GTAW

GTAW
GAS TUNGSTEN ARC WELDING

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO Y GAS PROTECTOR
i
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y GAS PROTECTOR
HENRY ALBERTO INFANTE CORONADO

Prefacio
Este documento fue proyectado para entregar al lector informacin precisa acerca del proceso
GTAW. Aqu se describe el proceso en detalle y cubre el equipo necesario para utilizarlo en la
soldadura. Se incluyen las tcnicas para soldar con el proceso GTAW y la informacin especfica
para soldar un gran nmero de los ms importantes metales y aleaciones.
HENRY INFANTE CORONADO - GTAW ii

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO

Y GAS PROTECTOR
1 Introduccin
1.1. Descripcin del Proceso

1.2. Desarrollo Histrico del Proceso
1.3. Equipos Requeridos
1.4. Aplicabilidad
1.5. Ventajas y Desventajas
2 Fundamentos
2.1. Principios de Operacin

2.2. Polaridad
2.3. Gases Protectores
2.4. Electrodos
2.5. Caractersticas de las Fuentes de Energa
2.6. Antorchas
2.7. Rectificacin y Accin de Limpieza con Corriente Alterna
2.8. Alimentadores de Alambre de Aporte
3 Tcnicas de la Soldadura Manual
3.1. Estableciendo los Parmetros de Soldadura.

3.2. Composicin del Electrodo y Forma de la Punta.
3.3. Gas Protector y Tasa de Flujo
3.4. Antorcha
3.5. Mtodos de Inicio del Arco
3.6. Preparacin para Soldar
3.7. Manejando la Antorcha y Adicionado Metal de Aporte
3.8. Gas de Respaldo, Remolque de Proteccin, Cmara para Soldar
4 Tcnicas de la Soldadura Automtica
Equipo Bsico de Soldadura

Estableciendo los Parmetros de Soldadura
Control de la Velocidad de Avance
Control de la Velocidad de Alimentacin del Alambre
Control de la Tensin de Arco (Longitud del Arco)
Programadores de Soldadura
Corriente Pulsada, Alimentacin Pulsada del Alambre
Posicionamiento, Protegiendo el Respaldo
Proteccin Auxiliar
5 Soldadura de los Materiales
Aceros Comunes al Carbono

Aceros de Baja Aleacin
Aceros Inoxidables
Aleaciones de Aluminio
Aleaciones de Base Nquel
HENRY INFANTE CORONADO - GTAW iii

Aleaciones de Titanio
Cobre y Aleaciones de Cobre
Magnesio y Aleaciones de Magnesio
Apndice A
Tabla A 1 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aceros Comunes al Carbono y Aceros
de Baja Aleacin.
Tabla A 2 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aceros Inoxidables Austenticos.
Tabla A 3 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aceros Inoxidables Martensticos,

Ferrticos, Endurecibles por Precipitacin, y Dplex.
Tabla A 4 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Aluminio.
Tabla A 5 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Base Nquel.
Tabla A 6 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Titanio.
Tabla A 7 Metales de Aporte para Soldadura GTAW del Cobre y Aleaciones de Cobre.
Tabla A 8 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Magnesio.
Tabla A 9 Requerimientos Qumicos de los Electrodos de Tungsteno.
Apndice B
Seguridad en la Soldadura por Arco.
Prcticas Seguras en la Soldadura por Arco.
Choques Elctricos.
Humos y Gases.
Radiaciones del Arco.
Fuego o Explosin.
Precauciones Generales de la Soldadura GTAW.
HENRY INFANTE CORONADO - GTAW iv

Advertencia sobre los Riesgos de la Soldadura por Arco

y Uso de las Prcticas Seguras de Soldadura
Un gran nmero de riesgos estn asociados con la soldadura por arco, los cuales pueden
causar daos serios e incluso, la muerte. No obstante, estos riesgos pueden ser evitados mediante
la aplicacin de prcticas seguras de soldadura, las cuales son descritas en el Apndice B de este
documento. Este debe ser ledo y entendido.
La utilidad de un producto o estructura empleando este tipo de informacin es y debe ser

de exclusiva responsabilidad del usuario / constructor. Muchas variables ms all de nuestro
control, afectan los resultados obtenidos en la aplicacin de este tipo de informacin. Estas
variables incluyen, aunque no estn limitadas al procedimiento de soldadura, temperatura y
composicin qumica de las piezas, diseo de los elementos soldados, mtodos de fabricacin, y
requerimientos de servicio.
HENRY INFANTE CORONADO - GTAW v

1 INTRODUCCIN
1.1 Descripcin del Proceso
El Proceso de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas Protector, GTAW, el
cual tambin es referido como Proceso Tungsteno + Gas Inerte, TIG, deriva el calor de soldadura de un
arco elctrico establecido entre un electrodo de tungsteno y la pieza a ser soldada, Figura 1. La zona del
arco debe ser cubierta con un gas inerte para proteger al electrodo de tungsteno y al metal fundido de la
oxidacin y para proporcionar una ruta conductora para la corriente del arco.
El proceso fue desarrollado en 1941, principalmente para proporcionar un medio apropiado para
soldar aluminio y magnesio donde ello fue necesario, para tener un proceso que fuera superior al
proceso SMAW.
Desde aquellos aos, el proceso GTAW ha sido refinado y perfeccionado, y ha sido utilizado para
soldar casi todos los metales y aleaciones. La necesidad de adicionar metal de aporte depende ante todo
de la forma y tamao de la junta. La tasa de adicin del metal de aporte es independiente de la energa
del arco (tensin x intensidad) aunque sta energa si limita la mxima tasa de adicin.
El proceso posee un rango amplio de capacidad, desde 2 o 3 amperios para soldar lminas de
0.005 hasta por encima de 1000 amperios para soldar placas de 1 en una pasada mediante el proceso
GTAW de Arco Enterrado o Arco Sumergido.
1.2 Desarrollo Histrico del Proceso
Hobart y Devers fueron los primeros en soldar con un arco entre un electrodo no consumible de
tungsteno y el metal base, en una cmara repleta de un gas inerte. A ellos les fue expedida una patente
de este nuevo proceso en 1930. Estos experimentos fueron llevados a cabo con Argn y Helio como
gases de proteccin, pero el proceso no fue adaptado comercialmente porque los costos del gas inerte
fueron demasiado altos.
En 1941, Russell Meredith y V.H Pavlecka desarrollaron la primera antorcha prctica para
sostener un electrodo de tungsteno, y proveer una cubierta de gas inerte para proteger dicho electrodo, el
charco de soldadura, y el metal caliente adyacente. El gas inerte fue alimentado a travs de una tobera o
buza que circundaba el electrodo de tungsteno, el cual aportaba un medio para proteger el arco mientras
este era movido a lo largo de la junta.
Una patente le fue expedida a Meredith en 1942 y el proceso lleg a ser conocido como
Soldadura Heli-Arc. A pesar de que el proceso fue desarrollado con Helio, el Argn pronto lleg a ser el
gas protector ms ampliamente utilizado, en razn de su costo ms bajo y de su arco que operaba ms
suavemente.
El desarrollo de la antorcha y del proceso Heli-Arc o GTAW fue motivado por la necesidad de
soldar las aleaciones de magnesio en aplicaciones aeronuticas.
Estas primeras aplicaciones fueron hechas con DCEP empleando fuentes de energa con curvas
caractersticas voltio amperio CC del tipo moto-generador. Esta polaridad fue empleada para obtener la
accin de limpieza necesaria en el Magnesio, aunque se desarroll ms calor en el electrodo que en la
pieza de trabajo. Muy pronto, esto fue realizado con AC, la cual podra proporcionar la necesaria accin
de limpieza y an desarrollar una gran cantidad de calor en la pieza.
HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 1

1.3 Equipo Requerido
El proceso GTAW exige una antorcha refrigerada con agua o con gas para sujetar el electrodo de
tungsteno y ella est conectada a la fuente de corriente de soldadura mediante un cable. En las
Antorchas Refrigeradas con Gas, de menor capacidad de corriente, Figura 2, el cable conductor de la
corriente se encuentra en el interior de la manguera del gas, lo que proporciona adems un aislamiento
para dicho conductor. Las Antorchas Refrigeradas con Agua, Figura 3, necesitan tres mangueras: una
para el suministro del agua, otra para su retorno, y una ltima para la entrega del gas. El cable conductor
de la corriente usualmente es ubicado dentro de la manguera de retorno del agua. Las antorchas
refrigeradas con agua permiten el uso de cables conductores ms pequeos que los utilizados en una
antorcha refrigerada con gas del mismo rango de corriente.
1.4 Aplicabilidad
El proceso GTAW es capaz de producir soldaduras de muy alta calidad en casi todos los metales
y aleaciones. No obstante, produce la tasa de deposicin de metal ms baja de todos los procesos de
soldadura por arco y por ello no podra ser utilizado normalmente para soldar aceros, donde se requiere
una tasa de deposicin ms alta y donde no es necesario una calidad muy alta.
El proceso GTAW puede ser empleado en la soldadura de pases de raz en tuberas de aceros al
carbono y aceros de baja aleacin, con anillos insertos consumibles o con la adicin de metal de aporte.
El resto de la ranura puede ser llenado con el proceso SMAW o uno de los procesos semiautomticos,
con alambre electrodo slido GMAW, o con alambre electrodo tubular FCAW.
Este proceso requiere de una fuente de energa de curva caracterstica de fuerte pendiente CC,
ya sea de AC o DC, con o sin caractersticas pulsantes. Para antorchas refrigeradas con agua, se
prefiere un recirculador de agua frente a la conexin a un grifo y a un desage.
Para soldaduras mecanizadas o automticas, se requieren equipos adicionales como un medio

para desplazar las piezas con relacin a la antorcha, y para alimentar el alambre hacia el charco de
soldadura. Un sistema completamente automtico puede exigir un programador consistente de un
microprocesador para controlar la corriente de soldadura, la velocidad de avance, y la tasa de
alimentacin del alambre de aporte.
Tambin se requiere para este proceso, una fuente de suministro del gas (Helio, Argn o una
Mezcla de Ambos), la cual debe incluir, un regulador de presin, un flujmero y las mangueras. Los gases
pueden ser suministrados desde Cilindros o Contenedores Criognicos. La Figura 4 muestra un
diagrama esquemtico de una disposicin completa del proceso GTAW.
El proceso GTAW podra ser utilizado en aquellos metales donde son crticas las soldaduras de
alta calidad y la libertad de contaminantes atmosfricos. Ejemplos de estos, son los Metales Refractarios
y Reactivos como el Titano, el Zirconio, y el Columbio, donde muy pequeas cantidades de Oxgeno,
Nitrgeno e Hidrgeno pueden causar prdidas de ductilidad y resistencia a la corrosin. Este proceso
puede ser utilizado para soldar Aceros Inoxidables y Sper Aleaciones de Base Nquel, donde se
requieren soldaduras de alta calidad en relacin a la porosidad y la fisuracin. El proceso GTAW es
bastante apropiado para soldar lmina delgada y Folios de todos los metales soldables, porque pueden
controlarse muy bajas intensidades (de 2 a 5 amperios) apropiadas para estos espesores.
La soldadura GTAW no podra ser utilizada para soldar metales y aleaciones de muy bajo
punto de fusin, como el Plomo y el Estao y las aleaciones a base de Zinc, debido a que la
elevada temperatura del arco podra ser difcil de controlar!

Un desarrollo relativamente reciente en el proceso GTAW para soldar chapa pesada, es conocido
como Proceso GTAW de Arco Enterrado o de Arco Sumergido. En este proceso mecanizado, una gran
antorcha refrigerada con agua con un electrodo de tungsteno de hasta de dimetro, es posicionada de
tal manera que la punta se ubica por debajo de la superficie de la placa de metal que est siendo
soldada. La fuerza del arco, con una corriente de casi 1000 amperios, empuja el metal fundido lejos y
detrs del electrodo cuando la soldadura avanza. Pueden soldarse piezas de 1 de espesor en dos
pasadas, con poca o ninguna adicin de metal de aporte.
1.4.1 Ventajas y Desventajas
La principal ventaja del proceso GTAW, es que pueden hacerse soldaduras de alta calidad en todos los
metales y aleaciones soldables, excepto aquellas de muy bajo punto de fusin. Esto es porque el gas
inerte que rodea el arco y la zona de la soldadura protege el metal caliente de la contaminacin. Otra
ventaja importante es que el metal de aporte puede ser adicionado al charco de soldadura
independientemente de la corriente del arco; con otros procesos de soldadura por arco, la tasa de adicin
del metal de aporte controla la corriente del arco. Otras ventajas son: muy pocas salpicaduras,
portabilidad en el modo manual, y adaptabilidad a la gran variedad de aplicaciones automticas y
semiautomticas.
La principal desventaja de la soldadura GTAW, es la baja tasa de deposicin del metal de

soldadura. Otras desventajas son: se requiere de mayor habilidad para soldar, y es generalmente ms
costoso cuando es comparado a los otros procesos de soldadura por arco

2 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Esta seccin describe los Principios Fundamentales del Proceso GTAW, el Equipo, y los
Consumibles Necesarios.
2.1 Principios de Operacin
En el proceso GTAW, un arco elctrico es establecido bajo una atmsfera de gas inerte entre un
Electrodo de Tungsteno y el metal a ser soldado. El arco es circundado por el gas inerte que puede ser
Argn, Helio o una Mezcla de ambos. El calor desarrollado en el arco, es el producto de la corriente
multiplicada por la tensin, donde aproximadamente el 70% del calor es generado en el terminal positivo
del arco.
La corriente es transportada principalmente por los electrones, Figura 5 que son emitidos por el
Ctodo o Terminal Negativo calentado y obtenidos por la ionizacin de los tomos del gas. Estos
electrones son atrados hacia el nodo o Terminal Positivo, donde ellos generan aproximadamente el
70% del calor del arco. Una porcin ms pequea de la corriente es cargada por los iones positivos del
gas, que son atrados hacia el terminal negativo o ctodo donde ellos generan aproximadamente el 30%
del calor del arco.
El ctodo pierde calor por la emisin de electrones y esta energa es trasferida como calor
cuando los electrones se depositan o condensan en el nodo. Esta es una de las razones por las que
una cantidad de calor significativamente mayor es desarrollada en el nodo, ms que en el ctodo.
La tensin que atraviesa el arco est compuesta de tres elementos, a saber: la tensin del
ctodo, la tensin de la columna del arco y la tensin del nodo. La tensin total del arco tungsteno-gas
protector, generalmente se incrementa con la longitud del arco, Figura 6 aunque la corriente y el gas
protector tengan efectos sobre la tensin, lo cual ser discutido posteriormente. La tensin total del arco
puede ser fcilmente medida, aunque los intentos por medir exactamente las tensiones en el ctodo y en
el nodo han resultado infructuosos. No obstante, si la tensin total del arco es graficada contra la
longitud del arco, y se extrapola hasta cero la longitud de arco, se obtiene una tensin que se aproxima a
la suma de la tensin en el ctodo ms la tensin en el nodo. Esta sumatoria de tensiones determinada
as, oscila entre 7 y 10 voltios para un ctodo de tungsteno con Argn.
Debido a que la mayor cantidad de calor se genera en el nodo, el proceso GTAW es operado
normalmente con el electrodo conectado en el terminal negativo o Ctodo (DCEP) y la pieza conectada
al terminal positivo o nodo. Esto coloca el calor donde es necesario, es decir, en la pieza.
2.2 Polaridad
El proceso GTAW puede ser operado en tres diferentes modos: DCEN o polaridad directa, DCEP
o polaridad invertida, y AC, Figura 7.
En el modo DCEN, la mayor cantidad de calor es desarrollada en la pieza de trabajo y por esta
razn la polaridad negativa es empleada con el proceso GTAW para soldar la mayora de los metales.
Esta polaridad negativa tiene una desventaja, y es que no se produce la accin de limpieza en la
superficie de la pieza de trabajo. Esto es de mnima importancia para la mayora de los metales porque
sus xidos se descomponen o se funden bajo el calor del arco, de tal manera que los depsitos de metal
fundido humectarn las superficies de la junta. Sin embargo, los xidos de aluminio y magnesio son muy
estables y poseen puntos de fusin muy por encima del punto de fusin del metal. Ellos podran no ser
removidos por el calor del arco y podran permanecer sobre la superficie del metal y restringir la
humectacin.

En el modo DCEP o polaridad invertida, la accin de limpieza toma lugar sobre la superficie de la
pieza de trabajo por el impacto de los iones del gas. Ello remueve la capa delgada de xido mientras la
superficie est bajo la cubierta de un gas inerte, permitiendo al metal fundido humedecer la superficie
antes que pueda formarse ms xido. La desventaja de este modo de conexin es que la mayor cantidad
de calor se desarrolla en el electrodo, y la porcin menor en la pieza. Esto significa que, para obtener la
misma cantidad de calor en la pieza, con el electrodo conectado en el terminal positivo, la corriente debe
ser incrementada por un factor de 2.3.
Este incremento de corriente, sumado al hecho de que se desarrolla ms calor con el electrodo
en el positivo, significa que con el electrodo operando en DCEP debe disiparse casi cinco veces ms
calor que con el electrodo operando en DCEN. Usualmente, un electrodo para DCEP es casi cuatro
veces el dimetro de uno para DCEN.
En el modo AC se obtienen las caractersticas deseables de los otros dos modos, aunque a
niveles reducidos.
En una AC de 60 Hertz, la limpieza se obtiene en cada hemiciclo de polaridad positiva, y un poco

de calor es desarrollado en la pieza. El rea limpiada en el hemiciclo de polaridad positiva, se mantendr
limpia durante el hemiciclo de polaridad negativa, mientras es protegida con el gas inerte. Una mayor
cantidad del calor de soldadura es entregada a la pieza de trabajo durante el hemiciclo de polaridad
negativa.
Cuando se suelda aluminio con el proceso GTAW con AC, la rectificacin ocurre y ms corriente
fluir en el instante en que el electrodo es negativo, Figura 8. Esta condicin se da, porque la superficie
limpia del aluminio no emite electrones tan fcilmente como el electrodo de tungsteno caliente. Ello
ocurrir con las fuentes estndares de energa para soldar con AC.
Los equipos de soldadura ms avanzados para el proceso GTAW, incorporan circuitos que
pueden balancear los hemiciclos de las polaridades positiva y negativa. Generalmente, esta condicin
balanceada es deseable para soldar aluminio.
Las fuentes de energa ms modernas, incluyen tarjetas de control de estado slido, que
permiten ajustar la AC de tal manera que se favorezca, ya sea el hemiciclo de polaridad positiva o el de
polaridad negativa. Estas fuentes de energa, adems cortan las puntas de los hemiciclos positivos y
negativos para producir una AC de onda cuadrada, a cambio de una AC de onda sinusoidal. Cuando se
desee una mxima limpieza, debe favorecerse el modo de polaridad positiva; si lo que se desea es mayor
calor, debe favorecerse el hemiciclo de polaridad negativa.
2.3. Gases Protectores
Cualquiera de los gases inertes podra ser utilizado para soldar con el proceso GTAW, aunque
solamente el Argn y el Helio son utilizados comercialmente. Las caractersticas tensin - longitud de
arco para 300 amperios con un electrodo de tungsteno conectado al negativo y una pieza de titanio
conectada al positivo, para los cinco gases inertes, son mostradas en la Figura 9. Las caractersticas
tensin - intensidad para estas mismas condiciones, son mostradas en la Figura 10. Las formas de las
curvas caractersticas son similares para todos los gases, aunque la curva para el Helio est a una
tensin significativamente ms alta que la de los otros cuatro.
De estos, solamente el Helio, de peso atmico 4, y el Argn, cuyo peso atmico es 40, son
utilizados comercialmente, porque ellos son mucho ms abundantes y mucho menos costosos que los
otros gases inertes. Los datos fsicos y de costos para los gases inertes son listados en la Tabla 1. Estos
datos ilustran porqu slo el Helio y el Argn son utilizados para soldar con el proceso GTAW, donde las
tasas de flujo de 30 pies3-hora son representativas.

El Argn representa aproximadamente 1% de la atmsfera de la tierra, lo cual viene a ser una

fuente ilimitada para obtener este gas a travs de la licuefaccin y separacin del aire.
Tabla 1. Propiedades y Costo Aproximado de los Gases Inertes
Densidad % en Costo Aprox. Costo (1)

Gas Peso Atmico % del Aire la Atmsfera $ / pie3 $ / hora
Argn 40 130 0.934 0.043 139

(Cilindros de
40 Gal.) Lq.)
0.03 cilindros 0.90
en paquetes
Helio 4 13 0.00052 en el 0.123 Cilindros 9.22

gas natural
Nen 20 65 0.00182 4.00 12.00
Criptn 84 273 0.000114 20.00 600.00
Xenn 131 425 0.000005 250.00 7500.00

(1)
Basado en la tasa de flujo de 30 pies3 / hora (14.2 litros / minutos) para todos los gases excepto el Helio, basado
en una tasa de flujo de 2.5x30 = 75 pies3 / hora (35.4 litros / minutos)
El Argn, grado para soldar, es refinado hasta alcanzar una pureza mayor al 99.99%. Es
normalmente transportado en grandes carro - tanques aislados a 184 C (- 300 F) y puede ser
suministrado al consumidor final en forma lquida o de gas comprimido en cilindros. Para consumidores
de grandes volmenes, el Argn lquido puede ser suministrado a un costo significativamente ms bajo
que en cilindros. No obstante, debe ser instalado un equipamiento que permita almacenar el Argn en
estado lquido, vaporizarlo y distribuirlo hacia las reas donde ser utilizado. Se dispone tambin de
contenedores o termos criognicos porttiles para almacenar 45 galones (5100 pies3) de Argn lquido.
Estos pueden ser localizados donde el gas va a ser utilizado y no requiere un abultado tanque de
almacenamiento de liquido ni un sistema de distribucin.
El Argn es utilizado ms extensamente que el Helio, en la soldadura GTAW, por las siguientes
razones:
1. Produce una accin de arco ms suave y ms silencioso.
2. Opera a tensiones de arco ms bajas a cualquier corriente y longitud de arco dadas.
3. Produce la mayor accin de limpieza en la soldadura de materiales como el aluminio y el

magnesio, en el modo AC.
4. Es ms abundante y por ello tiene mayor disponibilidad y menor costo.
5. Puede obtenerse una muy buena proteccin con tasas de flujo menores.
6. Es ms resistente a la contaminacin de la zona del arco por las corrientes de aire.
7. El arco es ms fcil de iniciar.

Las caractersticas de tensin de arco ms bajas del Argn, hacen ms fcil el inicio del arco y es
particularmente til en la soldadura manual de lminas delgadas donde el menor calor del arco ayuda a
evitar la excesiva fusin del metal. En soldadura vertical y sobre cabeza, la menor entrada de calor
reduce la tendencia del metal base a combarse o fundirse.
La densidad del Argn es aproximadamente 1.3 veces la del aire y 10 veces la del Helio. Por
esta razn, el Argn por ser ms pesado, cubrir mejor el rea de soldadura y ser ms resistente a las
corrientes de aire, que el Helio. El Helio, por ser ms liviano que el aire, tender a subir rpidamente y a
causar turbulencia, lo que arrastrar aire hacia el interior de la zona del arco. Debido a que el Helio es
casi 3 veces ms costoso que el Argn y que su tasa de flujo es de 2 a 3 veces la de aquel, el costo de
emplear Helio como gas protector, puede ser tanto como 9 veces el del Argn.
El Helio, cuyo peso atmico es 4, es el ms liviano de los gases monoatmicos y se ubica

segundo en abundancia despus del Argn. El Helio, grado para soldar, es refinado hasta una pureza
mayor del 99.99%. Normalmente es transportado en forma lquida. A pesar de que el Helio es casi 3
veces ms costoso que el Argn, es considerablemente menos costoso que los otros gases inertes
menos comunes.
Bajo condiciones similares de corriente y longitud de arco, la tensin del arco con Helio es
aproximadamente 1.7 veces la del Argn, como se indica en las Figuras 9 y 10. Por lo tanto, el calor o
energa desarrollados en un arco con Helio es casi 1.7 veces la de un arco con Argn para una corriente
de arco dada.
El Helio y las mezclas Argn + Helio son favorables para soldar piezas ms gruesas y para
materiales que tengan una alta conductividad trmica o un elevado punto de fusin, porque se dispone de
una mayor cantidad de calor para una corriente de arco dada. Las mezclas Helio + Argn estn
disponibles en proporciones de 25, 50, y 75 puntos porcentuales de Helio. Otras proporciones estn
disponibles con el uso de otro gas mezclador.
Aunque el Helio o el Argn pueden ser utilizados exitosamente para la mayora de las
aplicaciones en soldaduras GTAW, el Argn es seleccionado ms frecuentemente a causa de las
operaciones de arco ms suaves y los costos generales menores. El Argn es preferido para soldar
lminas delgadas para prevenir la fusin excesiva del metal.
El Helio, como acaba de mencionarse, se prefiere para espesores gruesos y materiales de

elevada conductividad trmica, como el Cobre y el Aluminio.
2.4 Electrodos
En la seleccin de los electrodos para el proceso GTAW, deben considerarse cinco factores a
saber: Material, Tamao, Forma de la Punta, Sujetadores del Electrodo, y Tobera o Buza
2.4.1 Material del Electrodo
Los electrodos para el proceso GTAW se clasifican como de: Tungsteno Puro, Tungsteno con
contenidos de 1 o 2% de Torio, Tungsteno con contenidos de 0.15 a 0.4% de Zirconio, y Tungsteno que
contiene un Segmento Interno Lateral de Tungsteno + Torio. Este segmento interno corre a lo largo de la
longitud del electrodo y contiene 1 o 2% de Torio.
En general, estos electrodos contienen entre 0.35 y 0.55% de Torio. Todos los electrodos de
tungsteno se encuentran normalmente disponibles en dimetros desde 0.010 hasta 0.250, y en
longitudes desde 3 hasta 4. Los requerimientos de composicin qumica para estos electrodos estn
dados en la Especificacin AWS A5.12 Especificacin de Electrodos para el Proceso GTAW y se
encuentran listados en la Tabla A 9 del Apndice A.

Los electrodos son suministrados con un acabado limpio de la superficie o con acabado pulido,
donde limpio se refiere a la limpieza qumica para remover de la superficie las impurezas originadas por
el trefilado y las operaciones de forjado o estampado. Pulido significa que las imperfecciones de la
superficie son eliminadas mediante el rectificado. La especificacin AWS A5.12, suministra los
requerimientos y datos de los electrodos de tungsteno para el proceso GTAW.
Los electrodos de Tungsteno Puro, con pureza del 99.5%, son los menos costosos aunque tienen
la menor capacidad de carga de corriente en AC y una baja resistencia a la contaminacin.
Los electrodos con contenidos de 1 o 2% de Torio tienen mayor emisividad de electrones que el
de tungsteno puro, y por lo tanto, mayor capacidad para transportar corriente y ms larga vida. El inicio
del arco es ms fcil y aquel es ms estable, lo cual ayuda a hacerlos ms resistentes a la contaminacin
por el metal base. Ellos mantienen una punta bien formada para soldar los aceros.
Los electrodos con contenidos de Zirconio poseen propiedades ventajosas sobre aquellos de
tungsteno puro y los que contienen Torio, en relacin a la capacidad de carga de corriente y el inicio del
arco. Estos electrodos son recomendados en soldaduras con AC del aluminio, por encima de las
electrodos de tungsteno puro o de los que contienen Torio, porque ellos mantienen la esferita formada en
la punta durante toda la soldadura, y tienen una elevada resistencia a la contaminacin. Otra ventaja de
los electrodos aleados con Zirconio es que estn libres de las emisiones radiactivas que si tienen los de
Torio, las que aunque no son dainas en los niveles utilizados en los electrodos, si son de alguna
importancia para algunos soldadores.
Los electrodos de tungsteno con contenidos de Cerio, son relativamente nuevos y contienen
entre 1 y 5% de Cerio. Estos no son radiactivos y son reportados por tener buena estabilidad de arco y
ms larga vida que los que contienen Torio.
2.4.2 Tamao del Electrodo y Forma de la Punta
El material del electrodo, el tamao y la forma de la punta, Figura 11, dependern ante todo, de
la aplicacin de soldadura; el material, el espesor, tipo de la junta y cantidad. Los electrodos utilizados
con AC o DCEP sern de mayor dimetro que aquellos empleados con DCEN. Los rangos tpicos de
corriente para los 5 tipos de electrodos de tungsteno en tamaos de dimetro desde 0.010 a 0.250
estn listados en la Tabla 2.
La longitud total de un electrodo estar limitada por la longitud que pueda ser acomodada en la
antorcha. Las longitudes mayores permiten ms operaciones de reafilado de la punta que los de corta
longitud y por ello son ms econmicos. La extensin del electrodo desde el collarn o sujetador
determina el calentamiento y cada de tensin en el electrodo. Debido a que este calor no es de
importancia para la soldadura, la extensin del electrodo debera mantenerse tan corta como sea
necesario para asegurar un buen acceso a la junta.
Se recomienda que los electrodos a emplearse con DCEN sean de los del tipo con 2% de Torio, y
deben afilarse hasta formar una punta cnica truncada. El ngulo cnico incluido y el dimetro del
extremo plano para varios tamaos de electrodos y sus respectivos rangos de corriente se listan en la
Tabla 3. Aunque una punta afilada en el extremo promueve un encendido fcil del arco, no se
recomienda porque sta se fundira y formara una pequea esfera en el extremo. La punta plana en el
extremo y el ngulo, mantendrn su forma dentro de los rangos de corriente recomendados en la Tabla
3.
Una corriente excesiva causar que el electrodo se sobrecaliente y se funda. Una corriente
demasiado baja, permitir el bombardeo del ctodo y la erosin causada por la baja temperatura de
operacin, y traer como resultado la inestabilidad del arco.

Tabla 2 Rangos Tpicos de Corriente para Electrodos de Tungsteno
Dimetro Corriente Directa Corriente Alterna AC

Electrodo
DCEN DCEP Onda Desbalanceada Onda Balanceada
EWP EWP EWTh-1 WTh-1

Pulg. mm EWTh-1 EWTh-1 EWTh-2 WTh-2
EWTh-2 EWTh-2 EWP EWZr WTh-3 EWP EWZr EWTh-3
EWTh-3 WTh-3
(2) (2) (2)
(2) (2)
0.010 0.26 < 15 < 15 < 15 < 15 < 15 10 - 20
(2)
0.020 0.51 5-20 5 -15 5 - 20 10 - 80 10 - 20 5 - 20 20 - 60
0.040 1.02 15-80 10 - 20 10 - 60 15 - 80 50 - 150 20 - 30 20 - 60 30 - 120
1/16 1.59 70 - 150 15 - 30 50 - 100 70 - 150 100 - 235 30 - 80 60 - 120 60 - 180
3/32 2.38 150 - 250 25 - 40 100 - 160 140 - 235 150 - 325 60 - 130 100 - 180 100 - 250
1/8 3.18 250 - 400 40 - 55 150 - 210 225 - 235 200 - 400 100 - 80 160 - 250 160 - 320
5/32 3.97 400 - 500 55 - 80 200 - 275 300 - 400 250 - 500 160 - 240 200 - 320 190 - 390
3/16 4.76 500 - 750 80 - 125 250 - 350 400 - 500 325 - 630 190 - 300 290 -390 250 - 525
1/4 6.35 750 -1000 325 - 450 500 - 630 250 - 400 350 -525
(1) Todos los valores estn basados en el empleo del Argn como gas protector. Otros valores de corriente
pueden ser empleados dependiendo del gas protector, tipo de equipamiento, y aplicacin.
(2) Estas combinaciones no son comnmente empleadas.
E WP : Tungsteno Puro E WTh3 : Tungsteno + 0.4% Torio (ver Tabla A-9)

E WTh1 : Tungsteno + 1% Torio E WZr : Tungsteno + Zirconio
E WTh2 : Tungsteno + 2% Torio
Para soldaduras con AC y DCEP, la forma deseable de la punta es una semiesfera del mismo
dimetro del electrodo. Esta forma de la punta en los electrodos de mayor dimetro requeridos para
soldar con AC y DCEP suministra una superficie resistente en el rango de operacin de la corriente. Los
electrodos con contenidos de Zirconio son preferidos para operaciones de soldadura con AC y DCEP
porque ellos tienen una mayor capacidad de carga de corriente que los electrodos de tungsteno puro y
an formarn ms fcilmente una esferita fundida, bajo condiciones de operacin estndares.
Los electrodos con contenidos de Torio no formarn la esferita tan fcilmente, y por ello no son
recomendados para soldar con AC o DCEP.
El grado de aguzamiento de la punta del electrodo afecta la penetracin de la soldadura, donde

los ngulos ms pequeos de aguzamiento tienden a reducir el ancho del cordn de soldadura y de esta
manera, se incrementa la penetracin. Cuando se prepara el ngulo de la punta en un electrodo, el
esmerilado debe hacerse paralelo a la longitud del electrodo. Existen mquinas especiales para el
esmerilado de los electrodos, Figura 12. Estas pueden ser ajustadas para afilar exactamente el
electrodo a cualquier ngulo requerido.

Tabla 3 Formas de la Punta para Electrodos de Tungsteno y Rangos de Corriente
Dimetro Electrodo Dimetro(1) en la Punta Electrodo Negativo

Angulo (1)
Pulgadas Milmetros Pulgadas Milmetros Incluido Corriente Corriente
Constante Pulsada
0.040 1.02 0.005 0.125 12 2 - 15 2 - 25

0.040 1.02 0.010 0.25 20 5 - 30 5 - 60
0.062 1.59 0.020 0.5 25 8 - 50 8 - 100
0.062 1.59 0.030 0.8 30 10 - 70 10 - 140
0.093 2.38 0.030 0.8 35 12 - 90 12 - 180
0.093 2.38 0.045 1.1 45 15 - 150 15 - 250
0.125 3.19 0.045 1.1 60 20 - 200 20 - 300
0.125 3.19 0.060 1.5 90 25 - 250 25 - 350
Tomada del Manual de Soldadura AWS 7 edicin, volumen 2
(1)
Se refiere a la Figura 11
2.4.3 Sujetadores del Electrodo o Mandriles y Toberas o Buzas de Gas
Los Sujetadores del Electrodo o Mandriles, usualmente consisten en un collarn de dos piezas,
hechos para sujetar cada tamao estndar de electrodo de tungsteno. Estos sujetadores y la parte de la
antorcha GTAW a la que ellos se fijan, deben ser capaces de resistir la corriente de soldadura requerida
sin sobrecalentarse. Estos sujetadores o mandriles son fabricados de una aleacin de cobre endurecido.
La funcin de la tobera es dirigir el flujo del gas inerte alrededor del sujetador y del electrodo y
luego hacia la zona de soldadura. Las toberas son fabricadas de un material duro resistente al calor,
como la cermica, y estn disponibles en varios tamaos y formas.
Las toberas de mayor tamao suministran una ms completa cubierta de gas inerte al rea de
soldadura, aunque pueden ser demasiado grandes para acceder a las reas restringidas. Las toberas
pequeas pueden suministrar una adecuada cubierta de gas a las reas restringidas, donde las
caractersticas de los componentes ayudarn a mantener el gas inerte en la junta.
La mayora de las toberas tienen una rosca interna la cual es ajustada sobre la rosca externa del
sujetador del electrodo. Algunas toberas son equipadas con un accesorio similar a una arandela, la cual
consta de varias capas de una malla de alambre fino o de polvos de material poroso. Estos accesorios
proporcionan un flujo de gas laminar libre de turbulencias desde la antorcha, lo que trae como resultado
una cubierta de gas inerte mejorada, y una mayor distancia desde la tobera.
En soldaduras automticas o mecanizadas, una cubierta de gas ms completa puede ser

entregada mediante un gas protector de respaldo desde un artefacto en la parte posterior de la soldadura,
y un remolque de gas protector acoplado a la antorcha. Estos elementos sern discutidos en una
posterior seccin.

2.5 Caractersticas de las Fuentes de Energa
Las fuentes de energa para uso con el proceso GTAW deben ser del tipo CC, de curva
caracterstica de fuerte cada, Figura 13 A. Ellas pueden tener otras caractersticas opcionales, tales
como: pendiente arriba, pendiente abajo, y posibilidades de corriente pulsante y programadores de
corriente. Las fuentes de energa CV no deben ser utilizadas para el proceso GTAW, porque a cortas
longitudes de arco la corriente podra tornarse excesiva, Figura 13 B.
La fuente de energa puede ser un transformador rectificador de una fase, el cual adems
suministra AC para soldar aluminio. Las fuentes de energa del tipo Moto Generador son usualmente
impulsadas mediante un motor Otto o Diessel, y producirn DC con caractersticas de CC o CV. Las
fuentes de energa del tipo alternador suministran AC para el proceso GTAW. Una fuente de energa
capaz de suministrar ya sea CC o CV, deber ser ajustada al modo CC para soldar con el proceso
GTAW.
Las fuentes de energa fabricadas especialmente para la soldadura GTAW, normalmente

incluirn una unidad de alta frecuencia para iniciar el arco, y vlvulas que controlan el flujo del gas inerte
y el agua de enfriamiento para la antorcha.
Los temporizadores permiten a las vlvulas ser abiertas un corto tiempo antes que el arco se ha
iniciado, y cerradas un corto tiempo despus que el arco se ha extinguido.
La alta frecuencia es necesaria para iniciar el arco en lugar de iniciarlo por contacto, donde la
contaminacin de la soldadura por el tungsteno sea probable. Deber ser posible ajustar la alta
frecuencia solamente para iniciar el arco con DC, o para la operacin continua en el modo AC.
Las fuentes de energa deben incluir un contacto secundario y un medio para controlar a
distancia la corriente del arco. Para la soldadura manual, un pedal podra desempear las funciones de
accionar el contacto y controlar la corriente de soldadura. Esta funcin tambin puede desempearla, un
interruptor / potencimetro deslizante, colocado en la antorcha o cerca de la mano del soldador (control a
distancia o control remoto) Es preferible una fuente de energa con un control simple del rango de
corriente porque ello permitira al soldador variar la corriente del arco entre valores mnimos y mximos
sin accionar una conmutador de cambio.
Las fuentes de energa ms avanzadas, incorporan accesorios que permiten pulsar la corriente
en el modo DC, con impulsos esencialmente cuadrados. Ambos valores, tanto los de corriente de base
como los picos del impulso, pueden ser ajustados, as como la duracin del impulso y la frecuencia de
pulsacin, Figura 14. En el modo AC, la onda sinusoidal bsica de 60 Hertz puede ser modificada para
producir una onda rectangular.
Otros controles permiten a la onda de la AC ser balanceada o variada a favor del hemiciclo
positivo o del hemiciclo negativo, Figura 15. Esta caracterstica es particularmente til cuando se suelda
aluminio y magnesio, donde el control puede ser ajustado a favor del hemiciclo positivo para una mxima
limpieza.
En el modo DC, la posibilidad de pulsar la corriente permite hacer soldaduras en espesores

delgados, en pases de raz y en posicin sobre cabeza, con menos chance de fundir excesivamente las
piezas, o que se presenten escurrimientos.

2.6 Antorchas
Una antorcha para el proceso GTAW debe desempear las siguientes funciones:
Sostener el electrodo de tungsteno de tal manera que l pueda ser manipulado a lo largo de la
ruta de la soldadura.
Proporcionar una conexin elctrica al electrodo.
Suministrar una cubierta de gas inerte a la punta del electrodo, al arco y a la zona caliente de
soldadura.
Aislar el electrodo y las conexiones elctricas del soldador o montarlo en un soporte.
En la Figura 16 se muestran en seccin las tpicas antorchas para el proceso GTAW. La

antorcha consta de un cuerpo metlico, un collarn, un sujetador, y una tapa de apriete para sujetar el
electrodo de tungsteno. El cable elctrico est conectado al cuerpo de la antorcha, el cual est encerrado
en una cubierta exterior plstica aislante. Para antorchas manuales, un manillar es conectado a la
cubierta. Las conexiones de la corriente, el gas y el agua pasan a travs del manillar o a travs del
extremo superior de la antorcha para operaciones automticas.
En las antorchas ms pequeas para corrientes bajas, el electrodo, el collarn y los componentes
internos son enfriados mediante el flujo del gas inerte. Las antorchas ms grandes, para elevadas
corrientes de soldadura, son refrigeradas con agua y requieren conexiones a un grifo de agua y a un
drenaje, o a un recirculador de agua. Un recirculador con agua destilada o des ionizada es preferible
para prevenir la acumulacin de depsitos minerales provenientes del grifo, en el interior de la antorcha.
Una copa, tobera o buza, es encajada sobre el extremo de la antorcha para dirigir y concentrar el
gas inerte sobre el electrodo y el charco de soldadura. Las toberas normalmente son roscadas en la
antorcha y se fabrican de un material cermico duro resistente al calor. Algunas son hechas de vidrio
resistente a las altas temperaturas, como el Vicor y son prensadas sobre un aguzador plstico
comprimible. Algunas toberas pueden ser equipadas con una arandela compuesta de varias capas de
mallas de alambre fino, algunas veces llamados Lentes de Gas. Estos producen un flujo de gas inerte
laminar en lugar de uno turbulento, para incrementar la eficiencia de la proteccin.
En la mayora de las antorchas manuales, el manillar es ajustado a un ngulo aproximado de 70

con relacin al cuerpo de la antorcha. Algunas marcas tienen un cuello flexible entre el manillar y el
cuerpo de la antorcha para ser ajustado dentro de un rango aproximado de 50 a 90.
Las antorchas para operaciones automticas o mecanizadas pueden tener conexiones de

energa, gas y agua en los lados, con el collarn apretando la perilla en la parte superior de la antorcha.
Otras, pueden tener todas las conexiones a travs de la parte superior. Se requiere de una herramienta
especial para apretar el collarn desde el extremo del electrodo. Las antorchas para mquinas,
normalmente son montadas mediante abrazaderas colocadas alrededor de su cuerpo.
2.7 Rectificacin y Accin de Limpieza en la Corriente Alterna
Como se mencion antes, cuando se suelda aluminio o magnesio con AC, una onda de forma
des balanceada, Figura 8, ocurrir porque el electrodo de tungsteno caliente emitir electrones ms
fcilmente que la superficie del metal. Esto trae como resultado un mayor flujo de corriente cuando el
electrodo est negativo y proporcionar mayor cantidad de calor al charco de soldadura, donde es ms
necesario.

La cantidad menor de calor en la pieza, cuando el electrodo est en el positivo es aceptable, a

condicin de que fluya corriente suficiente para alcanzar la limpieza adecuada de la superficie. El flujo de
corriente ms bajo significa adems, menos calentamiento del electrodo de tungsteno.
Durante la soldadura con AC, la corriente fluye hacia el punto cero dos veces en cada ciclo y el
arco debe ser reiniciado tambin dos veces en cada ciclo. Cuando el electrodo se torna negativo, este
reinicio ocurre fcilmente, pero cuando el electrodo llega ser positivo, el reinicio puede ser demorado
dando como resultado una corriente menor. Si la corriente no se reinicia oportunamente en el hemiciclo
positivo, ocurre una rectificacin completa y no se presentar la accin de limpieza.
Una unidad de alta frecuencia sobre impuesta a la AC asegurar que el arco sea reiniciado
fcilmente en cada hemiciclo positivo para provocar la accin de limpieza y minimizar el des balance.
Algunas fuentes de energa de muy reciente fabricacin y de tecnologa ms avanzada, entregan
una AC de onda cuadrada, en la cual la tensin cambia desde el valor mximo negativo hasta el valor
mximo positivo tan rpidamente que la ionizacin del arco permanece y la corriente continuar fluyendo
en cada inversin de la tensin. Una alta frecuencia continua no es esencial bajo estas condiciones.
La amplitud del hemiciclo negativo puede ser incrementada para favorecer la penetracin,
mientras que la amplitud del hemiciclo positivo es reducida. Para incrementar la accin de limpieza, se
incrementa la amplitud del hemiciclo positivo mientras que la amplitud del hemiciclo negativo es
diminuida. Esto se muestra grficamente en la Figura 15.
2.8 Alimentadores de Alambre de Aporte
Un alimentador de alambre de aporte para soldadura GTAW automtica, debe ser capaz de
alimentar alambre a una velocidad controlada, desde una bobina o rollo a travs de un sistema gua,
hasta el charco de soldadura. El sistema completo de alimentacin del alambre consta de: un soporte
para el rollo de alambre, un mecanismo de impulsin, un control de la velocidad, y una gua para dirigir el
alambre desde el mecanismo de impulsin hasta el charco de soldadura.
Los alimentadores de alambre de aporte son utilizados casi exclusivamente con las instalaciones
de soldadura GTAW automticas o mecanizadas, aunque pueden emplearse alimentadores de alambre
sostenidos manualmente, utilizados para soldadura GTAW manual.
El mecanismo de impulsin del alambre consta de un motor elctrico, una caja de engranajes
reductora de velocidad, y un juego de ruedas motrices.
La principal diferencia entre el mecanismo impulsor del equipo GMAW y el del equipo GTAW, es
el rango de velocidad; que para el proceso GTAW es aproximadamente entre 20 y 200 pulgadas x minuto,
mientras que para el proceso GMAW este rango est entre 100 y 1000 pulgadas x minuto. Usualmente,
un par sencillo de ruedas impulsoras es utilizado para el equipo GTAW. Ambas ruedas pueden ser
impulsoras, o una puede ser impulsora en tanto que la otra es una rueda suelta.
Se obtendr una alimentacin ms positiva con menos deslizamientos cuando ambas ruedas
sean impulsoras. La (s) rueda (s) impulsora (s) tiene (n) una ranura en V grafilada para su uso con
materiales duros como aceros al carbono, aceros inoxidables, las aleaciones de base nquel y el titanio.
La Rueda Loca o Rueda Suelta puede ser completamente plana y suave, o tener una ranura en V lisa.
Para materiales blandos como el cobre y el aluminio, deben emplearse ranuras en V lisas en
ambas ruedas. Las ruedas grafiladas no deberan utilizarse con alambres blandos, porque existe la
tendencia de cortar finas virutas del alambre las cuales son transferidas al tubo de contacto y causar el
atascamiento del alambre.

Algunos mecanismos utilizan dos pares de ruedas impulsoras en tandem, donde todas son
motrices. No obstante, esta disposicin es empleada principalmente para los alimentadores en los
procesos GMAW y SAW donde grandes dimetros de alambres son alimentados a velocidades ms
elevadas que las empleadas para el proceso GTAW.
El propsito de la unidad de control es permitir que la tasa de alimentacin del alambre sea fijada
a cualquier valor requerido y mantener esa velocidad por encima de las condiciones de variacin de la
corriente. La mayora de los controles utiliza un circuito electrnico, el cual compara una tensin
proporcional a la velocidad del motor a una tensin de referencia.
Esta tensin de referencia puede ser obtenida de la carcasa del motor o de un tacmetro
montado al rbol del motor. El controlador debera tener un conmutador de retroceso y uno de avance,
de tal manera que el alambre puede avanzar o retraerse durante el montaje.
Despus que el alambre deja las ruedas motrices, entra en un tubo gua y luego a una boquilla
de entrega, la cual posiciona el alambre en el charco de soldadura. El tubo gua, usualmente es flexible y
contiene un tnel de nylon y una funda o Liner. La longitud puede ser desde unas pocas pulgadas hasta
varios pies, dependiendo de la posicin del mecanismo impulsor y de la antorcha del equipo GTAW.
La boquilla de entrega est montada en o cerca de la antorcha, mediante un sujetador que

permite, mediante una tuerca mariposa, su ajuste a la posicin y ngulo requerido. Si se emplea un
alimentador de alambre para la soldadura GTAW manual, Figura 17 A, el soldador sostiene el extremo
de la boquilla del tubo gua en una mano, y la antorcha en la otra. El inicio y detencin de la alimentacin
del alambre puede ser controlado mediante un interruptor colocado en el tubo gua o con un pedal. Las
antorchas manuales para el proceso GTAW estn disponibles con el tubo gua alimentador de alambre
acoplado. Esto exige nicamente el uso de una mano, Figura 17 B

3 TCNICAS DE LA SOLDADURA MANUAL
Para llegar a ser diestro en la soldadura GTAW manual, el soldador debe desarrollar habilidades
en la manipulacin de la antorcha con una mano, mientras controla la corriente de soldadura con un
pedal o un control a distancia, y alimenta el metal de aporte con la otra mano. Antes de iniciar cualquier
trabajo de soldadura, se debe tener una idea aproximada de las condiciones de soldadura, tales como,
metal de aporte, corriente de soldadura, gas protector, etc.
3.1 Estableciendo los Parmetros de Soldadura
El material, el espesor el diseo de la junta y los requerimientos de servicio, determinarn la

corriente de soldadura, el gas protector, la tensin, y la velocidad de avance. Esta informacin puede
estar disponible en un PQR, Especificacin de la Calificacin del Procedimiento, o de un Manual de
Datos del material y espesor. Estos debern considerarse valores iniciales o de partida; los valores
finales debern establecerse mediante la repeticin de un nmero de piezas de prueba. La velocidad de
avance para la soldadura manual depender de la habilidad y experiencia del soldador as como de otros
factores.
3.2 Composicin del Electrodo y Forma de la Punta
La composicin del electrodo, el tamao y la configuracin de la punta, debern ser tomados de

un PQR si existe uno, de lo contrario la informacin listada en la Tabla 2 puede utilizarse como una gua.
Los electrodos de tungsteno aleados con Torio son recomendados para la mayora de las soldaduras
GTAW con DCEN. El dimetro del electrodo y la configuracin de la punta para varios rangos de
corriente se listan en la Tabla 3.
Los electrodos de tungsteno aleados con Zirconio son recomendados para soldar con DCEP o
con AC cuando puedan ser usados para soldar aluminio. Estos electrodos debern tener una punta
esfrica del mismo dimetro del electrodo, Figura 11. Puede formarse una esferita en la punta del
electrodo de tungsteno, mediante los siguientes procedimientos:
Afile el electrodo de tungsteno en forma de cono ahusado, con una punta de aguja y
pulida con un acabado suave, en una lijadora de banda.
Inserte el electrodo afilado en la antorcha de tal manera que la punta se extienda casi
fuera de la tobera y ajstelo apretando la tapa superior.
Sujete la antorcha con el electrodo vertical sobre un bloque horizontal de cobre de 1/8
de espesor o ms grueso; utilice DCEP con inicio con alta frecuencia para establecer el
arco.
Incremente gradualmente la corriente del arco hasta que se forme una esferita en la
punta del electrodo, luego reduzca la corriente hasta cero y mida el dimetro de la
esferita. Repita este procedimiento hasta que se obtenga una esfera del dimetro
deseado.

3.3 Gas Protector y Tasa de Flujo
El Argn est recomendado como el gas protector para la mayora de las aplicaciones con el
proceso GTAW, porque proporciona un arco ms suave, con la tensin ms baja, el cual es ms fcil de
controlar que el arco con Helio. La tasa de flujo depende del tamao de la tobera de la antorcha, de la
distancia entre la tobera y la pieza de trabajo, y del movimiento del aire. La tasa de flujo normal puede
ser de 15 a 30 pies3 hora.
El Helio o Mezclas Helio + Argn son recomendados para soldar las secciones ms pesadas o
ms gruesas, materiales con conductividad trmica alta, y materiales con puntos de fusin elevados, para
tomar ventaja de la mayor entrada de calor del arco con Helio. Bajo condiciones similares, la tasa de flujo
del Helio ser tres (3) veces la del Argn para obtener la misma cubierta de gas.
3.4 Antorcha
El tamao y tipo de la antorcha debern seleccionarse sobre la base del trabajo. Deber ser adecuada
para manipular las mximas corrientes anticipadas sin sobrecalentarse. Una antorcha excesivamente
grande causar fatiga en el soldador y puede tener poca accesibilidad a algunas juntas. Para
aplicaciones a bajas corrientes, una antorcha refrigerada con gas es ms liviana y elimina la necesidad
de las conexiones del agua y del drenaje.
Se recomienda que un Lente de Gas sea colocado en la tobera de la antorcha para mejorar la eficiencia
de la proteccin del gas inerte y as reducir el consumo total del gas inerte. El dimetro de la tobera
deber ser tan grande como para conseguir buen acceso a la junta y dar un rea ms amplia de
cubrimiento del gas inerte.
La distancia que el electrodo se extiende fuera de la tobera o buza est determinada por la configuracin
de la junta. Debe extenderse lo suficiente para alcanzar la junta y permitir al soldador observar el arco,
aunque no tanto que el aire pueda mezclarse con el gas inerte para contaminar la soldadura. Una
extensin generalmente de 3/8 a es satisfactoria.
3.4.1 Mtodos de Inicio del Arco.
El arco para soldar con el proceso GTAW puede ser encendido: por contacto entre la pieza de
trabajo y el electrodo, mediante una alta frecuencia sobre impuesta, utilizando el mtodo de
levantamiento del electrodo o Lift-arc o mediante impulsos de alta tensin...
El Mtodo de Contacto no se recomienda para trabajos de soldadura crticos, porque existe una
fuerte posibilidad de contaminacin de tungsteno con esta tcnica.
La mayora de las fuentes de energa proyectadas para soldar con el proceso GTAW poseen una
Unidad Generadora de Alta Frecuencia, usualmente un Oscilador con Entrehierro, (espacio donde las
bujas producen chispas) el cual sobre impone la alta frecuencia a la corriente principal de soldadura del
circuito. Cuando se suelda con DCEP o DCEN, el conmutador de la alta frecuencia deber ajustarse a la
posicin HF Start, o sea, que la alta frecuencia slo actuar en el instante en que se encienda el arco.
Cuando el soldador presiona el pedal o el interruptor del control a distancia para dar paso a la
corriente e iniciar el arco para soldar, un temporizador es activado el cual arranca la alta frecuencia y la
detiene cuando el arco ya ha sido establecido. Una vez establecido, el arco contina encendido despus
que la alta frecuencia ha sido interrumpida, con tal que la corriente y el espacio apropiado del entrehierro
sean mantenidos...
Cuando se suelda con AC, el conmutador debe ser ajustado a la posicin HF Continuous, para
asegurar que el arco sea reiniciado despus que la tensin reverse en cada hemiciclo.

Los generadores de alta frecuencia de los equipos para soldar GTAW producen frecuencias en
el rango de las radio comunicaciones! Por consiguiente, los fabricantes de fuentes de energa deben
certificar que las radiaciones de radiofrecuencias emitidas por dichas fuentes, no exceden los lmites
establecidos por la Comisin Federal de Comunicaciones.
La radiacin permisible puede ser daina para algunos sistemas de computadores y

microprocesadores y para los sistemas de comunicacin! Estas posibilidades de interferencia deberan
ser investigadas antes de comenzar a utilizar la alta frecuencia. Las instrucciones de instalacin
suministradas con el equipo deben ser estudiadas y seguidas cuidadosamente respecto a la alta
frecuencia.
El inicio del arco tambin puede ser realizado mediante un Impulso de Alta Tensin de 2 o 3 KV y
unos pocos milisegundos de duracin. La tensin debe ser lo bastante alta para que salte el espacio
entre el extremo del electrodo y la superficie de la pieza de trabajo, y de suficiente duracin como para
permitirle a la corriente principal de soldadura comenzar a fluir. Un Arco Piloto entre el electrodo y un
electrodo auxiliar ubicado en la antorcha permitir que el arco sea establecido entre el electrodo principal
y el trabajo.
Ambos sistemas de encendido del arco requieren que una fuente de energa especial sea
suministrada con la fuente de energa principal. El sistema de encendido con alta tensin exige una
fuente de energa alta de tensin, la cual carga capacitores y un medio de descarga de estos a travs del
espacio del electrodo. El mtodo del arco piloto requiere una tensin baja auxiliar, fuentes de corriente de
baja corriente, y una antorcha especial con el electrodo auxiliar.
Las fuentes de energa con ambos sistemas no son comunes y son utilizadas para aplicaciones
automticas o a mquina.
Los equipos ms avanzados en tecnologa, involucran un sistema de encendido denominado

Lift o Levantamiento (del ingls Lift: levantamiento, elevacin, empuje hacia arriba, etc.) Este sistema
consiste en accionar el contacto de la corriente, ya sea en el pedal o en el manillar de la antorcha, tocar
la pieza con el electrodo, y luego levantarlo. El arco se encender sin daar ni contaminar la punta del
electrodo ni la pieza ni el charco.
3.5 Preparacin para Soldar.
Antes que cualquier soldadura sea hecha, los componentes deben estar apropiadamente preparados.
Esto incluye el diseo de la junta, la preparacin de la junta, la limpieza y el apuntalado.
3.5.1 Diseo de la Junta
Los diseos estndares utilizados en otros procesos pueden ser utilizados tambin para el
proceso GTAW. El diseo de junta especfico podra ser determinado por un ingeniero o un diseador y
podra depender ante todo, de los componentes, materiales y requerimientos de servicio. Los tipos
bsicos de las juntas son: A Tope, Solapada, En T, Borde, y de Rincn. Figura 18.
3.5.1.1 Juntas A Tope
Las juntas a tope de bordes cuadrados pueden ser utilizadas en material delgado hasta casi 1/8
de espesor. Si se desea realizar soldaduras de penetracin total sin la adicin de metal de aporte, los
bordes de la junta deben ser preparados de tal manera que ellos se alineen adecuadamente con un
mnimo de intersticio. Ajustando una abertura de raz en las juntas a tope de bordes cuadrados, ayudar
a alcanzar penetracin total, pero debe ser adicionado metal de aporte para rellenar el intersticio.

Las lminas delgadas pueden tener una pestaa o reborde formado en los bordes enfrentados.
Esto proporciona el metal de aporte y ayuda a alcanzar penetracin completa con moderadas corrientes
de arco. Las juntas en placas de espesores mayores de 1/8, normalmente requieren una preparacin de
los bordes, ya sea una ranura en V o ranura en J.
Una ranura en doble V o doble J podra ser utilizada en placas ms gruesas por encima de 1
si la junta es accesible por ambos lados. Las dimensiones recomendadas para las juntas a tope en
varios espesores de materiales estn listadas en la Figura 19.
En materiales gruesos puede ser ms econmico realizar el pase de raz y uno o dos pases de
relleno mediante el proceso GTAW, y luego llenar el resto de la ranura empleando un proceso de
soldadura con una tasa mayor de deposicin de metal, como es el caso de los procesos SMAW o GMAW.
El factor ms importante a considerar es el metal base y la calidad de la soldadura. En los aceros
comunes al carbono, los procesos SMAW y GMAW producen una calidad de soldadura y propiedades
aceptables de la junta. Para juntas en aceros aleados y aceros inoxidables y aleaciones de base nquel,
donde aplican limitaciones estrictas para la porosidad y las propiedades mecnicas, el proceso GTAW
podra ser el mejor de todos para obtener soldaduras de calidad sin reparaciones.
3.5.1.2 Juntas Solapadas.
Las juntas solapadas requieren de un mnimo trabajo de preparacin en lminas y chapas

delgadas. Un factor muy importante es que el traslapado de las piezas se haga con un buen contacto a
lo largo de toda la junta, y que no se originen reas de poco contacto o separacin a causa de rebabas o
abolladuras.
Las juntas solapadas en lminas de 1/8 de espesor o menos, pueden soldarse sin metal de
aporte, mediante la fusin del borde de la pieza superior sobre la inferior. Deber observarse sumo
cuidado para asegurar que la soldadura quede adecuadamente fundida a la lmina inferior sin causar
excesiva fusin o pandeo. Las juntas solapadas de 1/8 a necesitarn de la adicin de metal de
aporte en uno o ms pases, y deben observarse precauciones severas para asegurarse que el depsito
sea adecuadamente fundido a la pieza inferior.
3.5.1.3 Juntas de Rincn.
La preparacin requerida en una junta en esquina depende ante todo del material y del espesor.
En materiales delgados, los bordes pueden ser colocados juntos con una de las piezas traslapando
levemente el borde de la otra. Se necesitar de accesorios de montaje para sostener los bordes en
posicin para prevenir la separacin producida por las distorsiones durante la soldadura.
El rea de la junta deber estar limpia, es decir, libre de aceites, grasas, pinturas, sucio, y xidos.
Estas juntas pueden ser soldadas mediante la fusin de los bordes juntos sin la adicin de metal de
aporte. Sin embargo, una tira de respaldo debe ser utilizada para prevenir la fusin excesiva de las
piezas. Los materiales ms gruesos requerirn de un biselado o una ranura preparada en J de una de
las piezas para permitir la penetracin completa.
Es importante que el maquinado utilizado en la preparacin de los bordes de la junta, produzca

bordes rectos uniformes, lo que permitir fijarlos juntos apropiadamente. Las juntas con un borde
preparado necesitarn adicin de metal de aporte y dos o ms pases para terminar la soldadura. La cara
de la raz del borde preparado deber ser tal, que pueda obtenerse una penetracin completa en el
primer pase, aunque lo bastante grande como para prevenir la excesiva fusin de las piezas.

3.5.1.4 Juntas en T.
Las juntas en T generalmente requieren la adicin de metal de aporte en cada uno de los lados
de la junta, en forma de pases de soldadura de filete. Dependiendo de los requerimientos del servicio, la
soldadura puede ser continua en ambos lados, intermitente en ambos lados, o intermitente en un lado y
continua en el otro. Cuando no se exija penetracin completa en la raz, todo lo que se necesitar de
preparacin de la junta, ser un borde cuadrado en el miembro vertical.
Si se requiere penetracin total de la raz en el miembro vertical, para espesores de o ms, se

recomienda que la preparacin sea hecha en ambos lados del miembro vertical y que la soldadura se
haga por ambos lados para minimizar la distorsin.
3.5.1.5 Juntas de Borde.
Las juntas de borde son normalmente empleadas para unir dos lminas delgadas juntas a lo largo de un
borde comn expuesto. No se requiere metal de aporte porque los bordes de las dos piezas son fundidos
conjuntamente para formar la junta. Una forma de esta junta es empleada para soldar una tapa en el
interior de un cilindro profundo para cerrar uno de sus extremos. Una junta de borde contiene una brecha
en la raz que podra ser susceptible de fallar a tensiones bajas y brechas de corrosin bajo algunas
condiciones. Por lo tanto, las condiciones de servicio debern ser examinadas cuidadosamente antes de
emplear esta junta en un diseo.
3.6 Manipulando la Antorcha y Adicionando Metal de Aporte.
Para realizar una soldadura en posicin plana, primero asegrese que las superficies de las
piezas estn limpias y libres de xidos. Ajuste la fuente de energa para DCEN y regule el flujo del gas y
la mxima corriente requerida por el WPS. Sostenga la antorcha con una mano de tal manera que
apunte en direccin del avance con un ngulo de casi 75, Figura 20 A Con el tungsteno separado
aproximadamente de la superficie de la pieza, pise luego el pedal para que se cierre el contacto y de
paso a la alta frecuencia. Tambin puede hacerse esto, accionando el contacto de la corriente colocado
en el manillar, o en el control a distancia o control remoto.
Mueva la antorcha hacia abajo lentamente acercndola a la pieza hasta que el arco sea
establecido, luego incremente la corriente hasta el valor necesario mediante la presin del pi en el pedal
hasta que llegue al fondo y mantngalo en esta posicin hasta que se forme el charco de soldadura,
Figura 20 B. Si la antorcha posee un contacto con un potencimetro deslizante en el manillar,
entonces incremente la corriente deslizando ste hasta conseguir la corriente deseada. Si la alta
frecuencia es empleada, el conmutador del panel de control deber colocarse en HF Start.
Retire levemente la antorcha hacia atrs; sostenga en la otra mano una varilla del metal de
aporte apropiado con casi 10 extendida y llvela hacia el borde frontal del charco de soldadura con un
ngulo aproximado de 15 con relacin a la superficie de la pieza, Figura 20 C, y aporte una gota de
metal. Hale la varilla levemente hacia atrs fuera del charco de fusin y funda el metal adicionado en el
borde del charco, acercando la antorcha, Figuras 20 D y E.
La varilla de soldadura no debe ser halada excesivamente hacia atrs, fuera de la proteccin del
gas inerte, porque podra contaminarse al entrar en contacto su extremo caliente con el aire circundante!
Mueva la antorcha levemente hacia atrs y alimente ms varilla hacia el charco, luego repita esta
secuencia hasta que sea completado el pase de soldadura.

Cuando se adicione metal de aporte, deber realizarse con sumo cuidado para evitar el contacto
de la varilla con el electrodo de tungsteno porque esto, adems de contaminar el electrodo lo que dara
origen a un arco inestable, puede significar un choque elctrico para el soldador. Si ello sucede, el
electrodo debe ser removido y reafilarlo o reemplazarlo. En caso de necesitarse ms de un pase, el
procedimiento deber repetirse con los pases adicionales hasta que la ranura sea llenada.
Cuando se suelde con el proceso GTAW, es importante que el soldador use en ambas manos,
guantes apropiados para soldar... Los guantes protegen las manos y los antebrazos de la radiacin del
arco, que causa quemaduras y problemas ms serios en la piel. Tambin es importante que el metal de
aporte sea sostenido con una mano enguantada para proteger al soldador de choques elctricos si la
varilla llegara a tocar el electrodo de tungsteno.
Para realizar una soldadura de ranura en la posicin vertical, sostenga la antorcha a un ngulo de
90 con respecto a la superficie a ser soldada y establezca el arco iniciando la soldadura en el borde
superior de la junta. Desarrolle el charco de soldadura como se describi para la posicin plana, y mueva
la antorcha hacia abajo teniendo el cuidado de no desarrollar un charco demasiado grande que pudiera
escurrirse.
Si se requiere de metal de aporte, adicione varilla en el borde delantero del charco sostenindolo
con un ngulo de aproximadamente 15 con la vertical, frente a la junta.
Adicione varilla cuando la antorcha sea movida hacia atrs, luego muvala hacia delante para
fundir el metal adicionado, y repita la secuencia hasta que la soldadura sea completada.
La principal diferencia entre la soldadura vertical y sobre cabeza y una en posicin plana, es que
el metal fundido debe ser mantenido en la junta por la accin capilar. Si el charco se torna muy grande, la
fuerza gravitacional ser mayor que la fuerza capilar y el metal fundido escurrir fuera del charco. Este es
el porqu el tamao del charco fundido debe ser limitado en las posiciones vertical y sobre cabeza.
3.7 Gas de Respaldo, Remolque Protector, Cmaras de Soldadura o Cajas de Guantes
Cuando se sueldan metales y aleaciones que son sensibles a la contaminacin de la atmsfera,

es necesario suministrar enteramente una proteccin de gas muy limpia a la zona de soldadura. Esto
aplica para las aleaciones de los Metales Reactivos como Titanio, Aluminio, Zirconio y algunas
Aleaciones de Base Nquel, los Metales Refractarios como el Columbio, el Tantalio, y otros. El gas inerte
de la antorcha por s mismo no entrega una atmsfera de gas protector lo suficientemente limpia para
soldar los grupos de aleaciones mencionadas. La raz de la soldadura y la superficie superior caliente
deben ser protegidas de la contaminacin del aire hasta que ellos se hayan enfriado suficientemente.
La raz de una soldadura puede ser protegida con gas inerte mediante el empleo de una barra de
respaldo ranurada, en el artefacto de montaje. El gas inerte es introducido a la barra de respaldo a travs
de una serie de agujeros a lo largo de la ranura, Figura 21.
Un remolque de proteccin, Figura 22, el cual es montado en la antorcha, puede ser utilizado
para suministrar una cubierta de gas protector a la superficie superior de la pieza mientras ella est
enfrindose. Este remolque consiste en una seccin de una canaleta, abierta por el lado inferior, cerrado
por los dos extremos, con uno de ellos acoplado y encajado a la antorcha para soldar.
El gas inerte puede ser introducido por la parte superior o por el extremo opuesto por donde se
acopla con la antorcha. Un bloque de material poroso o uno hecho de varias capas de mallas de
alambres finos es encajado en el interior del remolque justo por encima del borde inferior de la canaleta.
El propsito de este bloque es formar un flujo uniforme no turbulento de gas inerte para cubrir la zona
caliente soldada hasta que ella se haya enfriado a una temperatura donde no ser oxidada o
contaminada por el aire.

La longitud y el ancho del remolque dependern ante todo del tamao de la soldadura, de la
entrada de calor, y de la velocidad de avance. Para soldaduras manuales donde la velocidad de avance
y la entrada de calor son bajas, puede ser adecuado un remolque corto, aunque debera ser lo bastante
ancho para mantener cubierta la soldadura, si el soldador mueve la antorcha de lado a lado.
Un remolque ms grande podra ser requerido para aplicaciones de soldaduras automticas o

mecnicas, donde las velocidades y la entrada de energa son ms altas que en la soldadura manual...
La longitud del remolque y la tasa de flujo del gas inerte deberan ser tales que la superficie superior de la
soldadura quede libre de cualquier xido o decoloracin despus del paso del remolque.
La tasa de flujo del gas en la barra de respaldo podra ser ciertamente baja porque el espacio es
pequeo y encerrado; esto es aproximadamente de 5 pies3 / hora. La tasa de flujo en el remolque puede
ser igual a o mayor que la tasa de flujo en la antorcha, como entre 20 y 50 pies3 / hora. El remolque
puede ser curvado para adecuarlo alrededor de juntas circulares o cilndricas.
Una atmsfera de gas inerte de mejor pureza puede ser obtenida mediante la ejecucin de las
soldaduras en una cmara de soldadura o caja de guantes. Las partes a ser soldadas, las herramientas,
la antorcha, y los materiales de aporte, son colocados en el interior de dicha cmara antes que ella sea
cerrada y llenada con el gas inerte.
En la caja de guantes, la cmara es simplemente purgada con un gas inerte como el Argn,
hasta que los niveles de oxgeno y nitrgeno sean reducidos hasta un grado aceptable. Esto puede
necesitar una cantidad total de gas inerte hasta de ocho (8) veces el volumen de la cmara. En una
cmara purgada al vaco, ella ser evacuada despus que todos los elementos necesarios hayan sido
colocados dentro.
El nivel de evacuacin depende ante todo de la pureza de la atmsfera requerida y de la

capacidad del sistema de bombeo. Una buena bomba mecnica puede evacuar hasta 10 o 20 micras
(1x10 2 torr); una bomba de difusin puede evacuar hasta 0.1 micras (1 x 10-4 torr) Usualmente la
cmara es evacuada solamente una vez, luego es llenada con gas inerte y est lista para soldar.
Los agujeros para los guantes deben ser cubiertos con una placa durante la purga o evacuacin,
para prevenir que ellos sean empujados hacia la cmara y puedan romperse. El espacio entre los
guantes y las placas que cubren los agujeros debern conectarse mediante un tubo a la cmara principal
de tal manera que la presin detrs de los guantes pueda ser balanceada. Se necesitar una vlvula
para cerrar el tubo despus que el sistema es llenado con gas inerte y antes que las placas que cubren
los agujeros sean removidos.
La pureza del gas en el interior de una cmara puede ser ensayada mediante la soldadura de una pieza
de Titanio, y la observacin de la superficie de la soldadura. La superficie deber tener un color metlico
brillante sin coloracin ninguna. Un ligero color bronce indica una leve presencia de aire; un color azul
leve tornando a azul oscuro, indica un incremento en los niveles de contaminacin. Un xido blanco
escamado es un indicio claro de un alto nivel de contaminacin por aire.
Los agujeros para los guantes y los mismos guantes son necesarios en una cmara de soldadura, incluso
si la soldadura va a hacerse automticamente. Despus que todos los componentes son colocados en la
cmara, y luego que ella es llenada con gas inerte, ser necesario cargar y descargar los dispositivos de
sujecin, alinear las juntas, cambiar los electrodos, y hacer otros ajustes que requerirn que el operario
sea capaz de introducir sus manos en la cmara.

4 TCNICAS DE SOLDADURA AUTOMTICA
Para las soldaduras GTAW automticas o mecnicas, la antorcha debe montarse en un sujetador,
mientras que un medio mecnico facilita el movimiento relativo entre la antorcha y el trabajo.
4.1. Mquina Bsica de Soldadura
En su forma ms simple, la antorcha es montada en un carro, y los componentes son montados

en un artefacto en una posicin fija. La antorcha es alineada con la junta y luego ajustada para la
correcta longitud de arco. Despus que el arco es establecido y la soldadura iniciada, pueden hacerse
necesarios ajustes posteriores en la longitud de arco y en el alineamiento. Si lo que se va soldar es una
unin cilndrica, la antorcha es montada en una posicin fija y los componentes son rotados bajo el arco.
Tambin, como en el caso de soldaduras lineales, se harn necesarios ajustes en la altura del arco y en
el alineamiento.
El metal de aporte puede ser adicionado mediante el empleo de un sistema de alimentacin de

alambre fro como se describe en la Seccin 2.8. La boquilla gua del alambre debe ser ajustada para
alimentarlo hacia la parte frontal del charco de soldadura, y la tasa de alimentacin debe ser reglada de
tal manera que el alambre se funda en el charco sin originar el congelamiento del mismo.
4.2. Estableciendo los Parmetros de Soldadura
El tipo de electrodo de tungsteno, la configuracin de la punta, el rango de corriente, el gas inerte,

la tasa de flujo, y la velocidad de avance, deberan determinarse y ajustarse de acuerdo a un
procedimiento especificado para el componente a ser soldado. Si no existe la especificacin de un
procedimiento para dicho trabajo, los parmetros pueden ser desarrollados experimentalmente,
comenzando con las hojas de datos o Datasheet, de un manual u otra informacin publicada para el
material en cuestin.
Generalmente, los factores que deben ser considerados para la soldadura GTAW manual
tambin deben ser considerados para las soldaduras GTAW automticas y mecanizadas. Ellos son: la
corriente, la tensin, el gas protector, el diseo de la junta, su preparacin, y el metal de aporte. La
principal diferencia entre la soldadura manual y la automtica / mecnica, es que la velocidad de avance,
la corriente y las tasas de alimentacin del metal de aporte pueden resultar mayores para las soldaduras
automticas / mecnicas.
Con velocidades de avance ms altas y ms elevadas corrientes, el depsito de soldadura podra

mantenerse lo bastante caliente como para que se oxide despus que la antorcha haya pasado, y por
esta razn, se recomienda el uso de un remolque de gas protector en la soldadura automtica o
mecnica para todos lo materiales.
El remolque de gas protector debe ser utilizado cuando se suelden los metales reactivos y
refractarios como el titanio y el columbio, y es mandatorio su uso con los aceros inoxidables y las
aleaciones de base cobalto y de base nquel.
4.3. Control de la Velocidad de Avance
En las soldaduras mecnicas, el mecanismo de avance deber incorporar un control de

velocidad, el cual, una vez ajustado, debe ser capaz de suministrar una velocidad uniforme dentro de un
rango de ajustes preestablecidos.
Los controles electrnicos de la velocidad de realimentacin, utilizan un motor elctrico de DC y

una caja de engranajes para entregar los rangos necesarios de velocidad.

Estos controles pueden utilizar la tensin inducida del motor, o una tensin de un tacmetro
generador acoplado al motor, como un control sensor de tensin. Esta tensin es balanceada frente a
una tensin ajustable de referencia en el controlador, el cual ajusta la corriente hacia el motor para
mantener la velocidad necesaria.
Un movimiento relativo puede obtenerse teniendo los componentes montados en una posicin fija
y la antorcha montada en un tractor en movimiento o en un remolque de descarga lateral, que mueve la
antorcha a lo largo de la junta. Este es el montaje preferido para soldaduras de juntas de gran longitud.
Para las juntas ms cortas, los componentes pueden ser montados en un carrito de avance, y la antorcha
montada en un soporte fijo pero ajustable. El montaje fijo de la antorcha tambin puede ser utilizado para
soldaduras de juntas cilndricas donde las piezas son rotadas bajo la antorcha. El mismo tipo de motor
impulsor de DC con un control electrnico de velocidad debera utilizarse para el movimiento rotacional.
4.4. Control de la Velocidad de Alimentacin del Alambre
Los rangos de la tasa de alimentacin del alambre fro para la soldadura GTAW son
aproximadamente 0.1 parte de los empleados para la alimentacin en la soldadura GMAW. Los
componentes del sistema de alimentacin del alambre son: las ruedas impulsoras, el motor impulsor con
caja de engranajes, el control de la velocidad, el tubo de entrega del alambre, la boquilla gua del
alambre, y el soporte del rollo de alambre.
Estos componentes son similares a aquellos requeridos para el proceso GMAW, con la excepcin
hecha de que la tasa de alimentacin es menor, y que no se necesita de un contacto elctrico para el
alambre. En su lugar, se exige una boquilla ajustable de entrega del alambre para permitir que ste
pueda ser posicionado apropiadamente en el charco de soldadura.
La mayora de los alimentadores entregan el alambre a una tasa de alimentacin preestablecida;

no obstante, unos pocos estn disponibles, que alimentan en pequeos incrementos, o avanzando y
detenindose, o avanzando y luego retrayndose para simular la accin manual de un soldador,
alimentando alambre en pequeos toques.
Este tipo de alimentadores de alambre necesitan un control especialmente diseado, que

permite reglar no slo el movimiento hacia delante y su tiempo, sino tambin, el de retroceso y el tiempo
respectivo. Esta accin puede conseguirse mediante una unidad de control microprocesador la cual
causa que el motor impulsor reverse su direccin dos veces cada incremento de alambre. Otra tcnica
es, emplear dos motores impulsores conectados mediante un juego de engranajes diferencial. Un motor
funciona a una velocidad constante en direccin positiva, y el otro avanza intermitentemente en direccin
contraria para crear una retraccin neta del alambre. Esta accin, similar a la de la Soldadura Dabber,
es til en la reconstruccin de bordes y filos de componentes delgados, donde la alimentacin continua
de alambre, podra producir un cordn excesivamente ancho y escurrido por los lados.
4.5. Control de la Tensin del Arco (Longitud del Arco)
Para un gas protector dado, la longitud del arco es una funcin de la tensin de arco; as, la
longitud del arco puede ser controlada automticamente manteniendo la correspondiente tensin de arco.
La tensin de arco deseada es ajustada en la unidad de control de tensin, y esta es balanceada

frente a la tensin medida a travs del arco. La diferencia entre estas dos tensiones es procesada por la
unidad de control para producir una salida de corriente hacia el motor impulsor, lo que determinar que
aquel gire en una direccin para traer las dos tensiones en balance.

Una longitud mayor de arco producir una tensin ms alta que causar que el motor impulsor
gire en una direccin para reducir la tensin hasta que ella coincida con el valor preajustado. Si la
longitud del arco es demasiado corta, una baja tensin de arco obligar al motor impulsor a girar en la
direccin opuesta hasta que se logre el balance.
Las unidades de control ms avanzadas son capaces de controlar la tensin del arco poco
menos de 0.1 voltio y utilizan circuitos que responden rpidamente a los cambios en la longitud del arco
aunque resisten las sobrecargas y las fluctuaciones. En estos tipos de controles, se emplean tanto los
motores de DC de imn permanente, como los escalonados.
4.6. Programadores de Soldadura
Los programadores de soldadura pueden controlar todas las funciones parametrales para un
trabajo de soldadura GTAW: corriente, tensin, velocidad de avance, tasas de flujo y de alimentacin de
alambre. Los microprocesadores pueden ser utilizados para iniciar y detener la corriente, el avance, la
alimentacin de alambre, y el flujo del gas, y controlar estas variables a valores fijos predeterminados. El
microprocesador puede variar estos parmetros a largo de juntas donde el espesor u otros factores
requieran un cambio.
Los equipos ms modernos de soldadura GTAW son capaces de tener la corriente controlada
mediante un controlador externo o microprocesador.
Las tensiones de referencia para controlar le tensin del arco, la velocidad de avance y la tasa de
alimentacin del alambre, podran ser determinadas mediante el microprocesador y alimentadas hacia la
respectiva unidad de control para cada una de estas funciones.
Las mquinas especiales de soldadura pueden ser diseadas y construidas para manejar una
variedad de aplicaciones GTAW automticas. La mquina puede disearse para recibir partes desde un
sistema transportador, ensamblarlas, revisar su ajuste, realizar la respectiva soldadura, luego enviarlas
hacia un arcn o hacia otro sistema transportador.
Una o ms soldaduras podran depositarse en la pieza ya sea en forma simultnea o en forma

secuencial, empleando fuentes de energa simples o mltiples con sus controles respectivos. Muchas
compaas disean y fabrican mquinas de soldadura para propsitos especiales. Estas mquinas
construidas sobre pedido, podran incluir todos los elementos para realizar la soldadura exigida (fuente de
energa, unidades de control, alimentador de alambre, antorcha, mecanismos de desplazamiento de las
piezas, etc.) o pueden incorporar algunos de los elementos ya existentes en los distribuidores asesores...
Antes que una mquina especial de soldadura sea diseada y construida, el proceso y su
aplicacin, deberan ser estudiados rigurosamente, y deberan hacerse las pruebas adecuadas de las
soldaduras, para asegurar que el proceso de soldadura y la tcnica funcionarn satisfactoriamente.
Algunas veces, un pequeo cambio en la configuracin de la junta puede simplificar el trabajo o
incrementar el potencial para obtener buenas soldaduras, y esto debera siempre ser considerado cundo
se disee un sistema de soldadura automtico.
4.7. Corriente Pulsada, Alimentacin Pulsada del Alambre
Al pulsar la corriente en la soldadura GTAW se consigue una penetracin ms profunda y una

mayor relacin profundidad ancho del cordn, que con la soldadura GTAW regular de los mismos
valores de entrada de calor. Pulsar es ms efectivo a tasas bajas de impulso, (como por ejemplo a 1
pulso por segundo) y amplitudes altas de impulso. La ventaja ms importante de pulsar el arco, est en
soldar lminas de calibre delgado, pases de raz, y en la reconstruccin de bordes delgados. Pulsar
reduce adems, el nivel de habilidad necesario en el operario para realizar trabajos crticos.

En pases de raz y en lminas delgadas, una corriente muy alta con un impulso de corriente de
corta duracin, pueden conseguir fcilmente penetracin completa, aunque la fusin excesiva y el
escurrimiento son evitados porque la corriente cae rpidamente hacia el valor de base en el extremo del
impulso.
En el modo de corriente pulsada, el calor de soldadura es aplicado rpidamente a la junta y

produce un rea pequea localizada fundida. Si la corriente alta fuera aplicada en una base normal,
podra ocurrir una excesiva fusin, a menos que la velocidad de avance fuera incrementada
significativamente. A velocidades de avance elevadas, el metal fundido en la junta tiene la tendencia a
rodar a lo largo de ambos bordes en lugar de fluir juntos. La tcnica de corriente pulsada reduce la
corriente antes que el charco de soldadura se torne demasiado grande para controlarlo.
El modo de corriente pulsada, combinado con una alimentacin de alambre tambin pulsada, es
bien apropiado para la soldadura de reconstruccin de bordes en los sellos rotativos de las turbinas de
gas. Esta tcnica simula la tcnica manual donde el soldador mueve la antorcha atrs y adelante y
adiciona material de aporte en forma pudelada o en pequeos incrementos (similar al Proceso de
Soldadura Dabber)
El proceso automtico, con ambos sistemas pulsados, provee un mejor control y unos depsitos
ms uniformes que los realizados por la mayora, si es que acaso no son todos, de los habilidosos
soldadores manuales. Cuando se emplea una corriente y una tasa de alimentacin de alambre normal,
existe la tendencia a que el depsito se abulte y se torne demasiado grueso al reconstruir un borde
delgado.
Si se emplean ambos sistemas pulsados, corriente y alimentacin, se hace necesario que ellos
sean mutuamente sincronizados. El impulso del pico de corriente debe coincidir con el impulso de la
alimentacin del alambre, para fundir el metal adicionado al borde del charco. La corriente cae luego,
para permitir que el depsito solidifique antes que el ciclo sea repetido.
4.8 Accesorio de Montaje, Gas de Respaldo
Los artefactos de montaje o fijacin para la soldadura GTAW automtica deben ser diseados y
construidos segn necesidades especficas de los trabajos. Algunos principios generales a considerar
son:
Deben ser lo bastante rgidos para mantener los componentes en su sitio, sin
movimientos o distorsiones, cuando la soldadura se est depositando; pero que no sea
excesivamente voluminoso.
Deberan ser fabricados de un material no magntico como el acero inoxidable, el latn,

el aluminio o el cobre. Los aceros simples al carbono o los de baja aleacin, pueden
causar problemas con el soplado del arco o arco errante, y son ms difciles de
mantener limpios y libres de herrumbre. Pueden ser fabricados de varios diferentes
materiales para aprovechar las propiedades de cada uno.
Si se fabrican de cobre, como medio para extraer el calor, deberan galvanizarse con
nquel los lugares de contacto con la pieza de trabajo, para prevenir la toma del cobre.
Esto es importante cuando se sueldan aceros al carbono, aceros aleados y aleaciones de
base cobalto, donde puede presentarse la penetracin inter granular del cobre.

Las grampas para sujetar las piezas deberan disearse para operacin rpida tal como
la que puede obtenerse con la accin de palancas y de grampas con palancas
excntricas. Las grampas de accin directa, hidrulicas o neumticas pueden
emplearse en mquinas de soldadura completamente automticas.
Debern suministrar gas inerte de respaldo para todas las soldaduras. Las barras de
respaldo para cada una de las soldaduras debera tener una ranura de alivio centrada
debajo de la junta y esta debe estar conectada a una fuente de suministro de gas inerte.
La parte superior de las soldaduras sern protegidas con gas inerte proveniente de la
antorcha y del remolque de gas protector, aunque el accesorio puede incluir deflectores a
lo largo de la junta los cuales ayudarn a mantener el gas inerte sobre la soldadura que
se est enfriando y reducirn las corrientes de aire.
4.9 Proteccin Auxiliar
Para soldaduras automticas y mecnicas donde las velocidades de avance son altas, es
importante que la proteccin de gas inerte sea suministrada sobre la superficie superior de la soldadura
mientras esta se enfra. Esta puede ser proporcionada mediante un remolque protector o por una cmara
de soldadura, descritos en la Seccin 3.8. Un remolque protector en combinacin con una proteccin de
respaldo debera entregar la proteccin adecuada para la mayora de los materiales y aplicaciones, y es
mucho menos costoso que utilizar una cmara de soldadura.
Las aleaciones de Titanio pueden soldarse con un remolque protector perfectamente cerrado, y
diseado apropiadamente. Unos sellos flexibles colocados a lo largo del borde inferior del remolque
protector ayudarn a prevenir que el aire proveniente de la atmsfera entre a la zona de soldadura
mientras la pieza est an caliente.
Las aleaciones de Zirconio, Columbio y Tantalio son ms sensibles a pequeas cantidades de

contaminacin del aire, y deberan soldarse en cmaras de soldadura purgadas al vaco y llenadas
posteriormente con Argn o Helio, grados para soldar. Antes que las piezas reales sean soldadas
utilizando el remolque y la barra de respaldo, o la cmara de soldadura, deberan hacerse una soldadura
de prueba y luego examinarla para detectar algn signo de contaminacin evidenciada por la coloracin
de la superficie.

5 SOLDADURA DE LOS MATERIALES
Esta seccin discute las tcnicas y precauciones especiales a ser consideradas cuando se
sueldan los diferentes grupos de metales y sus aleaciones. Adems, entrega rangos de los parmetros y
metales de aporte para estas aleaciones y otras recomendaciones pertinentes. No obstante, estos
parmetros debern ser considerados como puntos de partida para establecer los parmetros reales que
debern desarrollarse para soldar muestras de las partes y examinarlas concienzudamente.
5.1 Aceros Comunes al Carbono
El trmino de Aceros Comunes al Carbono cubre un grupo de aceros en los que el Carbono se
encuentra como mximo en 1.0%, el Manganeso hasta 1.65%, y el Silicio llega hasta 0.60% y son los
principales elementos de aleacin. El carbono es el elemento endurecedor, el manganeso incrementa la
Templabilidad1 y se combina con el azufre residual en forma de sulfuro de manganeso, y el silicio es un
desoxidante. Algunas veces el aluminio es agregado, como elemento desoxidante adicional. Los aceros
comunes al carbono son complementariamente clasificados de acuerdo al contenido de carbono en:
Aceros de Bajo Carbono hasta 0.15% C
Aceros Suaves al Carbono entre 0.15 y 0.29% C
Aceros de Mediano Carbono entre 0.30 y 0.50% C
Aceros de Alto Carbono entre 0.50 y 1.00% C
La Soldabilidad2 tanto de los aceros comunes al carbono como la de los aceros de baja aleacin
dependen ante todo de la templabilidad del acero, y ella depende ante todo del contenido de carbono y
de la cantidad de aquellos elementos de aleacin que incrementan la templabilidad. El contenido de
carbono determina la Mxima Dureza alcanzable, y la templabilidad elementos tales como el cromo y el
manganeso determinan la tasa de enfriamiento necesaria para transformar la Austenita3 en 100%
Martensita4 para una mxima dureza.
La Zona Afectada por el Calor de soldadura, HAZ, y la zona de fusin, se calientan y enfran
rpidamente, y usualmente se enfriarn lo suficientemente rpido para transformarse en martensita si el
contenido de carbono y de elementos de aleacin son lo suficiente altos. Debido a que la martensita es
ms alta en carbono, es dura y de baja ductilidad, su formacin en una soldadura puede conducir al
agrietamiento. El precalentamiento y el empleo de grandes entradas de energa son dos mtodos para
reducir la tasa de enfriamiento, con el fin de prevenir la formacin de martensita y as prevenir el
agrietamiento.
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleacin, son susceptibles al agrietamiento inducido
por el Hidrgeno, y esta susceptibilidad se incrementa con el aumento en el contenido de carbono.
1
En los aceros, es la propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza inducida por el temple
2
La capacidad de un material a ser soldado bajo las condiciones impuestas de fabricacin en una estructura especfica
apropiadamente diseada y para desempearse satisfactoriamente en un servicio proyectado
3
Una solucin slida de carbono y otros elementos en hierro cbico centrado en las caras. Esta estructura es obtenida en los
aceros comunes al carbono y en los aceros de baja aleacin, cuando son calentados a una temperatura entre 1600 F
4
Una fase meta estable de acero, formado mediante la transformacin de la austenita en un enfriamiento por debajo de la
temperatura Ms (usualmente entre 400 F y 600 F) Es una solucin slida intersticial sobresaturada de carbono en hierro y tiene
una estructura reticular tetragonal centrada en el cuerpo, la cual es dura y frgil a causa de los ms altos niveles de carbono. Su
estructura se caracteriza por tener una matriz acicular

Este efecto tambin se incrementa con el aumento del espesor del material. Por lo tanto, deben
emplearse los procedimientos de soldadura con bajo hidrgeno en aquellos materiales susceptibles
mediante el aseguramiento que el metal base y el metal de aporte estn limpios y la atmsfera no
contenga humedad u otros contaminantes.
Los Aceros de Bajo Carbono pueden suministrarse en sus formas: Efervescentes5, Semi-
Calmados6 y Calmados7, y son fcilmente soldados sin precalentamiento. Los aceros Efervescentes no
son desoxidados y tienen una lata tendencia a formar porosidades en la soldadura si no se emplea un
metal de aporte que contenga un desoxidante.
Los Aceros Suaves al Carbono, normalmente pueden soldarse con el proceso GTAW sin
precalentamiento, pero debe utilizarse un procedimiento apropiado de soldadura. Los parmetros
aproximados para soldar estos aceros son listados en la Tabla 4.
Los Aceros de Mediano Carbono poseen una muy alta templabilidad y generalmente exigirn un
precalentamiento entre 400 F y 600 F; adems pueden necesitar de tratamiento posterior, ya sea un
revenido o un relevo de tensiones.
Los Aceros de Alto Carbono pueden desarrollar dureza de tratamiento trmico hasta de 63 HRc, y
generalmente son utilizados para elementos tales como herramientas y matrices las cuales no requieren
ser soldadas. Ellos pueden soldarse aunque exigen un precalentamiento de 500 F a 600 F, una
temperatura entre pases de 450 F a 500 F y un tratamiento de revenido posterior a la soldadura.
El proceso GTAW no es normalmente utilizado para soldar los aceros comunes al carbono,
excepcin hecha de las lminas delgadas y los pases de raz en piezas gruesas y en tuberas.
Los pases de relleno en juntas de materiales gruesos o en tuberas, son depositados mediante
otros procesos porque la tasa de deposicin para el proceso GTAW es demasiado baja y no es
econmica.
Cuando de realicen pases de raz o pases simples de fusin en material delgado, se recomienda
que el respaldo de la junta debe ser protegido con Argn o Dixido de Carbono para prevenir la formacin
de xidos y obtener una raz de superficie suave, libre de porosidades y rugosidades.
5.2 Aceros de Baja Aleacin
Los Aceros de Baja Aleacin representan tres (3) grupos de aceros que normalmente contienen
un mximo de 6% de elementos de aleacin aunque unos pocos contienen ms que esto.
Los Aceros de Baja Aleacin de Alta Resistencia, HSLA8 son un grupo correspondiente a las
especificaciones ASTM para chapas, formas estructurales, y tuberas. Ellos son usualmente
suministrados en estado laminado, laminado controlado, o en condicin normalizados.
5
Es un acero de bajo carbono que no est desoxidado y por lo tanto contiene suficiente xido de hierro como para evolucionar
continuamente monxido de carbono mientras el lingote est solidificando resultando en un marco o canto de metal virtualmente
libre de vacos. Las lminas y productos de laminados fabricados a partir de este lingote, tienen muy buena calidad superficial.
6
Acero que no est completamente desoxidado y contiene suficiente oxgeno disuelto como para reaccionar con el carbono para
formar monxido de carbono para compensar las contracciones de solidificacin.
7
Acero desoxidado con un fuerte agente desoxidante como el silicio o el aluminio con el fin de reducir el contenido de oxgeno a
niveles tales que no ocurran reacciones entre el carbono y el oxgeno durante la solidificacin.
8
High Strength Low Alloy

Estos aceros son generalmente utilizados para la construccin de grandes estructuras como
edificios, puentes y recipientes a presin, y procesos de soldadura diferentes al proceso GTAW son
empleados para soldarlos. No obstante, los pases de raz en juntas de recipientes a presin y tuberas,
pueden ser hechos mediante este proceso.
Debern utilizarse prcticas de soldadura de bajo hidrgeno y precalentamientos de hasta 300 F

con estos aceros. La temperatura de precalentamiento depende del acero en particular y se incrementa
con el espesor del material. Los metales de aporte debern coincidir con la composicin del metal base
tan cerca como sea posible. Los parmetros aproximados de soldadura que aparecen en la Tabla 5,
pueden ser utilizados para estos aceros.
Los Aceros Templados y Revenidos, Q&T9, contienen menos de 0.30% de carbono y poseen
composiciones que son similares a los aceros HSLA aunque son algo ms altos en Cromo y Molibdeno.
Tabla 4 Parmetros Aproximados para soldar los Aceros Comunes al Carbono y Aceros de Baja
Aleacin en Posicin Plana Juntas a Tope y Posicin Horizontal Juntas Solapadas
Espesor del Material. 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2) 3/16 (4.8) (6.4) (12.7)
Pulg. (mm)
Dimetro del electrodo. 1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 3/31 (2.4) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2) 1/8 (3.2)
Pulg. (mm)
ngulo del Electrodo 30 30 45 45 60 90
Dimetro de la Punta (1) 0.03 (0.8) 0.03 (0.8) 0.045 0.045 0.045 0.060 (1.5)
Pulg. (mm) (1.1) (1.1) (1.1)
Corriente en Amperios 100 140 100 -160 120 - 200 150 - 250 150 - 250 150 - 300
Tensin en Voltios 12 12 12 12 12 12
Dimetro de la Varilla. 1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2) 1/8 (3.2)
Pulg. (mm)
Velocidad de Avance. 10 (4.2) 10 (4.2) 10 (4.2) 8 (3.4) 8 (3.4) 8 (3.4)

Pulg/minuto (mm/seg)
Dimetro de la Tobera. 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) (12.7) (12.7)
Pulg. (mm)
9
Quenched and Tempered

Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4) 20 (9.4) 20 (9.4) 25 (11.8) 25 (11.8)

pie3 /hora (litro./minuto)
(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser EWTh2 para uso con DCEN
El gas protector deber ser Argn 100%
El metal de aporte deber ser ER 70S 3 o metales de aporte de mayor resistencia que coincidan con la
del metal base.
Los aceros de bajo carbono no requerirn de precalentamiento por encima de 100 F (38 C);
cuando el carbono se incremente y la aleacin incremente, el precalentamiento incrementar hasta
600 F (316 C)
La principal diferencia es que estos aceros son suministrados en la condicin tratados

trmicamente, que consiste en Austenizacin10, Temple11 y Revenido12 Se obtiene una resistencia la
cedencia desde 50 hasta 150 ksi, con buena tenacidad a la entalla, ductilidad y resistencia a la corrosin.
Estos aceros, igual que los aceros HSLA, son utilizados principalmente en aplicaciones de construccin y
de recipientes a presin, y en estos casos son soldados mediante procesos diferentes al GTAW. Para
estos aceros con resistencias a la cedencia por encima de 100 ksi, son preferidos los procesos GMAW y
GTAW, especialmente para los componentes ms delgados.
Los aceros Q&T requieren un cuidadoso control de la tasa de enfriamiento desde la soldadura,
para evitar las prdidas de resistencia en la soldadura y la HAZ. Una tasa de enfriamiento demasiado
rpida producira una estructura martenstica dura y frgil, mientras que una tasa de enfriamiento
demasiado baja, producira una estructura mezclada de Ferrita13, martensita de alto carbono, Bainita14
basta y Martensita sobre revenida.
Esta combinacin produce una HAZ de reducida resistencia y tenacidad. La tasa de enfriamiento
puede ser controlada mediante la escogencia de la temperatura apropiada de precalentamiento y de la
entrada de energa de soldadura, y esto depender del acero y del espesor. La temperatura de
precalentamiento cae normalmente entre 50 y 300 F, donde la de 300 F es empleada nicamente para
espesores por encima de 2.
Debern emplearse procedimientos de bajo hidrgeno, para evitar el agrietamiento debajo del
cordn, as un precalentamiento mnimo de 100 F se recomienda para remover la humedad del rea de
la junta. Los datos encontrados en los manuales y las recomendaciones del fabricante del acero deben
ser utilizados para determinar los parmetros de soldadura, el precalentamiento y el metal de aporte para
soldar cada uno de los aceros y espesores. El metal de aporte normalmente coincidir totalmente o muy
de cerca, con el metal base.
10
Calentamiento de un acero a o por encima del rango de temperatura de transformacin para alcanzar parcial o totalmente la
transformacin en austenita
11
Enfriamiento rpido mediante inmersin en agua, aceite, chorro de aire o rociado con agua
12
Recalentar un acero endurecido por temple, a una temperatura por debajo de la temperatura de transformacin, y enfriarlo a
cualquier tasa deseada. Este tratamiento usualmente disminuye la dureza pero incrementa la tenacidad.
13
Una solucin slida de uno o ms elementos en hierro cbico centrado en el cuerpo. Esto normalmente existe a una
temperatura por debajo de aproximadamente 1300 F.
14
Un producto de la descomposicin de la austenita que se forma cuando se enfra rpidamente desde la temperatura de
Austenizacin hasta una temperatura algo por encima de Ms y mantenindolo a esta temperatura. La estructura consiste de un
agregado de ferrita y carburo. Su micro estructura tiene una apariencia de plumas.

Los Aceros de Baja Aleacin Tratables Trmicamente, HTLA15 contienen carbono en el rango de
aproximadamente 0.25% a 0.45% y contienen pequeas cantidades de cromo, nquel, molibdeno para
proporcionarles templabilidad.
Estos aceros pueden ser tratados trmicamente hasta alcanzar niveles de resistencia por encima
de 200 ksi y durezas de hasta 60 HRc. Ellos son normalmente soldados en la condicin sobre revenida o
recocida, luego tratados trmicamente hasta la dureza requerida despus de la soldadura.
Debido a que estos aceros poseen una gran templabilidad, debe utilizarse el precalentamiento, la
entrada de calor y la temperatura entre pasadas apropiados, para prevenir el agrietamiento en fro. Ya
que estos aceros son utilizados principalmente para componentes relativamente pequeos, es posible
tratar trmicamente los componentes soldados posteriormente.
La temperatura de precalentamiento depender de la aleacin particular y del espesor, y puede

oscilar entre 50 F y 550 F. Debern observarse precauciones extras para asegurarse que el rea de la
junta est limpia y libre de herrumbre, xidos, sucios, grasas o cualquier sustancia orgnica, y debe
emplearse un procedimiento de bajo hidrgeno.
Estos aceros generalmente son fundidos al vaco o refundidos por arco al vaco, lo que produce
aleaciones con muy pocas impurezas. Para producir en estos aceros soldaduras con limpieza
equivalente, el metal de aporte y la atmsfera de la soldadura deben estar limpios.
El proceso GTAW es el preferido para soldar por arco los aceros HTLA, porque es capaz de
producir soldaduras con el contenido de hidrgeno ms bajo. Las recomendaciones para los
procedimientos de soldadura, los parmetros y los materiales de aporte pueden ser obtenidos en
manuales y de la informacin dada por el fabricante para cada acero. No obstante, los parmetros
dados en la Tabla 4 pueden ser utilizados como puntos de partida en el establecimiento de los
apropiados.
5.3 Acero Inoxidables
Los aceros inoxidables estn definidos como aquellas aleaciones de Base Hierro que contienen
al menos 11% de Cromo. El cromo proporciona la resistencia a la corrosin y a la oxidacin mediante la
formacin de una pelcula tenaz de xido de cromo. Otros elementos son adicionados para mejorar la
resistencia a la corrosin y la resistencia mecnica.
Existen cinco (5) clases de aceros inoxidables:
Aceros Inoxidables Austenticos.
Aceros Inoxidables Ferrticos.
Aceros inoxidables Martensticos.
Aceros Inoxidables Dplex.
Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin.
15
Heat Treatable Low Alloy

Existe un nmero de aleaciones con cada clasificacin y la mayora de estas aleaciones son
soldables mediante el proceso GTAW si son seguidos los procedimientos correctos de soldadura.
Los parmetros aproximados para soldar los aceros inoxidables estn dados en la Tabla 5. La
composicin del metal de aporte deber ser el recomendado por el fabricante de cada grado de acero.
5.3.1 Aceros Inoxidables Austenticos
Los aceros inoxidables austenticos bsicos que contienen 18% de cromo y 8% de nquel son
conocidos comnmente como aceros 18 8 o AISI 304. Algunas variaciones contienen hasta 22% de
nquel con pequeas cantidades de elementos como el molibdeno, titanio, columbio y tantalio.
Como su nombre lo indica, estos aceros permanecen austenticos a la temperatura ambienten y

a muy bajas temperaturas, y estn caracterizados por su buena ductilidad, tenacidad y soldabilidad. Sin
embargo, varios factores deben ser considerados para hacer muy buenas soldaduras.
Primera, los acero inoxidables austenticos tienen un alto coeficiente de expansin trmica que es
por encima de 50% mayor que la de los aceros al carbono y aceros de baja aleacin. Esto puede causar
altas tensiones de contraccin que pueden conducir a alabeos o distorsiones y agrietamiento en caliente.
Estas condiciones pueden se minimizadas mediante el uso de una baja entrada de calor total y el empleo
de diseos de juntas que minimicen la cantidad de metal de aporte utilizado. La baja conductividad
trmica es una ayuda porque el calor de soldadura es disipado menos rpidamente que en el caso de los
aceros al carbono. El empleo de artefactos de sujecin rgidos puede ayudar a reducir la distorsin
aunque puede desarrollar tensiones residuales ms altas.
Los aceros inoxidables austenticos son susceptibles a la precipitacin de carburos de cromo en

la HAZ, la que ocurre entre 800 F y 1600 F. Esta accin, que tambin es conocida como Sensitizacin
o Sensibilizacin remueve el cromo disuelto en el metal en las fronteras del grano y reduce la resistencia
a la corrosin. Estas reas pueden ser atacadas por cualquier medio corrosivo y traer como resultado una
rigurosa corrosin inter granular.
El remedio para este problema es, soldar con bajas entradas de calor para acortar el tiempo en el
rango de temperatura de sensibilizacin-, utilice aceros inoxidables o metales de aporte de bajsimo
contenido de carbono ELC16, o emplee aceros inoxidables estabilizados que contengan titanio, tantalio y
columbio, los cuales reaccionarn con el carbono, permitiendo al cromo permanecer en solucin..
Otro problema, es el agrietamiento frgil en caliente cuando la soldadura est enfrindose, A

pesar de que el metal base es normalmente 100% austentico, se ha encontrado que un depsito de
soldadura que contenga entre 3% y 10% de Ferrita, ser ms resistente al agrietamiento en caliente que
los metales de aporte 100% de Austenita.
As, los metales de aporte que produzcan un depsito de soldadura con cantidades de ferrita
dentro de este rango, evitarn el agrietamiento en caliente.
Los niveles de ferrita pueden ser medidos con un instrumento llamado Magne gage o calibrador
de magnetismo, o calculada de la composicin utilizando los Diagramas de Schaeffler, DeLong, o WRC
1988.
No deber emplearse ms ferrita de la necesaria para impedir el agrietamiento porque la ferrita

puede formar la indeseable Fase Sigma (un compuesto Hierro - Cromo inter metlico) a largos tiempos
de servicio expuesto entre 1000 F y 1600 F. La fase sigma reduce la ductilidad, la tenacidad y la
resistencia a la corrosin.
16
Extra Low Carbon

5.3.2 Aceros Inoxidables Ferrticos
Los aceros inoxidables ferrticos son principalmente aleaciones Hierro Cromo, que contienen el
suficiente cromo y otros elementos estabilizadores de la ferrita para prevenir la formacin de austenita en
el tratamiento trmico o en la soldadura. Ya que no existe transformacin de estos aceros en el
calentamiento, ellos no son tratables trmicamente y no pueden ser endurecidos.
Los antiguos aceros inoxidables ferrticos Fe Cr contienen tanto carbn que los hace
susceptibles a la precipitacin inter granular de carburos en la HAZ, a menos que se emplee un posterior
tratamiento trmico de solucin.
Los posteriores aceros inoxidables ferrticos, contienen elementos adicionales formadores de
ferrita, formadores de carburos, y muy bajo carbono, lo cual reduce la susceptibilidad a la precipitacin de
carburos.
El principal problema encontrado en la soldadura de los aceros inoxidables ferrticos es el gran

crecimiento del grano en la HAZ y la prdida de tenacidad. Esto se presenta porque no existe
transformacin en austenita en el calentamiento y tampoco la subsiguiente transformacin posterior en
ferrita para promover el refinamiento del grano. Normalmente, no se necesita de precalentamiento
porque no existe transformacin y el precalentamiento incrementara el grado de crecimiento del grano.
No obstante, los antiguos aceros Fe Cr con los niveles de carbono ms altos, pueden formar algo de
austenita en el calentamiento, lo que permite formar martensita en el enfriamiento y conducir al
agrietamiento bajo grandes restricciones.
Un precalentamiento a 300 F o ms alto puede minimizar las tensiones y el agrietamiento. Los

metales de aporte para soldar estos aceros, normalmente debern ser de composicin exactamente igual
o muy cercana a ella. Para juntas entre metales dismiles pueden emplearse ya sean los metales de
aporte del tipo austentico o las aleaciones de base nquel.
El proceso GTAW deber ser empleado con DCEN y Argn, Helio o una Mezcla de ellos para
soldar. No est recomendada la soldadura con AC.
5.3.3 Aceros Inoxidables Martensticos
Los aceros inoxidables martensticos tambin son aleaciones Hierro Cromo aunque contienen
menos Cromo y ms Carbono que los acero ferrticos lo que les permite transformarse en austenita
durante el calentamiento, y posteriormente, durante el enfriamiento, en martensita.
Estos son aceros endurecibles y la dureza depende del contenido de carbono. El alto contenido
de cromo los hace endurecibles al aire, de tal manera que se obtendr una estructura totalmente
martenstica a incluso, tasas de enfriamiento lentas. Cuando el carbono es lo bastante alto, esto
producir una HAZ de gran dureza y poca tenacidad.
Estos aceros pueden soldarse en cualquier condicin, Recocido17, Templado18 , Relevado de

Tensiones19 o Revenido, porque la condicin de tratado trmicamente tiene un pequeo efecto en el
comportamiento de la HAZ en el temple y con ello en la soldabilidad.
17
Calentamiento a y sostenimiento a una temperatura conveniente, y luego un enfriamiento a una tasa apropiada con el propsito
de reducir dureza para facilitar el maquinado o el trabajo en fra.
18
Incremento de la dureza mediante un tratamiento trmico conveniente, el cual usualmente consiste de un calentamiento y un
enfriamiento a una o ms temperaturas.
19
Calentamiento a una temperatura apropiada, sostenimiento lo suficientemente largo para reducir las tensiones residuales y luego
enfriar lo suficientemente lento para evitar el desarrollo de nuevas tensiones residuales. Este tratamiento no est proyectado para
reducir significativamente la dureza.

La soldabilidad depende del contenido de carbono, y ella disminuye con el incremento en dicho
contenido. La mejor manera de evitar el agrietamiento es emplear el correcto tratamiento de
precalentamiento y control de la temperatura entre pasadas, y el tratamiento trmico posterior a la
soldadura. Se recomienda un rango de temperatura entre 400 F y 600 F para el precalentamiento y la
temperatura entre pases.

Tabla 5 Parmetros Tpicos GTAW para Soldar Aceros Inoxidables en Posicin Plana Juntas A
Tope, Solapadas y Filetes Horizontales.
Pulg. (mm)
Pulg. (mm)
ngulo del Electrodo 30 30 45 45 60 90
Dimetro de la Punta (1) 0.03 (0.8) 0.03 (0.8) 0.045 0.045 0.045 0.060 (1.5)
Pulg. (mm) (1.1) (1.1) (1.1)
Corriente en Amperios 80 120 100 -130 120 - 150 150 - 250 200 - 350 225 - 375
Pulg. (mm)

Dimetro de la Tobera. 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) (12.7) (12.7)
Pulg. (mm)
Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4) 20 (9.4) 20 (9.4) 25 (11.8) 25 (11.8)

(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser EWTh2 para uso con DCEN
El gas protector deber ser Argn 100%
La composicin del metal de aporte deber coincidir con la composicin del metal base o conforme al metal de
aporte recomendado para una aleacin base especfica.
Los aceros inoxidables ferrticos y austenticos no requieren de precalentamiento. Los aceros inoxidables
martensticos requerirn un precalentamiento hasta 600 F (316 C) dependiendo del contenido de carbono.
Despus de la soldadura, el componente soldado deber enfriarse hasta cerca de 400 F para
permitir la transformacin en martensita y luego ser calentado hasta la temperatura de revenido o de
recocido sin enfriarlo por debajo de 400 F para prevenir la formacin de grietas. La temperatura de
precalentamiento depender principalmente del contenido de carbono y adems del espesor de la junta,
el metal de aporte y el grado de restriccin.
Los aceros inoxidables martensticos de los tipos 410, 410 Ni Mo, y 420 se encuentran
disponibles comercialmente como metales de aporte estndares. Otros grados patentados tambin estn
disponibles. El tipo 410 es recomendado para soldar los grados 403, 410, 414, y 420. El tipo 410 Ni Mo
es empleado para soldar la fundicin CA 6NM o los grados similares. El tipo 420 puede ser soldado
con el metal de aporte ER 420 si se necesita que el contenido de carbono coincida perfectamente.

En razn a que el metal de soldadura martenstico exhibe pobre tenacidad en la condicin

soldad, ellos deben ser post tratados trmicamente para conseguir una tenacidad de la soldadura
adecuada.
Los metales de aporte de aceros inoxidables austenticos tales como los tipos 308, 309 y 310
pueden ser usados para soldar los aceros inoxidables martenstico, a ellos mismos, o otros grados de
aceros inoxidables para proveer una mayor tenacidad en la condicin soldada que los metales de aporte
martensticos. No obstante, debe tenerse en cuenta, que los metales de aporte austenticos pueden dar
una resistencia a la traccin y a la cedencia menores que los metales de aporte coincidentes y con
tratamiento trmico posterior a la soldadura.
5.3.4 Aceros Inoxidables Dplex
Los aceros inoxidables dplex, tpicamente consisten en una micro estructura de 50% de Ferrita y
50% de Austenita, aunque puede oscilar entre 20 y 80% de Ferrita. Las composiciones son modificadas
a partir de las composiciones austenticas tpicas, mediante el incremento del cromo entre 22 y 26%,
disminucin del nquel entre4 y 8%, adiciones de molibdeno de 2 a 5% y de cobre hasta 2%.
La composicin deseable 50 puntos porcentuales de ferrita y 50 de micro estructura austentica

se obtiene despus de un tratamiento trmico, del trabajo en caliente, o de una combinacin de estos
tratamientos. El tratamiento trmico normal se ubica en el rango de 190 a 2100 F, lo que causa que
parte de la original ferrita delta se transforme en la austenita ms estable.
Los aceros inoxidables dplex proporcionan una excelente resistencia al picado, brechas de
corrosin, o grietas por tensiones de corrosin. La ductilidad y la tenacidad acercan estos aceros a
aquellos aceros inoxidables austenticos y la resistencia a la cedencia es casi dos veces la de los aceros
inoxidables austenticos forjados.
Una soldadura hecha con un metal de aporte de composicin exactamente igual a la del metal
base, o sin metal de aporte, existir principalmente como ferrita, a menos que sea seguida la soldadura
por un tratamiento trmico o un trabajo en caliente. Las soldaduras con alta ferrita tienden a ser muy
frgiles, y generalmente se agrietarn durante el enfriamiento ante que cualquier tratamiento trmico post
soldadura pueda ser aplicado.
En razn a que sera prcticamente imposible un tratamiento trmico post soldadura o un trabajo
en caliente en la mayora de los grandes componentes soldados, se hace necesario emplear un metal de
aporte que suministrar una micro estructura depositada de aproximadamente 50% de austenita y 50%
de ferrita. Los metales de aporte recomendados para los aceros inoxidables dplex son los de
composicin exactamente igual a la del metal base, excepto que el nquel es incrementado entre 8 y
10%. Para la soldadura GTAW del Ferralium* 255 se recomienda el metal de aporte ER 2553, y para el
Sandvik* 2205, el ER 2209.
La soldadura aceros inoxidables dplex de de espesor o mayores, normalmente seran

hechas mediante un proceso de soldadura diferente al GTAW para utilizar las tasa de deposicin ms
altas de los otros procesos. Los pases de raz y las soldaduras en lmina delgada podran hacerse
mediante el proceso GTAW empleando metal de aporte slido. La entrada de calor debe ser
cuidadosamente controlada para minimizar la dilucin con el fin de obtener el nivel de austenita deseado
en el depsito.

5.3.5 Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin.
La dureza y resistencia de las Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin pueden ser
incrementadas mediante un tratamiento trmico de solucin y precipitacin (envejecimiento). Existen tres
grados de aceros inoxidables endurecibles por precipitacin en este grupo cuya dureza puede ser
incrementada mediante el mecanismo de envejecimiento.
El grado martenstico puede ser endurecido mediante la reaccin de la martensita y luego

endurecidos adicionalmente por el envejecimiento.
A los grados semi austenticos se les debe acondicionar dndoles un tratamiento trmico que
permitir a la martensita formarse en el enfriamiento. El envejecimiento proporcionara el endurecimiento
adicional.
El tercer grado es el austentico, el cual permanece en esta condicin bien por debajo de la
temperatura ambiente. Estos aceros slo pueden ser endurecidos mediante el proceso de
envejecimiento.
La soldabilidad de los grados martensticos es generalmente excelente. Ellos no son sensibles al

agrietamiento o susceptibles al agrietamiento en caliente porque el contenido de carbono es bajo. El
agrietamiento en caliente puede ocurrir si ellos son soldados a los ceros al carbono o de baja aleacin,
donde la dilucin es excesiva. No se necesita de precalentamiento para evitar las grietas. Las secciones
pesadas y las piezas de los componentes altamente restringidas pueden ser tratados trmicamente hasta
un condicin tenaz sobre envejecida previa a la soldadura.
La soldabilidad de los grados semi austenticos es buena y no se requiere precalentamiento o

tratamiento trmico posterior a la soldadura. Estos grados pueden ser soldados en cualquier condicin
sin recalentamiento o control de la temperatura entre pases debido a que el metal de soldadura y la HAZ
permanecen austenticos en la condicin soldada. Cuando se emplea un metal de aporte de
composicin, y se sigue un procedimiento recomendado, pueden esperarse soldaduras con resistencia
entre 90 y 100% la resistencia del metal base.
Los grados austenticos son los ms difciles de soldar de los tres (3) grados de aceros
inoxidables endurecibles por precipitacin. El metal base deber estar en la condicin de tratamiento por
solucin, se recomienda las soldaduras de mltiples pasadas con cordones estrechos empleando el
proceso GTAW.
El proceso GTAW o cualquier otro proceso de soldadura protegido con gas inerte est
recomendado para soldar todos los grados de aceros inoxidables endurecibles por precipitacin para
evitar la prdida de elementos fcilmente oxidantes como el aluminio, titanio y columbio.
5.4 Aleaciones de Aluminio
En la soldadura GTAW del aluminio y sus aleaciones, deben considerarse dos (2) factores: La
tenaz pelcula de xido que se forma rpidamente en la superficie del aluminio, y la elevada
conductividad trmica del aluminio.
La pelcula de xido de la superficie del aluminio interfiere con la humectacin del metal de aporte
fundido, para unirse a la superficie y causar una pobre combinacin en las soldaduras, incluso aun
cuando las superficies sean limpiadas apropiadamente antes e la soldadura. El xido de la superficie
ser removido mediante el bombardeo de los iones del gas cuando se suelda con DCEP, permitiendo una
buena humectacin de la superficie de la junta. No obstante, esta polaridad entrega la mayor porcin del
calor del arco al electrodo, lo cual exige un electrodo de tungsteno de dimetro mucho ms grande y una
corriente de arco mucho mayor que la que se necesitara para la polaridad negativa.

La AC es recomendada y utilizada para la soldadura GTAW del aluminio, porque este proceso
suministra algunas de las caractersticas requeridas de ambas polaridades. El pulso del electrodo
positivo en la AC entrega la accin de limpieza necesaria, y el pulso del electrodo negativo suministra la
mayor cantidad de calor en la pieza. El calentamiento no es tan grande como el obtenido con DCEN; por
lo tanto, se necesitar una corriente incrementada y un electrodo de mayor dimetro que el que sera
necesario para la DCEN.
Tabla 6 Parmetros Aproximados GTAW para Soldar Aleaciones de Aluminio en Posicin Plana
Juntas A Tope, Solapadas y Filetes Horizontales
Espesor del Material. 1/16 (1.6) 1/8 (3.2) 3/16 (4.8) (6.4) 3/8 (9.5) (12.7)
Pulg. (mm)
Dimetro del electrodo. 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2) 5/32 (4.0) 3/16 (4.8) (6.4)
Pulg. (mm)
ngulo del Electrodo (1) Semi Semi Semi Semi Semi Semi
Dimetro de la Punta (1) 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2) 5/32 (4.0) 3/16 (4.8) (6.4)
Pulg. (mm)
Corriente en Amperios 60 - 80 125 -160 190 - 220 200 - 300 330 - 380 400 - 450
Dimetro de la Varilla. 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2) 1/8 (3.2) 3/16 (4.8) (6.4)
Pulg. (mm)

Dimetro de la Tobera. 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) 7/16 (12.7) 5/8 (15.9) 5/8 (15.9)
Pulg. (mm) (11.1)
Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4) 20 (9.4) 25 (11.8) 25 (11.8) 25 (11.8)

(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser EWZr o EWP empleados en una fuente AC
El gas protector deber ser Argn excepto para las chapas de (12.7 mm) donde pueden emplearse mezclas
Argn + Helio para incrementar la penetracin.
La composicin del metal de aporte deber coincidir con la del metal base o conforme al metal d aporte
recomendado para cada uno de los metales base.
Algunas fuentes de energa para el proceso GTAW, de tecnologa avanzada, incluyen una
caracterstica que proporciona una AC de onda cuadrada, la que permite ajustar el tiempo proporcional
de los hemiciclos positivos y negativos. Esto permite al pulso positivo ser ajustado a los valores ms
bajos necesarios para alcanzar la limpieza adecuada, de tal manera que pueda ser entregado a la pieza
el calor mximo en el pulso negativo. Otro beneficio de la onda cuadrada es que no se necesita la alta
frecuencia continua para mantener el arco en la AC.

En la AC de onda sinusoidal, la corriente del arco cae hasta cero (0) dos (2) veces en cada ciclo y
se necesita de la alta frecuencia para reiniciar cada uno de los hemiciclos. En la onda cuadrada la
corriente pasa a travs de punto cero (0) tan rpidamente que el arco se reiniciar en la direccin opuesta
sin la ayuda de la alta frecuencia.
La emisin baja de electrones desde la superficie fundida del aluminio causar la rectificacin de
la AC cuando se emplean fuentes de energa que no estn diseadas para producir una onda
balanceada. En este caso, la corriente es alta cuando el electrodo es negativo y bajo cuando lo es
positivo, de tal forma que la accin de limpieza es grandemente reducida.
La fuente de energa debe tener una Tensin de Circuito Abierto OCV20 lo bastante alta, o una
alta frecuencia continua que suministre una onda balanceada y una accin de limpieza.
En la soldadura manual con el proceso GTAW se recomienda el inicio del arco con alta frecuencia
por encima del sistema de encendido por contacto, para evitar las inclusiones de tungsteno en la
soldadura. Debern emplearse los electrodos de tungsteno puro o aleado con zirconio, con una punta
semiesfrica, para soldar el aluminio con AC. Los electrodos aleados con torio, generalmente no estn
recomendados para soldadura con AC.
Una vez que el arco sea iniciado, deber mantenerse en el lugar hasta que el charco sea
establecido, luego puede ser movido a lo largo de la junta a una velocidad tal que mantenga el charco
fundido. Una longitud corta de arco debe utilizarse para alcanzar la adecuada penetracin y evitar las
socavaciones. Un arco largo, causar una soldadura excesivamente ancha y difcil de controlar la
penetracin y el contorno del cordn. Generalmente, la longitud del arco deber ser casi igual al dimetro
del electrodo de tungsteno.
Cuando el metal de aporte es adicionado a la soldadura, debe tenerse el cuidado de evitar el

contacto de la varilla de soldadura con el electrodo de tungsteno. Esto contaminar el electrodo y debe
ser reemplazado antes que la soldadura pueda proseguir.
Los parmetros aproximados para la soldadura GTAW del aluminio y sus aleaciones en
espesores hasta estn dados en la Tabla 6. Esta tabla est basada en el empleo de AC de onda
balanceada, electrodos del tipo E W Zr, y Argn como gas protector. Las mezclas Helio + Argn con
hasta 75% de Helio pueden emplearse para soldar calibres ms gruesos con el fin de incrementar la
penetracin del arco.
La proteccin y accin de limpieza adecuadas son indicadas mediante un cordn de soldadura

brillante, y los bordes tambin brillantes de la HAZ. Una soldadura oxidada, evidenciada por una
superficie de apariencia gris oscura, podra ser causada por una proteccin gaseosa pobre, una excesiva
longitud de arco, un arco inestable, y una baja corriente de soldadura.
5.5 Aleaciones de Base Nquel.
Comercialmente el nquel puro es fcilmente soldable mediante casi todos los procesos de
soldadura existentes. No obstante, la mayora de los usos del nquel es en sus aleaciones y en aceros
inoxidables. El nquel puede ser aleado con muchos otros elementos metlicos para mejorar las
propiedades como la resistencia, la resistencia a la corrosin y la resistencia a la rotura por tensiones a
elevadas temperaturas.
20
Open Circuit Voltage

El nquel puede ser fortalecido mediante la aleacin en solucin slida, fortalecindolo por
dispersin con partculas muy finas de un xido metlico, o mediante endurecimiento por precipitacin.
Todos los elementos suministran alguna cantidad de refuerzo a la solucin slida hasta sus lmites de
solubilidad.
El Aluminio, el Molibdeno, el Cromo y el Tungsteno son fortalecedores muy efectivos de la

solucin slida. Generalmente, las aleaciones fortalecidas de las soluciones slidas no son afectadas
mediante tratamiento trmico y tienen buena soldabilidad. Las aleaciones como el Mnel, Ni 32Cu,
Hastelloy C, Ni 16Cr 16Mo 5Fe 2.5Cu, e Inconel, Ni 16Cr 8Fe, son ejemplos de aleaciones
fortalecidas en solucin slida.
Las aleaciones fortalecidas por precipitacin son similares en composicin a muchas de las
aleaciones fortalecidas por solucin slida aunque en suma, contienen un pequeo porcentaje de
Aluminio y Titanio.
Estas aleaciones son endurecidas por un tratamiento de solucin, alrededor de 1900 F, seguido
por un enfriamiento a la temperatura ambiente y luego recalentndolas a la temperaturas de precipitacin,
alrededor de 1400 F, para desarrollar un coherente componente inter metlico finamente disperso
conocido como Gamma Prima o Ni3 (Al, Ti)
La proporcin de Aluminio y Titanio en este compuesto depender de la relativa cantidad de cada

uno de ellos en la aleacin. La soldabilidad de estas aleaciones disminuye cuando se incrementan las
cantidades de Aluminio y Titanio. Aquellas con combinaciones totales de menos de 5% de Aluminio y
Titanio son fcilmente soldables cuando se siguen los procedimientos correctos.
Cuando el total de estos elementos se incremente por encima del 5%, la HAZ se agrieta en
caliente tornndose crecientemente comn cuando la soldadura se enfra. Se cree que esto sea causado
por las fases de baja fusin o de baja resistencia que se forman en las fronteras de grano en la HAZ y se
agrietan cuando las tensiones de contraccin se desarrollen en el enfriamiento. Adems del agrietamiento
en caliente, pueden presentarse grietas por fatiga de envejecimiento en la HAZ de estas aleaciones,
cuando son expuestas a servicios a elevadas temperaturas. Esto es producido por endurecimiento y
envejecimiento adicionales que pueden ocurrir antes que las tensiones sen relevadas.
Aquellas aleaciones que contienen por encima del 8% de Aluminio y Titanio son consideradas no
soldables a causa de la alta tendencia al agrietamiento en caliente. Realmente, la mayora de estas
aleaciones no son trabajables en caliente y solo son producidas como recubrimientos de fundiciones
como en el caso de aletas de turbinas a gas y hlices. La Figura 23 muestra la relativa soldabilidad de
varias aleaciones de base nquel endurecibles por precipitacin.
Las aleaciones de base nquel fortalecidas por dispersin son producidas mediante un proceso
de metalurgia de polvos en el que partculas muy finas de xido de metal como el Th O2 son distribuidas
uniformemente en la aleacin. Esto es hecho mediante la sinterizacin de polvos compactos y trabajo en
caliente, aunque no se involucre la fusin. La soldadura por fusin aglomerar las partculas de xido y
destruir el efecto fortaleciente. Pueden presentarse adems, grietas en la zona de fusin donde el metal
base se mezcla con el metal de aporte. Obviamente, las aleaciones fortalecidas por dispersin no deben
soldarse por fusin aunque pueden ser unidas mediante otro proceso como la soldadura fuerte o Brazing,
o mediante soldadura por difusin.
Los procedimientos y tcnicas para soldar las aleaciones de base nquel son similares a aquellos
empleados para soldar los aceros inoxidables austenticos. El proceso GTAW es bien apropiado y
frecuentemente empleado para soldar la mayora de las aleaciones de base nquel. Se recomienda la
DCEN tanto para las soldaduras automticas como para las manuales.

El Argn, el Helio o las mezclas de estos gases pueden ser empleados como proteccin, no
obstante, se prefiere el Argn para la soldadura manual. Puede adicionarse al Argn, Hidrgeno hasta
5% para mejorar la limpieza en soldaduras de pase sencillo aunque esto puede causar porosidades en
soldaduras de pasadas mltiples en algunas aleaciones. El Helio tiene una ventaja sobre el Argn para
la soldadura mecanizada, donde pueden obtenerse velocidades ms altas de soldadura para los mismos
rangos de corriente. El inicio del arco con Helio es ms difcil que con el Argn. Es muy importante la
proteccin apropiada de la superficie superior y de la inferior de las soldaduras de las aleaciones de base
nquel, para evitar la porosidad y la reducida ductilidad en algunas aleaciones.
Los gases grado para soldar deben utilizarse y suministrarse al rea de la soldadura mediante un
sistema que no contaminar el gas. La tobera del gas en la antorcha deber ser lo suficiente grande para
lograr una proteccin completa de la soldadura cuando ella se enfra. Para soldaduras mecanizadas,
puede emplearse un remolque de gas protector, y es recomendado para obtener una superficie superior
libre de xidos. Un gas inerte de respaldo deber emplearse para asegurarse que la raz de la soldadura
quedar limpia y libre de xidos.
La antorcha para soldar deber mantenerse cerca a la posicin vertical con una longitud de arco
de 0.02 a 0.05 para proporcionar una buena proteccin de la soldadura... Si la antorcha es inclinada
ms de 35 con respecto a la vertical, y se mantiene una longitud de arco mayor, la soldadura puede ser
contaminada con aire. Cuando se adiciona metal de aporte al charco de soldadura, puede requerirse una
longitud de arco levemente mayor para permitir la adecuada manipulacin de la varilla y del charco. El
extremo caliente de la varilla debe mantenerse bajo la proteccin del gas inerte para prevenir la
oxidacin, y debe emplearse sumo cuidado para no tocar el electrodo de tungsteno con la varilla o el
alambre de aporte.
La mayora de los metales de aporte contienen elementos desoxidantes para ayudar a evitar la
porosidad en la soldadura. En casos donde la porosidad es un problema, el metal de aporte deber
constituir al menos el 50% del depsito fundido. El nquel comercialmente puro y las aleaciones nquel-
cobre son particularmente susceptibles de presentar poros en la soldadura, y exigirn metales de aporte
con elementos desoxidantes.
Particulares cuidados deben ser empleados en la proteccin de las aleaciones endurecidas por
precipitacin para prevenir la prdida de los elementos endurecedores, Titanio y Aluminio, los cuales son
fcilmente oxidados. Tambin deben ser observados los cuidados suficientes para remover cualquier
xido refractario de Titanio Aluminio y Cromo, que puedan formarse en la superficie de la soldadura y
restringir la humectacin del metal fundido en la superficie de la junta.
Muy pequeas cantidades de azufre y fsforo forman componentes de muy baja fusin con el
Nquel, y estos tienden a penetrar hacia las fronteras de grano y causan agrietamiento en caliente y
fragilidad a temperaturas ms bajas. Por ello, todo los metales base de aleaciones de base nquel y sus
materiales de aporte debern ser rigurosamente limpiados para asegurarse que ellos estn libres de
cualquier aceite, grasa o pintura que podran contener cualquiera de estos elementos. El Manganeso y el
Magnesio son adicionados a algunas aleaciones de base nquel para combinarse preferencialmente con
cualquier Fsforo o Azufre residual.
En la soldadura de las aleaciones endurecidas por precipitacin, el empleo de un metal de aporte

con cantidades ms bajas de Titanio y Aluminio que en el material base puede reducir la tendencia de la
HAZ a micro agrietarse. Sin embargo, la respuesta de la zona de la soldadura al tratamiento trmico de
endurecimiento por envejecimiento, ser menor que la del material base, y esto debe ser tenido en
cuenta en el diseo de la junta soldada.

El precalentamiento no es requerido y no es recomendado para soldar las aleaciones de base

nquel aun cuando el rea de la soldadura no debe estar por debajo de 60F. La entrada de energa de
soldadura debe ser baja para prevenir que la temperatura entre pasadas exceda los 200F en la mayora
de las aleaciones. Es particularmente importante mantener bajas las temperaturas de precalentamiento y
entre pasadas cuando se sueldan las aleaciones de base nquel endurecidas por precipitacin. Esto
minimiza el tiempo a una temperatura donde la reaccin de endurecimiento puede ocurrir y minimiza las
tensiones trmicas en el rea de la soldadura.
Algunas de la sper aleaciones de base nquel fundidas que contienen por encima de 8% de
Aluminio + Titanio y consideradas no soldables, pueden ser soldadas hasta grados limitados donde la
restriccin es muy baja. Ejemplos son las soldaduras de reparacin o depsitos duros en esquinas y
bordes libres de las fundiciones como en aspas de turbina y hlices.

Tabla 7 Parmetros Aproximados para Soldar las Aleaciones de Base Nquel en Posicin Plana
Juntas a Tope, Solapadas y Filetes Horizontales
Pulg. (mm)
Pulg. (mm)
ngulo del Electrodo (1) 30 30 45 45 60 60
Dimetro de la Punta (1) 0.03 0.03 0.045 0.045 0.045 0.045 (1.1)
Pulg. (mm) (0.76) (0.76) (1.1) (1.1) (1.1)
Corriente en Amperios 80 - 100 100 -130 120 - 150 150 - 200 200 - 250 225 - 275
Pulg. (mm)

Dimetro de la Tobera. (12.7) (12.7) (12.7) 5/8 (15.9) 5/8 (15.9) (19.1)
Pulg. (mm)
Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4 20 (9.4) 25 (11.8) 25 (11.8) 30 (14.2)

(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser EWTh2 utilizados con DCEN.
El gas protector deber ser 100% de Argn para soldaduras manuales; para soldaduras mecanizadas, el Helio o
mezclas Argn + Helio pueden ser utilizadas.
La composicin del metal de aporte deber coincidir con la del metal base o por debajo del contenido de aluminio y
titanio para las aleaciones endurecibles por envejecimiento.
Las aleaciones de base nquel no requieren de precalentamiento; la temperatura entre pases no deber exceder los
200F (93 C).
Los parmetros aproximados para la soldadura GTAW de las aleaciones de base nquel forjadas
estn listadas en la Tabla 7.
5.6 Aleaciones de Titanio
El Titanio es un metal reactivo el cual reacciona con el Oxgeno, el Nitrgeno, el Hidrgeno y el

Carbono a elevadas temperaturas para formar componentes con estos elementos. Al igual que el
Aluminio, el xido se forma en una superficie nueva inmediatamente a la temperatura ambiente. Esta
tenaz capa de xido provee una gran resistencia a posteriores oxidaciones y una excelente resistencia a
la corrosin frente a una gran variedad de medios corrosivos a temperatura ambiente y a temperaturas
moderadamente elevadas.

A diferencia de lo que acontece con el Aluminio, el xido de Titanio se disolver en el metal a

temperaturas por encima casi de 1200 F donde la resistencia a posteriores oxidaciones disminuye
rpidamente.
El Nitrgeno, el Hidrgeno y el Carbono, tambin se disolvern en el Titanio por encima de

1200 F y estos con el Oxgeno, incrementarn la resistencia del metal aunque disminuirn la ductilidad y
tenacidad. Por todas estas razones, es muy importante que el Titanio y las aleaciones de Titanio sean
protegidos adecuadamente del aire y cualquier otro material que pudiera contaminarlos durante la
operacin de soldadura. Esto hace al proceso GTAW uno de los procesos preferidos para soldar las
aleaciones de Titanio. Otros procesos son, GMAW, PAW, y EBW, los cuales excluyen el aire de la zona
de soldadura.
El Titanio experimenta un Transformacin Alotrpica, de Hexagonal Compacta, Fase Alfa, por

debajo de 1625 F, a Cbica Centrada en el Cuerpo, Fase Beta, por encima de 1625 F. Las adiciones de
Aluminio, Oxgeno, Nitrgeno y Carbono, elevan la temperatura de transformacin para estabilizar la
Fase Alfa; el Estao y el Zirconio tienen un efecto pequeo, y la mayora de los otros elementos bajan la
temperatura de transformacin para estabilizar la Fase Beta.
Hay cuatro (4) categoras de aleaciones de Titanio:
1. Comercialmente Puro,
2. Aleaciones Alfa,
3. Aleaciones Beta, y
4. Aleaciones Alfa Beta.
El Titanio Comercialmente Puro, es realmente una aleacin con pequeas cantidades de

Oxgeno, Nitrgeno, Carbono, y Hierro, los cuales incrementan la resistencia con pequeas reducciones
en la ductilidad a estos niveles pequeos.
Las Aleaciones Alfa contienen Aluminio como principal elemento estabilizador. Estas solidifican
como Fase Beta y se transforman en Fase Alfa por debajo de la temperatura de transformacin, Transus
Beta, de al menos 1625 F. La aleacin Ti 5 Al 2.5 Sn es la ms comn de las aleaciones Alfa de
Titanio. Tiene una ms alta resistencia que el Titanio comercialmente puro, y buena tenacidad.
El Titanio comercialmente puro y las aleaciones Alfa no pueden ser endurecidos por tratamiento
trmico, aunque pueden ser recocidos o aliviados de las tensiones. Estos dos (2) grupos de aleaciones
tienen una excelente soldabilidad y pueden ser fcilmente soldadas mediante el proceso GTAW cuando
se emplean los procedimientos correctos. Adems de las precauciones normales, deben tomarse
cuidados para evitar la contaminacin con hierro, porque los contenidos de este metal por encima de
0.05% en las aleaciones Alfa pueden estabilizar pequeos granos de fase Beta. Una accin galvnica
entre estos granos y la matriz Alfa puede resultar en una corrosin de la soldadura en soluciones de cido
ntrico.
Las aleaciones Alfa-Beta contienen un balance de elementos estabilizadores Alfa y Beta, los
cuales producen una micro estructura normal consistente de ambas fases en la condicin recocida.
Estas aleaciones pueden ser fortalecidas por un tratamiento trmico que consiste en un tratamiento de
solucin, enfriamiento en agua, y envejecimiento. La soldabilidad de estas aleaciones depende de la
aleacin en particular, y vara entre excelente y no soldable. La aleacin de titanio ms ampliamente
utilizada, Ti 6 A l 4 V, pertenece a este grupo. Su soldabilidad es buena y es excelente para el grado
intersticial extra bajo.

Las aleaciones Beta contienen suficiente elementos estabilizadores Beta para obtener una
estructura Beta completa cuando es enfriada desde un tratamiento trmico de solucin. El
envejecimiento a una temperatura intermedia, precipitar partculas Alfa finas para endurecer la aleacin;
la aleacin Ti 13 V 11 Cr 3 Al, es un ejemplo comn de este grupo.
Estas aleaciones tienen buena soldabilidad aunque los elementos soldados son normalmente
utilizados en condicin soldado, es decir, sin tratamiento, porque cualquier tratamiento trmico tiende a
reducir la ductilidad de la soldadura. Estas soldaduras tienen buena ductilidad aunque baja resistencia en
la condicin soldada.
Dos puntos importantes deben ser recordados cuando se suelden mediante el proceso GTAW,
cualquiera de las aleaciones de titanio:
1. La soldadura y cualquier metal caliente circundante, deben ser protegidos

completamente mediante un gas inerte grado para soldar, Argn o Helio. El gas inerte
conteniendo cualquier cantidad de oxgeno, nitrgeno, CO2, o humedad, no es aceptable
y causar la fragilizacin de la soldadura.
2. El Titanio y las aleaciones de Titanio no pueden ser soldados directamente a la mayora

de los otros metales y aleaciones. El Hierro, el Nquel, el Cobre, el Cobalto, y el
Aluminio, forman componentes inter metlicos muy frgiles con el Titanio, y por lo tanto,
intentar soldar por fusin el Titanio a cualquiera de estos metales, resultara en juntas
extremadamente frgiles. El Titanio puede ser soldado a un nmero limitado de otros
metales incluyendo el Zirconio, el Hafnio, y el Columbio.
Mientras que el Titanio forma una pelcula delgada de xido protector como lo hace el aluminio,
esta pelcula no interfiere con la humectacin y el metal fluye en la soldadura GTAW con DCEN. Esto es
porque el xido se disuelve en el metal base a y cerca de la temperatura de fusin para presentar una
superficie limpia humectable.
Cuando la superficie del Titanio es limpiada adecuadamente antes de la soldadura, y no es

expuesta a temperaturas por encima de 250 F, la pelcula de xido no es lo bastante gruesa para causar
cualquier prdida de ductilidad en una soldadura por fusin. Sin embargo, si una soldadura es hecha
encima de una superficie evidentemente oxidada, la capa de xido ms gruesa se disolver en el metal y
causar una reduccin en la ductilidad de la soldadura, dependiendo del espesor del xido.
Si la soldadura es hecha en una atmsfera de gas inerte bien limpio, la superficie de soldadura
puede tener una apariencia limpia y brillante porque el xido de la superficie ha sido disuelto. Esto puede
conducirlo a uno a creer equivocadamente que la soldadura es buena cuando ella puede ser de baja
ductilidad por el xido disuelto.
Cuando se suelda Titanio con el proceso GTAW, es muy importante que toda la soldadura sea
completamente protegida mediante un gas inerte mientras sta est siendo hecha, hasta que ella se haya
enfriado hasta por debajo de los 400 F. La antorcha debe tener una tobera o buza de gas lo bastante
grande para proporcionar el cubrimiento del charco de soldadura, la HAZ y el material adyacente que
alcanza casi los 600 F. Un remolque protector debe ser montado en la antorcha para proveer una
cubierta de gas inerte a la soldadura mientras ella se enfra. La instalacin o accesorio de soldadura
debe proporcionar gas inerte para proteger la raz de la soldadura en el respaldo. La longitud de este
remolque protector depender de la velocidad de avance y deber incrementarse cuando se incrementa
esta velocidad de avance.

Si se requiere de ms de un pase de soldadura, la superficie del cordn anterior debe ser

examinada buscando seales de contaminacin. El grado de contaminacin es indicado por el color del
xido en la superficie. Un color metlico brillante indica ninguna contaminacin; los niveles
incrementados de contaminacin son indicados por los colores bronce, azul, gris y blanco. El blanco es
usualmente un xido grueso que puede descascarase en escamas. Si se observa el color bronce o el
azul, la superficie debe ser limpiada para removerlo antes que los pases subsecuentes sean depositados.
Tabla 8 Parmetros Aproximados para Soldar las Aleaciones de Titanio en Posicin Plana Juntas
a Tope, Solapadas y Filetes Horizontales
Espesor del Material. 1/32 (0.8) 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 1/8 (3.2)
Pulg. (mm)
Dimetro del electrodo. 1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 3/32 (2.4)
Pulg. (mm)
ngulo del Electrodo (1) 30 30 30 30
Dimetro de la Punta (1) 0.03 (0.76) 0.03 (0.76) 0.030 (0.76) 0.045 (1.1)
Pulg. (mm)
Corriente en Amperios 25 - 30 120 - 130 200 - 210 220 - 230
Tensin en Voltios 12 12 12 12
Dimetro de la Varilla. Ninguno 1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 1/16 (1.6)

Pulg. (mm)
Velocidad de Avance. 10 (4.2) 10 (4.2) 10 (4.2) 8 (3.4)

Dimetro de la Tobera. (12.7) (12.7) 5/8 (15.9) 3/4 (19.1)

Pulg. (mm)
Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4) 25 (11.8) 30 (14.2)

(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser E W Th2 utilizados con DCEN.
El gas protector deber ser 100% de Argn para soldaduras manuales; para soldaduras mecanizadas, el Helio o
mezclas Argn + Helio pueden ser utilizadas.
La composicin del metal de aporte deber coincidir con la del metal base para composiciones soldables.
El titanio y las aleaciones de titanio no requieren de precalentamiento; sin embargo, un precalentamiento de 100 F
(38 C) es sugerido para remover la humedad.
La limpieza puede hacerse mediante un decapado con una solucin de cido ntrico- fluorhdrico,
o mediante el uso de un barreno o herramienta rotativa de carburo. Si se observa un xido de color
blanco o gris, se recomienda que la zona sea cuidadosamente evaluada por endurecimiento y
fragilizacin causada por el xido disuelto. Puede ser necesario remover la soldadura y re soldar. La
fuente de suministro del gas inerte protector y los accesorios en general, deben ser examinados para
asegurarse que la proteccin es adecuada para hacer la soldadura de reparacin.

El Titanio y las aleaciones de Titanio deben ser soldados con el proceso GTAW empleando DCEN
utilizando un electrodo de Tungsteno con 2% de Torio. El inicio del arco debe hacerse con alta
frecuencia. El inicio por contacto en la junta o en un bloque iniciador de arco, no debe emplearse porque
esto tender a contaminar el electrodo y depositar pedazos de Tungsteno en la junta.
Los parmetros aproximados para soldar Titanio y sus aleaciones son listados en la Tabla 8. La
composicin del metal de aporte, generalmente debe casar con la aleacin de base. Si no se dispone de
alambres cuya composicin case con la del metal base, pueden emplearse las de Titanio comercialmente
puro, aunque la resistencia de la junta ser menor que la resistencia del metal base.
La tcnica para soldar Titanio con el proceso GTAW es similar a aquella para soldar aceros
inoxidables o aleaciones de base nquel. No obstante, se requiere de cuidados extras para proteger la
soldadura y el metal caliente adyacente de la contaminacin atmosfrica. Antes de soldar, el rea de la
junta debe ser apropiadamente limpiada, ya sea por decapado con una solucin de cido ntrico-
fluorhdrico, 2 a 4% de HF y 30 a 40% de HNO3 en agua, o por maquinado y luego limpieza con un
solvente como la acetona o la metil etil cetona.
Los solventes Clorinados o sales de cloruro deben ser evitados en cualquier proceso de limpieza
porque los residuos de cloruro pueden conducir al agrietamiento por tensiones de corrosin cuando son
expuestos a temperaturas por encima de 550 F. Otros residuos de aceites, grasas, pinturas, o huellas
de los dedos pueden causar grietas por tensiones de corrosin y deben ser removidos con un solvente
antes de la soldadura. Los componentes de Titanio deben ser manipulados con guantes blancos limpios
y cualquier herramienta o componente de fijacin que toque el Titanio debe ser rigurosamente limpiado
con un solvente,
El metal de aporte no debe ser manipulado con las manos desnudas para evitar la contaminacin
del depsito. Para soldaduras manuales, el metal de aporte debe ser manipulado con guantes limpios, y
deben tenerse cuidados extras para asegurar que el extremo caliente est siempre cubierto por el flujo de
gas inerte de la antorcha.
Normalmente, no se requiere de precalentamiento para soldar el Titanio y sus aleaciones; sin

embargo, un pequeo precalentamiento hasta 250 F puede ser empleado para remover cualquier
humedad absorbida por la superficie. La temperatura de precalentamiento y la temperatura entre pases
no deben exceder los 250 F para prevenir la formacin de pelculas de xido en las superficies
expuestas.
5.7 Cobre y Aleaciones de Cobre
Este grupo cubre un amplio rango de aleaciones desde el Cobre esencialmente sin aleacin
hasta aleaciones complejas conteniendo elementos de aleacin hasta un 40%. La resistencia y la dureza
de estos materiales dependen de la cantidad de aleacin, la cantidad de trabajo en fro y el tratamiento
trmico.
El Cobre y muchas de sus aleaciones tienen una gran conductividad trmica y elctrica
comparada con el acero. Esto tiene un efecto significativo en la soldadura de estos materiales porque el
calor de soldadura es conducido rpidamente lejos de la zona de soldadura hacia el metal base
circundante. De esta manera, una tasa alta de la entrada de calor es necesaria para alcanzar la fusin
completa de la soldadura.
El Cobre y las aleaciones de Cobre tienen adems altos coeficientes de expansin trmica
comparadas con la del acero, y esto puede conducir a elevados niveles de distorsin. El
precalentamiento puede ayudar a resolver los problemas causados por ambas caractersticas.

La mayora de las aleaciones a base de Cobre son aleaciones de Fase Simple, en solucin
slida, las cuales pueden ser fcilmente trabajadas en fro y soldadas. Algunas aleaciones tienen dos (2)
o ms fases micro estructurales y pueden ser fortalecidas mediante un tratamiento trmico de solucin y
precipitacin. Estas aleaciones son generalmente soldables aunque bajo condiciones ms restrictivas
que las aleaciones de Fase Simple.
En tanto que las aleaciones de Cobre pueden ser soldadas mediante varios procesos de fusin,
el proceso GTAW es preferido para los espesores hasta 1/8 en razn de la tasa de entrada de calor
relativamente alta y la proteccin de gas inerte alrededor del metal de soldadura caliente. Puede
emplearse el Argn, el Helio, o mezclas Argn + Helio. El Argn es utilizado para los calibres delgados
mientras que el Helio est recomendado para los calibres ms gruesos, por encima de , especialmente
para Cobre sin aleacin y las aleaciones de ms alta conductividad para aprovechar la mayor entrada de
calor del arco.
Las mezclas Argn + Helio pueden emplearse para materiales de espesores medianos o
aleaciones de menor conductividad. Para la mayora de las aleaciones se prefiere la modalidad de DCEN
con electrodos de Tungsteno afilados cnicamente y aleados con 2% de Torio.
El borde de las juntas y las superficies deben ser limpiados antes de la soldadura. Todo el aceite,
pintura y la grasa deben ser removidos con solventes. Los xidos y las capas de herrumbre deben
removerse mediante el decapado con cidos o con medios abrasivos. El cepillado no es suficiente para
remover la capa tenaz de xido que se forma en algunas aleaciones de Cobre.
Los procedimientos de soldadura GTAW para cada uno de los varios grupos de aleaciones de
Cobre y los metales de aporte recomendados, variarn de un grupo a otro; por lo tanto, el procedimiento
para cada grupo es discutido separadamente.
Los Cobres, los cuales son unas aleaciones que contienen 98% de Cobre o ms, tienen la ms
alta conductividad y requieren los niveles ms altos de entrada de calor. La proteccin con Argn es
empleada para materiales con espesores hasta 1/16; para espesores por encima de este, se recomienda
el empleo del Helio o mezclas Argn + Helio para alcanzar las tasas ms altas de entrada de calor. El
metal de aporte debe casar con la composicin del metal base. Deben hacerse soldaduras de pase
sencillo o de pases mltiples con cordones estrechos o cordones de oscilacin estrecha. Los cordones
de oscilacin amplia deben ser evitados porque ello expone la porcin exterior del depsito al aire y a la
oxidacin. El primer pase debe penetrar completamente la raz de la junta y ser lo suficiente grueso para
tener en cuenta el tiempo de la desoxidacin del metal de soldadura y prevenir el agrietamiento.
Las aleaciones altas en Cobre incluyen adiciones de hasta 2.5% total de Berilio, Cadmio o
Cromo. Los Cobres al Berilio o al Cromo pueden ser fortalecidos mediante tratamiento trmico de
precipitacin. Los Cobres al Cadmio solo pueden ser endurecidos por trabajo en fro. Los Cobres al
Cadmio y al Cromo pueden ser soldados con el proceso GTAW empleando las mismas tcnicas bsicas
empleadas para los Cobres con metales de aporte que coincidan con el metal base. Los Cobres al Berilio
forman una capa de xido ms tenaz que la de las otras aleaciones altas en Cobre y esta debe ser
removida para obtener una buena humectacin del metal de soldadura en la superficie de la junta. Las
superficies de la junta deben ser rigurosamente limpiadas de xidos antes y mantenerlas limpias durante
la soldadura.
Para la soldadura manual del Cobre con el proceso GTAW, se prefiere el modo AC para tomar
ventaja de la accin de limpieza para remover la pelcula de xido de Berilio. El modo DCEN puede ser
utilizado para la soldadura mecanizada siempre que las superficies de la junta estn limpias y se emplee
el adecuado gas de proteccin.

El precalentamiento de estas aleaciones es requerido principalmente para compensar la alta

conductividad trmica. La temperatura de precalentamiento se incrementa con el espesor hasta casi
650 F para espesores de . Los espesores por debajo de 1/8 no requieren de precalentamiento. El
Cobre alto en Berilio es ms soldable que el Cobre bajo en este elemento, porque l disminuye el punto
de fusin, disminuye la conductividad e incrementa la fluidez, todo lo cual mejora la soldabilidad. Los
componentes deben ser soldados en condicin tratados por solucin; no obstante, si se requieren
soldaduras de mltiples pases, los componentes deben estar en la condicin sobre envejecida.
La principal preocupacin en la soldadura GTAW de las aleaciones Cobre + Zinc, es decir, el

Latn, es la alta presin del vapor del Zinc y la tendencia de este elemento a vaporizarse o formas humos
a partir del Latn fundido. La evaporacin del Zinc es menor en el metal de aporte de Bronce al Silicio.
Con este metal de aporte, la evaporacin del metal base puede ser minimizada dirigiendo el arco hacia el
metal de aporte y el charco de soldadura antes que hacia el metal base. Esta tcnica calienta el metal
base mediante la conduccin desde el charco de soldadura antes que por la aplicacin directa desde el
arco. La necesidad de precalentamiento se incrementa con el espesor del material y es menor para las
aleaciones altas en Zinc las cuales tienen conductividad ms baja. El precalentamiento puede ser entre
200 y 600 F, dependiendo del espesor y de la conductividad.
Las aleaciones Cobre + Estao, tambin conocidas como Bronces Fosforosos porque ellas
contienen casi 0.1% de Fsforo, tienen un rango amplio de congelacin y las soldaduras tienen tendencia
a agrietarse. El martillado en caliente de cada capa de una soldadura de pasadas mltiples, reducir las
tensiones y ayudar a prevenir el agrietamiento. Ya sea el modo AC o el modo DCEN, pueden ser
utilizados con proteccin de Argn o de Helio. Un precalentamiento de entre 350 y 400 F, y una
velocidad de avance rpida, son recomendadas para este grupo de aleaciones. La temperatura entre
pases no debe exceder de 400 F.
Los Bronces Cobre + Aluminio, los cuales contienen menos de 7% de Aluminio son de Fase
Simple. Ellos son sensibles al agrietamiento frgil en caliente y son difciles de soldar porque tienden a
agrietarse en la HAZ. Las aleaciones de Fase Simple contienen ms de 7% de Aluminio y las de dos (2)
fases son soldables empleando procedimientos especiales para evitar el agrietamiento.
El proceso GTAW es preferido para unir los Bronces Cobre + Aluminio en cualquier espesor. La
soldadura puede ser hecha con el modo DCEN o el modo AC de onda balanceada. El modo AC
proporciona la accin de limpieza durante la soldadura para remover los xidos de la superficie de las
juntas. Debe emplearse proteccin con Argn para el modo AC. El Helio debe ser empleado para
obtener penetracin y velocidad de avance incrementadas. El precalentamiento hasta casi 400 F puede
ser utilizado slo para secciones gruesas.
Los Bronces al Silicio tienen baja conductividad trmica y un rango estrecho de la temperatura
de rotura frgil en caliente el cual cuenta para la buena soldabilidad. El Silicio proporciona la
desoxidacin del metal de soldadura y forma una escoria que protege la superficie y promueve la
humectacin... Estas aleaciones son fcilmente soldadas mediante el proceso GTAW empleando el
modo AC o el modo DCEN, y Argn o Helio como proteccin. La modalidad AC con Argn puede ser
utilizada para aprovechar la accin de limpieza de los hemiciclos de la polaridad positiva. No se necesita
precalentamiento, y la temperatura entre pases no debe exceder de 200 F.

Tabla 9 Parmetros Aproximados para Soldar Cobre y las Aleaciones de Cobre en Posicin Plana
para Juntas a Tope, Juntas Solapadas y Filetes Horizontales
Espesor del Material. 1/32 (0.8) 1/16 (1.6) 1/8 (3.2) (6.4) 3/8 (9.5) (12.7)
Pulg. (mm)
Pulg. (mm)
ngulo del Electrodo (1) 30 30 45 60 60 60
Dimetro de la Punta (1) 0.03 0.03 0.045 0.045 0.045 0.045 (1.1)
Pulg. (mm) (0.76) (0.76) (1.1) (1.1) (1.1)
Corriente en Amperios 15 - 60 90 - 170 100 - 300 150 - 375 230 - 375 250 - 420
Pulg. (mm)

Dimetro de la Tobera. (12.7) (12.7) (12.7) 5/8 (15.9) 5/8 (15.9) 3/4 (19.1)
Pulg. (mm)
Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4) 20 (9.4) 25 (11.8) 25 (11.8) 30 (14.2)

(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser EWTh2 utilizados con DCEN excepto los electrodos EWZr pueden ser utilizados con AC
para Bronces al Aluminio y Bronces Cobre + Berilio
El gas protector deber ser Argn para calibres ms delgados y para AC; el Helio debe ser utilizado para los calibres
ms gruesos.
Los metales de aporte debern coincidir con el metal base si se tienen disponibles.
Las conductividades trmicas y elctricas de las aleaciones Cobre + Nquel son similares a
aquellas de los aceros simples al carbono. La soldabilidad es buena, no requieren precalentamiento, y la
temperatura entre pases no debe exceder de 150 F. El proceso GTAW es bien apropiado para soldar
este tipo grupo de aleaciones hasta de espesor. Las secciones ms gruesas pueden ser soldadas
aunque los otros procesos son ms rpidos y ms econmicos. Se recomienda la modalidad DCEN con
proteccin de Argn para la soldadura manual. La modalidad AC puede ser empleada para la soldadura
automtica, aunque la longitud del arco debe ser controlada exactamente. La proteccin con Helio puede
ser empleada aunque el control del arco es ms difcil que con Argn. Se recomienda un metal de aporte
con 70% de Cobre + 30% de Nquel para la mayora de las aleaciones Cobre + Nquel. Pueden hacerse
Soldaduras Autgenas en los materiales ms delgados, aunque la porosidad es probable sin los
elementos desoxidantes contenidos en el metal de aporte.

Los parmetros aproximados para soldar Cobre y las Aleaciones de Cobre estn listados en la
Tabla 9. Debido a que existen una gran variedad de aleaciones de Cobre, es recomendable que esa
informacin para soldar una aleacin particular sea obtenida del fabricante o de otros datos tales como de
un Manual de Soldadura.
5.8 Magnesio y Aleaciones de Magnesio
El Magnesio y las Aleaciones de Magnesio funden a aproximadamente 1200 F, casi la misma de

las aleaciones de Aluminio. El Magnesio tiene una estructura Hexagonal Compacta la cual limita su
trabajabilidad a la temperatura ambiente. Al igual que el Aluminio, el Magnesio es altamente reactivo y
forma un xido refractario que debe ser removido para permitir la humectacin de las superficies de la
junta por el metal de aporte fundido. La densidad del Magnesio es 0.06 libras / pulgada3 comparada a 0.1
libras / pulgada3 para el Aluminio. A causa de un calor de fusin latente ms bajo y de un calor especfico
menor, el calor para fundir el Magnesio es casi 2/3 el del Aluminio y 1/5 el de los aceros. El coeficiente de
expansin trmica es casi el mismo que aquel del Aluminio y dos veces que para el acero. As, la
distorsin puede ser un problema mayor aunque puede ser minimizado mediante el uso de accesorios
fuertes de fijacin.
El Magnesio es aleado con Aluminio, Zinc, Torio, Manganeso, y los Metales de Tierras Raras. La
mayora de las aleaciones fundidas y laminadas tienen desde buena hasta excelente soldabilidad. La
aleacin Mg Al Zn y las aleaciones que contienen Torio o Tierras Raras como elementos de aleacin
principal, poseen la mejor soldabilidad. Las aleaciones con Zinc como elemento de aleacin mayoritario
tienen una soldabilidad muy pobre.
Las superficie de la juntas de cualquier aleacin de Magnesio deben ser rigurosamente limpiadas
antes que la soldadura sea intentada. Las aleaciones de Magnesio son usualmente suministradas
decapadas con cido y una capa de aceite o una cubierta de conversin cromada para protegerlas
durante su almacenamiento. Estas cubiertas deben ser removidas con un solvente orgnico apropiado o
un limpiador alcalino. Despus que todo el aceite, el sucio, y otras cubiertas han sido removidos, las
superficies deben ser enjuagadas con agua y luego limpiadas qumicamente para remover la pelcula de
xido de la superficie. El productor de las aleaciones de Magnesio debe ser consultado sobre el
procedimiento detallado para la limpieza de cada una de las aleaciones. Es recomendable que se haga
una limpieza final mediante un cepillado con un cepillo de cerdas de alambre de acero inoxidable limpio,
justo antes de la soldadura.
El proceso GTAW es uno de los tres (3) procesos apropiados para soldar las aleaciones de
Magnesio. Los otros dos (2) son: GMAW y PAW. Los procesos de soldadura por arco que envuelven un
fundente o escorias, no son apropiados porque la escoria reacciona con el Magnesio y no proporciona la
adecuada proteccin. Se recomiendan las tiras de respaldo no consumibles para controlar el contorno de
la raz de soldadura en lminas de metal. Las tiras de respaldo pueden ser de Aluminio, Cobre, Aceros
Suaves, o Acero Inoxidable. Debe emplearse gas inerte de respaldo para todas las soldaduras de
Magnesio, para prevenir la oxidacin de la raz y fomentar una buena humectacin. Para soldaduras
automticas o mecanizadas, un remolque protector debe ser utilizado para proteger la parte superior de
la soldadura mientras ella se enfra.
La necesidad de precalentar depende del espesor del material y el grado de distorsin. Las
secciones gruesas no restringidas pueden no requerir precalentamiento. Las secciones delgadas y las
juntas altamente restringidas exigirn precalentamiento hasta 700 F dependiendo de la aleacin y del
grado de restriccin. Se prefieren los hornos de precalentamiento para obtener el calentamiento uniforme
de los elementos soldados ms grandes y las fundiciones. La soldadura debe ser hecha inmediatamente
se remuevan del horno cuando la temperatura cae por debajo de la mnima temperatura de
precalentamiento aceptable. El tratamiento trmico post soldadura puede ser necesario para relevar las
tensiones, recocer, o endurecer por precipitacin.

El proceso GTAW proporciona el mejor control del charco de soldadura de todos los procesos de
soldadura por arco. Las tcnicas, procedimientos y equipos similares a aquellos empleados para soldar
el aluminio son apropiados para soldar el magnesio. Y sus aleaciones. Pueden emplearse AC o DC
aunque se prefiere la AC porque se obtienen tanto la accin de limpieza como la de buena penetracin.
Con una fuente de energa de AC convencional, se requiere una alta frecuencia continua para la
estabilizacin del arco, y es deseable un accesorio para balancear la onda. La AC de onda cuadrada
provee la mejor flexibilidad de control en la que el pulso positivo puede ser ajustado para suministrar solo
la suficiente accin de limpieza mientras que el pulso negativo facilita una buena penetracin. La onda
cuadrada cambia del positivo al negativo tan rpidamente que el plasma del arco permanece durante un
tiempo muy corto en el valor cero (0) de tensin. La lata frecuencia continua no es requerida bajo estas
condiciones.
Tabla 10 Parmetros Aproximados para Soldar Magnesio y las Aleaciones de Magnesio en

Posicin Plana para Juntas a Tope, Juntas Solapadas y Filetes Horizontales
Espesor del Material. 0.04 (1.0) 1/16 (1.6) 1/8 (3.2) (6.4) 3/8 (9.5) (12.7)
Pulg. (mm)
Pulg. (mm)
Hemi Hemi Hemi Hemi Hemi Hemi
ngulo del Electrodo (1)
Dimetro de la Punta (1) 1/16 (1.6) 3/32 (2.4) 3/32 (2.4) 5/32 (4.0) 3/16 (4.8) 3/16 (4.8)
Pulg. (mm)
Corriente en Amperios 35 50 125 175 200 250
Dimetro de la Varilla.
Pulg. (mm) 0.094 0.094 0.125 0.125 0.125 0.125 (3.2)
(2.4) (2.4) (3.2) (3.2) (3.2)

Dimetro de la Tobera. 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) 3/8 (9.5) (12.7) 5/8 (15.9) 5/8 (15.9)
Pulg. (mm)
Tasa de Flujo 20 (9.4) 20 (9.4) 25 (11.8) 25 (11.8) 25 (11.8) 25 (11.8)

(1)
Ver Figura 11
Los electrodos debern ser EWP o EWZr para AC o DCEP.
El gas protector deber ser Argn o mezclas Argn + Helio para soldaduras manuales; el Helio o mezclas Argn +
Helio pueden ser utilizadas para soldaduras mecanizadas donde la penetracin es importante.
La composicin de los metales de aporte debern coincidir con el metal base o conforme a las recomendaciones del
fabricante.

La DCEP, polaridad invertida, proporcionar buena accin de limpieza aunque es apropiada solo
para lminas delgadas porque la corriente est limitada por el excesivo calentamiento del electrodo.
La DCEN, polaridad negativa, provee buena penetracin aunque es raramente empleada para el
Magnesio ya que la accin de limpieza est ausente. Algunas veces es utilizada para soldar a mquina
juntas a tope de ranura cuadrada en espesores hasta 0.25.
Las superficies de la junta deben ser limpiadas rigurosamente justo antes de la soldadura para
obtener un buen flujo de metal fundido.
El Argn, el Helio o Mezclas Argn + Helio pueden ser empleadas para el Magnesio. La
seleccin sera basada en los mismos factores empleados en la seleccin del gas protector para el
Aluminio.
Los electrodos de Tungsteno Puro o de Tungsteno aleado con Zirconio deben ser utilizados con
AC o DCEP. Los electrodos aleados con Torio deben ser empleados cuando se suelda con DCEN.
Las condiciones par la soldadura GTAW de las aleaciones laminadas de Magnesio estn listadas
en la Tabla 10. Esta est basada en el uso de energa AC balanceada. Las aleaciones fundidas de
Magnesio pueden ser soldadas mediante el proceso GTAW aunque est limitado generalmente para
reparar defectos en fundiciones nuevas limpias o para reparar fundiciones rotas. La soldadura no es
recomendada para reparar porosidades de gran tamao o inclusiones de xido o fundente. Las
fundiciones que se han impregnada con un sellador orgnico o con aceite no deben ser soldadas. Antes
que una fundicin sea reparada por soldadura, la composicin y la condicin de tratamiento deben ser
verificadas y el procedimiento de soldadura basado en las recomendaciones del fabricante.

Fuentes Adicionales de Informacin
The Welding Handbook 8. Edicin, Volumen 2, Captulo 3, 1991, American Welding

Society.
AWS Especificacin A5.12 para Electrodos de Tungsteno para soldar por Arco,
American Welding Society.
AWS C5.5 Prcticas Recomendadas para la Soldadura GTAW, American Welding

Society.
ASM Metal Handbook 8 Edition, Volume 6, Welding and Brazing.
ASM Metal Handbook 9a. Edition, Volume 6, Welding, Brazing and Soldering, ASM
International.
The Science of Arc Welding 1959 Adams Lecture, Clarence Jackson, Welding Journal,
April, 1960.
The Procedure Handbook of Arc Welding Section 5.4 Gas Shielded Arc Welding
Processes the Lincoln Electric Company.
AWS A5.30 Especificaciones para Insertos Consumibles, American Welding Society.

Apndice A
Metales de Aporte para Soldar Varios Metales Base con el Proceso GTAW
Los metales de aporte recomendados para soldar varios metales base y aleaciones estn listado9s en las
Tablas A 1 a la A 10 contenidas en este apndice. Estos metales de aporte son suministrados
usualmente en varillas rectas de 36 de longitud para la soldadura manual, y en bobinas de 10 a 25 libras
para la soldadura automtica. La mayora de esta informacin fue obtenida del AWS Welding Handbook,
7. Edicin, Volumen 4.

Tabla A 1 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de los Aceros Comunes al Carbono y
los Aceros de Baja Aleacin.
Aleacin Base Metal de Aporte Especificacin AWS
A36
A529
A570
A573
A53 ER70S-2
A106 ER70S-3 A5.18
A501 ER70S-6
A242 ER70S-7
A441
A572, Grado 42
A633 Grados A,B,C,D
A572, Grado 60, 65 ER80S-G

A633, Grado E ER80S-B2
A252 ER80S-B2L A5.28
A588 ER80S-Ni1
ER80S-Ni2
ER80S-Ni3
A514/A517 ER100S-1
ER110S-1 A5.28
ER120S-1
A533,Grado B ER100S-1 A5.28

ER110S-1
A537 ER80S-Ni1
ER80S-Ni2 A5.28
ER80S-Ni3
A543,Grade B ER110S-1 A5.28

ER120S-1
A678,Grade C ER100S-1 A5.28
HY80 ER110S-1 A5.28

HY100 ER120S-1
4140 4140
4340 4340

Tabla A - 2 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de los Aceros Inoxidables Austenticos
201 ER209, ER219 A5.9

202 ER308
301, 302 ER308 A5.9

304, 305
304L ER308L A5.9

ER347
309 ER309 A5.9
309S ER309L A5.9
310, 314, 310S ER310 A5.9
316 ER316 A5.9
316L ER316L A5.9
316H ER16-8-2 A5.9

ER316H
317 ER317 A5.9
317L ER317L A5.9
321 ER321 A5.9
330 ER330 A5.9
347, 348 ER347 A5.9
349 ER349 A5.9

Tabla A 3 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de los Aceros Inoxidables

Martensticos, Ferrticos, Endurecibles por Precipitacin y Dplex
410 ER 410 A5.9
410 Ni Mo ER 410 Ni Mo A5.9
420 ER 420 A5.9
430 ER 430 A5.9
630 ER 630 A5.9
16-8-2 ER 16-8-2 A5.9
17-4 PH AMS 5826 A5.9

15-5 PH (17-4 PH) o 308
Aceros W AMS 5805C A5.14

(A286) o ER Ni Mo-3
17-7 PH AMS 5824A (17-7 PH)
PH 15-7 Mo AMS 5812C (PH 15-7Mo)
AM350 AMS 5774-B (AM350)
AM355 AMS 5780A (AM355)
A286 ER Ni Cr Fe-6 o ER Ni Mo-3 A5.14
2205 ER 2209
255 ER 2553

Tabla A 4 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de las Aleaciones de Aluminio
Metal de Aporte Especificacin

Aleacin Base AWS
Resistencia Ductilidad
1100 ER 4043 ER 1100 A5.10
2219 ER 2319 ER 2319 A5.10
3003 ER 4043 ER 1100 A5.10
5052 ER 5356 ER 5654 A5.10
5083 ER 5183 ER 5356 A5.10
5086 ER 5356 ER 5356 A5.10
5454 ER 5356 ER 5554 A5.10
5456 ER 5356 ER 5356 A5.10
6061 ER 5356 ER 5356 A5.10
6063 ER 5356 ER5356 A5.10
7005 ER 5556 ER 5356 A5.10
7039 ER 5556 ER 5356 A5.10

Tabla A 5 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de las Aleaciones de Base Nquel
Nquel 200 ER Ni - 1 A5.14
Mnel 400 ER Ni Cu - 7 A5.14
Mnel 404 ER Ni Cu - 7 A5.14
Inconel 600 ER Ni Cr Fe - 5 A5.14
Inconel 625 ER Ni Cr Mo - 3 A5.14
Inconel 718 ER Ni Fe Cr - 2 A5.14
Inconel X750 ER Ni Cr Fe 5 A5.14
Incolloy 800 ER 330 A5.9
Hastelloy X ER Ni Cr Mo 2 A5.14
Hastelloy C ER Ni Cr Mo 4 A5.14
Wasp alloy ER Ni Cr Co Mo 1 A5.14
Rene 41 ER Ni Cr Co Mo - 1 A5.14

Tabla A 6 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de las Aleaciones de Titanio
ASTM Grado 1 ER Ti 1 A5.16
Ti 5Al 2.5 Sn ER Ti 6 A5.16

ER Ti 5Al 2.5Sn
Ti 8Al 1Mo IV ER Ti 8Al 1Mo IV* A5.16
Ti 6Al 2Cb 1Ta 0.8Mo ER Ti 15 A5.16

(ER Ti 6Al 2Cb 1Ta 1Mo
Ti 3Al 2.5V ER Ti 9 A5.16

(ER Ti 3Al 2.5V)
Ti 6Al 4V ER Ti 5 A5.16
(ER Ti 6Al 4V)
Ti 13V 11Cr 3Al (ER Ti 13v 11Cr 3Al)* A5.16
Ti 0.2Pd ER Ti 7 A5.16
(ER Ti 0.2Pd)
Ti 0.8Ni 0.3Mo ER Ti 7 A5.16

(ER Ti 0.8Ni 0.43Mo)
* Designaciones descontinuadas

Tabla A 7 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de las Aleaciones de Cobre
Cobre ER Cu A5.7
Bronce Silicio, Latn ER Cu Si A A5.7
Bronce Fosforoso ER Cu Sn A A5.7

Latn
Aleacin Cobre - Nquel ER Cu Ni A5.7
Bronce Aluminio ER Cu Al A1 A5.7

Latn
Bronce Silicio ER Cu Al A2 A5.7
Bronces
Manganeso ER Cu Al A3 A5.7
Bronces Nquel Aluminio ER Cu Ni Al A5.7
Bronces Nquel ER Cu Mn Al A5.7

Manganeso Aluminio
Latones Cobre RB Cu Zn A A5.27
Latones, RB Cu ZN B A5.27
Bronces Manganeso RB Cu Zn C A5.27

Tabla A 8 Metales de Aporte para la Soldadura GTAW de las Aleaciones de Magnesio
AZ 10A ERAZ 61A A5.19

ERAZ 92A
AZ 31B ERAZ 61A A5.19

ERAZ 92A

ERAZ 92A

ERAZ 92A
ZK 21A ERAZ 61A A5.19

ERAZ 92A
HK 31A EREZ 33A A5.19
HM 21A EREZ 33A A5.19
HM 31A EREZ 33A A5.19
M 31A Metal Base
AM 100A, AZ 63A ERAZ 92A A5.19

AZ 81A, AZ 91C, AZ 92A ERAZ 101A
EK 41A, EZ 33A, HK 31A, EREZ 33A A5.19

HZ 32A, K 1A, ZE 41A, Metal Base
ZH 62A, ZK 51A, ZK 61A
QH21A Metal Base

a
Tabla A 9 Requerimientos Qumicos de los Electrodos de Tungsteno
Contenido Contenido Contenido Contenido Color de

Clasificacin Mnimo de De De Total Identificacin
c, d
AWS Tungsteno Torio Zirconio Mximo de
Otros
Elementos
EWP 99.50 - - 0.5 Verde

E W Th 1 98.50 0.8 a 1.2 - 0.5 Amarillo
E W Th 2 97.50 1.7 a 2.2 - 0.5 Rojo
E W Th 3 b 98.95 0.35 a 0.55 - 0.5 Azul
E W Zr 99.20 - 0.15 a 0.40 0.5 Caf
Nota: Debe hacerse el anlisis de los elementos cuyos valores especficos aparecen mostrados en esta Tabla. Si
no obstante, la presencia de otros elementos es indicado en el curso del anlisis de rutina, deben hacerse
posteriores anlisis para determinar que el total de estos otros elementos no se encuentran por encima de
los lmites especificados del Contenido Total Mximo de Otros Elementos en la ltima columna de la Tabla.
a. Pueden hacerse anlisis qumico mediante cualquier mtodo apropiado discutido entre el proveedor y el
comprador. En caso de discusin en cuanto al contenido de Torio, el procedimiento para determinar el
contenido de este elemento en la ms reciente edicin de la Especificacin ASTM F288, Alambres de
Tungsteno para Artefactos Electrnicos y Lmparas, ser el mtodo rbitro. (Los Estndares ASTM pueden
ser obtenidos de la Sociedad Americana para Ensayos y Materiales, American Society for Testing and
Materials, 1916 Race St., Filadelfia, PA 19103.)
b. Un electrodo de tungsteno con un segmento integral a lo largo de su longitud, el cual contiene entre 1.0 y
2.0% de Torio. El promedio del contenido de Torio del electrodo ser como se especifica en esta Tabla.
c. El color real puede ser aplicado en forma de bandas, puntos, etc. en cualquier sitio de la superficie del
electrodo.
d. El material empleado para el color del cdigo del electrodo debe mostrar que no afecta la operacin de los
electrodos

Apndice B
Seguridad en la Soldadura por Arco.
Introduccin. El tema general de la Seguridad y las Prcticas Seguras en Soldadura, Corte y

Procesos Aliados est cubierto en ANSI Z49.1, Seguridad en Soldadura y Corte, y ANSI Z49.2,
Prevencin de Incendios en el Uso de los Procesos de Soldadura y Corte. El manejo de los Gases
Comprimidos es cubierto por CGA P-1.
El personal debe familiarizarse con las prcticas discutidas en estos documentos...
Adems, existen otras reas de riesgos potenciales en la Soldadura GTAW.
Seguridad en el Manejo de Cilindros para Gases Protectores y Reguladores. Los cilindros

para gases protectores comprimidos deben ser manipulados cuidadosamente y deben ser asegurados
adecuadamente cuando estn en uso. Los golpes, cadas, o el manejo brusco pueden daar los
cilindros, las vlvulas, o los fusibles, y causar fugas o accidentes. Si una vlvula es desprendida de un
cilindro cuando este est bajo elevada presin, esta presin liberada podra ser lo suficientemente alta
para causar que el cilindro viaje a elevada velocidad a travs del taller. Las tapas de proteccin de la
vlvula, cuando las tienen, deben ser mantenidas en su sitio, ajustadas con la mano, hasta que se
conecten al equipo para soldar.
Uso del Cilindro. Las siguientes precauciones deben ser observadas cuando se acople y se
utilicen cilindros para gases de proteccin:
1. Asegure el cilindro apropiadamente.
2. Antes de conectar un regulador a la vlvula del cilindro, esta debe ser momentnea y
levemente abierta y cerrada inmediatamente, para limpiar la vlvula del polvo y el sucio
que de otra manera podra ingresar al regulador. El operario de la vlvula debe colocarse
a un lado de los indicadores del regulador, nunca en frente de ellos.
3. Despus que el regulador es acoplado, el tornillo de ajuste debe ser liberado, girndolo
en sentido contrario a las manecillas del reloj. La vlvula del cilindro debe ser abierta
entonces, lentamente, para prevenir la salida demasiado rpida de la alta presin hacia el
interior del regulador.
4. La fuente de suministro del gas, (por ejemplo, la vlvula del cilindro) debe cerrarse si ella
no puede ser atendida.
Gases. Los principales gases txicos asociados con la soldadura GTAW, son el Ozono, y el
Dixido de Nitrgeno. El Gas Fosgeno podra adems estar presente como resultado de la
descomposicin trmica o ultravioleta de los agentes de limpieza a base de hidrocarburos Clorinados
localizados en cercanas de las operaciones de soldadura, tales cmo el tetra cloruro etileno y el per
cloro etileno.
EL DESENGRASADO U OTRAS OPERACIONES DE LIMPIEZA QUE INVOLUCREN STOS

HIDROCARBUROS CLORADOS DEBERN LOCALIZARSE DE TAL MANERA QUE LOS VAPORES DE
STAS OPERACIONES NO PUEDAN SER ALCANZADOS POR LA RADIACIN DEL ARCO DE
SOLDADURA.

Ozono. La Radiacin Ultravioleta emitida por el arco de la soldadura GTAW acta sobre el
Oxgeno presente en la atmsfera circundante para producir Ozono, cuya cantidad depender ante todo
de la intensidad y de la longitud de onda de la energa ultravioleta, la humedad, y otros factores. La
concentracin de Ozono generalmente ser incrementada con un incremento de la corriente de
soldadura, con el empleo de Argn como gas protector, y cuando se sueldan metales altamente
reflexivos. Si el Ozono no puede ser reducido a niveles seguros mediante ventilacin o variaciones en el
proceso, ser necesario suministrar aire fresco al soldador, ya sea con un respirador de aire o por otros
medios.
Dixido de Nitrgeno. Los resultados de algunas pruebas, muestran que las concentraciones
altas de Dixido de Nitrgeno se han encontrado solamente a 6" (152 mm) de distancia del arco. Con
una ventilacin natural normal, estas concentraciones son rpidamente reducidas a niveles seguros en la
zona de respiracin del soldador, tanto cmo este mantenga la cabeza fuera de la columna de gases (y
as, fuera de la columna de gases generadas por la soldadura.) El Dixido de Nitrgeno no es
considerado un peligro en la soldadura GTAW.
Humos Metlicos. El proceso de soldadura GTAW produce la menor cantidad de humos de

soldadura de cualquier proceso de soldadura por arco. Sin embargo, humos metlicos pueden ser
generados por los elementos voltiles en algunas aleaciones y de algunos recubrimientos metlicos tales
como el Cadmio y el Zinc.
Los humos de soldadura generados por el proceso GTAW, pueden ser controlados mediante una
ventilacin general, una ventilacin por extraccin localizada, o mediante un equipo de respiracin, tal y
cmo se describe en ANSI Z49.1.
El mtodo de ventilacin requerida para mantener el nivel de sustancias txicas en el interior de

la zona de respiracin del soldador por debajo de concentraciones aceptables, dependen directamente de
un sin nmero de factores. Entre estos estn: el metal que se est soldando, el tamao del rea de
trabajo y el grado de confinacin o de obstruccin al movimiento normal del aire en el lugar donde se est
realizando la soldadura. Cada operacin de soldadura debe ser evaluada en una base individual, en una
base individual, para determinar lo que se requerir.
Niveles aceptables de sustancias txicas asociadas con la soldadura y sealadas como Valores
Promedio en el Lmite del Umbral, TLV, y valores del techo, han sido establecidos por la American
Conference of Governmental Industrial Hygienists 21. ACGIH, y por la Occupational Safety and Health
Administration 22. OSHA. De conformidad con estos niveles aceptables, puede chequearse por
muestreo, la atmsfera bajo la careta del soldador o en la cercana inmediata de la zona de respiracin
de los ayudantes.
Energa Radiante. La energa radiante total producida por el proceso de soldadura GTAW puede
ser ms alta que la producida por el proceso SMAW, a causa de la insignificante menor cantidad de
humos de soldadura y la mayor exposicin del arco. Generalmente, las ms elevadas intensidades de
energa radiante ultravioleta son producidas cuando se emplea el Argn como gas protector y cuando se
suelda el aluminio.
21
Conferencia Americana Gubernamental de Higienistas Industriales
22
Administracin de Salud e Higiene Ocupacional

El rango de lentes de vidrio oscuro para la soldadura GTAW, es presentada en ANSI Z49.1 como
una gua, son:
Rango de la Corriente en Rango del Nmero del

Amperios Filtro Oscuro
0 50 8 10
50 150 8 12
150 500 10 14
El filtro de vidrio real empleado depender de la persona y de la ubicacin del arco. Se

recomienda que el operario comience con un vidrio ms oscuro para luego ir hacia los ms claros hasta
que la operacin sea completamente visible. Sin embargo, no se debe llegar hasta un lente ms claro
que el menor nmero recomendado para un rango de corriente dado.
Las ropas de cuero o algodn oscuras, para reducir la reflexin, que causara quemaduras en la
cara y en la piel del cuello debajo de la careta, son recomendadas para la soldadura GTAW. La mayor
intensidad de la radiacin ultravioleta causar la rpida desintegracin de la ropa de algodn.
Es particularmente importante proteger la piel cuando se suelde aluminio o aleaciones de este

metal que contengan magnesio. Se ha reportado que el aluminio que contiene magnesio puede producir
cinco (5) veces ms radiacin ultravioleta que la emitida por el aluminio puro o el aluminio con
contenidos de manganeso o cobre. Los niveles altos de radiacin ultravioleta pueden causar cncer en la
piel, particularmente las longitudes de onda producidas por el vapor del magnesio en el arco.

PRCTICAS SEGURAS EN LA SOLDADURA POR ARCO.
Para protegerse uno mismo y a cualquier persona que se encuentre en los alrededores, de los
daos serios o la muerte, el soldador debe ser conciente de y entender todos los posibles riesgos
inherentes al arco elctrico, y seguir los procedimientos y precauciones para evitar estos riesgos. Los
posibles riesgos pueden agruparse en cuatro (4) categoras: Choques Elctricos, Humos y Gases,
Radiacin del Arco, y Fuego y Explosiones.
1 CHOQUE ELCTRICO
.
El Choque Elctrico puede matar.
Protjase Ud., mismo ante posibles y peligrosos choques elctricos.
a. El circuito del electrodo y la pieza o la masa estn elctricamente "calientes" cuando la

fuente de poder est encendida. Nunca permita el contacto entre piezas "calientes" del
circuito y la piel desnuda o las ropas hmedas. Use guantes secos, libres de huecos,
para aislar sus manos.
b. Siempre aslese Ud., mismo de la pieza y la masa mediante el empleo de aislamiento

seco. Cuando suelde en locales hmedos, en pisos, parillas o en andamios metlicos, y
cuando suelde en posicin sentado o acostado o tendido, asegrese que el aislamiento
de la superficie est seco y lo suficientemente grande para cubrirla completamente y
evitar el contacto fsico con la pieza o la masa.
c. Siempre asegrese que el cable de masa haga buen contacto elctrico con la pieza que
se est soldando. La conexin debe ser tan apretada como sea posible al rea que est
siendo soldada.
d. Conecte la pieza o metal que est soldando a una buena conexin de masa...
e. Mantenga la antorcha para soldar, la grapa de masa, los cables de soldadura y el equipo
en buenas y seguras condiciones de operacin.
f. Nunca sumerja el extremo de la antorcha en agua para enfriarla. Esto puede romper la
tobera del gas y contaminar la antorcha.
g. Nunca toque simultneamente partes elctricas "calientes" de las antorchas conectadas

a dos fuentes de poder, porque la tensin entre los dos puede ser el total de la tensin en
circuito abierto de ambas fuentes de poder.
h. Cuando cambie o instale los electrodos en la antorcha GTAW, asegrese que energa
est desconectada de la fuente de energa.
i. Cuando trabaje por encima del nivel del piso, protjase Ud. mismo ante una posible cada
que podra ocasionarle un shock.
j. Nunca suelde con el proceso GTAW con los guantes hmedos. Ellos pueden causar
choques de la alta frecuencia.

2 HUMOS Y GASES.
Los Humos y Gases pueden ser peligrosos para su salud.
a. La soldadura puede producir humos y gases dainos a la salud. Evite respirar stos
humos y gases. Cuando suelde, mantenga la cabeza fuera de los humos. Emplee
suficiente ventilacin y / o extraccin de los humos y gases del arco, para mantenerlos
lejos de la zona de respiracin. Cuando suelde metales galvanizados, chapados con
plomo o cadmio y otros metales, los cuales produzcan humos txicos, igualmente deben
ser tomados cuidados mayores, tales como el suministro de aire fresco al soldador
mediante un respirador.
b. No suelde en locales cerca a vapores de hidrocarburos Clorinados, provenientes del

desengrasado, la limpieza u operaciones de pulverizado. El calor y los rayos del arco
pueden reaccionar con los vapores del solvente y formar gas fosgeno, un gas altamente
txico, y otros productos irritantes.
c. Los gases protectores empleados en la soldadura por arco pueden desplazar el aire y
causar daos o la muerte por sofocacin. Siempre utilice suficiente ventilacin,
especialmente en reas confinadas, para asegurar que el aire que se respira sea puro y
seguro.
d. Lea y entienda las instrucciones del fabricante de los equipos y de los consumibles a ser
empleados, incluyendo las "Materials Safety Data Sheet 23", MSDS, y siga las prcticas
de seguridad del soldador.
3 RADIACIN DEL ARCO
La Radiacin del Arco puede daar los Ojos y quemar la Piel.
a. Emplee una careta con el lente y recubrimiento apropiados para proteger sus ojos de las
chispas y la radiacin del arco, cuando suelde u observe soldaduras por arco
descubierto. Las caretas y lentes deben ser de acuerdo con el Estndar del American
National Standards Institute 24 ANSI Z87.1. Las gafas de seguridad deben ser usadas
debajo de la careta cuando suelde.
b. Utilice vestidos o ropa de colores oscuros, hecha de material durable y resistente a las
llamas, para proteger su piel y la de sus ayudantes, de la radiacin del arco.
c. Proteja al personal cercano con pantallas de material no inflamable y / o prevngalos de

no mirar el arco ni tampoco se expongan ellos mismos a los rayos del arco o a las
chispas calientes o de metal.
d. Las ropas y las cabinas circunvecinas y el equipo debe ser de superficie no reflexivas
para minimizar la reflexin de los rayos del arco. Las pinturas que utilizan pigmentos
sustancialmente de xido de zinc o dixido de titanio tienen baja reflexividad de la
radiacin ultravioleta.
23
Hojas de Datos de Seguridad del Material
24
Instituto Nacional de Normas Americanas

4 FUEGO O EXPLOSIN
El Fuego o una Explosin pueden causar la muerte o dao en la propiedad.
a. Retire del sitio de soldadura o corte, aquellos elementos que puedan dar origen a
incendios. Si esto no es posible, cbralos para prevenir que las chispas de soldadura
den origen a un incendio. Recuerde que las chispas y materiales calientes de la
soldadura pueden pasar fcilmente a travs de pequeas ranuras e ingresar a lugares
adyacentes. Tenga un extintor de incendios disponible y a la mano.
b. Cuando los gases comprimidos van a ser empleados en el mismo sitio de trabajo, deben
observarse especiales precauciones para prevenir situaciones riesgosas. Remtase a
"Seguridad en Soldadura y Corte" Estndar ANSI Z49.1., y a la informacin de operacin
del equipo que se est utilizando.
c. Cuando no se est soldando, est seguro que las partes del circuito del electrodo no
toquen la pieza o la masa. Los contactos accidentales pueden causar
sobrecalentamiento y originar un peligro de incendio.
d. No caliente, suelde o corte tanques, bidones, o contenedores hasta que no se hayan

dado los pasos apropiados para asegurar que tales procedimientos no causarn vapores
txicos o inflamables provenientes de las sustancias contenidas.
Ellos pueden causar una explosin, incluso aunque hayan sido "limpiados". Para mejor
informacin, adquiera el Estndar "Prcticas Seguras Recomendadas para la
Preparacin para la Soldadura y Corte de Contenedores y Tuberas que han contenido
Sustancias Peligrosas" AWS F4.1-80 de la Sociedad Americana para la Soldadura.
e. Ventile las piezas fundidas o contenedores vacos antes de calentarlos, soldarlos o

cortarlos. Ellos pueden explotar.

5 PRECAUCIONES GENERALES PARA LA SOLDADURA GTAW
a. Protjase Ud. Mismo con prendas de proteccin libres de aceites, tales como guantes de
cuero, camisas de tela pesada, pantalones sin dobleces hacia arriba, zapatos altos, y
gorras sobre su cabeza. Siempre utilice gafas de seguridad cuando est en el rea de
soldadura. Utilice gafas con proteccin lateral cuando se encuentre cerca de las
operaciones de picado de escoria.
b. Mantenga todo el equipo con guardas de seguridad, tapas y artefactos en posicin y

buen estado. Mantenga las manos, el cabello, la ropa y herramientas lejos de correas en
V, engranajes, ventiladores y todas las otras partes en movimiento, al momento de
arrancar, de operar o de reparar el equipo.
c. Est seguro que el cable de masa est conectado a la pieza tan cerca como el rea de
soldadura lo permita. Los cables de masa conectados a la estructura del edificio u a
otros sitios distantes del sitio de soldadura, incrementan la posibilidad que la corriente de
soldadura pase a travs de cadenas de elevacin, cables de gras u otros circuitos
alternos. Esto puede crear riesgos de incendio o sobrecalentamiento de las cadenas y
de los cables hasta que ellos fallen.
d. Emplee solamente cilindros de gas comprimido que contengan el adecuado gas protector
para el proceso usado y el regulador operando apropiadamente y diseado para el gas y
la presin empleados. Todas las mangueras, acoples, etc., deben ser apropiados para la
aplicacin y mantenidos en buenas condiciones.
e. Siempre mantenga los cilindros en posicin vertical, asegurados con cadenas a sitios
estacionarios o a un soporte fijo.
f. Los cilindros debern estar localizados:
1. Lejos de las reas donde ellos puedan ser golpeados o expuestos a daos
fsicos.
2. A distancias seguras lejos de las operaciones de corte o soldadura por arco, y

cualquier otra fuente de calor, chispas o llamas.
g. Nunca permita que el electrodo, el porta electrodo o cualquier otra parte elctricamente
"caliente" toque un cilindro.
h. Mantenga su cabeza y su cara lejos de la salida de la vlvula del cilindro cuando se est
abriendo dicha vlvula.
i. La caperuza de proteccin de la vlvula del cilindro siempre debe estar en su sitio,

ajustada con la mano, excepto cuando el cilindro est en uso o conectado para su
empleo.
j. Lea y siga las instrucciones en el cilindro de gas comprimido, relacionadas con el equipo,
y la Publicacin de la Compressed Gas Association25. CGA P.1 "Precauciones para el
Manejo Seguro de Gases Comprimidos en Cilindros.
25
Asociacin de Gases Comprimidos

k. Desconecte la entrada de energa utilizando el interruptor de la caja de fusibles antes de

trabajar en el equipo.
l. Haga la instalacin elctrica de acuerdo con el cdigo NEMA, los cdigos locales y las
recomendaciones del fabricante.
m. Conecte apropiadamente el equipo de acuerdo con el cdigo NEMA y las

recomendaciones del fabricante.

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GAS TUNGSTEN ARC WELDING

HENRY ALBERTO INFANTE CORONADO

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW ii

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO

1.1. Descripcin del Proceso

2.1. Principios de Operacin

3 Tcnicas de la Soldadura Manual

3.1. Estableciendo los Parmetros de Soldadura.

4 Tcnicas de la Soldadura Automtica

Equipo Bsico de Soldadura

5 Soldadura de los Materiales

Aceros Comunes al Carbono

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW iii

Tabla A 2 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aceros Inoxidables Austenticos.

Tabla A 3 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aceros Inoxidables Martensticos,

Tabla A 4 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Aluminio.

Tabla A 5 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Base Nquel.

Tabla A 6 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Titanio.

Tabla A 8 Metales de Aporte para Soldadura GTAW de Aleaciones de Magnesio.

Tabla A 9 Requerimientos Qumicos de los Electrodos de Tungsteno.

Seguridad en la Soldadura por Arco.

Prcticas Seguras en la Soldadura por Arco.

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW iv

Advertencia sobre los Riesgos de la Soldadura por Arco

La utilidad de un producto o estructura empleando este tipo de informacin es y debe ser

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW v

1.1 Descripcin del Proceso

1.2 Desarrollo Histrico del Proceso

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 1

1.3 Equipo Requerido

Para soldaduras mecanizadas o automticas, se requieren equipos adicionales como un medio

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 2

1.4.1 Ventajas y Desventajas

La principal desventaja de la soldadura GTAW, es la baja tasa de deposicin del metal de

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 3

2.1 Principios de Operacin

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 4

En una AC de 60 Hertz, la limpieza se obtiene en cada hemiciclo de polaridad positiva, y un poco

2.3. Gases Protectores

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 5

El Argn representa aproximadamente 1% de la atmsfera de la tierra, lo cual viene a ser una

Tabla 1. Propiedades y Costo Aproximado de los Gases Inertes

Densidad % en Costo Aprox. Costo (1)

Argn 40 130 0.934 0.043 139

Helio 4 13 0.00052 en el 0.123 Cilindros 9.22

Nen 20 65 0.00182 4.00 12.00

Criptn 84 273 0.000114 20.00 600.00

Xenn 131 425 0.000005 250.00 7500.00

1. Produce una accin de arco ms suave y ms silencioso.

2. Opera a tensiones de arco ms bajas a cualquier corriente y longitud de arco dadas.

3. Produce la mayor accin de limpieza en la soldadura de materiales como el aluminio y el

4. Es ms abundante y por ello tiene mayor disponibilidad y menor costo.

6. Es ms resistente a la contaminacin de la zona del arco por las corrientes de aire.

7. El arco es ms fcil de iniciar.

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 6

El Helio, cuyo peso atmico es 4, es el ms liviano de los gases monoatmicos y se ubica

El Helio, como acaba de mencionarse, se prefiere para espesores gruesos y materiales de

2.4.1 Material del Electrodo

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 7

2.4.2 Tamao del Electrodo y Forma de la Punta

HENRY INFANTE CORONADO - GTAW 8

Tabla 2 Rangos Tpicos de Corriente para Electrodos de Tungsteno

Dimetro Corriente Directa Corriente Alterna AC