Diseo e implementacin de un controlador para corte de

estratos

Item type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Moreno Ginez, Eduardo Oscar; Muante Reyes, Julio

Roberto

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

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 UPC
UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
LAUREATE INTERNATIONAL UNIVERSITIES

FACULTAD DE INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA ELECTRNICA

Diseo e implementacin de un controlador para corte de

estratos

TESIS

Para optar el Ttulo de:

INGENIERO ELECTRNICO

AUTORES:

Moreno Ginez, Eduardo Oscar

Muante Reyes, Julio Roberto

ASESOR:

Ing. Moiss Ricardo Gutirrez Chvez

LIMA-PER

2016
 DEDICATORIA

A nuestros padres, por todas sus enseanzas y dedicacin.

 AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a Dios por su ayuda, gua y fortaleza en cada momento de nuestras

vidas y por habernos brindado a las familias que tenemos. Asimismo, damos gracias a

nuestros padres y hermanos por su amor incondicional, paciencia y sacrificio en cada etapa

de nuestro desarrollo personal.

Deseamos tambin agradecer a nuestros profesores, por haber encendido en

nosotros la llama de la pasin por la Ingeniera e inculcarnos a estar siempre listos para

resolver problemas.

Un agradecimiento especial a nuestro asesor de tesis, Ing. Moiss Gutirrez Chvez,

por compartir con nosotros su fascinacin por el control y automatizacin industrial, sus

experiencias, guiar el desarrollo del proyecto y ser un ejemplo de vida.

Agradecemos tambin a la empresa Corporacin Aceros Arequipa S. A. por haber

compartido las estadsticas de su problema y ser ste la razn de nuestro proyecto.

Un reconocimiento especial al Ing. Nikolai Vinces Ramos por profundizar nuestros

conocimientos y darnos las facilidades del caso cuando comenzamos esta travesa.

Finalmente y no menos importante, a todas aquellas personas que no mencionamos,

pero que han sido valiosas en nuestras vidas y el desarrollo de este trabajo, muchsimas

gracias.
 RESUMEN

El presente proyecto de tesis propone el diseo e implementacin de un controlador para el

corte de estratos, con el fin de mejorar la calidad de los perfiles que son fabricados en planta

y as cumplir con todos los estndares de calidad sin afectar el desempeo de los trabajadores.

En la Planta de Laminacin N 2 de la Corporacin Aceros Arequipa se presenta el siguiente

problema: En el rea de Acabados al momento de llegar el estrato caliente proveniente de la
placa de enfriamiento, este es posicionado manualmente por el operador de acuerdo a la
longitud comercial a cortar, luego de posicionar el estrato se procede con el corte y
evacuacin del mismo en forma manual.

Debido a los errores de percepcin humano, este proceso genera estratos de diferentes
medidas y en contados casos, estratos de menor longitud que ya no son comerciales.
Adicionalmente, para este proceso se tiene que utilizar una mquina adicional llamada Sierra
Cinta, la cual se emplea para cortar en fro, a la misma longitud, el estrato posicionado
invirtiendo costos por maquinaria y mano de obra.

Debido al problema mencionado, este error de posicionamiento origina mermas en el orden

de los centmetros o milmetros que son desperdiciadas en la produccin y en el conteo total
se generara toneladas de mermas que disminuyen el rendimiento de la produccin,
incrementan el riesgo a accidentes y genera prdidas en la utilizacin de la mano de obra.

4
 NDICE

CAPTULO 1: ASPECTOS INTRODUCTORIOS

1.1. Antecedentes.............................................................................................................. 12

1.2. Definicin .................................................................................................................. 13

1.3. Historia ...................................................................................................................... 13

1.3.1. Siglo XVIII - La era de los grandes sistemas mecnicos ................................... 13

1.3.2. Siglo XIX - Aparicin de las mquinas de vapor............................................... 14

1.3.3. Siglo XX - El sistema de automatizacin tiene ahora a las computadoras ........ 14

1.4. Situacin problemtica .............................................................................................. 15

1.5. Planteamiento del problema ...................................................................................... 20

1.6. Estado del arte ........................................................................................................... 20

1.6.1. Trabajos de investigacin relacionados.............................................................. 21

1.6.1.1. Control ON/OFF para el corte de estratos .................................................. 21

1.6.1.2. Control automtico de estratos ................................................................... 23

1.6.1.3. Motor de corriente alterna con arrancador de estado slido ....................... 27

1.6.2. Productos relacionados en el mercado ............................................................... 27

1.6.2.1. Simotion D425 ............................................................................................ 28

1.6.2.2. Sinamics S120 ............................................................................................. 30

1.7. Objetivos.................................................................................................................... 32

5
 1.7.1. Objetivo General ................................................................................................ 33

1.7.2. Objetivos Especficos ......................................................................................... 33

1.8. Alcances y limitaciones ............................................................................................. 33

1.8.1. Alcances ............................................................................................................. 34

1.8.2. Limitaciones ....................................................................................................... 34

1.9. Justificacin del Proyecto .......................................................................................... 35

1.10. Aplicaciones........................................................................................................... 36

1.10.1. Automatizacin de sierra cinta .......................................................................... 36

1.10.2. Automatizacin de corte de productos de medidas especiales ........................... 37

1.10.3. Automatizacin de laminado en fro .................................................................. 39

1.11. Usuarios potenciales .............................................................................................. 40

1.12. Descripcin general de la solucin propuesta ........................................................ 41

1.13. Proyeccin econmica del proyecto ...................................................................... 42

CAPTULO 2: FUNDAMENTO TERICO

2.1. Introduccin ............................................................................................................... 44

2.2. Estructura jerrquica de los sistemas industriales de automatizacin ....................... 45

2.2.1. Introduccin ....................................................................................................... 45

2.2.2. Estructura jerrquica por niveles ........................................................................ 45

2.2.3. Aplicacin del modelo propuesto ....................................................................... 47

2.3. Anlisis de los sistemas de automatizacin industrial ............................................... 50

6
 2.3.1. Introduccin ....................................................................................................... 50

2.3.2. Anlisis de los equipos principales del sistema ................................................. 51

2.3.2.1. Computadoras ............................................................................................. 52

2.3.2.2. Controladores .............................................................................................. 54

2.3.2.3. Dispositivo de campo.................................................................................. 57

2.3.3. Anlisis de las especificaciones de software ...................................................... 59

2.3.3.1. Software del sistema corporativo ................................................................ 60

2.3.3.2. Software del sistema de produccin ............................................................ 60

2.3.3.3. Software del sistema de supervisin HMI .................................................. 62

2.3.3.4. Software de PLC ......................................................................................... 64

2.3.3.5. Software de las redes de comunicacin ...................................................... 65

2.3.4. Anlisis de las especificaciones de las redes de automatizacin ....................... 67

2.3.4.1. Modelo en capas: Modelo OSI ................................................................... 68

CAPTULO 3: MTODO PROPUESTO PARA EL CONTROL DE CORTE

3.1. Introduccin ............................................................................................................... 72

3.2. Descripcin general del sistema propuesto ............................................................... 72

3.3. Algoritmo de la tcnica propuesta ............................................................................. 76

3.4. Justificacin de la tcnica .......................................................................................... 78

3.4.1. Justificacin matemtica del modelo ................................................................. 78

3.4.1.1. Clculo Matemtico para el sistema mecnico ........................................... 78

7
 3.4.1.2. Clculo Matemtico para el dimensionamiento del accionamiento ........... 87

3.4.1.3. Mtodo de control U/f................................................................................. 93

3.4.2. Justificacin a nivel de proceso productivo ....................................................... 94

3.4.2.1. Beneficios cuantitativos .............................................................................. 94

3.4.2.2. Beneficios cualitativos ................................................................................ 99

3.5. Desarrollo del Prototipo .......................................................................................... 100

3.5.1. Desarrollo Mecnico ........................................................................................ 100

3.5.2. Mediciones Elctricas ...................................................................................... 107

3.5.2.1. Motor ........................................................................................................ 108

3.5.2.2. Drive ......................................................................................................... 111

3.5.3. Comunicacin................................................................................................... 121

3.5.4. Programacin ................................................................................................... 123

3.5.5. Test ................................................................................................................... 142

3.5.6. Puesta en servicio del PLC ............................................................................... 146

3.5.6.1. Configuracin del hardware del PLC ....................................................... 148

3.5.6.2. Configuracin del software ....................................................................... 156

3.5.7. Puesta en servicio del SCADA ........................................................................ 173

3.5.8. Implementacin del prototipo .......................................................................... 203

CAPTULO 4: MTODOS DE VALIDACIN Y RESULTADOS

4.1. Introduccin ............................................................................................................. 206

8
4.2. Mtodos de evaluacin ............................................................................................ 206

4.3. Pruebas de simulacin ............................................................................................. 207

4.4. Resultados de las pruebas de simulacin ................................................................. 207

4.4.1 Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 3.0 segundos. ................................. 208

4.4.1. Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 1.0 segundo. ...................................... 214

4.4.2. Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 0.1 segundos. ..................................... 220

4.4.3. Anlisis de resultados ....................................................................................... 226

4.5. Informe econmico concluyente ............................................................................. 227

4.5.1. Beneficios cuantitativos ................................................................................... 228

4.5.2. Beneficios cualitativos ..................................................................................... 234

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 236

MEJORAS FUTURAS ....................................................................................................... 238

BIBLIOGRAFA ................................................................................................................ 240

ANEXO 1: MODELAMIENTO EN MATLAB ................................................................ 243

ANEXO 2: MANUAL DE USUARIO .............................................................................. 253

9
 ABREVIATURAS

AFE : Active Front End

AM : Asset Management
AS-i : Actuador Sensor Interface
CAN : Controller Area Network
CIM : Computer Integrated Manufacturing
CPU : Central Processing Unit
DP : Decentralized Perphery
EEPROM : Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory
ENIAC : Electronic Numerical Integrator And Computer
ERP : Enterprise Resource Planning
FMS : Process Field Bus Fieldbus Message Specification
GM : General Motors
HART : Highway Addressable Remote Transducer
HMI : Human Machine Interface
IP : Industrial Protocol
ISA : The Instrumentation, Systems and Automation Society
ISO : International Organization for Standardization
JIT : Just-In-Time
LIMS : Laboratory Information Management System
MAC : Media Access Control
MES : Manufacturing Execution System
MLFB : Machine-Readable Product Designation
MRP : Material Requirements Planning
MRPII : Material Resource Planning
MPS : Master Production Schedule
OPT : Optimized Production Technology
OSI : Open Systems Interconnection
PA : Process Automation
PAC : Programmable Automation Controller
PC : Personal Computer
PID : Proportional-Integral-Derivative
PIMS : Plant Information Management System
PLC : Programmable Logic Controller
PRM : Purdue Reference Model
RAM : Random Access Memory
RTU : Remote Terminal Unit
SCADA : Supervisory Control and Data Acquisition
SMC : System Managment Console
VLSI : Very Large Scale Integration

10
11
 CAPTULO 1

ASPECTOS INTRODUCTORIOS

1.1. Antecedentes

El ser humano siempre ha buscado la creacin de herramientas y mquinas que le faciliten la

realizacin de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los ltimos tiempos, la aparicin

de mquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo de la

automatizacin y el control de las tareas, aplicado ya en muchas mquinas que se manejan

diariamente.

En el siglo XVIII el hombre comenz a producir bienes a una escala mayor, debido a un

aumento en el modo de produccin; la famosa Revolucin Industrial que comenz en

Inglaterra, tena por lo tanto las condiciones favorables para que esto suceda, pero lo que

muchos no saben es que esta evolucin tuvo lugar de hecho en el trabajo de las fbricas que

antes eran artesanales y que fueron mecanizadas, un ejemplo de esto fueron las grandes

mquinas de telares.

Esta mecanizacin significaba que haba una mayor agilidad en el proceso, ocasionando que

muchos empleados perdieran sus puestos de trabajo; pero el hombre y su gran sed de

conocimiento no se detuvo, hizo que los sistemas de vapor entre otros, creados por ellos,

siguieran evolucionando, creando la electricidad, telgrafo, telfono, computadora, etc. En el

ao 1960, se crea la palabra automatizacin, que significa el acto de un aparato mecnico o

12
electrnico que puede controlar su propio funcionamiento, pero lo que realmente hizo a la

automatizacin pasar por un gran progreso fueron los PLCs.

1.2. Definicin

La automatizacin es un sistema de equipos electrnicos o mecnicos que controlan su propia

operacin casi sin intervencin humana, lo que le permite realizar un trabajo a travs de

mquinas controladas automticamente, capaces de regularse a s mismas. Los sistemas

totalmente automticos surgieron a principios del siglo XX.

1.3. Historia

La Revolucin Industrial divide la historia de las civilizaciones en dos pocas diferentes. Pre-

revolucin la economa avanzaba muy lentamente. Post-revolucin, los avances tecnolgicos

comenzaron a mover la vida econmica. Desde una perspectiva social y cultural, las

civilizaciones preindustriales son guiadas por la tradicin, mientras que la civilizacin

industrial es guiada por el cambio.

1.3.1. Siglo XVIII - La era de los grandes sistemas mecnicos

La Revolucin Industrial, liderada inicialmente por Inglaterra, fue el punto de referencia para

el uso de la tecnologa semiautomtica, con la mecanizacin de los sistemas de produccin

que antes eran totalmente artesanales, con el fin de obtener ms beneficios en menos tiempo

13
y a un costo menor. Debido a la necesidad, una serie de innovaciones tecnolgicas surgieron;

la maquinaria moderna, capaz de producir con mayor precisin y rapidez, y la relacin con

el trabajo artesanal. Adems, el uso de fuentes de energa alternativas, como el vapor,

inicialmente aplicado a mquinas en reemplazo de la energa hidrulica y muscular. En el

ao 1788, James Watt desarroll un mecanismo para regular el flujo de vapor en las mquinas

que se pueden considerar como uno de los primeros sistemas de control con realimentacin

que hace que la mquina se regule automticamente a travs de un lazo de alimentacin.

1.3.2. Siglo XIX - Aparicin de las mquinas de vapor

El telgrafo era el principal sistema de comunicacin a larga distancia en el siglo XIX, creado

por Samuel Morse. En el ao 1870, con la industrializacin de Francia, Alemania, Italia, los

EE.UU., y Japn, entre otros. Las nuevas fuentes de energa, electricidad y petrleo, y

productos qumicos, como plsticos, son desarrollados; y el hierro es sustituido por el acero,

surgiendo as maquinarias y herramientas ms modernas. En el ao 1876, el escocs

Alexander Graham Bell inventa el telfono convencional y, en el ao 1880, Herman Hollerith

cre un nuevo mtodo basado en el uso de tarjetas perforadas para automatizar algunas tareas

de tabulacin del censo estadounidense, que anteriormente demoraba alrededor de diez aos.

1.3.3. Siglo XX - El sistema de automatizacin tiene ahora a las computadoras

En el ao 1909, con el inicio de las lneas de montaje ideado por Henry Ford la

automatizacin industrial fue apalancada y desde entonces no ha dejado de evolucionar. En

14
el ao 1946, se desarroll ENIAC la primera computadora grandes prestaciones, totalmente

electrnica. En el ao 1948, el norteamericano John T. Parsons desarroll el mtodo de uso

de tarjetas perforadas con informacin para controlar los movimientos de una mquina; en el

ao 1954, fue creado el primer robot programable por el estadounidense George Devol, unos

aos ms tarde son instalados en la lnea de produccin de GM. En el ao 1960, la palabra

automatizacin fue creada por la industria de equipos, con la intencin de utilizar las

computadoras como controladores automticos en las industrias. En el ao 1968, comenz el

desarrollo de los PLCs, que sustituyeron los controles basados en los rels; aos ms tarde,

llegaron los primeros equipos transmisores, ms compactos, rpidos y funcionales.

Finalmente, en el ao 1975, los circuitos integrados de muy gran escala (VLSI) surgieron.

1.4. Situacin problemtica

Actualmente, para la produccin de perfiles en la etapa de laminacin en caliente se producen

varios problemas generales tales como barras mal trabajadas, producto fuera de medida y

merma o prdidas de produccin.

Uno de estos puntos principales son las mermas de produccin, que a simple vista parecen

un problema menor de poca cuanta, ya que si uno compara una varilla de 12 metros la cual

puede tener un error de 0.05 metros le parecer imperceptible, pero si se toma como un total

producido se obtendr un tonelaje alto, el cual ya representa una prdida de produccin

significativa, por lo consiguiente una prdida econmica para la empresa.

15
 Figura 1. 1 Imagen de un paquete de perfiles con errores de corte.

Adicionalmente, estos paquetes con cortes de distintas medidas se tienen que reprocesar en

la sierra cinta para obtener un corte ideal sin diferencia en los perfiles (como se observa en

la figura siguiente). Este subproceso tambin genera un costo para la produccin.

16
 Figura 1. 2 Imagen de un paquete de perfiles rectificados.

De la produccin de perfiles, en la Corporacin Aceros Arequipa sede Pisco, se obtiene la

siguiente tabla de proceso mensual en la que se puede comprobar la cantidad de despuntes

por mes:

Tabla 1. 1 Reporte de produccin del proceso mensual.

Por enderezar Prod. Comercial Despuntes Prod. Total Chatarra Merma

2008 % % % %
(TN) (TN) (TN) (TN) (TN) (TN)
Enero 10,429.422 100 10,218.870 97.98 86.777 10,305.642 98.81 0.950 24.987 0.24
Febrero 8,589.164 100 8,310.083 96.75 126.535 8,436.620 98.22 1.430 29.476 0.35
Marzo 2,619.457 100 2,506.427 95.68 50.373 2,556.800 97.61 2.223 4.416 0.17
Abril 2,958.829 100 2,867.190 96.9 24.481 2,891.671 97.73 1.990 8.269 0.28
Mayo 2,139.520 100 2,050.722 95.85 78.904 2,129.626 99.54 0.432 0.647 0.03
Junio 4,574.995 100 4,458.791 97.46 38.830 4,497.623 98.31 1.420 12.423 0.27
Julio 1,346.053 100 1,324.102 98.37 3.780 1,327.882 98.65 1.159 2.570 0.19

17
Del reporte de produccin podemos comparar las cantidades totales, contra lo que representa

el tonelaje comercial y el tonelaje de despunte.

Figura 1. 3 Grfica comparativa entre el total, comercial y despunte.

Por ltimo, podemos comparar el porcentaje de despunte con referencia al porcentaje

producido comercial.

18
 Figura 1. 4 Grfica comparativa entre el porcentaje total comercial y despunte.

Con los datos provistos, podemos decir que el promedio mensual de despunte es de 1.621 %

que representa 67.65 toneladas mensuales de prdidas, que a su vez anualmente sera 811.8

toneladas.

Ahora si se toma con respecto al costo por tonelada de produccin, podemos obtener:

Promedio de Costo de perfiles por Tonelada: $ 640.00

Esto representa un costo anual de $ 519,552.00 en prdidas.

Adicionalmente, se tiene el riesgo a los que estn expuestos los operarios, tales como sufrir

un accidente al maniobrar los estratos calientes al tratar de alinearlo para obtener un corte

ms preciso o que el estrato salga desviado pudiendo impactar sobre el operador.

19
1.5. Planteamiento del problema

En la seccin anterior se presentaron las principales necesidades que se tienen en la planta de

Aceros Arequipa para los cortes de estratos, el exceso de merma y la latente preocupacin de

los operarios de sufrir un accidente. Asimismo, en la siguiente seccin mostraremos como

Aceros Arequipa ha tratado de solventar estos problemas haciendo uso de diferentes

tecnologas, una mejor que otra, pero sin el resultado esperado. Es por ello que en este trabajo

de investigacin proponemos un mtodo basado en la determinacin de la posicin de la

barra acorde a la faja que la transporta, para as calcular la distancia establecida, todo esto

manejado desde un programa SCADA, logrando as que el corte sea con un margen de error

permisible por la industria.

Finalmente, despus del anlisis de la problemtica y el estudio del mtodo a emplear, se

propone un controlador diferente a los ya propuestos y se implementa a escala haciendo uso

de los sensores y actuadores seleccionados. Hay que resaltar que ste proyecto es nico en

su tipo, por el problema que se presenta en el sector industrial y por la tecnologa innovadora

empleada.

1.6. Estado del arte

Para el sector industrial los mtodos utilizados para el control de posicionamiento de procesos

pequeos son en forma manual en la mayora de casos y para los procesos de mayor

importancia se utilizan sistemas complejos de alto costo y que normalmente se conocen como

caja negra donde el personal no puede intervenir. Estos conceptos se toman de la experiencia

20
en el trabajo de Aceros Arequipa y en las plantas visitadas en la que en algunos casos protegen

la informacin como el Know How de estas empresas.

A continuacin, se describen los principales trabajos de investigacin respecto al control del

corte de estratos y tambin se muestra los productos relacionados que pueden cumplir la

misma funcin del proyecto indicando sus ventajas y desventajas.

1.6.1. Trabajos de investigacin relacionados

Los trabajos de investigacin con mayor grado de similitud al proyecto de tesis se realizaron

en la misma planta donde radica el problema, se intent dar solucin haciendo uso de

diferentes mtodos, uno mejor que el otro que han ido disminuyendo gradualmente la merma.

A continuacin, se realiza una breve descripcin de los trabajos de investigacin ms

relevantes que se realizaron en planta para solventar el problema.

1.6.1.1. Control ON/OFF para el corte de estratos

Desde el montaje de este equipo en planta, se ha trabajado en forma manual el proceso con

el objetivo de garantizar que los cortes sean de la medida adecuada.

Para conseguir este objetivo personal de planta realizaron las siguientes actividades:

El arranque del motor de los rodillos era por medio de contactores, lo que incrementaba el

pico de corriente y causaba muchas fallas por desgaste de los contactos, por lo que en un

21
primer momento se remplazaron estos equipos por un arrancador suave disminuyendo las

fallas y controlando mejor el equipo.

Figura 1. 5 Imagen de arrancadores Siemens y grficas comparativas.

Para asegurar que los estratos lleguen a la medida adecuada, se coloc un tope hidrulico

para el cual el operario tena que girar los rodillos hasta que el estrato impacte con este tope,

22
esto asegura la medida pero trae como desventaja que la cabeza de los cortes se doble al

impactar con el tope, ya que estos se encuentran en ese momento a elevadas temperaturas.

Figura 1. 6 Imagen del tope hidrulico para corte a medida.

1.6.1.2. Control automtico de estratos

En el ao 2010, en el rea de Mantenimiento se realiz un Grupo de Progreso como parte

de la mejora continua en la planta. Este grupo investig y realiz un trabajo de mejora entre

las que se puede mencionar:

Instalacin de un variador de velocidad para los rodillos.

Instalacin de sensores fotoelctricos para deteccin de estratos en un lugar cercano

a la longitud deseada.

Creacin de lgica automtica para este proceso.

23
Figura 1. 7 Diagrama causa efecto para el problema de la variacin de longitud de corte.

24
Tabla 1. 2 Lista de posibles soluciones ante la causa raz.

25
 Figura 1. 8 Lgica de control de corte propuesta por el rea de Mantenimiento.

Con estas mejoras realizadas se logr disminuir el error pero se tenan los siguientes

problemas:

El sistema depende especialmente del sensor de barrera, si en caso falla este sensor

el sistema falla en la totalidad originando muchas prdidas de material.

Cuando se requiera variar de longitud de corte se tiene que mover manualmente este

sensor originando retrasos en inicios de produccin.

El proceso no mide continuamente la posicin del estrato en tiempo real, lo cual no

lo hace muy preciso.

26
 El proceso es sensible a fallas en la medicin por defectos en los componentes

mecnicos tales como desgaste de los rodillos, friccin, etc.

1.6.1.3. Motor de corriente alterna con arrancador de estado slido

Para el control automtico de cortes de estratos, Aceros Arequipa utiliza un motor de

corriente alterna con un arrancador de estado slido, el control de mandos (entradas y salidas

digitales), lo realiza por medio de comunicacin AS-i comunicndose con el PLC. Es as que

para un mejor control, evitar mermas y material no conforme, los operadores trabajan el corte

automtico utilizando un tope hidrulico al final de la medida a cortar, ste es accionado en

forma automtica cuando se realiza la secuencia de corte. Por ltimo, para el clculo de la

posicin del estrato a cortar (clculo de la longitud de corte), se utiliza un sensor fotoelctrico

a la salida del motor de la enderezadora, el cual calcula el tiempo de giro e indirectamente la

longitud de corte.

Finalmente, cabe mencionar que en los trabajos realizados no se pudo obtener un margen de

error menor del 10%, lo cual es el principal objetivo que persigue este trabajo de

investigacin.

1.6.2. Productos relacionados en el mercado

Entre los productos relacionados en el mercado que cumplen la misma funcin que el

proyecto, podemos mencionar los siguientes.

27
1.6.2.1. Simotion D425

Simotion D425 es un controlador de Siemens de gama avanzada especializado para tareas de

control de movimiento. La aplicacin del Simotion es adecuado para todas la mquinas con

control de movimiento, ya sea tareas simples hasta las ms complejas. Su diseo comprende:

Todas las mquinas requieren control de movimiento, interfaz lgica (PLC) y tareas

especializadas y de control.

El controlador Simotion fusiona estas caractersticas con las siguientes ventajas:

Mayor desempeo de la mquina.

Prdidas de tiempo crtico entre interfaces son eliminados.

Uniforme y transparente programacin, y diagnstico para toda la mquina con una

sola herramienta.

Dentro de las desventajas del controlador Simotion podemos mencionar:

Mayor costo del equipo comparando con un PLC.

Requiere entrenamiento adicional del personal.

Mayor complejidad en la programacin.

Diferentes plataformas de hardware dependiendo de la configuracin de la mquina:

Simotion D - Compacto basado e integrado en la estructura del drive.

Simotion C - Modular y flexible basado en sistemas S7.

28
Simotion P - Abierto para tareas adicionales, integra el control de movimiento y HMI en una

sola plataforma.

Figura 1. 9 Imagen de la gama de controladores Siemens, donde se incluye al Simotion.

29
 Figura 1. 10 Imagen de la lista de precios de los controladores Simotion.

Como se puede ver en la figura anterior, el precio del controlador Simotion D425 es de S/.

9,055 ($ 3,180).

1.6.2.2. Sinamics S120

Sinamics S120 es un controlador de Siemens de gama media de alto desempeo para tareas

de control de movimiento. ste controlador presenta poderosos drives de un nico eje o

multi-ejes (ejes coordinados), soportando funciones vectoriales o servo (motores de

induccin o servomotores).

Entre las principales ventajas podemos mencionar:

Soluciones ptimas para productividad y flexibilidad.

Sistema totalmente modular para adaptarse a conceptos de mquinas.

Ingeniera y puesta en servicio rpida con herramientas grficas como SIZER y

STARTER y cableado simple con el DRIVE-CLiQ.

Potencias: 0,12 kW 4,500 kW y Voltajes: 230 V / 380 480 V.

Principios de control: v/f control en lazo abierto, control vectorial con / sin sensor y

control servo con / sin sensor.

Comunicaciones: PROFIBUS - PROFINET

Integra rectificadores regenerativos no controlados y regenerativos activos AFE.

Dentro de las desventajas del Sinamics S120 podemos mencionar:

30
 Mayor costo del equipo comparando con un PLC.

Requiere entrenamiento adicional del personal.

Mayor complejidad en la programacin.

Figura 1. 11 Imagen de un controlador Sinamics S120 para el control de servomotores.

31
 Figura 1. 12 Imagen de una tabla de precios de controladores Sinamics de gama media a

baja potencia

Como se puede ver en la figura anterior, el precio del Sinamics S120 de 1.5 kW es de S/.

2,406 ($ 846.00).

1.7. Objetivos

A continuacin, se presentan los objetivos generales y especficos trazados para el proyecto

de investigacin.

32
1.7.1. Objetivo General

El objetivo general del proyecto de investigacin puede resumirse de la siguiente forma:

El objetivo de esta tesis es analizar el problema que se presenta en la planta N2 de

Aceros Arequipa para luego proponer un diseo de hardware y software que permita

controlar la velocidad de los rodillos transportadores que llevan los estratos y estos

sean cortados a medida.

1.7.2. Objetivos Especficos

Dentro de los objetivos especficos se pueden mencionar:

Disminuir las prdidas de produccin controlando el corte de estratos sin prdidas

significativas.

Disear un sistema para el corte de los perfiles de fierro en forma individual.

Controlar el proceso mediante sensores, actuadores y PLC.

Construir un modelo a escala del equipo que ejecute esta labor.

Desarrollar el programa en el PLC que realice el automatismo.

Desarrollar un programa SCADA por donde demostrar la solucin.

1.8. Alcances y limitaciones

33
1.8.1. Alcances

El proyecto de tesis espera desarrollar un prototipo para el control automtico de corte de

estratos que permita obtener el error dentro de los lmites deseados, para esto se controlar al

motor que realiza el movimiento mediante un variador de velocidad, comandado por un PLC

que ejecutar el proceso modelado en lazo cerrado, siendo realimentado el error con el

encoder de posicin. Por ltimo, se monitorear el proceso remotamente mediante el

software de supervisin SCADA.

Adems, se pretende implementar este prototipo a escala en el proceso real lo que convertira

el proceso en automtico trayendo beneficios tales como menor prdida en merma, mayor

ritmo de produccin y mejoras en la seguridad y salud del operador.

Finalmente, las pruebas del producto final debern demostrar que el error obtenido deber

estar dentro de los lmites permitidos, adems de superar en calidad y costos a trabajos

anteriores y que es un estudio que se extiende a otras aplicaciones reales de los procesos

productivos industriales.

1.8.2. Limitaciones

Las principales limitaciones del proyecto se encuentran en no considerar los otros factores

que afectan en el proceso real, tales como factores ambientales, desgaste de piezas mecnicas,

tipo de material, alineamiento, etc.

34
En este contexto, es importante agregar que el producto final ser solo un prototipo fuera de

lnea. El desarrollo de la tesis a escala real en la lnea de produccin se podr considerar en

un futuro proyecto de investigacin.

1.9. Justificacin del Proyecto

En la actualidad, el proceso llevado a cabo por la Corporacin Aceros Arequipa para el corte

de estratos est generando prdidas debido a la merma resultante de la rectificacin de los

estratos.

Adems de ello, el proyecto aade un compromiso con los estndares de calidad asegurando

un margen de error de 0.5 %

La realizacin del proyecto de investigacin se justifica por lo siguiente:

Permite el descubrimiento e investigacin de nuevas tcnicas de control de PLC con

variador de velocidad monitoreado remotamente desde un SCADA para la industria.

Constituye un estmulo para la actividad intelectual creadora, al demandar la

implementacin de un prototipo que simula la situacin actual y desarrollar el control

automtico para este problema en el proceso.

Propone una solucin innovadora, cuya implementacin implica un problema de

ingeniera real, como es el uso de clculos para el dimensionamiento de los equipos

y partes mecnicas, programacin a mediana escala de PLC y variadores de velocidad

y desarrollar un software de supervisin especfico para este prototipo.

35
 Funge como un primer marco terico y propuesta para la aplicacin de control

automtico de posicin en motores elctricos supervisados por un SCADA y que ser

base para futuros trabajos de indagacin.

Expone una nueva aplicacin para automatizar los procesos de medicin de posicin.

Plantea considerar la calidad del producto entregado, asegurando que la dimensin

del estrato est en el rango especificado por el fabricante, con error del 0.5 %

Las razones antes expuestas, expresan por s mismas las principales motivaciones para la

realizacin de la tesis.

1.10. Aplicaciones

El controlador diseado para el corte automtico de estratos se puede implementar en otras

plantas y tambin aplicarse en otros rubros, ya que la esencia del proyecto es asegurar la

calidad del producto en cuanto a dimensiones lo que permite mltiples aplicaciones prcticas,

directas e indirectas en la industria. A continuacin, se detallan las ms importantes.

1.10.1. Automatizacin de sierra cinta

La sierra cinta es un sistema de corte manual el cual consta de rodillos de entrada, hoja de

sierra de corte y rodillos de salida. ste sistema se utiliza para:

36
 Realizar el corte de cabeza del paquete, ya que al ser formado manualmente el paquete

por los operarios no queda alineado todos los productos, adems la cabeza de todos

los cortes en ocasiones vienen dobladas por el corte de la cizalla.

Realizar el corte a medidas solicitadas, ya que el estrato que se forma normalmente

es de 12 metros y los pedidos para los paquetes son de 6 o 4 metros, por lo cual el

operario tiene que medir manualmente esta distancia y avanzar el paquete con los

rodillos de entrada para luego cortarlo.

Realizar el corte de cola del paquete, ya que por motivos de alineamiento manual no

todo los perfiles vienen alineados y tambin debido a que todas las palanquillas no

tienen las mismas medidas.

Entonces si se implementara este proyecto, se obtendra un sistema de corte automtico, en

el cual el sistema posicione la cabeza del estrato automticamente, realizara el corte segn

medida que se puede especificar en HMI y realizara el corte de cola del estrato, con esto se

obtendra mayor cantidad de paquetes de perfiles cortados a una medida adecuada con mayor

precisin y menor tiempo para realizar esta operacin.

Esta solucin se plante a los supervisores del rea de Acabados quienes mostraron inters

en su implementacin y lo podran considerar en mejoras futuras para el rea.

1.10.2. Automatizacin de corte de productos de medidas especiales

Para ciertos pedidos especiales, en la mayora de casos para exportacin, se pide materiales

de menor longitud a la mnima permitida en la lnea de laminacin, que vienen a ser menores

a 6 metros.

37
Para estos pedidos, el personal de produccin tiene que realizar el corte manual de las varillas,

para lo cual el operario mide las longitudes que se requieran y realiza las marcas en las

varillas, luego se procede a realizar los cortes manualmente.

Figura 1. 13 Imagen de un equipo de corte a medida, similar al prototipo.

Con la elaboracin de este proyecto, se puede automatizar este proceso con lo que se

obtendra mayor ritmo de produccin realizado y menores riesgos para el personal que realiza

esta actividad.

38
1.10.3. Automatizacin de laminado en fro

Cuando se realiza alambrn para trefilera, este proceso se ejecuta por la lnea de hilos y por

la velocidad de salida del proceso, se tiene que utilizar una bobinadora en el cual se forman

las espiras de alambrn acumulndose en rollos:

Figura 1. 14 Imagen de rollos de alambrn para trefilera.

Luego, estos rollos ingresan al rea de laminado en fro en el que se van desenrollando para

obtener varillas de acuerdo a la medida que se requiere. Este proceso utiliza sensores

inductivos que se regulan de forma manual de acuerdo a la longitud que se quiere cortar.

Debido a la velocidad de produccin, estos sensores no son tan precisos originando mermas

en la produccin.

39
 Figura 1. 15 Imagen de maquinarias para la laminacin en fro.

Entonces, si se implementara el proyecto se podra obtener mejores ritmos de produccin y

evitando que se regule para cada medida la longitud que se quiera cortar lo que causara un

incremento en la produccin de alambrn para trefilera.

Esta solucin se plante a los supervisores del rea de Laminado en Fro, quienes mostraron

inters en su implementacin y lo podran considerar como mejora a futuro.

1.11. Usuarios potenciales

El proyecto de investigacin posee un gran nmero de aplicaciones. A continuacin, se

enumeran los usuarios finales ms importantes:

40
 Corporacin Aceros Arequipa S.A.

Empresa Siderrgica del Per S.A.A.

Gerdau S.A.

Corporacin Aceros Arequipa S.A. viene a ser el usuario principal de este trabajo de

investigacin, ya que es un problema real que sucede en planta y es ste inconveniente que

ha servido de inspiracin para realizar este trabajo de tesis, el cual persigue el poder solventar

las prdidas por mermas, que seguramente no es exclusivo y debe presentarse en otras

industrias del mismo rubro.

1.12. Descripcin general de la solucin propuesta

La solucin propuesta consta tanto de hardware como de software, se pretende crear un

modelo a escala haciendo uso de una faja milimetrada que sealar la posicin de corte, sta

se mover mediante un motor de corriente alterna conectado a un variador, el cual es

comandado por un PLC a travs de un mdulo Ethernet. El programa que manejar el PLC

es un cdigo en Ladder, el cual se realiz mediante una divisin estratgica en mdulos, hay

un mdulo dedicado a la conversin de pulsos en longitud, un mdulo especial para calcular

el punto de corte, un mdulo para operar y visualizar, y otro para realizar unos cuadros

estadsticos de la produccin y primer estudio de la calidad. El operario har uso del software

SCADA desde el cual podr seleccionar una medida estndar en la industria para elaborar un

lote de perfiles cortados segn convenga.

41
En este contexto, es necesaria una breve descripcin de los mdulos en que est compuesto

este trabajo de investigacin para permitir un mejor entendimiento de la forma de operacin

del producto final.

1.13. Proyeccin econmica del proyecto

El presente trabajo es un proyecto de investigacin con la consigna de un prototipo que sirva

para modelar el controlador que ser la solucin a los problemas que se suscitan en la

industria del acero. Las herramientas necesarias para cumplir con la investigacin, se detalla

a continuacin:

Laptop o Desktop con procesador, mnimo, Core i5 en la gama Intel. Para la gama

AMD, deber ser de la familia FX o mayores.

Equipo PLC Siemens CPU 313C.

Equipo variador de velocidad Siemens MICROMASTER 420.

Motor trifsico, un encoder incremental, entre otros.

Software de simulacin Step 7 y software SCADA Intouch.

Son los elementos descritos los que representan el monto final de la inversin del proyecto,

ya que se hace uso de equipos de marcas reconocidas muy empleadas en las industrias.

Una proyeccin de los costos se detalla en la Tabla 1. 2:

Tabla 1. 2 Proyeccin de costos involucrados en el proyecto

tem Cantidad Costo (S/.)

42
 Laptop con licencias de programas 1 2,000.00
Licencia de Step 7 versin 5.4 1 3,200.00
Licencia de Intouch 2012R2 Runtime
1 4,347.00
60 K Tag with I/O
CPU 313C with Ethernet - Fast I/O
1 6,408.05
Flash Memory Card
MICROMASTER 420 0.75 kW
1 823.00
6SE6420-2UC17-5AA1
Encoder Incremental HTL 1024
1 200.00
pulsos/revolucin
Motor 3PH 0.55 kW 3400 rpm 2.6 A
1 340.00
f.s. 0.90
Accesorios mecnicos (faja,
1 100.00
chumacera, roldana, acoples)
Switch 4 puertos 1 100.00
Cables y conectores (RJ45, Cable
1 100.00
Unifilar AWG12)
Estructura del proyecto 1 100.00
Transporte 1 200.00
Final 17,918.05

Como se puede apreciar, se tiene el monto de 17,918.05 nuevos soles como proyeccin en

los costos involucrados al proyecto. El tiempo de elaboracin estimado del prototipo es de

doce meses.

43
 CAPTULO 2

FUNDAMENTO TERICO

2.1. Introduccin

El presente captulo aborda una revisin a los conceptos tericos utilizados en la elaboracin

del proyecto, que son la base fundamental para comprender el alcance del mismo en la

estructura jerrquica de la automatizacin, la cual se detallar ms adelante y lo que concierne

por cada nivel. Adems, se expondrn las tecnologas existentes en el campo de la

comunicacin industrial y los fundamentos matemticos aplicados a la mecnica del sistema

de poleas y el dimensionamiento del motor.

La automatizacin de los procesos productivos es uno de los aspectos que ms ha

evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integracin de tecnologas clsicas

como la mecnica y la electricidad con otras ms modernas (electrnica, informtica,

telecomunicaciones, etc.) est haciendo posible esta evolucin.

Esta integracin de tecnologas queda representada en la llamada "pirmide de la

automatizacin", que recoge los seis niveles tecnolgicos que se pueden encontrar en un

entorno industrial, que van desde los dispositivos de campo hasta el nivel corporativo, que

son los negocios de la empresa. Las tecnologas se relacionan entre s, tanto dentro de cada

nivel como entre los distintos niveles a travs de los diferentes estndares de comunicaciones

industriales.

44
2.2. Estructura jerrquica de los sistemas industriales de automatizacin

2.2.1. Introduccin

Cuando hablamos de la automatizacin industrial, no siempre se tiene una idea exacta sobre

la magnitud de este problema. A veces los que estn aprendiendo en el campo se pueden

imaginar que la automatizacin industrial est limitada a pequeas reas aisladas sin

correlacin. En la dcada de los 90s, el Dr. Theodore Williams desarroll el modelo PRM,

que pertenece a uno de los modelos CIM y que posteriormente sirvi de referencia para el

desarrollo de la norma de la ISA S-95. Esta norma S-95 actualmente estandariza la

integracin de los sistemas de gerenciamiento de las informaciones de la empresa como los

sistemas usados en la planta.

El modelo PRM incluye cuatro niveles jerrquicos (del nivel 1 hasta el nivel 4) excluyendo

los equipos, dispositivos y actuadores de campo (nivel 0) y el gerenciamiento corporativo

(nivel 5) del modelo. En el modelo propuesto est incluido el nivel 5 y el nivel 0, con la

condicin de que el nivel 0 es usado solamente para el anlisis de los sistemas de

automatizacin de la planta.

2.2.2. Estructura jerrquica por niveles

La estructuracin jerrquica permite una mejor visualizacin, organizacin y entendimiento

de los sistemas de automatizacin de mayor complejidad. Esta arquitectura es conocida como

45
la "pirmide de la automatizacin" y est dividida en seis niveles, que van desde los

dispositivos de campo hasta el nivel corporativo (negocios) de la empresa.

A continuacin, es presentada la pirmide de la automatizacin industrial, la cual es una

estructura que representa de manera jerrquica los diferentes niveles de control que se

encuentran en la automatizacin industrial.

Figura 2. 1 Niveles funcionales de la estructura jerrquica de un sistema de

automatizacin.

Cada nivel jerrquico posee su alcance de control, con responsabilidad especfica, conforme

se describe a continuacin:

Nivel 5: Gerenciamiento corporativo a travs de sistemas como ERP con la funcin de

alcanzar la misin de la empresa y el manejo de la corporacin.

46
Nivel 4: Planeamiento de la produccin global de la empresa a travs de sistemas

corporativos de gerenciamiento de la produccin con la funcin de planear y programar la

produccin total.

Nivel 3: Supervisin y control de la produccin, de los recursos y optimizacin del proceso

a travs de sistemas como MES, LIMS, PIMS, AM con la funcin de coordinar la produccin,

apoyar las actividades productivas y de cuidar la obtencin y asignacin de los recursos para

las actividades productivas.

Nivel 2: Coordinacin de mltiples mquinas y operaciones a travs de sistemas de

supervisin y control con la funcin de supervisar y controlar las actividades productivas y

servicios de apoyo a la produccin de la fbrica.

Nivel 1: Comando de mquinas, secuencias y equipamiento a travs de controladores

numricos, PLCs y controladores de proceso.

Nivel 0: Activacin de secuencias y movimientos a travs de equipos, dispositivos, mquinas

y actuadores directos con la funcin de ejecutar los comandos para los dispositivos de campo

(actuacin directa en el proceso).

2.2.3. Aplicacin del modelo propuesto

El modelo presentado, pirmide de la automatizacin, est estructurado en seis niveles

colocados uno sobre el otro y que permiten el intercambio de datos entre los mismos. El

intercambio de datos entre los equipos y sistemas de cada nivel, comunicacin horizontal, o

entre los niveles adyacentes, comunicacin vertical, es realizado a travs de las redes de

47
comunicacin. La cantidad de datos transferidos en cada nivel y entre los niveles disminuye

del nivel 0 hacia el nivel 5. El nivel 5 se refiere al gerenciamiento corporativo, los niveles 3

y 4 se refieren a la programacin de la produccin e informacin gerencial, en cuanto a los

niveles 0, 1 y 2 se refieren a la parte de la ejecucin del control.

En una empresa, como la de Aceros Arequipa, la estructuracin jerrquica se ve reflejada

como se aprecia en la Tabla 2. 1.

Tabla 2. 1 Modelo de automatizacin de la empresa en el modelo PRM.

Nivel Jerarqua Control Funciones

Gerenciamiento Corporativo
Gerenciamiento Finanzas
5 Empresa
corporativo Marketing y ventas
Investigacin y desarrollo
Proyecto de productos
Ingeniera de la produccin
Gerenciamiento de la produccin (de la
Planeamiento de la planta)
4 Planta
produccin Pedidos (de la planta)
Gerenciamiento de recursos (de la planta)
Gerenciamiento de mantenimiento (de la
planta)
Gerenciamiento de la produccin (del rea)
Pedidos (del rea)
Coordinacin de la
Gerenciamiento de recursos (del rea)
produccin con
3 rea Gerenciamiento de mantenimiento (del
asignacin y supervisin
rea)
de materiales y recursos
Embarque
Tratamiento de residuos
Coordinacin de
2 Clula mltiples mquinas, Produccin de la fbrica
secuencias y movimientos
Comando de mquinas,
1 Estacin Produccin de la fbrica
secuencias y movimientos
Activacin de secuencias
0 Equipos Produccin de la fbrica
y movimientos

48
El modelo puede ser utilizado en la estructuracin de los sistemas de automatizacin. La

cantidad de niveles empleados varan de acuerdo a cada proyecto de automatizacin y debe

ser ajustada conforme a la necesidad. Prcticamente, todos los proyectos de automatizacin

de los sistemas de campo deben tener los niveles 0, 1 y 2. En caso los proyectos de

automatizacin incluyan optimizacin del proceso, planeamiento, programacin y ejecucin

de la produccin, MES o integracin con el sistema corporativo de la empresa, deben ser

utilizados los niveles 3, 4 y 5 en la estructuracin segn se requiera.

La implementacin del sistema de automatizacin de manufactura a travs de la

estructuracin jerrquica es presentada en la Figura 2. 2.

Figura 2. 2 Ejemplo de estructuracin jerrquica de los sistemas de automatizacin en una

empresa de manufactura

49
La aplicacin del modelo PRM en una planta siderrgica, como Aceros Arequipa, se presenta

en la Figura 2. 3.

Figura 2. 3 Una planta siderrgica, como Aceros Arequipa, bajo el modelo PRM.

2.3. Anlisis de los sistemas de automatizacin industrial

2.3.1. Introduccin

A continuacin, se realizar un breve anlisis de los equipos principales, especificaciones de

software empleado y redes de comunicacin presentes en los distintos niveles de los sistemas

de automatizacin industrial.

50
2.3.2. Anlisis de los equipos principales del sistema

Para cada nivel jerrquico de la pirmide de la automatizacin son utilizados determinados

tipos de equipos conforme se muestra en la siguiente figura:

Figura 2. 4 Visin general de la estructuracin jerrquica de los sistemas de

automatizacin y sus equipos.

En un sistema de automatizacin industrial contamos con los siguientes equipos:

Computadoras: Son los equipos responsables por la ejecucin de innumerables

funciones en diferentes niveles de la pirmide de la automatizacin. Las principales

funciones estn relacionadas a las actividades de gerencia, optimizacin,

almacenamiento de datos, monitoreo y control general de los procesos.

51
 Controladores: Son los cerebros del sistema de automatizacin y ejecutan los

programas de monitoreo y control directo de los procesos.

Mdulos de entradas y salidas, de comunicaciones y especiales: Son las interfaces

entre los dispositivos de campo y los controladores.

Dispositivos de adquisicin de datos del campo: Son las interfaces de lectura de las

variables del campo del proceso.

Dispositivos de actuacin en el campo: Son las interfaces de control de las variables

de campo del proceso.

Redes industriales de comunicacin: Permiten el intercambio de datos entre los

equipos y los dispositivos del sistema de automatizacin.

2.3.2.1. Computadoras

Son los equipos que ejecutan diversas funciones como gestin, optimizacin,

almacenamiento de datos, monitoreo y control general de los procesos, adems pueden ser

utilizados en diversos niveles de la estructura jerrquica.

2.3.2.1.1. Servidores corporativos Niveles 4 y 5

Son computadoras de elevada confiabilidad, elevada capacidad de procesamiento y con

elevada cantidad de memoria cach y RAM. Poseen gran capacidad de almacenamiento de

datos en el disco duro. Estos servidores poseen un costo elevado en su adquisicin.

52
Son computadoras que almacenan y ejecutan los sistemas responsables para la gestin de los

recursos y necesidades globales de la empresa a travs del manejo de las informaciones.

Deben ser considerados los aspectos operacionales como redundancia del equipo, ejecucin

de rutinas de mantenimiento y respaldo adems de polticas de control de acceso al servidor.

2.3.2.1.2. Servidores del proceso productivo Nivel 3 y 4

Son computadoras de elevada confiabilidad, elevada capacidad de procesamiento y con

elevada cantidad de memoria RAM. Poseen elevada capacidad de almacenamiento de datos

en el disco duro. En estas computadoras son ejecutados los programas de optimizacin de

procesos, gestin y seguimiento de la produccin de cada unidad de fabricacin y

conservacin de la base de datos con los histricos de la produccin.

2.3.2.1.3. Servidores y computadoras de ingeniera Nivel 2 y 3

Son computadoras de mediana confiabilidad, mediana capacidad de procesamiento y con

cantidad media de memoria RAM. Poseen media capacidad de almacenamiento de datos en

el disco duro. En estas computadoras son realizadas la configuracin y la programacin de

los aplicativos del PLC, los aplicativos de supervisin, las redes de comunicacin y los

aplicativos de auxilio a la operacin, mantenimiento y verificacin de la produccin.

53
2.3.2.1.4. Computadoras de HMI Nivel 2

Las estaciones de operacin pueden ser utilizadas en dos arquitecturas distintas: local o

cliente-servidor. En la arquitectura local cada estacin de operacin ejecuta el programa

aplicativo de supervisin, adquisicin de datos del proceso de los controladores y almacena

el histrico de alarmas, eventos y variables analgicas. En la arquitectura cliente-servidor

apenas el servidor ejecuta el programa aplicativo de supervisin, adquisicin de datos del

proceso de los controladores y graba los datos en el histrico de alarmas, eventos y variables

analgicas. Las estaciones clientes sirven solo como interfaz de operacin (del programa

aplicativo ejecutado en el servidor).

En la arquitectura local son utilizados microcomputadores con elevada cantidad de memoria

RAM, debido a la adquisicin constante de datos a travs de las redes de comunicacin, y

con gran capacidad de almacenamiento de datos en el disco duro, para el almacenamiento de

los datos histricos de las variables analgicas, alarmas y eventos.

En la arquitectura cliente-servidor, los microcomputadores utilizados como estaciones

clientes poseen cantidad media de memoria RAM y baja capacidad de almacenamiento de

datos en el disco duro. Los servidores deben seguir la misma especificacin de los servidores

del proceso productivo.

2.3.2.2. Controladores

Son equipos responsables del monitoreo y control directo del proceso a travs de la ejecucin

de programas aplicativos que contienen la definicin de cmo cada proceso ser ejecutado.

54
La interfaz con los equipos de campo es realizada a travs de los mdulos de entradas y

salidas conectadas al controlador a travs buses o redes de comunicacin.

El controlador programable es el principal equipo de un sistema de automatizacin moderno,

siendo responsable por la "inteligencia" en el control directo del proceso.

2.3.2.2.1. PLC Nivel 1

Son equipos de elevada confiabilidad dedicados a la ejecucin de programas aplicativos para

el control directo del proceso. Estos programas pueden ser desarrollados en determinados

lenguajes de programacin.

Est indicado para el control de secuencias y de entrelazado de procesos discretos y continuos

y ejecucin de mallas de control simples.

2.3.2.2.2. PAC Nivel 1 y 2

Son controladores que heredan la elevada confiabilidad de hardware de los PLCs y la elevada

capacidad de procesamiento y cantidad de memoria de los microcomputadores.

Permiten correr programas complejos, elaborados en lenguaje de alto nivel, conforme a las

necesidades de los sistemas de automatizacin.

El controlador puede almacenar, ms all del programa aplicativo de control, programas

dedicados:

55
 Programa para comunicacin (drivers) con diversos equipos y dispositivos.

Programa para la ejecucin de la sintona automtica del controlador PID.

Programa con mallas de control avanzadas;

Programa para el control del tipo lote.

2.3.2.2.3. DCS Nivel 1 y 2

Son equipos de elevada confiabilidad que ejecutan rutinas preprogramadas para el control

prioritario de mallas de proceso complejas.

Normalmente los controladores y los sistemas de supervisin son previstos por el mismo

fabricante. Las funciones bsicas del monitoreo y control del proceso ya vienen

preprogramadas y pueden ser personalizadas fcilmente para la utilizacin de estos en el

control real de mallas. Posee en su biblioteca diversas estrategias disponibles para el control

de procesos continuos.

2.3.2.2.4. Computadoras de control Nivel 1 y 2

Son microcomputadores industriales que emulan la CPU de un controlador. Utilizan el

procesamiento del microcomputador para la ejecucin de los programas aplicativos. Poseen

baja confiabilidad de equipo comparado a un PLC, pero permiten correr programas con

lenguaje de programacin de alto nivel.

56
2.3.2.2.5. Mdulos de entradas y salidas Nivel 1

Los mdulos de entradas realizan la interfaz con las seales provenientes del campo. Los

mdulos de salidas realizan la interfaz con las seales enviadas a campo.

Los mdulos pueden ser de lectura o escritura y las seales, analgicas o discretas. Los

mdulos pueden ser de 4, 8, 16 o 32 puntos y los niveles de tensin usuales son 110 VAC o

24 VDC. Las seales analgicas usuales son 4 a 20 mA y 0 a 10 VDC.

2.3.2.2.6. Mdulos especiales Nivel 1

Son mdulos dedicados para la ejecucin de funciones especficas. Son funciones que no

pueden ser ejecutadas por los mdulos de entradas y salidas usuales. Los principales mdulos

especiales son mdulos de conteo de pulsos con entradas rpidas, de posicionamiento, de

conversin de redes, de comunicacin y de redundancia.

2.3.2.3. Dispositivo de campo

Son dispositivos responsables por el monitoreo (sensores e instrumentos) y control

(actuadores tipo vlvula, motores, equipos) directo de los procesos en el campo.

57
2.3.2.3.1. Sensores Nivel 0

Son los dispositivos de interfaz final con el proceso de un sistema de automatizacin. Son

dispositivos de adquisicin de datos instalados en el campo y pueden ser:

Discretos: Estados de llaves, fin de curso, contactos y sensores de alarma.

Analgicos: Valores de lectura de una variable analgica del proceso.

2.3.2.3.2. Actuadores Nivel 0

As como los sensores, son los dispositivos de interfaz final en el proceso. Son dispositivos

de actuacin instalados en el campo y pueden ser:

Discretos: Comandos de apertura y cierre de vlvula, arranque o parada del motor.

Analgicos: valores de referencia de apertura o cierre de una vlvula proporcional o

de velocidad del inversor.

2.3.2.3.3. MCC Nivel 0

El MCC es un conjunto de accionamientos de motores agrupados en un mismo panel elctrico

compuesto por varias columnas y gavetas.

Los accionamientos pueden ser del tipo arranque directo, tipo rel trmico, tipo "softstarter"

(partida suave de motores va esquema estrella-tringulo) o tipo inversor. Pueden poseer

mdulos de comunicacin o entradas y salidas fsicas para el intercambio de datos con los

controladores o computadoras.

58
2.3.2.3.4. Rels de proteccin inteligentes Nivel 0

Son utilizados para el monitoreo y control de los equipos del sistema de energa elctrica.

Pueden ser monitoreadas grandes lneas de transmisin elctrica, alimentadores,

interruptores, transformadores y motores elctricos.

Estos rels permiten desde la configuracin de parmetros de proteccin del sistema elctrico

(para la ejecucin de la selectividad) hasta la ejecucin de comandos para la apertura y cierre

de interruptores y movimiento de taps de transformadores (sea manualmente o por falla en

el sistema elctrico - "trip"). Poseen interfaces de comunicacin para diversas redes

industriales y poseen capacidad de almacenamiento histrico de datos.

2.3.3. Anlisis de las especificaciones de software

Todo equipo inteligente est compuesto por la parte fsica (hardware) y por la parte lgica

(software). Solamente la correcta elaboracin y configuracin del programa, aplicativo o no,

de cada equipo permitir la obtencin de los mejores resultados con el hardware utilizado.

Para cada nivel jerrquico de la pirmide de la automatizacin son utilizados determinados

tipos de software del punto de vista de la automatizacin.

59
2.3.3.1. Software del sistema corporativo

Est constituido por programas complejos basados en varias bases de datos con una gran

cantidad de reglas de consistencia y relacionamiento entre las tablas de esas bases de datos.

Estos programas engloban la informacin de todas las unidades y reas de la empresa. Son

los sistemas de gestin de informacin y de los recursos de la empresa del tipo ERP.

2.3.3.1.1. Almacenamiento de datos y toma de decisiones - Nivel 5

La informacin estratgica de la empresa es almacenada en sistemas con bases de datos

corporativos cuyo acceso est restringido y protegido por contraseas. Esta informacin

integrada es analizada para auxiliar en la toma de decisiones estratgicas para la empresa.

2.3.3.2. Software del sistema de produccin

Son software complejos basados en bases de datos que adquieren e integran los sistemas

productivos de la planta. Engloban la informacin de todas las unidades y reas productivas

de la empresa. Son los sistemas responsables por lo siguiente:

Gestin de produccin

Ejecucin de manufactura

Gestin de la informacin de los procesos productivos y auxiliares

Optimizacin del proceso

60
2.3.3.2.1. Software de planeamiento, programacin y seguimiento de la produccin -

Niveles 3 y 4

Estn basados en los sistemas de informacin para apoyar la toma de decisiones tcticas y

operacionales sobre los siguientes puntos:

El qu, cunto y cundo producir y comprar

Con cuales recursos producir

Son los sistemas MPS, MRPII, MRP, JIT y OPT.

2.3.3.2.2. MES - Nivel 3

Es un sistema compuesto por programas responsables de la gestin de las operaciones, la

calidad de la produccin y del auxilio a la optimizacin del control en el proceso. Es un

sistema integrado de aplicativos, drivers de comunicacin y bases de datos que permite a la

programacin y el control de la produccin de una forma integrada con el sistema corporativo

y con los sistemas del proceso.

2.3.3.2.3. Optimizacin del proceso - Nivel 3

Son desarrollados estudios y metodologas para el modelaje y optimizacin del proceso con

el objetivo de aumentar la productividad de la lnea de produccin y la calidad del producto

final.

61
Los datos del proceso almacenados en bases de datos histricos son utilizados para pruebas

y validaciones de los modelos de los procesos productivos a travs de la simulacin basada

en estos datos. Con el anlisis de los resultados son generados setpoints ptimos (de

realimentacin) para el proceso.

2.3.3.2.4. Gestin de la informacin de los procesos productivos - Niveles 2 y 3

Los datos histricos ms relevantes deben ser almacenados de forma optimizada y organizada

por un periodo de tiempo predefinido. Esto permitir la utilizacin de datos reales del proceso

para la optimizacin del mismo, el anlisis de ocurrencias en periodos anteriores de tiempo,

la rastreabilidad o la auditoria de calidad. Son los sistemas de almacenamiento, recuperacin

y visualizacin de datos basados en bases de datos, propietarios o no, como el PIMS y el

LIMS.

2.3.3.3. Software del sistema de supervisin HMI

Son programas aplicativos con pantallas grficas que permiten la operacin y monitoreo de

equipos y de sistemas de los procesos productivos y auxiliares. Ms all de las pantallas del

tipo sinptico, existen pantallas del tipo parametrizacin, tipo grfico de tendencia histrica

y tipo informe. Estos programas aplicativos realizan la adquisicin de datos del proceso a

travs de drivers de comunicacin, gestionan la exhibicin de las pantallas y realizan la

grabacin de eventos, alarmas y valores de variables analgicas en las bases de datos

62
histricos. Permiten tambin la ejecucin de programas auxiliares junto con el aplicativo

principal.

2.3.3.3.1. Forma de adquisicin de datos - Nivel 2

Los datos pueden ser adquiridos o recibidos por el sistema de supervisin. El caso ms comn

es la adquisicin de los datos por el sistema de supervisin por polling (barrido) en las bases

de datos de los equipos solicitados. En el caso del sistema de supervisin recibiera los datos

de un equipo, el driver del equipo graba o lee los datos en la base de datos del sistema de

supervisin, conforme la necesidad (por excepcin) de escritura o lectura del mismo.

2.3.3.3.2. Actualizacin de los valores en la base de datos del sistema de supervisin -

Nivel 2

La actualizacin de los valores en la base de datos del sistema de supervisin depende del

tiempo de actualizacin definido en el driver de comunicacin utilizado. La actualizacin de

los valores en las pantallas depende del tiempo de actualizacin definido para cada una de

ellas.

63
2.3.3.3.3. Grabacin de los eventos y seales en el archivo de la base de datos histrico

- Nivel 2

Las rutinas de grabacin de eventos, alarmas y variables analgicas realizan un muestreo

cclico en la base de datos del sistema de supervisin o ejecutan la grabacin del evento a

partir de la ocurrencia de un evento predefinido.

2.3.3.4. Software de PLC

Los programas de PLC pueden ser de dos tipos:

Aplicativo: Son ejecutados en la CPU del controlador y son responsables por el

monitoreo y por el control directo del proceso.

Desarrollo: Utilizado para realizar la programacin, la configuracin y el

mantenimiento de los PLCs.

Los programas aplicativos realizan la adquisicin de datos y el rendimiento en el proceso a

travs de los mdulos de entradas y salidas, mdulos de comunicacin y mdulos especiales.

El controlador intercambia los datos con estos mdulos a travs de los buses o redes de

comunicacin.

2.3.3.4.1. Actualizacin de la base de datos del PLC - Nivel 1

La actualizacin de la base de datos del PLC con los valores provenientes de la red de

comunicacin puede ser realizada de forma sncrona o asncrona en relacin al barrido del

64
programa. En el caso sncrono los valores son actualizados entre las ejecuciones del programa

aplicativo y en el caso asncrono la actualizacin es realizada conforme el tiempo de barrido

de la red.

La actualizacin de la base de datos del PLC con los valores calculados y generados a lo

largo de la ejecucin del programa aplicativo es realizada en el momento exacto de la

manipulacin del valor por el programa.

2.3.3.4.2. Ejecucin del programa aplicativo del control del proceso - Nivel 1

El programa aplicativo puede contar determinadas rutinas, programas o tareas con

prioridades de ejecucin. Las rutinas, los programas o las tareas ms crticas en el tiempo

deben ser priorizadas. En el caso que todos posean la misma prioridad de ejecucin, estos

sern ejecutados secuencialmente conforme una orden predefinida.

2.3.3.5. Software de las redes de comunicacin

Son programas de configuracin, optimizacin y mantenimiento de las redes de

comunicacin. El controlador accede a los datos de las redes de comunicacin a travs de la

utilizacin del driver de comunicacin apropiado para cada red.

65
2.3.3.5.1. Adquisicin de los datos por el driver - Nivel 1

La adquisicin de los registros de la base de datos de un equipo por el driver puede ser

ejecutada por polling o por excepcin. En el caso del polling es ejecutado un barrido cclico

y en el caso de la adquisicin por excepcin los datos son enviados o recibidos conforme las

reglas predefinidas en la configuracin del driver.

2.3.3.5.2. Protocolo utilizado por el driver - Nivel 1

Para la comunicacin con dispositivos y equipos el driver debe utilizar el protocolo que sea

entendido por el destinatario.

2.3.3.5.3. Manipulacin de los datos por el driver - Nivel 1

Los datos al ser intercambiados con los dispositivos y equipos en una red pueden ser

manipulados por bloques de palabras o individualmente por el driver. El objetivo de la

manipulacin de bloques de registros en lugar de los registros individuales es la optimizacin

de la comunicacin y disminucin del tiempo de respuesta.

2.3.3.5.4. Tiempo de respuesta del driver - Nivel 1

El driver ejecutar el barrido cclico para la lectura o escritura de los datos en el periodo de

tiempo definido en la clase de scan (barrido) para la variable en cuestin.

66
2.3.4. Anlisis de las especificaciones de las redes de automatizacin

Las redes industriales de comunicacin permiten el intercambio de datos entre los diversos

dispositivos y equipamiento de los sistemas de automatizacin existentes en una planta

moderna. Este intercambio de datos puede ocurrir entre los equipos del mismo nivel

jerrquico o de diferentes niveles jerrquicos, conforme las necesidades de integracin.

Las redes de comunicacin, industriales o no, utilizadas en un sistema de automatizacin

sern llamadas redes de automatizacin. Las redes de automatizacin utilizadas en la fbrica

sern llamadas redes industriales de campo o redes de campo.

El desarrollo de las redes industriales de comunicacin pretende unir los dispositivos

destinados al control de una mquina o proceso industrial, de forma que permita una

interaccin funcional que aumente el rendimiento y permita el surgimiento de nuevas

oportunidades de implementacin de funciones ms avanzadas. Las principales ventajas son:

Visualizacin y supervisin del proceso de produccin

Mayor rapidez y eficiencia en la adquisicin de datos.

Mejora en el rendimiento general del proceso

Aumento en la velocidad del intercambio de datos del proceso entre sectores y

departamentos distintos.

Ejecucin de programacin remota de los dispositivos propios de la fbrica.

67
2.3.4.1. Modelo en capas: Modelo OSI

Un modelo de referencia para el rpido entendimiento de las actividades envueltas en una

comunicacin entre dos dispositivos en una red es una herramienta esencial para el anlisis

y solucin de problemas que puedan ocurrir en la integracin de dispositivos en una red de

comunicacin.

2.3.4.1.1. Descripcin del modelo

Con el objetivo de estandarizar los modelos adoptados por los protocolos de redes fue

desarrollado el modelo OSI por la ISO en 1977, que describe los servicios necesarios para el

intercambio de datos entre dos equipos y sirve como modelo de referencia para desarrollar

patrones de comunicacin de datos. La comprensin del modelo OSI ayuda en la resolucin

de problemas de redes, pues permite la visualizacin organizada de todas las capas envueltas

en una comunicacin entre dos o ms dispositivos de la red.

El modelo OSI est compuesto por siete capas y el modelo adoptado para las redes

industriales de campo, normalmente posee apenas tres niveles, conforme a lo presentado en

la siguiente figura.

68
 Figura 2. 5 Comparativo entre el modelo OSI y la arquitectura de redes industriales

En el modelo de referencia OSI, las implementaciones de protocolos deben ejecutar las

funciones asociadas a cada capa del modelo OSI conforme se describe a continuacin:

1. Capa Fsica: Define las estructuras de las redes fsicas, las especificaciones mecnicas

y elctricas para la utilizacin del medio de transmisin, la codificacin de

transmisin de bits y reglas de sincronizacin. Mantiene la conexin fsica entre

sistemas. En esta capa estn las topologas de redes.

2. Capa de Enlace de datos: Responsable por la organizacin de los bits de la capa fsica

en grupos lgicos de informacin (frames), por la deteccin y correccin de errores,

por el control de flujo de datos y por la identificacin de los dispositivos de la red. La

capa MAC est incluida en esta capa.

69
 3. Capa de Red: Define la ruta y el proceso por lo cual los datos se mueven por la red.

La funcin principal de la capa es mover los datos para las localizaciones especficas.

4. Capa de Transporte: Especfica cmo manejar los detalles de una transferencia

confiable. En ste nivel, es configurada la distribucin de las direcciones de nosotros,

bien como los mtodos de deteccin de errores y recuperacin.

5. Capa de Sesin: Define como las conexiones son establecidas y desechas y como los

datos son intercambiados en la red, facilitando la comunicacin entre proveedores y

solicitantes de servicios.

6. Capa de Presentacin: Define la sintaxis, transformaciones y formato de los datos.

7. Capa de Aplicacin: Cada protocolo de esta capa especifica como un determinado

aplicativo utiliza la red. La capa de aplicacin incluye todos los tpicos y funciones

especficas para cada servicio de la red. Es la capa de usuario, pues es a travs de ella

que el usuario ve la red de campo y la comunicacin.

2.1.1.1 Las principales redes de automatizacin

Para un mejor anlisis de las redes de automatizacin, estas sern agrupadas conforme su

utilizacin dentro de cada nivel de la estructura jerrquica. Son definidos cuatros niveles de

redes conforme lo descrito:

Nivel DataBus: Integracin entre servidores y computadoras corporativas,

computadoras de gestin de produccin y proceso, estaciones de operacin y

controladores. Hace parte de ste nivel la red Ethernet

70
 Nivel ControlBus (o FieldBus): Comunicacin entre las estaciones de monitoreo y

control de proceso y controladores. Hacen parte de ste nivel las redes Ethernet IP,

ControlNet, PROFIBUS-FMS, MODBUS Plus, Foundation Fieldbus H2.

Nivel DeviceBus: Comunicacin entre controladores, accionamientos inteligentes o

mdulos de entradas y salidas. Hacen parte de ste nivel las redes Interbus, MODBUS

RTU, DeviceNet, LonWorks, PROFIBUS-DP, PROFIBUS-PA y Foundation

Fieldbus H1.

Nivel SensorBus: Comunicacin entre dispositivos de campo como sensores

inteligentes y controladores. Hacen parte de ste nivel las redes CAN, AS-i y HART.

71
 CAPTULO 3

MTODO PROPUESTO PARA EL CONTROL DE CORTE

3.1. Introduccin

En el presente captulo se describen los diferentes procedimientos para realizar el prototipo

del control de corte. En primer lugar, se describen las tcnicas matemticas utilizadas para

implementar el prototipo, se describen las pruebas estticas y dinmicas a tener en cuenta

para realizar el comisionamiento de un variador de velocidad, la programacin del PLC el

cual realizar el control del proceso y la programacin del SCADA para la interaccin entre

el usuario y la mquina.

3.2. Descripcin general del sistema propuesto

Para abordar la problemtica que presenta actualmente Aceros Arequipa en el control del

corte de estratos, se decidi realizar las pruebas y desarrollar las ideas en un prototipo a

escala, para lo cual se pens medir el desplazamiento que tendra el estrato en el camino de

rodillos mediante una faja transportadora milimetrada, por lo que se tiene la faja soportada

por la polea de un motor trifsico y en el otro extremo otra polea de apoyo, que para nuestros

fines sirve una chumacera. En esta ltima, aprovechando que en su eje se tiene un tornillo

con el que se ajusta una cuchilla para realizar acabados en madera, se procedi a retirar y

llevar a un tornero para que realice una nueva pieza basada en l, que pueda encajar en la
72
chumacera y adems se pueda acoplar en el eje del encoder. Nuestra propuesta de solucin

se basa en tomar la posicin del estrato relacionndolo con el giro del motor.

Para este prototipo, se definen las siguientes etapas con relacin al diagrama del proceso:

Etapa de adquisicin de datos

En un primer escenario tenemos la etapa de adquisicin de datos, conformada por el

encoder que est acoplado al eje de la polea de la chumacera, la cual tiene un dimetro

de 2.5 pulgadas por lo que cada vuelta de esta polea corresponder a un avance de la faja

de L=D. De acuerdo a esto, la longitud avanzada por la faja es:

= Ec. (3.1)

= 2.5

= 6.35

= 19.9491

Donde 1024 es el nmero de pulsos que emite el encoder por cada vuelta y al ser 19.95

cm la longitud recorrida por vuelta, tenemos que cada pulso equivale a 0.1948 mm. Estos

pulsos son entregados al PLC el cual los contar en su bloque de contaje.

Etapa de procesamiento de datos

La etapa de procesamiento de datos est formada por el PLC, siendo sus seales de

entrada:

73
 - Pulsador que manda arranque del sistema

- Pulsador de reinicio, el cual pone al contador nuevamente en cero.

- Encoder de 1024 pulsos por vuelta.

El PLC tiene un bloque en su programa que se encarga de interpretar las seales digitales

del encoder en un conteo decimal. Para poder interpretar mejor la informacin cuenta

tambin con un bloque que se encarga de transformar aquel conteo en centmetros para

lo cual se usa la siguiente frmula:

= ( ) Ec. (3.2)
1024

Donde:

: Longitud recorrida

: Cuenta de pulsos

En forma prctica, se observ que cuando el valor del conteo del encoder daba un valor

de 1024 pulsos (1 vuelta), la faja milimetrada avanza 19.9 cm; por lo que este valor

obtenido se acerca mucho al obtenido de forma terica. Para finalizar esta etapa tenemos

un bloque de comparacin, el cual se encarga de cambiar el parmetro de velocidad de

acuerdo a valores preestablecidos que alcanza el conteo, esto para descender

gradualmente la velocidad del motor a fin de que se detenga en la longitud de estrato

74
requerida donde se har el corte en forma exacta. Como salidas tenemos dos seales de

control para indicarle al variador de velocidad las velocidades a la que va a trabajar, as

como darle la seal de inicio.

Etapa de ejecucin

La ltima etapa est formada por un controlador y un actuador:

Controlador:

Variador de velocidad: Micromaster 420

Trabaja comandado por el PLC. Los comandos son arranque, velocidad inicial, velocidad

final. Adicionalmente, en el variador se ha programado el tiempo de aceleracin, el

tiempo de desaceleracin, velocidad inicial y velocidad final del motor.

Actuador:

Motor de induccin trifsico: Delcrosa 3

Se encarga de mover mecnicamente el sistema para desplazar a los estratos en forma

continua, en longitudes de 6 metros o 12 metros segn requiera la produccin.

75
3.3. Algoritmo de la tcnica propuesta

Figura 3. 2 Diagrama de flujo del algoritmo propuesto.

En el diagrama anterior se muestra la secuencia a realizar siguiendo los siguientes pasos:

76
 Set Parmetros HMI: En esta etapa de la secuencia, el operador luego de realizar el

inicio de sesin adecuado, puede establecer la distancia a la cual desea posicionar,

adems del nmero de cortes a realizar en esta secuencia.

Inicio Posicionar: En esta etapa, el operador le da el comando de Inicio para comenzar

la secuencia de acuerdo al nmero de cortes y distancia establecida en el paso anterior.

Todos estos comandos y valores son enviados desde el SCADA hacia el PLC.

Variador On (Motor On): En esta etapa el PLC toma los valores del SCADA, los

procesa de acuerdo al programa definido y enva el comando Run Request al variador.

Este comando es enviado por medio de una salida digital del PLC hacia una entrada

digital en el VFD. Adems, el PLC le enva la velocidad establecida al VFD, este

valor de velocidad es procesado por el PLC y lo enva por medio de una salida

anloga, la cual llega al variador de velocidad por una entrada anloga.

Posicin = Set: En esta etapa el PLC compara siempre la posicin establecida en el

SCADA y la posicin actual adquirida por el encoder. Para esto el PLC lee de sus

canales de entrada rpida, definidos en su hardware, los pulsos del encoder para

procesarlos y convertirlos a un valor de posicin en milmetros.

VFD Off (Motor Off): En esta etapa el PLC luego que detecta que la posicin

establecida en el SCADA es igual a la posicin actual adquirida por medio del

encoder, retira el comando Run Request hacia el variador por lo cual el motor se

apaga.

HMI Export Excel: Con esta funcin, luego que la secuencia de posicionamiento ya

ha sido realizada, el operador puede exportar los valores de posicionamiento

obtenidos hacia una hoja de clculo de Excel. Para realizar esta funcin, el PLC y el

77
 SCADA comparten datos por medio de los Tags de datos que se almacenan en la

memoria del PLC.

Reportes en Excel: En esta etapa del proceso, el operador puede acceder a los reportes

generados en el Excel para almacenar la data obtenida en la secuencia de

posicionamiento o para futuros procesamientos de estos datos tales como el error de

la secuencia, la capacidad de produccin, entre otros.

3.4. Justificacin de la tcnica

A continuacin, se describe y analiza la justificacin de la tcnica para lo cual se indica, ya

sea desde el punto de vista matemtico como de proceso, adicionalmente se indica los

beneficios cualitativos que se obtienen del proyecto.

3.4.1. Justificacin matemtica del modelo

Para analizar el prototipo a implementar, se deben realizar los clculos matemticos de los

equipos mecnicos y elctricos a utilizar, seleccionando adecuadamente las fajas, variador

de velocidad y motor, por lo que se realizaron los siguientes clculos.

3.4.1.1. Clculo Matemtico para el sistema mecnico

78
3.4.1.1.1. Diseo de una transmisin de bandas V

Del manual del fabricante del motor trifsico encontramos una serie de recomendaciones

para el montaje del mismo y a su vez los tipos de accionamientos que se usan para el motor.

Acoplamiento directo: Para este tipo de accionamiento es muy importante que los centros de

los ejes del motor y de la mquina accionada estn uno frente al otro adems coaxiales, caso

contrario se originarn daos en los rodamientos. Los acoplamientos deben ser balanceados

dinmicamente, sobre todo cuando se trata de motores de 2 o 4 polos.

Acondicionamiento por poleas: Para este tipo de accionamiento es preferible que el motor

sea instalado sobre rieles tensores, dado que se tiene mayor facilidad para el montaje y

tensado de fajas.

Es este ltimo el que utilizaremos para el desarrollo de nuestro proyecto, por lo que la polea

del motor y de la mquina accionada debe estar perfectamente alineada y balanceada

dinmicamente.

Se presenta la siguiente ecuacin para calcular la deflexin mxima que debe tener el lado

flojo, este trmino se detallar ms adelante.

= 1.6 ( ) Ec. (3.3)
100

Donde

Y: Deflexin mxima en pulgadas

79
L: Distancia entre los centros de ejes en pulgadas

Figura 3. 2 Acondicionamiento por poleas con deflexin en el lado flojo.

Transmisiones por bandas

Cuando una banda transmite su potencia, la friccin hace que se adhiera a la polea impulsora,

e incremente su tensin en un lado, el cual llamamos el "lado tenso" de la transmisin. Esta

fuerza de tensin en la banda hace que se ejerza una fuerza tangencial en la polea conducida,

por lo que es aplicado un par torsional al eje conducido. Ahora bien, el lado contrario de la

banda se encuentra todava en tensin, pero con un valor menor, es por ello que se dice que

es el "lado flojo".

Actualmente, existen mucha variedad en lo que a bandas se refiere, tenemos las planas,

acanaladas o dentadas, bandas V normales, bandas V en ngulo doble y otras ms. De todas

ellas, el tipo de banda ms utilizado en transmisiones industriales y en aplicaciones

vehiculares es el accionamiento con bandas en V. La razn por la cual este tipo de banda

80
presenta dicha forma es para que permita acuarse firmemente en la ranura, lo cual eleva la

friccin y facilita la transmisin de grandes pares torsionales eliminando as el deslizamiento.

El arreglo propio de los elementos de una transmisin del tipo descrito es el siguiente:

Figura 3. 3 Geometra principal de una transmisin por bandas.

A continuacin, se enumeran las observaciones ms resaltantes de este arreglo:

1. Se llama polea acanalada a aquella polea que posee una o varias ranuras

circunferenciales donde ingresa la banda.

2. En una polea, el dimetro de paso, el cual es ms pequeo que el dimetro exterior

de la polea, sirve al momento de hacer referencia a su tamao

3. La relacin de los dimetros de paso es inversamente proporcional a la relacin de

velocidades de las poleas motriz y conducida, debido a que all no existe

deslizamiento (bajo cargas normales). Por ello, la velocidad lineal de la lnea de paso

en dichas poleas es equivalente a la velocidad de la banda . Por tanto.

81
 = 1 1 = 2 2 Ec. (3.4)

Siendo 1 = 1 /2 y 2 = 2 /2.

1 1 2 2
= = Ec. (3.5)
2 2

La proporcin de velocidades angulares es la siguiente

1 2
= Ec. (3.6)
2 1

4. Las proporciones entre la longitud de paso L, la distancia entre centros C y los

dimetros de las poleas son

(2 1 )2
= 2 + 1.57(2 + 1 ) + Ec. (3.7)
4

+ 2 32(2 1 )2 Ec. (3.8)

=
16

Donde = 4 6.28(2 + 1 ).

5. El ngulo de contacto de la banda en cada polea es

2 1
1 = 180 21 [ ] Ec. (3.9)
2

2 1
2 = 180 + 21 [ ] Ec. (3.10)
2

Esos ngulos son fundamentales porque la capacidad de las bandas comerciales se

evala con un ngulo de contacto, hipottico, de 180. Eso slo ocurre si la relacin

82
 de reduccin es 1 (sin cambio de velocidad). El ngulo de contacto en la menor de

ambas poleas ser menor que 180, y baja su capacidad de transmisin de potencia.

6. La longitud del espacio libre entre las dos poleas, se puede evaluar por medio de la

ecuacin Ec. 3.11:

2 1 2
= 2 [ ] Ec. (3.11)
2

Esto tiene relevancia por dos razones: Es posible corroborar la tensin correcta de la

banda al medir la fuerza precisa para desviar la banda una cantidad determinada a la

mitad del espacio libre. Asimismo, la tendencia de la banda a vibrar depende de esta

longitud.

7. Los participantes al esfuerzo en la banda son:

a) La fuerza de tensin, mxima en su lado tenso, en la banda.

b) La flexin de la banda en torno a las poleas, mxima en el lado tenso de la

banda, en torno a la polea menor.

c) Las fuerzas centrfugas originadas cuando la banda se mueve alrededor las

poleas.

El esfuerzo total mximo se presenta donde la banda entra a la polea menor, y donde

el esfuerzo de flexin es parte mayor. Por lo anterior, existen dimetros de polea

mnimos recomendados para las bandas normales. El uso de poleas menores

disminuye en forma radical la duracin de las bandas.

83
8. El valor de diseo de la relacin de tensin en el lado tenso a la tensin en el lado

flojo es 5.0 para transmisiones con bandas V. El valor real puede ser tan alto como

10.0.

Aplicacin

A continuacin, se pasa a calcular algunos de los parmetros de la Figura 3. 3.

Para nuestro caso obtuvimos una banda estndar de 56 pulgadas, se adquiri de ese

tamao puesto que tenemos el espacio preciso para que se aprecie el control de la misma

usando una cinta mtrica que se adhiri a ella.

Tanto la polea motriz como la polea conducida tienen el mismo dimetro, el cual tiene la

medida estndar de 2.5 pulgadas.

Partimos con los siguientes datos:

Longitud de paso : = 56

Dimetro de paso motriz : 1 = 2.5

Dimetro de paso conducida : 2 = 2.5

Reemplazando los datos en las ecuaciones del cuarto punto de las observaciones

importantes se obtiene:

= 4 6.28(2 + 1 ) Ec. (3.12)

= 4(56) 6.28(2.5 + 2.5)

84
 = 192.6

+ 2 32(2 1 )2 Ec. (3.13)

=
16

+ 2 32(2.5 2.5)2
=
16

+ 2
=
16

2
=
16

2(192.6)
=
16

= 24.075

Reemplazando los datos en las ecuaciones del quinto punto de las observaciones

importantes se obtiene:

2 1
1 = 180 21 [ ] Ec. (3.14)
2

2.5 2.5
1 = 180 21 [ ]
2(24.075)

1 = 180

2 1 Ec. (3.15)
2 = 180 + 21 [ ]
2

85
 2.5 2.5
2 = 180 + 21 [ ]
2(24.075)

2 = 180

Reemplazando los datos en las ecuaciones del sexto punto de las observaciones

importantes se obtiene:

Ec. (3.16)
2 1 2
2
= [ ]
2

2.5 2.5 2
= 2 [ ]
2

= 2

= 24.075

Luego de reemplazar los datos iniciales en las ecuaciones, se obtienen los siguientes

parmetros:

= 192.6

= 24.075

1 = 180

2 = 180

= 24.075

Retornamos con los siguientes datos:

86
 Distancia entre centros : = 24.08

ngulo de contacto de la banda en la polea motriz : 1 = 180

ngulo de contacto de la banda en la polea conducida : 2 = 180

Longitud del espacio libre entre las dos poleas : = 24.08

Por ltimo, regresando a la primera ecuacin para obtener el clculo de la deflexin en el

lado flojo:

Ec. (3.17)
= 1.6 ( )
100

= 1.6 ( )
100

24.075
= 1.6 ( )
100

= 0.3852

Aplicando estos parmetros en la construccin del proyecto se asegura una correcta

distribucin de fuerzas y evitamos deslizamientos.

3.4.1.2. Clculo Matemtico para el dimensionamiento del accionamiento

87
3.4.1.2.1. Dimensionamiento del accionamiento

1. Red y carga

a) Red:

= 60

= 220

b) Carga:

Para esta aplicacin, como no se est usando reductor, se requiere que el motor trabaje

a bajas velocidades y en estas condiciones tenga un alto par de arranque para vencer

la inercia.

Figura 3. 4 Grfica de Torque vs Velocidad.

2. Capacidad de carga del motor

a) Clculo de la potencia de la carga para la faja:

88
 ( + ) Ec. (3.18)
33000

: Peso del paquete o carga (lb)

: Peso de la faja (lb)

0.2 4.2

: Coeficiente de friccin (de los datos de la faja):

0.4

: Velocidad RPM (para las pruebas):

850

(0 + 4.2) 0.4 850 Ec. (3.19)

33000

0.043

0.032

b) Clculo del par necesario a 850 RPM

9550 () Ec. (3.20)

( ) =
()

9550 0.032
=
850

= 0.36

89
Figura 3. 5 Curvas de capacidad de carga del motor en una aplicacin de bomba y

ventilador. Comparacin entre motores de 1) 2 polos y 2) 4 polos.

Para un motor de 2 polos, la capacidad de carga a 850 RPM, segn la curva de

capacidad de carga, es aproximadamente 25%.

El par nominal del motor, como mnimo:

0.36 Ec. (3.21)

0.25

1.44

La correspondiente potencia nominal debe ser como mnimo:

90
 1.44 3000 Ec. (3.22)

9550

0.45

c) Eleccin de un motor comercial

Potencia: 0.55 (Del clculo de la carga)

Voltaje: 220 (De la red)

Corriente: 2.6

Frecuencia: 60 (De la red)

Velocidad: 3410

3. Capacidad del Variador

Entonces el par nominal de este motor es:

9550 0.55 Ec. (3.23)

3410

1.54

La corriente del motor hasta la velocidad base de 2000 (rango de flujo

constante) es:

Ec. (3.24)
=

91
 0.36
= 2.6
1.54

= 0.6

Entonces, este valor es la corriente mnima que debe dar el variador de velocidad.

Como norma, en base a nuestra experiencia, se dimensiona al variador con 50% ms

de la corriente del motor.

Si el motor maneja una corriente de 2.6 A, el variador deber manejar una corriente

de 3.9 A. Para nuestra aplicacin se utiliz el variador Micromaster 420 el cual

entrega hasta 3.9 A.

Observacin:

Cabe mencionar que si bien el motor est sobredimensionado y el variador tambin,

ya que entrega 0.6 A (lo que necesita la carga), pero el motor puede entregar hasta

2.6 A, se requiere limitar la corriente mxima en el drive para proteger las partes

mecnicas. Por ejemplo, si existe un trabamiento, el motor con el variador seguirn

entregando la corriente ocasionando que se pueda romper la faja.

92
3.4.1.3. Mtodo de control U/f

Figura 3. 6 Diagrama del mtodo de control U/f.

Para seleccionar el tipo de control a utilizar se debe tener en cuenta lo siguiente:

Modo de Control: V/f lineal

Debido a que el variador no cuenta con control vectorial, se selecciona el control escalar en

donde se mantiene el flujo constante mientras se vara la velocidad del motor. Para esto, el

variador debe mantener constante la relacin de voltaje y frecuencia por lo que para un

incremento de velocidad, se debe incrementar el voltaje de salida y la frecuencia de salida.

Este tipo de control tiene dificultades para trabajar a bajas frecuencias, ya que se generara

un flujo pequeo por lo que el torque de salida del motor sera muy bajo.

93
3.4.2. Justificacin a nivel de proceso productivo

3.4.2.1. Beneficios cuantitativos

A continuacin, se analizara los datos de produccin tomados de los reportes mensuales y

anuales de produccin de perfiles:

Tabla 3. 2 Reporte de produccin del rea perfiles

2012 Por Por Prod. Prod. Despuntes Despuntes Prod. Prod. Chatarra Chatarra Merma Merma
Enderezar Enderezar Comercial Comercial (T) (%) Total Total (T) (%) (T) (%)
(T) (%) (T) (%) (T) (%)

Enero 10,429.42 100.00% 10,218.87 97.98% 86.78 0.83% 10,305.65 98.81% 98.79 0.95% 24.98 0.24%

Febrero 8,589.16 100.00% 8,310.08 96.75% 126.54 1.47% 8,436.62 98.22% 123.07 1.43% 29.48 0.34%

Marzo 2,619.46 100.00% 2,506.43 95.68% 50.37 1.92% 2,556.80 97.61% 58.24 2.22% 4.42 0.17%

Abril 2,958.83 100.00% 2,867.19 96.90% 24.48 0.83% 2,891.67 97.73% 58.89 1.99% 8.27 0.28%

Mayo 2,139.52 100.00% 2,050.72 95.85% 78.90 3.69% 2,129.63 99.54% 9.25 0.43% 0.65 0.03%

Junio 4,575.00 100.00% 4,458.79 97.46% 38.83 0.85% 4,497.62 98.31% 64.95 1.42% 12.42 0.27%

Julio 1,346.05 100.00% 1,324.10 98.37% 3.78 0.28% 1,327.88 98.65% 15.60 1.16% 2.57 0.19%

De la tabla, podemos observar que en todos los meses de produccin de perfiles se tiene un

considerable porcentaje de perdidas, la cual representan perdidas en la produccin y en

dinero.

Para analizar mejor estos datos, se genera la siguiente grfica:

94
 12,000.00
10,218.87
10,000.00
8,310.08
8,000.00

6,000.00
4,458.79 Prod. Comercial (T)
4,000.00
2,506.432,867.19
2,050.72
2,000.00 1,324.10

0.00
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Figura 3. 7 Grfica de barras de la produccin comercial de perfiles.

140.00
126.54
120.00

100.00
86.78
78.90
80.00
Despuntes (T)
60.00 50.37
38.83
40.00
24.48
20.00
3.78
0.00
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Figura 3. 8 Grfica de barras de los despuntes en la produccin.

En la Figura 3. 8, se aprecia que siempre existe un tonelaje de despunte el cual significa una

prdida para la empresa.

95
De los valores de la tabla 3. 1, se obtienen las siguientes grficas porcentuales para un mejor

anlisis:

100.00 %
99.00 % 98.37%
97.98%
98.00 % 97.46%
96.75% 96.90%
97.00 %
95.68% 95.85%
96.00 %
95.00 %
Prod. Comercial (%)
94.00 %
93.00 %
92.00 %
91.00 %
90.00 %
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Figura 3. 9 Grfica de barras porcentual de la produccin comercial de perfiles.

5.00 %

4.00 % 3.69%

3.00 %

1.92% Despuntes (%)

2.00 %
1.47%

1.00 % 0.83% 0.83% 0.85%

0.28%

0.00 %
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Figura 3. 10 Grfica de barras porcentual de los despuntes en la produccin.

96
De la Figura 3. 10, se obtiene que el promedio mensual de despuntes es 1.41 %, lo que en

produccin son 58.53 T. Anualmente, esta cantidad se eleva a 702.36 T.

Con estos valores, se puede calcular los beneficios cualitativos

Proyeccin Econmica

COMERCIAL COMERCIAL

DESPUNTE DESPUNTE

Figura 3. 11 Grficas comparativas del promedio antes y despus.

97
En la Figura 3. 11, se aprecia el comparativo porcentual de los despuntes antes y despus de

alcanzar los objetivos trazados, error mximo negativo de - 30 mm y error mximo positivo

de 130 mm, donde el porcentaje total de despunte bajara de 1.41 % a 1.00 %.

Con este valor, se puede calcular la siguiente proyeccin econmica:

Promedio mensual de despuntes = 1.41% = 58.53 T

Tonelaje anual de despuntes = 702.36 T.

Promedio de costo de perfiles por tonelada = $ 640.00

Con las mejoras debemos reducir los despuntes de 1.41 % a 1.00 %

Los despuntes reducidos anuales = 204.23 T

Costo recuperado por despuntes reducidos = 204.23 T x $ 640.00/T = $ 130,707.20

Costo de la Inversin:

- Computadora $ 1,000

- Software $ 2,000

- CPU S7-300 $ 1,200

- Encoder $ 700

- Accesorios $ 100

Monto total de la inversin = $ 5,000

Siendo el ahorro anual de $ 130,707.20 y la inversin de $ 5,000, el ahorro neto anual es de

$ 125,707.20. Con este valor, se procede a calcular el retorno de la inversin:

98
 Inversin 365 das Ec. (3.25)
ROI
Ahorro neto

$ 5,000 365 das

ROI
$ 125,707.20

ROI 14.52 das

3.4.2.2. Beneficios cualitativos

A continuacin, se muestran los beneficios cualitativos al aplicar la solucin propuesta:

Mayor continuidad en la produccin.

Evitar maniobras para evacuar los despuntes.

Mejora la calidad de vida del trabajador.

Figura 3. 12 Imagen del tren de estratos.

99
 Figura 3. 13 Imagen de operario manipulando el producto.

3.5. Desarrollo del Prototipo

3.5.1. Desarrollo Mecnico

Para nuestro proyecto se requiere simular el posicionamiento de la faja por lo que se requiere

los siguientes dispositivos mecnicos:

Roldana

Las roldanas estn diseadas para funcionar en todo tipo de correderas y para

utilizarse en accionamientos por leva, sistemas transportadores, etc. Estos

rodamientos tienen un aro exterior particularmente espeso, que les permite soportar

elevadas cargas radiales y, a la vez, reducen la distorsin y las tensiones de flexin.

Como estndar, la superficie de rodadura del aro exterior est bombeada. Esto es

beneficioso para las aplicaciones en las que se puede producir desalineacin angular

100
con respecto a la corredera o cuando es necesario minimizar las tensiones en los

bordes. A excepcin de los rodillos de leva de una hilera, las roldanas tambin estn

disponibles con una superficie de rodadura cilndrica (plana) en el aro exterior.

Para nuestro proyecto utilizaremos dos roldanas:

- Una roldana para acoplarla a la salida del eje del motor y en la que se montar la

faja transportadora. La roldana a utilizar no debe ser de superficie plana ya que la

faja puede salirse de su posicin, por eso se utilizar una roldana en forma de V

que tenga el mismo dimetro interior que el eje de salida del motor. Dimetro

externo: 63.5 mm

Figura 3. 14 Imagen del motor con roldana montada.

101
- Una roldana para el final de la cinta transportadora que estar sujeta por un eje

montado entre chumaceras y de igual forma que la anterior, debe tener forma de

V. Dimetro externo: 63.5 mm.

Figura 3. 15 Imagen de roldana al final de la faja transportadora.

Se toman medidas de las roldanas y se genera su plano mecnico en Autocad.

102
 Figura 3. 16 Imagen del plano en Autocad para las roldanas.

Faja

Se utilizara una faja plstica de 1422.4 mm de forma triangular para que se asiente a

las roldanas.

Cinta milimetrada

Se utiliza la cinta milimetrada para comprobar que la distancia real avanzada sea igual

a la distancia indicada por el encoder de posicin. Esta cinta tiene la misma dimensin

de la faja y est montada sobre esta.

103
 Figura 3. 16 Imagen de la faja transportadora y cinta milimetrada montada sobre

roldanas.

Chumacera

Se utiliza dos chumaceras para soportar las roldanas y el eje externo que servir para

el encoder. Estas chumaceras cuentan con un dimetro interno en donde ingresa el

eje de salida y se fijan a la estructura.

Cabe mencionar que por motivos de mantenimiento, estas chumaceras cuentan con

punto de lubricacin por grasa hacia los rodamientos internos que tienen.

104
 Figura 3. 17 Imagen de la chumacera soportando eje salida y roldana

Se toman medidas de las chumaceras y se crea su plano en Autocad.

105
 Figura 3. 18 Grficas del plano de las chumaceras.

Eje

Se utiliza un eje que ser acoplado a la faja milimetrada por medio de la roldana de

salida y soportado por las chumaceras. Se necesita este eje para acoplar el encoder y

realizar la medicin de la posicin real avanzada. Este eje en sus extremos cuenta con

un dimetro interno para que se pueda fijar el eje interno del encoder.

Figura 3. 19 Imagen del eje montado sobre las chumaceras con acoplamiento para

encoder.

Pernos de fijacin

Se utiliza pernos de fijacin para montar las chumaceras sobre la estructura as como

tambin el motor y evitar vibraciones que producirn desalineamiento en el sistema

originando que la faja salga de su posicin o se rompa en el peor de los casos.

Freno manual

106
 Para simular el efecto de una perturbacin en nuestro sistema, se coloca un freno

manual para generarle mayor carga al motor y observar que el tipo de control a utilizar

sea el correcto.

Figura 3. 20 Imagen del freno manual que incide sobre roldanas del eje de salida.

3.5.2. Mediciones Elctricas

Para poder realizar una puesta de servicio segura y dentro de las normas elctricas vigentes,

en primer lugar debemos comprobar que los equipos a intervenir cumplan con los valores de

aislamiento establecidos por norma para evitar fallas en las pruebas del motor y arranque.

Por este motivo, se realiza las siguientes mediciones.

107
3.5.2.1. Motor

En el motor elctrico se necesita comprobar el valor de aislamiento a tierra para que cumpla

los valores establecidos por norma, para evitar fallas por sobre corriente de salida o posibles

arcos elctricos.

Adems, se debe comprobar el valor de resistencia entre las bobinas del motor para

comprobar que no estn cruzadas o cortocircuitadas.

Se crea un formato para realizar las mediciones elctricas del motor en la que se toman en

cuenta:

Parmetros de placa del motor.

Mediciones de la resistencia de aislamiento del motor.

Mediciones de la resistencia del devanado del motor.

Tabla 3. 2 Datos de placa del motor utilizado.

Datos de placa
Tipo Nema, motor asncrono
Voltaje 220 V
Corriente 2.6 A
Potencia 0.75 kW
Factor de potencia 1
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3410 RPM

Tabla 3. 3 Valores de las resistencias de aislacin y devanado.

108
 Resistencia de aislamiento Resistencia del devanado
Punta + Punta - Valor Punta + Punta - Valor
Fase U Masa 312 M Fase U Fase V 7.2 M
Fase V Masa 350 M Fase V Fase W 7.1 M
Fase W Masa 338 M Fase W Fase U 7.1 M

3.5.2.1.1. Resistencia de aislamiento

Con la premisa de que no existe el dielctrico perfecto, se trata de determinar la pequea

corriente que drena en el interior de la aislacin, cuando se le aplica una tensin continua

entre dos electrodos, uno de los cuales es la estructura metlica. Aplicando la ley de Ohm, o

sea, haciendo el cociente entre tensin aplicada y corriente de fuga, se logra un resultado en

ohm, que se llama resistencia de aislamiento.

Las resistencias medidas cambian durante el transcurso de la medicin, generalmente

aumentando con el tiempo y llegando finalmente a un valor fijo. Este proceso se llama

polarizacin del dielctrico y es comn a todos los que demuestran un buen estado. Tanto es

as que en el caso de no presentarse este valor fijo, se infiere la posibilidad de su deterioro

total.

Para la resistencia de aislacin se debe tener muy en cuenta la temperatura del arrollamiento

bajo ensayo. Su valor a 40 C, valor base, est dado por:

= ,

Donde es: Ra: Resistencia de aislacin a 40 C,

Rm: Resistencia medida a t C,

109
 Kt: Factor de conversin. Su valor est dado por:

K t 2(t 40 )/ 10
Donde es: t: temperatura del bobinado bajo ensayo.

Valores mnimos recomendados para la resistencia a 1 minuto, a 40 C (segn IEEE Std. 43-

2000):

Rmin = U (Kv) + 1 (para bobinados anteriores a 1970),

Rmin = 100 Mohm (para armaduras de C.C. y bobinas conformadas hechas luego

de 1970),

Rmin = 5 Mohm (para bobinas de tensin menor a 1 kV).

De lo obtenido en la tabla de medicin se concluye que los valores de resistencia de aislacin

estn en un valor adecuado.

3.5.2.1.2. Resistencia de las bobinas

Sus valores no deben diferir ms de un 5% entre cada fase o par de fases, pues de lo contrario

indicara posibles inconvenientes en las bobinas, lo que se traduce luego en un desequilibrio

de corrientes de fase.
110
De lo obtenido en la tabla de medicin se concluye que los valores de resistencia de las

bobinas estn balanceados, por lo que es correcto.

En conclusin, de ambas mediciones realizadas en el motor elctrico se concluye que sus

valores de resistencia de aislacin y resistencia de las bobinas estn dentro de los parmetros

correctos exigidos por norma por lo que el motor est apto para poner en servicio.

3.5.2.2. Drive

Partiendo del esquema bsico del variador de velocidad, se debe realizar las siguientes

medidas en las etapas del variador para comprobar que el variador de velocidad no est

defectuoso:

Figura 3. 21 Diagrama de bloques de la etapa de potencia del drive

111
3.5.2.2.1. Etapa rectificadora

Se deben medir los diodos rectificadores para descartar que no estn en corto circuito.

Adems, se debe medir la resistencia entre los terminales de entrada y los terminales del bus

DC. Para esto, se crea una tabla de mediciones y se anotan los resultados obtenidos.

MEDICIONES ELECTRICAS VARIADOR MICROMASTER 420

MLBF: 6SE6420-2UC17-5AA1

Realizado: Julio Muante Reyes

Fecha: 05-02-2014

Tabla 3. 4 Valores de los voltajes en la etapa del rectificador.

Medicin diodos Etapa rectificador

Punta + Punta - Valor Punta + Punta - Valor
L1 0.505 VDC L1 OL
L2 DC + 0.505 VDC DC + L2 OL
L3 0.506 VDC L3 OL
L1 OL L1 0.505 VDC
L2 DC - OL DC - L2 0.505 VDC
L3 OL L3 0.504 VDC

Tabla 3. 5 Valores de las resistencias en la etapa del rectificador.

Medicin resistencias Etapa rectificador

Punta + Punta - Valor Punta + Punta - Valor
L1 OL L1 0.720 M
L2 DC + OL DC + L2 0.720 M
L3 OL L3 0.710 M

112
 L1 0.707 M L1 OL
L2 DC - 0.711 M DC - L2 OL
L3 0.710 M L3 OL

De estas mediciones obtenidas, se concluye que los diodos de la etapa de rectificacin no

estn cortocircuitados.

3.5.2.2.2. Etapa inversora

Se deben medir los diodos rectificadores paralelos a los IGBT para descartar que no estn en

corto circuito. Adems se debe medir la resistencia entre los terminales del bus DC y los

terminales de salida. Para esto, se crea una tabla de mediciones y se anotan los resultados

obtenidos.

MEDICIONES ELECTRICAS VARIADOR MICROMASTER 420

MLBF: 6SE6420-2UC17-5AA1

Realizado: Julio Muante Reyes

Fecha: 05-02-2014

Tabla 3. 6 Valores de los voltajes en la etapa del inversor.

Medicin diodos Etapa inversor

Punta + Punta - Valor Punta + Punta - Valor
DC + U OL U DC + 0.429 VDC

113
 V OL V 0.430 VDC
W OL W 0.430 VDC
U 0.429 VDC U OL
DC + V 0.429 VDC V DC - OL
W 0.430 VDC W OL

Tabla 3. 7 Valores de las resistencias en la etapa del inversor.

Medicin resistencias Etapa inversor

Punta + Punta - Valor Punta + Punta - Valor
U 0.443 M U OL
DC + V 0.443 M V DC + OL
W 0.443 M W OL
U OL U 0.433 M
DC + V OL V DC - 0.437 M
W OL W 0.440 M

De estas mediciones se concluye que los diodos paralelos a los IGBT de la etapa inversora

no estn cortocircuitados. Tambin, se ha descartado algn problema entre los dispositivos

semiconductores tanto de la etapa de rectificacin como en la etapa de potencia. Cabe sealar,

que con ste chequeo no se garantiza que el drive est trabajando correctamente, solo se

descarta que no tenga problemas de cortocircuito que pueda provocar un fallo mayor al

momento de realizar las pruebas en vaco.

3.5.2.2.3. Instalacin

114
3.5.2.2.4. Instalacin mecnica

De acuerdo a las instrucciones de servicio del variador Micromaster 420 sobre el montaje del

variador, se deben seguir los siguientes pasos:

a) Colocacin del convertidor sobre perfil 35 mm (EN 50022).

1. Enganchar el convertidor sobre el perfil (carril) en omega normalizado utilizando el

anclaje superior del mismo

Figura 3. 22 Imagen del mecanismo de montaje del drive.

2. Empujar el convertidor hacia el carril; el anclaje inferior debera hacer un clic al

encajar.

115
 Figura 3. 23 Imagen del montaje del drive.

b) Desmontar el convertidor del carril

1. Para desenganchar el convertidor, insertar un destornillador en el mecanismo de liberacin

del convertidor.

2. Aplicando una presin hacia abajo se desengancha el anclaje inferior para carril.

3. Retirar el convertidor del carril.

3.5.2.2.5. Instalacin elctrica

De acuerdo a las instrucciones de servicio del variador Micromaster 420 sobre la instalacin

elctrica del variador, se deben seguir las siguientes recomendaciones:

Funcionamiento con redes no puestas a tierra (IT)

Con filtro

116
No est permitido instalar el convertidor MICROMASTER-4 con filtro integrado en una red

sin toma de tierra.

Sin filtro

En redes aisladas de tierra, debe desactivarse el condensador 'Y' del equipo. El procedimiento

se describe a continuacin:

Desactivar el condensador 'Y' en tamao constructivo A

Figura 3. 24 Procedimiento para desactivar el condensador Y.

Para esto se debe conocer primero el tipo de la red a instalarse en el variador, como la

Universidad tiene una Red IT, se procede a retirar el filtro segn procedimiento descrito

anteriormente.

Conexiones de alimentacin y al motor

117
Se debe retirar las tapas de proteccin del motor siguiendo los siguientes pasos:

Figura 3. 25 Procedimiento para retirar tapas frontales del drive.

Luego de esto, se tiene acceso a los terminales del motor:

Figura 3. 26 Bornes de conexin de potencia del drive.

118
Se debe conectar la alimentacin elctrica dependiendo si es monofsica (L - N) o trifsica

(L1 L2 L3) y la salida hacia al motor (U V W).

Los terminales DC+ y DC- se utilizar para conectar la resistencia de frenado que en nuestro

proyecto no se utilizar.

Tambin se deben conectar los cables de tierra en los bornes PE.

Como recomendacin del fabricante para una conexin en un ambiente industrial, se debe

seguir la siguiente estructura:

119
 Figura 3. 27 Conexin del motor y la red sugeridos.

Conexin de los bornes de mandos y referencia

Luego de retirar las tapas de proteccin descrito anteriormente, se deben conectar las entradas

y salidas digitales (que se usar para los comandos) as como tambin la entrada analgica

(que se usar para la referencia de velocidad).

Figura 3. 28 Bornes de control del Micromaster 420.

En nuestro proyecto, se conect la entrada digital 1 (DIN1 Borne 5), la entrada digital 2

(DIN2 Borne 6), la salida digital 1 (RL1-B Borne 10) y la entrada analgica (ADC+ Borne 3

y ADC- Borne 4).

120
3.5.3. Comunicacin

Para realizar la comunicacin con el drive Micromaster 420, se requiere lo siguiente:

Kit de Comunicacin

Conversor RS232 a USB

Programa Starter

Se puede realizar la comunicacin con PC o Field PG con sistema operativo Windows 7.

a. Kit de Comunicacin

Se procedi a comprar el Kit de Comunicacin con MLBF 6SE6400-1PC00-0AA0

Versin C03 para poder realizar la comunicacin y el comisionamiento con el

programa Starter.

Figura 3. 29 Kit de comunicacin RS232.

El Kit contiene:

1 Cable Serial RS232 Null Modem (3 metros).

1 PC Inverter Conector Module

1 Informacin tcnica del producto

121
 Figura 3. 30 Kit de comunicacin MM4.

b. Conversor RS232 a USB

Se opt por comprar el conversor serial RS232 a USB TrendNet.

Figura 3. 31 Conversor Serial USB TrendNet.

122
 Esto se compro debido a que la laptop a utilizar no tiene puerto serial, por lo que se

utilizar un puerto USB.

c. Programa Starter

Para el comisionamiento del variador de velocidad, se utiliza el programa Starter

proporcionado libremente por Siemens, ya que la licencia que solicita es slo para la

programacin DCC que en nuestro proyecto no se utilizar debido a que este tipo de

programacin no es soportado por el Micromaster 420.

Como alternativa para el comisionamiento existe el programa DriveMonitor, del

mismo Siemens, e igualmente est libre para utilizarlo, pero se opt por usar el Starter

ya que se puede programar mediante una interfaz grfica y detallada como se muestra

a continuacin.

3.5.4. Programacin

En primer lugar, se debe proceder con la instalacin del programa Starter proporcionado

gratuitamente por Siemens e instalar el adicional para configurar los variadores de velocidad

Micromaster.

Luego de verificar las condiciones iniciales y realizar el montaje mecnico y elctrico, se

procede a realizar el comisionamiento siguiendo los siguientes pasos.

1. Abrir el programa Starter

123
 Figura 3. 32 Ventana principal del programa Starter.

2. Crear un nuevo proyecto en New Project e indicar el nombre del proyecto y la

ubicacin de los archivos.

124
 Figura 3. 33 Ventana al crear un nuevo proyecto en el Starter.

3. Luego de crear el proyecto, se debe insertar el drive a comisionar en: Insertar Drive

Para esto se requiere la siguiente informacin:

Device family: Se refiere a que familia de drive corresponde ya sea Sinamics o

Micromaster. Se elige el MICROMASTER 4.

Device: Se refiere al dispositivo a utilizar ya sea Micromaster 420 o Micromaster

440, se elige MICROMASTER 420.

Version: Se refiere al firmware del dispositivo, segn placa del drive corresponde

a la versin 1.3x.

Online Access: Se refiere al tipo de acceso online hacia el dispositivo, se puede

elegir entre PROFIBUS o USS. En nuestro caso tenemos el Kit de Comunicacin

Serial RS232 por lo que se elige USS.

Address: Se refiere a la direccin del dispositivo, se deja por defecto direccin 0.

125
 Figura 3. 34 Ventana para la eleccin del drive a comisionar.

Al finalizar de configurar estos datos se muestra el proyecto con el drive insertado, donde se

pueden ver los datos y una referencia grfica del equipo a utilizar.

Figura 3. 35 Ventana principal con los detalles del drive insertado.

4. En primer lugar, antes de configurar los parmetros del drive para nuestra aplicacin,

se deben restablecer todos los parmetros a fbrica, ya que no se sabe en qu

aplicacin anterior ha estado funcionando el equipo y puede contener parmetros que

originaran un dao en el drive.

Para esto se sigue el siguiente diagrama de flujo:

126
 Figura 3. 36 Diagrama del procedimiento para restablecer el drive.

Donde:

P0010 (Parmetro de puesta en marcha) se establece en el valor 30 (Ajuste de

fbrica).

P0970 (Parmetro de reposicin a valores de fbrica) se establece en el valor 1

(Borrado de parmetros).

Busy, el convertidor ejecuta el reinicio y abandona el men. Se establecen

automticamente los valores P0970 = 0 (Deshabilitado) y P0010 = 0

(Preparado).

5. Continuando con el comisionamiento del drive, se ingresa a la opcin Reconfigure

Drive donde se volver a configurar el drive segn los datos necesarios para nuestra

127
 aplicacin. En primer lugar, nos muestra un mensaje de advertencia para indicarnos

que se cambiarn los datos del drive.

Figura 3. 37 Mensaje de alerta de reconfiguracin del drive.

Se contina con los siguientes pasos:

Estndar a utilizar:

Figura 3. 38 Ventana del estndar a utilizar para la configuracin del drive.

128
Como estamos utilizando las medidas en kW y la frecuencia de red por defecto es 60 Hz se

selecciona en [2].

Luego de seleccionar este valor, el programa nos advierte que se debe cambiar los switch en

el hardware del equipo.

Figura 3. 39 Mensaje de alerta sobre el DIP 2.

Se procede a cambiar este interruptor, segn diagrama del drive.

129
 Figura 3. 40 Diagrama de la ubicacin del switch DIP.

Se procede a ingresar los parmetros del motor, utilizando los datos ya mencionados

del motor a usar.

- Motor Type: Tipo de motor a utilizar. En nuestro caso es un motor asncrono por

lo que se selecciona el valor de [1] Asynchronous motor.

- Rated Voltage: Voltaje del motor. Segn placa 220 V.

- Rated Current: Corriente del motor. Segn placa 2.6 A.

- Rated Power: Potencia del motor. Segn placa 0.75 kW.

- Rated Speed: Velocidad del motor. Segn placa 3410 rpm.

- Rated Frequency: Frecuencia del motor. Segn placa 60 Hz.

- Cos (phi): Eficiencia del motor. Segn placa 1.

130
 - Cooling: Tipo de refrigeracin del motor. Como tiene ventilacin propia se elige

el valor de [1] Self Cooled.

Figura 3. 41 Ventana de los parmetros ingresados del motor.

Se contina seleccionando el tipo de control a utilizar. En nuestro caso se utilizar un

Control U/f por lo que se selecciona [1] V/f with FCC.

131
 Figura 3. 42 Ventana del tipo de control a emplear.

Ahora tenemos que indicarle al drive cmo van a ser ingresadas las seales de control

y la referencia de velocidad, por lo que se cambia:

- Source of control signals: Se refiere a la fuente de las seales de control. Como

en nuestro proyecto el arranque y parada se realiza por entradas digitales se

selecciona el valor de [2] Terminal.

- Source of speed setpoint: Se refiere a la fuente del setpoint de velocidad. Como

en nuestro proyecto se enviar referencia desde el PLC se elige en [2] Analog

setpoint.

132
 Figura 3. 43 Ventana de las fuentes de rdenes.

Luego de cambiar esta configuracin, el programa nos advierte que se van a cambiar las

entradas y referencia de velocidad.

Figura 3. 44 Mensaje alerta sobre el cambio set del binector.

133
 Se continua con la configuracin de los valores de proteccin en Main Parameters:

- Motor overload factor: Factor de sobrecarga del motor. Se configura en 120 %.

- Min. Frequency: Frecuencia mnima. Se configura en 0 Hz para que el drive este

en reposo cuando se arranque.

- Max. Frequency: Frecuencia mxima. Se configura en 60 Hz que es la frecuencia

nominal del motor.

- Ramp-up time: Tiempo de Aceleracin. Se configura en 1 segundo.

- Ramp-down time: Tiempo de Desaceleracin. Se configura en 1 segundo. Se debe

tener cuidado con este parmetro ya que puede originar fallas por sobrecorriente

en el momento de frenado.

- OFF3 ramp-down time: Tiempo de Desaceleracin para la parada rpida. Se

selecciona en 0.5 segundos.

134
 Figura 3. 45 Ventana del cambio de lmites y rampas de velocidad.

Se selecciona la opcin para que el drive realice el clculo de los datos del motor al

momento de arrancar, esto para que se pueda tener un mejor control.

Figura 3. 46 Ventana para la habilitacin del clculo de parmetros del motor.

Finalmente, se muestra una pantalla de resumen con los parmetros configurados para

nuestra aplicacin.

135
 Figura 3. 47 Ventana resumen de la configuracin del drive.

6. Con esta configuracin ya se tienes los parmetros bsicos del drive y del motor. A

continuacin se debe configurar la funcin de las entradas digitales, salidas digitales

y entrada anloga asi como tambin generar la referencia y escalarla de acuerdo a lo

necesitado en nuestra aplicacin.

Entradas Digitales: Se debe configurar las entradas digitales 1 y 2 para los comandos

de On y Off. Las dems entradas digitales deben ser deshabilitadas.

- Digital input 1: X5 en [1] ON/OFF1 Para el arranque y parada del motor.

- Digital input 2: X6 en [3] OFF2 Para la parada del motor.

- Digital input 3: X5 en [0] Deshabilitada.

- Digital input 4: X5 en [0] Deshabilitada.

136
 Figura 3. 48 Ventana de configuracin de entradas digitales.

Digital output: Se configura la salida digital para que indique cuando el drive esta

arrancado o detenido.

Figura 3. 49 Ventana de configuracin de la salida digital.

137
 Entrada Analoga: Se configura la entrada anloga para que sea la referencia de

velocidad del drive:

- Analog digital converter: Rango de la entrada analgica. Se configura en [0]

Unipolar voltage input (0 to +10V) de acuerdo al rango de la salida analgica del

PLC.

- Se genera la rampa de referencia en el que 2.5 V corresponde a -50% de la

referencia y 7.5 V corresponde a 50% de referencia. Se configura con estos

valores para manejar el motor en ambas direcciones y retrocederlo en caso se

sobrepase el valor de posicin establecido.

- P2000 Reference Frequency: Se refiere a la frecuencia de referencia que se

utilizar en el control. Se configura en 60 Hz ya que es el valor de la frecuencia

de la red.

- P2001 Reference Voltage: Se refiere al voltage de referencia que se utilizar en

el control. Se configura en 220 VAC ya que es el valor del voltaje de la red.

- P2002 Reference Current: Se refiere a la corriente de referencia que se utilizar

en el control. Se configura en 2.6 A, ya que es el valor nominal del motor.

- Delay Time: Se refiere al tiempo mximo antes de la prdida de la seal anloga,

se deja por defecto en 10 ms.

138
 Figura 3. 50 Ventana de la configuracin y escalamiento de entrada anloga.

7. Luego de configurar la aplicacin se necesita configurar la comunicacin hacia el

drive por lo que se tiene que configurar:

Access Point: Se refiere al tipo de acceso hacia el equipo. Se puede seleccionar

mediante el Step7 o en forma directa hacia el equipo. Como en nuestro caso se

comunicar mediante RS232 se selecciona en DEVICE (STARTER, SCOUT) PC

COM-Port.USS.1.

139
 Figura 3. 51 Ventana de configuracin del Access Point.

Interface: Para la comunicacin se debe ajustar la interfaz PG/PC a utilizar:

- Punto de acceso de la aplicacin: Se selecciona DEVICE (STARTER, SCOUT)

PC COM-Port USS.1, ya que se enlazar directamente hacia el drive por RS232.

Figura 3. 52 Ventana para el ajuste de interfaz PG/PC.

140
 - Se debe configurar la interface a utilizar. En nuestro caso se utilizar la interface

COM3 que se selecciona automticamente al colocar en conversor Serial-USB.

Adems se debe configurar la velocidad de transmisin en 9600 para nuestro caso

ya que el variador soporta esta velocidad.

Figura 3. 53 Ventana de las propiedades del puerto COM.

Asignacin al Dispositivo: Se selecciona en Access point used: DEVICE

141
 Figura 3. 54 Ventana de ajuste del Access Point.

Figura 3. 55 Ventana para el ajuste de la direccin RS232 del dispositivo.

3.5.5. Test

Para realizar las pruebas del variador de velocidad, se necesitan comprobar:

a. Pruebas en vaco

En primer lugar, se debe comprobar el correcto funcionamiento de los

semiconductores del drive realizando las pruebas de vaco. En estas pruebas, se toma

142
el mando del drive desde el programa Starter y se le da una rampa de velocidad de

salida midiendo el voltaje de salida. Esto se puede realizar ya que se configur el tipo

de control en U/f por lo que debe corresponder una relacin lineal entre la frecuencia

de salida establecida y la tensin de salida medida entre fases.

Para esto, se ingresa al control panel en el Starter:

Figura 3. 56 Ventana de control panel en Starter.

Cabe mencionar que esta prueba se realiza slo al drive sin motor conectado, adems

se le mide tensin de salida entre fases para comprobar el correcto disparo de los

IGBT. Se crea una tabla para tomar los datos medidos:

Tabla 3. 8 Valores de las pruebas de vaco del variador de velocidad.

Frecuencia Set Voltajes Medidos (VAC) Voltaje Terico

Starter (Hz) f1 f2 f2 f3 f1 f3 (VAC)
10 41.7 41.6 41.7 36.7
20 78.2 78.1 78.1 73.3
30 114.3 114.4 114.4 110.0

143
 40 150.8 150.9 150.8 146.7
50 187.5 187.6 187.5 183.4
60 223.1 223.1 223.2 220.0

De la tabla, se observa que existe poca diferencia entre los valores tericos y los

valores medidos, adems que el voltaje entre fases son muy similares.

Con estos datos se crea una grfica de tendencia para comprobar si se cumple la

relacin lineal entre V/f y si existe mucha diferencia entre el valor medido y el valor

terico:

250.00
Voltaje de Salida (VAC)

200.00

150.00

Datos Medidos
100.00
Datos Teoricos

50.00

0.00
10 20 30 40 50 60
Frecuencia (Hz)

Figura 3. 57 Grfica de la tendencia entre V/f Medido y Terico.

De la grfica se observa:

Se cumple la relacin lineal entre el voltaje de salida y la frecuencia

establecida en el variador (valores medidos).

Se observa variaciones mnimas entre el voltaje medido y el voltaje terico

especialmente en bajas frecuencias, ya que por el concepto del tipo de

144
 regulacin de U/f el variador no puede controlar con mucha exactitud el flujo

electromagntico a frecuencia bajas aproximadamente 10 % de su frecuencia

nominal.

De lo anterior, se concluye que el variador de velocidad est funcionando

apropiadamente por lo que se proceder con las pruebas a motor desacoplado.

b. Pruebas con motor

Luego de las pruebas en vaco del variador de velocidad, se conect el motor a la

salida del drive y se realiza las pruebas con el sistema para comprobar el voltaje de

salida con carga y las corrientes de fase.

Se crea una tabla con las mediciones realizadas:

Tabla 3. 9 Valores de las pruebas del motor con control U/f.

Frecuencia Set Voltajes Medidos (VAC) Corriente (A) Corriente (A) Corriente (A)
Starter (Hz) f1 f2 f2 f3 f1 f3 f1 f2 f3
10 42.3 42.4 42.3 2.0 1.8 1.8
20 78.1 78.3 78.2 1.9 1.8 1.8
30 113.6 113.8 113.7 1.8 1.8 1.7
40 151.1 150.9 150.8 1.8 1.8 1.8
50 186.9 187.1 186.9 1.7 1.7 1.8
60 221.9 222.1 222.1 1.8 1.7 1.8

Con los valores obtenidos, se observa:

145
 Voltaje entre fases estn balanceados y corresponden aproximadamente al valor

terico. Por ejemplo, para 30 Hz le debe corresponder 110.0 VAC y lo real medido

fue 113.6 VAC.

Corriente de fases estn balanceadas.

De lo anterior se concluye que el drive y el motor estn funcionando correctamente y se

puede realizar el montaje al sistema total para su operacin.

3.5.6. Puesta en servicio del PLC

En la siguiente figura, se muestra una representacin del proyecto a realizar y los elementos

que involucran para su funcionamiento en automtico:

Figura 3. 58 Representacin grfica del proyecto.

146
De acuerdo a lo descrito en los captulos anteriores se va a realizar el diseo de un controlador

para el posicionamiento de estratos, en este caso simulando el posicionamiento de una faja.

La secuencia a realizar en este proceso sera la siguiente:

Figura 3. 59 Diagrama de flujo de la secuencia.

147
Para realizar esta secuencia se requiere en primer lugar instalar el programa del Step 7

proporcionado por Siemens, en este programa de configurar al PLC para que realice lo

siguiente:

- Leer entradas digitales (pulsadores ON/OFF)

- Leer posicin actual de la faja

- Recepcin de mandos de SCADA

- Escribir sobre salidas digitales (Preset y Start/Stop)

- Escribir sobre salida anloga para referencia de velocidad al variador.

- Envo de datos a SCADA (estado y datos de proceso)

3.5.6.1. Configuracin del hardware del PLC

Se utilizar el mdulo del taller proporcionado por Siemens que consta de una fuente de

alimentacin, una CPU 314C 2DP (con Ethernet integrado) y mdulos de entrada y salida

digital y analgica.

148
 Figura 3. 60 Imagen del mdulo PLC del taller.

Para esto se tiene que configurar en primer lugar el hardware del mdulo como se muestra:

149
 Figura 3. 61 Ventana de configuracin del hardware del mdulo del PLC.

Los pasos a seguir para crear el hardware son los siguientes:

Insertar el rack a utilizar

Insertar el mdulo fuente

Insertar la CPU especificando sus caractersticas de acuerdo al cdigo MLBF de

Siemens.

Insertar el mdulo de entradas y salidas digitales especificando sus caractersticas de

acuerdo al cdigo MLBF de Siemens.

Insertar el mdulo de entradas analgicas especificando sus caractersticas de acuerdo

al cdigo MLBF de Siemens.

150
 Insertar el mdulo de contaje para el encoder especificando sus caractersticas de

acuerdo al cdigo MLBF de Siemens.

Luego de compilar el proyecto, se procede a configurar individualmente cada mdulo de

acuerdo a nuestra aplicacin, por lo tanto se configurarn las entradas, salidas y puerto de

comunicaciones:

Entradas/Salidas Digitales

Se direccionan las entradas y salidas digitales empezando por la direccin 136

(asignada por defecto por el PLC)

Figura 3. 62 Ventana de la configuracin I/O digitales.

151
 Con esto ya se puede leer las entradas de los pulsador ON/OFF y escribir sobre salidas

digitales Preset y Start/Stop.

Entradas/Salidas Analgicas

Se configura slo la salida analgica a usar para enviar la referencia de velocidad al

drive, para esto el PLC tiene que enviar una salida de 0 a 10 V que corresponda a la

velocidad nominal del motor.

Se direccionan las entradas y salidas anlogas empezando por la direccin 800

(asignada por defecto por el PLC)

Figura 3. 63 Ventana de la configuracin I/O analgicas, direccionamiento

152
 Adems se configura la salida anloga en el rango de 0 a 10 VDC.

Figura 3. 64 Ventana de la configuracin I/O analgicas, tipo seal y nivel.

Contador Rpido

153
 Figura 3. 65 Ventana de la configuracin del mdulo contador.

En esta imagen, se detalla las caractersticas ms importantes del mdulo de contaje

a utilizar, en la que podemos observar que consta de 3 canales los cuales tienen un

reloj de 30 kHz.

Para nuestra aplicacin, se configur el mdulo de contaje como contaje continuo en

el cual se lee continuamente los pulsos del encoder para su posterior tratamiento en

el software.

Luego, se procede a detallar con la configuracin del encoder como la siguiente

figura:

154
 Figura 3. 66 Ventana de la configuracin de las propiedades del contador.

En esta figura se puede configurar el tipo de encoder a utilizar, para nuestra aplicacin

y de acuerdo al hardware descrito en el captulo anterior, se configur como Rotary

encoder single, en el cual especifica que solo se va utilizar los canales A y B para la

evaluacin de pulsos de encoder, no se utiliza los canales negados A y B, ni el canal

de cruce por 0, canal Z.

Tambin se configura la funcin lgica que se utiliza en el bloque a programar

mediante Gate function: cancel count, con esta opcin se configura que si se activa

la entrada lgica de puerta, este cancelar la cuenta y la reiniciar desde el valor de 0.

155
 Configuracin Ethernet

Se configura las direcciones y la mscara del puerto Ethernet integrado al equipo.

Figura 3. 67 Ventana de la configuracin de la red Ethernet.

Se elige una direccin IP de la misma subred de la que se configura en la PC del HMI.

3.5.6.2. Configuracin del software

Luego de realizado la configuracin del hardware del PLC, se contina con la configuracin

del software, segn la Figura 3. 68:

En primer lugar se aade en la lista de smbolos las entradas, salidas, marcas y dems

elementos a utilizar:

156
 Figura 3. 68 Ventana del editor de smbolos del Step 7.

Luego se crea los bloques a usar segn la estructura necesitada.

Figura 3. 69 Ventana del administrador del proyecto.

En esta figura se puede apreciar los bloques a utilizar, los cuales se detallaran posteriormente:

157
 OB1: Bloque de organizacin principal que se ejecuta cclicamente durante el scan

del PLC, en este bloque se configura la llamada a los dems bloques de funcin y

control.

FC1: En este bloque de funcin de control, se realiza la configuracin para la lectura

del encoder.

FC2: En este bloque de funcin de control, se realiza la configuracin para la

conversin de pulsos del encoder a milmetros.

SFB47: Este bloque es del tipo System Funcional Block, el cual Siemens brinda para

realizar la configuracin y lectura del encoder para el CPU que estamos realizando.

Este bloque se encuentra protegido por lo que no se puede realizar la visualizacin.

FC11: Este bloque sirve para desescalar un valor para una salida analgica. Su

funcin es convertir un valor real de 64 bits y lo transforma a una salida analgica

PQW.

VAT_1: Este bloque es una tabla de variables para la visualizacin mientras se

realizan las pruebas y puesta a punto de nuestro proyecto.

A continuacin, se procede a describir cada bloque correspondiente:

OB1

158
 Figura 3. 70 Imagen del bloque OB1 segmento 1.

En este segmento se realiza la llamada al bloque de funcin FC1, para realizar la

lectura del encoder.

Para este fin, se utiliza una marca de habilitacin M28.0 la cual ser activada por un

pulsador que nos permita habilitar la cuenta de pulsos del encoder y tiene como salida

una marca MD10 la cual llevar el valor ledo del encoder como nmero de pulsos.

159
 Figura 3. 71 Imagen del bloque OB1 segmento 2.

En este segmento se realiza la llamada al Bloque de Funcin FC2, para realizar la

conversin de nmero de pulsos ledos de la marca MD10 (Salida del FC1) y se

ingresan los valores de factor y numero de pulsos del encoder.

El factor se refiere a la relacin de nmero de pulsos dado con referencia a la longitud

real medida en la faja mtrica el cual corresponda:

1 pulso 19.8 mm

Por lo que se ingresa a este bloque el valor medido: 1.98 a la entrada Factor.

Tambin se ingresa el nmero de pulsos de nuestro encoder a utilizar. Como el

encoder es de 1024 puls/rev, por lo que se ingres este valor a la entrada de Pulsos.

La salida de este bloque es la marca MD20 la cual nos dar la longitud de avance pero

en centmetros.

160
 Figura 3. 72 Imagen del bloque OB1 segmento 3.

En este segmento se configura la entrada digital I125.7 como pulsador para habilitar

la cuenta del encoder, activando la marca M28.0.

Figura 3. 73 Imagen del bloque OB1 segmento 4.

En este segmento se configura una marca siempre 0. Para aplicaciones de secuencia,

siempre es recomendable crear este tipo de marcas ya que servirn como referencia

para ir habilitando ciertas condiciones en la lgica.

161
 Figura 3. 74 Imagen del bloque OB1 segmento 5.

En este segmento se configura una marca siempre 1 para aplicaciones de secuencia,

siempre es recomendable crear este tipo de marcas ya que servirn como referencia

para ir habilitando ciertas condiciones en la lgica.

Figura 3. 75 Imagen del bloque OB1 segmento 6.

162
En este segmento, se realizan las comparaciones necesarias para habilitar la marca

para la parada del motor.

Este bloque toma el valor de avance en centmetros y lo compara con los valores

configurados en la tabla de variables. Luego de estas comparaciones, se activa la

marca M25.3 la cual servir para luego habilitar la salida On hacia el drive y la

referencia de velocidad mxima hacia este.

Figura 3. 76 Imagen del bloque OB1 segmento 7.

En este segmento, se realizan las comparaciones necesarias para habilitar la marca

para la desaceleracin del motor.

Este bloque toma el valor de avance en centmetros y lo compara con los valores

configurados en la tabla de variables. Luego de estas comparaciones, se activa la

marca M25.2 la cual servir para la referencia de velocidad de posicionamiento hacia

el drive.

163
 Figura 3. 77 Imagen del bloque OB1 segmento 8.

Este segmento sirve para realizar la comparacin la cual nos indicara si en caso el

motor patina y avanza ms de su posicin establecida, mande a retroceder al motor

dando una referencia negativa.

164
 Figura 3. 78 Imagen del bloque OB1 segmento 9.

En este segmento se realiza el mando de ON hacia el drive, este comando sirve para

liberar la referencia de velocidad hacia el drive.

Se observa que este bloque se establece con la entrada digital I125.6 y se reinicia con

el pulsador de OFF o cuando el motor ya se encuentra posicionado en su valor

establecido. La salida de este bloque SR activa la salida digital Q124.0 la cual se

cablea hacia la entrada digital del drive.

165
 Figura 3. 79 Imagen del bloque OB1 segmento 10.

En este segmento se realiza el mando de OFF hacia el drive, este comando sirve para

detener la referencia de velocidad hacia el drive y parar el motor.

Se observa que este bloque se establece con la entrada digital I125.7 o cuando el

motor ya alcanzo su posicin establecida y se reinicia cuando el motor se desacelera.

La salida de este bloque RS activa la salida digital Q124.1 la cual se cablea hacia la

entrada digital del drive.

166
 Figura 3. 80 Imagen del bloque OB1 segmento 11.

En este bloque se realiza la configuracin correspondiente para las velocidades hacia

el drive. Se configura una velocidad de ON, con una velocidad rpida mxima de 20

167
Hz y una velocidad lenta de 13 Hz. Tambin se configura la velocidad de retroceso

de -13 Hz. Todos estos valores son cargados en la marca MD40.

Figura 3. 81 Imagen del bloque OB1 segmento 12.

Este segmento se utiliza para dar la referencia de 0 Hz hacia el drive. Como la salida

analgica va desde 0 a 10 V, se configura el valor medio de 5 V como velocidad 0 la

cual ira hacia el drive.

Figura 3. 82 Imagen del bloque OB1 segmento 13.

168
En este bloque se realiza el desescalamiento hacia la salida analgica del PLC. Esta

salida analgica ser cableada hacia la entrada analgica del drive y servir para dar

la referencia de velocidad hacia el motor.

De este bloque se observa que la entrada de referencia de velocidad MD40

proveniente del bloque anterior, ingresa al bloque con los lmites para su

desescalamiento de 0 a 100, en porcentaje.

Tambin ingresa una entrada para indicar si el desescalamiento es del tipo bipolar o

no. Como para nuestro caso no se requiere salidas bipolares, se deshabilita con la

marca siempre 0 configurada anteriormente.

Como salida del bloque es la salida perifrica PQW752. Se le llama salida perifrica,

ya que esta salida actualiza su valor en cualquier instante de la ejecucin del

programa, a diferencia de las salidas normales, no espera que culmine el scan del PLC

para recin actualizarse.

Figura 3. 83 Imagen del bloque OB1 segmento 14.

Este bloque nos sirvi como referencia para observar el valor desplazado cuando se

realizaron las pruebas. Para la aplicacin final, ya no es de importancia.

169
 Figura 3. 84 Imagen del bloque OB1 segmento 15.

Finalmente, este bloque nos sirve para indicar el valor del error o merma el cual se

calcula restando la posicin actual desplazada leda del encoder con el valor

establecido de corte, este valor es indicado en milmetros.

Con este valor, como mejoras futuras, se pueden guardar en una base de datos para

luego obtener reportes de los cortes e indicar los errores mximos y mnimos

obtenidos. Estos datos tambin se podran graficar en una tabla observando que no

alcance los lmites no ptimos para este proyecto.

Luego de la programacin del OB1, se detalla los dems bloques a utilizar

FC1

Figura 3. 85 Imagen del bloque FC1 segmento 1.

170
 Este bloque nos sirve para realizar la configuracin para la lectura del encoder, el

cual lo realiza de la siguiente forma.

Realiza el llamado al bloque del sistema SFB47: este bloque es pre configurado por

Siemens para ser usado en este tipo de CPU e utilizar el mdulo de contaje.

Luego, se configura el SW_GATE (Compuerta para el software), esta entrada es

ingresada en el OB1 y en nuestro caso la utilizaremos para que luego que el motor

alcance su valor establecido, se pueda reiniciar el valor de la lectura del encoder y

comenzar con una cuenta nueva.

Como salida de este bloque se parametriza el COUNTVAL el cual ser utilizado en

el OB1 para su conversin de pulsos a centmetros.

FC2

Figura 3. 86 Imagen del bloque FC2 segmento 1.

En este bloque se realiza la conversin de pulsos a centmetros. De acuerdo a lo

explicado en el OB1, se lee este valor de pulsos y se multiplica por el factor calculado,

171
 este valor se obtiene su valor absoluto y finalmente es llevado a la salida del bloque

el cual se utilizara en el OB1 para realizar las comparaciones correspondientes para

la desaceleracin y parada del motor.

VAT_1

Figura 3. 87 Imagen de la tabla de variables VAT_1.

En esta tabla de variables, se va a configurar la longitud establecida para el corte. Este

valor es ingresado en el MD200 y luego se fuerza esta variable para actualizar los

dems valores tales como el rango de seguridad, el offset, las velocidades de arranque

y desaceleracin y los lmites de parada y desaceleracin.

Cabe mencionar que para probar el funcionamiento de nuestra aplicacin, se debe

ingresar primeramente estos valores y forzarlos para actualizar automticamente los

rangos y velocidades segn la longitud de corte establecida.

172
3.5.7. Puesta en servicio del SCADA

Para que el operador pueda interactuar con el proceso se requiere una interfaz grfica de fcil

uso, es por eso que para nuestro proyecto se decidi implementar la aplicacin HMI Intouch,

del fabricante Wonderware.

En primer lugar, se debe instalar los drives necesarios para realizar la comunicacin entre el

Intouch y el PLC, esto es el SMC de Archestra, luego instalar el Intouch y realizar la

aplicacin necesaria. Cabe mencionar que para esta versin de Intouch no se requiere

comprar licencia.

A continuacin, se muestra la aplicacin desarrollada en Intouch el cual nos sirve para

interactuar con el sistema.

Figura 3. 88 Imagen de la ventana principal del Intouch Viewer.

173
Para lograr realizar esta aplicacin se siguieron los siguientes pasos:

Configuracin de enlaces:

Se configura los enlaces con el PLC, los cuales sirven para comunicar con la CPU del

PLC e indicar los datos a ser enviados.

Figura 3. 89 Ventana de la configuracin de enlaces en Archestra.

En esta imagen, se visualiza el SMS de Archestra que nos sirve para configurar los

enlaces con el PLC Siemens utilizando el driver S7PLC que viene por defecto cuando

instalamos el Intouch.

Se tiene que colocar la direccin IP del PLC a utilizar en el campo Network Address,

tambin se tiene que indicar el nmero de Slot y de Rack en que se encuentra la CPU

174
del PLC y finalmente indicar el nmero de Slot en donde se encuentra la tarjeta

Ethernet del PLC en el campo Connection Resource.

Luego de configurar el PLC, se tienen que crear los grupos a utilizar los cuales se

comunicarn con el PLC y se definirn en el Intouch Maker.

Figura 3. 90 Ventana de configuracin de los grupos en Archestra.

Como se ve en la figura anterior, se ha creado el grupo prueba con un tiempo de

actualizacin de cada 250 ms. Este tiempo se coloca dependiendo de la importancia

del grupo y de la cantidad de Tags a utilizar, como por ejemplo si tenemos una

aplicacin en la cual se tiene trends, alarmas, comandos y status se prioriza los

comandos con un tiempo de actualizacin menor dejando a las alarmas y trends con

un tiempo mayor.

175
 Configuracin de los Access Name

Luego de configurar los enlaces en el Archestra, se tiene que crear los Access Name

para indicar la direccin del PLC al cual apuntar el Intouch y el nombre de la

aplicacin a utilizar.

Figura 3. 91 Ventana de la configuracin de los Access Name.

En la figura anterior se observa que se cre el Access Name prueba el cual se

configurar como muestra la siguiente figura.

176
 Figura 3. 92 Ventana de para la modificacin del Access Name.

En esta figura se puede observar que se configur lo siguiente:

- Access: prueba Se tiene que colocar el mismo nombre del enlace creado en el

Archestra.

- Node Name: Se utiliza en caso se estn comunicando con varios PLC a la vez, el cual

no es nuestro caso.

- Application Name: DASSIDirect es el nombre del drive del Intouch para comunicarse

con los PLC Siemens.

- Topic Name: prueba De igual forma se coloca el nombre del enlace creado.

- Which protocol to use: Se elige DDE ya que se estar utilizando el Intouch para enviar

tambin datos a Excel por lo que se requiere intercambio de datos DDE.

Configuracin de Tags o variables a utilizar

De acuerdo a la aplicacin, se requieren utilizar Tags o variables del tipo discreto y

continuo, adems de memorias:

177
 Figura 3. 93 Ventana para la creacin de los Tags.

Como se ve en la figura anterior se han creado los siguientes Tags relacionados al

Access Name prueba creada en el paso anterior:

- I/O Discrete: Tags discretos utilizados para:

a) Comandos:

- Preset_On: Predispone el variador (direccin del PLC: DB2.DBX6.0).

178
 Figura 3. 94 Ventana de configuracin del Tag Preset_On.

- Preset_Off: Quita la predisposicin al variador (direccin del PLC:

DB2.DBX6.1).

Figura 3. 95 Ventana de configuracin del Tag Preset_Off.

- Reset: Restablece la posicin leda del PLC (direccin del PLC:

DB2.DBX6.3).

179
 Figura 3. 96 Ventana de configuracin del Tag Reset.

- Test: Prueba de corte (direccin del PLC: DB2.DBX6.2).

Figura 3. 97 Ventana de configuracin del Tag Test.

b) Status:

180
 - Motor_Falla: En caso exista alguna falla presente en el variador (direccin

del PLC: DB2.DBX6.6).

Figura 3. 98 Ventana de configuracin del Tag Motor_Falla.

- Motor_On: Retroalimenta el variador indicando que ya est predispuesto

(direccin del PLC: DB2.DBX6.4).

Figura 3. 99 Ventana de configuracin del Tag Motor_On.

181
 - Motor_Run: Retroalimenta el variador indicando que ya est arrancado

(direccin del PLC: DB2.DBX6.5).

Figura 3. 100 Ventana de configuracin del Tag Motor_Run.

- I/O Integer: Tags analgicos utilizados para:

a) Comandos:

- Set_Posicion: Enva al PLC la longitud de corte deseada (direccin del PLC:

DB2.DBW0).

182
 Figura 3. 101 Ventana de configuracin del Tag Set_Posicion.

b) Variables de proceso:

- Pos_Actual: Retroalimenta el PLC enviando la posicin tomada del encoder

(direccin del PLC: DB2.DBW2).

Figura 3. 102 Ventana de configuracin del Tag Pos_Actual.

- Vel_Actual: Retroalimenta el PLC enviando el valor de la velocidad actual

del motor (direccin del PLC: DB2.DBW4).

183
 Figura 3. 103 Ventana de configuracin del Tag Vel_Actual.

c) Intercambio con Excel:

- data0 data9: Datos enviados hacia Excel para crear una tendencia

histrica (direccin del PLC: DB2.DBW12 hasta DB2.DBW30).

Figura 3. 104 Ventana de configuracin del Tag data0.

Creacin de Faceplate

184
Se crean las ventanas a utilizar:

o Main: Ventana principal para acceder al SCADA.

Figura 3. 105 Ventana de configuracin Faceplate Main.

Esta ventana es solo de presentacin, por lo que no se requiere ningn Script

solamente un botn de comando para el inicio de sesin.

o Log On: Ventana para poder acceder de acuerdo al nivel de usuario.

185
 Figura 3. 106 Ventana de configuracin Faceplate Log On.

En esta ventana se crea el Script para el botn OK.

Figura 3. 107 Ventana de configuracin del botn OK.

186
 Figura 3. 108 Ventana de configuracin del Script del botn OK.

De acuerdo a la figura anterior se explica que cuando el usuario ingrese su

usuario y contrasea correctos, entonces se abre la pantalla Log On Ok.

Caso contrario, se muestre la pantalla Log On Fail y finalmente se cierre

esta ventana.

o Log On Ok: Ventana que se muestra cuando se realiza un inicio de sesin

exitoso.

187
 Figura 3. 109 Ventana de configuracin del Faceplate Log On Ok.

Se cre el siguiente Script para la ventana:

Figura 3. 110 Ventana de configuracin del Script para Log On OK.

188
 De la figura anterior, podemos decir que mientras se muestre esta ventana

cierre la ventana Main y muestre la ventana Proyecto

o Log On Fail: Ventana que se muestra cuando se realiza un inicio de sesin

errado, por lo que no permite acceder a realizar los cambios ni operaciones.

Figura 3. 111 Ventana de configuracin del Faceplate Log On Fail.

Para esta ventana se crea el Script en el botn OK.

189
 Figura 3. 112 Ventana de configuracin del Script para Log On Fail.

De acuerdo a la figura anterior, al pulsar el botn OK esta ventana se

ocultara.

o Proyecto: Ventana principal hacia el operador.

Figura 3. 113 Ventana de configuracin del Faceplate Proyecto.

Se crearon los siguientes Scripts:

Motor: En la figura del motor se cre:

190
Figura 3. 114 Ventana de configuracin del Faceplate Motor.

Figura 3. 115 Ventana de configuracin del script Motor.

191
 De la figura anterior, se configur que la imagen del motor realice la

accin de mostrar el Faceplate Driv para poder acceder a los

comandos del motor.

Faja: En la figura de la faja se cre:

Figura 3. 116 Ventana de configuracin del Faceplate Faja.

192
 Con este comando se configura para que aparezca la imagen de la faja

solo cuando el motor este predispuesto.

Figura 3. 117 Ventana de configuracin del Script Faja.

Con este Script se configura que la faja oscile cuando el motor este

predispuesto. Esto para indicarle al operador que el drive est en

funcionamiento y le sirva de indicador visual.

Test: Direccionado al Tag Test.

193
 Figura 3. 118 Ventana de configuracin del botn Test.

Set_Posicion: Direccionado al Tag de establecimiento de posicin.

194
 Figura 3. 119 Ventana de configuracin Set_Posicion.

Pos_Actual: Direccionado al Tag de posicin actual.

195
 Figura 3. 120 Ventana de configuracin Pos_Actual.

Configuracin Posicin Actual

Velocidad Valor Actual: Direccionado al Tag de velocidad actual.

196
 Figura 3. 121 Ventana de configuracin Vel_Actual.

Exportar a Excel: Botn utilizado para exportar los valores actuales

hacia Excel

197
Figura 3. 122 Ventana de configuracin del botn Exportar a Excel.

Se utiliz el siguiente Script:

Figura 3. 123 Ventana de configuracin del Script Exportar a Excel.

198
Con este Script se van llenando los datos en el archivo prueba.xls el cual es

abierto por Intouch al momento de pulsar el botn Exportar a Excel

Driv: Se crea esta ventana para enviar comandos hacia el variador.

Figura 3. 124 Ventana del Faceplate Mandos motor.

Se direccionan estos TouchButton a los Tags asignados:

Preset_On: Botn para predisponer el drive.

199
 Figura 3. 125 Ventana de configuracin del botn Preset_On.

Preset_Off: Botn para retirar la predisposicin del drive.

200
 Figura 3. 126 Ventana de configuracin del botn Preset_Off.

Reset: Botn para restablecer todas las configuraciones.

201
 Figura 3. 127 Ventana de configuracin del botn Reset.

Presentacin Final en Intouch Viewer:

Se muestra la aplicacin creada:

202
 Figura 3. 128 Ventana del Faceplate final.

3.5.8. Implementacin del prototipo

Figura 3. 129 Diagrama del Prototipo Esquemtico.

203
Figura 3. 130 Imagen del Prototipo Sistema Mecnico.

Figura 3. 131 Imagen del Prototipo PLC.

204
Figura 3. 132 Prototipo - HMI

205
 CAPTULO 4

MTODOS DE VALIDACIN Y RESULTADOS

4.1. Introduccin

En este captulo se detallan en tablas y grficos las longitudes reales a la que se produciran

los estratos y el error en base a la longitud deseada, para diferentes tiempos de aceleracin y

desaceleracin, parmetro establecido en el variador de velocidad, que indica la duracin del

tiempo de las rampas que se originan al variar la velocidad.

Los resultados obtenidos son posteriormente analizados, contrastados y justificados.

Por ltimo, se establecen las conclusiones ms relevantes del trabajo de investigacin y se

brindan recomendaciones para futuros proyectos de investigacin.

4.2. Mtodos de evaluacin

En este apartado se describen las pruebas que se realizarn para confrontar los valores reales

con los esperados, para un tiempo de aceleracin y desaceleracin variante as como a

diferentes longitudes.

206
 Figura 4. 1 Grfico velocidad (frecuencia) vs longitud (estrato).

4.3. Pruebas de simulacin

Las pruebas de simulacin se realizaron con el prototipo diseado. Para lo cual primero se

define el valor establecido en el SCADA y luego se enva el comando de inicio hacia el PLC,

quien procesa estas seales y de acuerdo con la posicin actual enva el comando de arranque

o parada del motor hacia el VFD. Adicionalmente, el PLC enva la velocidad establecida

hacia el VFD para lograr un posicionamiento ms preciso y tratar de disminuir el error.

4.4. Resultados de las pruebas de simulacin

En esta seccin se detallan y analizan los resultados obtenidos durante las diversas pruebas

de simulacin del proyecto y se estima el error de cada prueba.

207
4.4.1 Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 3.0 segundos.

Tabla 4. 1 Longitudes y errores para un tiempo de 3 segundos y longitud 12 metros.

208
Figura 4. 2 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

209
 Figura 4. 3 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

Tabla 4-2: Longitudes y errores para un tiempo de 3 segundos y longitud 9 metros.

210
Figura 4. 4 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

211
 Figura 4. 5 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

Tabla 4. 3 Longitudes y errores para un tiempo de 3 segundos y longitud 6 metros.

212
Figura 4. 6 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

213
 Figura 4. 7 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

4.4.1. Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 1.0 segundo.

Tabla 4. 4 Longitudes y errores para un tiempo de 1 segundo y longitud 12 metros.

214
Figura 4. 8 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra

215
 Figura 4. 9 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

Tabla 4. 5 Longitudes y errores para un tiempo de 1 segundo y longitud 9 metros.

216
Figura 4. 10 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra

217
 Figura 4. 11 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

Tabla 4. 6 Longitudes y errores para un tiempo de 1 segundo y longitud 6 metros.

218
Figura 4. 12 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

Figura 4. 13 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

219
4.4.2. Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 0.1 segundos.

Tabla 4. 7 Longitudes y errores para un tiempo de 0.1 segundos y longitud 12 metros.

220
Figura 4. 14 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

221
 Figura 4. 15 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

Tabla 4. 8 Longitudes y errores para un tiempo de 0.1 segundos y longitud 9 metros.

222
Figura 4. 16 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

223
 Figura 4. 17 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

Tabla 4. 9 Longitudes y errores para un tiempo de 0.1 segundos y longitud 6 metros.

224
Figura 4. 18 Grfico Longitud real vs Nmero de muestra.

225
 Figura 4. 19 Grfico Error real vs Nmero de muestra.

4.4.3. Anlisis de resultados

Observaciones en base a las grficas obtenidas

Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 3.0 segundos

A menor longitud de corte se tiene mayor error

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin se obtienen errores muy altos

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin se obtienen errores mayores a los

permitidos.

Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 1.0 segundo

A menor longitud de corte se tiene mayor error

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin se obtienen errores considerables

(elevados).

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin se obtienen errores mayores a los

permitidos solo para una longitud corta (6 m).

226
Tiempo de aceleracin/desaceleracin: 0.1 segundos

A menor longitud de corte se tiene mayor error

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin se obtienen errores bajos

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin se obtienen errores dentro de lo

permitido

Con este tiempo de aceleracin/desaceleracin todos los errores son menores a 5 cm

4.5. Informe econmico concluyente

El valor cuantitativo del proyecto est relacionado a las opciones de procesamiento que

ofrece el aplicativo final y la estimacin del costo de oportunidad del futuro cliente.

Para poder determinar el precio del proyecto de investigacin, se consult los precios de los

equipos tanto en Hardware como en Software a usar, de acuerdo al catlogo ofrecido por el

fabricante y las consultas tcnicas realizadas a los vendedores locales.

Adicionalmente se detalla los precios de equipos similares utilizados actualmente en las

industrias los cuales realizan las mismas funciones de control del sistema propuesto para

comparar con el beneficio cuantitativo obtenido en el proyecto.

Tabla 4. 1 Equipos actuales que realizar posicionamiento.

Nombre del Software Precio ($)

Sinamics S120 12,000

227
 Simotion 24,000

CCTV Proces. Datos 50,000

4.5.1. Beneficios cuantitativos

A continuacin se analizara los datos de produccin tomados de los reportes mensuales y

anuales de produccin de perfiles:

PRODUCCIN DE PERFILES ENERO - JULIO 2012

FUENTE : REPORTE DE PRODUCCION AREA DE PRODUCTOS TERMINADOS

De este grafico podemos observar que en todos los meses de produccin de perfiles se tiene

un considerable porcentaje de perdidas, la cual representan perdidas en la produccin y en

dinero.

Para analizar mejor estos datos, se genera la siguiente grfica:

228
PRODUCCIN DE PERFILES ENERO - JUNIO 2008

10,305.642
10218.87
10,000.000

8436.620
8310.083
8,000.000

4497.623
6,000.000

4458.791
Total
Comercial
Despunte

2891.671
2867.190
2556.800
2506.427
4,000.000

2129.626
2050.722
2,000.000

86.777 126.535 50.373 24.481 78.904 38.830

0.000
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

FUENTE : REPORTE DE PRODUCCION AREA DE PRODUCTOS TERMINADOS

En la que se ve, que siempre existe un tonelaje de despunte el cual significa una prdida para

la empresa.

De estos valores, tomaremos un valor promedio, como se indica en la siguiente grfica:

COMERCIAL VS. DESPUNTES (%)

229
 100.000 97.980 96.750 96.900 97.460
95.680 95.850

90.000

80.000

70.000

60.000

50.000 % Comercial
% Despunte
40.000

30.000

20.000

10.000
1.970 3.705
0.842 1.500 0.847 0.863
0.000
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

FUENTE : REPORTE DE PRODUCCION AREA DE PRODUCTOS TERMINADOS

De esta tabla se puede analizar:

Promedio Mensual de Despuntes = 1.621% = 67.65 tn

Anual Despuntes 67.65 x 12 = 811.8 tn.

Con estos valores, se puede calcular los beneficios cualitativos

230
Proyeccin Econmica

COMERCIAL COMERCIAL

DESPUNTE DESPUNTE

Como se ve en el siguiente grafico de barras, si se cumpliera con los objetivos trazados (error

negativo = 0 y error mximo positivo = 10 cm), se tendra un porcentaje total de descuente

de 1.62117% a 1.000017 %.

Con este valor se puede calcular la siguiente proyeccin econmica:

Promedio Mensual de Despuntes = 1.621% = 67.65 tn

Anual Despuntes 67.65 x 12 = 811.8 tn.

231
Promedio de Costo de perfiles por Tonelada = 640 Dolares

Con las mejoras debemos reducir los Despuntes de 1.621% 1.000%

Los despuntes eliminados = 311 tn/anuales

311 tn x $ 640 = $ 199 040

Costo de la Inversin:

Computadora ..................... $ 1 000

Software .................... $ 2 000

Encoder ............ $ 700

CPU S7 - 300 .................... $ 1 200

Accesorios .............. $ 100

-----------

$ 5 000

Total del ahorro

Ahorro .......................................... $ 199 040

Inversin ...................................... $ 5 000

Ahorro Neto ................................. $ 194 040

232
Retorno de la inversin:

Retorno de la inversin = Inversin x 365 das

--------------------------------------

Ahorro Neto

Retorno de la inversin = $ 5000 x 365 das

-------------------------------------- = 10 dias

$ 194 040

233
4.5.2. Beneficios cualitativos

- MAYOR CONTINUIDAD EN LA PRODUCCIN

- EVITAR MANIOBRAS PARA EVACUAR LOS DESPUNTES

- MEJORA LA CALIDAD DE VIDA DEL TRABAJADOR

234
 PLAN DE CONTINGENCIA

ACCIN PREVENTIVA
N DETALLE DE LA ACCIN

1 Falla Encoder Trabajar sin

Intervenir en encoder
realimentacin,

Falla por deterioro de cables Cambiar en PLC para trabajar Cambiar cables de sensores, y
2
de entrada/salida con otras entradas reserva revisin peridica

Falla por perdida alimentacin Cargar memoria Definir frecuencia para

3
a PLC EEPROM con programa Backup de programa PLC

235
 CONCLUSIONES

Se logr demostrar que es factible utilizar una tcnica de posicionamiento sin utilizar

un controlador especfico.

Se debe tener un especial cuidado frente a escenarios de desgastes mecnicos en las

piezas del prototipo implementado ya que pueden afectar en el correcto

posicionamiento de los estratos.

La principal desventaja de la tcnica de posicionamiento propuesta, se encuentra en

el uso de bajas de velocidad en el variador de velocidad lo cual por el tipo de control

utilizado genera un error.

Se analiz el problema de cortes de estratos de la planta N 2 de Aceros Arequipa y

se dise un hardware y un software que permite controlar la velocidad de los rodillos

transportadores que llevan los estratos.

Se control el corte de estratos sin tener prdidas significativas. Para nuestro

prototipo, sin tener erros significativos entre la longitud deseada y la longitud medida.

Con el diseo del sistema automtico de corte, se evitar la presencia de operarios en

el rea de trabajo disminuyendo los riesgos de accidentes.

Con el prototipo implementado, se dise un sistema para el corte de los perfiles de

acero en forma individual.

Se control el proceso mediante sensores, actuadores y controladores automticos.

Se logr construir un modelo a escala del equipo que ejecuta esta labor en la planta

N 2 de Aceros Arequipa.

236
 Se desarroll el programa en el PLC y en el variador de velocidad que realice el

automatismo.

237
 MEJORAS FUTURAS

Estudiar mtodos matemticos que permitan modelar el sistema propuesto para

simular el posicionamiento adecuado.

Se recomienda completar el control del proceso agregando un sistema de supervisin

mediante PC o algn Touch Panel.

Se recomienda agregar la comunicacin PROFIBUS en el PLC, que nos permite

comunicar con otros dispositivos que soporten esta comunicacin.

Se recomienda agregar al Variador de Velocidad, un sistema de frenado con Corriente

Continua. Para realizar el frenado por corriente continua, se requiere de una

resistencia de frenado para que el variador disipe las corrientes elevadas que se

generan en el proceso de frenado. Adems se requiere agregar a la programacin del

drive la configuracin para el frenado por corriente continua. De otro modo, en forma

opcional a este proceso, se recomienda instalar un freno electromecnico ubicado en

el eje del motor. Este freno electromecnico ser activado por una salida digital del

PLC, la cual va a un contactor de potencia para soportar corrientes elevadas.

En la programacin del PLC, se recomienda remplazar marcas y tablas de variables

por base de datos DB, estas tablas se utilizan en Bloques de Funcin FB las cuales

permiten utilizar base de datos de instancia. Tambin se debera agregar en la

programacin un Bloque de Organizacin OB el cual cargue automticamente los

valores de las bases de datos a los bloques de control FB.

Se recomienda agregar condiciones de seguridad del proceso tales como:

- Hongos o pulsadores de emergencia.

238
 - Extra carreras electromecnicos.

- Lmite de Corriente del Motor.

- Lmite de Torque del Motor.

Se recomienda programar un sistema paralelo auxiliar al conteo del encoder, para esto

se obtendra en forma indirecta la posicin de la faja mediante el tiempo de

funcionamiento del motor.

Se recomienda programar una memoria EEPROM para el PLC, esto en caso de

prdida de alimentacin al CPU no se pierda la configuracin del hardware y

software.

239
 BIBLIOGRAFA

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Red social dedicada al campo acadmico donde se comparte informacin entre alumnos

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GARCA, Andrs (2005) El control automtico en la industria. 2.ed. Espaa: Universidad

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400/1695-s7-300-y-scada-intouch-en-una-planta-de-produccion-y-envasado-de-liquidos)

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de Abril de 2013).

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Sitio web del fabricante de mdulo Ethernet Siemens (consulta: 18 de Abril de 2013).

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UHU (2014) (http://www.uhu.es/rafael.sanchez/ingenieriamaquinas/carpetaapuntes.htm)

Sitio web de la Universidad de Huelva que contiene informacin de los sistemas de

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WESCO (2014) (http://nw.automation.wesco.com/sites/default/files/Siemens%20S7_300)

Sitio web de Wesco que contiene manuales PLC Siemens (consulta: 18 de Abril de 2013).

242
 ANEXO 1: MODELAMIENTO EN MATLAB

Simulacin de Arranque Motor Asncrono:

PROGRAMA EN MATLAB:

Simulacin de un motor trifsico de induccin de 1 hp con fuente de entrada de 60 Hz y

ngulos de fase de 0, - 120 y +120. wf = 2 f = 120

Seal de entrada:

vag = Vf cos (120 )

vbg = Vf cos (120 - 2 /3)

vcg = Vf cos (120 + 2 /3)

Parmetros del motor:

% Los parmetros del motor trifsico de 1 hp estn en el siguiente programa:

Sb = 750; % VA nominal

Pnom = 750; % potencia nominal en W

Vnom = 200; % voltaje de lnea nominal en V

pf = 0.8; % factor de potencia

Inom = Sb/(sqrt(3)*Vnom*pf); % corriente nominal en rms

243
P = 4; % nmero de polos

f = 60; % frecuencia en Hz

w = 2*pi*f; % frecuencia elctrica en rad/seg

we = w;

wm = 2*w/P; % frecuencia mecnica

T = Sb/wm; % torque

Z = Vnom*Vnom/Sb; % impedancia en ohms

Vf = Vnom*sqrt(2/3); % voltaje de fase

V = Vf;

Tfactor = (3*P)/(4*w); % factor de torque

rs = 3.35; % resistencia en el estator en ohms

Ls = 6.94e-3 % inductancia del estator en henrios

xls = w*Ls; % reactancia del estator en ohms

xplr = xls; % reactancia del rotor

Lm = 163.73e-3 % inductancia magnetizante del estator en henrios

xm = Lm*w; % reactancia magnetizante del estator

rpr = 1.99; % resistencia del rotor

244
xM = 1/(1/xm + 1/xls + 1/xplr);

J = 0.1; % inercia del rotor en kg-m2

H = J*wm*wm/(2*Sb); % rotor inertia constant in secs.

Domega = 0; % coeficiente de amortiguamiento del rotor 129

Resultados:

Inom =2.7 A, w = 377 rad/sg, wm = 188.5 rad/sg, T = 3.97 N-m

Z = 53.33 ohms, Vf = 163.3 V, H = 2.3687 sg

Condiciones iniciales:

% En t = 0,

qs = 0 % flujo total del estator en el eje Q

qr = 0 % flujo total del rotor en el eje Q

ds = 0 % flujo total del estator en el eje D

dr = 0 % flujo total del rotor en el eje D

wr / w = 0 % velocidad pu del rotor

245
 Carga mecnica:

Tmec_tiempo = [0 0.8 0.8 1.2 1.2 1.6 1.6 tparo];

Tmec_valor = [0 0 -0.5 -0.5 -1. -1. -0.5 -0.5]* T;

Tiempo de simulacin:

Corra la simulacin para t = 1 s y t = 3 s, con carga y sin carga

Transformaciones abc qds:

246
 Transformaciones qds abc:

Eje-Q:

247
 Eje-D:

Rotor:

248
 Transformacin de cero:

Simulacin del motor trifsico:

249
 Grfica de la corriente del estator:

Grfica del voltaje de fase del estator:

250
 Grfica del torque:

251
252
 ANEXO 2: MANUAL DE USUARIO

Objetivo:

El siguiente instructivo tiene como finalidad explicar los pasos a seguir para operar el sistema

de posicionamiento del prototipo realizado.

Alcance:

Este procedimiento debe realizarse por los operarios del sistema de posicionamiento y por

personal de mantenimiento de planta aplicable al prototipo elaborado.

Procedimiento:

Encender la PC que contiene el SCADA para controlar el prototipo.

Realizar el registro de usuario y contrasea definidos para el operador

Figura A2. 1 Ventana para el inicio de sesin.

Usuario: admin

Contrasea: 1234

Luego de realizar el inicio de sesin, se debe visualizar la aceptacin del registro

accediendo a la pantalla principal del SCADA.

253
 Figura A2. 2 Ventana que indica un inicio de sesin exitoso al SCADA.

En la pantalla principal, se puede visualizar los equipos a utilizar, los comandos

permitidos, los estados de los equipos y las variables del proceso a monitorear.

Figura A2. 3 Ventana de la pantalla principal del SCADA.

Ingresar la distancia a cortar en el campo Distancia, este valor debe estar en cm.

Ingresar los nmeros de cortes a realizar en el campo N Cortes, este valor debe ser

entero y es la cantidad de posicionamientos automticos realizados por el sistema

dependiendo de la longitud total de la varilla.

Luego de ingresar los valores establecidos, presionar el botn PREPARAR-ON,

con esto, el PLC activa el bit de liberacin de los pulsos del ondulador para luego

254
 arrncalo con el botn TEST donde el PLC le enva el bit de Run Request al

variador y la referencia de velocidad.

Verificar que la distancia establecida corresponda con el valor real indicado por la

cinta milimtrica montada sobre la faja transportadora (fijar un punto visual de inicio

de posicionamiento).

Figura A2. 4 Imagen de la cinta milimetrada sobre la faja.

Luego de finalizado el nmero de posicionamientos establecidos, presionar el botn

EXPORTAR EXCEL para verificar las distancias medidas por el encoder y

comparar con los valores establecidos. Verificar en el Excel que el error se mantenga

en los lmites establecidos.

Estas grficas se pueden almacenar para tener un histrico de los datos medidos y ser

tratados posteriormente para los clculos que se requieran (rendimiento metlico, %

merma, etc.)

Para reiniciar el sistema, se presionar el botn REINICIAR y realizar los

procedimientos descritos en los pasos anteriores.

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Requerimientos:

Para realizar este procedimiento se necesitan los siguientes equipos y herramientas:

- Prototipo de posicionamiento de corte.

- PC con SCADA Intouch instalado.

- Herramientas para ajuste elctrico y mecnico.

- Variador de velocidad.

- PLC.

- Equipos de proteccin personal Categora 2 (EPP para bajo voltaje).

Observaciones:

Se requiere realizar los ajustes de parmetros y calibracin:

- Mantenimiento anual del VFD para la revisin de conexiones y cables del encoder

- En cada cambio de proceso (Productos) comprobar con el operador la calibracin de

posicin del encoder de acuerdo al eje del motor midiendo con calibrador la posicin

lineal movida.

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