar
aquel combustible se obtiene dividiendo a 3416.2, por 230 o sea;

3416.2 =14.8 kg de aire por kg de combustible

230

Si ahora, lo que se quiere determinar es el volumen necesario de aire habrá que trabajar con el
volumen de oxigeno obtenido en la segunda parte del cálculo anterior y recordar que 1 m3 de
aire contiene 0.210 m3 de O2.

Entonces

2.389=11.37 m3 de aire por kg de combustible

0.210

No solo basta para tener una buena combustión disponer del combustible y del aire necesario,
si no que es importante que cada partícula o elemento de combustible encuentre la cantidad de
oxigeno que necesita para quemar.

Para ello debe existir una mezcla homogénea entre el aire y el combustible, lo que se consigue
finalmente en el caso de los combustibles gaseosos, líquidos o carbón pulverizado.

La cantidad de oxigeno y de aire determinada por el calculo, tal como se acaba de ver, recibe
el nombre de oxigeno y aire teóricamente necesarios, pues como veremos al estudiar hogares,
para poder quemar totalmente el kilogramo de combustible debe existir en el hogar mayor
cantidad de aire que la que resulta del calculo, o sea, debe haber un exceso de aire.

El exceso de aire depende no solo del tipo de combustible si no también del tipo de hogar.
El exceso de aire no interviene en la combustión, es aire que penetra en el hogar a la
temperatura ambiente de 25 0 30°C y sale por la chimenea, según el estado de funcionamiento
del hogar y tipo de caldera entre 170 y 300 °C.

COMBUSTIBLES.

En la tabla 1.1 se muestran los promedios globales de cada parámetro para el combustóleo
nacional.

Tabla 1.1 Características del Combustóleo Nacional

PARÁMETRO ESPECIFICACIÓN NORMALIZADA

Carbón Conradson (%) en peso 14.90
Carbono (%) en peso 83.80
Hidrógeno (%) en peso 10.50
Azufre (%) en peso 3.8
Nitrógeno (%) en peso 0.43
Oxígeno (%) en peso 0.15
Cenizas (%) en peso 0.06
Agua (%) en peso 0.10
Viscosidad SSF a 50ºC-(seg) 562.9
Viscosidad SSF a 100ºC-(seg) 39.40
Temperatura de inflamación (ºC) 82.3
Poder calorífico superior (KJ/Kg) 41,870
Fuente: Uso eficiente de la energía CONAE México 1996

Gasóleo Industrial

Este combustible tiene marcadas ventajas ambientales sobre las correspondientes a los
combustóleos nacionales, debido a que el contenido de azufre, nitrógeno, vanadio, sodio y
níquel, son menores en este combustible. Estos elementos están relacionados con la
generación de contaminantes y corrosión de los equipos en los procesos de combustión.

El transporte, almacenamiento, y atomización del gasóleo es mucho más fácil, debido a su más
baja viscosidad, lo que permite que se almacene y se transporte a los sistemas de combustión
prácticamente a la temperatura ambiente, representando un ahorro energético, al no tener que
utilizar vapor para el tanque de almacenamiento y las tuberías de transporte. Las
características físico-químicas del gasóleo mexicano se resumen en la siguiente Tabla 1.2.

Tabla 1.2 Características Físico-Químicas del gasóleo industrial mexicano

Características Unidades Gasóleo Gasóleo

Físico-químicas F1 F4
Carbón Conradson % en peso 0.41 0.44
Cenizas % en peso 0.011 0.013
Azufre % en peso 1.99 1.96
Nitrógeno ppm 665 843
Agua % en volumen 0.05 0.05
Viscosidad a 50ºC SSF ---- ----
Temperatura de ºC 71 75
inflamación
Poder calorífico neto KJ/Kg 41,909 41,128
Fuente: Uso eficiente de la energía CONAE México 1996
Gas Natural.

El gas natural está formado principalmente por metano (CH 4 ) , con pequeñas cantidades de
etano (C2 H 4 ) y otros hidrocarburos saturados. Carece prácticamente de gas incombustible y
de residuos sólidos.

Tabla 1.3 Características del gas natural.

Características Análisis típico

Metano (% en peso) 92.3
Etano (%en peso) 6.3
Propano (% en peso) 1.4
Ácido sulfhídrico (ppm) 35
Peso molecular 17
Peso específico (aire=100) 0.602
Poder calorífico neto 15.6ºC y 760 mmHg
( KJ / Km3 ) 35,757
Fuente: Uso eficiente de la energía CONAE México 1996

Preparación y transporte del combustible

La preparación y transporte del combustible comprende las etapas necesarias a efectuar en

planta para recibirlo, almacenarlo y situarlo en las condiciones técnicas de presión y
temperatura (viscosidad) requeridas por el quemador para conseguir una combustión óptima.

Combustóleo

El combustóleo llega a la planta por pipa y se descarga a un colector que lo conduce hasta el
depósito de almacenamiento. Para el transporte del combustóleo se emplea un sistema de
bombeo, que envía el combustóleo desde la recepción hasta el lugar para su almacenamiento;
posteriormente se envía al equipo para su combustión.

En el caso de que el combustóleo se descargue directamente al depósito de almacenamiento,

no necesita calefacción para el bombeo, ya que habitualmente el suministro se efectúa a 40-
45ºC, que es una temperatura para la cual la viscosidad permite su transporte con fluidez.

Gasóleo

Debido a la baja viscosidad del gasóleo, su recepción no exige procedimientos especiales

pudiéndose utilizar de una forma muy parecida a la del combustóleo, pero sin la necesidad de
calentarlo.

Almacenamiento del combustible

El combustóleo debe ser almacenado en las instalaciones, constituyendo una reserva

“estratégica” que sea equivalente, como mínimo, a 30 días de trabajo de las instalaciones. El
almacenamiento puede realizarse en depósitos enterrados o en depósitos al aire libre.
Se debe mantener almacenado a 30ºC.
Calentamiento del combustóleo para su transporte

El combustóleo debe estar a una temperatura de 40 a 45ºC para su bombeo sin problemas,
desde el punto de recepción hasta el depósito de almacenamiento y posteriormente hasta los
equipos donde se realizará la combustión.

Depósito de almacenamiento

El tanque de almacenamiento se calienta normalmente por serpentín de vapor con salida de

condensados. En caso de no haber red de vapor en la fábrica se puede utilizar agua caliente
por medio de un intercambiador de mayor tamaño. También puede emplearse cualquier otro
fluido o energía eléctrica.

Tuberías

Generalmente se calientan las tuberías de combustóleo acompañándolas de tubos de vapor o

de agua caliente. Se debe emplear para calentar el combustóleo en orden de preferencia:

• Fluidos calientes de recuperación.

• Vapor a la presión inferior posible.
• Electricidad.

Depósitos de alimentación para el combustóleo

El depósito alimentador abastece directamente a los grupos de preparación, los cuales a su

vez abastecen a los quemadores. Su capacidad debe ser, aproximadamente, el consumo
correspondiente a 8 horas y debe colocarse elevado.

En el depósito se calienta el combustóleo, como se ha dicho anteriormente, entre 60 y 70ºC; a

partir de aquí pasa al grupo de preparación por gravedad. El sistema calefactor empleado
puede ser doble, eléctrico y de vapor, utilizándose regulación termostática.
Es importante el aislamiento del depósito de alimentación, para evitar pérdidas de calor y
mayores consumos de vapor para satisfacer las necesidades de calentamiento.

El Rocío Ácido

Una de las medidas más importantes para aumentar el rendimiento de una caldera, es reducir
al máximo la temperatura de salida de gases. Para ello es necesario realizar intercambios
caloríficos entre dichos gases y los equipos recuperadores de calor.
Sin embargo una de las reacciones que se producen en la oxidación de un combustible es el S
(Azufre), con el O2 (Oxigeno) de la forma:

S + O2 − > SO2
Formando S O2 (Bióxido de azufre) que produce contaminación en el entorno del punto en que
es emitido (lluvia ácida), pero no crea problemas en hogares, conductos o chimeneas. Pero
como en la combustión participa un exceso de aire, el problema se presenta cuando el S O2 se
oxida nuevamente según:

SO2 + 1
2 O2 − > SO3
Y se transforma en SO3 Trióxido de azufre.
El SO3 y el agua líquida tienen una gran tendencia a combinarse; de tal forma que, a
temperaturas inferiores a la de rocío ácido, lo hacen rápidamente (en menos de un segundo),
según la reacción:
 SO3( g ) + H 2O( l ) − > SO4( l )
Esta a su vez tiene una gran afinidad por el agua, de manera que aparecen soluciones de
ácido sulfúrico en agua de gran poder corrosivo.
Pequeñas cantidades de SO3 en los gases de combustión son suficientes para tomar agua de
los mismos gases y buscar un equilibrio del ácido formado, entre sus fases vapor (la cual no es
la corrosiva) y la líquida (la cual es corrosiva, al depositarse, de la forma que se verá, sobre las
superficies bañadas por los gases).
 CAPITULO II.

CALDERAS

1. DEFINICION
Se entiende por caldera un recipiente cerrado destinado a producir vapor de agua a mayor
presión que la atmosférica, absorbiendo el calor que desarrolla en el hogar la combustión.
De acuerdo con el esquema de la fig. II.1, en una caldera se distinguen las siguientes partes:
1) El hogar con su parrilla, cámara de combustión, cenicero y altar.
2) La caldera propiamente dicha, compuesta de un cuerpo cilíndrico de chapa de acero
herméticamente cerrado y expuesto a la acción de las llamas y de los gases calientes.
3) El conducto de humos, que conduce a los productos de la combustión desde el hogar
hasta la base de la chimenea.

Fig II.1

2. SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN
Reciben el nombre de superficie de calefacción de una caldera todas aquellas partes de la
misma que se encuentran de un lado en contacto con el agua y por el otro lado reciben calor.
La superficie de calefacción se mide del lado que recibe calor y se expresa en m2.
a) Superficie de calefacción directa.- Es la que por un lado está en contacto con el agua y
por el otro recibe calor directamente de las llamas.
b) Superficie de calefacción indirecta.- Es la que por un lado está en contacto con el agua
y por recibe el calor que le entregan los gases de combustión.
c) Superficie de calefacción total.- Es igual a la suma de las dos anteriores.
La superficie de calefacción de una caldera deberá ser lo suficiente grande para que los gases
estén bastante tiempo en contacto con ella para ceder la mayor cantidad de calor posible.

3. PRODUCCIÓN HORARIA DE VAPOR

Es la cantidad, en Kg, de vapor que produce una caldera por hora. Como la cantidad de vapor
que puede producir una caldera, quemando la misma cantidad horaria de combustible,
depende de la presión de vapor y de la temperatura con que se introduce el agua en la misma,
al expresar la producción horaria de vapor de una caldera deben mencionarse estos últimos
datos.
Así por ejemplo, se dirá que una caldera produce 2,000 Kg de vapor saturado por hora a 20
Kg/cm2abs. de presión, alimentada con agua a 30 ºC.

4. PRODUCCION ESPECIFICA DE VAPOR O VAPORIZACION ESPECIFICA

Son los Kg de vapor que produce la caldera por hora y por m2 de superficie de calefacción.
Si la caldera anterior tiene una superficie de calefacción de 100 m2 su producción especifica de
vapor será igual a
2,000/ 100 = 20 Kg de vapor/hm2

5. LA CAMARA DE AGUA
Es la parte de la caldera que durante su funcionamiento contiene agua. De acuerdo con su
contenido de agua se puede clasificar a las calderas en:
a) calderas de gran volumen de agua.- Se adaptan especialmente para aquellos casos en
que el consumo de vapor está expuesto a grandes variaciones. Están incluidas
principalmente en este grupo las calderas de cuerpo cilíndrico y las de hogar interior.
b) Calderas de reducido volumen de agua.- convienen para aquellas instalaciones donde
se requiere rapidez en la obtención de presión. La mayor parte de la superficie de
calefacción de estas calderas está constituida por tubos de poco diámetro que pueden
ser, tubos de humo o tubos de agua.

6. LA CAMARA DE VAPOR
Es el espacio que ocupa el vapor en la caldera. Se aumenta expresamente este espacio por
medio de un domo o cúpula llamado también colector de vapor.

7. LA SUPERFICIE DE VAPORIZACION
Es la superficie que separa, en cualquier instante, el espacio ocupado por el agua del que
ocupa el vapor. Podríamos decir que es la superficie libre de agua.

8. POTENCIA DE UNA CALDERA

La forma mas correcta de establecer la capacidad o potencia de una caldera es referirse a su
producción de vapor horaria, fijando también la presión de dicho vapor, y su temperatura si es
sobrecalentado, y la temperatura del agua de alimentación.
Antes se hablaba de la potencia de una caldera diciendo que tenía un cierto número de HP, por
ejemplo 50 HP. Con ello se quería expresar que era capaz de alimentar una maquina de vapor
de 50 HP de potencia.
Esta manera de expresar la capacidad de una caldera no es del todo rigurosa, puesto que dos
maquinas de igual potencia podrán consumir cantidades muy distintas de vapor, lo cual
dependerá del esmero de su construcción de su rendimiento, fugas, etc. extremando las cosas,
podría suceder que una caldera fuese capaz de alimentar una maquina de una potencia dada,
y no alcanzar a proveer el vapor necesario a otra maquina de igual potencia, pero de
rendimiento muy inferior.

9. CLASIFICACION DE LAS CALDERAS

Las calderas pueden clasificarse así:
1) Calderas cilíndricas de gran volumen de agua con hogar exterior o interior.
2) Calderas con tubos de humo de hogar exterior o interior
3) Calderas con tubos de agua o acuotubulares
4) Calderas con tubos de agua de circulación forzada
5) Calderas con tubo de agua de paso forzado

10. CALDERAS CILINDRICAS DE GRAN VOLUMEN DE AGUA

a) De hogar exterior.- Estas calderas están constituidas por un cilindro formado de chapas de
acero y cerrado, en sus fondos, por bases ligeramente convexas y remachadas. Aunque hoy
en día no se instalan calderas de este tipo, se las describe a título informativo y como breve
reseña histórica.
Las calderas cilíndricas, fig. II.1, tienen pequeña superficie de calefacción con respecto al
volumen de agua que contienen, y la circulación no es satisfactoria.
Veamos en una caldera como la de la fig. II.2, de qué manera se establece la circulación del
agua. Al transmitirse el calor a través de la chapa, fig. II.2, se forman burbujas de vapor sobre
la superficie de calefacción. Estas burbujas y el agua caliente, por ser de menor peso
específico que el resto del agua ascenderán, descendiendo el agua más fría, originándose las
conocidas corrientes convectivas. Al llegar las burbujas a la superficie libre del agua, o sea a la
superficie de vaporización estallan, pasando el vapor a ocupar la cámara de vapor.

Fig II.2

Las calderas de este tipo pueden construirse de varios cuerpos cilíndricos, en cuyo caso
reciben el nombre de calderas de hervidores, las que estuvieron, años atrás, muy difundidas en
Europa.
En este caso el cuerpo cilíndrico superior comunica con otros cuerpos cilíndricos ubicado más
abajo como puede verse en la fig. II.3. Dichos hervidote tienen su eje longitudinal ligeramente
inclinado hacia atrás para facilitar el movimiento del agua. Los gases de la combustión siguen
el camino sinuoso indicado por la flecha, con lo que se aprovecha mejor el calor de la
combustión.

Fig II.3

b) De hogar interior.- Para mejorar el rendimiento de la caldera y aprovechar mejor el calor, se

instala el hogar en el interior del cuerpo cilíndrico de la caldera, así, todo el calor que atraviesa
las paredes del hogar indeflectiblemente pasa al agua, fig. II.4.

Fig II.4

La formación del vapor se distribuye así más uniformemente dentro de la masa de agua. En la
fig. II:5, se ve a la caldera Cornovaglia que pertenece a este tipo y que se empleaba en
instalaciones de pequeña potencia. Consta de un cuerpo cilíndrico con uno o do tubos de fuego
cuyos ejes son paralelos al cilindro mayor, y dentro de los cuales se instalan sendos
emparrillados. Los gases de la combustión, que se desprenden de la parrilla, circulan hacia
atrás por el conducto de fuego y pasan luego a los canales situados debajo de la caldera,
llegan hasta el frente y penetran en los dos conductos laterales barriendo parte de la superficie
de la caldera antes de llegar a la chimenea.
En la fig. II.6 se ve a la caldera Galloway también del tipo cilíndrico con hogar interior. El tubo
de fuego se encuentra atravesado por tubos que permiten la circulación libre del agua,
aumentando así, además, la superficie de calefacción.

Fig II.5

Fig II.6

11. TUBOS DE FUEGO

Cuando el hogar está constituido por un tubo liso, se producen muy comúnmente
aplastamiento que pueden ser la causa de graves accidentes: hoy en día se utilizan casi
exclusivamente tubos de fuego de paredes corrugadas, del tipo Fox, Morison, Purve o
Deighton, fig. II.7, con lo que se consigue además, mayor superficie de calefacción; hasta un
14% mas que con tubos lisos.

Fig II.7

12. CALDERAS CON TUBOS DE HUMO

En estas calderas, el caudal de gases de la combustión se reparte en un gran número de tubos
de pequeño diámetro que atraviesan el agua. Su superficie de calefacción es elevada con
respecto al volumen de agua que contiene la caldera.
En la fig. II.8, se ve como en este caso la formación de vapor, en el seno de la masa de agua,
es aún más uniforme que en el caso anterior.
 Fig II.8

a) De hogar exterior.- En la fig. II.9, se presentan en corte una caldera “Economic” de este tipo.
Una parte de su cuerpo cilíndrico está calentado directamente por las llamas; luego los gases
pasan por un primer grupo de tubos de diámetro grande, llegan a la caja de humo, cambian de
dirección y se dirigen a la chimenea pasando a través de un segundo grupo de tubos de
diámetro menor que los anteriores. La fig. II.11, permite darse cuenta mejor de la forma de esta
caldera.
Dichas calderas se fabrican también de tres pasos, tal como la que se indica en la fig. II.10.

Fig II.9 Fig II.10

Fig II.11

b) De hogar interior.- la fig. II.12, representa a la caldera marina tipo Scotch que se utilizó
desde el año 1914 en casi todas las naves de carga, pero que desde hace unos 30 años es
reemplazada por las tubos de agua en razón de su menor peso.
Consta esencialmente de un cuerpo cilíndrico cerrado por medio de dos placas que se unen
entre sí con barras de refuerzo para evitar las deformaciones que originan los grandes
esfuerzos.
Por ejemplo, en una caldera de este tipo cuyo diámetro fuese de 4 m, y u presión de
funcionamiento 15 Kg/cm2, el esfuerzo ejercido por el vapor sobre los fondos sería de
aproximadamente 1,800,00 Kg, valor bastante apreciable.
Los hogares interiores, en número de dos o más, del tipo de tubos de fuego son de chapa
corrugada, sistema Fox o Morison.
Estos tubos se encuentran fijados, por un lado, a la chapa frontal de la caldera y por la otra
extremidad a la cámara de humo donde desembocan los gases de la combustión.
Los gases que llegan a la cámara de humos debe atravesar el haz tubular antes de llegar a la
base de la chimenea situada en el frente de la caldera. Como en los tubos de humo los gases
se mueven en sentido contrario a los del hogar, estas unidades se conocen con el nombre de
calderas de retorno de llama o más correctamente de retorno de humo.
En estas calderas el nivel normal de agua debe fijarse de modo que a pesar de los
movimientos de la nave no queda al descubierto la parte superior de la cámara de humos, que
es el punto más elevado de la superficie de calefacción.
Otra caldera de tubos de humo y de hogar interior puede verse en la fig. II.13. Está destinada
para quemar petróleo, y constituye una unidad compacta montada sobre una base con todos
sus accesorios, lo que hace sumamente fácil su transporte e instalación. Esta caldera se llama
también de cuatro pasos porque los gases cambian cuatro veces de dirección como lo indican
las flechas.

Fig II.13
Fig II.12

13. CALDERA TIPO LOCOMOTORA

Como se observa en la fig. II.14, esta caldera está constituida por un cuerpo cilíndrico
relativamente largo con respecto a su diámetro. El hogar, que en este caso recibe el nombre de
caja de fuego, es de forma rectangular, aun cuando algunas veces el ciclo del mismo se hace
ligeramente combado hacia arriba.

Fig. II.14. Caldera de una locomotora francesa accionada por turbinas.

Las paredes de la caldera, en el lugar donde se halla el hogar, son también planas, y reciben el
nombre de envolvente de la caja de fuego, de modo que entre ellas y las paredes laterales de
la caja de fuego media un espacio de agua de 70 a 100 mm de espesor. Ambas chapas se
unen entre sí mediante virutillos. La forma de este elemento e indica en la fig. II.15; en las
locomotoras suelen ser de cobre. Se fijan a ambas paredes por roscado y se remachan sus
extremidades formando cabezas. La perforación que llevan estos elementos sirve para que al
romperse uno de ellos se advierta su rotura por el agua o por el vapor que entonces sale, y se
indique su reparación. Si no estuviesen fabricados en esa forma, podrían romperse varios de
ellos sin que nadie lo advierta abombándose la chapa de la caldera.
 Fig II.15

Como el cielo del hogar es plano se lo arriostra al cielo de la envoltura o sino a costillas de
refuerzo utilizando virutillos flexibles, fig. II.16.
El haz de tubos corre desde la placa tubular del hogar hasta le de la caja de humo. En esta
última se encuentra la chimenea y los caños que conducen el vapor, que escapa de los
cilindros, y que se utiliza para producir el tiro inducido.

Fig. II.16. Virutillo flexible

Este tipo de caldera, debido a su peso reducido y a su aptitud para resistir las vibraciones se la
emplea principalmente en las locomotoras y en las locomóviles, fig. II.17, (caldera y maquina
formando una sola unidad como en las trilladoras). También se utilizan en instalaciones semifija
por la facilidad con que se las puede trasladar.
El manejo de estas calderas requiere cierto cuidado, pues el nivel de agua, por encima del cielo
del hogar, es reducido, alrededor de 15 cm. por lo tanto, en un descuido del maquinista, aquella
parte del hogar puede quedar al descubierto y producirse una explosión si no se toman los
cuidados que requiere el caso.
Estas calderas están provistas de un domo donde se instala la toma de vapor, y cuya finalidad
es permitir la colocación de esta última lo más lejos posible del nivel del agua para evitar el
excesivo arrastre de humedad a los cilindros o a los sobrecalentadotes; en estos domos se
instalan también separadores de vapor.

Fig II.17
14. CALDERAS VERTICALES
Entre las calderas de tubos de humo las verticales son las primeras que se crearon,
encontrando aplicación donde el espacio disponible en la planta es reducido, como ocurre por
ejemplo en los guinches de vapor. Requieren muy poca obra de ladrillos y e general ninguna.
Los productos de la combustión pasan a través del haz de tubos directamente a la chimenea.
La de la fig. II.19, se caracteriza por tener el hogar de mayor diámetro que su cuerpo cilíndrico,
con lo que se obtiene un mayor volumen de hogar y superficie de emparrillado que el que
puede obtenerse con el diseño de la caldera indicada en la fig. II.18.
En las calderas representadas en las figs. II.18 y II.19, el nivel del agua se encuentra más
abajo que la placa tubular superior, de tal manera que el vapor sufre un pequeño
sobrecalentamiento, es decir, se obtiene vapor más seco que en el caso de las otras calderas
verticales en las cuales esa placa tubular está más abajo que el citado nivel.
Otras ventajas de estas calderas son su costo relativamente bajo, su puesta en marcha rápida
y facilidad de su transporte.
Adolecen de la desventaja de que al tener poco volumen de agua, con relación a su producción
de vapor, deben operarse con mucho cuidado para evitar explosiones.

Fig II.18 Fig II.19

15. CALDERAS DE TUBOS DE AGUA O ACUOTUBULARES

En estas calderas la masa de agua se reparte en u gran número de tubos de pequeño
diámetro, sometidos exteriormente a la acción de los gases de la combustión y por el interior de
los cuales circula el agua; estas unidades pueden considerarse como calderas provistas con
hervidores de diámetro reducido.
En ellas la rotura de los tubos es más difícil, pero si llega a producirse, sus consecuencias no
son de temer como la explosión de una caldera cilíndrica o del tipo de locomotora, por tal
motivo se as suele llamar, calderas inexplosivas.
Debido al pequeño contenido relativo de agua, a su gran superficie de calefacción y a la
circulación eficiente del agua, estas calderas pueden llevarse rápidamente a las condiciones
normales de marcha. Se recomienda emplear no menos de una hora para lograr este
propósito, pues con ello se prolonga la vida del material refractario del hogar y la vida de la
caldera misma.
Veamos el principio de la circulación del agua en este tipo de caldera. En la fig. II.20 se ha
representado a una caldera sencilla con un solo tubo de agua. Sólo una rama de este tubo es
calentada, mientras que a la otra no llega el calor por existir una pantalla aisladora.
 Fig II.20

Al recibir calor, el agua de la rama izquierda se calienta disminuyendo su peso específico y

transformándose parte en vapor de peso específico aun menor, es decir, que toda esa mezcla
de agua caliente y vapor va a moverse hacia arriba para penetrar en el colector de vapor ó
domo, siendo reemplazado el volumen por ella desplazado, por el agua más fría que desciende
por la rama derecha del tubo. Se establecen así las corrientes convectivas que producen la
circulación del agua en las calderas acuotubulares.
En estas calderas el hogar es exterior y de gran volumen, lo que permite realizar una
combustión de alto rendimiento.
Pueden clasificarse en los siguientes tipos:
a) De tubos rectos
b) De tubos curvados, pudiendo ser de 1,2,3 o más colectores
a) Caldera de tubos rectos.- en la fig. II.21, se ve un esquema de este tipo donde puede
apreciarse la formación del vapor y cómo circula el agua.
En estas calderas los tubos pueden instalarse vertical u horizontalmente. No siempre los tubos
siguen con exactitud la dirección de la vertical o de la horizontal, sin embargo, se designa con
el nombre de caldera de tubos verticales a aquella cuyos tubos están colocados según la
vertical o con poca 9inclinación con respecto a esta última y caldera de tubos horizontales
cuando los tubos son horizontales o se apartan poco de esa posición.

Fig. II21. Principio de funcionamiento de una caldera acuotubular de tubos rectos horizontales

a,1) Calderas de tubos horizontales y de domo longitudinal. Caldera Babcock y Wilcox.- esta
caldera, fig. II.22, estuvo muy difundida en nuestro país. Se compone de un colector cilíndrico
de vapor y de un haz tubular ligeramente inclinado hacia atrás. El frente y la parte posterior de
dicho haz está constituido por una serie de cajas de forma sinusoidal, fig. II.23, puestos unos al
lado de los otros, de manera que se adaptan formando una superficie continua. Con la forma
de estos cabezales los tubos no se encuentran en un mismo plano vertical, sino en zig-zag, lo
que retarda el paso de los gases, por sus choques con los tubos, produciéndose un mayor
enfriamiento de los mismos. En esos cabezales y frente a cada tubo hay una abertura de
limpieza que se obtura con un cierre apropiado, como se ve en la fig. II.23.
 Fig. A-VI. Caldera VE de la Combustión Engineering que produce
130,000 Kg de vapor por hora a 88 Kg/cm2. Posee esta caldera paredes refrigeradas, molino
pulverizado de carbón y precalentador de aire del tipo regenerativo.

Fig II.22 Fig II.23

El conjunto de las cajas frontales como así las posteriores comunican mediante tubos con el
colector de vapor. Las cajas posteriores comunican por su parte inferior con un colector de
lodo.
Dada la inclinación de los tubos, el agua caliente y el vapor que se genera en ellos circulan
hacia delante. La alimentación se hace por medio de un tubo que penetra por el frente de la
caldera, fig. II.24, con lo cual se somete el agua a un movimiento de arrastre, hacia el fondo del
colector de vapor, obligándola a penetrar en los tubos que comunican con las cajas posteriores.
Esta corriente arrastra hacia atrás a los depósitos de barro e impurezas depositándolos en el
colector de barro.

Fig. II.24. Otra vista a través de una caldera Babcock y Wilcox

.
El tubo de alimentación se hace más bien largo para que el agua comience a calentarse antes
de mezclarse con la que existe en la caldera, y evitar así, que el agua fría pueda tocar las
chapas y provocar contracciones bruscas de las mismas.
El nivel del agua se mantiene a unos 15 cm por encima del fondo del domo de vapor.
Las calderas de tubos rectos y horizontales también se fabrican con el domo transversal como
puede verse en la fig. II.25.

Fig. II.25. Disposición de los tubos en una caldera acuotubular. Se ve también la ubicación de
los sopladores de hollín.

a,2) Caldera Jarrow.- Consta esta caldera, de un domo superior de vapor unido a otros dos
colectores inferiores de agua mediante haces de tubos. El conjunto adopta la forma triangular y
el emparrillado se ubica entre los dos haces tubulares de manera que las llamas actúan
directamente sobre lo tubos. Esta es una caldera que ha tenido gran aplicación en la marina.
Los tubos desembocan normalmente en el domo y los dos colectores, adoptando la caldera la
forma indicada e la fig. II.26.
Para obtener una circulación más activa se provee a la caldera de tubos de circulación
instalados del lado exterior del revestimiento de la unidad, fig. II.20.
2
En el Quee Mary había 24 calderas de este tipo que operaban a la presión de 28 Kg/cm y
suministraban el vapor sobrecalentado a 370 ºC.

Fig II.26
a,3) Calderas de tubos verticales. Caldera Wickers.- Dicha caldera está representada en la fig.
II.27, el haz de tubos se encuentra unido en la parte superior a un colector que recibe el
nombre de colector de vapor, y en la parte inferior a un colector de agua o barro.
El hogar no se encuentra debajo de a caldera, sino a un costado formando antecámara para
que la combustión sea más completa. Se observa, además, que el haz tubular está dividido
mediante un diafragma o tabique con el propósito de que los gases corran más camino antes
de llegar a la chimenea para aprovechar mejor su calor.

Fig. 27-VI. Caldera Wickers de tubos verticales.

b) Calderas de tubos curvados.- La fig. II.28, da idea del principio de funcionamiento de estas
calderas, en ellas la circulación del fluido es en poco más compleja. La mayor parte del vapor
se produce en el grupo de tubos inclinados, descendiendo el agua por los tubos verticales de la
parte posterior menos calentada, tal como en el esquema de la fig. II.20. En el domo de vapor,
es decir el que está más arriba, penetra vapor tanto por encima del nivel de agua como por
debajo del mismo.
En la fig. II.29, puede verse una caldera de este tipo.

Fig. II.28. Principio de funcionamiento de la caldera de tubos curvados.

Fig. II.29. Caldera V-M de la Combustion Engineering que produce 7,000 Kg de vapor por hora
a 10 Kg/cm2 y 20 ºC.

Fig. C-VI. Caldera VE de la Combustion Engineering que produce 120,000 Kg de vapor por
hora a 82 Kg/cm2 y 490 ºC, provista de emparrillado mecánico sin fin y tiro forzado.
 Fig. D-VI. Caldera tipo V2-M con hogar refrigerado por tubos de agua, sobrecalentador,
economizador, precalentador de aire y desobrecalentador en el domo superior.

16. CALDERAS DE CIRCULACION FORZADA

En las calderas de circulación natural, esta última está asegurada por la diferencia de pesos
específicos que existe entre la columna ascendente constituida por la mezcla de agua y vapor,
y la columna descendente de agua a menor temperatura.
Es evidente que la circulación natural no es adecuada para las elevadas presiones ni para las
grandes producciones de vapor que se requieran en las instalaciones modernas, es necesario
entonces, emplear las calderas de circulación forzada cuyo principio de operación fue
inventado en 1856 por Martin Benson, de Cincinati, Ohio, Estados Unidos de Norte América, la
cual ofrece la ventaja de enfriar perfectamente los tubos y realizar una gran absorción de calor
por unidad de superficie de calefacción.
Además, en las calderas de circulación forzada puede influirse perfectamente en el proceso de
la vaporización regulando la presión de la bomba.
Entre las calderas de circulación forzada pueden distinguirse:
a) las calderas de circulación forzada propiamente dicha, fig. II:30, en las cuales el vapor
o el agua pasan continuamente por la superficie de calefacción como sucede en las
calderas Löffler, La-Mont y Velox. En este tipo existe bomba de alimentación y bomba
de circulación.
b) Las calderas de paso forzado, fig. II.31, por las cuales circula exactamente la cantidad
de agua que debe convertirse en vapor; ejemplo de ellas son las calderas Benson,
Sulzer-Monotubo, Ramsin, etc. Este tipo posee únicamente la bomba de alimentación
cuya presión de descarga es notablemente superior a la del vapor generado.

Fig. II.30. Diagrama de una caldera de circulación forzada.

 Fig. II:31. Diagrama de una caldera de paso forzado.

Ambos tipos de calderas las ventajas siguientes:

1) Protección simple de las paredes del hogar con tubos de agua.
2) Son insensibles a los cambios bruscos de temperatura y presión.
3) La circulación del agua es insensible a las variaciones bruscas de cargas.
4) Son satisfactorias para operar con elevadas presiones y temperaturas.
5) Se adaptan fácilmente a la forma del local.

Caldera Velox
En esta caldera se combina la circulación forzada del agua con la combustión a presión y
surgió como consecuencia de las investigaciones realizadas en la compañía Brown Boveri,
relativas a la sobrealimentación de motores de diesel y a la construcción de turbinas de gas
fundadas en el principio de Holzwarth.
En la fig. II.32 se representa el diagrama de funcionamiento de la caldera Velox, mientras que
en la fig. II.33 se observa el esquema de un generador de vapor Brown-Boveri-Velox de
combustión a presión constante para combustible líquido (llama continua).

Fig. II.32. Diagrama de funcionamiento de una caldera Velox.

 Veamos el principio según el cual funciona este generador:
“En una cámara de combustión 2, fig. II.33, susceptible de soportar fuertes presiones, se
introduce aire mediante el compresor 7 y combustible con la bomba 11. El aire y el combustible
llegan al quemador 1 produciendo una llama continua bajo la presión de 2 a 3 Kg/cm2abs. Los
gases de la combustión circulan a gran velocidad (200 m/s) por los tubos hervidores 3,
enfriados por la circulación de agua. Una transmisión de calor de 10 a 20 veces mayor que la
que se obtiene en las calderas corrientes, es consecuencia de la gran velocidad de os gases
como también de su elevado peso específico, lo cual permite disminuir en forma sensible la
superficie de vaporización y ubicarla completamente en la cámara de combustión. A su salida
de la cámara de combustión los gases atraviesan el sobrecalentador de vapor 4, y llegan a la
turbina de gases 5 cuando sus temperatura es de aproximadamente 500 ºC; luego pasan por el
economizador 6 y de allí al conducto de escape. Como la velocidad de los gases es aún muy
elevada, tanto en el sobrecalentador como en el economizador, el coeficiente de transmisión de
calor es grande y las superficies activas pequeñas.
La turbina de gas 5 mueve al compresor 7 que aspira aire de la atmósfera y lo introduce en la
cámara de combustión a través del quemador 1. Los tubos 3, que constituyen la superficie de
vaporización, se encuentran en número de tres y algunas veces en mayor cantidad en cada
tubo hervidor atravesado por el agua que circula en la caldera.
La bomba de circulación 10 mantiene, en el generador, la circulación activa del agua; su caudal
es un múltiplo de la cantidad de agua evaporada.
El circuito del agua comprende, la cámara inferior de agua de la cámara de combustión y los
tubos hervidores 3 unidos por medio de los caños 16. El vapor de agua, obtenido en estos
últimos, pasa con el agua aún no vaporizada a la cámara de combustión y penetra
tangencialmente por el caño de unión 18 al separador de vapor 12, donde bajo la acción de la
fuerza centrifuga el vapor se separa del agua. El agua abandona el separador por su parte
inferior a través del caño 19 volviendo a la bomba 10. En la parte inferior del separador existe
un recipiente donde se acumulan los depósitos eventuales y las sales con que se ha cargado
fuertemente el agua.
El vapor abandona el separador a través de la cañería 20 que lo lleva la sobrecalentador 4 y de
allí a las turbinas por el conducto 21. La bomba 14 envía, a través de la cañería 22, el agua de
alimentación al caño de aspiración de la bomba de circulación 10, previo paso por el
economizador 6.
El generador descrito funciona según el procedimiento llamado de presión constante puesto
que la presión en la cámara de combustión se mantienen inalterable”.

Fig. II.33. Esquema de un generador Brown- Boveri-Velox.

17. CALDERAS DE PASO FORZADO

Cadera Benson
Fue propuesta por Mark Benson en 1922 y construida bajo su dirección en 1923, ha sido
desarrollada posteriormente en Alemania por la Siemens-Schuckert Werke.
El diagrama de funcionamiento de esta caldera se observa en la fig. II.34. La bomba B envía
agua a través del economizador E; de allí pasa a los tubos A que constituyen la protección de
las paredes del hogar, y luego a la sección de transición donde se produce la vaporización,
para fluir finalmente por el sobrecalentador S antes de salir de la unidad.

Fig. II.34. Diagrama de una caldera Benson.

En estas calderas puede quemarse con éxito petróleo, gas, carbón pulverizado y aun carbón
sólido sobre parrillas mecánicas. Las paredes del hogar están completamente protegidas por
pantallas de tubos.
Las calderas de la Central de Langerbrugge de las Centrales Eléctricas de Flandes, trabajan
con presiones comprendidas entre 110-195 Kg/cm2 y temperaturas de 450 ºC.
Las principales ventajas de estas calderas son:
a) Bajo costo.
b) Peso reducido debido a la ausencia de domos y colectores; alrededor de 2.8 Kg de
peso por Kg de vapor generado por hora.
c) Gran flexibilidad con respecto a la presión y ala temperatura del vapor, como así
también para responder a las sobrecargas.
d) Ausencia de peligro por explosiones, dado que sus tubos son de pequeño diámetro,
alrededor de 22 mm de diámetro interior y 33 mm el exterior.
Este tipo de caldera fue aplicado, también, con éxito en las instalaciones marinas.

Caldera Sulzer monotubo

Esta caldera, fig. II.35, para el caso de elevadas presiones y producciones pequeñas se
construye de un solo tubo de longitud y diámetro apropiados, en el cual se producen en orden
sucesivo las tres fases siguientes: precalentamiento del agua, vaporización y
sobrecalentamiento del vapor. Su principio de funcionamiento es semejante al de la caldera
Benson.
Cuando puede construirse con un solo tubo, esté resulta de longitud apreciable aun para el
caso de producciones reducidas. En una instalación existente en Suiza que genera 7,500 Kg/h
2
de vapor a 150 Kg/cm y 400 ºC, el único tubo de que consta la caldera tiene aproximadamente
1.390 m.
En la fig. II.35 puede seguirse el circuito de este tipo de generador de vapor. En la Bargoed
Colliery of Powell Duffryn Associated Collieries se encuentran instaladas varias calderas Sulzer,
que generan, cada una de ellas, 50,000 Kg/h de vapor a 100 Kg/cm2 y 400 ºC, pudiendo
alcanzar en los momentos de picos de producción de 68,000 Kg/h.

Fig. II.35. Diagrama de la caldera Sulzer-Monotubo.

18. CALDERAS PARA LA RECUPERACION DEL CALOR DE ESCAPE

En muchas instalaciones térmicas, con el fin de disminuir las pérdidas se instalan calderas que
recuperan parte de los clores perdidos. Si bien existen algunas industrias cuya explotación
económica no sería posible, estuviese basada en la máxima recuperación del calor
transportado por los gases. En las naves movidas por motores diesel se requiere vapor para
calefacción y potencia, vapor que pueda obtenerse instalando este tipo de calderas en la
cañería de escape de los motores. Dichas calderas actúan entonces como silenciadores
eficaces.
Las primeras instalaciones de calderas de escape de diseño moderno se efectuaron en los
Estados Unidos en hornos de acero, constituyendo hoy en día parte integrante de esos
equipos.
Desde el punto de vista de una política racional del combustible, la instalación de estas
calderas importa un medio de preservar las fuentes perecederas de combustible de un rápido
agotamiento, y es buscando ese objetivo que deberán alentarse y fomentarse todas esas
instalaciones de recuperación.
Las calderas de recuperación operan a temperaturas mucho más bajas que las de hogar (entre
250 y 500 ºC), lo que exige grandes coeficientes de transmisión del calor que se obtienen, en
este caso apelando a velocidades elevadas de los flujos (gas y agua).
Dos son los tipos de calderas de recuperación más utilizados, las de circulación natural de
tubos de humo o de agua y las de circulación forzada.
En las figs. 3II.6 y II.37 se ven dos calderas pertenecientes al primer tipo. En cambio en la fig.
II.38 puede observarse la caldera de circulación forzada tipo La Mont de la Combustión
Engineering, mientras que en la fig. II.39 puede verse su instalación en la cañería de escape de
un motor Diesel.
Estos generadores de vapor que utilizan el calor de escape se fabrican para operar con
motores Diesel de 500 hasta 5,000 CV. Excepto en casos especiales, el vapor generado en
motores de menos de 500 CV no es suficiente como para justificar la instalación de unidades
recuperadoras, sin embargo en muchas oportunidades la obtención de agua caliente la
justifica.
Estas calderas operan con presiones comprendidas entre 1 kg/cm2 y 15 kg/cm2 efect.; la
producción de vapor disminuye a medida que se requieren mayores presiones.

Fig II.36

Fig II.37
 Fig. II38. Caldera La Mont para recuperar el calor de escape de motores Diesel

Fig. II.39. Instalación de una caldera de escape, de circulación forzada, en un motor Diesel: (A)
motor Diesel; (B) caño de escape; (C) caldera de recuperación; (D) domo de agua y vapor; (E)
bomba de circulación
 CAPITULO III.

HOGARES

1. DEFINICIÓN

El hogar es aquella parte de la caldera donde se realiza la combustión. Su forma y dimensiones

deben permitir que el combustible queme completamente ante de que los gases de la
combustión toquen las superficies de la caldera que están mucho mas frías que ellos, y evitar
así que se depositen sobre las mismas el hollín este cuerpo al depositarse forma una capa que
aumenta el espesor de la capa pasando entonces menos calor al agua de la caldera. Los
gases de la chimenea que saldrán por lo tanto mas calientes originándose mayores perdidas.

El aire debe tener libre acceso al hogar e cantidad suficiente y regulable, y debe mezclarse
íntimamente con el combustible; las perdidas de calor deben ser mínimas y la temperatura a
obtenerse la mayor posible.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS HOGARES

Los hogares tiene características especiales según el combustible con que se alimentan que,
como se sabe, puede ser sólido, líquido o gaseoso; cuando este sea sólido dependerá de que
se presente en trozos mas o menos grandes, en trozos menudos o en polvo.

Los hogares pueden clasificarse así:

a.- Hogares para combustibles sólidos

-De carga de mano
-de emparrillado mecánico
-De polvo de carbón
b.- Hogares para petróleo
c.- Hogares para gases

3. HOGARES PARA COMBUSTIBLES SÓLIDOS DE CARGA DE MANO. PARRILLA

Para quemar el carbón, es necesario que lo atraviese una corriente de aire, lo que se consigue
depositándolo sobre un enrejado o emparrillado que a la vez que sostiene el carbón deja pasar
el aire, figura 1.3

Fig 1.3
Normalmente este emparrillado forma un plano inclinado que desciende con pendiente suave,
desde la puerta del hogar hacia el altar, y esta constituido por una serie de barrotes separados
entre si por espacios libres que dejan pasar el aire.

El aire entra por la puerta del cenicero, por debajo de la parrilla, pasa por los barrotes y
atraviesa la capa del combustible.

La suma de los espacios comprendidos entre los barrotes se llama superficie libre de la parrilla.
Esta sección debe ser lo suficientemente grande para permitir el paso de caudal de aire
necesario para combustión.

Los barrotes son por lo general de fundición blanca, material que resiste muy bien la acción del
calor y el ataque químico de las sustancias que se desprenden durante la combustión, siendo
por lo demás, barato, lo que permita su frecuente remoción. Se les da a loa barrot4es una
sección triangular, pues como se ve en la figura 2.3 esto facilita la caída de la cenizas y
escorias y la entrada de aire.

Fig 2.3 Fig 3.3

En cada extremo, los barrotes tienen un ensanchamiento prismático llamado talón o cabeza,
destinado a mantener determinada distancia entre ellos. Cuando la longitud de los barrotes es
apreciable hay otro ensanche en el centro para evitar que se deformen, figura 3.3. En general,
la longitud de los barrotes no debe ser mayor de un metro. Si las dimensione de la parrilla
exigen una mayor longitud, se colocan dos o mas barrotes en serie uno a continuación del otro,
figura 4.3 a y b.

El hogar no puede hacerse exageradamente largo porque entonces el fogonero no podría

conducir bien el fuego.

Fig 4.3

4. EMPARRILLADO DE BARROTES MULTIPLES

Para impedir la adherencia de las escorias y facilitar su caída al cenicero se emplean las
parrillas de barrotes móviles de las que da una idea la figura 5.3
Los barrotes se accionan desde afuera del hogar mediante una palanca. El movimiento
recíproco de los barrotes provoca la rotura de las escorias y su caída al cenicero.
 Fig 5.3

5. PUERTAS DEL HOGAR

Por la puerta del hogar el fogonero echa el combustible y realiza las operaciones de
conducción del fuego. Las puertas deben ser de fácil manejo, y tener un contrapeso o una
disposición para que se cierren automáticamente.

Fig 6.3

Es conveniente que tenga contrapuerta para que es calor irradiado por el hogar lo reciba ésta,
actuando como aislante el aire que circula entre la puerta y la contrapuerta debido al tiro.

6. BOVEDAS

Para mejorar la combustión, en calderas de locomotoras, puede colocarse una pantalla o

bóveda que arranca de la placa tubular, figura 7.3; y suele ir hasta la mitad del hogar siendo su
objeto producir cierta turbulencia en los gases, evitar que las llama choquen contra la placa
tubular dañándola y aumentar el tiempo de estadía de los gases en el hogar.

Fig 7.3
7. ALTAR

Al final de la parrilla se halla el altar, figura 1-3, pequeño muro de material refractario que,
además de limitar la parrilla evitando la caíd a del combustible, favorece la combustión de los
productos volátiles que destilan del combustible provocando su mejor mezcla con el aire, pues
estrecha el paso de los gases que abandonan la parrilla aumentando su velocidad y
provocando turbulencia. Como consecuencia se obtiene un mayor rendimiento de la
combustión.

8. PARRILLA PARA COMBUSTIBLES MENUDOS

Cuando el combustible esta constituido por trozos pequeños o se trata de aserrín u otra
sustancia análoga, la parrilla esta formada por una serie de barrotes puestos transversalmente
en forma de escalera, con una disposición tal que el aire pase con facilidad y la combustión se
lleve a cabo en muy buena condiciones, reduciéndose al mínimo las perdidas en el cenicero.

Fig 8.3

La distribución de los combustibles es generalmente poco uniforme, siendo mas espesa la

parte que esta más cerca de la boca de carga, pero esto se compensa por la acumulación de
escorias y cenizas, en la parte posterior, debido a la fuerte inclinación. Esta inclinación es de 35
a 40º. Los barrotes pueden ser planos apoyados en muros extremos, y si son largos con un
apoyo en el medio. A veces se les da una sección T. en casi todos los hogares en escalera, al
término de ella existe un espacio de barrotes horizontale4s comunes donde se acumula la
escoria.

9. CONDUCCIÓN DEL FUEGO

Supongamos n hogar ya en funcionamiento en el que vamos a echar carbón. Para ello, es

necesario abrir la correspondiente puerta, lo que significa que por allí va a entrar una cantidad
de aire bastante grande que se encuentra a la temperatura ambiente, es decir, aire que esta
frío con respecto al hogar.

Este aire se calienta con el calor que absorbe al atravesar el hogar, por lo tanto, hace disminuir
la temperatura de aquel, y al pasar a la chimenea y luego a la atmósfera lleva cierta cantidad
de calor que se pierde. Además, este golpe de aire frío, contra los tubos y chapas de la
caldera, como así también contra los ladrillos de la mampostería del hogar, produce
contracciones bruscas del material que puede dar lugar a grietas y a su destrucción más o
menos rápida.
Luego el fogonero echa un capa de carbón fresco sobre la que ya esta incandescente y cierra
la puerta. Esa capa aumenta la resistencia al paso del aire, siendo, entonces, necesario, para
mantener la actividad de la combustión, abrir más el registro d la chimenea.

Al principio, el nuevo carbón absorbe calor para calentarse, lo que sumado a las dificultades del
paso del aire puede provocar una apreciable disminución de la temperatura del hogar,
sobretodo si la capa de agregada es de espesor grande. Al calentarse, el carbón se hincha, y la
parte bituminosa se ablanda, los trozos en contacto mutuo se pegan más o menos, según la
calidad del combustible, haciendo más difícil el paso del aire, hasta que debido a la recepción
continuada de calor, el carbón nuevo comienza a destilar, es decir, a dar productos gaseosos
combustibles, quedando sobre el emparrillado lo que hemos llamado coque.

Ahora es más fácil el paso del aire, el coque quema vivamente y el lecho de carbón se vuelve
así más abierto facilitando aún más el movimiento del aire. Continúa la combustión y con ello
disminuye el espesor de carbón haciéndose más activo aquel fenómeno. Si en el momento
oportuno no se vuelve a cargar combustible, el espesor de carbón se hace tan pequeño que el
aire que pasa por el emparrillado es excesivo. Esto significa que se esta calentando aire que no
se emplea para la combustión y que lo único que hace es llevar calor al exterior, calor que no
se emplea para producir vapor.

De aquí surge que eligiendo convenientemente el intervalo que separa a las cargas entre sí,
como también la cantidad de combustible que se echa cada vez, se puede obtener el máximo
rendimiento de la combustión sobre los emparrillados de carga a mano.

Tres son las formas como puede cargarse el hogar:

1) En cada carga se echa carbón al hogar formando una capa de espesor uniforme sobre
toda la parrilla, comenzando generalmente por el fondo y terminando por el frente. Las
cargas deben ser frecuentes y en pequeñas cantidades.
2) Se carga alternativamente cada lado del emparrillado de modo que los gases que
destilan el carbón fresco puedan quemarse al atravesar las llamas del lado opuesto.
3) Se empuja el carbón incandescente hacia a delante y se carga el carbón fresco en el
frente del lugar, cerca de l a puerta, dejándolo allí hasta que se transforme en coque.
 Los gases que destila el carbón fresco queman al dirigirse hacia delante y se
desparrama sobre toda la parrilla, echándole una nueva cantidad de carbón fresco.

El primer método es seguramente el que mas se emplea, pero es eficiente solo cuando las
cargas son frecuentes y pequeñas para que no se reduzca la temperatura del hogar por debajo
de la ignición de los gases destilados.

Cuando el carbón contiene muchos volátiles deben preferirse el segundo y tercer método de
carga pues con ello siempre existe la posibilidad de que aquellos gases quemen.

10. AIRE SUCUNDARIO

Parar una buena combustión debe entrar también aire al hogar por otros lugares
convenientemente elegidos. Este aire se mezcla con lo gases combustibles que abandonan el
hecho de carbón, y recibe el nombre de aire secundario. El +que penetra por al puerta del
cenicero y atraviesa el emparrillado es el aire primario.

Fig 10.3

En la figura 10-3 el aire secundario penetra por la puerta del hogar y por un enrejado ubicado al
final del emparrillado. En el hogar representado en la figura 1-3 sale por una abertura que
existe en el altar.

11. LIMPIEZA DEL HOGAR

Después que el hogar ha funcionado un cierto tiempo, las escorias y cenizas que se han
formando obstruyen parcialmente el espacio libre del emparrillado, siendo necesario entonces,
proceder a su limpieza.

Fig 11.3
 Fig 12.3

Para ello se pueden seguir dos métodos:

a) Se empuja, figura 11.3, sobre ala mitad izquierda el combustible que se e4ncuntra
sobre la mitad derecha del emparrillado, hasta que queden al descubierto la s cenizas y
escorias que luego se despegan del emparrillado utilizando herramientas adecuadas, y
se les hace caer así al cenicero. Luego se vuelve a llevar el combustible antes refinado
al lugar que ocupaba y sobre él se echa carbón fresco. Recién cundo la combustión
sobre la mitad que se ha limpiado es intensa, se procede a limpiar la otra mitad en
forma análoga.
b) El otro método figra12.3, consiste en empujar hacia el altar el combustible que se
encuentra en al mitad delantera del emparrillado y limpiar esa parte luego se vuelve a
distribuir el combustible incandescente sobre al parrilla y se echa sobre el combustible
fresco y una vez que este quema se procede a limpiar la otra parte en la misma forma.

Durante al limpieza se recomienda mantener casi cerrado el registro del aire para evitar que
este acuda en cantidad excesiva.

Para la limpieza del hogar se utilizan las distintas herramientas indicadas en las figuras 13.3.
a) Lanza recta para atizar el fuego y romper escorias.
b) Lanza de gancho para atizar el fuego por debajo del emparrillado.
c) Pala para echar el carbón al hogar.
d) Tridente para batir las brasas aglomeradas
e) Tira-brasas que sirve para cumular y distribuir las brazas cuando se limpia el
emparrillado.

Figura 13-3
12. CAUSA DEL HUMO

El humo que se ve salir por la chimenea esta compuesto de partículas de hollín debidas a la
combustión incompleta de los hidrocarburos que se desprenden del combustible durante el
periodo de su destilación. El hollín se debe a las siguientes causas.

a) El aire suministrado es insuficiente para la combustión completa

b) El aire y los gases combustibles no se han mezclado bien
c) El volumen del hogar donde debe realizarse la combustión es muy pequeño, lo que no
permite la mezcla adecuada del aire con los gases, provocando, además, su
enfriamiento al ponerse estos rápidamente en contacto con las paredes de la caldera y
los tubos.

13. HOGARES MECACNICOS

Cuando la cantidad de carbón que hay que cargar en un hogar es muy grande es necesario
recurrir a los hogares mecánicos donde la carga se hace automáticamente, pues seria
imposible realizarla a mano por la cantidad de fogoneros necesarios y por el numero de puertas
que debería existir en el hogar. Aun cuando se dispusiera de los fogoneros requeridos, se
comprende que se molestarían entre ellos y que la conducción del fuego resultaría imposible.
En los hogares mecánicos la limpieza del emparrillado se realiza tan bien automáticamente.

Como en estos hogares no es necesario abrir puertas para efectuar las cargas, no existe el
inconveniente de las entradas adicionales de aire ni de los golpes de aire frió que se producen
en los de carga a mano.

14. HOGARES DE PARRILLAS SIN FIN

La parrilla esta constituida por una serie de cadenas sin fin, figura 14.3, los suficientemente
flexibles para que puedan arrollarse sobre los tambores colocados en cada una de las
extremidades. El carbón cae sobre la parrilla desde una tolva instalada en el frente del hogar,
regulándose el espesor de la capa de combustible medianote un registro que se baja más o
menos según la cantidad de vapor que debe producirse.

Fig 14.3

Al entrar al combustible comienza a calentarse, destilan los productos volátiles y se produce la

combustión del carbón debido al calor que reflejan las bóvedas de material refractario.

La velocidad del emparrillado se ajusta de tal modo que al llegar el carbón a la parte posterior
se haya consumido totalmente; las cenizas caen automáticamente cuando llegan al tambor
posterior.

Las bóvedas del hogar juegan un importante papel, pues reflejan el calor necesario para
producir la destilación e ignición del carbón y cumplen, también, con la importante misión de
mezclar lo gases ricos que se desprenden del frente con los gases pobres que vienen del
fondo, obteniéndose así una buena combustión.
15. HOGARES DE PARRILLA INCLINADA

En la figura 16.3 se observa al emparrillado Westinghouse-Roney. El carbón pasa de la tolva al

hogar, movido por un mecanismo de empuje con el cual también se puede regular la cantidad
de combustible que se introduce.

El carbón permanece, primero, sobre la chapa de coquización donde se realiza la

transformación conocida. Cuando el mecanismo de empuje introduce una nueva cantidad de
carbón, el que había entrado anteriormente pasa sobre la parrilla y es obligado a trasladarse
hacia delante y hacia abajo debido al movimiento reciproco de las barras del emparrillado.

El movimiento del mecanismo cargador y de las barras se obtiene con un eje provisto de
excéntricas accionadas por un motor eléctrico o por una máquina de vapor.

Fig 16.3
16. HOGARES DE PROYECCIÓN

Estos hogares están constituidos, esencialmente, como se va en la figura 17.3, por la tolva
donde se almacena el combustible, el alimentador que regula el paso del mismo y el
distribuidor de proyección que arroja el carbón a la parrilla; esta última ser del tipo volcable,
movida a mano o automáticamente para eliminar las escorias. El distribuidor consta de cuatro
palas dispuestas sobre un eje y desplazadas una con respecto a la otra y están diseñadas para
que un par arroje el combustible hacia la derecha y el otro par opuesto hacia la izquierda.

Estos tipos de hogares se emplean generalmente para quemar carbón en trozos pequeños
siendo el emparrillado no muy grande. Requieren carbón cribado en trozos de tamaño uniforme
para su buena distribución sobre la parrilla.

17. HOGARES CON CARGADOR DE EMPUJE Y DE TORNILLO SIN FIN

Aquí el carbón penetra al hogar en pequeñas cantidades empujado por un pistón o un tornillo.

Supongamos que el pistón o el tornilla, figura 18 y 19.3, ha empujado carbón en la parte inferior
de la retorta.

Fig 17.3

Fig 18.3
 Fig 19.3

Como consecuencia de ello desbordará una cierta cantidad del mismo en B, que se distribuirá
sobre la parrilla; esta operación se repite a medida que el combustible se consume,
dependiendo la cantidad empujada de la producción de vapor.

En E, debido a la radiación del hogar, el carbón destila y coquiza y como allí existe una
atmósfera rica en oxígeno, los hidrocarburos queman fácilmente. La fracción no quemada en
ese lugar tendrá oportunidad de hacerlo cuando asciende y pasa por las capas de carbón
incandescente, lo que evita la formación de hollín.

En B, desborda el coque producido en E que irá quemando a medida que los sucesivos
empujes lo hagan correr sobre el emparrillado hasta convertirse en cenizas. En la figura
21.3puede verse un corte a través de otro lugar de alimentación por debajo.

Fig 21.3
Figura 22.3 a y b: las dos primeras fases de limpieza
y descarga de escorias y cenizas en un hogar mecánico.

18. HOGARES DE POLVO DE CARBÓN

Para su combustión, el carbón finamente pulverizado se introduce en el hogar mediante una

corriente de aire, y allí se inflama como consecuencia de la elevada temperatura reinante. El
hecho de pulverizar el carbón para quemarlo tiene sus ventajas.

Los hogares descritos anteriormente, ya sea cargados a mano o mecánicamente adolecen del
inconveniente de que los trozos de carbón que deben quemar son relativamente grandes, y
además se aglomeran exigiendo un mayor exceso de aire para que la combustión sea óptima.

Fig 23.3

Para que el exceso de aire sea menor y se eleve así el rendimiento del hogar debe realizarse la
mezcla íntima del combustible con el aire, aumentando la superficie de contacto entre ambos lo
que se consigue convirtiendo al primero en partículas pequeñas.

Un ejemplo dará idea de cómo aumenta aquella superficie de contacto al pulverizar el carbón.
Un cubito de carbón de 10 mm de lado ofrece al aire una superficie de contactote 6 cm2,
mientras que una vez subdividido en pequeños trozos de 1/25 mm de lado, la superficie total
expuesta al aire es 2.50 veces mayor.

La forma como quema el carbón pulverizado se asemeja a la combustión del petróleo o de los
gases.
19. PREPARCIÓN DEL CARBÓN

El carbón, desde que sale de la mina hasta que llega al quemador que la introduce en el hogar,
esta sometido a un conjunto de operaciones entre las que puede citarse las siguientes:

a) Roturación. Se rompe el carbón en máquinas roturadoras o quebrantadoras que lo

convierten en trozos de 10 a 40 mm de diámetro, figura 25.3.
b) Secado. Como es difícil pulverizar el carbón si esta húmedo, pues se apelmaza, es
decir, se pegan entre sí los distintos trozos, hay que calentarlo antes de su llegada al
molino para eliminar la humedad.
c) Pulverización. Es la operación por la cual se convierte lo trozos de carbón seco, que
proviene del roturador, en partículas extremadamente finas.

La pulverización se realiza en un molino del tipo de bolas, de rodillos o de martillos (de

impacto).

Fig 25.3
20. MOLINOS

a) Molino de Bolas. Consiste, figura 26.3, en un cuerpo cónico-cilíndrico de acero resiste

al desgaste. Sus dos bases son también cónicas con el objeto de rechazar las bolas.
En el interior del molino existe un acierta cantidad de bolas de acero que son
arrastradas conjuntamente con el carbón en el sentido de rotación, y que al caer
producen la rotura y pulverización ulterior del carbón, figura 26.3 a.

El aire a la temperatura de 180º C a 220º C y algunas veces hasta 260º C que atraviesa el
molino, figura 27.3 seca la carga y la arrastra hasta el clasificador situado un poco por encima
de la entrada de alimentación del molino.

En el tubo que se encuentra a la salida del cuerpo cónico se halla un espiral de retorno que gira
continuamente con el molino arrastrando nuevamente hacia el interior de aquél las partículas
gruesas.

El extractor constituido por un ventilador centrífugo, movido por un motor de velocidad variable,
extrae el carbón y el aire caliente, que constituyen el aire primario necesario para la ignición y
comienza de la combustión.

b) Molino de Rodillos. En la figura 28.3 se observa un corte a través de un molino de

rodillos. En este molino el carbón cae desde la tolva al centro de la escudilla a través
de un alimentador. El eje de los rodillos es fijo mientras que la escudilla y aquéllos
giran.

Debida a la fuerza centrífuga del carbón asciende por la inclinación del anillo del molino, figura
29.3, y es molido al quedar aprisionado entre el anillo y el rodillo.

Fig 26.3
Fig 27.3

Fig 28.3
 Fig 29.3

Las partículas más pequeñas y las medianas siguen ascendiendo hasta abandonar la escudilla
y ser arrastradas por la corriente de aire que las lleva al clasificador para ser separadas. Desde
allí los trozos más pequeños son arrastrados por la corriente que los llevará al secador,
cayendo los trozos más grandes al molino, donde sufren un nuevo proceso de pulverización.

c) Molino de impacto. El carbón después de abandonar el alimentador figura 30.3, pasa

sobre la cara de un electroimán que retiene el material magnético que puede estar
mezclado con el carbón. La pulverización se cumple progresivamente, en las cámaras
sucesivas indicadas en la figura 30.3, por la acción de los martillos. Las cámaras de
pulverización están separadas por diafragmas de acero. Las dimensiones de las
aberturas de los diafragmas son tales, que solamente permiten el paso de los trozos de
carbón de dimensiones adecuadas a las características de la cámara siguiente. La
extracción del polvo de carbón de partículas del tamaño requerido se consigue
haciendo pasar por el molino una corriente de aire de velocidad apropiada. Existen
registros de aire para variar su velocidad y obtener el grado deseado de pulverización
mientras funciona el molino.

Fig 30.3
21. QUEMADORES

El carbón pulverizado es arrastrado por aire caliente desde el molino hasta el quemador, figura
27.3 y 34.3. Este aire que arrastra el carbón recibe el nombre de aire primario.

A los costados del quemador y por ciertas aberturas del hogar también penetra aire, es el aire
que se necesita para concluir la combustión o sea lo que se llama el aire secundario.

Los quemadores se disponen de modo que la corriente de carbón pulverizado y el aire primario
adquieran un movimiento turbillonario, figura 33.3, pues así renueva constantemente el aire
alrededor de cada partícula de carbón, se eliminan las cenizas y los gases de su combustión
que por ser gases inerte imposibilitan que este continúe un forma normal.

Fig 31.3

22. VENTAJAS DE LA COMBUSTIÓN DEL CARBÓN PULVERIZADO SOBRE LA

COMBUSTIÓN EN PARRILLAS.

Con el carbón pulverizado es más fácil obtener una mezcla apropiada del combustible con aire
y reducir apreciablemente el exceso de este último con el consiguiente aumento de la
temperatura y del rendimiento del hogar. Además, con hogares bien diseñados se tiene mayor
libertad para la elección del carbón.

Fig 32.3
 Fig 33.3

Como desventaja puede citarse el hecho de que algunos carbones forman escorias que se
pegan a los tubos de las calderas y a las paredes del hogar y que casi siempre se tienen más
cenizas en la chimenea.

Fig 34.3

Como desventaja puede citarse el hecho de que algunos carbones forman escorias que se
pegan a los tubos de las calderas y a las paredes del hogar y que casi siempre se tienen más
cenizas en la chimenea.
23. HOGARES DE PETRÓLEO Y GAS.

A semejanza del carbón pulverizado la forma más correcta de que mar el petróleo, consiste en
subdividirlo en un gran número de pequeñas gotas que al aumentar su superficie de contacto,
por unidad de peso, facilitan la combustión y permite obtener las mismas ventajas ya citadas al
hablar de carbón pulverizado.

Fig 35.3

Para obtener la pulverización del petróleo se recurre a los quemadores, cuya función es
introducir el petróleo en el hogar al mismo tiempo que lo pulverizan.

Los sistemas principales que se emplean para pulverizar el petróleo son:

1) La pulverización con aire o con vapor.

2) La pulverización mecánica o sólida.

a) Pulverización con aire y con vapor. En la figura 36.3 se ve un quemador en el cual la

pulverización se consigue mediante aire a baja presión. La pulverización se produce
fuera del quemador al chocar las dos corrientes fluidas, se trata de un quemador de
mezcla exterior.

Fig 36.3

En el de la figura 37.3 el petróleo es pulverizado también con aire a baja presión, pero la
mezcla se hace en el interior del mismo.

Las figuras 38 y 39.3 representan a dos quemadores de presión elevada, que pulverizan el
petróleo utilizando aire o vapor indistintamente. El primero es mezcla interior, el segundo de
mezcla exterior.

En el de la figura 38.3 fabricado por la Coen Company, la mezcla de ambos fluidos se produce
debido al movimiento rotatorio que ellos adquieren, pasando luego por los conductos situados
al salida, que permiten obtener, de acuerdo con el diseño, una llama cónica o aplanada.
 Fig 37.3

En el quemador de copa rotatoria de la Todd Shipyards Corp., figura 40-4 la atomización se

obtiene enviando el combustible en una copa cilíndrica de atomización que gira a 3400 v/min
directamente conectada al motor que acciona al ventilador de aire primario. Debido a la fuerza
centrífuga el petróleo se mueve sobre la pared interior de la copa y se reparte uniformemente
sobre la lámina de petróleo convirtiéndola en partículas muy pequeñas; la mezcla de aire y
combustible finamente subdividido penetra al hogar. El aire secundario es suministrado por los
registros que se encuentran debajo el quemador y por otras aberturas convenientemente
ubicadas en las paredes del hogar.

Fig 38.3

Fig 39.3
 Fig 41.3
Fig 40.3

Para controlar la velocidad y dirección de la corriente de aire, y para que este envuelva al llama
y le imparta un movimiento de rotación alrededor de aquella se emplean los registros de aire o
equipos de mezclado de aire.

En el quemador Fulvap, figura 42.3, de patente argentina, el vapor que emerge de las toberas a
elevada velocidad pasa sobre los tubos verticales que se ven en el frente del quemador, y que
comunican con el recipiente de petróleo de nivel constante. La depresión producida en ellos
aspira el petróleo que al emerger de dichos tubos es pulverizado por el impacto de la corriente
de vapor de gran energía.

Fig 42.3

La pulverización con aire a alta presión de 3 a 6 kg/cm2, la única que prácticamente se emplea
en las calderas, es de rendimiento elevado, pero tiene el inconveniente de exigir la instalación
de compresores que siempre resulta onerosa y cuyo consumote vapor el aproximadamente
igual a 1/10 del que requiere la máquina motriz principal.

Comparados con los quemadores que funcionan con vapor puede pensarse que la ignición es
más fácil, pero en la práctica acontece lo contrario, debido a que al expandirse el aire se enfría
y dificulta la ignición. Estas instalaciones suelen originar un rumor fastidioso debido ala
sucesión de las rápidas igniciones y extinciones que se producen en el lugar donde empieza a
quemar el petróleo.

Desde el punto de vista económico es más conveniente el uso de vapor.

Cuando se utiliza vapor, su presión debe ser de 3 a 4 atm, por eso se requiere el empleo de
reductores de presión que permiten utilizar el vapor de la caldera para accionar el quemador.

El vapor ha de ser seco, pues en caso contrario la continuidad de la operación de ve

interrumpida por las gotas de agua.

Se requiere, según los quemadores, un consumo de vapor que oscila entre 0.3 y 0.5 kg por
cada kg de petróleo a pulverizar.

b) Pulverización Mecánica. Se puede pulverizar petróleo sometiéndolo a presión y

haciendo pasar por pequeños orificios tangenciales que le comunican un movimiento
en forma de hélice.

La figura 43.3 representa la extremidad de un quemador de pulverización mecánica. El petróleo

a presión que llega por el conducto C penetra por los canales D a la cámara A y adquiere allí
un movimiento rotatorio debido a la ubicación tangencial de esos conductos con respecto a la
cámara. Finalmente, al pasar por el orificio de salida de B el petróleo adquiere el movimiento
helicoidal, o en forma de hélice que ya se habló, que resulta de la rotación que experimenta en
A sumada a la traslación que sufre en B. El tamaño de las gotas depende de la presión con que
se envía el petróleo de su temperatura y viscosidad como así también de las dimensiones y
forma del quemador.

Fig 43.3

El quemador Kermonde representado en la figura 44.3 esta basado en ese principio; el petróleo
se inyecta con presiones que varían entre 7 y 11 kg/cm2 de acuerdo con la viscosidad del
petróleo.

En la marina se utilizan con preferencia los quemadores de pulverización mecánica dado que
no requieren gasto de vapor. Se adaptan generalmente para las grandes instalaciones debido a
la capacidad requerida y a la mayor economía que reportan.

Fig 44.3
El combustible debe ser casi siempre precalentando para que su viscosidad disminuya hasta el
punto que permita obtener una buena pulverización.

24. VENTAJAS DE LA PULVERIZACIÓN MECÁNICA

Entre las ventajas de la pulverización mecánica pueden señalarse las siguientes:

a) la manutención del equipo cuesta poco porque no hay motores, turbinas u

otros elementos de impulso.
b) No se requiere gasto de vapor ni la instalación de compresores de aire, solo se
necesita como en los casos anteriores la bomba para inyectar el petróleo, que
es de potencia relativamente pequeña.
c) No existen cañerías que deban conducir aire o vapor a presión
d) No produce ruido sobre durante su funcionamiento.
e) La llama es más corta que cuneado se usa vapor y por lo tanto, el hogar
resulta más pequeño.
f) Se puede levantar la presión de la caldera iniciando el funcionamiento del
quemador con una bomba de mano.

25. INCONVENIENTES DE LA PULVERIZACIÓN MECÁNICA

La pulverización mecánica adolece de las siguientes inconvenientes:

a) hay que limpiar con frecuencia los orificios y discos de pulverización que se obstruyen
al carbonizarse el petróleo.
b) El equipo en más caro que el de otros sistemas debido a la instalación de caños y
bombas para las altas presiones a que debe someterse el petróleo.
c) Se produce el goteo de petróleo sobre la platea del hogar, lo que origina humo.
d) Cuando la presión de inyección es muy grande (20 atm en algunos casos), puede fluir
petróleo a través de la uniones de la cañerías con el consiguiente peligro de incendio.

26. VENTAJAS DEL EMPLEO ED COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

1) A igualdad de calorías almacenadas el peso del petróleo es 30% menor que el del
carbón y el volumen que ocupa es un 50% más pequeño. Esto es ventajoso
especialmente en las instalaciones marinas.
2) Además, el depósito de combustible puede instalarse lejos de la caldera evitándose los
peligras de incendio.
3) No se producen combustiones espontáneas como en el caso del carbón.
4) El almacenamiento es fácil y rápido, lo mismo que el embarque se realiza con bombas,
sin fatiga para el personal y sin ensuciar la embarcación.
5) Reporta economía de personal pues siendo automático el funcionamiento bastan pocos
fogoneros para vigilar la marcha del fuego.

27. HOGARES PARA QUEMAR PETRÓLEO

En las figuras 45, 27 y D.3 se observan hogares para quemar petróleo. Los quemadores se
ubican en el frente del hogar y el aire, necesario para la combustión, penetra por las ventanas
practicadas alrededor de aquellas y por aberturas realizadas en las paredes.

En la figura 45.3 se indica la disposición general de un equipo quemador de petróleo instalado

a bordo de una locomotora.
 Fig 45.3

28. EQUIPO PARA QUEMAR PETRÓLEO

Un equipo para quemar petróleo se compone de:

1) Tanque para depósito de combustible.

2) Bombas, cañerías y filtros.
3) Calentador de petróleo.
4) Aparatos de “control”

En la figura 46.3 se observa una unidad para bombeo y calentamiento del petróleo con sus
elementos auxiliares.

Fig 46.3
29. BOMBAS, FILTROS Y CAÑERÍAS

Pueden utilizarse las bombas de pistón o de engranajes. Las bombas de pistón, cuya
capacidad debe ser 30% superior a la requerida, son accionadas con vapor de la caldera y se
emplean principalmente en plantas medianas y grandes.

Las bombas de engranajes son del tipo de engranajes internos o externos o del tipo de
“tornillo”.

Fig 47.3

En cuanto a las de engranajes interiores citaremos solamente a la bomba Viking, figura 48.3. el
engranaje motor exterior engrana con el interior que es loco. El petróleo aspirado llena el
espacio entre los dientes de ambos engranajes. Al girar los engranajes, el petróleo que se
encuentra entre los dientes del engranaje exterior es aprisionado entre la carcaza y el
diafragma en forma de madia luna. Lo mismo ocurre con el petróleo que se introduce entre los
dientes del engranaje interior de lado de la aspiración.

Fig 48.3

Cuando los dientes de ambos engranajes vuelven a engranar en el lado de la descarga, el

petróleo es expulsado de entre ellos, que actúan como pistones de bombas.

30. CALENTADOR DE PETRÓLEO

En general, para obtener una buena pulverización es necesario calentar el petróleo, sobre todo
en tiempo frío, para disminuir su viscosidad, es decir, para que sea más liviano. Se calienta
normalmente entre 90 y 100º C. en la figura 49.3 se ve un calentador de petróleo en el cual se
utiliza vapor.
 Fig 49.3

31. FILTROS

En distintos lugares de la cañería de conducción deben instalarse filtros para evitar el paso de
partículas sólidas o suciedades que podrían entorpecer el funcionamiento del quemador. En la
figura 50.3 se ve u filtro de metal perforado. Otros filtros se construyen con discos de metal,
figura 51.3.

Fig 50.3

Fig 51.3 Fig 52.3

32. QUEMADORES DE GAS

Los quemadores de gas son aparatos relativamente sencillos como puede verse en las figuras
52 y 53.3. Constan de un caño que lleva el gas hasta un anillo, con orificios o toberas en su
periferia, por donde el gas es introducido al hogar. El aire primario penetra por el quemador en
la misma forma que en los quemadores de petróleo, tratando de conferirle, siempre, un
movimiento en forma de torbellino para conseguir asó una mejor mezcla del gas con el aire. La
cantidad de aire se regula abriendo más o menos esas ventanas.

Generalmente estos quemadores son duales, es decir, están provistos de elementos que les
permite quemar petróleo o gas según convenga, figura 54.3.

Fig 53.3

Fig 54.3
 CAPITULO IV.

CHIMENEAS Y TIRO

1.-EL TIRO

Al quemar un combustible en el hogar de un caldera aquel se llena de productos de la

combustión, son gases neutros, es decir, que no sirven para seguir quemando el combustible.
Es necesario, entonces, eliminar esa atmósfera gaseosa neutra y hacer penetrar aire nuevo
que permita que la combustión prosiga; esto se obtiene en las calderas con el tiro.

El gas que se encuentra en el hogar a elevada temperatura y tiene menor peso especifico que
el aire, es decir es mas liviano que aquél, tiene tendencia a ascender. En esa forma, el gas se
dirige por los conductos de humo hasta la chimenea, y el lugar que aquél va dejando tras de sí,
en el hogar, es ocupado por el aire que penetra por la puerta del cenicero, estableciéndose la
corriente que recibe el nombre de tiro.

Par comprobar la existencia de esta corriente acérquese a la puerta del hogar o del cenicero
una llama, y se verá como ésta trata de introducirse en el hogar al ser aspirada.

Cuando esta corriente se logra en la forma indicada más arriba se habla del tiro natural, en
cambio, cuando se la obtiene con un ventilador u otro medio recibe el nombre de tiro artificial.

2.-TIRO NATURAL

En el tiro natural, la chimenea es la encargada de producir ese fenómeno y de descargar los

gases a suficiente altura en la atmósfera para que éstos no molesten a la vecindad y sean
arrastrados, lejos de los centros poblados, por las corrientes atmosféricas.

El tiro natural, o aspiración provocad únicamente por la chimenea, debe ser suficiente para
vencer todas las resistencias opuestas al movimiento del aire y de los gases de la combustión.

El aire encuentra resistencia al penetrar por la puerta del cenicero y al atravesar el emparrillado
y la capa de carbón. Los gases encuentran resistencia al moverse entre los tubos de la caldera,
en los conductos de humo, al atravesar los aparatos recuperadores de calor como puede ser,
el economizador, el calentador de aire, etc. y, finalmente, al moverse por el interior de la
chimenea.

La fuerza de aspiración de una chimenea es tanto mas grande cuanto más alta es aquella y
cuanto mas calientes son los gases. La cantidad de gas que puede ser aspirada depende de la
amplitud de los conductos de humo y del diámetro de la chimenea.

Por eso, al construir una chimenea debe tenerse en cuenta:

a) La cantidad de productos de la combustión, que depende del peso de combustible que
se ha de quemar por hora y la cantidad de aire que ha de emplearse.
b) Todas las resistencias opuestas al movimiento de los gases.
c) Todos los gases no deben abandonar la caldera a una temperatura muy elevada, pues
ello significa perdida de calor.

El viento tiene influencia sobre el tiro producido por la chimenea, Figs. 1-IV y 2-IV. Según su
dirección puede favorecerlo o entorpecerlo; lo mismo puede decirse de las condiciones
atmosféricas.

El viento, cuando esta dirigido hacia arriba favorece el tiro, pues al pasar por la boca de la
chimenea produce el efecto de aspiración; en cambio, si está dirigido hacia abajo impide la
salida de los gases empujándolos hacia adentro.
 Fig 2-IV
Fig 1-IV

Cuando el tiempo esta pesado, es decir que la presión atmosférica es menor que la normal y el
aire es más liviano, entonces los productos de la combustión tienen menos tendencia a salir,
por que la diferencia entre los pesos específicos de estos últimos y del aire es menor.

Las chimeneas se construyen con chapas de acero, de ladrillo y de hormigón armado. Las
primeras, fig. 3-IV, son generalmente las mas baratas y de erección mas fácil, pero requieren
mas cuidado y atención que la otras. Su parte exterior es atacada por los agentes atmosféricos,
por eso hay que tenerlas bien pintadas con productos adecuados, mientras que su interior es
corroído por los gases de la combustión si no se tiene la precaución de colocarle una
protección.

Como el acero es un buen conductor del calor, los gases se enfrían rápidamente en estas
chimeneas, disminuyendo entonces el tiro. Este es otro motivo por el cual hay que revestirla
interiormente con un buen aislante del calor. En general, la base de la chimenea donde los
gases son más calientes se reviste con ladrillos refractarios, y el resto con ladrillos comunes.

La chimenea de ladrillos, fig. 4-IV, es más cara que la de acero pero es de mayor duración y
resiste mejor la acción de los agentes atmosféricos. Comúnmente se la hace de diámetro
interior constante pero de diámetro exterior decreciente desde la base hasta el tope. En
construcciones bien hechas, la parte central de la chimenea es de ladrillos refractarios
separada de la exterior por un espacio anular, fig. 5-IV, lo que permite la dilatación y
contracción de la parte central sin afectar la parte exterior.

También se construyen chimeneas de hormigón armado: son de erecciones más rápidas y muy
resistentes debido a los refuerzos de hierro que tiene en su interior. Resultan más livianas que
las de ladrillos, y prácticamente, no existe en ellas grietas por donde puede entrar aire como en
el caso de las chimeneas de ladrillo sonde hay infinidad de juntas.

Las instalaciones que queman petróleo o gas necesitan chimeneas más bajas, ya que en ellas
no existen parrillas ni espesor de combustible que ofrezca resistencia al movimiento del aire.
Por eso, al cambiar de combustible en una caldera, es decir, al pasar de un sólido a otro líquido
o gaseoso.
 Fig.3-IV

Cuando el tipo producido por una chimenea es excesivo, por ser ésta demasiado alta, se le
puede reducir colocando un registro.

Las chimeneas deben estas provistas en su interior de una escalera para que pueda ascender
un operario y realizar su limpieza. Al pie de la misma debe existir un pozo donde se acumulen
las cenizas y carbonillas son que se reduzca la sección de paso. Debe haber además en el pie
de la chimenea una puerta de entrada para extraer estas acumulaciones.

El tiro natural se regula mediante el registro.

Fig 4-IV
3.-TIRO ARTIFICIAL

El tiro artificial consiste en hacer llegar al emparrillado o al hogar el aire necesario para la
combustión, utilizando un ventilador u otro medio cualquiera. Ello implica el gasto de cierta
cantidad de vapor para producir el movimiento de la columna gaseosa, contrariamente al caso
del tiro natural con el cual no debe gastarse energía suministrada por la planta generadora de
vapor para mover la columna de gases.

Con el tiro artificial se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que llega al hogar dentro
de amplios límites, lo que permite hacer trabajar a las calderas con sobrecargas mucho
mayores que con el tiro natural.

El tiro artificial presenta sobre el natural las siguientes ventajas:

a) Es independiente de las condiciones atmosféricas.

b) Se adapta más fácilmente a las variaciones de carga de la instalación aun cuando
éstas sean bruscas.
c) Con él pueden quemarse carbones de tipo inferior y barato que requieren, casi
siempre, tiros más fuertes que los que se consiguen con el tiro natural.
d) Se recomienda para quemar carbones menudos, o cuando los espesores de la capa de
combustible son grandes, pues permite vencer la resistencia que ellos oponen al paso
del aire.

El tiro artificial se subdivide en:

a) Tiro forzado, y
b) Tiro aspirado

Fig 5-IV

4.-TIRO FORZADO

Con el tiro forzado se hace llegar el aire a presión por debajo del emparrillado utilizando
ventiladores o inyectores de vapor.

a) Sistema de cenicero cerrado.-El aire, aspirado del exterior o en la misma sala de

calderas por un ventilador, es enviado a presión al cenicero a través de conductos
apropiados provistos de registros como se observa en la fig. 6-IV (b).

Como la presión en el hogar es superior a la atmosférica, al abrir la puerta de aquel

para su limpieza se produce el retorno de llama hacia la sala de calderas que puede
quemar al fogonero, motivo por el cual deben existir mecanismos que interrumpan la
llegada del aire en esos momentos.
 b) Sistema de cámara cerrada.-En este sistema figura 6-IV (d), se envía el aire a presión
en la sala de calderas herméticamente cerrada, dicho aire está obligado a pasar por el
hogar puesto que es la única vía de escape disponible.

Como la sala de calderas no debe permitir la salida del aire para evitar variaciones de
su presión, las entradas están provistas de doble puertas.

Fig 6-IV

c) Sistema con eyector de vapor.-Se puede obtener el tiro forzado instalando aparatos a
chorros de vapor, basados en el mismo principio del inyector de vapor que se describe
en capitulo VI, solamente que en este caso el eyector arrastra aire mientras que en el
otro caso debe aspirar agua. La fig. 7-IV ilustra sobre el funcionamiento de dichos
aparatos.

Fig 7-IV

Este sistema se emplea casi exclusivamente en pequeñas instalaciones provistas de

emparrillados especiales para quemar combustibles menudos o de mala calidad. Su
instalación, en unidades corrientes que no han sido diseñadas para su empleo, resulta onerosa
y, además, si el combustible quemado es de trozos grandes se producen golpes de fuego que
recalientan las chapas. Tiene, sin embargo, la ventaja de que la inyección de aire con vapor
asegura el buen enfriamiento de las parrillas e impide que las escorias se adhieran a ellas.
5.-TIRO ASPIRADO

a) De aspiración integral.- En este sistema un ventilador centrifugo instalado en la

chimenea fig. 6-IV (c), aspira los gases de la combustión. Como estos están calientes,
el volumen que ocupan es mayor que el del aire que se utilizó, de ahí que el consumo
de potencia sea más grande que con el tiro forzado.

La temperatura de los gases que debe mover el ventilador está comprendida entre 340°
y 170 °C según que la caldera no esté o esté provista de aparatos recuperadores de
calor.

El tiro aspirado presenta la ventaja con respecto al tiro forzado de que durante la
operación de carga no se produce retroceso de llama.

b) Tiro inducido.- En este caso, la aspiración de los gases no la produce un ventilador que
se encuentra en el conducto de humos si no un eyector o tromba que funciona ya sea
con aire o con parte de los productos de la misma combustión.

1) Por medio de vapor.- La fig. 8-IV, da idea del funcionamiento de este tiro. El
vapor pasa por un conjunto de eyectores o toberas donde adquiere gran
velocidad, produciendo una depresión o vacío que aspira los gases de la
combustión arrastrándolos luego hacia el exterior.

Este sistema se plica principalmente en las calderas locomotoras, donde, para

producir el tiro, se utiliza el vapor que escapa de los cilindros de la máquina.

Fig 8-IV
 2) Por medio de aire o con gases de la combustión. Tiro sistema Prat.- En este
sistema de tiro inducido se inyecta en la chimenea aire o parte de los gases de
la combustión, en vez de vapor como se hacia en el caso anterior.

En la fig. 10-IV, puede observarse la disposición de las dos variantes de este sistema. Las
chimeneas son de forma troncocónica, con su base menor hacia abajo, para que el movimiento
de los gases se produzca con el mínimo de perdidas. Los ventiladores hacen llegar el fluido a
la base del cono con cierta velocidad, de manera que el conjunto actúa como un inyector
determinando la aspiración de los gases.
En la posición (1) de la fig. 10-IV, el ventilador aspira aire, mientras que en la posición (2)
aspira parte de los gases.

Fig 10-IV

6.-VENTILADORES

En un ventilador se distinguen tres elementos principales, fig. 11-IV.

1) El distribuido de aspiración, A, que conduce el aire hasta la rueda móvil.

2) La rueda móvil o rotor, B, enchavetado sobre el eje accionado por un motor
que puede ser eléctrico o de vapor.
3) El difusor o caracol, C, que constituye la caja que encierra al ventilador; allí,
debido a la forma del caracol, la velocidad de gas disminuye para aumentar
sus presión.
 Fig 11-IV

Fig 13-IV

Fig 12-IV

7.-DEPURADORES DE HUMO

Las instalaciones de calderas que se encuentran en los grandes centros poblados, próximos a
ellos, están sometidas a las reglamentaciones municipales en lo que se refiere a la pureza del
humo que emiten sus chimeneas. Es decir, que debe eliminarse del mismo las material sólidas
que lleva en suspensión, tal como ser pedacitos de carbón, cenizas y hollín. Esto se logra
haciendo pasar el gas por los llamados depuradores de humo.

En la fig. 14.-IV puede verse un lavador de gas, en el cual el gas está obligado a desviarse en
ángulo recto por medio de pantallas, y ponerse así en contacto con el agua. El cambio de
dirección, el choque contra las pantallas y su paso por el agua lo privan de las sustancias
sólidas que lleva en suspensión. Existen aparatos en cuales se priva al gas de sus cenizas
haciéndole adquirir un movimiento centrífugo.
 Fig 14-IV

En la fig. 15-IV se puede ver un depurador centrífugo de humos compuesto de un concentrador

primario y de un ciclón.

El gas entra tangencialmente en el concentrador donde adquiere un movimiento centrífugo, con

lo cual se concentran las cenizas en una pequeña porción de los gases que pasan al ciclón
donde abandonan las cenizas, volviendo al concentrador primario donde, juntamente con la
otra porción de gases, salen por las persianas que allí existen

Fig 15-IV

En los precipitadotes electrostáticos el gas atraviesa un campo electroestático, fig. 16-IV,

donde debido a la circulación de electrones desde la región de ionización a las placas, se forma
una carga espacial que atraviesan los gases. Las partículas en suspensión adquieren cargas
electrostáticas negativas, y como se hallan sometidas a la acción del campo electroestático, se
dirigen a las placas donde neutralizan su carga y se depositan.
 Fig 16-IV

Fig 17-IV
 CAPITULO V.

ACCESORIOS PARA CALDERAS.

1. MANOMETROS.

El manómetro es un aparato destinado a medir la presión que reina en la caldera. El

conocimiento de esta presión es de interés desde el punto de vista de la seguridad y del
funcionamiento económico de la caldera.

En la actualidad se emplean únicamente dos sistemas de construcción de manómetros,

a saber, con resorte tubular, fig. 1-V y con resorte de placa plana, fig. 2-V.
En el primer tipo llamado también manómetro de Bourdon, se aprovecha la tendencia a
enderezarse que experimenta un tubo de bronce curvado, de sección elíptica, cuando se le
aplica en su interior una presión superior a la atmosférica.

Generalmente el tubo se curva en arco de circunferencia como puede verse en la fig. 1-

V. Al actuar la presión, en el interior del tubo, su extremo libre describe un pequeño movimiento
que es amplificado mediante un sistema de placas que actúan sobre el sector dentado que
hace girar a la aguja indicadora.

Fig 1-V

El manómetro del segundo tipo fig.2.V y 3.V, o de Schaffer y Budemberg, se basa

sobre la elasticidad de una lámina ondulada que soporta, por un lado, a la presión atmosférica
y, por el otro, a la presión de la caldera. Al variar la presión en la caldera cambia la deformación
de la placa y, en consecuencia, la indicación suministrada por el aparato.
 Fig 2-V

Fig 3-V

Los manómetros han de montarse para que

se hallen, en lo posible, aislados del calor
radiante. Además, el tubo de comunicación
al manómetro debe estar provisto de un
depósito de agua que se obtiene fácilmente
dándole la forma de sifón o curvándolo de
modo que forme una o dos espiras. Así no
es el vapor el que actúa directamente sobre
el manómetro si no el agua empujada por
aquél, con lo que se evita que la alta
temperatura altere la elasticidad del tubo
manométrico falseando las indicaciones del
aparato.
La esfera del manómetro estará
graduada en atmósferas técnicas (atm
téc.=1
Kg ), pudiendo indicar
cm 2
presiones absolutas o presiones relativas.
En el primer caso, cuando en la
caldera reine la presión atmosférica la
aguja del manómetro indicará 0
Kg .
cm 2
La presión máxima de Fig 4-V
funcionamiento de la caldera estará
marcada sobre la esfera del aparato con
una raya colorada. En las calderas
sometidas a vibraciones enérgicas, como 2. INDICADORES DE NIVEL.
son por ejemplo las de locomotoras, el
manómetro será de doble tubo, semejante Los indicadores de nivel, fig.5-V,
al que se indica en la fig.4-V. permiten apreciar la lectura a que se
encuentra el agua en el interior de la
caldera. Estos aparatos constan
esencialmente de un tubo V de vidrio, fig.6-
V y 7-V, dispuesto verticalmente y cuyas
extremidades se comunican mediante
uniones apropiadas, respectivamente, con
la cámara de vapor y con la cámara de
agua de la caldera, de tal modo que el
agua de la caldera y la que se encuentra en
el tubo se halle al mismo nivel. Los grifos r
permiten independizar el tubo de nivel ya
sea para limpiarlo o para cambiarlo en caso
de rotura; el grifo D de purga se abre
periódicamente para eliminar las sustancias
extrañas que se depositan en el fondo del
tubo.
Salvo el caso de las calderas
marinas y de locomotoras, el tubo de nivel
no se fija directamente sobre la caldera si
no sobre un tubo de diámetro mucho
mayor, que suele llamarse columna
hidrométrica, y cuya parte superior está en
comunicación con la cámara de vapor, y la
inferior con la cama de agua fig.6-V y 7-V.
Esta columna impide las fluctuaciones
excesivas del nivel del agua en los tubos
de vidrio provocadas por las corrientes y Fig 5-V
movimiento bruscos de las ebulliciones
tumultuosas. El grifo E, fig.7-V, sirve para
purgar esta columna. Para que el nivel del
agua se vea mas fácilmente, puede usarse
el tubo de nivel tipo Klinger representado
en las fig. 8-V y 9-V, cuyo frente está
constituido por un cristal plano por fuera y
con estrías en su cara interior. Debido a
esas estrías se produce un fenómeno
óptico que hace aparecer al agua negra y
al vapor de color de plata.
El tubo de vidrio de los niveles
deberá estar provisto de defensas contra
los golpes, para preservar al personal en
caso de rotura. Estas defensas pueden
estar constituidas por redes metálicas o por
cajas cuyas paredes son de vidrio de fuerte
espesor con inserción de tejido de alambre,
fig.10-V.
En la fig.11-V se ve una columna de agua
provista de un sistema de alarma que Fig 6-V
fabrica la compañía Yarnal-Waring; en
dicha columna existen dos flotadores
unidos, mediante cadenas, a una placa que
actúa sobre un silbato que se pone en
acción cuando el nivel es excesivo, o
cuando baja demasiado.

Fig 7-V
 Fig 10-V

Fig 8-V

Fig 9-V

3. VALVULAS DE SEGURIDAD.

La misión de la válvula de seguridad es evitar que la presión de la caldera sobrepase el valor

normal de operación para la cual ha sido construida, es decir, protege a la caldera contra
presiones excesivas.
 Para calderas de pequeña presión y producción reducida se suelen usar válvulas
cargadas con pesas como indica la fig.12-V. la tendencia actual es la de usar en todos los tipos
de calderas únicamente las válvulas cargadas con resorte, fig.13-V.
Las válvulas cargadas con pesas tienen el inconveniente de que el operario puede
modificar la presión a que se abre o “sopla” la válvula, corriendo la pesa. Puede también el
foguista aumentar la presión de soplado agregando pesos sobre el brazo de la válvula,
pudiendo llegar a ser tan grande esta presión que la caldera explote, como a ocurrido en
muchas ocasiones, especialmente en las calderas del tipo locomóvil de la campaña y de las
trilladoras cuando gente inexperta se ocupe de ellas. En las de resorte, por su construcción
misma y por existir un candado de seguridad no pueden ocurrir estos inconvenientes.

Fig 12-V

Fig 13-V

4. INYECTORES.

El inyector es un accesorio de la caldera que sirve para suministrarle agua utilizando el mismo
vapor que ella produce. El agua penetra en la caldera donde existe la misma presión que la del
vapor que se utiliza para hacer funcionar al inyector. En la fig.14-V, se ha representado,
esquemáticamente, la instalación de un inyector. Consta de dos toberas T1 y T2, y del difusor
T3 y de las cámaras B y D.
Cuando se abre la válvula del vapor éste se expande al atravesar la tobera T1 y
adquiere así gran velocidad cuando cierta depresión en la cámara B, eliminando el aire de la
misma que sale mezclado con vapor por el tubo de descarga E, motivo por el cual asciende el
agua por el caño C. esta agua se mezcla con el vapor que sale de la tobera T1. El vapor, en
contacto con el agua que está mucho más fría que él se condensa cediendo a aquélla toda su
energía de velocidad e impulsándola por la tobera T2 donde, debido a la forma de este
elemento, el agua adquiere aún mayor velocidad.
El agua, a elevada velocidad, que sale de T2 penetra en el difusor T3 donde pierde
velocidad y aumenta su presión hasta hacerse mayor que la de la caldera lo que le permite
vencer a la válvula de retención y penetrar en aquella.
Cuando el aparato comienza a funcionar, la presión que adquiere el agua no es
suficiente para vencer a la válvula de retención y, entonces, se ve salir agua por el caño de
descarga E, y después de cierto tiempo, cuando el aparato se ha “cebado”, funciona
normalmente.
El agua debe aspirar el aparato que no ha de ser muy caliente, su temperatura no debe
sobrepasar 40ºC, por que al estar muy caliente, la depresión que produce en B el chorro de
vapor provoca la vaporización del agua que se encuentra en el caño de aspiración C, y,
entonces, lo único que pasa a D es vapor que escapa por E.

Fig 14-V

En las figs.15-V y 16-V, se ven dos inyectores de vapor, modernos.

Varias son las causas por las cuales un inyector no funciona.
a) El agua que debe aspirar está muy caliente.
b) El nivel del agua que debe aspirarse está muy bajo.
c) Hay fugas en el caño de aspiración que no permiten que se cree vacío en B.
d) La presión de vapor es muy baja.
e) El vapor es muy húmedo y no permite que se produzca la suficiente condensación
del chorro del vapor que sale por T1 al mezclarse con el agua.
f) Las toberas y caños están cubiertos de incrustaciones o tapados con suciedades.
g) El caño de aspiración o el de impulsión están taponados.
h) Alguna parte del aparato está gastada.
i) La válvula de retención pierde y permite, entonces, que haya descarga de vapor
hacia el inyector.
Entre las ventajas que ofrece el inyector citaremos las siguientes:
1. Es pequeño y muy compacto.
2. Su costo de adquisición es muy reducido.
3. Los gastos de manutención son pequeños.
4. Prácticamente no tienen órganos en movimiento.
5. No requieren lubricación.
6. Su manejo es sencillo.
7. Es de rendimiento térmico elevado.

Sus desventajas son:

1. No puede trabajar con agua muy caliente.
2. Como la cantidad de agua que puede enviar es limitada, su funcionamiento es, en
general muy intermitente a menos que la caldera opere con carga constante y se
pueda regular el inyector para que mantenga el nivel constante.
 3. Con carga variable, el inyector debe ponerse en funcionamiento y detenerse con
mucha frecuencia, y por eso existe el peligro de que el nivel en la caldera
descienda por debajo del nivel mínimo de seguridad, cuando el inyector no
funciona.
4. Su funcionamiento con vapor sobrecalentado no es muy eficiente.
5. Su consumo de vapor es muy grande, comparado con el de las bombas para
condiciones similares de funcionamiento.

Fig 16-V

Fig 15-V

5. BOMBAS.

Las calderas pueden ser alimentadas también mediante bombas de estos tres tipos.
a) Bomba de pistón con movimiento alternativo.
b) Bomba centrífuga.
c) Bomba rotativa, de engranes, de lóbulos que engranan entre sí o de
lóbulos deslizantes u oscilantes.
Las bombas de pistón de movimiento alternativo accionadas con vapor son semejantes
a la indicada en la fig.17-V, llamada duplex pues posee dos cilindros de vapor y dos cilindros
para el bombeo de agua. Como se puede ver, esta máquina no tiene sistema de biela ni
manivela como es corriente en todas las máquinas de vapor de movimiento alternativo. En este
caso, el accionamiento de la distribución de un cilindro es efectuado por el vástago del pistón
del cilindro opuesto con un sistema de palancas como se indica en la fig.18-V. Estas bombas
pueden ser movidas, también, con motor eléctrico, entonces sí existe un sistema de biela
manivela.

Fig 17-V
1. Corredera plana sencilla.
2. Tapa para acceso a al corredera.
3. Palanca forzada de acero.
4. Unión rígida de fundición.
5. Válvulas de bronce, asientos y resortes.
6. Pistón removible.
7. Cilindros gemelos de la bomba.
8. Aros.
9. Camisa postiza centrifugada.
10. Vástagos.
11. Aros de auto ajuste que aseguran
hermeticidad con fricción reducida.

Fig 18-V

Para alimentar las calderas existe en la actualidad una tendencia a sustituir las bombas de
pistón por bombas rotativas centrífugas; estas últimas son accionadas ya sea con turbinas de
vapor o con motor eléctrico.
En una bomba centrífuga, una o más ruedas que giran, y que constituyen el rotor, están
rodeadas por una carcaza fig.19-V y 20-V. Al girar estas ruedas, el agua es aspirada por el
centro a través de la cañería de succión y es impulsada hacia la periferia por acción de la
fuerza centrífuga. El agua abandona el rotor a elevada velocidad, convirtiéndose luego su
energía cinética en energía de presión en la carcaza debido a su forma de difusor. Cuando la
bomba es de una sola rueda se llama de una etapa, si tiene dos de dos etapas y así
sucesivamente.

Fig 19-V

En las bombas rotativas el líquido es bombeado mediante elementos de distintas

formas que giran en una carcaza con juegos muy pequeños. El moviendo de estos elementos
crea cierta depresión en la cañería de succión aspirando el agua. En el caso de la bomba de
engranajes, fig.21-V, estos engranan con un juego muy pequeño, y existe además una luz muy
reducida entre las cabezas de los dientes a la carcaza, cuando la bomba funciona, el agua
aspirada se introduce entre los dientes y la carcaza siendo así arrastrada hasta la descarga.
 Fig 20-V

En la fig.22-V se ve una bomba de tipo de

tornillo en la cual el agua penetra por el
centro y es forzada hacia la descarga a lo
largo de las ranuras en espiral de los
rotores.
Normalmente se prefiere, para
bombear el agua en las calderas, las
bombas de pistón de movimiento
alternativo y las bombas centrífugas.
Las ventajas que ofrecen las
bombas con respecto a los inyectores son:
1. Pueden ajustarse para alimentar la
caldera en forma continua o
variable, y entonces no es
necesario detenerlas y ponerlas en
marcha con frecuencia.
Fig 21-V 2. Consumen mucho menos vapor.
3. Bombean agua caliente.
4. Sus capacidades de bombeo son
mucho más amplias.
5. Permiten el empleo económico de
su vapor de escape para calentar
el agua de alimentación.
 Fig 22-V

6. REGULADOR AUTOMATICO DEL NIVEL DE AGUA EN LAS CALDERAS.

En el caso de pequeñas instalaciones de vapor, con calderas de gran volumen de agua, no
es tarea difícil para el fogonero para mantener el nivel de la caldera aproximadamente
constante. Basta que se fije periódicamente en la indicación suministrada por el tubo de
nivel y que de acuerdo con ello y con la demanda de vapor se ajuste el funcionamiento de
las bombas para restablecer el nivel a su valor normal. En cambio, cuando se trata de
instalaciones de consideración, y, especialmente, cuando las calderas son del tipo de agua
y de reducido volumen, el mantenimiento del nivel normal no puede ser confiado al
personal, pues en este caso, un descuido de pocos minutos en la alimentación de la
caldera cuando ésta funciona a plena carga, puede tener consecuencias fatales. Se
impone, entonces, la instalación de sistemas automáticos de alimentación, que no se
olvidan de mandar agua a la caldera.
Las ventajas que reporta la alimentación automática, pueden resumirse en estos tres
puntos fundamentales:
1. Mayor seguridad.
2. Mayor rendimiento.
3. Menor gasto de mantenimiento.

Con estos aparatos es posible mantener el nivel del agua dentro de límites
preestablecidos, de acuerdo con las variaciones de carga de la caldera, eliminándose así los
peligros de la disminución excesiva del nivel, que al dejar sin agua a la parte de la longitud de
los tubos los expone al recalentamiento y a roturas con el consiguiente aumento de los gatos
de mantenimiento. Se evita también que el nivel del agua ascienda demasiado, con lo que
aumentaría la humedad del vapor generado.
Hay muchos tipos de reguladores automáticos de nivel, pero describiremos solamente
al regulador de nivel mediante flotador.
Como se ve en la fig.23-V, la cámara donde se encuentra el flotante está en
comunicación con las cámaras de vapor y de agua de la caldera. Al bajar el nivel del agua en la
caldera, también baja el de la otra cámara, descendiendo el flotante que acciona a la válvula,
permitiendo así la entrada de agua en la caldera. Cuando el agua adquiere el nivel normal se
cierra la válvula y se interrumpe la entrada de agua a la caldera.
 Fig 23-V

7. SEPARADORES DE VAPOR.

Cuando la caldera no esta provista del sobrecalentador del vapor que ella suministra lleva
agua en suspensión, es decir, es vapor húmedo.
Como es sabido la humedad el vapor es inconveniente para el funcionamiento de algunas
máquinas, es necesario instalar entonces aparatos que eliminen esa humedad; estos son los
separadores de vapor que se instalan en la cañería de conducción del vapor lo más cerca
posible de las máquinas primarias.
El principio de funcionamiento de muchos de estos aparatos consiste en obligar al vapor a
cambiar bruscamente de dirección en las fig.24-V y 25-V, se observan dos separadores de
vapor que aprovechan aquel principio sumado a la acción de la fuerza centrífuga.

Fig 24-V
 Fig 25-V

Los separadores de vapor han de inspeccionarse regularmente, retirándose todos los

depósitos de grasas y de materias extrañas que hayan llegado hasta ellos. Conviene proveer a
estos aparatos de tubo de nivel para cerciorarse de su funcionamiento.
El agua que se acumula en un separador debe purgarse oportunamente con un grifo,
operación que debe realizarse automáticamente si se quiere que el aparato funcione bien. Para
ello se utilizan trampas de vapor que permiten la salida del agua pero no del vapor.

8. SEPARADORES DE ACEITE.

Cuando se utiliza el vapor de escape para procesos de fabricación es necesario, en la

mayoría de los casos, separar el aceite que arrastra.
Los separadores de aceite que se construyen pueden incluirse en algunos de estos
grupos.
1. De tabiques o bafles en los cuales la corriente de vapor es interceptada por
placas corrugadas, o estriadas, rejillas, tejidos de alambre, etc., a los que se
adhieren las gotas de agua y el aceite arrastrados, fig.26.V.

Fig 26-V

2. Por desviación brusca de la corriente de vapor, así el agua y el aceite, arrastrados

por el vapor, son lanzados hacia el colector, debido a su mayor peso específico, fig.27-
V y 28-V.
 Fig 27-V Fig 28-V

3. Por fuerza centrífuga. Al impartir al vapor un movimiento giratorio la fuerza

centrífuga lanza hacia los costados a las partículas de aceite y de agua arrastradas,
fig.29-V.

Fig 29-V

4. Por absorción y filtrado. El aceite y el vapor atraviesan filtros de material absorbente,

tejidos de alambres finos, etc., que detienen el aceite y dejan pasar el vapor.
En los separadores usados en la práctica se aplican uno o más de los principios citados.

9. TRAMPAS DE VAPOR.

Son aparatos que sirven para extraer el agua que se acumula en un separador de
vapor o en las cañerías que conducen vapor. Las hay de varios tipos, pero describiremos
únicamente dos de ellas.
En la fig.30-V, se ve una de estas trampas de vapor en la cual el agua que penetra va
llenando la cuchara o flotante abierto, hasta que la cantidad de líquido sea suficiente para
hacerlo descender y abrir la válvula en el extremo del vástago, lo que permite la salida del
condensado. Cuando ha desaparecido cierta cantidad de agua de la cuchara ésta vuelve a
flotar cerrándose la válvula. El condensado sale de la trampa al abrirse la válvula debido a que
en su interior la presión es mayor que la exterior.
 Fig 30-V
La trampa de vapor termostática “Sarco” está representada en la fig.31-V, siendo su
funcionamiento el siguiente: el fuelle flexible ha sido llenado parcialmente con un líquido volátil
y cerrado herméticamente.

Fig 31-V

Cuando el vapor llega a la trampa calienta el fuelle 1 se expande, debido a que el líquido que
contiene hierve y se vaporiza creando una presión ligeramente superior a la exterior ha que se
halla sometido el fuelle. Debido a ello la válvula 2 se apoya sobre el asiento 3 y así el vapor no
puede escapar. Cuando llega condensado a la trampa hasta quedar sumergido el fuelle, su
menor temperatura hace contraer al mismo por condensación del vapor que existe en él; se
abre la válvula 3 y el condensado escapa hasta que nuevamente la llegada de vapor calienta el
fuelle, vaporiza el líquido, aquel se dilata y se cierra la válvula.
10. TAPON FUSIBLE.

Es un elemento que se instala en la caldera, en aquel punto de la superficie de

calefacción más abajo del cual no debe descender el nivel del agua, por los peligros que ello
entraña.
Consiste este elemento de un tapón de bronce, de las formas indicadas en la fig.32-V,
con rosca fina para atornillarse a la chapa de la cadera. Este tapón se rellena con un metal o
aleación que funden abaja temperatura. En general, se trata de estaño puro cuyo punto de
fusión es de alrededor de 230ºC, o si no, de una aleación de plomo y estaño, que se fija menor
en el interior del tapón.

Fig 32-V

Normalmente, un extremo del tapón está sometido al calor de las llamas, o de los
gases calientes, mientras que el otro está cubierto por el agua. Cuando el nivel de esta última
desciende hasta dejar al descubierto el tapón, el calor que se acumula en el metal con que se
lo ha rellenado hace fundir escapando, entonces, vapor de la caldera, como puede verse en la
fig.33-V, que anuncia al fogonero que el nivel del agua ha bajado hasta un punto que hace
peligroso continuar con el funcionamiento de la caldera.
En las calderas de locomotoras el tapón fusible se instala en la parte más alta del ciclo
del hogar, fig.33-V. Para su ubicación en otros tipos de calderas deben consultarse las normas
que existen este particular.

Fig 33-V

Cada vez que se limpia o inspecciona una caldera deben eliminarse las incrustaciones
y el hollín que pueda existir sobre los extremos del tapón fusible.

11. SOPLADORES DE HOLLIN Y APARATOS PARA ELIMINAR LAS INCRUSTACIONES.

Durante el funcionamiento de la caldera se depositan sobre sus tubos hollín y cenizas,

y como estas sustancias son malas conductoras del calor deben eliminarse.
 La remoción de los depósitos de hollín debe hacerse frecuentemente. Cuando los
depósitos son recientes y no han tenido tiempo de coquizar y formar una capa adherente y
fuerte pueden eliminarse por medio de los sopladores de hollín. Estos aparatos, fig.34-V, se
fijan en el revestimiento de la caldera y constan de un cabezal de maniobra y de un tubo con
cierto número de perforaciones o toberas que permiten dirigir chorros de vapor o de aire de
gran velocidad sobre las superficies que deben limpiarse.

Fig 34-V

Si el hollín se ha coquizado deben emplearse cepillos o rascadores que se adaptan

especialmente para limpiar tubos de humo. En la fig.35-V, se indican dos tipos de cepillos
empleados para este fin.

Fig 35-V

Las incrustaciones se eliminan de los tubos por medios mecánicos. Existen dos tipos
diferentes de estos aparatos: los de vibración y los de corte. Generalmente se accionan por
medio de aire, y algunas veces con vapor, hidráulicamente ó electrónicamente.
En la fig.36-V se indica un aparato, para remover las incrustaciones, del tipo rotativo y
de cabeza vibratoria, mientras que la fig.37-V muestra distintas cabezas que pueden ser
utilizadas como el aparato anterior, de acuerdo con la naturaleza de los depósitos.

Fig 36-V

Fig 37-V
12. PUERTAS Y TAPONES DE INSPECCION Y LIMPIEZA. ENTRADA DE HOMBRE.

La entrada de hombre es una abertura practicada en el domo de la caldera tal como

puede verse en la fig.4-IV indicada con la letra E. En la fig.38-V, se ve en detalle como está
construida esta abertura y su respectivo cierre. Se observa que es de forma elíptica siendo la
tapa más grande que la abertura. La forma elíptica permite que se pueda introducir la tapa en
la caldera aún cuando es más grande que el agujero, para ello basta enfrentar el eje menor de
la tapa con el eje mayor de la abertura. Colocando la tapa en el interior de la caldera la presión
del vapor favorece el cierre sin necesidad de hacer grandes esfuerzos sobre los tornillos.
Las dimensiones de la abertura o agujero de hombre deben ser tales que permitan la
entrada de un hombre ya sea para tareas de inspección o de limpieza. Esta abertura es
también necesaria para que durante la construcción pueda realizarse la remachadura de los
fondos de la caldera.
Los tapones de limpieza son orificios más pequeños. Cierto número de ellos se
encuentran en la proximidad de los lugares donde se acumula barro en las calderas para que
así se lo puedan retirar, y otros como los de la fig.24-VI deben ser de dimensiones
suficientemente grandes como para que puedan pasar por ellos los tubos y poder realizar el
cambio de los mismos e introducir el aparato que sirve para mandrilar sus extremos.

Fig 38-V

13. ECONOMIZADORES.

En la fig.39-V, se ve el esquema de una instalación de caldera provista de

economizador, sobrecalentador y calentador de aire.

Fig 39-V
 El economizador es un aparato que calienta el agua que se envía a la caldera,
aprovechando parte del calor contenido en los gases que escapan a la chimenea. Dicho
aparato está constituido por un haz tubular por el interior del cual circula agua y por su exterior
los gases de la combustión, fig.40-V. Su nombre “economizador”, da idea de economía, y
efectivamente es lo que ocurre cuando se instala un aparato de éstos, pues al calentar el agua
con el calor de los gases aquella entra más caliente a la caldera y es necesario gastar
entonces, menos combustible para producir la misma cantidad de vapor que en el caso en que
el agua entra fría

Fig 40-V

La temperatura del agua que ingresa al economizador depende de su procedencia,

según que sea de fuente natural, de un evaporador, del condensador de la turbina o de un
calentador de agua. No conviene alimentar el economizador con agua cuya temperatura sea
inferior a 30 ó 50ºC, para evitar la condensación de la humedad de los gases, sobre la
superficie exterior del aparato próxima a la entrada del agua, pues esto produce la oxidación de
los tubos y su corrosión por el ácido, que origina el anhídrido sulfuroso que llevan aquellos
cuando se queman carbones que contienen azufre, y que se incorpora al condensado.
Los economizadores pueden hacerse con tubos aletados. Los tubos con aletas tienen
la ventaja de aumentar la superficie de absorción de calor obteniéndose, además, mayor
transmisión por unidad de superficie barrida por los gases que con los tubos lisos. En la fig.41-
V, se ve el economizador “Economax” también de tubos aletados. Sobre la superficie exterior
de los tubos se deposita hollín y cenizas, que se pegan si hay condensación, y forman una
capa que dificulta el paso del calor. Es necesario, entonces, proveer a los economizadores de
sopladores de hollín o de rascadores. Los primeros pueden instalarse en los aparatos provistos
con cualquiera de los dos tipos de tubos, mientras que los segundos únicamente en los tubos
lisos.

Fig 41-V
Para facilitar las reparaciones y puesta fuera de servicio del economizador suele instalárselo en
derivación sobre el conducto de humos como se ve en la fig.42-V, disponiendo debajo de él
una cámara de hollín. En el frente y en la parte posterior del aparato existen puertas de acceso
que permiten el fácil intercambio de los tubos.

Fig 42-V

14. SOBRECALENTADOR DE VAPOR.

Un vapor sobrecalentado es aquel cuya temperatura es superior a la de ebullición

correspondiente a la presión a que está sometido.
El vapor sobrecalentado no contiene humedad y su empleo en las turbinas y en ciertos
tipos de máquinas reporta muchos beneficios.
El sobrecalentamiento del vapor se realiza en un aparato llamado sobrecalentador, que
se ubica como es de verse en la fig.39-V. Consta de un haz de tubos en cuyo interior circula el
vapor mientras que los gases calientes, de la combustión, barren su superficie exterior.

Dado que el vapor se sobrecalienta aprovechando el calor contenido en los gases de la

combustión, si se agrega un sobrecalentador a una caldera de determinado poder vaporizante,
ésta absorberá más calor y los gases saldrán más fríos. En consecuencia una instalación
equipada con sobrecalentador producirá más vapor con el mismo consumo de combustible, o
la misma cantidad con menor consumo que la misma instalación cuando genera vapor
saturado. Es por ese motivo que para igualdad de potencia las calderas modernas tienen
menor superficie de calefacción.

Hoy en día se han alcanzado temperaturas finales de sobrecalentamiento vecinas a

610ºC, habiéndose adoptado en las centrales térmicas temperaturas de 450 y 500ºC. E En la
fig.43-V, se ve un sobrecalentador “Elesco” y en la fig.44-V, su ubicación en una caldera
seccional.

Fig 43-V
Los sobrecalentadotes también se construyen con tubos aletados para aumentar la superficie
de transmisión de calor. En las calderas de locomotoras el sobrecalentador se instala en los
tubos de fuego de mayor diámetro.

Fig 44-V

Fig 45-V

15. DESOBRECALENTADOR.

Las centrales modernas de vapor se diseñan, en general, para generar vapor con altos
grados de sobrecalentamiento, pero en muchos procesos industriales y para accionar
máquinas auxiliares se requiere vapor saturado, o vapor con presión y temperaturas menores
que la producida por la caldera.

Fig 46-V
 La conversión del vapor sobrecalentado en vapor saturado se obtiene inyectándole
agua fría pulverizada, empleando para ello los desobrecalentadores, como el indicado en la
fig.46-V.

16. CALENTADOR DE AIRE.

Los calentadores de aire tienen por objeto calentar el aire que se envía al hogar para la
combustión, aprovechando parte del calor que contienen los gases antes de llegar a la
chimenea. Se instalan en el lugar indicado en la fig.39-V. Estos recuperadores de calor pueden
construirse en uno de los tres siguientes tipos: de placas, de tubos o regenerativos.

La fig.47-V, muestra un calentador de aire tubular; el aire, impulsado por un ventilador,

circula por el interior de los tubos, mientras que los gases pasan por el exterior de los mismos
enfriándose. El calentador de aire Ljungstrom, del tipo regenerativo, se utiliza mucho en las
grandes instalaciones; su principio de funcionamiento puede deducirse observando la fig.48-V.
Consta dicho aparato de un tambor giratorio lleno de chapas corrugadas para obtener
así gran superficie de intercambio de calor en un volumen reducido; el aire frío es enviado por
un ventilador, y debe pasar por un conducto que lo envía sobre aquella parte del tambor que
está caliente por haber estado previamente en contacto con los gases que van a la chimenea.
En la fig.49-V, puede verse a uno de estos calentadores de aire y en la fig.50-V un detalle
constructivo del mismo.

Fig 47-V

Fig 48-V
 Fig 49-V

Fig 50-V
 CAPITULO VI.

EL AGUA DE ALIMENTACION DE LAS CALDERAS

1. GENERALIDADES

Todas las aguas naturales contienen sustancias que, desde el punto de vista del
funcionamiento de las calderas, se consideran como impurezas, pues afectan su rendimiento y
algunas veces pueden ser la causa de explosiones que ponen en peligro la vida del personal
que está a su cuidado.

En los primeros tiempos de la generación del vapor, cuando las presiones de trabajo eran
pequeñas los mismo que la vaporización horaria, no se prestó mucha atención a la calidad del
agua con que se alimentaba a las calderas, permitiéndose la acumulación de incrustaciones y
barros que mayormente no ofrecían inconvenientes serios siempre que la caldera fuese
purgada y limpiada con cierta frecuencia.

Al proyectar las unidades modernas, de lata presión y de gran vaporización horaria por unidad
de superficie de calefacción, que funcionan algunas veces con sobrecargas del orden de 300%
y aun el doble de ese valor cuando están provistas de grandes superficies de radiación
ubicadas en el hogar, fue necesario tratar el agua de alimentación en forma adecuada para
evitar que la formación de incrustaciones y la corrosión pusieran en peligro a la caldera.

Al someter al agua a determinado tratamiento se evita que vapor sea excesivamente húmedo,
como también se reduce el número de limpiezas de la unidad, lo que en las grandes calderas
modernas representa elevados gastos.

El problema era más agudo en las calderas marinas alimentadas directamente con el agua de
mar cargadas de sales, alrededor de 40 g por litro, lo cual obligaba a efectuar frecuentes
purgas de la caldera con la consiguiente perdida de calor; cerca de 12% del que absorbe la
caldera.

En consecuencia, las plantas generadoras de vapor deben poseer instalaciones auxiliares,

donde se efectúe el acondicionamiento del aguantes de que entre a la caldera, si bien algunos
tratamientos se realizan directamente en el interior de esta ultima.

Aunque una planta de vapor posea otros elementos, el agua de alimentación puede
contaminarse por algunos de los motivos siguientes:

a) por purgas en el condensador de superficie

b) por las impurezas que arrastra el vapor que sale del evaporador
c) por el petróleo que puede incorporarse al vapor que lo calienta
d) por el lubricante que arrastra el vapor al pasar por las bombas
e) por los productos de la corrosión en las cañerías y depósitos de almacenado

Además de las impurezas citadas, el aire que penetra en la caldera es motivo de serias
perturbaciones pues constituye una de las causas principales de la corrosión de las chapas y
tubos de acero.

El aire penetra a través de las uniones defectuosas del condensador y por todas aquellas
partes en cuyo interior reina menor presión que la atmosférica.

2.-LA CORROSION

Algunas salen resultan perjudiciales aun cuando su presencia en el agua de la caldera sea muy
pequeña. Entre ella se encuentra el cloruro de magnesio, el sulfato de magnesio, el nitrato de
magnesio y cloruro de calcio; todas sales inestables en las condiciones reinantes en las
calderas y que, al descomponerse, producen ácidos libres.
El cloruro de magnesio al hidrolizarse, por la acción del calor, produce ácido clorhídrico que
ataca al hierro apareciendo cloruro de hierro que se descompone regenerándose en ácido
clorhídrico, iniciándose o través al ciclo de corrosión. Lo mismo ocurre con el nitrato de
magnesio; en este caso aparece hidróxido de hierro y ácido nítrico.

En cambio, el sulfato de magnesio reacciona con el cloruro de sodio produciendo cloruro de

magnesio que actúa como se indico anteriormente. El anhídrico carbónico disuelto en el agua,
también es de acción corrosiva.

Según las experiencias Ritcher, los barros que se acumulan en las calderas origina también
corrosiones debido al anhídrido carbónico que aprisionan. En este caso el fenómeno se
produce mas rápidamente que si el gas se encuentra circulando en la caldera.

3.-COMO EVITAR LA CORROSION

La corrosión en las caldearse evita utilizando los métodos que se detallan y describen a
continuación. Según el caso, podría emplearse una o varias a la vez, ello dependerá del agua
utilizada y de las condiciones de funcionamiento de la planta generadora de vapor. La corrosión
puede evitarse:

1) Desgasificando el agua:
a) por vía química
b) por vía mecánica

2) Por prevención eléctrica

3) Por el empleo de inhibidores

4.-DESGASIFICACION POR VIA QUIMICA

Para ello se utilizan sustancias fácilmente oxidables que privan al agua de su oxigeno libre. En
las plantas fijas se utiliza comúnmente el hierro en forma de virutas o pajuelas para que la
superficie de contacto con el agua sea grande.

Conviene utilizar un hierro que se oxide con facilidad como es el que contiene menos de 1% de
magnesio. El carbono grafítico reduce la actividad del hierro.

Al ponerse el agua en contacto con el hierro su oxigeno libre se oxida produciendo hidrato
férrico insoluble. En los aparatos desgasificadotes, que utilizan este principio, entre los que
puede citarse al Kestner, todo esta dispuesto de modo que el agua al atravesarlo oxida solo
una parte del hierro mientras que la otra es regenerada. Al invertir el sentido de la corriente
líquida se oxida la parte de hierro que anteriormente se regeneraba y, en cambio sucede el
fenómeno contrario en la otra fracción del hierro.

Para que el hidróxido ferroso no pase a la caldera, el aparto posee filtros adecuados que
detienen a esta sustancia. Con este sistema se puede obtener agua cuyo contenido de oxigeno
3
no sea mayor de 0.5 cm por litro.

5.-DESGASIFICACION POR VIA MECANICA

La cantidad de oxigeno o de anhídrico carbónico que disuelve al agua, disminuye al aumentar

su temperatura y al decrecer la presión a que se le somete.

Además, cuanto mayor es la superficie que ofrece un cierto volumen de agua y cuanto más
grandes son las burbujas de gases, mas rápidamente se produce la desgasificación. Es por
ese motivo que en algunos desgasificadotes se agita el agua para que se reúnan las pequeñas
burbujas para formar otras de mayor volumen.

En la desgasificación se observan las etapas siguientes:

a) El gas pasa del seno del líquido a la superficie.

b) El gas atraviesa la superficie del líquido.
c) El gas debe eliminarse del espacio que existe sobre el líquido para que no cree una
presión parcial y vuelva a disolverse.

El subdividirse el agua en pequeñas gotas se facilita su desgasificación pues aumenta la

superficie de un volumen dado de aquella, y porque el espacio que debe recorrer el gas es más
pequeño.

Los desgasificadores pueden clasificarse en:

a) Tipo de bandeja
b) Tipo de atomización

6.-DESGASIFICADOR ELLIOT

Este aparato pertenece al tipo de bandeja y esta representado en la figura 1-VI, en la cual
puede representarse el funcionamiento. El vapor se escapa de las maquinas primarias
auxiliares barre la superficie del agua que llega al separador de la misma temperatura que le de
aquel, arrastrando los gases que se separan del agua.

Existe, además, un pequeño eyector auxiliar de vapor para completar el calentamiento o del
agua que proviene del cuerpo superior hasta hacerla igual a la del vapor utilizado.

Fig 1-VI

7.-DESGASIFICADOR WEIR

En el desgasificador Weir indicado en la figura 2-VI, que pertenece al tipo de atomizador, el

agua llega por el caño S y se subdivide en una fina lluvia al pasar por los pulverizadores F.

Por la válvula P llega el vapor que al atravesar la placa perforada X burbujea en agua
poniéndola en ebullición. El vapor que así se origina, pasa a la cámara A a través de las
lumbreras K y se encuentra con la lluvia de agua a la que calienta, motivo por el cual esta
ultima abandona los gases que se lleva en disolución. Este fenómeno esta facilitado por existir
en la cámara una presión muy baja.

El agua desgasificada pasa por H a la cámara J en donde al hervir cede las ultimas partes de
gas que contiene. La bomba C aspira el agua del aparato.

Fig 2-VI

8.-PREVENCION ELECTRICA DE LA CORROSION

La teoría electroquímica enseña que la corrosión se debe a la formación de pequeñas pilas en

las cuales la chapa de la caldera es polo negativo y la solución el polo positivo. Para cambiar
estos efectos eléctricos bastara crear otra pila cuyo cátodo sea la chapa de la caldera. Esto se
consigue introduciendo en aquella un trozo de metal anódico y haciendo circular una pequeña
corriente.

El agua de la caldera sigue actuando como electrolito y el metal anódico es el que se disuelve.

También puede instalarse, en la caldera, una chapa de cine, que fue por otra parte el primer
método utilizado para combatir la corrosión, especialmente en la marina. En este caso, como el
agua de mar contiene cloruro de sodio se origina, como ya se vio, ácido clorhídrico, y el cine de
la pila cinc-hierro es atacado con preferencia al hierro, el ácido se neutraliza y s evita el ataque
de la chapa.

En las instalaciones modernas no se puede contar sobre la acción dudosa del cinc para evitar
la corrosión, y se prefiere casi universalmente mantener la alcalinidad del agua dentro de los
limites prescriptos.

9.-EMPLEO DE INHIBIDORES

Los inhibidores son sustancias que agregadas al agua de la caldera evitan la oxidación de sus
chapas. Entre los inhibidores se citan las siguientes sales de sodio: los cromatos, carbonatos,
silicicazos y arseniatos. Algunas de éstas originan sales de hierro insolubles que se adhieren a
la chapa protegiéndolas. Otras producen, sobre las regiones catódicas de las chapas,
depósitos de una sustancia porosa no conductora e insoluble que evita la difusión del oxigeno
hacía la chapa. Otros inhibidores son agentes oxidantes que también forman una capa
protectora sobre las chapas.
Los inhibidores deben utilizarse y regularse con mucho cuidado para evitar la aparición de
corrosiones localizadas.

10.-FORMACION DE INCRUSTACIONES

Las incrustaciones se deben a la precipitación de ciertas sales disueltas en el agua, cuando la

concentración de las mismas, debido a la evaporación resulta mayor que su solubilidad. Las
sales contenidas en el agua de alimentación de las calderas pueden subdividirse en dos
grandes grupos:

1) las muy solubles, y

2) las relativamente poco solubles

Las sales muy solubles raramente forman incrustaciones y sólo se encuentran trazas de ellas
en las incrustaciones de las calderas; entre estas sales cabe ciar a los cloruros y sulfatos de
sodio y magnesio y algunos silicatos.

Las sales poco solubles pueden subdividirse, aún en aquellas:

a) cuya solubilidad aumenta con la temperatura, y

b) aquellas cuya solubilidad disminuye con la temperatura

Las primeras se depositan difícilmente en las superficies muy calientes de las caldera,
encontrándose entre ellas el carbonato y el fosfato de calcio. En cambio se depositan en las
superficies relativamente frías.

Las que forman mayor cantidad de incrustaciones son las segundas, especialmente en las
partes más calientes de la caldera y con preferencia en los tubos; el sulfato de calcio es una de
esas sales.

Los carbonatos forman incrustaciones blandas y porosas y provienen de la descomposición de

los bicarbonatos presentes en el agua.

En cambio los sulfatos producen incrustaciones en las calderas originan los siguientes
inconvenientes.

1) Aumenta el espesor de la pared a través de la cual debe pasar el calor, y como su

conductibilidad es 20 veces menor que la del acero, se comprende que el paso del
calor sea más dificultoso a medida que crece su espesor, reduciéndose la capacidad
de la caldera y el rendimiento de la misma.
2) Como consecuencia de la dificultad que experimenta el calor para atravesar los tubos o
las chapas, o siendo defectuoso su enfriamiento por la parte interna, el metal se
recalienta y se debilita con el consiguiente peligro.

En las calderas modernas como el calor que pasa por metro cuadrado de superficie de
calefacción y por hora es muy grande, el espesor de la incrustación no puede ser excesivo para
que no aparezcan los inconvenientes señalados en 2).
2
Por ejemplo, para presione de 25 kg/ cm y admitiendo que la temperatura continua de
seguridad es de 480°C, puede aumentarse la temperatura de los tubos si éstos son de acero y
de bajo contenido de carbono, en unos 240°C.

La formación de incrustaciones puede evitarse utilizando los métodos siguientes:

1) Tratamiento con hidrato de calcio y carbonato de sodio.

2) Tratamiento a base de zeolitas.
3) Tratamiento a base de bario.
4) Tratamiento a base de fosfatos.
5) Tratamiento a base de sosa cáustica.
6) Tratamiento a base de colóides.
11.-DUREZA DEL AGUA

Como se vio anteriormente, entre las sales capaces de formar incrustaciones que puede
contener un agua se encuentran los bicarbonatos sulfato de calcio y magnesio.

Se entiende por dureza total del agua a la cantidad de calcio y magnesio disueltas en ella.
La dureza permanente representa a las sales de calcio y magnesio que subsisten en la
solución, después de una ebullición prolongada del agua.

Las sales que han precipitado guante la ebullición constituyen la dureza temporaria o transitoria
del agua, que se obtiene por diferencia entre las dos durezas anteriores.

12.-FORMACION DE ESPUMA Y ARRASTRE DE AGUA

La espuma se debe a la formación de una capa de burbuja de vapor sobre la superficie del
agua. Si esta capa llena todo es espacio destinado al vapor se produce el arrastre de agua a la
cañería principal de conducción del vapor. Esto tiene efecto pernicioso sobre el rendimiento de
la caldera puesto que el agua que pasa a la cañería no produce trabajo, habiéndose gastado
calor para calentarla. Las sales que arrastra aquélla se depositan sobre las paredes de los
caños, válvulas, cilindros, etc. Además, el agua que llega al cilindro disminuye las propiedades
del lubricante.

Estas burbujas se deben a la presencia en el agua de ciertos cuerpos que actúan como
estabilizadores de la película que envuelve a la burbuja de vapor.
 CAPITULO VII.

ESTRATEGIAS DE AHORRO DE ENERGIA

1. OPORTUNIDADES DE AHORRO DE ENERGÍA

Recuperación del calor de los gases de combustión

La recuperación del calor sensible de los gases a la salida de las calderas se realiza
principalmente por medio de economizadores y calentadores de aire.

El rendimiento de mejora extraordinariamente si el agua de alimentación o el aire de

combustión son capaces de recuperar la mayor parte de este calor. Históricamente cuando
dicho calor era absorbido por el agua de alimentación, el equipo usado para el intercambio de
calor fue llamado economizador ya que servía para mejorar la economía en el uso de
combustible.

También se encontró la forma de recuperar parte de este calor aumentando la temperatura del
aire de combustión mediante los calentadores de aire.

Una aproximación de cuantificación de ahorro energético en las calderas es que la disminución

de 20ºC en la temperatura de salida de gases, supone aproximadamente un aumento del 1%
en la eficiencia.

Economizadores

Los economizadores están compuestos básicamente, por un haz de tubos agrupados

convenientemente. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar, mientras que los
gases de la combustión bañan su superficie exterior.
La reducción de la temperatura de los gases presenta las siguientes limitaciones:

El contenido de azufre en el combustible.

Si la temperatura de los gases cae por debajo del punto de rocío ácido, parte del vapor
de agua condensa y reacciona con al SO3 formándose SO4 H 2 que ocasiona
corrosiones en las superficies de intercambio.

La temperatura del fluido que se calienta presenta los siguientes aspectos:

Debe disponerse de una elevada diferencia de temperaturas entre los gases y el fluido,
para no requerir de excesivas superficies de calefacción.

La temperatura de los gases, en las capas cercanas al exterior de la superficie de

intercambio deberá ser próxima a la del fluido del intercambiador. Si esta es baja se
corre el peligro de alcanzar el punto de rocío ácido, en especial en el punto de entrada
del fluido frío.

Los materiales empleados en la construcción de intercambiadores deberán presentar

cierta resistencia a la corrosión por SO4 H 2 .

El ahorro por la instalación de un economizador se calculará a través de las eficiencias de la

caldera antes y después de la mejora.

Para economizadores del tipo convencional el límite de temperatura a bajar en los gases es de:
Gas natural 120 ºC
Gasóleo 150 ºC
Combustóleo 175 ºC
Esto siempre y cuando el agua llegue a la caldera a una temperatura de entre 110 y 120 ºC
para evitar el choque térmico en el economizador.

Calentadores de aire

Otra forma de recuperar el calor sensible de los gases, se produce mediante el uso de
calentadores de aire, cuya misión es aumentar la temperatura del aire de combustión, por lo
tanto son elementos que recuperan parte del calor sensible de los gases de combustión y lo
añaden al aire requerido para la combustión del combustible.

El uso de precalentadores de aire está indicado:

™ Como mejora de la combustión de materiales de alto contenido de humedad

(cortezas, basuras, bagazo, etc.)
™ Cuando se requieren altas temperaturas de flama para aumentar la proporción
del calor transmitido por radiación.

La eficiencia de un intercambiador depende, fundamentalmente de los siguientes factores:

Del gradiente térmico o diferencia de temperaturas entre los fluido a calentar y a
enfriar y del coeficiente global de transmisión de calor.

El mejor intercambio de calor se logra entre líquidos.

El segundo mejor intercambio de calor es el correspondiente a gas.

Por último, el peor intercambio de calor es el correspondiente a gas.

Por lo tanto el uso de precalentadores de aire en calderas, dado el bajo coeficiente global de
transmisión de calor, solo se recomienda como último recurso y siempre que no se pueda
utilizar la entalpía de los gases de salida en precalentar otro tipo de fluido.

Si no hay más remedio que utilizar precalentador de aire se recomiendan los de tipo rotativo
(tipo LJUNGSTROM) o los estáticos de tubos de borosilicato. Dado el precio de estos
precalentadores solo es recomendable en calderas grandes y como complemento a un
economizador instalado en serie con el.

Cuando se utilizan calentadores de aire se producen los siguientes efectos:

1º Se reducen las pérdidas de calor en los gases de combustión. Aproximadamente por cada
20 ºC de reducción en la temperatura de dichos gases se obtienen un 1 % de ahorro de
combustible.

2º Se aumenta la temperatura de la llama en la zona de combustión.

3º Se reducen los excesos de aire.

Tipos de Calentadores de Aire

Existen diferentes tipos de calentadores de aire, los cuales sirven para funcionar a diferentes
temperaturas. Por lo tanto, la temperatura es la ase de la clasificación. En la tabla VII-1 se
indican los diferentes tipos.
 Tabla VII.1 Tipos de Calentadores de Aire. Campos de Temperatura de Aplicación

Gases
Tipos Temperatura Máxima Temperatura Mínima para
Combustibles con Azufre
A.E.S.S. 500 - 600 160 - 180
Acero con superficies extendidas 400 - 500 160 - 180
Hierro fundido con aletas 400 - 500 140 - 160
Vidrio borosilicato 230 - 250 100 - 120

Métodos de Cálculo en Calentadores Tubulares

El diseño de un calentador de aire debe realizarse a partir de los siguientes datos iniciales:
- Temperatura de gases (ºC).
- Temperatura del aire para la combustión (ºC).
- % medio de (CO2 + SO2) en los gases (%).
- Tipo de combustible.
- Configuración de la caldera, horno o secador para estudiar sus pérdidas.

Es conveniente definir varias formas de funcionamiento típicas y conocer los datos anteriores
en cada una de ellas. Y a partir de los siguientes datos del propio calentador:

- Tipo de material a emplear.

- Tipo de calentador de aire a emplear.
- Incremento admitido de la presión de los gases como consecuencia de las pérdidas de
carga debidas a la interposición del calentador de aire.
- Incremento admitido de la presión del aire como consecuencia de las pérdidas de
carga debidas al calentador del aire.

Purgas de Agua

Entre las operaciones habituales en una caldera se encuentra la purga de la misma. La

operación de purga consiste en extraer sólidos disueltos y en suspensión de la caldera.

La purga de la caldera se realiza extrayendo agua del domo o tanque, la cual tiene una alta
concentración en sólidos disueltos y en suspensión, e introduciendo agua de alimentación de
muy baja concentración. Indudablemente, hay que buscar un punto de compromiso entre el
flujo de la purga y los problemas asociados a los sólidos disueltos, ya que una purga
insuficiente provocaría el arrastre de sólidos por el vapor y una purga excesiva produciría
pérdidas de energía elevadas.

Tipos de Purgas

a) Purga Intermitente. Se extrae el agua del domo o tanque a intervalos definidos de

tiempo. Este tiempo de purga tiene el defecto de provocar salinidades variables dentro
de la caldera.
b) Purga continua. En ésta tipo de purga se extrae de manera continua una pequeña
cantidad de agua, manteniendo de manera constante la concentración de sales dentro
de la caldera. La energía térmica de ésta agua puede y debe ser aprovechada en
tanques flash.

Calderas de Baja y Media Presión

En la Tabla VII.2 se indican límites superiores recomendables para calderas de tubos de agua
y humo en función de la presión. Puede observarse que en las calderas de tubos de humo el
límite de salinidad total es más alto. La razón de la diferencia es que las incrustaciones son
más graves en las calderas de tubos de humo, por cerrarse en aquellas el paso del agua al
producirse incrustaciones.
Para calcular la purga continua necesaria en una caldera hay que realizar un balance de los
distintos componentes a controlar. Como ejemplo, efectuaremos este balance para la salinidad
total.

Tabla VII.2 Límites en las Características del Agua en el Interior de la calderas

Presión Salinidad Sílice en Solidos en Cloruros

(Kg/cm ) Total en CO3Ca SiO2 Suspención en Cl
(mg/I) (mg/I) (mg/I) (mg/l)
0 - 20 3500 100 300 2000
20 - 30 3000 75 250 1500
Calderas de 30 - 40 2500 50 150 1000
40 - 50 2000 40 100 800
Tubos de Agua 50 - 60 1500 30 60 650
60 - 70 1250 25 40 500
70 - 100 1000 15 20 350
Calderas de 0 - 15 7000 100 300 3000
Tubos de Humo 15 - 25 4500 75 300 2000

Sea:

a: Salinidad total en la caldera (ppm)

b: Salinidad total en el agua de operación (ppm)
P: Flujo de purga (Kg/h)
A: Flujo de agua de aportación (Kg/h)
= Flujo de vapor – Flujo de condensados que se recuperan
R: Flujo de agua de repuesto: R = A + Flujo de purgas (Kg/h)

Luego:

Pxa=Rxb+Axb+Pxb

De donde:

P = A x b / a – b [ = ] Kg/h

En cuanto a las pérdidas en calor de purgas, se podrán calcular por la siguiente expresión:

Pp = P x ( ia – ir ) / PCI x F X 100 [ = ] %

Donde:

Pp: Pérdidas en purgas de la caldera en % sobre el PCI x F

ia: Entalpía del agua de la caldera a la temperatura de saturación correspondiente a la presión
del domo (KJ/Kg)
F: Consumo del comestible (Kg comb/h)
PCI: poder calorífico inferior (KJ/Kg comb)
ir: Entalpía del agua de repuesto (KJ/Kg)

La cantidad de sales extraídas ha de ser la misma que la aportada.

Control Automático de las Purgas

En caso de calderas de gran tamaño, y si los costos del combustible y del agua lo justifican, se
puede considerar un control automático de la purga, incluyendo una medición de la
concentración adentro de la caldera, que manda la abertura de una válvula de eliminación del
agua.

Sin embargo, tal equipo puede ir descalibrándose, así que no permite suprimir los controles de
la calidad del agua de la caldera por el laboratorio.

Recuperación del Calor de Purgas

El calor de purgas es recuperable, pudiendo variar el porcentaje de recuperación según la

inversión que se quiera realizar. En cualquier caso, en lo que sigue a continuación se indican
los procedimientos generales que pueden seguirse para la recuperación de este calor de
purgas.

Flash Simple

El flujo de vapor que sale por un orificio viene dado por la formula:
2 1/2
Q = K x d ( P[ P + 1 ] )

En donde
Q = Flujo de vapor que sale por el orificio (Kg/h)
d = Diámetro del orificio (mm)
P = Presión manométrica del vapor (Kg/cm2)
K = 0.4

El ahorro de energía por eliminar las fugas de vapor será:

A=(QxH)/X

A = Ahorro en unidades de combustible/año

Q = Flujo de vapor que se pierde (Kg/h)
H = Horas al año que esta la fuga de vapor
X = Producción especifica de vapor (Kg de vapor/unidad de combustible)

Control de la Combustión

Para determinar el ahorro por ajuste de la combustión es necesario determinar la eficiencia de

la combustión de la caldera antes (ηi) y después (ηf) del ajuste en la combustión.

El ahorro será A = (ηf – ηi) / ηf

Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro será A x C

Las inversiones a realizar para ajustar la combustión pueden ser:
a) Ajustar la combustión en forma manual, reduciendo el exceso de aire.
b) Reemplazar los quemadores.
c) Instalar controles de combustión.

En función del consumo anual de una caldera se puede proponer la medida a), b) ó c).

Reducción del Exceso de Aire

En la mayoría de los diagnósticos energéticos que ha realizado la CONAE se ha encontrado

que las calderas se encontraban trabajando con altos excesos de aire por lo que es la
oportunidad de ahorro de energía más común en las plantas industriales de nuestro país. En
los procesos de combustión el exceso de aire se define como el aire introducido por encima del
estequiométrico o teórico requerido para lograr la completa combustión del combustible.
Existe un nivel óptimo de operación con exceso de aire para cada combustible, este es solo el
suficiente para completar la combustión, ya que un incremento en este valor solo ocasionará
que se este utilizando combustible para calentar aire que se envía a la atmósfera, ocasionando
un excesivo consumo de combustible.

En la Tabla VII.3 se muestran los valores óptimos de exceso de aire para diferentes
combustibles y sus valores equivalentes en % de oxígeno

Tabla VII.3 Exceso de Aire óptimo

Combustible Exceso de aire óptimo Equivalente en O

(%) en volumen
(%)
Gas natural 5 - 10 1–2
Combustóleo 10 - 15 2–3
Carbón pulverizado 15 - 20 3 – 3.5

En ocasiones por cuestiones de seguridad no se pueden lograr estos valores, debido al mal
estado en que se encuentran los quemadores, por lo que es recomendable consultar con el
fabricante.

Razones para el Control de la Combustión

Hay tres razones básicas para utilizar un control preciso de la combustión:

1º Mantener una presión del vapor constante y un flujo acorde con las variaciones de la carga.

2º Mantener una forma de funcionamiento con las máximas garantías de seguridad.

3º Optimizar el consumo de combustible, a través de un aumento en el rendimiento.

 2. BALANCES DE ENERGIA DE UNA CALDERA

CASO I. BALANCE DE ENERGIA DE UNA CALDERA

GASES DE
GAS NATURAL PERDIDAS COMBUSTION
CH4 92%
C2H6 6.8%
CO2 0.7%
N2 0.5%

GAS
NATURAL VAPOR
CALDERA
AIRE RETORNO DE
CONDENSADOS

PURGAS AGUA DE
REPUESTO

FLUJO TEMPERATURA GASTO (i/hr) GASTO (i/seg)

3
Gas Natural 26.7 36.11 m /hr 1.0031 m3 /seg
Aire 26.7 35574 m3 /hr 98817 m3 /seg
Agua de
Repuesto 10 7076 Kg/hr 1.9656 Kg/seg
11.4656
Condensado 82.2 41277 Kg/hr Kg/seg
Gases
producidos 372
en la combustión
12.5969
Vapor Saturado 185.6 45394Kg/hr Kg/seg
Purga
336.1111
Perdidas de 1.21 GJ/hr KJ/seg
Separación

BALANCE DE ENERGIA

ΣHentradas - Qperdidas - ΣHsalidas = 0

ho = entalpía de referencia (condiciones ambientales)

Q + mgnPCS + maire(hT – ho) + mcond(hT – ho)cond + magua rep(hT – ho)agua rep = mgases combCp(Tg –
To)gases comb + mvapor(hTg – ho)vapor + mpurgas(hf+ - ho)purges
CALCULO DE LA ENERGIA DE CONDENSADOS

hT (82.2 ºC) = 344.1456 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Econd = (11.4656 Kg/s)(344.1456 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = 2,661.7801 KJ/s

= 2,661.7801 KW

CALCULO DE LA ENERGIA DEL AGUA DE REPUESTO

hT (10 ºC) = 42.0 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Eagua rep = (1.9656 Kg/s)(42.0 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = - 137.5841KJ/s

= - 137.5841KW

CALCULO DE LA ENERGIA QUE LLEVA EL VAPOR SATURADO

hT (185.6 ºC) = 2,782.792 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Evap sat = (12.5969 Kg/s)(2,782.792 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = 33,643.75 KJ/s

= 33,643.75 KW

CALCULO DE LA ENERGIA DE PURGA

magua + mcond = mpurgas + mvapor

despejando mpurgas

mpurgas = magua + mcond - mvapor = 1.9656 Kg/s + 11.4656 Kg/s – 12.5969 Kg/s
= 0.8343 Kg/s

hT (185.6 ºC) = 788.084 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Epurgas = (0.8343 Kg/s)(788.084 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = 564.06 KJ/s

= 564.06 KW

CALCULO DE LA ENERGIA DE LOS GASES PRODUCIDOS EN LA COMBUSTION

CALCULO DEL Cp DE LOS GASES PRODUCIDOS EN LA COMBUSTION

Cp
GASES X (KJ/KgºK) ρ (Kg/m3 ) CpXρ
CO 0.089 1.076 0.8324 0.0797
O 0.017 1.044 0.6054 0.0107
N 0.722 1.085 0.5297 0.4149
Agua 0.172 2.056 0.3405 0.1204
0.6257 KJ/m3 ºk

Por los gases ideales (normalizar Cp)

PV1 = RT1
PV2 = RT2
 La relación:

PV1/PV2 = T1/T2 = 644.11/298 = 2.16

Cp normalizado = 0.6257 x 2.16 = 1.3515 KJ/m3ºK

RELACION AIRE-COMBUSTIBLE Y PARA GASES DE COMBUSTION

CH4 + C2H6 +CO2 +N2 CO2 + H2O + N2

Maire = Kg/Kgmol

Por cada m3 de combustible se suministra 10.92m3 de aire y se obtienen los gases productos
de la combustión que son 11.95m3 por lo que el gasto volumétrico de los productos es:

Relación aire combustible = 10.92 m3aire/m3combustible

Relación para gases de combustión = 11.95 m3gases/m3combustible

Egases comb = (11.95 m3/s)(1.3515 KJ/m3ºK)(644.26 – 298)ºK = 5,589.8236 KJ/s

= 5,589.8236 KW

CALCULO DE LA ENERGIA DEL AIRE

A 26.7 ºC
Cpaire = 1.005 KJ/KgºK
ρaire = 1.1388 Kg/m3

Normalizando el Cp

PV1/PV2 = T1/T2 = (26.7+273)/(25+273)= 1.0057

Cpnormalizado = (1.005 KJ/KgºK)(1.1388 Kg/m3)(1.0057) = 1.15 KJ/m3ºK

Eaire = (gasto del aire)(ΔT)(Cpnormalizado)

= (9.8816 m3/s)(299.7 – 298)ºK(1.15 KJ/m3ºK) = 19.3358 KJ/s
= 19.3358 KW

ENERGIA ASOCIADA AL COMBUSTIBLE

G = 1.0031 m3/s
PC = 37,304.7 KJ/m3

Ecomb = (1.0031 m3/s)(37,304.7 KJ/m3) = 37,420.39 KJ/s

= 37,420.39 KW
 FLUJO ENTRADA (KW) SALIDA (KW)
Gas Natural 37,420.39
Aire 19.23
Agua de Repuesto - 137.5841
Condensado 2661.7801
Gases producidos 5,589.8236
en la combustión
Vapor Saturado 33,643.75
Purga 564.06
Perdidas de 336.1111
Separación
TOTAL 39,963.77057 40,133.7447

™ CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA

⎛ E vapor − E condensados ⎞
n = ⎜⎜ ⎟⎟ x 100
⎝ E combustible + E aire ⎠
Deben ser
⎡ ⎛ E gases + E cpurgas + Qperdidas ⎞⎤ iguales
n = ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎥ x 100
⎣ ⎝ E combustibl e ⎠⎦

⎛ 33,643.75 Kw − 2,661.7801Kw ⎞
n=⎜ ⎟ x 100 = 82.75
⎝ 37 , 420 . 39 Kw + 19 . 23 Kw ⎠

⎡ ⎛ 5,589.8236 Kw + 564.06 Kw + 336.111Kw ⎞⎤

n = ⎢1 − ⎜ ⎟⎥ x 100 = 82.66
⎣ ⎝ 37 , 420 . 39 Kw ⎠⎦
CASOII. BALANCE DE ENERGIA DE UNA CALDERA CONSIDERANDO UN
PRECALENTADOR DE AIRE

CO2=8.9 %
Gases de O2=1.7 %
combustión Gases
T=372°C N2=72.2 %
H2O=17.2 %

Aire T=26.7°C P=1atm Precalentador

9.8816 m3/s
232.2 °C Vapor

Combustible
T=26.7°C Caldera
1.00305 m3/s
CH4=92% Retorno de
C2H6=6.8% condensados
CO2=0.7%
N2=0.5%

Agua de
Purga repuesto

T referencia= 25°C
Estados de referencia
P= 1atm

CALCULO DE LA ENERGÍA DE CONDENSADOS

hT(82.2°C)=344.1456 KJ/kg
h0 (26.7° C)=111.996 KJ/kg
Masa de condensados =11.4658 kg/s

E condensados =Masa cond* (hT-h0) cond = (11.4658 kg/s) (344.1456 KJ/kg - 111.996
KJ/kg)

E condensados = 2,661.7809 KJ/seg = 2,661.7809 Kw

CALCULO DE LA ENERGÍA DEL AGUA DE REPUESTO

hT(10°C)=42.01 KJ/kg
h0 (26.7° C)=111.996 KJ/kg

Masa del Agua de repuesto = 1.9656 kg/s

E del Agua de repuesto =Masa H2O rep* (hT-h0) H2O rep = (1.9656 kg/s) (42.01 KJ/kg -
111.996 KJ/kg)

E del Agua de repuesto = - 137.5841 KJ/seg. = - 137.5841 Kw

CALCULO DE LA ENERGÍA DEL VAPOR SATURADO

hT(185.6°C)=2,782.792 KJ/kg
h0 (26.7° C)=111.996 KJ/kg

Masa del vapor saturado = 12.5969 kg/s

E del vapor saturado =Masa vap* (hT-h0) vap = (12.5969 kg/s) (2,782.792 KJ/kg - 111.996
KJ/kg)

E del vapor saturado = 33, 643.750 KJ/seg. = 33, 643.750 Kw

CALCULO DE LA PURGA:

M agua + M condensado = M purgas + M vapor

Despejando M purgas:

M purga= M agua + M condensado - M vapor

M purga= 1.9656 kg/s + 11.4658 kg/s - 12.5969 kg/s = 0.8345 kg/s

Calculo de la energía de Purgas

hT(185.6°C) liq. Saturado =788.084 KJ/kg

h0 (26.7° C)=111.996 KJ/kg

Masa de Purgas = 0.8345 kg/s

E de Purgas =Masa purg.* (hT-h0) purg. = (0.8345 kg/s) (788.084 KJ/kg - 111.996 KJ/kg)

E de Purgas = 564.195 KJ/seg. = 564.195 Kw

CALCULO DE LA ENERGÍA DE LOS GASES

Gasto de los gases = 11.95 m3/s

T=227 °C

Normalizando Temperatura T= 227+273 = 1.6779

25+273
Cp de la mezcla:

Cp mez= 0.6257 * 1.6779 = (1.05 KJ/m3 °k)

ECUACION QUE REPRESENTA LA ENERGIA DE LOS GASES

Energía de gases = G gases (1.05 KJ/m3 °k) (227°k-26.7°k)

Energía de gases = (m3/s ) (210.315 KJ/m3 )

Por cada m3 de combustible se suministra 10.85 m3 de aire y se obtiene 11.95 de gas

producido de la combustión. Entonces se tiene que:

G aire = 10.85 G del combustible (1)

G de los gases = (G de combustible + G del aire) * 1.10 (la cual considera un 10% de exceso de aire)
(2)

En base a las energías

Entradas = Salidas

E aire+ E combustible + E cond. + E Agua = E gases comb.+ E vap. + E purgas + Perdidas de

Energía
19.65 kw + E combustible + 2,661.7809 kw + -137.5841 kw = 210.315 G gases +33,643.75kw
+564.195 kw + 336.111 kw

37,304. 7 G combustible.+ 2,543.53 kw = 210.315 G gases + 34,544.056 kw

37,304. 7 G combustible+ 210.315 G gases = 34,544.056 kw - 2,543.53 kw
37,304. 7 G combustible + 210.315 G gases = 32,000.391 kw (3)

Sustituyendo (1) en (2)

G de los gases = (G de combustible + 10.85 * G del combustible) * 1.10

G de los gases = (13.035 G de combustible) (4)

Sustituyendo (4) en (3)

37,304.7 G combustible – 210.315 (13.035 G combustible) = 32,000.391 kw

37,304.7 G combustible – 2,741.456 G combustible = 32,000.391 kw
3
G combustible = __32,000.391 kw___________ = 0.9258 m /s
( 37,304.7 - (210.315*13.035))

De ec.(4)

G de los gases = (13.035) (0.9258 m3/s)

G de los gases = 12.0678 m3/s

De ecuación (1) se obtiene el G de los gases

G aire = 10.85 * 0.9258 m3/s

G aire = 10.0449 m3/s

CALCULO DE LA ENERGÍA DEL COMBUSTIBLE

E combustible =0.9258 m3/s (37,304.7 KJ/m3) = 34,536.6913 KJ/s= 34,536.6913 kw

CALCULO DE LA ENERGÍA DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

E gases = 12.0678 m3/s (227°k-26.7°k) (1.05 KJ/m3°k) = 2,538.0394 KJ/s= 2,538.0394 kw

PARA EL AIRE

E aire= 10.0449 m3/s (26.7°k- 25°k) (1.151 KJ/m3°k) =19.65 KJ/s=19.65 kw

Flujo Salidas Entradas

(Kw) (Kw) (Kw)
Combustible 34,536.691
Aire 19.65
Condensados 2,661.780
Agua - 137.584
Gases producto de la combustión 2,538.039
Vapor 33, 643.750
Purgas 564.195
Perdidas de energía 336.111
TOTALES 37,080.541 37,082.095
CALCULO DE LA EFICIENCIA

⎛ E vapor − E condensados ⎞
n = ⎜⎜ ⎟⎟ x 100
⎝ E combustible + E aire ⎠
Deben ser
iguales
⎡ ⎛ E gases + E cpurgas + Qperdidas ⎞⎤
n = ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎥ x 100
⎣ ⎝ E combustible ⎠⎦

⎛ 33,643.75Kw − 2,661.7801Kw ⎞
n=⎜ ⎟ x 100 = 89.66 %
⎝ 34,536 . 691Kw + 19 . 65 Kw ⎠

⎡ ⎛ 2,538.039 Kw + 564.195 Kw + 336.111Kw ⎞ ⎤

n = ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ x 100 = 90 %
⎣ ⎝ 34,436.691Kw ⎠⎦
CASOIII.- BALANCE DE ENERGIA DE UNA CALDERA CONSIDERANDO UN
ECONOMIZADOR

Perdidas

Combustible
Vapor
Caldera
Condensado
Aire
Gases
Agua T=372 ºC
Purga
T=250 ºC

Economizador
Gases
T=? ºC
Agua
T=10 ºC

FLUJO TEMPERATURA GASTO (i/hr) GASTO (i/seg)

3
Gas Natural 26.7 36.11 m /hr 1.0031 m3 /seg
Aire 26.7 35574 m3 /hr 98817 m3 /seg
Agua de Repuesto 10 7076 Kg/hr 1.9656 Kg/seg
Condensado 82.2 41277 Kg/hr 11.4656 Kg/seg
Gases producidos 372
en la combustión
Vapor Saturado 185.6 45394Kg/hr 12.5969 Kg/seg
Purga
Perdidas de 1.21 GJ/hr 336.1111 KJ/seg
Separación

BALANCE DE ENERGIA

ΣHentradas - Qperdidas - ΣHsalidas = 0

ho = entalpía de referencia (condiciones ambientales)

Q + mgnPCS + maire(hT – ho) + mcond(hT – ho)cond + magua rep(hT – ho)agua rep = mgases combCp(Tg –
To)gases comb + mvapor(hTg – ho)vapor + mpurgas(hf+ - ho)purges

CALCULO DE LA ENERGÍA DE CONDENSADOS

hT (82.2 ºC) = 344.1456 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Econd = (11.4656 Kg/s)(344.1456 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = 2,661.7801 KJ/s

= 2,661.781 KW

CALCULO DE LA ENERGÍA DEL AGUA DE REPUESTO

hT (10 ºC) = 42.0 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Eagua rep = (1.9656 Kg/s)(42.0 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = - 137.5841KJ/s

= - 137.5841KW

CALCULO DE LA ENERGÍA QUE LLEVA EL VAPOR SATURADO

hT (185.6 ºC) = 2,782.792 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Evap sat = (12.5969 Kg/s)(2,782.792 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = 33,643.75 KJ/s

= 33,643.75 KW

CALCULO DE LA ENERGIA DE PURGA

magua + mcond = mpurgas + mvapor

despejando mpurgas

mpurgas = magua + mcond - mvapor = 1.9656 Kg/s + 11.4656 Kg/s – 12.5969 Kg/s
= 0.8343 Kg/s

hT (185.6 ºC) = 788.084 KJ/Kg

ho (26.7 ºC) = 111.996 KJ/Kg

Epurgas = (0.8343 Kg/s)(788.084 KJ/Kg – 111.996 KJ/KG) = 564.06 KJ/s

= 564.06 KW

CALCULO DE LA ENERGIA DEL AIRE

A 26.7 ºC
Cpaire = 1.005 KJ/KgºK
ρaire = 1.1388 Kg/m3

Normalizando el Cp

PV1/PV2 = T1/T2 = (26.7+273)/(25+273)= 1.0057

Cpnormalizado = (1.005 KJ/KgºK)(1.1388 Kg/m3)(1.0057) = 1.15 KJ/m3ºK

Eaire = (gasto del aire)(ΔT)(Cpnormalizado)

= (9.8816 m3/s)(299.7 – 298)ºK(1.15 KJ/m3ºK) = 19.3358 KJ/s
= 19.3358 KW

CALCULANDO Q DEL AGUA

Q = WCpΔT CpAgua @ 10 ºC= 4.195 kJ/kgK

Q = 1.9656 kg/s (4.195 kJ/kgK) (250-10)K
Q = 1978.9661 kJ/s
CALCULANDO TSALIDA DE LOS GASES

Q = WCpΔT T2 = T1 + (Q/WCp)
Q = 1978.9661 kJ/2
W = 11.95 m3/s
T1 = 372 ºC
Cp = 1.3515 kJ/m3K

T2 = 645 K (1978.9661 kJ/s/(11.95 m3/s*1.3515 kJ/m3K))

T2 = 522.4666 K = 249.4666 ºC

PARA NORMALIZAR EL CP

T2 / Tnorm= 522.4666 K / (25+273) K =1.7532

Cp = 0.6257 kJ/m3K
0.6257kJ/m3K *1.7532 = 1.097 kJ/m3K

CÁLCULOS PARA OBTENER LA ENERGÍA DE GASES Y LA ENERGÍA DE COMBUSTIBLE

Egases = Ggases (1.097 kJ/m3K) (249.4666-26.7)K

Egases = Ggases (244.375 kJ/m3)

Ggases = 11.95 Gcombustible

2543.5324 kW + (Gcombustible * 37304.7 kJ/m3) =

34543.9211 + (Ggases * 244.375 kJ/m3)

(Gcombustible * 37304.7 kJ/m3 ) – (Ggases * 244.375 kJ/m3) = 32000.3887

37304.7 Gcombustible – (Gcombustible * 244.375 * 11.95) = 32000.3887

37304.7 Gcombustible – 2920.2813 Gcombustible = 32000.3887
34384.4188 Gcombustible = 32000.3887
Gcombustible = 32000.3887/34384.4188 = 0.9307 m3/s

Ggases = 11.95 * 0.9307 m3/s

Ggases = 11.1219 m3/s

CALCULO DE LA ENERGÍA DE LOS GASES

Egases = 11.1219 m3/s * (244.375 kJ/m3) = 2717.9143 kJ/s

Egases = 2717.9143 kW

CALCULO DE LA ENERGÍA DEL COMBUSTIBLE

Ecombustible = 0.9307 m3/s * 37304.7 kJ/ m3

Ecombustible = 34717.4843 kJ/s = kw

Flujo Entradas (kW) Salidas (kW)

Combustible 34719.4843
Aire 19.3355
Condensados 2661.781
Agua -137.5841
Gases de combustión 2717.9143
Vapor 33643.75
Purgas 564.04
Perdidas 336.1111
Total 37263.0167 37261.8354
CALCULO DE LA EFICIENCIA

⎛ E vapor − E condensados ⎞
n = ⎜⎜ ⎟⎟ x 100
⎝ E combustible + E aire ⎠
Deben ser
iguales
⎡ ⎛ E gases + E cpurgas + Qperdidas ⎞⎤
n = ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎥ x 100
⎣ ⎝ E combustible ⎠⎦

⎛ 33,643.75kW − 2,661.781kW ⎞
n=⎜ ⎟ x 100 = 89.15
⎝ 34719.4843kW + 19.3353kW ⎠

⎡ ⎛ 2717 .9143 Kw + 564.195 Kw + 336.111Kw ⎞ ⎤

n = ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ x 100 = 89.58
⎣ ⎝ 347219 .4843 Kw ⎠⎦
 CAPITULO VIII.

CONTROLES BASICOS DE UNA CALDERA.

A. Sensores

Los requerimientos normales “en línea” para las calderas de vapor es controlar la presión del
vapor dentro del ±1% de presión deseada; la relación aire-combustible dentro del ±2% de
exceso de aire (el ±0.4% de exceso de oxígeno), basado en una curva de “carga” deseada
contra “exceso de aire”; el nivel del agua del tambor o cilindro de vapor dentro de ±1 pulgada
del nivel deseado: y la temperatura del vapor (donde la disposición se adopta para su control)
dentro de ±10 ºF (5.6 ºC) de la temperatura deseada. Además, la eficiencia de la caldera se
debe supervisar dentro del ±1%. Para alcanzar estas metas de funcionamiento, es necesario
instalar los sensores exactos.

La figura VIII.1 muestra los instrumentos en línea usados en una caldera. Los sensores más
importantes son los detectores del flujo, que proporcionan la base para los controles de
balance de materia y de calor. Para el control acertado de la relación aire-combustible, la
medida del flujo de aire para la combustión es importante. En el pasado era imposible medir
exactamente flujo de aire. Por lo tanto, la práctica era proporcionar algún dispositivo en la
trayectoria del flujo de aire de combustión o gases de combustión y calibrarlo con pruebas de la
combustión en la caldera funcionando.

Fig. VIII.1

Estas pruebas en práctica, realizadas en varias cargas de la caldera, las usadas para medidas
del flujo de combustible (directa o deducida del flujo del vapor) y las medidas del por ciento de
exceso de aire por análisis del gas; él también utilizó las ecuaciones de la combustión para
determinar flujo de aire. Porque se desea qué esta sea una medida relativa con respecto a flujo
de combustible, la medida del flujo de aire es normalmente calibrada y presentada sobre una
base relativa. Flujo contra las características de la presión diferencial, compensaciones para las
variaciones normales de temperatura, y las variaciones en exceso de aire deseado como una
función de la carga; son todas incluidas en la calibración. El resultado deseado es hacer que la
señal del flujo de aire empareje las señales del flujo del vapor o de combustible cuando las
condiciones de la combustión son las deseadas.

Las siguientes fuentes de presión diferencial se consideran normalmente:

Presión diferencial del quemador (presión de la caja de aire menos la presión de horno)
Presión diferencial de la caldera (diferencial a través del bafle en la corriente del gas de
combustión)
Presión diferencial del calentador de aire (diferencial lateral del gas)
Presión diferencial del calentador de aire (diferencial lateral del aire)
Sección del venturi o tubo de flujo (instalado en la chimenea)
Anillo del piezómetro (en la entrada de ventilador del tiro forzado)
Sección del venturi (sección del conducto del tiro forzado)
Segmentos del orificio (sección del conducto del tiro forzado)
Segmentos del ventilador del aire (sección del conducto del tiro forzado)

De éstos, los más deseables son los últimos cuatro, porque utilizan un elemento primario
diseñado con el fin de detección y medida del flujo en el lado del aire limpio. Ningunos de estos
sensores resuelven el requerimiento doble de la alta exactitud y alcance. Actualmente, son de
poco valor, 30% en el flujo o menos. En la tabla 1.1 se enumeran algunos de los mejores
sensores de flujo, tales como la prueba de flujo térmico de puntos múltiples o las estaciones de
área promedio del Pitot proporcionadas con “hexcel” – tipo aspas enderezadas y con
membranas tipo celdas de presión balanceada d/p. Éstos son los avances importantes en la
detección del flujo de aire de la combustión. Esta tabla muestra que los errores de medida
pueden ser anticipados. Desafortunadamente, como el flujo es reducido, el error; en porcentaje
de real medida, aumenta en todos los casos excepto los primeros dos. Con los metros lineares
de flujo, el error aumenta linealmente con el remolino corriente abajo Por lo tanto, el error
térmico del flujómetro aumenta diez veces en un remolino corriente abajo de 10: 1. En el caso
de flujómetros no lineales, el error aumenta exponencialmente. Por lo tanto, en un remolino
corriente abajo de 10:1, el orificio o los aumentos de error del Pitot es cien veces y lo que
causa que estos dispositivos lleguen a ser inútiles. Esta situación se puede aliviar algo por el
uso de dos celdas d/p en el mismo elemento o por el uso de unidades “inteligentes”.

Semejantemente, la razón aire-combustible no se puede medir con una mayor exactitud que el
flujo de aire. En los altos remolineos corriente abajo, este error puede ser muy alto. La
consideración que una reducción del 2% de exceso de oxígeno aumentará la eficiencia de la
caldera en 1%, de la medida exacta y del control exacto del flujo de aire son esenciales en la
optimización de la caldera.

La demanda para la exactitud del sensor a otra parte no es tan rigurosa. La instrumentación
estándar permite el control de la presión del vapor dentro del ±1%, la presión del horno dentro
de ±0.1 in de H2O, (2.5 milibar), el nivel del agua dentro de ±1 in del nivel deseado, y la
temperatura del vapor dentro del ±10 ºF (5.6 ºC).

B. Dispositivos de seguridad

Las operaciones referentes seguridad, arranque, parada, y la secuencia del horno son
básicamente digitales en naturaleza y funcionan desde entradas tales como cierres de
contactos.

Los dispositivos de seguridad básicos son los siguientes:

• Dispositivo de seguridad de la purga: evita que el combustible sea admitido a un horno

inflamable hasta que el horno haya sido completamente purgado de aire.
• Dispositivo de seguridad de flujo de aire bajo y/o dispositivo de seguridad del
ventilador: el flujo de el combustible se bloquea con una pérdida de flujo de aire y/o
ventilador o soplador del aire de combustión.
• Dispositivo de seguridad del suministro bajo de combustible: el combustible se bloquea
sobre la pérdida de suministro de combustible que daría lugar de otra manera a
condiciones inestables de la llama.
• Dispositivo de seguridad de pérdida de la flama: todo el combustible se bloquea sobre
la pérdida de flama en el horno y/o el combustible en un horno individual se bloquea
sobre la pérdida de flama en ese horno.
• Dispositivo de seguridad del ventilador: para el tiro forzado sobre pérdida de ventilador
de tiro inducido.
• Dispositivo de seguridad de baja del agua (opcional): apaga el combustible cuando en
nivel del agua baja en el tambor de caldera.
• Dispositivo de seguridad de flujo de combustible alto (opcional): apaga el combustible
cuando existe un alto contenido de gases en el combustible.
Cuando los ventiladores funcionan paralelamente, se requiere un dispositivo de seguridad
adicional para cerrar las compuertas de uno u otro ventilador cuando no están en
funcionamiento. Esto es necesario para prevenir la recirculación del aire alrededor del
ventilador en funcionamiento.

La secuencia de arranque automático para encender los hornos y para ordenarlas dentro y
fuera de la operación es común. Esto es logrado en presencia de uno u otro, relevos o los
sistemas lógicos hard-wired de estado sólido. Estas funciones son logradas con frecuencia por
Controles Lógicos Programables (PLCs). El diseño y la especificación de los varios dispositivos
de seguridad son especializados como resultado de las regulaciones de la compañía de
seguros, NFPA (asociación nacional de la protección contra los incendios), y regulaciones de
estado.

C. Control de presión del vapor

La figura VIII.2 muestra un sistema de los controles básicos posibles para un quemador de
petróleo (oil-fired). Algunos de los lazos de control básico, comenzando con controles de
presión del vapor, son descritos abajo.

La energía térmica requerida de una caldera se relaciona con la raíz cuadrada del cociente h/p,
donde h es la presión diferencial a través del venturi y p es la presión del vapor. Mientras que la
presión del cilindro de vapor solo es un buen indicador del balance entre la velocidad del
quemador y la demanda de vapor, la respuesta de esta presión a un cambio en la carga (o
velocidad del quemador) es más lenta que la respuesta del flujo de vapor (h) (figura VIII.2). Por
lo tanto, la adición de una señal del feedforward basado en el flujo del vapor (FT-102) hará el
lazo más responsivo. La retroalimentación balanceada por el control de presión (PIC-101)
todavía se requiere porque el control del flujo del vapor solamente contendría una
retroalimentación positiva, donde un aumento en el flujo aumenta la velocidad del quemador,
el cual en un lapso de tiempo, podría posteriormente aumentar el flujo de vapor.

El multiplicador en la figura VIII.3 (PY-101) también ajusta el aumento de lazo de control en

proporción con la carga (h). Esto es una característica deseable porque en las cargas bajas el
aumento de proceso es alto (un área grande de transferencia de calor se utiliza para transferir
poco calor), y, por lo tanto, para hacer constante el aumento de lazo (el producto de los
aumentos dinámicos de todos los componentes del lazo incluyendo el proceso), el aumento del
controlador tiene una caída.

Como se muestra en la figura VIII.3, un compensador de adelanto/retraso (FY-102) se

proporciona para simular el tiempo de retraso entre un cambio en la velocidad de combustión y
el cambio resultante en la velocidad de generación del vapor.

En el esquema mostrado en la figura VIII.3, un aumento en la carga (demanda del vapor) causa
un aumento en el flujo (h) y disminuye la presión (p). Ambos efectos causan la relación h/p en
el aumento, lo que incrementa la velocidad de combustión. En el sistema, por lo tanto los
cambios de carga causan h y p se muevan en direcciones opuestas. En el caso de un trastorno
en el lado de la fuente de calor, un aumento en el valor calorífico del combustible, la presión (p)
y el flujo (h) aumentaran (se moverán en la misma dirección), y por lo tanto valor de h/p y la
señal del feedforward permanecen constantes (pues la carga es constante). PIC-102 corrige
para ese tipo de desorden en la retroalimentación reduciendo la relación combustible/vapor del
multiplicador (PY-101). Esto es una característica valiosa al quemar los combustibles sólidos o
cuando funcionan incineradores de recuperación de calor.
 Fig. VIII.2

PIC-101 no necesita ser sintonizado muy firmemente porque, si la parte del feedforward del
lazo se ajusta correctamente, el controlador de retroalimentación tendrá muy poco que hacer
para corregir los errores del sensor y las variaciones del combustible. Los ajustes para PIC-
101 son una función del volumen de tambor de vapor y la distribución de los saltos, pero
típicamente se pueden fijar para PB = 100%, I= 1 a 5 repeticiones por minuto, y D= 0 a 10
segundos. Si el PIC se utiliza directamente para fijar la velocidad de combustión (sin la
corrección del feedforward). El lazo tiene que hacer mucho más trabajo (sintonizado más
firmemente), PB = 15 a el 20% y la corrección integral debe ser reducida a I= 0.2 repeticiones
por minuto. Algunas autoridades recomiendan la eliminación del integral bajo tales condiciones
y el uso del derivativo (D=0.05 a 0.1 minutos).
 Fig. VIII.3

Fig. VIII.4

D. CONTROLES DEL COMBUSTIBLE

La señal de la velocidad de combustión de la figura VIII.3 es el punto de ajuste para los

controles del combustible. Para mantener una relación linear (aumento constante) entre el
punto de ajuste y el flujo de combustible sobre una base total, el uso de un lazo de control
completo de flujo es recomendado.

1. Combustible Gaseoso

Cuando el flujo total de un combustible de gas debe ser controlado (figura VIII.4), es a veces
necesario controlar la presión de gas a la entrada porque las consideraciones del horno o
porque el flujómetro lo requiere. Cuando la regulación de presión también se requiere, se
puedo utilizar un regulador autónomo o un lazo de control entero de presión. Si la caída de
presión a través del regulador de presión (V1 en la figura VIII.4) es más pequeña que la caída
de presión asignada a la válvula de control de flujo (V2) que es una configuración aceptable.
Por una parte, si el ΔP que cruza V1 es más grande (V1 es más pequeño que V2) entonces el
uso de un regulador dará lugar a la interacción substancial entre el flujo y los controladores de
presión. Esto es porque un aumento relativo del lazo de flujo es (P2-P3)/(P1-P3) y bajo tales
condiciones el aumento relativo en el lazo del flujo estaría debajo de 0.5. Si ése es el caso. V1
debe ser asignado al FIC y el V2 al PIC en la figura VIII.4, y esto es solamente posible si un
lazo de control completo de presión es substituido por un regulador.

Como el flujo de gas aumenta, la presión aumenta detrás del horno (P3), lo que deja menos ΔP
para la válvula de control de flujo. Por lo tanto si ΔP de la válvula varía por más de 2:1 como los
cambios de carga del mínimo al máximo (guardar el aumento del lazo relativamente constante),
una válvula igual del porcentaje debe ser utilizada. Para el control de presión de gas, una
válvula lineal es generalmente aceptable si la variación del ΔP está bajo 2:1, mientras que para
los reguladores con un aumento sobre 20 (PB<5%), las características estándar ofrecidas por
el fabricante son aceptables. Una válvula posicionadora mejorará el funcionamiento del lazo del
PIC, pero podría contribuir en el ciclo del lazo FIC. Por lo tanto, si el posicionador no puede ser
eliminado, o desviado, la salida del FIC debe ser retrazada (disminuida),de tal modo que
haciendo la respuesta artificialmente más rápida de la válvula que la variable de proceso (flujo).

El PIC requiere un modo proporcional solamente con un aumento de 10 o aún 20 (PB=5 hasta
el 10%). El FIC se debe fijar para un aumento bajo, tal como 0.3 (PB=300%), con mucha acción
integral (10 a 20 repeticiones por minuto). La medida a ambos controladores se debe filtrar
para quitar el ruido.

2. Combustible Líquido

Para garantizar la buena mezcla con el aire de combustión, los combustibles líquidos deben ser
atomizados. La relación del flujo de aire o vapor de atomización es controlada a distancia de la
velocidad de combustión o de la señal del flujo de combustible (figura VIII.5). La cantidad de
vapor usada para la atomización es el cerca de 1% del total del vapor generado por la caldera.
La válvula de vapor puede ser de abertura lineal si el flujómetro es también lineal, o rápida, si
se utiliza un orificio-tipo sensor de flujo. Los ajustes de FFIC son los aproximadamente
PB=300% e I=10 a 20 r/m.

Fig. VIII.5

Para que el atomizador funcione correctamente, particularmente cuando se queman los aceites
residuales pesados, es necesario calentar el aceite para mantener su viscosidad baja y
constante. Para la operación apropiada del quemador y evitar el destello, la presión trasera
sobre el quemador debe también ser controlada, pues el combustible de aceite residual pesado
se circula continuamente más allá del quemador. Un tamiz o malla del #20 se utiliza a
contracorriente desde el calentador y una malla del #60 antes del quemador. El flujo de
combustible neto al quemador es señalado por la diferencia entre los dos flujómetros totales.
Son generalmente del tipo de Coriolis. La velocidad de combustión proporciona el punto de
ajuste a FIC-103, mientras que su salida modula la abertura del orificio en el quemador.

Los requisitos de adaptación para FIC-103 son similares a los enumerados para el control del
combustible de gas en la figura VIII.4 (el PB=300%, I=10 a 20 r/m), salvo que el lazo es incluso
más rápido (líquido incompresible) y por lo tanto las contribuciones de la banda muerta (del
actuador del quemador, del transmisor inteligente, de las líneas de transmisión neumática
largas, del tiempo de la actualización del autobús del campo( bus-field), y duración de ciclo de
DCS) que todos llegan a ser más críticos y que se deben reducir al mínimo para el buen
funcionamiento. Además, el ruido de la señal de la medida debe ser filtrado bloqueando
cualquier cambio del flujo que ocurra más rápidamente que la velocidad de la respuesta del
quemador.
3. Combustibles múltiples o de desecho.

Cuando se utiliza más de un combustible, es necesario sumar sus flujos en base de sus
valores caloríficos individuales antes de que el total se compare a la señal de la velocidad de
combustión. El valor calorífico total (las calorías o BTUs por la unidad de mezcla del
combustible) no es necesariamente igual que el aire de combustión total requerido para
quemar esa mezcla. El requisito teórico del aire (sobre una base total) de quemar una unidad
de carbón es 11.53, para hidrógeno es 34.56, y para el sulfuro es 4.32. Por lo tanto, los
elementos separados son necesarios determinar la entrada de calor total o requerimiento de
aire.

Fig. VIII.6

En la figura VIII.6, se quema un gas de desecho. Si las altas concentraciones de desecho

podrían causar un apagado, después FY-1 se fija a menos de 100% para prevenir eso. Si la
caldera puede funcionar con menos del 100%, FY-1 se puede dejar fuera. El sustractor (PY-2)
se debe escalar en base de los valores caloríficos de los dos combustibles, y el escalamiento
debe también considerar las gamas del transmisor. Si la disponibilidad del desecho del
combustible llega a ser limitada, existe una caída de presión del suministro de gas y el selector
FY-3 control de transferencia sobre el PIC. Por consiguiente, FY-2 aumentará el punto de
ajuste del combustible primario FIC-2. El elemento FY-4 se debe escalar en un " aire-requerido"
base porque su salida se utiliza en el lazo de control aire/combustible del cociente.

Particularmente en controles múltiples del quemador de combustible, es recomendable proveer

de todas las válvulas y transmisores de características lineales para poder ser combinado, ser
restado, ser multiplicado, o dividir libremente señales. Los requisitos de adaptación para los
reguladores del flujo y de la presión son similares a los que está en las figuras VIII.4 y VIII.5.
Debido a el control selectivo sobre la válvula del combustible de desecho, a FIC-1 se debe
proporcionar la conclusión del antireset (ARW) de la regeneración externa (FB) de la señal de
salida de PY-3.

4. Carbón

Al quemar los combustibles sólidos tales como carbón, corteza, bagazo, o basura sólida
municipal, el sistema de control es una función de la capacidad del molino, que se utiliza para
reducir el tamaño de partícula del combustible. Un cambio en la alimentación del molino de
martillos puede ser muy sensible ya que este carbón pulverizado pasa de inmediato al
quemador. En tales instalaciones en diseños anteriores, el requisito de energía del pulverizador
fue utilizado como indicación del flujo del carbón.

Cuando la alimentación del carbón al molino se mide directamente (figura VIII.7), el tiempo de
retraso de transportación es compensada por FY-1. Si se aumenta el punto de ajuste de la
demanda del combustible, FIC-103 detectará esto solamente después que el tiempo de retraso
ha pasado y por lo tanto el molino será alimentado insuficientemente (mejorando su respuesta)
antes de que se alcance un nuevo estado estacionario.

Fig VIII.7

Fig VIII.8

Cuando se utilizan los molinos de la bola o de rodillo, la capacidad del molino es relativamente
grande, el retardo del molino excede 1 minuto, y por lo tanto ni la energía del pulverizador ni el
flujo de la entrada del carbón son medios aceptables para detectar el nivel de entrada del
quemador. En ese caso, el flujo de aire primario que transporta el carbón pulverizado se
manipula en función de demanda del carbón. Mientras que se levanta la demanda para el
carbón, el aumento resultante en flujo de aire también aumenta la alimentación del carbón al
pulverizador.

Porque el cargamento del carbón del aire no es uniforme, y porque el valor calorífico del carbón
varía, el flujo de aire total a todos los pulverizadores (FY-2) no refleja exactamente la
alimentación total del carbón a los quemadores (figura VIII.8). Por lo tanto, es recomendable
aplicar una cierta corrección de la regeneración a esta señal calculando el lanzamiento de calor
real de la caldera (FY-1) basada en el flujo y la presión del vapor generado. Shinskey
recomienda, que se tenga un regulador óptimo (OC) proporcionado una acción integral lenta.
Es importante que el tiempo integral de este regulador sea más largo que el constante de
tiempo de la caldera de modo que un aumento en flujo del vapor no cause un goteo del
combustible, que atraviesa la acción integral de OC.

E. CONTROLES DE AIRE

En los diseños primarios de controles de aire de la caldera, los sensores, la fuga de aire
inestable, los apagadores no lineales, la banda muerta, y la histéresis en acoplamientos o
paletas de la entrada de ventilador hicieron, que el control de aire sea no confiable. Esto dio
lugar a menudo a inhabilitar el ajusten de la relación aire-combustible, cuando la carga cayó
debajo del 25%. En estos sistemas primarios, los sensores obsoletos del aire eran campo
monitoreado por las pruebas que fueron basadas en el flujo del combustible (o vapor), exceso
de oxígeno en los humos, y las ecuaciones de la combustión. Estas señales de campo-
monitoreadas del sensor eran absolutamente ruidosas, y por lo tanto sus señales tuvieron que
ser calladas.

En todas las instalaciones, la calidad de los sensores han mejorado y el flujo de aire se controla
en lazos cerrados de una misma linealización. Para aumentar el rango del sistema de
ventiladores, conducidos en la turbina de vapor, la velocidad del ventilador se estrangulan en
una configuración de la amplitud del rango, como la demanda para las gotas del flujo de aire a
partir del 100 hasta el 60%, el apagador se estrangula a la mínima abertura, y, como la
demanda para las gotas del aire a partir del 70 hasta el 0% (o el permisible mínimo), la
velocidad del ventilador se reduce de su máximo al valor mínimo.
Figura VIII.9 describe un lazo de control de aire, que se configura para medir el flujo total de
aire (√h/f) sobre una gama del 10:1. Es lo mejor medir y controlar el aire en el mismo lado de la
caldera (reducir al mínimo la interacción con controles del bosquejo); por lo tanto, FIC-104 está
estrangulando las paletas de la entrada (y/o velocidad) de los ventiladores del tiro forzado en el
bosquejo (FD). Los requisitos de adaptación de FIC-104 son probablemente similares a los que
están descritos para FIC-103 en la figura VIII.4.

1. Controles de corriente de aire

En las calderas, al existir presiones negativas 0.05” H2O, puede entrar aire atmosférico y
entonces se puede escapar combustible no quemado, por lo tanto es necesario incrementar la
presión de vació alrededor de 0.01” de H2O por cada pie de H2O. la presión en la tapa puede
ser grande y esto es de 1” en el diámetro. Porque las medidas de salida es crítico, en
instalaciones grandes se colocan tres transmisores.

Como los lazos del flujo y de la presión (FIC-104 y PIC-106) hacen interacción la presión en el
horno será llevado al máximo a menos que ambos FD y ID, afectan la salida del ventilador, la
medición tiende a ser ruidosa esto puede ser reducido por el uso de t5ransmisores o filtros. El
controlador PIC-106 puede ser provisto con una derivación inversa, el filtro puede ser ruidosa,
o puede proveer con un lado proporcional y un ajuste integral grande, la cual es dado por un
controlador flotante.

Porque cada vez que el aire entra al quemador FIC-104, la presión en el quemador puede ser
más grande, a menos que el balance de matrería sea reestablecido por el aumento de la salida
FY-104C y es provista por la retroalimentación figura VIII.9, esto da como resultado menos
trabajo hecho por el controlador, la cual provee el ajuste de la retroalimentación.
Un multiplicador (PY-106) en el lazo de control se refiere a un elemento, porque el multiplicador
ajusta automáticamente, el aumento del desacoplamiento del feedforward en la proporción con
flujo. Esto es deseable. Por una parte, PY-106 también hace el aumento de lazo de
regeneración PIC-106, también puede variar directamente con el flujo. Esto debe ser
compensada: para guardar el constante de aumento de lazo, se recomienda también para
reducir automáticamente el aumento del regulador (PIC-106) mientras que se aumenta el flujo.

Fig VIII.9

2. Relación aire-combustible

La operación eficiente de la caldera requiere una continuidad de los flujos del combustible y de
aire, mientras que se mantiene un exceso leve del aire. Los flujómetros del aire y del
combustible, ambos necesitan estar en el mismo porcentaje para dar el cociente o la relación
aire-combustible correcto. Un sistema aire-combustible bien diseñado, garantizará que el aire
sea introducido todo el tiempo. Esto significa que el aire será mayor que el combustible. Los
selectores de los topes y fondos (FY-104A y FY-103 en el cuadro VIII.10) proporcionan esta
característica y garantizan que ninguna mezcla de combustible-rica puede existir, incluso por
algunos segundos. El sistema también protege contra las consecuencias de una válvula del
combustible que se pega o de una falta del ventilador. Se garantizan los controles de la
relación aire-combustible paralelos cruz-limitados y garantizan que (1) el flujo de combustible
está limitado a la circulación de aire real, (2) el combustible mínimo requerido para la llama
estable, y (3) el flujo de aire mínimo requerido para emparejar el combustible mínimo se
proporciona siempre (FY-I04B en el cuadro VIII.10).
 Fig VIII.10

Una consecuencia indeseable de la cruz-limitada, es que la respuesta de la caldera está

reducida para emparejar la respuesta del más lento de los dos elementos de control final
(paleta de la entrada de la válvula o de aire del combustible). Cuando el cambio en la velocidad
de combustión es pequeña (menos del 1%), este efecto es eliminado por el aumento de los
elementos (FY-103 y 104); porque predisponen los selectores del tope y fondo como si el flujo
de aire fuera el 1% más y el flujo de combustible el 1% menos que su valor real. Por lo tanto,
los pequeños cambios pasan inmediatamente (que es seguro, debido a exceso del aire),
mientras que los cambios más grandes son controladas por la cruz-limitada. Limitando el punto
de ajuste del flujo de aire (FY-104A y B), uno podrían causar la conclusión integral. Por lo tanto,
la protección de ARW se agrega para bloquear la acción integral en el regulador de la
circulación de aire (con la regeneración externa), durante períodos de aire limitado.

F. CONTROLES DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

Es necesario controlar el nivel del agua en el tambor del vapor porque una gota en nivel podría
dar lugar a un desagüe y de tal modo al recalentamiento de los tubos de caldera, y una subida
del nivel interferirá con la operación de los separadores de la humedad. El nivel del agua
evidente y el inventario del agua (masa del agua en el tambor) no son iguales porque, si se
eleva la carga (el flujo del vapor aumenta), el nivel tiende a crecer debido a un volumen mas
grande tomado por las burbujas. En una situación inversa, una gota en la carga, dando por
resultado un aumento en la presión del vapor (o un aumento del flujo del agua de alimentación,
dando por resultado una gota en temperatura del tambor), hace que las burbujas caigan y una
gota evidente reduce el nivel (figura VIII.11). La respuesta inversa del regulador plano por lo
tanto trastorna el control del agua de alimentación. En la carga cero, no hay burbujas. Así pues,
el inventario del agua (masa) es máximo. Mientras que se eleva la carga y la parte del volumen
líquido es desplazada por las burbujas, las gotas del inventario del líquido, y algunas del agua
se deben quitar para guardar la constante del nivel.

Fig VIII.11
En pequeñas calderas con capacidades grandes de agua de reserva, el control plano se puede
todavía utilizar a pesar del efecto de la respuesta inversa. En tales casos, si el regulador plano
tiene solamente un modo de control proporcional, el ajuste puede ser PB el = 25% (aumento =
4). En calderas del tamaño intermedio, un lazo de dos-elemento (plano + flujo del vapor) pudo
ser suficiente, donde se suman el flujo del vapor y la salida de regulador plano y es así que el
elemento se escala en un cambio de carga, los dos cambios son iguales: el cambio en señal
del regulador plano en una dirección y el cambio en señal del transmisor de flujo del vapor en la
dirección opuesta son iguales.

En calderas más grandes, una remuneración dinámica más sofisticada es necesaria. Un

acercamiento es medir cuatro variables relacionadas: el nivel, la presión en el tambor, los flujos
de vapor y de agua. El aumento dinámico del período que sigue un cambio de carga dura
generalmente por lo menos un minuto. Es durante este período que la señal plana inversa y
una remuneración es necesaria. Después de eso, un nuevo estado estacionario se alcanza,
con un nuevo inventario del agua correspondiendo al nivel controlado porque el volumen
tomado por las burbujas ha cambiado. Un cambio en la carga causa siempre que la presión del
vapor y el flujo del vapor cambien para moverse en direcciones opuestas. Cuando ocurre esto,
la medida plana debe ser invalidada temporalmente. Si la presión y el flujo del vapor se
mueven en la misma dirección, un aumento en el valor calorífico del combustible se indica. Si la
presión y las medidas planas se están moviendo en direcciones opuestas, un cambio de carga
(período de reducción o de aumento) ha ocurrido. Si se mueven en la misma dirección, un
desequilibrio en los flujos del agua y del vapor ha ocurrido. De acuerdo con el conocimiento de
las relaciones antedichas, la medida de las cuatro variables se puede utilizar para controlar los
períodos dinámicos de cambio de carga rápido.

Otra opción del control es el esquema de control del balance de materia demostrado en el
cuadro VIII.2. Allí los dos medidores de flujo (FT-102 y FT-109) tienen gamas idénticas en el
flujo de masa base. Cuando las dos señales del flujo son iguales, ΔFY-109 envía una señal del
50% al regulador de la diferencia de flujo (ΔFIC-109). LIC-108 señala el punto de ajuste de
ΔFIC para corregir los errores del medidor de flujo, las pérdidas de la purga, y las variaciones
en inventario del agua en diversas cargas. El ajuste integral del LIC es una orden de la
magnitud más lenta que la del ΔFIC; por lo tanto, el LIC balancea el sistema durante períodos
de condiciones de carga constantes. LIC-108 proporciona una señal de retorno externa (EFB)
para proteger el reajuste, cuando el flujo del agua de alimentación es bajo el control es manual
o es de otra manera limitado.

El cuadro VIII.12 ilustra un sistema de control del agua de alimentación que tome en la
consideración el efecto de aumento y reducción y la variación del inventario del agua con la
carga. La respuesta inversa del nivel es corregida por la adición de una señal del impulso al
transmisor plano, hace salir un elemento (LY-108), que es igual de tamaño (fijado por K) pero
de muestra opuesta que aumente o disminuya el error. El valor de K es más bajo para las
calderas de alta presión porque el efecto de aumento o reducción se reduce con la presión. El
tiempo de retraso del impulso se fija por cerca de 20 segundos. Después de este tiempo de
retraso, el efecto del compensador dinámico (LY-I08) se elimina automáticamente, pues el
impulso y las señales de puente son iguales y de muestras opuestas. El flujo del vapor se envía
como señal del feedforward al controlador integral LIC-108. Esto corrige para la gota en
inventario del agua con la carga. Los ajustes de P y de I de LIC-108 son los aproximadamente
PB=25%, I=> 1 minuto por la repetición.

La válvula del agua de alimentación maneja generalmente el agua muy pura; en las gotas de
alta presión, las válvulas de acero del Cromo-molibdeno pueden soportar la erosión de la
corrosión que resulta, mientras que la cavitación debe ser eliminada. La válvula debe tener un
aumento constante de modo que el aumento de lazo no varíe con la carga. Esto se puede
proporcionar por características lineales o por un posicionador de linealización. Un sobre
diseño es un problema común porque estas válvulas se clasifican a menudo para la suma de
capacidad de la caldera más la capacidad de la válvula de descarga, que es innecesaria.
 Fig VIII.12

G. CONTROLES EN EL VAPOR SOBRECALENTADO

En estaciones centrales, la meta es generar el vapor en 1050°F (566°C). Ésta es la

temperatura máxima a la cual la vida de la lámina del generador es todavía probable ser
aceptable. Según las indicaciones del cuadro VIII.13, la temperatura incontrolada del vapor
tiende a levantarse con la carga porque los gases más calientes tienden a propagarse más
lejos en cargas más altas. En las cargas bajas (zona 1 en el cuadro VIII.13), la única manera
de aumentar temperatura del vapor, está en los sopladores de la recirculación del uso o de
inclinar las hornillas (los sopladores y los mecanismos de la inclinación no se demuestran en el
cuadro VIII.14) de modo que las llamas sean dirigidas a los tubos del sobrecalentamiento.

Fig VIII.13

En las altas cargas (zona 2 en el cuadro VIII.13), la subida de la temperatura del vapor es
prevenida o puenteando la sección de la convección del sobrecalentador (apagador de cierre 1
y apagador de apertura 2) o por el atemperamiento con agua. Las posiciones requeridas de la
hornilla y del apagador que corresponden a cada carga son establecidas para la mayoría de las
calderas, y así que son a menudo del feedforward; programado directamente de la carga,
basada en el vapor (FY-102 en el cuadro VIII.14) o el flujo de aire.

Fig VIII.14

El cuadro VIII.14 describe un lazo feedforward-corregido de la cascada de la temperatura con

dos secundario (esclavos) (TIC-112A y B). El primario (amo), TIC-1 11, detecta el final para
sobrecalentar y se proporciona una regeneración externa (de TT-112) de modo que su modo
integral no se contraiga para arriba si la temperatura está debajo de punto de ajuste. Esto
puede ocurrir porque en las cargas bajas la caldera es incapaz de mantener la alta temperatura
del vapor (zona 1 en el cuadro VIII.13).

Los dos secundarios (esclavos) detectan en la corriente abajo la temperatura del vapor (TT-1
12) del atemperador. El esclavo más rápido, TIC-112A, controla el atemperador y se
proporciona modos de control del paladio y un diagonal. El uso de los modos del paladio evita
conflicto con el otro esclavo (pi) y reduce al mínimo el uso del agua (una pérdida irreversible de
eficacia de la caldera) porque el modo derivado cierra la válvula antes de que se alcance el
punto de ajuste. El diagonal es proporcionado para mantener el atemperador responsivo
entregando una cantidad minuciosa de agua incluso cuando TIC-112A está en el punto de
ajuste y no pediría agua en absoluto.

El esclavo más lento (TIC-112B) es regulado por el PI y modula la inclinación de hornillas o de

los apagadores de la recirculación o de puente. Porque en las cargas bajas la acción integral
podría contraer para arriba si seguía habiendo la temperatura del vapor debajo del punto de
ajuste, un interruptor de la hornada se proporciona a este regulador. El interruptor de la
hornada previene la conclusión enviando una señal de la carga al modo integral siempre que la
salida de regulador exceda su límite de la precolocación. La cantidad de trabajo que TIC-112B
tiene que hacer es reducida al mínimo por la señal del feedforward generada por FY-102, que
anticipa los ajustes requeridos de la inclinación o del puente, basados en la carga que
prevalece. El uso de un multiplicador (FY-113) eleva el aumento de lazo con la carga, que es
deseable, porque la carga aumenta con el goteo del proceso y por lo tanto estos efectos
tienden a cancelar.

El cuadro VIII.15 ilustra los controles usados cuando los únicos medios del vapor
sobrecalientan el control con rociadura del agua. Cuando la carga de la caldera es baja (la
zona 1 en el cuadro VIII.13), no hay rociadura necesaria porque la temperatura del vapor está
debajo del punto de ajuste. Con todo el lazo debe abrir rápidamente la válvula del aerosol si un
aumento repentino de la carga hace que la temperatura del vapor se eleve rápidamente. Esta
capacidad es proporcionada eliminando el reajuste con el uso de la regeneración externa
proporcionada en el cuadro VIII.15.

Fig VIII.15
 CAPITULO IX.

CONTROLES DE OPTIMIZACIÓN

Cuando el coste del combustible anual de la caldera está en millones, incluso algunos puntos
de porcentaje de la eficacia mejorada pueden justificar los costes de instrumentos agregados y
de controles. En los párrafos siguientes, un número de técnicas de optimización serán
descritas. Las varias metas de la optimización incluyen
1. Reduzca al mínimo la temperatura de exceso del aire y del humo.
2. Reduzca al mínimo la presión del vapor.
a. De tal modo se abrirán los controles primarios de la turbina.
b. Reduzca las presiones de la descarga de la bomba de alimentación.
c. Reduzca la pérdida de calor a través de las paredes de la pipa.
3. Reduzca al mínimo la purga.
4. Mida la eficacia.
a. Utilice las calderas más eficientes.
b. Sepa cuándo realizar mantenimiento.
5. Proporcione la responsabilidad.
a. Supervise las pérdidas.
b. Recupere el calor condensado.
Los primeros tres métodos de optimización son alcanzados por control de proceso a circuito
cerrado y se pueden sobreponer sobre el sistema de control total de la caldera demostrado en
el cuadro VIII.9. Los puntos de la relación para estas estrategias de optimización también se
demuestran en esa figura. Las ventajas de los dos métodos pasados (eficacia y
responsabilidad) no se obtienen bajo la forma de señales de control a circuito cerrado, sino
ellas contribuyen a un mejor mantenimiento.

Fig IX.1
A. OPTIMIZACIÓN de EXCESO del AIRE

Si una caldera está funcionando con un combustible en particular con una carga específica, es
posible trazar las varias pérdidas de la caldera en función del exceso o de la eficacia del aire,
según las indicaciones del cuadro IX.1. La suma total de todas las pérdidas es una curva con
un punto mínimo. Cualquier proceso que tenga una curva del funcionamiento de este tipo es un
candidato ideal a la optimización instrumental. Tales sistemas de control de proceso son
gestionados continuamente determinando el punto mínimo de la pérdida en esa carga
particular y después cambiando de lugar las condiciones de funcionamiento hasta que se
alcance ese punto.

Fig IX.2

Según las indicaciones del cuadro IX.1, la radiación y las pérdidas de la pared son
relativamente constantes. La mayoría de las pérdidas de calor en una caldera ocurren a través
del haz de tubos. Debajo de las hojas no quemadas del combustible en las operaciones aire-
deficientes, y cuando hay un exceso del aire, se pierde el calor mientras que el oxígeno
inusitado y su nitrógeno de acompañamiento se calientan, van hacia arriba y después se
descargan en la atmósfera. La meta de la optimización es guardar las pérdidas totales en un
mínimo. Esto es logrado por un exceso de aire con reducción al mínimo y reduciendo al mínimo
las temperaturas de la chimenea (figura IX.2).
El punto mínimo es la pérdida en el cuadro 1.23, no está en exceso el oxígeno. Esto es porque
no hay hornilla capaz de proporcionar la mezcla perfecta. Por lo tanto, si solamente el oxígeno
fuera admitido en el horno como se requiere para convertir cada molécula del carbón en CO2,
algo del combustible se iría sin quemarse, pues no todas las moléculas de O2 encontrarían sus
moléculas correspondientes del carbón. Esta es la razón por la cual el punto mínimo teórico de
la pérdida demostrado por la línea de puntos en el cuadro IX.1 está a la izquierda del real. Este
punto mínimo o máximo real de la eficacia de la pérdida es encontrado bajando de un exceso
del oxígeno lo más lejos posible, hasta que las lecturas del CO indican que se ha alcanzado el
mínimo. En este punto mínimo de la pérdida, las pérdidas del humo balancean las pérdidas del
combustible no quemado.

1. Composición del humo

El cuadro IX.3 demuestra la composición del humo en función de la cantidad del aire presente.
El proceso de la combustión funciona generalmente al proporcionar bastante aire para convertir
todo el combustible en CO2. Este porcentaje de exceso del oxígeno no es constante. Varía con
el diseño de la caldera, características de la hornilla, tipo del combustible, tarifas de infiltración
del aire, condiciones ambiente, y la carga.
La parte superior del cuadro IX.4 demuestra que el porcentaje de exceso del aire debe
aumentar con forme la carga cae. Esto es porque en una carga baja las velocidades de
combustión caen y se reduce el flujo de aire, mientras que el volumen del horno sigue siendo
constante. Esto reduce turbulencia y baja la eficacia de la mezcla entre el combustible y el aire.
Esta pérdida de eficacia de mezcla es compensada por el porcentaje más alto de exceso del
oxígeno admitido en las cargas bajas.

Fig IX.3

Fig IX.4
La curva superior mostrada en el cuadro IX.4 ilustra teóricamente la relación entre el requisito
del O2 en exceso y la carga, y el diagrama de abajo proporciona los datos de prueba reales
para una caldera específica. Porque cada caldera tiene su propia personalidad única, esta
relación debe ser resuelta experimentalmente. Una vez que está establecido, puede ser
utilizada con un grado de confianza justo, aunque los pequeños cambios sean todavía
probables a ocurrir como las edades del equipo.

2. Efecto del combustible

En un horno de la caldera (donde no se hace ningún trabajo mecánico), la energía térmica

desarrollada de la unión de elementos combustibles con oxígeno depende de los últimos
productos de la combustión.
Debido a los cocientes de peso del oxígeno y del nitrógeno en aire (0.2315 y 0.7685,
respectivamente), suministrar 1lb (0.45 kilogramos) de oxígeno para la combustión, es
necesario suministrar 1/.2315 = 4.32Ib (1.96 kilogramos) de aire. En esta cantidad de aire,
habrá 4.32 x 0.7685 = 3.32Ib (1.5 kilogramos) de nitrógeno, que no entra directamente en el
proceso de la combustión pero que sin embargo sigue siendo presente.

3. Detectores

Según las indicaciones del cuadro IX.3, el exceso del aire se puede correlacionar al O2, CO,
CO2, o a los combustibles presentes en el humo. Los combustibles se detectan generalmente
como hidrocarburos no quemados. Éstos se utilizan para la optimización porque la meta no es
mantener una cierta concentración óptima pera eliminar los combustibles del humo.
La medida del CO2 no es una buena base para la optimización porque, según las indicaciones
del cuadro IX.6, su relación con el exceso del O2 es una función del tipo de combustible
quemado. La concentración del CO2 del humo también varía levemente con el contenido del
CO2 del aire ambiente. Puede también ser observado en el cuadro IX.3 que el CO2 no es una
medida muy sensible. Su índice de cambio es algo pequeño actualmente el exceso de aire
óptimo. De hecho, la curva del CO2 está en su punto máximo cuando se optimiza el proceso de
la combustión.

Fig IX.5

El exceso de O2 como la base de la optimización de la caldera puede ser lento y una medida
relativamente extensa. Con todo, porque es más confiable y menos ruidoso que el análisis del
CO. Utiliza puntas de prueba del óxido de circonio. Para reducir al mínimo los efectos de salida
del conducto, la punta de prueba se debe instalar cerca de la zona de la combustión (Figura
IX.7) pero aún en un punto donde la temperatura del gas está abajo del detector eléctricamente
calentado del óxido de circonio (1550°F o 850°C). El flujo debe ser turbulento en la localización
del sensor, si es posible, asegurarse de que la muestra sea bien mezclada y representante de
la composición del humo. La señal de salida de estas puntas de prueba del óxido de circonio es
logarítmica. La localización correcta de la punta de prueba reducirá pero no eliminará el error
diagonal causado por la infiltración del aire. El aire ambiente entra en los canales del extractor
(que está bajo vacío) no sólo con salida, pero también refresca las hornillas y los registros
inusitados.

Fig IX.6

Otra limitación del sensor de la pila de combustible del circonio-óxido es que mide el oxígeno
neto. Es decir si hay combustibles en el humo, serán oxidados en la superficie caliente de la
punta de prueba y el instrumento colocará solamente ese oxígeno que permanezca después de
esta reacción. Este error no es substancial cuando el exceso de oxígeno total es alrededor del
5%, pero en calderas optimizadas.

Fig IX.7

Figura IX.7 El analizador tipo sonda de el oxígeno debe instalarse cerca de la zona de la
combustión pero a un punto dónde la temperatura está debajo del límite para el detector de
óxido de circonio.

El oxígeno de exceso es sólo 1%, esta diferencia entre el total y O2 neto puede causar un error
significante. Como la infiltración tiende a causar un error hacia el lado alto mientras los
resultados de efecto de celda-combustible en una lectura baja, la cantidad de incertidumbre es
demasiado alta para confiar en los sensores de O2 solo cuando se desea la eficiencia máxima.

Otras limitaciones de optimización basadas en el exceso de oxígeno incluyen la precisión y

exactitud de las curvas de tal exceso de oxígeno, como se muestra en la Figura IX.4. Esta
precisión no sólo es una función de la resolución de que la curva fue preparada si no también
de cambios en la composición del combustible y condiciones de la caldera.

4. Medida de CO

Como se muestra en la Figura IX.3, la medida más sensible de composición de conducto-gas

es la detección del monóxido de carbono. Como puede verse de las Figuras IX.6 y IX.8, la
eficiencia óptima de la caldera puede obtenerse cuando las pérdidas debido a la combustión
incompleta igualan los efectos de la pérdida de calor del exceso de aire. Estas condiciones
prevalecen a la" rodilla" de cada curva. Mientras el exceso de O2 que corresponde a estos
puntos de la rodilla varía con el combustible, la concentración correspondiente de CO es
relativamente constante.

Teóricamente, el CO debe ser el cero siempre que hay oxígeno en el conducto de gas. En la
práctica real, la eficiencia máxima de la caldera usualmente puede mantenerse cuando el CO
está entre 100 y 400 ppm. El CO es un indicador muy sensible de quemadores
inadecuadamente ajustados; si su concentración sube a 1000 ppm, que es una indicación
fidedigna de condiciones inseguras. Debido a que el CO es una medida directa de la integridad
de combustión y nada más, también es sencillo por la infiltración de aire, de otra manera que el
efecto de la dilución.

Por estas razones, los sistemas control que utilizan la medida de ambos, exceso de O2 y
monóxido de carbono pueden perfeccionar la eficiencia de la caldera, aun cuando la carga,
condiciones ambientes, o características de combustible varían. Así mismo, cuando estos
sistemas detectan un cambio en la curva característica de la caldera, ese cambio puede usarse
para señalar una necesidad para el mantenimiento de los quemadores, unidades de
transferencia de calor, o aire y equipo de manejo de combustible.

Los analizadores de infrarrojo no dispersivos (IR) pueden usarse simultáneamente para la

medida in situ de CO y otros gases o vapores como el de agua. Esto podría señalar la fuga del
tubo incipiente. La mayoría de los sensores IR usa una longitud de onda de 4.7 micras para la
detección de CO debido a que la absorción de crestas de CO a esta longitud de onda,
considerando que el de CO2 y H2O no lo hace. El CO2 también es medido y se usa para
determinar el factor de compensación de dilución para CO.
 Fig IX.8

Figura IX.8 La eficiencia del quemado de Gas en la caldera es máxima cuando el CO esta
dentro del rango de control.

Los analizadores de CO son ruidosos, no muy fiables, no puede operar a las temperaturas
altas, y por consiguiente normalmente se localizan corriente abajo del último intercambiador de
calor o economizador. A estos puntos, la dilución del conducto de gas debido a la infiltración es
frecuentemente bastante alta para requerir compensación. La medida de CO2 es usada para
calcular este factor de la compensación.

5.- Optimización del punto de ajuste (set point) en la proporción Aire-Combustible

Uno de las maneras de perfeccionar las calderas es buscar continuamente el punto de pérdida
mínimo en Figura XI.1 y operar la caldera a la proporción de aire-combustible correspondiente.
En Figura VIII.10, la proporción de aire-combustible (FY-l 04) es fijada manualmente por HIC-
104. En Figura VIII.2, ese mismo punto fijo es identificado como el #1 lazo-dentro del punto
para los controles de optimización. Ese punto de ajuste puede ser optimizado en base a la
composición del conducto de gas. Debido a que el requerimiento de exceso oxígeno varía con
la carga (Figura IX.4) y con el tipo o el valor calorífico del combustible usado (Figura IX.5) el
punto de ajuste óptimo es una variable. Si el valor calorífico del combustible es la perturbación
principal (el caso con incineradores desgastados), un cambio repentino en el valor calorífico
causará un cambio en ambos, la presión de vapor en el tambor y en el volumen de exceso
oxígeno del conducto de gas. Por consiguiente, los dos de estas curvas responderán. El
controlador de presión (PIC-101 en la Figura VIII.2 usualmente es el más rápido y) corregirá la
proporción de encendido, mientras el controlador de oxígeno (usualmente el más lento)
arreglará el ambiente de proporción de aire-combustible. Si propiamente afina, estas curvas
nos ayudarán.

Fig IX.9

Figura IX.9 Optimización del radio del punto de ajuste para el aire-combustible.

La Figura IX.9 ilustra una configuración optimizada. Aquí el analizador del conducto de gas
(AIC-107) es un controlador integral lento con poco o nada proporcional. Esto es porque la
medida del oxígeno es ruidosa y no es deseable responder a sus fluctuaciones rápidas, sólo a
tendencias de termino-largo causadas por las variaciones de calidad del combustible o por los
errores del medidor de flujo, sin restaurar la corriente arriba, se proporciona por señal de
retroalimentación externa (FB), que se necesita debido a los límites ajustables del rendimiento
por el < y > los límites en FY-I04.

El punto de ajuste de AIC-107 es modulado en una manera de alimentación adelantada en

base a la carga de la caldera, FY-102 detecta el flujo de vapor actual y basado en la Figura
IX.4, la función genera el punto de ajuste del exceso de oxígeno requerido. HIC le permite al
operador cambiar la Figura IX.4, curva arriba o abajo para compensar para infiltración de aire o
desempeño de la caldera.

6.- Control cerrado multivariable

Medidas múltiples de composición del conducto de gas pueden ser usadas para eliminar la
inclinación manual en la Figura IX.9 y obtener el control más exacto y más rápido que lo que
es posible exclusivamente con el control de exceso de O2.

La Figura IX.10 muestra un sistema de control dentro del cual la inclinación manual se
reemplaza por la señal de salida de un controlador de CO, arreglando el caracterizado punto de
ajuste de AIC-l 07. Este arreglo corrige el caracterizado exceso de O2, controlando el punto de
ajuste por cambios en la curva característica. Estos cambios pueden ser causados por
problemas locales en los quemadores, resultando en combustión incompleta, o por los cambios
en las características de combustible, equipo, o las condiciones ambientales. Los sistemas de
control mostrados en Figura IX.10 podrían mejorarse más allá si la señal medida de CO se
corrigió por los efectos de la dilución debido a la infiltración de aire. El rango del control para
CO tiende a permanecer relativamente constante. Cuando el CO da una indicación de una
integridad de combustión, no es una base factible para el control si la caldera está en una
condición mecánica pobre o si el combustible no hace la combustión limpiamente.

La Figura IX.11 Proporciona la característica sumada de una opacidad sustituida para

encontrar regulaciones medioambientales.
En este sistema, bajo las condiciones normales, el principal en la cascada es CO, así como
estaba en Figura IX.10. Semejantemente, el secundario en la cascada es el exceso O2 pero
cuando el punto de ajuste del controlador de opacidad se alcanza, empezará influyendo el
punto de ajuste del O2 hacia arriba hasta que los retornos de opacos sean normales.

Fig IX.10

Fig IX.11

Con los sistemas basados en microprocesador, es posible configurar sobre un control

semejante como el mostrado en Figura IX.12. Con éstos controles, algunas variables de
control están monitoreadas simultáneamente, y el control es (cambiado) de uno a otro,
dependiendo en que el límite de cerrado se alcanza. Por ejemplo, asumiendo que en la caldera
está en un control de CO, el microprocesador conducirá el punto de ajuste del CO hacia la
eficiencia máxima (el punto de inflexión de la curva en la Figura IX.6), pero si el límite del rango
de control se alcanza, se anulará el control de CO y evitará al límite de opacidad de ser
violado. Semejantemente, si el control cerrado basado en el microprocesador se configura para
el control de exceso oxígeno, cuidará el incremento de la eficiencia de la caldera reduciendo el
exceso O2 hasta que uno de los límites del control cerrado se alcance. Cuando eso sucede, el
control se transfiere a ese parámetro de contención (CO, HC, la opacidad, etc.); a través de
esta transferencia, la caldera se “aglutina” para quedarse dentro del control cerrado definido
por esas contenciones. Estos límites usualmente están ajustados para mantener el CO de
bajo de 400 ppm, la opacidad de bajo de #2 Ringlemann, y HC o NOx, de bajo de las
regulaciones.

Fig IX.12

Figura IX.12 El control de contención multivariable cerrado puede reducir el exceso global de
oxigeno. Este puede ser archivado para supervisar el dióxido de carbono, agua, y para realizar
comprobación de límite de contención sobre el exceso de oxigeno, temperatura de la chimenea
y opacidad.

Los sistemas de control de cerrados basados en microprocesador usualmente también

incluyen los subprogramas por corregir las lecturas de CO para los efectos de la dilución o para
responder a la humedad del ambiente y variaciones de temperatura. Como resultado, estos
sistemas del control tienden a ser más exactos y más rápidos en la respuesta, que si el mando
estuviera basado en una sola variable. La representación de los niveles de un gas quemado en
la caldera ambos de bajo exceso de O2 y el control del sobre se muestra en la parte más baja
de la Figura IX.12.

El control cerrado también puede llevarse a cabo por controladores analógicos que se
configuran de una manera selectiva. Esto se ilustra en Figura IX.13. Cada controlador mide
una variable diferente y se ajusta para mantener esa variable a bajo (o encima de) algún límite.
La más baja de todas las señales de salida es seleccionada para controlar la proporción de
aire-combustible en la Figura VIII.9 o IX.9 que asegura que el controlador que tiene más
necesidad de ayuda es seleccionado por el control. A través de esta técnica reuniendo en
conjunto, el proceso de la caldera se mantiene dentro del control cerrado. Como se muestra en
la Figura IX.13, se restablecen corriente arriba los controladores inactivos, prevenidos por el
uso de la restauración externa que también proporciona sin dar transferencia de un controlador
al siguiente.

Fig IX.13

El acceso del operador se muestra por ser proporcionado por una sola estación auto/manual
(A/M). Una buena solución es proporcionarle una estación de A/M a cada controlador.
Entonces, si una variable es incorrecta, sólo la curva con el error necesita ser cambiada al
manual, no el sistema entero.

B. - TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTION

La cantidad de energía gastada a través de la chimenea es una función de ambos, de la

cantidad de exceso de aire y de la temperatura a la que salen de los gases de la chimenea. La
temperatura de los gases de combustión es una consecuencia de carga (cantidad de energía
que trae consigo el combustible), infiltración del aire, y la condición de la superficie de
transferencia de calor. Como cualquier otro intercambiador de calor, la caldera dará también su
mayor eficiencia cuando este limpia y con buen mantenimiento.

En la optimización de los controles de la caldera, un diagrama de la carga contra la

temperatura de la chimenea es elaborada cuando la caldera está en su principal condición, y
este diagrama es usado como una referencia final, esto indica una pérdida de la eficiencia.
Cada 50°F (23°C) de aumento bajará la eficiencia de la caldera por aproximadamente 1%. En
100,000 lb/hr (45,450 Kg/hr) en la caldera, ésta es una pérdida anual de aproximadamente
$20,000.

La razón de las elevadas temperaturas de los gases de chimenea puede ser por el
ensuciamiento de las superficies de transferencia de calor en el precalentamiento de aire,
aumento de la escala de los tubos dentro de la caldera, aumento de hollín por fuera de los
tubos de la caldera, o deterioró de mamparas que permiten desviar los gases calientes por los
tubos. El hollín es soplado por motores de reacción de vapor de aire que son usados
funcionando manualmente o automáticamente, girando, atravesando y/o circulando por los
conductos de hollín.

Si las caídas de temperatura de la chimenea, están debajo de la referencia final, esta señal no
hace necesariamente un aumento en la eficiencia de la caldera. Más probablemente, puede
señalar la pérdida de calor debido a la fuga de aire. Aire frío o el agua fría pueden escapar en
los gases de la chimenea si el economizador o el regenerador están dañados.

La consecuencia de esto es pérdida de eficiencia y el peligro de condensación corrosiva, si las

caídas de temperatura están abajo del punto de rocío. Como se muestra en la Figura VIII.2,
esto puede prevenirse con el precalentamiento del aire, con el vapor antes de que se envíe al
precalentador. Una caída en la temperatura de los gases de combustión también bajará el
efecto de la chimenea, aumentando así la carga sobre el ventilador de tiro inducido.

Por las razones antes mencionadas, los sistemas de control cerrado avanzados (cuadro IX.12)
incluyen ambos limites alto y bajo en la temperatura de la chimenea, usando la línea final
descrita antes como referencia.

C.-AHORRO DE COMBUSTIBLE POR MEDIO DE LA OPTIMIZACION

La eficiencia global de la caldera es el resultado de la combinación de la eficiencia en la

transferencia de calor y la eficiencia de la combustión. La eficiencia en la transferencia de calor
es afectada por la temperatura de la chimenea. Se liga la eficiencia de la combustión a el
exceso de oxígeno del que se pone tanto como sea como posible sin exceder los límites en CO
(normalmente 400 ppm), opacidad (#2 Ringlemann), carbono no quemado y NOx.

Cuando la optimización reduce las pérdidas de los gases de combustión, los ahorros
resultantes pueden estimarse de la cantidad de reducción en estas pérdidas. En el caso de
100,000 lb/lhr (45,450 kg/hr) en la caldera de vapor, un 1% en reducción en el consumo de
combustible (un l% el aumento en la eficiencia) bajarán los costos de operación anuales por
aproximadamente $20,000 si el costo del combustible es $2 por millones de BTU.

De las gráficas puede estimarse la economía del combustible que es el resultado del exceso
de O2, como aquéllos mostrados en las Figuras IX.14 y IX.15. En estas gráficas, la temperatura
es la diferencia entre la chimenea y las temperaturas ambiente. Si, en una caldera que opera a
una diferencia de temperatura de 500°F de la chimenea, la optimización baja el exceso de O2
de 5% a 2%, esto producirá un ahorro del combustible de 1.5% (2.25% menos 0.75%), según
Figura IX.14. Para las mismas condiciones, la Figura IX.15 da un ahorro de 2% (10.5% menos
8.5%). Tales diferencias son aceptables, ademas el tamaño y el diseño del equipo influyen en
los resultados. Aunque la optimización baja el exceso O2 en algunas calderas alrededor de
0.5%, el valor de estos últimos incrementos de ahorro tiende a disminuir la proporción en el
costos logrados. Disminuyendo el exceso de O2 de 1% a 0.5% la eficiencia de la caldera
aumentará por sólo 0.25%, un ahorro de sobre $5,000/año sobre una caldera de 100,000 lb/hr,
y los controles necesitaran mantener un buen funcionamiento, y necesitan ser tan sofisticados
como algunos de los descritos en la Figura IX.12. Por estas razones, un objetivo de
optimización de 1% en el exceso de O2 sobre los gases de combustión, es razonable.

Puede estimarse el ahorro de combustible que es el resultado de mejorar la eficiencia térmica

de la Figura IX.15 o de la Figura IX.16. Reduciendo la diferencia de temperatura de la
chimenea de 500 a 400°F y un exceso de O2 de 2% producirán un ahorro de 1.7% (8.5%
menos 6.8%), de acuerdo a la Figura IX.15. Asumiendo una temperatura ambiente de 60°F,
estas mismas condiciones están señaladas en la Figura IX.16 en 560 y 460°F, produciendo un
ahorro de aproximadamente de 2%. Por consiguiente, como una aproximación real, un ahorro
de combustible de 1% puede estimarse por cada 50°F de reducción en la temperatura de
gases de chimenea. Por consiguiente, el ahorro total de la mejora térmica y eficiencias de la
combustión pueden ser estimadas en base a ambos, la temperatura de la chimenea y el
exceso de oxígeno reduciendo sus límites.
D. - OPTIMIZACIÓN DE LA PRESIÓN DE VAPOR

En la Figura VIII.2, el segundo punto lazo de entrada para la optimización, es el punto de

ajuste (set point) del controlador de presión PIC-101. En una operación tradicional de la
caldera, la presión de vapor es mantenida en un valor constante. Solo en recientes años que
esta práctica empezó a cambiar.

En plantas de cogeneración, en que el vapor de la caldera es usado para generar electricidad y

la descarga de la turbina usa el vapor como una fuente de calor, la optimización se obtiene
aumentando al máximo la presión de la caldera y minimizando la presión de descarga de
turbina, para aumentar al máximo la cantidad de electricidad generada (Figura IX.17).

En plantas que no generan su propia electricidad, la optimización se logra minimizando la

presión a la que opera la caldera. Esto reduce la caída de presión en los gobernadores de la
turbina para abrirlos, bajando el costo de operación de las bombas de agua de alimentación
debido a que su presión de descarga es reducida y generalmente baja la radiación y pérdidas
en la pared de la caldera y conductos de tuberías.

Fig IX.14
 Fig IX.14

FIGURA IX.14 Determinación del potencial de ahorro-combustible debido a la reducción en el

exceso de oxígeno. La eficiencia del gas de combustión se encuentra bajo la grafica en la
intersección de una línea recta por el aplicable exceso de oxigeno y los puntos en la
temperatura de los gases de combustión.

Fig IX.15

Fig IX.15

Figura IX.15 El potencial ahorro-combustible también puede ser calculado como se muestra
aquí.(Courtesy of Dynatron, Inc).
 Fig IX.16

La figura IX.16 La Temperatura de los gases de combustión que deja una caldera mediana
tiene un efecto directo en la eficiencia de la combustión. (Adaptó de Walsh, T.J.. I&CS, el 1981
de enero.)

La Figura IX.18 ilustra el método de encontrar el óptimo (el mínimo) presión de vapor, que
entonces se vuelve el punto de ajuste (set point) para el control principal PIC-1O en la Figura
VIII.9.

Como todo vapor usa válvulas (incluso todas las válvulas de estrangulación de turbina) están
menos totalmente abiertas, una reducción en la presión de vapor no restringirá la disponibilidad
de vapor porque las válvulas usadas pueden abrir más allá. El selector de señal superior (TY-1)
selecciona la válvula más abierta, y la posición controlada de la válvula (VPC-2) compara la
señal con su punto de ajuste (set-point), por ejemplo, 80%. Si incluso la mayoría de las válvulas
abiertas en la planta son al menos de 80% abiertas, el punto de ajuste (set point) del
controlador de presión es reducido lentamente.

Fig IX.17
Figura IX.17 La presión de vapor óptima en la caldera también depende el tipo de vapor que se
vaya a generar en la caldera.

Fig IX.18

Figura IX.18 La optimización flotante del suministro de vapor llega a ser el punto de ajuste (set
point) para el controlador principal PIC-101.

VPC-2 es un controlador "solo integral"; su tiempo de restauración es por lo menos 10 veces el

de PIC-101. Esta acción integral lenta garantiza que solo un deslizamiento muy lento de la
presión de vapor ocurrirá y esas señales ruidosas de la válvula no perturbarán el sistema
debido a que VPC-2 sólo responde al área integrada bajo la curva del error. La señal de salida
de VPC-2 está limitada por PY-4, para que el punto de ajuste (set point) de la presión de vapor
no pueda moverse fuera de límites fijados por la capacidad de equipo. Esto hace necesario la
retroalimentación externa a VPC-2, para que cuando su rendimiento se anule por un límite, su
restauración no se eleve.

Este tipo de optimización, en que la presión de vapor sigue la carga, no solamente aumenta la
eficiencia de la caldera, si no también realiza lo siguiente:

1.-Impide a cualquier válvula de vapor en la planta abrir totalmente y por consiguiente impide
perder el control.

2.-Abre todas las válvulas de vapor en la planta, de este modo desplazándolas lejos de la
inestabilidad (casi- cerrado) de la zona de operación.
3.-Reduce el mantenimiento de la válvula y aumenta la vida de válvula disminuyendo la caída
de presión.
4.-Aumenta la eficiencia del manejo de la turbina abriendo todos los gobernadores de vapor.

El ahorro total en costos de operación anuales es el resultado de optimizar la presión de vapor,

para que se lleve a cabo la carga usualmente se justifica el costo de la implementación.

E.- OPTIMIZACION DEL AGUA SECUNDARIA

La optimización del agua secundaria de un generador de vapor incluye la operación

optimizada de la bomba de agua de alimentación, los condensados que regresan al sistema, y
la purga de la caldera.

En la Figura VIII.2, el tercer lazo dentro del punto para la optimización es el punto de ajuste (set
point) del controlador de flujo de la purga. La purga limita la formación de depósitos en los
tubos por el paso del agua secundaria, que por otra parte podrían causar corrosión cáustica,
deterioro por hidrógeno y un aumento en la temperatura del metal del tubo. El objetivo de la
optimización es minimizar la purga tanto como posible sin causar excesivo lodo o aumento en
la escala de las superficies interiores de los tubos de la caldera. Los beneficios de tal
optimización incluyen la reducción en la necesidad del agua de repuesto y químicos para el
tratamiento y la reducción en la pérdida de calor como en el agua caliente gastada.
Aproximadamente 90% de la purga debe ocurrir continuamente, y 10% sería el resultado de
una condensación en el tambor de lodo y de las cabecillas.

La purga puede ser optimizada controlando automáticamente el cloruro y la conductividad del

agua de la caldera. El punto de ajuste (set point) de la conductividad neutralizada normalmente
está alrededor de 2500 microhms. El control automático mantiene este punto de ajuste (set
point) dentro de ± 100 microhms. La proporción requerida de la purga es una función de la
dureza, sílice, y los sólidos totales del agua de repuesto y también del tipo de vapor y la
proporción de condensados que regresan a la caldera.

La cantidad de purga puede determinarse como sigue:

BD = S-R
C-1
Donde

BD = La proporción de purga, libras por hora,

R = Proporción de retorno de condensados, libras por hora
S = Carga de vapor, en libras por hora, y
C = Ciclos de concentración basados en la composición.

El valor para ciclos de concentración es generalmente determinado en base a la concentración

del cloruro del agua de la caldera dividida ente el cloruro contenido del agua de repuesto. (Si la
concentración del cloruro en el agua de la caldera es 120 ppm y en el agua de alimentación es
12 ppm, la proporción de la concentración es 10). El valor también se da dividiendo la
proporción promedio de la purga entre la proporción promedio del agua de repuesto,
asumiendo contaminación no mineral en algún retorno de condensados.

Figure IX.19 Ilustra que al acelerar la proporción de la purga el punto de ajuste de la

conductividad del agua de la caldera es reducido. Una reducción de aproximadamente 20%
puede ser el resultado de convertir los controles de la purga de manual a automático. En el
caso de una caldera de 100,000 lb/hr (45,450 kg/hr), esto puede significar una reducción de
1340 lb/hr (600 kg/hr) en la proporción de la purga. Si el calor de la purga no es recuperado,
esto puede bajar el costo de operación anual por aproximadamente $10,000 (dependiendo en
el costo de la unidad del combustible).

La eficiencia global de la caldera también puede aumentarse si el calor contenido en los

condensados calientes es regresado a la caldera. Bombear el agua a altas temperaturas, es
difícil; por consiguiente, la mejor opción es qué se use la propia presión de vapor para empujar
el condensado dentro del tanque de aeración. Este acercamiento no sólo elimina el
mantenimiento y costo de operación de la bomba si no también el encendido y pérdidas de
calor, produciendo el retorno de más condensados a una temperatura superior.
 Fig IX.19

Figura IX.19 El incremento en el porcentaje de la purga como en la conductividad del agua baja
el punto de ajuste.

Fig IX.20

FIGURE IX.20. Los condensados bombeados que vuelven al sistema usan la propia presión de
vapor para empujar los condensados del tanque de aeración. (La cortesía de Johnson
Corporation.)

El desempeño del vapor y el sistema de conductos de condensados en la planta también

puede mejorarse si se miden los flujos de vapor. Tales datos no sólo son útiles en los cálculos
de responsabilidad si no también localizando las áreas del problema, como aislamiento térmico
insuficiente o las trampas de goteo.

F. DISTRIBUCION DE LA CARGA

El propósito de la distribución de la carga entre varias calderas es distribuir la demanda total de

la planta de la más eficaz y optimizada manera. Tal optimización reducirá el precio de
producción de vapor a un mínimo. Semejantemente los sistemas de manejo de energía
basados en computadora pueden operar sobre un asesor o en un modo de circuito cerrado.
Los sistemas de circuito cerrado automáticamente dan fuerza a la distribución de carga, sin la
necesidad de la intervención del operador. El sistema asesor, por otro lado, proporciona las
instrucciones al operador.
En los sistemas simples de distribución de carga, sólo el arranque y paro de las calderas es
optimizado.
Cuando la carga está aumentando, la caldera más eficaz empieza; cuando "la carga está
bajando”, la menos eficiente es detenida.

En los sistemas más sofisticados, la distribución de carga entre la operación de las calderas es
optimizada también. En tales sistemas, una computadora se usa para calcular la eficiencia en
tiempo real de cada caldera. Esta información se usa para calcular el costo de vapor para el
siguiente cambio de carga para cada caldera.

Si la carga aumenta, el aumento se envía al punto de ajuste (set point) de la caldera más
rentable. Si la carga disminuye, la disminución se envía a la caldera menos rentable (Figura
IX.21). Los paquetes de software requeridos con capacidades demostradas para balancear
carga continua por medio de las predicciones de costos y eficiencias están prontamente
disponibles. La caldera más eficiente alcanzará su carga máxima con la estrategia descrita en
Figura IX.20, o entrará en una región de disminución de eficiencia y ya no será la más
eficiente. Cuando el límite de la carga se alcanza en una caldera, o cuando una caldera es
colocada en forma manual, la computadora seleccionará otra como la unidad más eficiente
para los aumentos de carga futuros.

La caldera menos eficiente aceptará todas las señales de carga decrecientes hasta que su
límite mínimo se alcance. Su carga no se aumentará a menos que todas las otras calderas
estén en su carga máxima. Algunas calderas pueden tener eficiencia alta a la carga normal
mientras siendo menos eficiente que los otros a la carga baja. Normalmente no se permite
cerrar tales unidades pero se da un interés mayor de la carga en un subprograma especial.

Si todas las calderas son idénticas, algunas se manejarán a la capacidad máxima y otras serán
cerradas por esta estrategia, y sólo una caldera se colocará a una carga intermedia. La
eficiencia de la caldera puede supervisarse indirectamente (por la medida de composición de
los gases de la chimenea, temperatura, temperatura de la combustión, y proporción de
encendido del quemador) o directamente (monitoreado a través del tiempo promedio del vapor
y flujo del combustible). Para la medida de eficiencia directa, es importante seleccionar los
medidores de flujo con la exactitud aceptable y rango viable. Para llegar a una lectura
fidedigna en la eficiencia de la caldera, la contribución del error de los medidores de flujo,
basado en la lectura real, no debe exceder ±1/2 a ±3/4%.

La asignación de la caldera puede ser basada en la medida de la eficiencia actual, en la

eficiencia proyectada basada en un desempeño pasado, o en alguna combinación de los dos.
La actualización continúa y acopio de datos del desempeño de cada caldera también es una
valiosa herramienta en los diagnósticos operacionales y de mantenimiento.

Fig IX.21
 CONCLUSIONES

Dado que a nivel industrial el uso de la caldera es muy importante para la generación de
energía, es necesario tener un buen sistema de control e instrumentación de las diversas
variables que intervienen en ella (como presión, relación aire/combustible, temperatura, purga,
etc.) para el buen funcionamiento y seguridad de esta.

Aunado el control, la optimización requiere poder obtener la máxima eficiencia de esta con el
ahorro de energía, en este caso la máxima eficiencia se obtuvo por medio de un precalentador
de aire.

Cumplimos satisfactoriamente los objetivos propuestos. Además nuestra caldera es marca

Clayton, ya que esta marca ocupa el 75% del mercado mundial de venta de calderas.

No tuvimos oportunidad de consultar precios de calderas ya que nunca recibimos respuesta

alguna.
 BIBLIOGRAFIA

1.- Considine Douglas M.

Handboock of applied intrumentation.
Section 14.1 Automatic Combustion Control Systems for Boilers
McGraw-Hill Boock Co.

2.- Kallen, Howard P.

Hanboock of instrumentation and control.
Section 9 Boilers instrumentation and control systems
McGraw-Hill Boock Co.

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Instrumentation in the processing industries
Section 10.6 Control of steam Boilers
Chilton Boock Co.

4.- Boiler control via process control techniques

A. R Alworth
I.S.A. conferencie and exhibit, Houston Texas 1973.
Paper 73-639.

5.- Uso eficiente de la Energía CONAE México 1996

6.- Cogeneración y Exergía. Facultad de Química. UNAM 1992

7.- Calderas de vapor; descripción, teoría, manejo y mantenimiento. Mesny Marcelo. Buenos
Aires, 1997.