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1.
REVAMPING DE UNA PLANTA DE PRODUCCIN DE
AMONIACO.
PRESENTADO AL:
REALIZADO POR:
A nuestros padres, en agradecimiento a sus ejemplos de Lucha y sacrificios por hijos y su porvenir,
A la Universidad Nacional del centro del Per ya que en sus aulas forjan a estudiantes de alta
competencia con las caractersticas ser lderes e Innovadores en el avance continuo en desarrollo
de la regin y desarrollo personal, y con esto poder Satisfacer las Necesidades que la que nuestro
pas ms necesita y poder lograr su avance tecnolgico y cientfico.
A la Facultad de Ingeniera qumica por formar y brindar las posibilidades de que estudiantes
pueden desarrollarse en la Carrera, brindando servicios de educacin de alta competencia.
INDICE
..................................................................................................................................................... 1
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................................ 2
RESUMEN ......................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIN .............................................................................................................................. 5
1. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 6
1.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 6
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS .......................................................................................... 6
2. MARCO TEORICO ................................................................................................................... 7
2.1. Balance de materia ........................................................................................................ 7
2.2. Balance de energa ........................................................................................................ 9
2.3. DESCRIPCIN DE PROCESOS DE FABRICACIN DE AMONIACO. ................ 11
2.3.1. REACTOR R 100 ........................................................................................................ 20
2.3.1.1. INTRODUCCIN ............................................................Error! Bookmark not defined.
Tipo de reaccin ....................................................................................Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIN
Una de las tareas en las que utiliza ms tiempo el ingeniero consiste en la acumulacin de datos
de las propiedades fsicas, que son necesarias para estimar la velocidad de los procesos de
transportes de cantidad de movimiento, transmisin de calor, transferencia de materia, cintica de
las reacciones qumicas, as como equilibrios fsicos y qumicos.
Dentro de las industrias de procesos, los balances de materia y energa son importantes auxiliares
en el diseo, control, optimizacin y evaluacin econmica de los procesos propuestos y
existentes, as como de decisiones sobre las operaciones que se presentan a diario, por lo que
tienen repercusin directa en la produccin y en la situacin financiera de las compaas; en
consecuencia que el profesional tcnico desarrolle los conocimientos, habilidades y actitudes que
le permitan realizar el clculo de balances de materia y energa con la exactitud requerida.
Los sistemas industriales se representan a travs de un diagrama de flujo, l que corresponde a un
conjunto de operaciones unitarias interconectadas a travs de un circuito de corrientes de materia
y energa, de acuerdo a una estructura y organizacin definida. Un proceso industrial corresponde
a la transformacin o modificacin de las propiedades de una corriente en un producto comercial o
corriente efluente de inters.
La estrategia de diseo de procesos consiste en: a) obtener la informacin de las caractersticas
del producto de inters, b) elegir y seleccionar los recursos, insumos, materias primas, materiales y
suministros energticos junto con las tecnologas de procesamiento, c) integrar toda esta
informacin en un diagrama de flujos que especifique los equipos, interconexiones y corrientes de
entrada y salida del proceso productivo.
Tambin se deben especificar las condiciones de operacin y los valores de flujo y composicin de
las principales corrientes del proceso.
1. OBJETIVOS
Un balance de materia no es otra cosa que un conteo del flujo y cambio de masa en el
inventario de materiales de un sistema. La ecuacin que se muestra a continuacin describe
con palabras el principio del balance de materia aplicable a procesos con reaccin qumica y
sin ella.
entrada de salida de
acumulacion generacin consumo de
masa a travs masa atravs
de masa de masa en el masa en el
en el sistema de los lmites de los lmites sistema sistema
del sistema del sistema
El sistema en el que
se efecta el balance
de materia
Figura N 1
En los casos en que no hay generacin de materia dentro del sistema la ecuacin de arriba se
reduce a:
y cuando tampoco hay acumulacin dentro del sistema se reduce a la siguiente ecuacin:
entrada = salida
si no hay flujo que entre o salga del sistema, la ecuacin se reduce al concepto bsico de la
conservacin de una especie de materia dentro de un sistema cerrado aislado:
Los balances de materia tambin pueden usarse en las decisiones de operacin de los
gerentes de la planta que se presentan a cada momento y a diario. Si en un proceso hay uno o
ms puntos en lo que resulte imposible o antieconmico reunir datos, entonces si se
encuentran disponibles otros datos que sean suficientes, haciendo un balance de materia en el
proceso es posible obtener la informacin que sea necesaria acerca de las cantidades y
composiciones en la posicin inaccesible. En la mayor parte de las plantas, se renen
bastantes datos sobre las cantidades y composiciones de las materias primas, productos
intermedios, desperdicios, productos y subproductos y que son usados por los departamentos
de produccin y de contabilidad, pudiendo integrarse en una imagen reveladora de las
operaciones de la compaa.
transferencia de transferencia de
acumulacion energa fuera del generacin consumo de
energa dentro del
de energa de energa en energa en
en el sistema sistema por el sistema a travs de el sistema el sistema
lmite del sistema los lmites del sistema
La ecuacin se puede aplicar a una sola pieza de equipo o a una planta compleja como se muestra
en la figura N 3.
a) planta de cido sulfrico
Figura N 3
2.3. DESCRIPCIN DE PROCESOS DE FABRICACIN DE AMONIACO.
Figura 3.1. Diagrama de flujo simplificado para una planta tipo de amoniaco. La presin,
temperatura, catalizador y las materias primas utilizadas influyen en el costo. Resulta de gran
inters la recuperacin y el rehso del calor. Diferentes grupos han dejado procedimientos
satisfactorios para sus condiciones locales. La eliminacin de almacenamientos intermedios, la
construccin de un solo tren, y el empleo de compresoras rotatorias (en sustitucin de las
alternativas), han aumentado mucho la capacidad de las plantas actuales (hasta de 1650
toneladas/da). El costo enormemente incrementado de la electricidad las ha hecho ms
complejas, por la necesidad de conservar energa. En 1950 se requeran 55.9 GJ/t para fabricar
amoniaco, lo que se redujo a 26 en 1982, y contina disminuyendo. En muchas plantas se
produce vapor para uso externo, mientras que se requiere poca energa como insumo. Estos
factores, y la gran competencia a nivel mundial, han mantenido bajos los procesos del amoniaco.
Hay mucha diferencia en las fuentes econmicas de hidrgeno, como en cualquier variable. El
principal proceso de la produccin de hidrgeno en Estados Unidos, en 1982, era un proceso
combinado en el que se hacan reaccionar gas natural, aire y vapor, con la adicin de calor sobre
un catalizador, para producir una mezcla 3:1 de hidrgeno y nitrgeno, junto con dixido de
carbono y agua. Entonces se retiraban el dixido de carbono y el agua. Otros sistemas utilizados
en algunas reas son: la electrlisis del agua (se est desarrollando un proceso a presin que
pronto puede ser competitivo), el hidrgeno como subproducto, la desintegracin de los
hidrocarburos, las interacciones entre el carbn y el agua y los hidrocarburos y el agua, y la
oxidacin parcial de los hidrocarburos.
Todas las sntesis del amoniaco se basan en la reaccin global:
Esta reaccin es bastante exotrmica, por lo que en el diseo del convertidor se debe proteger la
unidad del sobrecalentamiento, tanto para asegurar el control a la temperatura ptima para la
conversin como para proteger la coraza contra el deterioro metalrgico debido a las elevadas
presiones y temperaturas.
El gas sinttico de amoniaco se prepara por reformacin cataltica a alta presin de los
hidrocarburos alimentados, usualmente gas natural libre de azufre, en presencia de vapor, sobre
un catalizador de nquel en el reformador primario, que luego se somete a un "cambio" cataltico
a una temperatura inferior, en presencia de aire, en uno o ms reformadores secundarios.
La reaccin de cambio tiene dos propsitos: (1) produce ms hidrgeno por unidad de
combustible, y (2) oxida gran parte del monxido de carbono a dixido de carbono, ms fcil de
eliminar. Por costumbre, se aade una carga exageradamente grande al lecho cataltico del
cambio a baja temperatura. Este catalizador "guardin", captura venenos de azufre y cloro y
prolonga la vida del catalizador principal en ms de 100%.
Despus de la eliminacin del CO , primero con agua y despus por absorcin qumica,
cualquier residuo de CO y CO 2 es completamente convertido en metano, en el metanador.
El metano es un gas inerte respecto al catalizador del amoniaco.
A travs de todo el proceso, la conservacin y el rehso del calor son tan vitales que se ha dicho
que una planta de amoniaco es, en realidad, una planta de generacin de vapor que produce
amoniaco en forma incidental. Se obtiene mucho ms vapor que amoniaco (4:1).
Despus de extraer el amoniaco, los gases remanentes son, con mucho, demasiado valiosos
para ser desechados. Contienen todos los materiales inertes alimentados al sistema (CH4, Ar,
Ne, etc.) a las concentraciones ms elevadas de Memoria cualquier parte del sistema. La
concentracin de inertes, por lo tanto, se regula haciendo circular permanentemente parte de
este gas a la vez que se purifica.
Cuando el combustible era bastante barato, este gas se quemaba, pero ahora se separa de sus
componentes indeseables y se vuelve a utilizar.
En los aos setenta se present una revolucin en la produccin del amoniaco, cuando las
compresoras alternativas, comunes en ese tiempo, fueron reemplazadas por las unidades
centrfugas. En esa poca, el proceso del amoniaco se consideraba muy eficiente, como un
proceso maduro, pero un examen cuidadoso del proceso, paso por paso, as como la gran
presin econmica, llevaron a mejoras importantes y a reducciones en los costos, cercanas al
50%. Algunos de los cambios importantes que se hicieron se resumen a continuacin.
1. Cuando se estudiaron con cuidado los procedimientos de operacin, se hizo posible sta
sin duplicar el equipo (en un solo tren) y eliminar el almacenamiento intermedio.
6. La mayor parte del dixido de carbono es eliminado por absorcin en agua, pero la
separacin final requiere el uso de un reactivo alcalino. Hay tres procesos que compiten:
(a) absorbentes inorgnicos (usualmente K2CO), (b) absorbentes orgnicos (sobre todo
aminas) y (c) absorbentes "fsicos" (propiln carbonato de flor). La seleccin se hace
basndose en el nivel de CO2 residual, en el efecto de las impurezas y en problemas de
regeneracin.
7. El gas de sangrado del circuito de sntesis, que antes se quemaba, ahora se recupera
con una reduccin importante (cercana al 15%) en la energa necesaria por unidad de
producto. En la separacin criognica (Petrocarbon Co.) se recupera hidrogeno y algo
de nitrgeno. En la difusin gaseosa a travs de fibras huecas (Pris de Monsanto) se
recupera slo hidrgeno. Con este proceso, las dos corrientes separadas son (en forma
tpica), 89% de hidrgeno, 6% de nitrgeno, 5% de inertes y 20% de hidrgeno, 42% de
nitrgeno y 38% de inertes. Tambin es posible separar inertes, por lo general mediante
lavado con nitrgeno, antes de que el gas entre al circuito de sntesis (Braun); esto hace
posible que la purga sea mucho ms pequea. En un enfoque completamente distinto, se
emplea un sistema de malla molecular de oscilacin de presin despus de la reaccin
de cambio a alta temperatura, para producir una alimentacin de hidrgeno de gran
pureza. Con esto se elimina el reformador secundario y no se aade aire al sistema, de
modo que el nitrgeno debe obtenerse por destilacin del aire o por algn proceso
similar.
Existen diseos de convertidores de flujo axial y flujo radial de 500 a 1600 t /da.
En general, se realiza la recirculacin del gas para conseguir una mejor utilizacin del
hidrgeno y del nitrgeno puesto que al pasar sobre el catalizador tan slo se transforma de
un 9 a un 30% de la mezcla.
En las siguientes figuras, se muestran mtodos para la sntesis del amoniaco a partir de
diversas materias primas:
Figura 1.2. Sntesis de amoniaco a partir de carbn o petrleo.
La figura 3.2 ilustra un proceso en el que se emplea carbn o aceite como materia prima. El
proceso comprende la combustin parcial del carbn seguida de una eliminacin del carbn
y de las cenizas, transformacin del monxido de carbono, eliminacin del dixido de
carbono y del H S, lavado a baja temperatura con nitrgeno lquido y compresin para la
sntesis del amoniaco. Cuando de utiliza gas natural como materia prima, las instalaciones
dependen de la reformacin del vapor para producir hidrgeno. En algunos casos se inyecta
aire en un segundo reformador para suministrar nitrgeno. Despus el monxido de carbono
reacciona con vapor para producir hidrgeno y dixido de carbono; este ltimo se elimina y
despus se comprime la mezcla gaseosa. El monxido de carbono residual se elimina por
lavado con disolucin de formiato de cobre amoniacal, y a continuacin el gas se inyecta en
la unidad de sntesis del amoniaco.
Con el desarrollo del mtodo de platforming de los productos del petrleo para conseguir
compuestos no saturados para gasolinas de ndice de octano elevado se producen grandes
cantidades de hidrgeno. En muchos casos este hidrgeno ha sido quemado para recuperar
su valor combustible, sin embargo, la industria del petrleo se ha dado cuenta de las ventajas
que presenta transformar este hidrgeno en amoniaco. El gas que se produce en la
operacin de "platforming" con frecuencia contiene ms del 90% de hidrgeno. Cuando
ocurre as, las operaciones a que debe someterse para utilizarlo en la sntesis del amoniaco
no resultan complicadas. Tan slo es necesario eliminar los hidrocarburos de peso
molecular elevado, y lavar el gas con nitrgeno lquido para separar el metano y el monxido
de carbono para que la mezcla hidrgeno-nitrgeno se halle en condiciones para la sntesis
del amoniaco. La figura 3.5 muestra este proceso. En las fbricas de amoniaco de nueva
creacin en las que no se disponga de hidrgeno procedente de otras operaciones, la
eleccin del mtodo ms econmico depende ampliamente de la materia prima que se
utilice. La produccin de hidrgeno consume una gran cantidad de energa, por lo cual, las
reservas de energa dictan el tipo de proceso. El suministro de gas natural puede resultar
suficiente en un futuro inmediato. Sin embargo, el tipo de materia prima que se puede
consumir posteriormente, indudablemente depende del proceso que se ha ideado para la
utilizacin de la energa disponible.
La corriente de vapor de salida del compresor se une entonces con la corriente de retorno del
proceso que suministra a la corriente de vapor un mayor contenido de materia prima para la
obtencin de amoniaco. El resultado de ambas corrientes pasa entonces al reactor (R-100)
donde tiene lugar la reaccin de sntesis:
Para la simulacin del reactor se utilizaron los siguientes parmetros cinticos (Froment,
G.F. y Bischoff, K.B., "Chemical Reactor Analysis and Design", Ed. Wiley, 1990):
Cada lecho cataltico se dimensiona para llegar hasta unos 10 grados de la temperatura de
equilibrio (un 80% de la conversin de equilibrio). No se debe llegar al equilibrio porque en el
equilibrio la velocidad de reaccin es cero y se requerira un reactor de volumen infinito.
Entonces el efluente del reactor se enfra para desplazar el equilibrio antes de introducirlo al
segundo lecho. Esto se hace en un cambiador de calor externo.
En la figura 3.8 se puede observar que los reactores estn representados por rectas
inclinadas cuya pendiente es el coeficiente , mientras que los cambiadores de calor son
rectas horizontales. De esta manera se va aumentando la conversin, algo que no sera
posible en una sola etapa.
Figura 1.8. Sistema de reactores adiabticos en serie con enfriamiento entre etapas.
Para convertir las unidades se multiplica la ecuacin cintica por la densidad aparente del
lecho cataltico
1) Se han ido aumentando los valores de conversin en los reactores y haciendo que la
temperatura final de enfriamiento de los cambiadores vari aproximadamente en 100 grados
respecto a la temperatura de salida de los reactores. Hemos obtenido un volumen de reactor
total demasiado grande, aunque s hemos conseguido obtener el caudal de amoniaco
buscado
2) Se han ido bajando los valores de conversin en los reactores y manteniendo esa
variacin de temperatura en el cambiador de calor, el sistema no converge.
3) Se han ido bajando los valores de conversin y se ha optado por ampliar esa variacin
de la temperatura de enfriamiento en el cambiador de calor, dando un volumen de reactor
adecuado pero no consiguiendo el caudal de amoniaco deseado.
Por ello y ante las dificultades presentadas en este estudio, se prueba a seguir otra
alternativa que consistira en ir especificando distintos valores de volumen en cada uno de
los reactores, en funcin del volumen total que queremos obtener, al igual que fijar las
temperaturas en los intercambiadores. De esta forma conseguimos que todo el sistema
converja y podamos seguir con la simulacin de los dems equipos.
La corriente de salida del reactor contiene el amoniaco buscado en nuestro proceso, saliendo
a una elevada temperatura debido a que la reaccin que se produce es altamente
exotrmica, por lo que tenemos como resultado a la salida de reactor una corriente
completamente gaseosa.
Para disminuir la temperatura de salida del reactor y cambiar a fase lquida parte del
amoniaco que tenemos en la corriente de salida del reactor, introducimos dicha corriente en
un condensador (E-100), el cual usa como refrigerante amoniaco lquido a una temperatura
de 228.15K. El resultado es una corriente mixta, aproximadamente con un 80% de vapor, en
la cual tendremos que separar nuestro producto de los dems componentes.
Para realizar la separacin de nuestro producto pasamos la corriente que sale del
condensador por una torre de destilacin Flash (D-100), donde tiene lugar dicha separacin,
obtenindose as un producto lquido por la parte inferior de la torre de destilacin con un
contenido en amoniaco del 98,93%, es decir, el producto obtenido corresponde a una
corriente lquida de amoniaco con una alta pureza.
En dicha reaccin, tanto los reactantes (nitrgeno e hidrgeno) como los productos (amoniaco)
estn en fase gaseosa.
El proceso de diseo comienza tomando una serie de decisiones preliminares que permiten
reducir el nmero de opciones de diseo.
Debido a la fuerte influencia del reactor sobre el resto del proceso, algunas de estas decisiones
pueden revisarse posteriormente en la Ingeniera Bsica a la luz de nuevos clculos en busca de
un diseo ms adecuado.
Decisiones preliminares:
- Rango de condiciones de operacin
- Tipo de operacin en el tiempo
- Tipo de operacin trmica
Las decisiones preliminares, reducen las opciones de diseo a una serie de alternativas que se
estudian con mayor profundidad en la Ingeniera Bsica.
Tipos de reactores:
El modelo ideal, para la configuracin tubular es conocido como Flujo tipo pistn. Las molculas
fluyen ordenadamente y sin mezclarse desde la entrada a la salida del reactor, existiendo un perfil
de composicin y temperatura en funcin de la longitud.
Entre las diversas configuraciones que pueden adoptar los reactores tubulares, se encuentran los
reactores que contienen relleno (por ejemplo, un slido en forma granular) o los que presentan
una elevada relacin superficie/volumen para mejor control de la temperatura (reactores
multitubulares).
Los reactores tubulares son muy tiles para el desarrollo de reacciones heterogneas que
requieren un lecho fijo (catalizador granular, etc.), pudindose aceptar en muchos casos el
modelo de flujo en pistn, incluso para dimetros grandes.
b) Reactores heterogneos: Son reactores en los que hay ms de una fase presente.
Llevan a cabo reacciones heterogneas. Con frecuencia una de las fases es un catalizador
slido.
La gran mayora de los reactores industriales son heterogneos. El reactor diseado, para la
sntesis de amoniaco, se puede asimilar a un modelo tipo tubular, el cual puede ser de un nico
tipo: Reactor cataltico de lecho fijo (Gas entrante- Lecho fijo de catalizador granular- Gas
saliente).
2.3.1.3. CRITERIOS DE OPERACION
Como primer criterio para la seleccin del modelo de reactor, se tendr en cuenta, el rango de
condiciones de operacin, las cuales pueden deducirse de un estudio termodinmico y cintico
de la reaccin. Estas condiciones nos indican el estado fsico de los reactantes y los productos,
que en nuestro caso de sntesis de amoniaco es gas, y nos permite una seleccin preliminar del
tipo de reactor ms adecuado.
Los reactores tubulares resisten condiciones de operacin severas (alta presin y alta
temperatura), pudiendo operar hasta 3000 atm y 900C. En nuestro caso, la presin y la
temperatura son 100 bares y 650K, por tanto, el tipo tubular ser nuestro tipo de reactor.
Como regla: Para grandes producciones (> 10000 Tn/ao) son preferibles los sistemas
continuos.
En nuestro caso de sntesis de amoniaco, la produccin pasa a ser de 1500 Tn/da x 365
das/ao, es decir, 547500 Tn/ao. Por tanto, la produccin de amoniaco sigue siendo
superior a 10000 Tn/ao, y es preferible un sistema continuo.
b) Las condiciones de operacin.
c) La velocidad de reaccin.
Localizacin de la reaccin:
(Ec. 4.1)
Supongamos una reaccin no isotrmica catalizada por slidos (como la sntesis de amoniaco).
Resolviendo el problema del balance de materia y de calor para
una esfera de catalizador, y considerando la reaccin exotrmica irreversible, una solucin
conveniente puede realizarse en forma de familias de curvas para el factor de eficacia en funcin
del mdulo de Thiele.
En la Fig. 4.1 se representan estas curvas para el caso de una reaccin irreversible (as vamos a
considerar la reaccin de sntesis de amoniaco) que tiene lugar en partculas esfricas de
catalizador. Se introducen en el problema dos parmetros adimensionales adicionales, que se
(Ec. 4.3)
(Ec. 4.4)
Dnde:
La Fig. 4.1 indica que, para reacciones exotrmicas , el factor de eficacia puede ser
mayor que la unidad. Sin embargo, en el caso de la sntesis de amoniaco, el valor del
mdulo de Thiele es 5,0 (Manual del ingeniero qumico; Perry) un valor
pequeo y por tanto el factor de eficacia ser prximo a la unidad, (valor alto,
). La concentracin del reactante no desciende apreciablemente dentro del poro, por
consiguiente, la difusin en los poros ofrece una resistencia despreciable a la reaccin (no
existe resistencia difusional, puesto que la velocidad de reaccin qumica no est limitada por
difusin). Es preferible usar catalizadores con tamaos grandes (supone baja prdida de
presin). Este comportamiento es el que caracteriza a un catalizador que se encuentra
depositado en el interior de un reactor de lecho fijo. Por tanto, queda justificada la eleccin
del reactor de lecho fijo como diseo ms adecuado para llevar a cabo la reaccin de sntesis
de amoniaco.
2.3.1.5. CRITERIOS DE SELECCIN
Otro criterio a tener en cuenta en la seleccin del tipo de reactor, es el tipo de reaccin o
reacciones que se llevan a cabo en su interior. As: Reacciones simples: Se disea buscando el
sistema que permite alcanzar el objetivo de produccin deseado con el menor tamao posible.
Como la reaccin de sntesis de amonaco es una reaccin simple (reversible), se debe obtener
el menor tamao posible del reactor. Por tanto, adems de seleccionar el modelo de reactor en
base al nivel de produccin deseado, tambin se tiene en cuenta, el tipo de reaccin que se lleva
a cabo.
Bsicamente un catalizador slido est constituido por un soporte (o propagador). Este soporte
es un slido poroso de gran rea superficial, sobre el que se deposita el agente cataltico y, en
ciertas ocasiones, algunos aditivos conocidos como promotores.
El agente cataltico propiamente dicho, o fase activa, constituye la parte esencial del catalizador,
pues es el que determina la interaccin de las especies catalticas acelerando su velocidad de
transformacin. Sin embargo, no suelen presentar suficiente rea de contacto superficial por
unidad de masa, por lo que deben extenderse o dispersarse sobre otro slido poroso, el
soporte. El soporte puede ser inerte o contribuir a la actividad cataltica. El soporte utilizado en la
sntesis de amoniaco es la almina (Al 2 O ). Dicho soporte proporciona al catalizador
mayor resistencia mecnica y estabilidad trmica.
Para que la reaccin de sntesis de amonaco transcurra con suficiente rapidez a las
temperaturas de operacin ms favorables, se utilizar (segn el enunciado del proyecto) un
a) Selectividad.
Expresa la especificidad del catalizador para acelerar la reaccin deseada sin influir en las
posibles reacciones simultneas restantes.
(Ec. 4.10)
En las reacciones en fase gaseosa catalizadas por slidos, el contacto del reactante gaseoso
con el catalizador slido puede efectuarse de muchas maneras. Cada una de ellas, ofrece
ventajas y desventajas especficas. Existen varios tipos de contacto, que pueden dividirse en dos
grandes grupos: Los reactores de lecho fijo, y los reactores de lecho fluidizado. Al comparar
ambos tipos, se obtienen las siguientes conclusiones:
b) En el lecho fijo, no se pueden emplear tamaos muy pequeos de catalizador (se emplean
partculas de dimetro grande, d= 8-10 mm), debido a la formacin de tapones, que dificultan el
paso del fluido y provocan prdidas de presin elevadas. El lecho fluidizado es adecuado para
emplear partculas de tamao pequeo ( 2 mm ).
En busca de las condiciones ptimas que se deben cumplir para el correcto transcurso de la
reaccin, se ha de tener en cuenta la influencia de la temperatura.
Se tienen en cuenta tres aspectos. En primer lugar, la necesidad de saber cmo influye la
variacin de la temperatura sobre las condiciones de equilibrio y la velocidad de reaccin. De
esta forma, se podr determinar la progresin de temperatura ptima, que vara con la longitud.
Esta progresin representa las condiciones ideales a las que se debe aproximar el diseo real.
El segundo punto trata de los efectos calorficos, que acompaan a las reacciones qumicas, y
que modifican la temperatura de la mezcla reaccionante. Debido a ello, se proponen distintos
tipos de reactores y sistemas de intercambio de calor, para aproximarse a las condiciones
ptimas.
El reactor se divide en dos partes, el reactor propiamente dicho, y la zona del intercambiador de
calor. En la zona del reactor obtenemos la conversin deseada, y con el intercambiador
ajustamos las temperaturas de entrada y salida que se especifican en los balances.
Primeramente partiremos de las ecuaciones y los valores obtenidos en el proyecto original que
pasaremos a detallar en los siguientes apartados.
Con la denominacin de recipientes a presin se encuadra a los aparatos constituidos por una
envolvente, normalmente metlica, capaz de contener un fluido, lquido o gaseoso, cuyas
condiciones de temperatura y presin son distintas a las del medio ambiente.
En toda planta industrial existen recipientes a presin que desarrollan diversas funciones, tales
como:
Todo recipiente a presin est formado por la envolvente, dispositivos de sujecin o apoyo del
propio equipo, conexiones por las que entran y salen los fluidos, elementos en el interior y
accesorios en el exterior del recipiente. A continuacin se procede a describir brevemente cada
una de estas partes, mostrando la diversidad de posibilidades en cada una de ellas:
2.3.2.3. Envolvente
Es una envoltura metlica que forma propiamente el recipiente. Como ya se ha indicado, los
aparatos cilndricos son los ms utilizados, y en ellos la envolvente est formada, bsicamente,
por dos elementos: la parte cilndrica o cubierta (carcasa) y los fondos o cabezales. Si la cubierta
est constituida por varios cilindros de diversos dimetros, la unin entre ellos se realiza
generalmente por figuras troncocnicas que realizan la transicin.
2.3.2.4. Cubierta
La cubierta est formada por una serie de virolas soldadas unas con otras, entendindose
por virola un trozo de tubera o una chapa que convenientemente curvada y soldada forma un
cilindro sin soldaduras circunferenciales.
La unin de varias virolas forma la cubierta, de forma que la suma de las alturas de los cilindros
obtenidos por las virolas sea la requerida por la cubierta.
Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que estn realizadas siguiendo la
generatriz del cilindro, al contrario, las soldaduras que unen virolas, o los cabezales con la
cubierta, son circunferenciales o transversales, por estar realizadas siguiendo una circunferencia
situada, obviamente, en un plano perpendicular al eje del cilindro.
Las cubiertas pueden ser adems simples o estar compuestas de un metal y un revestimiento
interno o externo, de diversa naturaleza y funcin:
- Vitrificadas: Se usan para el contacto con atmsferas corrosivas reduciendo el coste respecto
de si todo el recipiente se hubiera construido de un metal resistente a la corrosin. Las bocas y
accesorios internos no deben vitrificarse.
Refractarios: Permiten reducir costes cuando la temperatura excede la del uso de los metales
comunes. Los refractarios pueden usarse cuando el espesor necesario del metal es superior a 6
pulgadas. Se refrigeran externamente bien con aire o con camisas de agua. El material ha de
seleccionarse con cuidado.
2.3.2.5. Conexiones
Todo recipiente debe tener como mnimo una conexin de entrada del fluido y otra de salida,
aunque siempre tienen muchas ms. Seguidamente se indican los servicios ms comunes que
precisan conexiones en el recipiente:
Las diversas partes que conforman la conexin embridada se muestran en la figura 4.11, y son
las siguientes:
- Tubuladura.
- Placas de refuerzo.
- Brida.
- Pernos y tuercas.
- Juntas o guarniciones.
- Tapas o bridas ciegas para las conexiones de servicios
2.3.3. DESCRIPCIN DISEO DEL CONDENSADOR
Cuando un fluido a T se pone en contacto con un slido cuya superficie de contacto est a
una temperatura distinta T 2 , el proceso de intercambio de energa trmica se denomina
transmisin de calor por conveccin.
La conveccin forzada tiene lugar cuando una fuerza motriz exterior mueve un fluido con una
velocidad v sobre una superficie que se encuentra a una temperatura T 1 2 , mayor o
menor que la del fluido T . Como la velocidad del fluido en la conveccin forzada v 2 2 es
mayor que en la conveccin libre, se transfiere, por lo tanto, una mayor cantidad de calor para
una determinada temperatura. En la conveccin forzada la corriente se produce por medio de
una bomba, un agitador, un compresor o un ventilador. En general, la magnitud de la
transferencia de calor por conveccin forzada es mayor que en conveccin natural.
Esos fluidos pueden pasar por el interior de tubos o por el exterior de ellos, sobre lminas o
sobre bancos de tubos. Debido a ello se deben tomar en cuenta la velocidad del fluido, sus
propiedades medias, la geometra de los sistemas, etc. En la mayora de los casos en donde
la transferencia de calor se lleva a cabo desde una superficie al fluido, las corrientes de
conveccin desaparecen cerca de la vecindad de la superficie y una pelcula de fluido, sin
turbulencia, cubre la superficie. En esta pelcula la transferencia de calor se da por conduccin, y
como la conductividad trmica de los fluidos es pequea la principal resistencia a la
transferencia de calor est en esta capa; por ello un incremento en la velocidad de paso del fluido
sobre la superficie mejora la velocidad de transferencia de calor, principalmente debido a que
disminuye el grosor de la pelcula que provoca la 69
Memoria resistencia. Si la resistencia a la transferencia de calor cae en la pelcula que cubre
la superficie, la cantidad de calor transferido Q estar dada por
Hay tantos factores que influencian el valor de h que es casi imposible determinar sus efectos
individuales por los mtodos analticos directos. Al arreglar las variables en una serie de grupos
adimensionales se obtienen ecuaciones para el clculo de h en la mayora de las condiciones
encontradas en la prctica.
2.3.3.2. Condensacin de vapores sobrecalentados
Si el vapor que llega a un condensador est sobrecalentado hay que transmitir el calor sensible
de sobrecalentamiento y el calor latente de condensacin a travs de la superficie de
refrigeracin.
La pared del tubo permanece seca hasta que se reduce el sobrecalentamiento a un valor para el
cual dicha pared est a una temperatura inferior a la de condensacin del vapor y comienza la
condensacin. El aparato se puede considerar formado por dos secciones, una de supresin del
sobrecalentamiento y otra de condensacin, que se consideran separadamente en los clculos.
La parte de eliminacin del sobrecalentamiento es en realidad un enfriador de gases, a la cual
se aplica la temperatura media logartmica, y cuyo coeficiente de transmisin de calor es el
correspondiente al enfriamiento de un gas permanente.
2.3.3.3.1. Introduccin
Existen varios criterios para la seleccin del tipo de condensadores industriales a disear.
La condensacin es la conversin de vapor en lquido de tal manera que el calor es transferido
desde el sistema al refrigerante. Es un proceso presente en qumica en donde el refrigerante
puede ser calentado o vaporizado.
Hay dos importantes tipos de condensadores: los que condensa en una superficie y los que lo
hacen por contacto directo. Los que condensan en superficie son aquellos en donde el
refrigerante est separado del vapor y del condensado por una fina placa que puede ser una
placa o un tubo. En los condensadores por contacto directo el refrigerante, el vapor y el vapor
condensado forman una mezcla. Las superficies de condensacin ms importantes son: por
carcasa y tubos, por refrigeracin por aire o en platos. Las superficies de los platos y tubos son
normalmente lisas aunque pueden ser corrugados o disponer de aletas.
As nuestro condensador debe reunir unos requisitos como el funcionamiento en un rango de
condiciones incluido el punto de diseo, su viabilidad econmica o salvaguardar otro tipo de
limitaciones como tamao, peso o mantenimiento.
1.- Presin. A altas presiones es mejor la condensacin por tubos debido a que los tubos
preparados para alta presin son ms econmicos que la carcasa.
2.- Cada de presin. La cada de presin puede ser crtica a bajas presiones y requiere ms
rea de contacto si la condensacin es por tubos, si la condensacin es por carcasa puede ser
mejor y si la condensacin es por contacto directo es excelente.
3.- Corrosin. Los vapores corrosivos requieren aleaciones especiales y costosas por lo que es
ms econmico incorporar estas aleaciones al interior de los tubos que a la carcasa. Si el vapor
fuera muy corrosivo la mejor opcin son los condensadores por contacto directo.
4.- Ensuciamiento. Es mejor que se produzca por las paredes del interior de los tubos ya que es
ms fcil de limpiar que la carcasa y los exteriores de los tubos.
5.- Temperatura. A altas temperaturas los dos problemas importantes que se presentan son:
problemas con el material de las juntas de los tubos que se puede dilatar si la condensacin es
por tubos y el diseo y aspectos de seguridad si la condensacin es por carcasa.
7.- Control del condensado. El flujo de vapor y condensado debera estar controlado cuando la
mezcla de multicomponentes tenga sustancias hirviendo u oscilen es su punto de roco o cuando
hay gases solubles en el flujo. El mejor control se consigue con la condensacin por tubos con la
condensacin por carcasa el contacto del vapor con el condensado puedo minimizar el control.
8.- Venteo. Los gases no condensables pueden influir en la condensacin por tubos ms
significativamente que en carcasa.
Hay una amplia variedad de condensadores en esta categora. Normalmente tiene una
aplicacin muy especfica. Son condensadores utilizados para procesos a vaco o alta presiones
para cidos corrosivos para vapores mezclados que pueden incluir no condensables. La
condensacin puede llevarse a cabo tanto en la carcasa como en los tubos. La orientacin de la
unidad puede ser vertical u horizontal.
Este tipo de condensador consta de una carcasa en cuyo interior se aloja un paquete de tubos
que pueden estar fijos a la estructura de la unidad si la limpieza de la carcasa puede hacerse
qumicamente. La carcasa debe estar provista de un venteo en su punto ms alto.
El vapor a condensar entra por la parte superior a la cabeza de la unidad que distribuye el vapor
por todo el haz tubular ste fluye por ellos junto con el condensado que se va produciendo. El
condensado se va almacenando en la parte inferior que tiene un tamao lo suficientemente
grande para que los gases no condensables puedan ascender a la parte superior de esta cabeza
y escapar por una tobera.
1.- El condensado esta siempre en contacto con la superficie fra y con el vapor y permite una
condensacin en un amplio rango de temperaturas, esto nos asegura que las fases de lquido y
vapor siguen la curva integral de condensacin. 2.- El condensado lava toda la superficie en
lo que es una ventaja bajo la accin de situaciones corrosivas.
3.- El vapor fluye por la trayectoria definida con lo que ayuda a la prediccin de los coeficientes
de pelcula.
1.- El refrigerante, que puede tener un alto factor de ensuciamiento, fluye por la parte de la
carcasa.
2.- La cada de presin puede ser relativamente alta a bajas presiones. Por esta razn se
requieren gran tamao de dimetro para los tubos en operaciones a vaco.
3.- La prdida de velocidad de condensacin reduce los coeficientes de transmisin de calor con
lo que se requiere ms rea de transmisin. Es ms significativo cuando la mezcla de vapores
contiene gases no condensables y se produce la condensacin.
En base a los pros y contras expuestos con anterioridad, hemos tomado la determinacin de
proyectar un condensador vertical, en el cual la condensacin se realizar en el interior de los
tubos. Expondremos a continuacin los motivos de nuestra decisin.
TUBOS VERTICALES
-El condensado esta siempre en contacto con la pared fria y los vapores.
-La condensacin lava todas las superficies, resultando una ventaja en situaciones corrosivas.
-Presin: El condensado (gas que sale del reactor) circula a 100 bares.
a) Si pasa por los tubos, solamente los tubos deben ser capaces de resistir elevadas presiones.
b) Si circula por la carcasa, la carcasa y los tubos deben ser capaces de resistir 100 bares.
Desde el punto de vista econmico, el apartado a) resulta ms rentable.
-Corrosin: Ambas corrientes son corrosivas; el refrigerante tiene una elevada concentracin de
amoniaco, mientras que el condensado transporta una mezcla de gases como son: NH 3 , CH4
yH . Esta ltima corriente se considera ms corrosiva que la del refrigerante, si circula por
tubos, solo los tubos deben de ser resistente, en cambio s lo hace por carcasa, ambas
superficies deben estar preparadas para la corrosin. Ensuciamiento: El refrigerante es amoniaco
casi-puro, por lo que apenas posee impurezas, que si aparecen en el condensado. Resulta ms
fcil y econmico limpiar los tubos que la carcasa. El ms sucio debe circular por tubos, este dato
corrobora nuestra decisin.
MATERIAL
Debido a las sustancias txicas y corrosivas que transportan las corrientes, debemos utilizar un
acero galvanizado de elevada resistencia. Los manuales indican que podemos utilizar uno de
menos resistencia, pero por experiencia propia y para evitar cualquier problema, utilizaremos
Acero AISI 316.
ARREGLO
DEFLECTOR