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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA


DEPARTAMENTO ACADMICO DE INGENIERA QUMICA

1.
REVAMPING DE UNA PLANTA DE PRODUCCIN DE
AMONIACO.
PRESENTADO AL:

Dr. WILDER EFRAN EUFRACIO ARIAS

REALIZADO POR:

ESTEBAN CONDOR VICTOR ORLANDO


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HURTADO VELIZ ANTONIO KEVIN
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MARTICORENA BORJA MILAGROS
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MUNGUIA MERCADO ASTRID SHERELY
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Alumnos del V Ciclo de Ingeniera Qumica.

Huancayo, 18 de Diciembre del 2016


AGRADECIMIENTO

Al Ingeniero Encargado de la ctedra de la Balance de Materia y energa Ingeniero Wilder Efran


por su reconocible y constante lucha por el aprendizaje de los conocimientos necesarios para
realizar este proyecto ya que sin estos no podramos realizar ninguno de este tipo.

A nuestros padres, en agradecimiento a sus ejemplos de Lucha y sacrificios por hijos y su porvenir,

A la Universidad Nacional del centro del Per ya que en sus aulas forjan a estudiantes de alta
competencia con las caractersticas ser lderes e Innovadores en el avance continuo en desarrollo
de la regin y desarrollo personal, y con esto poder Satisfacer las Necesidades que la que nuestro
pas ms necesita y poder lograr su avance tecnolgico y cientfico.

A la Facultad de Ingeniera qumica por formar y brindar las posibilidades de que estudiantes
pueden desarrollarse en la Carrera, brindando servicios de educacin de alta competencia.
INDICE
..................................................................................................................................................... 1
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................................ 2
RESUMEN ......................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIN .............................................................................................................................. 5
1. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 6
1.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 6
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS .......................................................................................... 6
2. MARCO TEORICO ................................................................................................................... 7
2.1. Balance de materia ........................................................................................................ 7
2.2. Balance de energa ........................................................................................................ 9
2.3. DESCRIPCIN DE PROCESOS DE FABRICACIN DE AMONIACO. ................ 11
2.3.1. REACTOR R 100 ........................................................................................................ 20
2.3.1.1. INTRODUCCIN ............................................................Error! Bookmark not defined.
Tipo de reaccin ....................................................................................Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIN

Una de las tareas en las que utiliza ms tiempo el ingeniero consiste en la acumulacin de datos
de las propiedades fsicas, que son necesarias para estimar la velocidad de los procesos de
transportes de cantidad de movimiento, transmisin de calor, transferencia de materia, cintica de
las reacciones qumicas, as como equilibrios fsicos y qumicos.
Dentro de las industrias de procesos, los balances de materia y energa son importantes auxiliares
en el diseo, control, optimizacin y evaluacin econmica de los procesos propuestos y
existentes, as como de decisiones sobre las operaciones que se presentan a diario, por lo que
tienen repercusin directa en la produccin y en la situacin financiera de las compaas; en
consecuencia que el profesional tcnico desarrolle los conocimientos, habilidades y actitudes que
le permitan realizar el clculo de balances de materia y energa con la exactitud requerida.
Los sistemas industriales se representan a travs de un diagrama de flujo, l que corresponde a un
conjunto de operaciones unitarias interconectadas a travs de un circuito de corrientes de materia
y energa, de acuerdo a una estructura y organizacin definida. Un proceso industrial corresponde
a la transformacin o modificacin de las propiedades de una corriente en un producto comercial o
corriente efluente de inters.
La estrategia de diseo de procesos consiste en: a) obtener la informacin de las caractersticas
del producto de inters, b) elegir y seleccionar los recursos, insumos, materias primas, materiales y
suministros energticos junto con las tecnologas de procesamiento, c) integrar toda esta
informacin en un diagrama de flujos que especifique los equipos, interconexiones y corrientes de
entrada y salida del proceso productivo.
Tambin se deben especificar las condiciones de operacin y los valores de flujo y composicin de
las principales corrientes del proceso.
1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Calcular los balances de materia de procesos de la Planta de Productos Parenterales (PPP)


mediante frmulas para su diseo, control y optimizacin.
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Determinar las variables y realizar el balance de masa en la Planta de Productos Parenterales


(PP3).
Definir y realizar en grupo un proyecto de diseo de un proceso de la Planta de Productos
Parenterales (PPP). Integrar los conocimientos aprendidos en el curso.
Aprender y utilizar mtodos de integracin de materia y elaboracin de diagramas de flujos para la
sntesis de productos y tratamiento de efluentes de la Planta de Productos Parenterales (PPP).
MARCO TEORICO

2.1. Balance de materia

Un balance de materia no es otra cosa que un conteo del flujo y cambio de masa en el
inventario de materiales de un sistema. La ecuacin que se muestra a continuacin describe
con palabras el principio del balance de materia aplicable a procesos con reaccin qumica y
sin ella.

entrada de salida de
acumulacion generacin consumo de
masa a travs masa atravs
de masa de masa en el masa en el
en el sistema de los lmites de los lmites sistema sistema
del sistema del sistema

Corrientes del flujo Corrientes de


de entrada flujo de salida

El sistema en el que
se efecta el balance
de materia

Figura N 1

En la ecuacin los trminos de generacin y consumo se refieren a la ganancia o prdida


mediante reaccin qumica. La acumulacin puede ser positiva o negativa.

En los casos en que no hay generacin de materia dentro del sistema la ecuacin de arriba se
reduce a:

Acumulacin = entrada salida

y cuando tampoco hay acumulacin dentro del sistema se reduce a la siguiente ecuacin:
entrada = salida

si no hay flujo que entre o salga del sistema, la ecuacin se reduce al concepto bsico de la
conservacin de una especie de materia dentro de un sistema cerrado aislado:

acumulacin = generacin consumo

Por sistema entendemos cualquier porcin arbitraria o completa de un proceso establecido


especficamente por el ingeniero para el anlisis. La figura N 2 muestra un sistema en que
tienen lugar un flujo y una reaccin; ntese en particular que la frontera (lmite) del sistema se
establece formalmente alrededor del proceso mismo para llamar la atencin hacia la
importancia que tiene delinear en forma cuidadosa el sistema de cada problema que se
trabaje. Un sistema abierto (o continuo) es aquel en que la materia se transfiere a travs de la
frontera del sistema, esto es, entra al sistema, sale del sistema o ambas cosas. Un sistema
cerrado (o por lotes) es aquel en el que no se presenta dicha transferencia durante el intervalo
de tiempo en cuestin. Es obvio que si se carga un reactor con reactivos y se sacan los
productos, y el reactor se considera como el sistema, el material se transfiere a travs del
lmite del sistema. Sin embargo, se podra ignorar la transferencia, y fijar la atencin slo en el
proceso de reaccin que tiene nicamente despus de que se contempla la carga y antes de
que los productos se retiren. Tal proceso se presentar dentro de un sistema cerrado.

Figura N 2 Sistema continuo (abierto) con combustin.

Los balances de materia tambin pueden usarse en las decisiones de operacin de los
gerentes de la planta que se presentan a cada momento y a diario. Si en un proceso hay uno o
ms puntos en lo que resulte imposible o antieconmico reunir datos, entonces si se
encuentran disponibles otros datos que sean suficientes, haciendo un balance de materia en el
proceso es posible obtener la informacin que sea necesaria acerca de las cantidades y
composiciones en la posicin inaccesible. En la mayor parte de las plantas, se renen
bastantes datos sobre las cantidades y composiciones de las materias primas, productos
intermedios, desperdicios, productos y subproductos y que son usados por los departamentos
de produccin y de contabilidad, pudiendo integrarse en una imagen reveladora de las
operaciones de la compaa.

2.2. Balance de energa

Los cientficos no comenzaron a escribir balances de energa de sistemas fsicos hasta la


segunda mitad del siglo XIX. Antes de 1850 no estaban seguros de lo que era la energa o aun
si era importante. Pero en la dcada de 1850 los conceptos de energa y balance de energa
se formularon con claridad.
En la actualidad consideramos que el balance de energa es en fundamento un principio
bsico por lo que inventamos nuevas clases de energa para asegurar que la ecuacin en
verdad realice el balance. La ecuacin siguiente, es una generalizacin de los resultados de
numerosos experimentos sobre casos especiales relativamente simples. La ecuacin es
universalmente vlida ya que no se puede encontrar excepciones para ella en la prctica,
teniendo en cuenta la precisin de las mediciones.
Es necesario recordar dos puntos importantes. Primero solo examinemos sistemas que son
homogneos, sin carga y sin efectos superficiales, con objeto de hacer el balance de energa
lo mas sencillo posible. Segundo, el balance de energa se desarrolla y aplica desde el punto
de vista macroscpico (global alrededor del sistema) ms que desde un punto de vista
microscpico o sea, un volumen elemental en el sistema).
El concepto del balance de energa macroscpico es similar al balance de materia
macroscpico, es decir:

transferencia de transferencia de
acumulacion energa fuera del generacin consumo de
energa dentro del
de energa de energa en energa en
en el sistema sistema por el sistema a travs de el sistema el sistema
lmite del sistema los lmites del sistema

La ecuacin se puede aplicar a una sola pieza de equipo o a una planta compleja como se muestra
en la figura N 3.
a) planta de cido sulfrico

b) Flujos de energa basados en 1000 ton/da de produccin de cido

Figura N 3
2.3. DESCRIPCIN DE PROCESOS DE FABRICACIN DE AMONIACO.

La fabricacin de amoniaco sinttico tuvo su xito inicial en el proceso de Haber, realizado en


1908 en la Escuela Tcnica Superior de Karlsruhe, en el cual una mezcla de nitrgeno e
hidrgeno se hace circular sobre un catalizador a una temperatura moderadamente elevada y a
presin, realizndose la transformacin parcial de los gases elementales en amoniaco. Las
diversas modificaciones introducidas para realizar la sntesis del amoniaco a partir de sus
elementos han tenido tanto xito que puede afirmarse que en la actualidad este proceso es ms
importante que todos los dems mtodos sintticos reunidos. El amoniaco es el material
nitrogenado ms importante. La mayor parte se obtiene sintticamente, pero parte se obtiene
todava como subproducto. El gas amoniaco se emplea directamente como fertilizante, en
tratamientos trmicos, en la fabricacin de pulpa para papel, en la manufactura del cido ntrico y
de los nitratos, en la obtencin del ster del cido ntrico y de compuestos nitro, en explosivos
de varios tipos y como refrigerante. La urea, la hidroxilamina y la hidracina se elaboran a partir de
l. Las aminas, las amidas y otros varios compuestos orgnicos se derivan del amoniaco. El uso
del amoniaco como fertilizante es muy grande, pero todava est muy por debajo del deseable
para la mxima produccin de cosechas. Las materias primas que emplean por lo general son
aire, agua, hidrocarburos y energa. El carbn puede reemplazar a los hidrocarburos, pero el
proceso es ms complejo y caro. La produccin consta esencialmente de seis fases:

a. Obtencin de los gases reactantes.


b. Purificacin.
c. Compresin.
d. Reaccin cataltica.
e. Recuperacin del amoniaco formado.
f. Recirculacin.

Figura 3.1. Diagrama de flujo simplificado para una planta tipo de amoniaco. La presin,
temperatura, catalizador y las materias primas utilizadas influyen en el costo. Resulta de gran
inters la recuperacin y el rehso del calor. Diferentes grupos han dejado procedimientos
satisfactorios para sus condiciones locales. La eliminacin de almacenamientos intermedios, la
construccin de un solo tren, y el empleo de compresoras rotatorias (en sustitucin de las
alternativas), han aumentado mucho la capacidad de las plantas actuales (hasta de 1650
toneladas/da). El costo enormemente incrementado de la electricidad las ha hecho ms
complejas, por la necesidad de conservar energa. En 1950 se requeran 55.9 GJ/t para fabricar
amoniaco, lo que se redujo a 26 en 1982, y contina disminuyendo. En muchas plantas se
produce vapor para uso externo, mientras que se requiere poca energa como insumo. Estos
factores, y la gran competencia a nivel mundial, han mantenido bajos los procesos del amoniaco.
Hay mucha diferencia en las fuentes econmicas de hidrgeno, como en cualquier variable. El
principal proceso de la produccin de hidrgeno en Estados Unidos, en 1982, era un proceso
combinado en el que se hacan reaccionar gas natural, aire y vapor, con la adicin de calor sobre
un catalizador, para producir una mezcla 3:1 de hidrgeno y nitrgeno, junto con dixido de
carbono y agua. Entonces se retiraban el dixido de carbono y el agua. Otros sistemas utilizados
en algunas reas son: la electrlisis del agua (se est desarrollando un proceso a presin que
pronto puede ser competitivo), el hidrgeno como subproducto, la desintegracin de los
hidrocarburos, las interacciones entre el carbn y el agua y los hidrocarburos y el agua, y la
oxidacin parcial de los hidrocarburos.
Todas las sntesis del amoniaco se basan en la reaccin global:

Esta reaccin es bastante exotrmica, por lo que en el diseo del convertidor se debe proteger la
unidad del sobrecalentamiento, tanto para asegurar el control a la temperatura ptima para la
conversin como para proteger la coraza contra el deterioro metalrgico debido a las elevadas
presiones y temperaturas.

El gas sinttico de amoniaco se prepara por reformacin cataltica a alta presin de los
hidrocarburos alimentados, usualmente gas natural libre de azufre, en presencia de vapor, sobre
un catalizador de nquel en el reformador primario, que luego se somete a un "cambio" cataltico
a una temperatura inferior, en presencia de aire, en uno o ms reformadores secundarios.

La reaccin de cambio tiene dos propsitos: (1) produce ms hidrgeno por unidad de
combustible, y (2) oxida gran parte del monxido de carbono a dixido de carbono, ms fcil de
eliminar. Por costumbre, se aade una carga exageradamente grande al lecho cataltico del
cambio a baja temperatura. Este catalizador "guardin", captura venenos de azufre y cloro y
prolonga la vida del catalizador principal en ms de 100%.

Despus de la eliminacin del CO , primero con agua y despus por absorcin qumica,
cualquier residuo de CO y CO 2 es completamente convertido en metano, en el metanador.
El metano es un gas inerte respecto al catalizador del amoniaco.

A travs de todo el proceso, la conservacin y el rehso del calor son tan vitales que se ha dicho
que una planta de amoniaco es, en realidad, una planta de generacin de vapor que produce
amoniaco en forma incidental. Se obtiene mucho ms vapor que amoniaco (4:1).

Despus de la metanacin cataltica a alrededor de 2.75 MPa, la mezcla de hidrgeno-nitrgeno


3: 1, libre de compuestos que contengan carbono, excepto por un poco de metano, se lleva a la
presin completa de reaccin, de ms o menos 20 MPa, por medio de una compresora
centrfuga accionada (usualmente) por turbina. En los convertidores se emplean varios mtodos
de regulacin de temperatura: se insertan serpentines intercambiadores de calor o se inyecta gas
fro entre los lechos. Entonces se recupera el amoniaco por medio de refrigeracin o de
absorcin y se maneja como un lquido anhidro bajo una presin reducida.

Despus de extraer el amoniaco, los gases remanentes son, con mucho, demasiado valiosos
para ser desechados. Contienen todos los materiales inertes alimentados al sistema (CH4, Ar,
Ne, etc.) a las concentraciones ms elevadas de Memoria cualquier parte del sistema. La
concentracin de inertes, por lo tanto, se regula haciendo circular permanentemente parte de
este gas a la vez que se purifica.

Cuando el combustible era bastante barato, este gas se quemaba, pero ahora se separa de sus
componentes indeseables y se vuelve a utilizar.

En los aos setenta se present una revolucin en la produccin del amoniaco, cuando las
compresoras alternativas, comunes en ese tiempo, fueron reemplazadas por las unidades
centrfugas. En esa poca, el proceso del amoniaco se consideraba muy eficiente, como un
proceso maduro, pero un examen cuidadoso del proceso, paso por paso, as como la gran
presin econmica, llevaron a mejoras importantes y a reducciones en los costos, cercanas al
50%. Algunos de los cambios importantes que se hicieron se resumen a continuacin.

1. Cuando se estudiaron con cuidado los procedimientos de operacin, se hizo posible sta
sin duplicar el equipo (en un solo tren) y eliminar el almacenamiento intermedio.

2. Los catalizadores de buena calidad hicieron posible la operacin econmica a las


presiones ms bajas, a las que son ms econmicas las compresoras centrfugas. Se
empleaban presiones ms elevadas cuando slo estaban disponibles las unidades
alternativas.
3. Compresores de gran capacidad, mejores catalizadores y mejores convertidores hicieron
atractivas las unidades ms grandes y permitieron muchas economas que fueron
resultado del aumento en el tamao.

4. Al elevar la temperatura a la salida del reformador primario y al precalentar el aire que va


al reformador secundario endotrmico, los fabricantes redujeron el costo global de
reformacin. Los reformadores primarios operan a temperaturas muy altas, por lo que
son mucho ms caros que los secundarios. Los reactores de cambio son ahora,
comnmente, de dos etapas.

5. El control de las variables de proceso por medio de computadoras digitales ha disminuido


el intervalo de variacin y, en consecuencia, ha dado lugar a una mejor operacin en
condiciones ms cercanas al mximo.

6. La mayor parte del dixido de carbono es eliminado por absorcin en agua, pero la
separacin final requiere el uso de un reactivo alcalino. Hay tres procesos que compiten:
(a) absorbentes inorgnicos (usualmente K2CO), (b) absorbentes orgnicos (sobre todo
aminas) y (c) absorbentes "fsicos" (propiln carbonato de flor). La seleccin se hace
basndose en el nivel de CO2 residual, en el efecto de las impurezas y en problemas de
regeneracin.

7. El gas de sangrado del circuito de sntesis, que antes se quemaba, ahora se recupera
con una reduccin importante (cercana al 15%) en la energa necesaria por unidad de
producto. En la separacin criognica (Petrocarbon Co.) se recupera hidrogeno y algo
de nitrgeno. En la difusin gaseosa a travs de fibras huecas (Pris de Monsanto) se
recupera slo hidrgeno. Con este proceso, las dos corrientes separadas son (en forma
tpica), 89% de hidrgeno, 6% de nitrgeno, 5% de inertes y 20% de hidrgeno, 42% de
nitrgeno y 38% de inertes. Tambin es posible separar inertes, por lo general mediante
lavado con nitrgeno, antes de que el gas entre al circuito de sntesis (Braun); esto hace
posible que la purga sea mucho ms pequea. En un enfoque completamente distinto, se
emplea un sistema de malla molecular de oscilacin de presin despus de la reaccin
de cambio a alta temperatura, para producir una alimentacin de hidrgeno de gran
pureza. Con esto se elimina el reformador secundario y no se aade aire al sistema, de
modo que el nitrgeno debe obtenerse por destilacin del aire o por algn proceso
similar.

8. Los convertidores de sntesis estn ahora sumamente desarrollados y muy mejorados


respecto a los diseos previos. Tanto los de tipo horizontal como los verticales se utilizan
con enfriamiento por agua, una prctica comn, pero tambin se obtiene algo de
enfriamiento con inserciones tubulares. Por conveniencia, los gases de entrada pasan a
lo largo de la coraza, precalentndose y reduciendo la temperatura mxima de la coraza.
Es deseable una baja cada de presin para reducir los costos de operacin; el tamao
fino del catalizador reduce el volumen de catalizador requerido (relacin alta rea-
volumen). La mayor conversin ocurre en el primer lecho, porque ah es mayor la fuerza
motora hacia el equilibrio.

Existen diseos de convertidores de flujo axial y flujo radial de 500 a 1600 t /da.

En los diseos modernos se utilizan presiones de 15 a 30 MPa a alrededor de 500C. Las


concentraciones del amoniaco a la salida son de entre 16 y 25%. 9. La recuperacin del
amoniaco a bajo costo, a partir de los gases de salida del convertidor, tiene varias opciones.
Por lo general se utiliza refrigeracin de mltiples etapas, combinada con cierta reduccin en
la presin. Si el agua de enfriamiento est muy fra, es posible que haya cierta condensacin
de agua. Cuando los mercados estn cerca, puede resultar deseable hacer un lavado con
agua para producir solucin de amoniaco. El exceso de vapor se puede emplear para hacer
funcionar un sistema de refrigeracin por absorcin, para condensar el amoniaco. El
problema est en el costo.

El mtodo de produccin del hidrgeno y de la alimentacin seleccionada son los puntos


principales que tienen influencia en el costo final del amoniaco producido. Se estn haciendo
grandes esfuerzos para reducir los costos reduciendo los requerimientos de vapor y de
combustible. Las plantas que estn actualmente en funcionamiento utilizan entre 40 y 45 GJ
por tonelada mtrica de amoniaco producido. Con los procedimientos simplificados de
procesamiento, catlisis mejorada y operaciones a presiones lo bastante bajas para permitir
un compresor de una etapa, el uso de energa puede reducirse tericamente a 21 GJ por
tonelada mtrica. Las plantas diseadas para producir amoniaco a 27 GJ por tonelada
mtrica ya estn disponibles, pero las condiciones econmicas,actualmente desfavorables, han
evitado la construccin de dichas plantas y han reducido el retroajuste de las mejoras.
Los mtodos de sntesis de amoniaco utilizados se resumen en la siguiente tabla:

Mtodo Catalizador Presin (atm)


Exceptuando el mtodo Mont Cenis todos los dems utilizan un catalizador de hierro con un
activador. Las presiones empleadas oscilan entre 200 y 900 atm y las temperaturas entre
400 y 650C.

En general, se realiza la recirculacin del gas para conseguir una mejor utilizacin del
hidrgeno y del nitrgeno puesto que al pasar sobre el catalizador tan slo se transforma de
un 9 a un 30% de la mezcla.

La procedencia del gas de sntesis depende de la instalacin. En algunos casos, se utiliza


hidrgeno electroltico; en otros, este gas procede de la industria del petrleo o del gas
natural.

En las siguientes figuras, se muestran mtodos para la sntesis del amoniaco a partir de
diversas materias primas:
Figura 1.2. Sntesis de amoniaco a partir de carbn o petrleo.

Figura 1.4. Sntesis de amoniaco a partir de gas natural con oxgeno.


Figura 1.5. Reformacin del gas de platforming para su utilizacin en la sntesis de amoniaco.

La figura 3.2 ilustra un proceso en el que se emplea carbn o aceite como materia prima. El
proceso comprende la combustin parcial del carbn seguida de una eliminacin del carbn
y de las cenizas, transformacin del monxido de carbono, eliminacin del dixido de
carbono y del H S, lavado a baja temperatura con nitrgeno lquido y compresin para la
sntesis del amoniaco. Cuando de utiliza gas natural como materia prima, las instalaciones
dependen de la reformacin del vapor para producir hidrgeno. En algunos casos se inyecta
aire en un segundo reformador para suministrar nitrgeno. Despus el monxido de carbono
reacciona con vapor para producir hidrgeno y dixido de carbono; este ltimo se elimina y
despus se comprime la mezcla gaseosa. El monxido de carbono residual se elimina por
lavado con disolucin de formiato de cobre amoniacal, y a continuacin el gas se inyecta en
la unidad de sntesis del amoniaco.

Un mtodo ampliamente utilizado para la produccin de hidrgeno y monxido de carbono


consiste en la combustin parcial del gas natural con oxgeno, tal y como ilustra la figura 3.4.
Los procesos basados en esta fase inicial hacen reaccionar el monxido de carbono con
vapor para dar dixido de carbono e hidrgeno inmediatamente despus de la combustin
parcial. Se elimina el dixido de carbono, el gas se lava con nitrgeno lquido para eliminar el
monxido de carbono residual, el argn y el metano, y despus se manda a la unidad de
sntesis.

Con el desarrollo del mtodo de platforming de los productos del petrleo para conseguir
compuestos no saturados para gasolinas de ndice de octano elevado se producen grandes
cantidades de hidrgeno. En muchos casos este hidrgeno ha sido quemado para recuperar
su valor combustible, sin embargo, la industria del petrleo se ha dado cuenta de las ventajas
que presenta transformar este hidrgeno en amoniaco. El gas que se produce en la
operacin de "platforming" con frecuencia contiene ms del 90% de hidrgeno. Cuando
ocurre as, las operaciones a que debe someterse para utilizarlo en la sntesis del amoniaco
no resultan complicadas. Tan slo es necesario eliminar los hidrocarburos de peso
molecular elevado, y lavar el gas con nitrgeno lquido para separar el metano y el monxido
de carbono para que la mezcla hidrgeno-nitrgeno se halle en condiciones para la sntesis
del amoniaco. La figura 3.5 muestra este proceso. En las fbricas de amoniaco de nueva
creacin en las que no se disponga de hidrgeno procedente de otras operaciones, la
eleccin del mtodo ms econmico depende ampliamente de la materia prima que se
utilice. La produccin de hidrgeno consume una gran cantidad de energa, por lo cual, las
reservas de energa dictan el tipo de proceso. El suministro de gas natural puede resultar
suficiente en un futuro inmediato. Sin embargo, el tipo de materia prima que se puede
consumir posteriormente, indudablemente depende del proceso que se ha ideado para la
utilizacin de la energa disponible.

En la actualidad el Bureau of Mines de los Estados Unidos est trabajando en un proceso en


el que se utilizar energa nuclear como fuente de energa para producir hidrgeno a partir de
la hulla. El Instituto de gas tecnolgico de Chicago ha estudiado la combustin parcial de la
hulla para producir gas de sntesis as como un gas de alumbrado de elevada potencia
calorfica.

Ordinariamente como fuente de hidrgeno y energa se prefiere el gas natural. La hulla es


una fuente de energa, ahora bien, resulta una pobre fuente de hidrgeno. Cuando se utiliza
la hulla, el hidrgeno se debe obtener a partir del agua. La fisin nuclear suministra
abundante energa, pero todava no se ha determinado la fuente del hidrgeno. El
proceso de produccin de amoniaco que se va a describir en este proyecto de revamping se
puede esquematizar en el diagrama de bloques representado en la figura 3.6.
Figura 1.6. Diagrama de flujo del sistema

Para realizar el revamping de la planta de produccin de amoniaco se ha realizado la


simulacin mediante el software de simulacin de procesos qumicos Chemcad de los
equipos involucrados en el proceso, tal como se muestra en la figura 3.7.

Figura 1.7. Diagrama de flujo del proceso realizado en Chemcad.


Primeramente se puede observar como el proceso parte de una corriente de vapor
multicomponente formado por gases de nitrgeno, hidrgeno, argn y metano, a una
temperatura de 313K y una presin de 20 bares. Se mantuvieron las mismas condiciones de
entrada, aumentando los caudales de alimentacin en un 50% respecto a los valores
iniciales.

La corriente de entrada es sometida a un aumento de presin, introducindola en un


compresor (K-100) donde la presin pasa de 20 a 100 bares.

La corriente de vapor de salida del compresor se une entonces con la corriente de retorno del
proceso que suministra a la corriente de vapor un mayor contenido de materia prima para la
obtencin de amoniaco. El resultado de ambas corrientes pasa entonces al reactor (R-100)
donde tiene lugar la reaccin de sntesis:

Para la simulacin del reactor se utilizaron los siguientes parmetros cinticos (Froment,
G.F. y Bischoff, K.B., "Chemical Reactor Analysis and Design", Ed. Wiley, 1990):

Siendo la ecuacin de velocidad

Para este proceso se ha utilizado un diseo que consiste en un sistema de 4 reactores


adiabticos en serie con enfriamiento entre etapas. En isotrmico la trayectoria del reactor
atraviesa las curvas de bajas velocidades de reaccin (curvas de nivel), lo cual hara el
reactor extremadamente grande. Operar en isotrmico a altas temperaturas tampoco es una
opcin viable, pues enseguida se choca con la curva de equilibrio. Por esta razn se utilizan
operaciones adiabticas.

Cada lecho cataltico se dimensiona para llegar hasta unos 10 grados de la temperatura de
equilibrio (un 80% de la conversin de equilibrio). No se debe llegar al equilibrio porque en el
equilibrio la velocidad de reaccin es cero y se requerira un reactor de volumen infinito.
Entonces el efluente del reactor se enfra para desplazar el equilibrio antes de introducirlo al
segundo lecho. Esto se hace en un cambiador de calor externo.

En la figura 3.8 se puede observar que los reactores estn representados por rectas
inclinadas cuya pendiente es el coeficiente , mientras que los cambiadores de calor son
rectas horizontales. De esta manera se va aumentando la conversin, algo que no sera
posible en una sola etapa.
Figura 1.8. Sistema de reactores adiabticos en serie con enfriamiento entre etapas.

Para convertir las unidades se multiplica la ecuacin cintica por la densidad aparente del

lecho cataltico

Este sistema depende de varios factores: temperatura de la alimentacin, grado de


acercamiento al equilibrio en cada etapa, temperatura final de enfriamiento en el
intercambiador de cada etapa, nmero de etapas, conversin final del sistema. Habra que ir
variando estos factores hasta obtener el diseo ptimo. A la hora de realizar la simulacin
de este diseo de reactores se ha pensado en ir variando los valores de conversin y las
temperaturas de los cambiadores de calor para, de esta forma, obtener el volumen que
tendra el reactor y conseguir el caudal de amoniaco deseado.

Por consiguiente se ha operado de tres maneras posibles:

1) Se han ido aumentando los valores de conversin en los reactores y haciendo que la
temperatura final de enfriamiento de los cambiadores vari aproximadamente en 100 grados
respecto a la temperatura de salida de los reactores. Hemos obtenido un volumen de reactor
total demasiado grande, aunque s hemos conseguido obtener el caudal de amoniaco
buscado

2) Se han ido bajando los valores de conversin en los reactores y manteniendo esa
variacin de temperatura en el cambiador de calor, el sistema no converge.

3) Se han ido bajando los valores de conversin y se ha optado por ampliar esa variacin
de la temperatura de enfriamiento en el cambiador de calor, dando un volumen de reactor
adecuado pero no consiguiendo el caudal de amoniaco deseado.

Por ello y ante las dificultades presentadas en este estudio, se prueba a seguir otra
alternativa que consistira en ir especificando distintos valores de volumen en cada uno de
los reactores, en funcin del volumen total que queremos obtener, al igual que fijar las
temperaturas en los intercambiadores. De esta forma conseguimos que todo el sistema
converja y podamos seguir con la simulacin de los dems equipos.

La corriente de salida del reactor contiene el amoniaco buscado en nuestro proceso, saliendo
a una elevada temperatura debido a que la reaccin que se produce es altamente
exotrmica, por lo que tenemos como resultado a la salida de reactor una corriente
completamente gaseosa.

Para disminuir la temperatura de salida del reactor y cambiar a fase lquida parte del
amoniaco que tenemos en la corriente de salida del reactor, introducimos dicha corriente en
un condensador (E-100), el cual usa como refrigerante amoniaco lquido a una temperatura
de 228.15K. El resultado es una corriente mixta, aproximadamente con un 80% de vapor, en
la cual tendremos que separar nuestro producto de los dems componentes.

Para realizar la separacin de nuestro producto pasamos la corriente que sale del
condensador por una torre de destilacin Flash (D-100), donde tiene lugar dicha separacin,
obtenindose as un producto lquido por la parte inferior de la torre de destilacin con un
contenido en amoniaco del 98,93%, es decir, el producto obtenido corresponde a una
corriente lquida de amoniaco con una alta pureza.

Por la parte superior de la torre de destilacin obtenemos el resto de componentes obtenidos


a la salida del condensador en forma gaseosa, los cuales se recirculan hasta la entrada del
reactor.

Antes de recircular la corriente de salida de cabeza de la torre de destilacin a la entrada del


rector se le somete a una pequea purga para evitar la aglomeracin excesiva de gases
inertes y a continuacin se introduce en un compresor (K-200) para que las dos corrientes
que confluyen a la entrada del reactor se encuentren en las mismas condiciones de presin
(100 bares).

El balance de materia y energa de todas las corrientes correspondientes a este proceso de


obtencin de 1500 toneladas/da de amoniaco es el siguiente:

2.3.1. DESCRIPCIN DEL REACTOR

2.3.1.1. REACTOR R 100

El diseo de un reactor es el proceso de toma de decisiones para especificar las caractersticas


de un recipiente donde tiene lugar una reaccin qumica con el objetivo de obtener un producto a
un caudal de produccin determinado y con la mayor selectividad, menor coste, menores
emisiones medioambientales y mayor seguridad.

La ecuacin estequiomtrica para la produccin de amoniaco es:

En dicha reaccin, tanto los reactantes (nitrgeno e hidrgeno) como los productos (amoniaco)
estn en fase gaseosa.

En general, las reacciones en fase gas se realizan en reactores multitubulares catalticos y en


reactores de lecho fijo adiabticos.
2.3.1.2. CRITERIOS DE SELECCIN

El proceso de diseo comienza tomando una serie de decisiones preliminares que permiten
reducir el nmero de opciones de diseo.

Debido a la fuerte influencia del reactor sobre el resto del proceso, algunas de estas decisiones
pueden revisarse posteriormente en la Ingeniera Bsica a la luz de nuevos clculos en busca de
un diseo ms adecuado.

Decisiones preliminares:
- Rango de condiciones de operacin
- Tipo de operacin en el tiempo
- Tipo de operacin trmica

Las decisiones preliminares, reducen las opciones de diseo a una serie de alternativas que se
estudian con mayor profundidad en la Ingeniera Bsica.

Tipos de reactores:

a) Reactores tubulares: Recipientes cilndricos de longitud mucho mayor que su dimetro, en el


que los reactantes y productos entran y salen continuamente sin ningn tipo de agitacin externa
(L > > > D).

El modelo ideal, para la configuracin tubular es conocido como Flujo tipo pistn. Las molculas
fluyen ordenadamente y sin mezclarse desde la entrada a la salida del reactor, existiendo un perfil
de composicin y temperatura en funcin de la longitud.

Entre las diversas configuraciones que pueden adoptar los reactores tubulares, se encuentran los
reactores que contienen relleno (por ejemplo, un slido en forma granular) o los que presentan
una elevada relacin superficie/volumen para mejor control de la temperatura (reactores
multitubulares).

Los reactores tubulares son muy tiles para el desarrollo de reacciones heterogneas que
requieren un lecho fijo (catalizador granular, etc.), pudindose aceptar en muchos casos el
modelo de flujo en pistn, incluso para dimetros grandes.

b) Reactores heterogneos: Son reactores en los que hay ms de una fase presente.

Llevan a cabo reacciones heterogneas. Con frecuencia una de las fases es un catalizador
slido.

En nuestro caso, en el reactor de sntesis de amoniaco se utiliza un catalizador a base de xidos


de hierro con promotores, ambos slidos. La reaccin de sntesis se realiza en fase gaseosa.

La gran mayora de los reactores industriales son heterogneos. El reactor diseado, para la
sntesis de amoniaco, se puede asimilar a un modelo tipo tubular, el cual puede ser de un nico
tipo: Reactor cataltico de lecho fijo (Gas entrante- Lecho fijo de catalizador granular- Gas
saliente).
2.3.1.3. CRITERIOS DE OPERACION

Como primer criterio para la seleccin del modelo de reactor, se tendr en cuenta, el rango de
condiciones de operacin, las cuales pueden deducirse de un estudio termodinmico y cintico
de la reaccin. Estas condiciones nos indican el estado fsico de los reactantes y los productos,
que en nuestro caso de sntesis de amoniaco es gas, y nos permite una seleccin preliminar del
tipo de reactor ms adecuado.

Los reactores tubulares resisten condiciones de operacin severas (alta presin y alta
temperatura), pudiendo operar hasta 3000 atm y 900C. En nuestro caso, la presin y la
temperatura son 100 bares y 650K, por tanto, el tipo tubular ser nuestro tipo de reactor.

2.3.1.4. Tipo de operacin en el tiempo

Operacin continua: El reactor se alimenta de forma continua de modo que, si no hay


perturbaciones, la produccin es constante en el tiempo.

La eleccin de un modo u otro de operacin viene determinada por:

a) La capacidad del reactor.

Como regla: Para grandes producciones (> 10000 Tn/ao) son preferibles los sistemas
continuos.

En nuestro caso de sntesis de amoniaco, la produccin pasa a ser de 1500 Tn/da x 365
das/ao, es decir, 547500 Tn/ao. Por tanto, la produccin de amoniaco sigue siendo
superior a 10000 Tn/ao, y es preferible un sistema continuo.
b) Las condiciones de operacin.

La operacin discontinua no es apropiada para altas temperaturas (tiempos de


calentamiento y enfriamiento prohibitivos, imposibilidad de recuperacin del calor sensible
de los productos) ni para reacciones en fase gas (baja capacidad de produccin). Nuestro
reactor opera a temperaturas superiores a T=600 K y los reactantes se encuentran en fase
gas.

c) La velocidad de reaccin.

La operacin continua es apropiada para tiempos de reaccin cortos, siendo el reactor


tubular el ms adecuado para tiempos de reaccin pequeos (0.5 s y 1 h).

Localizacin de la reaccin:

En las reacciones slido-fluido, la localizacin de la reaccin determina si es necesario el


movimiento o no del slido en el reactor.

Las reacciones con baja resistencia a la difusin, moderada exotermicidad y velocidad de


desactivacin son buenas candidatas al reactor de lecho fijo. En los dems casos es
necesario el movimiento de los slidos ya sea en lecho fluidizado o lecho mvil.

La reaccin de sntesis de amoniaco, tiene una moderada exotermicidad, y el catalizador se


desactiva lentamente (30-50% en tres aos). Adems, el tamao del catalizador es grande
(grnulos esfricos de 8 mm. de dimetro) y, por tanto, la resistencia a la difusin es
pequea. Estas conclusiones nos conducen a la eleccin de un reactor para la sntesis de
amonaco con lecho fijo.

Factor de eficacia y mdulo de Thiele:

Para medir la disminucin de la velocidad de la reaccin debida a la resistencia de difusin


en el poro definimos la magnitud , denominada factor de eficacia.
El factor de eficacia ( ) es til para definir los efectos de la difusin por los poros de
catalizador, y es la relacin entre la velocidad verdadera de la reaccin por unidad de masa
del catalizador y la velocidad que se obtendra si la superficie interna total del mismo
estuviera disponible para la reaccin.

(Ec. 4.1)

Supongamos una reaccin no isotrmica catalizada por slidos (como la sntesis de amoniaco).
Resolviendo el problema del balance de materia y de calor para
una esfera de catalizador, y considerando la reaccin exotrmica irreversible, una solucin
conveniente puede realizarse en forma de familias de curvas para el factor de eficacia en funcin
del mdulo de Thiele.

En la Fig. 4.1 se representan estas curvas para el caso de una reaccin irreversible (as vamos a
considerar la reaccin de sntesis de amoniaco) que tiene lugar en partculas esfricas de
catalizador. Se introducen en el problema dos parmetros adimensionales adicionales, que se

definen como: (Ec. 4.2)

(Ec. 4.3)

El parmetro representa la diferencia mxima de temperatura que puede existir en la


partcula con relacin a la temperatura de la superficie exterior. Para reacciones exotrmicas

(sntesis de amoniaco) es positivo, mientras que es negativo para reacciones


endotrmicas. es el nmero de Arrhenius.

El mdulo de Thiele , para una reaccin de orden n irreversible:

(Ec. 4.4)

Dnde:

= Volumen de poro del catalizador/g.


= rea superficial del catalizador/g.
n= Orden verdadero de la reaccin qumica.
= Concentracin del reactivo en la superficie externa del catalizador.
DAs = Coeficiente de difusividad eficaz (Fig. 4.1). Factor de eficacia en funcin del mdulo
de Thiele para condiciones no isotrmicas.

Fig. 2.1. Representacin grfica para la obtencin del factor de eficacia.

La Fig. 4.1 indica que, para reacciones exotrmicas , el factor de eficacia puede ser
mayor que la unidad. Sin embargo, en el caso de la sntesis de amoniaco, el valor del
mdulo de Thiele es 5,0 (Manual del ingeniero qumico; Perry) un valor
pequeo y por tanto el factor de eficacia ser prximo a la unidad, (valor alto,
). La concentracin del reactante no desciende apreciablemente dentro del poro, por
consiguiente, la difusin en los poros ofrece una resistencia despreciable a la reaccin (no
existe resistencia difusional, puesto que la velocidad de reaccin qumica no est limitada por
difusin). Es preferible usar catalizadores con tamaos grandes (supone baja prdida de
presin). Este comportamiento es el que caracteriza a un catalizador que se encuentra
depositado en el interior de un reactor de lecho fijo. Por tanto, queda justificada la eleccin
del reactor de lecho fijo como diseo ms adecuado para llevar a cabo la reaccin de sntesis
de amoniaco.
2.3.1.5. CRITERIOS DE SELECCIN

Otro criterio a tener en cuenta en la seleccin del tipo de reactor, es el tipo de reaccin o
reacciones que se llevan a cabo en su interior. As: Reacciones simples: Se disea buscando el
sistema que permite alcanzar el objetivo de produccin deseado con el menor tamao posible.
Como la reaccin de sntesis de amonaco es una reaccin simple (reversible), se debe obtener
el menor tamao posible del reactor. Por tanto, adems de seleccionar el modelo de reactor en
base al nivel de produccin deseado, tambin se tiene en cuenta, el tipo de reaccin que se lleva
a cabo.

2.3.1.6. . Catalizador para la sntesis de amonaco

Bsicamente un catalizador slido est constituido por un soporte (o propagador). Este soporte
es un slido poroso de gran rea superficial, sobre el que se deposita el agente cataltico y, en
ciertas ocasiones, algunos aditivos conocidos como promotores.

El agente cataltico propiamente dicho, o fase activa, constituye la parte esencial del catalizador,
pues es el que determina la interaccin de las especies catalticas acelerando su velocidad de
transformacin. Sin embargo, no suelen presentar suficiente rea de contacto superficial por
unidad de masa, por lo que deben extenderse o dispersarse sobre otro slido poroso, el
soporte. El soporte puede ser inerte o contribuir a la actividad cataltica. El soporte utilizado en la
sntesis de amoniaco es la almina (Al 2 O ). Dicho soporte proporciona al catalizador
mayor resistencia mecnica y estabilidad trmica.

La actividad y el tiempo de vida de un catalizador se pueden aumentar, aadiendo pequeas


cantidades de sustancias denominadas promotores. Los promotores son sustancias que se
aaden en pequeas cantidades, generalmente menos del 10%, durante la preparacin del
catalizador y su presencia mejora tanto la actividad y selectividad (promotores qumicos) como la
estabilidad y la resistencia del catalizador, evitando o disminuyendo problemas como el de la
abrasin, la sinterizacin, etc. Los promotores fsicos, tambin aumentan la resistencia al
envenenamiento.

El catalizador de hierro utilizado en la sntesis de amonaco contiene, como promotores,


pequeas cantidades de xidos de K, Ca, Al. El acta a modo de barrera, impidiendo
que los cristales diminutos de Fe se agrupen (se sinteticen), pues la formacin de grandes
cristales hace disminuir el rea superficial y la actividad cataltica. El K2O es un promotor que se
aade al catalizador, para reducir la tendencia a perder superficie especfica por aglomeracin.

Para que la reaccin de sntesis de amonaco transcurra con suficiente rapidez a las
temperaturas de operacin ms favorables, se utilizar (segn el enunciado del proyecto) un

catalizador a base de xidos de hierro con como promotores en


forma de grnulos esfricos de 8 mm de dimetro. El catalizador se desactiva
lentamente (30-50% en 3 aos) mediante venenos como compuestos de S, P y As,
as como hidrocarburos ligeros, aceites lubricantes y compuestos orgnicos oxigenados.

A continuacin, se muestran una serie de factores que facilitan la seleccin de un catalizador:

a) Selectividad.

Expresa la especificidad del catalizador para acelerar la reaccin deseada sin influir en las
posibles reacciones simultneas restantes.

Es, por tanto, una propiedad esencial del catalizador.


b) Actividad.

Indica la capacidad del catalizador de aumentar la velocidad de reaccin. La actividad cataltica


depender de la superficie disponible para la reaccin. No debe confundirse con la selectividad.

c) Estabilidad. Propiedad de mantener la actividad y selectividad iniciales del catalizador a lo


largo de su tiempo de uso. Sin embargo, es inevitable la prdida parcial y progresiva de ambas
cualidades (desactivacin), pudiendo producirse en una forma ms o menos rpida segn las
condiciones de operacin, presencia de impurezas, etc.

d) Regeneracin. Algunos catalizadores pueden reactivarse fcilmente por combustin o por


reaccin qumica, dependiendo de las causas que han motivado su prdida de actividad.
Para los sistemas en los que intervienen catalizadores slidos, es fundamental el clculo de la
cantidad de catalizador a utilizar. En estos sistemas la velocidad de reaccin suele venir
expresada por unidad de masa de catalizador, sin embargo, en nuestro caso est expresada por
unidad de volumen de catalizador. El peso de catalizador se obtiene al multiplicar el volumen
por la densidad aparente del lecho cataltico:

(Ec. 4.10)

2.3.1.7. Reactor de lecho fijo frente a reactor de lecho fluidizado.

En las reacciones en fase gaseosa catalizadas por slidos, el contacto del reactante gaseoso
con el catalizador slido puede efectuarse de muchas maneras. Cada una de ellas, ofrece
ventajas y desventajas especficas. Existen varios tipos de contacto, que pueden dividirse en dos
grandes grupos: Los reactores de lecho fijo, y los reactores de lecho fluidizado. Al comparar
ambos tipos, se obtienen las siguientes conclusiones:

a) La circulacin de gases a travs lecho fijo, se aproxima al flujo en pistn, y es completamente


diferente en el lecho fluidizado de borboteo, donde el flujo es complejo, no est bien conocido,
pero difiere mucho del flujo en pistn, y presenta un bypass considerable. Este comportamiento
es inadecuado desde el punto de vista de un contacto efectivo, por necesitarse mucha mayor
cantidad de catalizador para conversiones elevadas del gas. Por consiguiente, si la eficacia de
contacto en el reactor es de importancia primordial, resulta ms adecuado el reactor de lecho fijo.

b) En el lecho fijo, no se pueden emplear tamaos muy pequeos de catalizador (se emplean
partculas de dimetro grande, d= 8-10 mm), debido a la formacin de tapones, que dificultan el
paso del fluido y provocan prdidas de presin elevadas. El lecho fluidizado es adecuado para
emplear partculas de tamao pequeo ( 2 mm ).

c) Si se ha de tratar (regenerar) frecuentemente el catalizador, debido a que se desactiva


rpidamente, el estado fluidizado anlogo al estado lquido, facilita el bombeo de una unidad a
otra. Esta caracterstica de contacto proporciona grandes ventajas para este tipo de slidos, con
respecto a las operaciones en lecho fijo. De esta forma, se concluye, que en los reactores de
lecho fijo se aconseja el uso de catalizadores que se desactiven lentamente.

2.3.1.8. Justificacin de la eleccin del reactor de lecho fijo para la sntesis de


amonaco

a) El catalizador empleado tiene forma de grnulos esfricos de 8 mm de dimetro, por lo que, se


debe emplear un reactor de lecho fijo.
b) La velocidad de desactivacin del catalizador es muy lenta (30-50% en 3 aos), y por tanto
presenta una gran estabilidad. La gran mayora de los reactores de lecho fluidizado, utilizan
catalizadores inestables, que deben regenerarse con frecuencia. Nuestro catalizador, no presenta
este problema, por lo tanto y debido a su gran estabilidad, se debe emplear un reactor de lecho
fijo.

c) El diseo de lechos fluidizados con gas, actualmente an no es digno de confianza debido a


que no puede predecirse con seguridad el tipo de flujo que se desarrollar en el lecho. Esta
forma de contacto es particularmente susceptible de una mala distribucin del gas,
sedimentacin parcial y otros comportamientos anmalos.

2.3.1.9. Influencia del calor de reaccin sobre el tipo de reactor

Todo cambio qumico se ve acompaado de un calor de reaccin, que solamente en algunos


casos, es tan pequeo que puede despreciarse. El valor del calor de reaccin tiene con
frecuencia una influencia muy importante sobre el diseo del reactor. En una reaccin
fuertemente exotrmica, como la sntesis de amonaco, se produce un aumento considerable de
la temperatura de la mezcla de reaccin, a menos que se realicen las previsiones necesarias
para que el calor se transfiera a medida que tiene lugar la reaccin. Es importante tratar de
establecer con claridad la relacin que existe entre entalpa de reaccin, calor transmitido y
variacin de temperatura en la mezcla de reaccin. Si el calor de reaccin no se transfiere
desde el reactor (operacin adiabtica), la temperatura de la mezcla de reaccin aumentar a
medida que tiene lugar la reaccin.

2.3.1.10. Efecto de la temperatura

En busca de las condiciones ptimas que se deben cumplir para el correcto transcurso de la
reaccin, se ha de tener en cuenta la influencia de la temperatura.

Se tienen en cuenta tres aspectos. En primer lugar, la necesidad de saber cmo influye la
variacin de la temperatura sobre las condiciones de equilibrio y la velocidad de reaccin. De
esta forma, se podr determinar la progresin de temperatura ptima, que vara con la longitud.
Esta progresin representa las condiciones ideales a las que se debe aproximar el diseo real.

El segundo punto trata de los efectos calorficos, que acompaan a las reacciones qumicas, y
que modifican la temperatura de la mezcla reaccionante. Debido a ello, se proponen distintos
tipos de reactores y sistemas de intercambio de calor, para aproximarse a las condiciones
ptimas.

Finalmente, la seleccin del sistema ms adecuado se realiza en funcin a consideraciones


econmicas. En el caso del reactor para la sntesis de amoniaco, el precio dominante es el
precio del catalizador

2.3.1.11. CLCULO DEL REACTOR

El reactor calculado ha de cumplir las especificaciones que se detallan en los balances de


materia y energa, por lo que, nuestro objetivo en el proyecto de revamping es obtener una
conversin del 46%, con una temperatura de entrada de 378.77 K y de salida de 650 K, con unas
caractersticas mecnicas aceptables

El reactor se divide en dos partes, el reactor propiamente dicho, y la zona del intercambiador de
calor. En la zona del reactor obtenemos la conversin deseada, y con el intercambiador
ajustamos las temperaturas de entrada y salida que se especifican en los balances.
Primeramente partiremos de las ecuaciones y los valores obtenidos en el proyecto original que
pasaremos a detallar en los siguientes apartados.

2.3.2. DISEO DE LA TORRE DE DESTILACION D 100

2.3.2.1. INTRODUCCIN RECIPIENTES A PRESIN

Con la denominacin de recipientes a presin se encuadra a los aparatos constituidos por una
envolvente, normalmente metlica, capaz de contener un fluido, lquido o gaseoso, cuyas
condiciones de temperatura y presin son distintas a las del medio ambiente.

En toda planta industrial existen recipientes a presin que desarrollan diversas funciones, tales
como:

- Reactores: en ellos se producen transformaciones qumicas, en condiciones de temperatura y


presin normalmente severas.

- Torres: en ellas se producen transformaciones fsicas, tales como separacin de componentes


ligeros y pesados, absorcin, arrastre con vapor.

- Recipientes: en ellos pueden producirse transformaciones fsicas (separacin de lquido-vapor,


separacin de dos lquidos no miscibles con diferentes densidades) o simplemente realizan la
misin de acumulacin de fluido.

La forma ms comn de los recipientes a presin es la cilndrica, por su ms fcil construccin y


requerir menores espesores que otras formas geomtricas para resistir una misma presin, salvo
la forma esfrica, cuyo uso se reduce a grandes esferas de almacenamiento, dada su mayor
complejidad en la construccin.

2.3.2.2. PARTE DESCRIPTIVA

Todo recipiente a presin est formado por la envolvente, dispositivos de sujecin o apoyo del
propio equipo, conexiones por las que entran y salen los fluidos, elementos en el interior y
accesorios en el exterior del recipiente. A continuacin se procede a describir brevemente cada
una de estas partes, mostrando la diversidad de posibilidades en cada una de ellas:

2.3.2.3. Envolvente

Es una envoltura metlica que forma propiamente el recipiente. Como ya se ha indicado, los
aparatos cilndricos son los ms utilizados, y en ellos la envolvente est formada, bsicamente,
por dos elementos: la parte cilndrica o cubierta (carcasa) y los fondos o cabezales. Si la cubierta
est constituida por varios cilindros de diversos dimetros, la unin entre ellos se realiza
generalmente por figuras troncocnicas que realizan la transicin.

2.3.2.4. Cubierta

La cubierta est formada por una serie de virolas soldadas unas con otras, entendindose
por virola un trozo de tubera o una chapa que convenientemente curvada y soldada forma un
cilindro sin soldaduras circunferenciales.

La unin de varias virolas forma la cubierta, de forma que la suma de las alturas de los cilindros
obtenidos por las virolas sea la requerida por la cubierta.

Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que estn realizadas siguiendo la
generatriz del cilindro, al contrario, las soldaduras que unen virolas, o los cabezales con la
cubierta, son circunferenciales o transversales, por estar realizadas siguiendo una circunferencia
situada, obviamente, en un plano perpendicular al eje del cilindro.

Cuando el dimetro de cubierta es menor de 24 pulgadas (60.9 cm) se utiliza, normalmente,


tubera, y en dimetros superiores se realiza a partir de chapa. Cuando los espesores
requeridos para la cubierta son muy grandes se procede a realizarla con material forjado, o con
varias cubiertas de menor espesor embebidas en caliente. Actualmente las maquinarias de
curvar pueden realizar el curvado de chapas de hasta 15 cm de espesor, aunque este valor es
funcin del dimetro del cilindro.

Las cubiertas pueden ser adems simples o estar compuestas de un metal y un revestimiento
interno o externo, de diversa naturaleza y funcin:

- Vitrificadas: Se usan para el contacto con atmsferas corrosivas reduciendo el coste respecto
de si todo el recipiente se hubiera construido de un metal resistente a la corrosin. Las bocas y
accesorios internos no deben vitrificarse.

Refractarios: Permiten reducir costes cuando la temperatura excede la del uso de los metales
comunes. Los refractarios pueden usarse cuando el espesor necesario del metal es superior a 6
pulgadas. Se refrigeran externamente bien con aire o con camisas de agua. El material ha de
seleccionarse con cuidado.

2.3.2.5. Conexiones

Todo recipiente debe tener como mnimo una conexin de entrada del fluido y otra de salida,
aunque siempre tienen muchas ms. Seguidamente se indican los servicios ms comunes que
precisan conexiones en el recipiente:

- De entrada y salida de fluidos.


- Para instrumentos, como manmetros, termmetros, indicadores o reguladores de nivel.
- Para vlvula de seguridad
- Para servicios tales como drenaje, venteo, de limpieza, paso de hombre, paso de mano, etc.

Salvo en casos excepcionales, las conexiones se realizan embridadas, ya que permiten su


montaje y desmontaje sin tener que realizar ningn corte ni soldadura.

Solamente en casos de fluidos extremadamente txicos, o altamente explosivos en contacto con


el aire, se realizan las conexiones soldadas.

Las diversas partes que conforman la conexin embridada se muestran en la figura 4.11, y son
las siguientes:

- Tubuladura.
- Placas de refuerzo.
- Brida.
- Pernos y tuercas.
- Juntas o guarniciones.
- Tapas o bridas ciegas para las conexiones de servicios
2.3.3. DESCRIPCIN DISEO DEL CONDENSADOR

2.3.3.1. CONDENSADOR E 100

2.3.3.1.1. Transmisin de calor por conveccin.

Cuando un fluido a T se pone en contacto con un slido cuya superficie de contacto est a
una temperatura distinta T 2 , el proceso de intercambio de energa trmica se denomina
transmisin de calor por conveccin.

Existen dos tipos de conveccin: Conveccin libre o natural o conveccin forzada. En la


conveccin libre, la fuerza motriz procede de la variacin de densidad en el fluido como
consecuencia del contacto con una superficie a diferente temperatura, lo que da lugar a unas
fuerzas ascensionales; ejemplos tpicos de tal conveccin libre son la transmisin de calor entre
la pared o el tejado de una casa en un da sin viento, la conveccin en un tanque que contiene un
lquido en el que se encuentra sumergida una bobina de calefaccin, el calor transferido desde la
1 superficie de un colector solar en un da en calma, etc.

La conveccin forzada tiene lugar cuando una fuerza motriz exterior mueve un fluido con una
velocidad v sobre una superficie que se encuentra a una temperatura T 1 2 , mayor o
menor que la del fluido T . Como la velocidad del fluido en la conveccin forzada v 2 2 es
mayor que en la conveccin libre, se transfiere, por lo tanto, una mayor cantidad de calor para
una determinada temperatura. En la conveccin forzada la corriente se produce por medio de
una bomba, un agitador, un compresor o un ventilador. En general, la magnitud de la
transferencia de calor por conveccin forzada es mayor que en conveccin natural.

En las plantas se pueden encontrar equipos tales como calderas, sobrecalentadores,


economizadores, recalentadores y condensadores, en los cuales el fluido ms importante es el
agua, pero adems se pueden encontrar fluidos tales como aire, gases de combustin,
hidrocarburos aceites. Otras industrias requieren de la transferencia de calor a metales fundidos,
cidos, alimentos y lquidos orgnicos.

Esos fluidos pueden pasar por el interior de tubos o por el exterior de ellos, sobre lminas o
sobre bancos de tubos. Debido a ello se deben tomar en cuenta la velocidad del fluido, sus
propiedades medias, la geometra de los sistemas, etc. En la mayora de los casos en donde
la transferencia de calor se lleva a cabo desde una superficie al fluido, las corrientes de
conveccin desaparecen cerca de la vecindad de la superficie y una pelcula de fluido, sin
turbulencia, cubre la superficie. En esta pelcula la transferencia de calor se da por conduccin, y
como la conductividad trmica de los fluidos es pequea la principal resistencia a la
transferencia de calor est en esta capa; por ello un incremento en la velocidad de paso del fluido
sobre la superficie mejora la velocidad de transferencia de calor, principalmente debido a que
disminuye el grosor de la pelcula que provoca la 69
Memoria resistencia. Si la resistencia a la transferencia de calor cae en la pelcula que cubre
la superficie, la cantidad de calor transferido Q estar dada por

Q = k A (T 1 T )/x (Ec. 6.1) en donde x ser el espesor de la pelcula


estacionaria. Este espesor es por lo general desconocido, por lo que la ecuacin anterior se
suele poner como
Q = h A (T 1 T ) (Ec. 6.2) en donde h es el llamado coeficiente de pelcula de
transferencia de calor y 1/ h representa la resistencia trmica.

Hay tantos factores que influencian el valor de h que es casi imposible determinar sus efectos
individuales por los mtodos analticos directos. Al arreglar las variables en una serie de grupos
adimensionales se obtienen ecuaciones para el clculo de h en la mayora de las condiciones
encontradas en la prctica.
2.3.3.2. Condensacin de vapores sobrecalentados

Si el vapor que llega a un condensador est sobrecalentado hay que transmitir el calor sensible
de sobrecalentamiento y el calor latente de condensacin a travs de la superficie de
refrigeracin.

Cuando el calor de sobrecalentamiento es considerable, se puede calcular a partir de los grados


de sobrecalentamiento y el calor especfico del vapor y sumario al calor latente, o bien, si se
dispone de tablas adecuadas, el calor total transmitido por kilogramo de vapor se puede calcular
restando la entalpa del condensado a la entalpa del vapor recalentado.

El efecto de sobrecalentamiento sobre la velocidad de transmisin de calor depende de que la


temperatura de la superficie del tubo sea mayor o menor que la temperatura de condensacin del
vapor. Si la temperatura del tubo es menor que la temperatura de condensacin, el tubo se moja
con condensado lo mismo que en la condensacin de vapor saturado, y la temperatura del lmite
exterior de la capa de condensado es igual a la temperatura de saturacin del vapor a la presin
existente en el aparato. La situacin se complica por la presencia de una resistencia trmica
entre la masa global del vapor sobrecalentado y el lmite exterior de la pelcula de condensado, y
tambin por la existencia de una cada de temperatura a travs de la resistencia igual a los
grados de sobrecalentamiento del vapor. Sin embargo, en la prctica, el efecto neto de estas
complicaciones es pequeo y es satisfactorio suponer que: la cantidad total de calor,
correspondiente a los calores de sobrecalentamiento y de condensacin, se transmite a travs de
la pelcula de condensado; la cada de temperatura es la correspondiente a la pelcula de
condensado y el coeficiente es el coeficiente medio para la condensacin de vapores.

La pared del tubo permanece seca hasta que se reduce el sobrecalentamiento a un valor para el
cual dicha pared est a una temperatura inferior a la de condensacin del vapor y comienza la
condensacin. El aparato se puede considerar formado por dos secciones, una de supresin del
sobrecalentamiento y otra de condensacin, que se consideran separadamente en los clculos.
La parte de eliminacin del sobrecalentamiento es en realidad un enfriador de gases, a la cual
se aplica la temperatura media logartmica, y cuyo coeficiente de transmisin de calor es el
correspondiente al enfriamiento de un gas permanente.

2.3.3.3. DISEO DE CONDENSADORES

2.3.3.3.1. Introduccin

Existen varios criterios para la seleccin del tipo de condensadores industriales a disear.
La condensacin es la conversin de vapor en lquido de tal manera que el calor es transferido
desde el sistema al refrigerante. Es un proceso presente en qumica en donde el refrigerante
puede ser calentado o vaporizado.

El diseo del condensador depende de las condiciones de proceso especficas, as como el


diseo trmico, el fsico y su evaluacin econmica. Todo ello nos ayudar a seleccionar el tipo
de condensador.

Hay dos importantes tipos de condensadores: los que condensa en una superficie y los que lo
hacen por contacto directo. Los que condensan en superficie son aquellos en donde el
refrigerante est separado del vapor y del condensado por una fina placa que puede ser una
placa o un tubo. En los condensadores por contacto directo el refrigerante, el vapor y el vapor
condensado forman una mezcla. Las superficies de condensacin ms importantes son: por
carcasa y tubos, por refrigeracin por aire o en platos. Las superficies de los platos y tubos son
normalmente lisas aunque pueden ser corrugados o disponer de aletas.
As nuestro condensador debe reunir unos requisitos como el funcionamiento en un rango de
condiciones incluido el punto de diseo, su viabilidad econmica o salvaguardar otro tipo de
limitaciones como tamao, peso o mantenimiento.

Sin embargo el principal factor en la seleccin del condensador adecuado depende si la


condensacin es total o parcial si el vapor es puro o mezcla de compuestos o de si son
compuestos no condensables.

El tipo de refrigerante tambin interviene en el tipo de condensador a utilizar particularmente si


vaporiza.

La decisin de elegir entre: carcasa y tubos (de si la condensacin se realizar en carcasa o en


tubo) o por contacto directo depende de:

1.- Presin. A altas presiones es mejor la condensacin por tubos debido a que los tubos
preparados para alta presin son ms econmicos que la carcasa.

2.- Cada de presin. La cada de presin puede ser crtica a bajas presiones y requiere ms
rea de contacto si la condensacin es por tubos, si la condensacin es por carcasa puede ser
mejor y si la condensacin es por contacto directo es excelente.

3.- Corrosin. Los vapores corrosivos requieren aleaciones especiales y costosas por lo que es
ms econmico incorporar estas aleaciones al interior de los tubos que a la carcasa. Si el vapor
fuera muy corrosivo la mejor opcin son los condensadores por contacto directo.

4.- Ensuciamiento. Es mejor que se produzca por las paredes del interior de los tubos ya que es
ms fcil de limpiar que la carcasa y los exteriores de los tubos.

5.- Temperatura. A altas temperaturas los dos problemas importantes que se presentan son:
problemas con el material de las juntas de los tubos que se puede dilatar si la condensacin es
por tubos y el diseo y aspectos de seguridad si la condensacin es por carcasa.

6.- Punto de congelacin. Si el condensado llega a congelar, es preferible la condensacin por


carcasa especialmente si el pitch grande para que no selle el interior de los tubos.

7.- Control del condensado. El flujo de vapor y condensado debera estar controlado cuando la
mezcla de multicomponentes tenga sustancias hirviendo u oscilen es su punto de roco o cuando
hay gases solubles en el flujo. El mejor control se consigue con la condensacin por tubos con la
condensacin por carcasa el contacto del vapor con el condensado puedo minimizar el control.

8.- Venteo. Los gases no condensables pueden influir en la condensacin por tubos ms
significativamente que en carcasa.

2.3.3.3.2. Condensadores de carcasa y tubos

Hay una amplia variedad de condensadores en esta categora. Normalmente tiene una
aplicacin muy especfica. Son condensadores utilizados para procesos a vaco o alta presiones
para cidos corrosivos para vapores mezclados que pueden incluir no condensables. La
condensacin puede llevarse a cabo tanto en la carcasa como en los tubos. La orientacin de la
unidad puede ser vertical u horizontal.

2.3.3.3.3. Condensadores verticales (condensacin en tubos)

Este tipo de condensador consta de una carcasa en cuyo interior se aloja un paquete de tubos
que pueden estar fijos a la estructura de la unidad si la limpieza de la carcasa puede hacerse
qumicamente. La carcasa debe estar provista de un venteo en su punto ms alto.
El vapor a condensar entra por la parte superior a la cabeza de la unidad que distribuye el vapor
por todo el haz tubular ste fluye por ellos junto con el condensado que se va produciendo. El
condensado se va almacenando en la parte inferior que tiene un tamao lo suficientemente
grande para que los gases no condensables puedan ascender a la parte superior de esta cabeza
y escapar por una tobera.

Las ventajas de este diseo son:

1.- El condensado esta siempre en contacto con la superficie fra y con el vapor y permite una
condensacin en un amplio rango de temperaturas, esto nos asegura que las fases de lquido y
vapor siguen la curva integral de condensacin. 2.- El condensado lava toda la superficie en
lo que es una ventaja bajo la accin de situaciones corrosivas.

3.- El vapor fluye por la trayectoria definida con lo que ayuda a la prediccin de los coeficientes
de pelcula.

Las desventajas de este diseo son:

1.- El refrigerante, que puede tener un alto factor de ensuciamiento, fluye por la parte de la
carcasa.

2.- La cada de presin puede ser relativamente alta a bajas presiones. Por esta razn se
requieren gran tamao de dimetro para los tubos en operaciones a vaco.

3.- La prdida de velocidad de condensacin reduce los coeficientes de transmisin de calor con
lo que se requiere ms rea de transmisin. Es ms significativo cuando la mezcla de vapores
contiene gases no condensables y se produce la condensacin.

En base a los pros y contras expuestos con anterioridad, hemos tomado la determinacin de
proyectar un condensador vertical, en el cual la condensacin se realizar en el interior de los
tubos. Expondremos a continuacin los motivos de nuestra decisin.

TUBOS VERTICALES

-El condensado esta siempre en contacto con la pared fria y los vapores.

-La condensacin lava todas las superficies, resultando una ventaja en situaciones corrosivas.

-Facilita el venteo de gases en la cabeza.

CONDENSADO EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS

-Presin: El condensado (gas que sale del reactor) circula a 100 bares.

Se pueden dar 2 circunstancias:

a) Si pasa por los tubos, solamente los tubos deben ser capaces de resistir elevadas presiones.

b) Si circula por la carcasa, la carcasa y los tubos deben ser capaces de resistir 100 bares.
Desde el punto de vista econmico, el apartado a) resulta ms rentable.

-Corrosin: Ambas corrientes son corrosivas; el refrigerante tiene una elevada concentracin de
amoniaco, mientras que el condensado transporta una mezcla de gases como son: NH 3 , CH4
yH . Esta ltima corriente se considera ms corrosiva que la del refrigerante, si circula por
tubos, solo los tubos deben de ser resistente, en cambio s lo hace por carcasa, ambas
superficies deben estar preparadas para la corrosin. Ensuciamiento: El refrigerante es amoniaco
casi-puro, por lo que apenas posee impurezas, que si aparecen en el condensado. Resulta ms
fcil y econmico limpiar los tubos que la carcasa. El ms sucio debe circular por tubos, este dato
corrobora nuestra decisin.

MATERIAL

Debido a las sustancias txicas y corrosivas que transportan las corrientes, debemos utilizar un
acero galvanizado de elevada resistencia. Los manuales indican que podemos utilizar uno de
menos resistencia, pero por experiencia propia y para evitar cualquier problema, utilizaremos
Acero AISI 316.

ARREGLO

Al no tener problemas de ensuciamiento en la carcasa podemos optar por un arreglo triangular.


Este tipo de arreglo nos permite introducir mayor nmero de tubos que en una carcasa de igual
dimetro y arreglo en cuadro.

DEFLECTOR

Utilizaremos deflectores semicirculares, la distancia entre deflectores se encuentra tabulada junto


con los clculos del condensador. Los tubos que atraviesan el deflector nunca irn soldados o
unidos mediante uniones rgidas, pues la entrada se realiza a 650 K, lo que da lugar a que el
tubo se dilate. Si est soldado no tiene espacio para su dilatacin y puede llegar a romperse.
Por tanto los tubos irn apoyados sobre los deflectores y la incisin sobre el deflector debe
dejar cierta holgura al tubo.

3. DIAGRAMAS DEL PROCESO DE OBTENCIN DE AMONIACO A PARTIR DE GAS


NATURAL

3.1. DIAGRAMA DE BLOQUES


3.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES
3.3. DIAGRAMA DE FLUJO

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