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Universidade do Estado do Rio de Janeiro

Centro de Tecnologia e Cincias


Faculdade de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica

Leandro Mota Costa


Maria Augusta Minguta de Oliveira

Projeto de Flange para Teste Hidrosttico de Ruptura em Tubulao de PRFV

Rio de Janeiro
2011
Leandro Mota Costa
Maria Augusta Minguta de Oliveira

Projeto de Flange para Teste Hidrosttico de Ruptura em Tubulao de PRFV

Dissertao apresentada, como requisito


parcial para obteno da graduao em
Engenharia Mecnica, da Universidade do
Estado do Rio de Janeiro. rea de
concentrao: Materiais de Construo
Mecnica.

Orientador: Prof. Dr. Jos Roberto Moraes d'Almeida

Rio de Janeiro
2011
Leandro Mota Costa
Maria Augusta Minguta de Oliveira

Projeto de Flange para Teste Hidrosttico de Ruptura


em Tubulao de PRFV

Dissertao apresentada, como requisito para


obteno da graduao em Engenharia
Mecnica, da Universidade do Estado do Rio
de Janeiro. rea de concentrao: Materiais
de Construo Mecnica.

Aprovado em_______________________________________________________

Banca Examinadora:_________________________________________________

___________________________________________________
Prof. Dr. Jos Roberto Moraes d'Almeida (Orientador)
Faculdade de Engenharia Mecnica da UERJ

___________________________________________________
Prof. Manoel Augusto
Faculdade de Engenharia Mecnica da UERJ

__________________________________________________
Prof. MSc. Carlos Czar De La Plata Ruiz
Faculdade de Engenharia Mecnica da UERJ

___________________________________________________
Prof. Dr. Jos Luis Silveira
Escola Politcnica de Engenharia Mecnica da UFRJ

Rio de Janeiro
2011
DEDICATRIA

todos integrantes de minha famlia, por todo apoio e


carinho a mim dedicados.
A Maria de Lourdes por toda dedicao e carinho.
AGRADECIMENTOS

Ao nosso orientador Jos Roberto dAlmeida.


Ao sr. Arnaldo, Cludio Duarte, Marcos que executaram os servios de usinagem
nos flanges, tubos.
Vernica Calado, chefe do laboratrio e quem disponibilizou todos equipamentos
para realizao dos testes.
Ao tcnico Joo Vilaa pela execuo dos testes.
Escolhe um trabalho de que gostes, e no ters que trabalhar nem um dia na tua
vida.

Confcio
RESUMO

A vasta utilizao das tubulaes de Plstico Reforado com Fibra de Vidro


(PRFV), principalmente no ramo de transporte e distribuio de gua, incentiva
novos estudos de caracterizao deste material e novas aplicaes, uma vez que,
esse material apresenta boa resistncia corroso, boa resistncia mecnica, e
baixa densidade.
Objetivo:
Este trabalho tem por objetivo projetar flanges que permitam a realizao de
testes hidrostticos de ruptura em tubulaes de PRFV de extremidades lisas.

Palavras-chave: Flange. PRFV. Teste hidrosttico.


ABSTRACT

The extensive use of Fiberglass Reinforced Plastic (FRP) pipes, especially in


the water transportation and distribution of water, encourages further studies to
characterize this material and new applications, since this material exhibits good
corrosion resistance, good mechanical strength, low density.
This work aims at projecting flanges that will allow hydrostatic testing of FRP
pipes rupture in smooth ends.

Key-words: Flange. FRP. Hydrostatic testing


SUMRIO

1 INTRODUO ...........................................................................................13

2 REVISO DA LITERATURA .....................................................................14


2.1 Materiais Cermicos ................................................................................14
2.2 Materiais Polimricos ..............................................................................16
2.3 Materiais Compsitos ............................................................18
2.3.1 Plstico Reforado com Fibras de Vidro (PRFV) .............19
2.3.1.1 Construo tpica das paredes dos tubos de PRFV ................................. 21

3 MATERIAIS E MTODOS .........................................................................23


3.1 Fabricao dos tubos ensaiados ...................23
3.2 Testes Hidrostticos .........................................................................24
3.3 Seleo dos anis de vedao (O-ring)..................................................25
3.4 Dimensionamento dos Flanges ..............................................................36
3.5 Realizao do teste hidrosttico de ruptura ..........................................41

4 CONCLUSO ............................................................................................48
LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Tubos de PRFV (PETROFISA (a), 2010) .........................................................19


Figura 2: Postes de PRFV (PETROFISA (c), 2010) ........................................................20
Figura 3: Construo tpica tubo de PRFV (MESQUITA, 2008) ....................................21
Figura 4: Fotos do equipamento de fabricao dos tubos..............................................24
Figura 5: Tubo fabricado no equipamento de Enrolamento Filamentar .......................24
Figura 6: Tipos de vedaes................................................................................................26
Figura 7: Configurao proposta para o flange ................................................................27
Figura 8: Reduo percentual da seo transversal real e calculada ..........................29
Figura 9: Recomendaes para instalao do O-ring (PARKER, 2007)......................32
Figura 10: Etapas do processo de falha por extruso .....................................................34
Figura 11: Grfico de limites de extruso. .........................................................................35
Figura 12: Configuraes de montagem de anis anti extruso. .................................36
Figura 13: Principais tipos de flanges (TELLES, 1997)...................................................36
Figura 14: Configurao de flange adotada ......................................................................37
Figura 15: Vazamento devido extruso do O-ring............................................................37
Figura 16: Dimenses obtidas do clculo de seleo do O-ring....................................38
Figura 17: Dimenses ...........................................................................................................39
Figura 18: Usinagem do tubo de compsito......................................................................42
Figura 19: O-ring montado no canal ...................................................................................42
Figura 20: Enchimento do tubo com gua.........................................................................42
Figura 21: Identificao dos elementos do teste ..............................................................43
Figura 22: Vazamento devido a ruptura.............................................................................44
Figura 23: Fotos dos tubos de compsitos........................................................................44
Figura 24: Tubo 1: extrudado a 60 bar...............................................................................45
Figura 25: Tubo 2: ruptura a 100 bar..................................................................................46
Figura 26: Tubo 3: extrudado a 70 bar...............................................................................46
Figura 27: Tubo 1: ruptura a 30 bar....................................................................................47
Figura 28: Identificao das falhas de cada tudo .............................................................47
LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Valores dos coeficientes de dilatao linear de diferentes materiais: ........15


Tabela 2: Caractersticas das fibras de vidro ...................................................................16
Tabela 3: Quadro comparativo das vantagens e desvantagens do uso de resinas
estruturais tpicas...................................................................................................................18
Tabela 4: Quadro comparativo das vantagens e desvantagens das realizaes de
testes hidrostticos................................................................................................................25
Tabela 5: Dimenses dos orings a serem estudadas em milmetros..........................28
Tabela 6: Dimenses obtidas em milmetros. ..................................................................30
Tabela 7: Dimenses do oring selecionado....................................................................31
Tabela 8: Caractersticas dos elastmeros usados em O-rings....................................33
Tabela 9: Dimenses de porca de ................................................................................39
Tabela 10: Dimenses de flanges classe de presso #600...........................................41
Tabela 11: Apresentao dos resultados..........................................................................44
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Tenso normal
Dimetro
ASME The American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
MPa Mega Pascal
GPa Giga Pascal
Pt Presso de teste
t Espessura
De Dimetro externo do tubo
Di - Dimetro interno do tubo
Nb Quantidade de barras roscadas
Db Dimetro nominal da barra roscada
Lb Comprimento da barra roscada
Syb Tenso mnima de escoamento do material da barra roscada
Eb Mdulo de elasticidade do material da barra roscada
Fb Fora em cada parafuso
SFb - Fator de segurana da barra
c Tenso de contato
- Rugosidade
- Deformao
mm Milmetros
C Graus Celsius
tf Espessura da aba do flange
Df Dimetro do flange
Syf Tenso mnima de escoamento do material do flange
kg Kilograma
m metros
C - Carbono
O Oxignio
H Hidrognio
N - Nitrognio
- Tenso cisalhante
a Tenso cisalhante na aba do flange
SFa Fator de segurana para cisalhamento na aba
ap Tenso cisalhante na aba do flange em torno das porcas
SFap Fator de segurana para cisalhamento na aba
13

1 INTRODUO

Os materiais compsitos esto cada vez mais presentes nas aplicaes industriais.
Isto ocorre, porque combinam as caractersticas de materiais distintos apresentando
um desempenho estrutural melhor do que estes sob as mesmas condies de
utilizao (LEVY NETO, 2006).
Os compsitos de PRFV (Plstico Reforado com Fibra de Vidro), em
especial, so empregados em larga escala em diversos segmentos da indstria,
principalmente no transporte e distribuio de gua, uma vez que estes apresentam
grande versatilidade de fabricao, manipulao e, usados como componentes
estruturais, permitem a fabricao de tubos de grandes dimetros, de 279,44 mm
(11 pol) 2997,20 mm (18 pol), e com peso final da estrutura reduzido (PETROFISA
(b), 2010). Quanto s classes de presso nominal h no mercado entre 0,2 MPa a
3,2 MPa [aplicao saneamento bsico e drenagem pluvial]. Os tubos so
padronizados com rigidez de 2.500 a 10.000 N/m segundo norma NBR15536
(PETROFISA (b), 2010).
As tubulaes de PRFV apresentam algumas vantagens em relao a outros
materiais tradicionais nessas aplicaes, como o ao, a saber: melhor resistncia
corroso, reduo dos custos de instalao e de manuteno e melhor eficincia
energtica dos sistemas, com a reduo da rugosidade e consequente reduo de
perdas por atrito, ocorridas no interior das tubulaes (ALBUQUERQUE, 2005).
Frente a essas caractersticas muitos estudos tm sidos desenvolvidos para
caracterizar e ampliar as reas de aplicaes dos tubos de compsitos e PRFV, em
especial.
Objetivo:
Este trabalho tem por objetivo, projetar flanges que permitam a realizao de
testes hidrostticos de ruptura em tubulaes de PRFV, contribuindo para os
estudos futuros.
14

2 REVISO DA LITERATURA

2.1 Materiais Cermicos


Os materiais cermicos so materiais formados por elementos metlicos e
no-metlicos ligados quimicamente entre si por ligaes inicas e/ou covalentes.
Essas ligaes so de alta energia e delas derivam as principais
caracterstica/propriedades de importncia prtica dos cermicos, a saber: isolantes
trmicos e eltricos, alta temperatura de fuso, estabilidade trmica e inrcia
qumica, que lhe confere boa resistncia corroso (CINCIA DOS MATERIAIS
MULTIMDIA, CAP 3, 2010).
So ainda materiais frgeis, apresentando pouca ou nenhuma deformao
plstica devido natureza das ligaes qumicas. No caso da covalente que
direcional, so impostas restries ao movimento das discordncias, pois essas
ligaes ocorrem em direes preferenciais. Apesar da ligao inica no ser
direcional, ela caracterizada pela ao eletroesttica entres dois ons, cargas de
sinais opostos, sendo ento mais uma restrio ao movimento dos tomos no
interior do material (CINCIA DOS MATERIAIS MULTIMDIA, CAP 2, 2010)
H um grupo dentro dos materiais cermicos classificados como vidros, onde
o componente principal o xido de slica (SiO2). Os vidros so cermicos amorfos
e assim apresentam um comportamento fortemente influenciado pela temperatura.
Para esse tipo de material possvel definir uma temperatura que separa uma
regio de comportamento elstico de uma de comportamento viscoso, chamada
temperatura de transio vtrea (Tg). Isto porque os materiais amorfos no se
comportam como os slidos cristalinos na mudana para fase lquida. Estes
apresentam uma transio de comportamento de um estado desordenado rgido
para um estado com maior mobilidade. Para temperaturas abaixo da Tg o
comportamento do vidro elstico e obedece lei de Hooke.
Para temperaturas superiores a esta, o comportamento viscoso
predominante e a tenso de cisalhante dada pelo produto da viscosidade e taxa de
deformao; onde a viscosidade funo da temperatura. A transio vtrea se
reflete macroscopicamente atravs de mudanas na capacidade calorfica,
coeficiente de expanso trmica e resposta diferenciada a foras de compresso ou
trao.
15

O vidro em forma de fibras muito utilizado em tubulaes de compsito


como principal material de reforo e apresentam as seguintes caractersticas, a
saber: baixo coeficiente de dilatao trmica, estabilidade trmica, facilidade de
processamento, baixo custo. As fibras so obtidas pela fuso e fiberizao de xidos
metlicos (xidos de silcio, sdio, clcio, alumnio, potssio, entre outros). Esses
xidos so modos, dosados, misturados e alimentados em fornos de fuso para
posterior transformao em fibras (CARVALHO, 1992).
A tabela abaixo mostra algumas propriedades tpicas das fibras de vidro em
comparao a outros materiais de engenharia.

Tabela 1: Valores dos coeficientes de dilatao linear de diferentes materiais:


Coeficiente de Mdulo de Limite de
Material dilatao linear Elasticidade E resistncia
[C-1] [GPa] trao r [Mpa]
Ao 1,1 x 10-5 207 380
Alumnio 2,4 x 10-5 69 90
-5
Vidro comum 0,9 x 10 69 69
Vidro pyrex 0,3 x 10-5 70 69
(CALLISTER,2008)

As fibras de vidro apresentam ainda caractersticas de acordo com a


composio qumica dos vidros que a compem. As caractersticas tpicas das
principais fibras de vidro esto mostradas na tabela a seguir:
16

Tabela 2: Caractersticas das fibras de vidro


Vidro - Tipo Descrio Caracterstica
Alta resistncia e alto
E Eltrico mdulo de elasticidade;
Bom isolante eltrico.
Alta resistncia corroso;
C Qumico Baixa propriedade de
resistncia.
Alto mdulo de elasticidade;
Alta
S Resistente a altas
resistncia
temperaturas.
(FIORELLI, 2002)

2.2 Materiais Polimricos


Polmeros so macromolculas formadas pelo encadeamento de unidades
menores chamadas monmeros. Os monmeros so substncias constitudas, em
geral, por C, O, H, N, ligados por ligaes covalentes.
Os polmeros so divididos em trs grupos em funo de suas caractersticas
em relao temperatura e/ou comportamento mecnico, a saber: termoplsticos,
termorrgidos e elastmeros.
Os polmeros termoplsticos podem ser reprocessados ao serem
reaquecidos, ou seja, h um aumento da fluidez com o aumento da temperatura,
podendo ser remodelados, sendo portanto, caracterizados como materiais
reciclveis. Essa caracterstica de amolecimento por efeito da temperatura est
associada estrutura macromolecular. Nos polmeros termoplsticos existem entre
as cadeias polimricas apenas ligaes secundrias, que so ligaes de baixa
energia. As ligaes covalentes, primrias, ocorrem ao longo da cadeia. Ento, no
aquecimento, as ligaes secundrias se rompem facilitando o deslizamento entre
as cadeias. Exemplos: polietileno, teflon, nilon.
Os polmeros termofixos ou termorrgidos no podem ser mais remodelados
por efeito da temperatura depois de endurecidos, isso porque entre as cadeias
polimricas existem ligaes covalentes, chamadas ligaes cruzadas. Exemplos:
epxi, polister, baquelite.
17

Os polmeros classificados como elastmeros so caracterizados por


apresentarem grande capacidade de deformao elstica, isso porque apresentam
cadeias lineares com baixa densidade de ligaes cruzadas. Exemplos: borracha
natural, butlica, vinlica.
Os polmeros so muito usados como matriz nos compsitos. A funo da
matriz transferir o esforo aplicado ao componente para as fibras e mant-las
agrupadas, protegendo-as de danos superficiais (GIBSON, 1994). As matrizes de
polmeros termofixos so as mais utilizadas, porque permitem trabalhar com
temperaturas mais altas. As principais so as resinas polister, vinil ster e epxi.
Dentre estas a resina epxi de maior custo por possuir melhores propriedades
mecnicas e melhor resistncia umidade (CALLISTER, 2008). As caractersticas
das diversas resinas utilizadas como matrizes em compsitos podem ser lidas na
tabela, a seguir.
18

Tabela 3: Quadro comparativo das vantagens e desvantagens do uso de


resinas estruturais tpicas.

Tipo de
Vantagens do uso Desvantagens
resina
Temperaturas de trabalho
limitada;
Fcil de usar; Propriedades mecnicas
Polister
Custo baixo. moderadas;
Compatibilidade apenas com a
fibra de vidro.
Alta resistncia qumica; Custo superior a da resina
Propriedades mecnicas polister;
Vinil ster
superiores a da resina polister; Fraca adeso a fibras de
Boa adeso a fibra de vidro. carbono e kevlar
Altas propriedades trmicas e Mistura crtica;
mecnicas; Custo elevado.
Alta resistncia gua;
Epxi
Disponibilidade de trabalho por
tempos mais longos;
Boa adeso.

(ALBUQUERQUE, 2005)

2.3 Materiais Compsitos

Um material compsito o resultado de uma combinao macroscpica de


dois ou mais materiais distintos visando a obteno de um material que combina as
caractersticas de seus componentes e, assim, apresenta desempenho estrutural
melhor do que estes, sob condies especficas de utilizao (LEVY NETO, 2006).
Devido a grande variedade de materiais possveis de serem utilizados como
reforo e matrizes, assim como a habilidade de combinar esses diferentes materiais
em uma ampla faixa de fraes volumtricas, os materiais compsitos podem ser
19

produzidos de forma a exibir uma extensa faixa de combinaes de mdulo de


elasticidade, resistncia mecnica e tenacidade.
As propriedades desses materiais so, de maneira geral, influenciadas por
diversos fatores, entre os quais podem ser citados: tipos, distribuio, geometria,
propriedades, frao volumtrica de fibras, caractersticas da interface fibra/matriz e
mtodo de cura, entre outros (CALLISTER, 2008).
Os materiais compsitos so formados por uma estrutura de reforo inserida
em uma matriz, onde o produto final apresenta uma combinao de propriedades
dos seus constituintes. O reforo geralmente feito por fibras, que apresentam alta
resistncia trao e a matriz une as fibras de forma a permitir que as tenses
sejam transferidas para a fibra, resultando em um material reforado (CALLISTER,
2008).

2.3.1 Plstico Reforado com Fibra de Vidro (PRFV)

O PRFV (Plstico Reforado com Fibra de Vidro) uma das formas mais
utilizadas de compsitos. So compostos por uma fase contnua polimrica de
materiais termofixos (resina polister ou epxi) reforada com fibras de vidro
(MESQUITA, 2008). As figuras 1 e 2 mostram produtos tpicos fabricados em PRFV.

Figura 1: Tubos de PRFV (PETROFISA (a), 2010)


20

Figura 2: Postes de PRFV (PETROFISA (c), 2010)

O PRFV possui as seguintes caractersticas bsicas (PETROFISA (b),2010):


- Fsicas: os compsitos so materiais mais flexveis e de menor peso
especfico (1800 Kg/m3); cerca de1/5 do ao.
- Hidrulicas: nos tubos de PRFV a resina est em contato com o fluido de
trabalho, esta apresenta um acabamento superficial interno bem liso e de difcil
adeso de incrustaes, no aumentando a rugosidade ou diminuindo a seo
transversal do tubo, mesmo em longos perodos de tempo. Assim se obtm grande
economia na escolha da rea de fluxo e energia de bombeamento em relao aos
materiais tradicionais. A rugosidade absoluta, pode se estimar em =0,02 mm,
contra, por exemplo, de um ao laminado usado que seria de 0,046 mm ou um ferro
fundido 0,26 mm.
- Qumica: O PRFV inerte a uma grande quantidade de compostos. A
inrcia qumica influenciada pela temperatura, o tipo de resina usada e a
concentrao do produto agressivo. A escolha da resina ser de acordo com as
condies e tipo de fluido e das tabelas de resistncias qumica fornecidas pelos
fabricantes.
As tubulaes de PRFV no precisam ser pintadas ou receber qualquer tipo
de revestimento, mesmo em solos agressivos, pois essas tubulaes apresentam
maior resistncia corroso em relao a outros materiais.
A possibilidade de intercambialidade com outros materiais dispensa o uso de
peas especiais de adaptao, podendo ser montados com conexes de ferro
fundido, flange e outros. Alm disso, possuem baixo custo de manuteno
(MESQUITA, 2008).
Mas alguns cuidados devem ser tomados durante a instalao dessa
tubulao. Por exemplo, durante o assentamento do tubo deve-se procurar ter uma
base nivelada, no caso de estar no solo, colocar areia em sua extenso para evitar
21

que pedras ou outros materiais pontiagudos possam vir a danificar a parede dos
tubos, no s devido ao contato com estes, mas somado a vibrao na rede
(MESQUITA, 2008).
Um defeito comum, durante o processo de fabricao dos tubos de PRFV, o
aparecimento de regies onde a resina no ocupa de forma uniforme o espao entre
as fibras ou o aparecimento de bolhas de ar. Estes defeitos afetam diretamente a
resistncia ao cisalhamento j que podem agir como concentradores de tenses
(MESQUITA, 2008).
Outro efeito a que uma tubulao de PRFV est sujeita devido matriz
polimrica ser susceptvel a alteraes de umidade da temperatura ambiente. Esse
efeito chamado efeito higrotrmico. As resinas epxi e polister dilatam ou se
contraem com variaes de temperatura ou umidade, o que pode degradar as
propriedades fsicas, qumicas e mecnicas da matriz, diminuindo sua resistncia e
rigidez, e tambm provocando tenses residuais e/ou deformaes. Por isso, o
estudo e planejamento criterioso das condies e locais de instalao dos tubos de
PRFV tornam-se muito importantes (MESQUITA, 2008).
sempre importante conhecer as condies, e as limitaes, para as quais
as tubulaes foram projetadas, evitando intervenes constantes ou acidentes.

2.3.1.1 Construo tpica da parede dos tubos de PRFV

Nos tubos de PRFV podem ser identificadas camadas cujas caractersticas e


funes sero descritas a seguir:

Figura 3: Construo tpica tubo de PRFV (MESQUITA, 2008).


22

A primeira camada que constitui um tubo de PRFV o liner, que


composto exclusivamente de resina. Essa camada fica em contato direto com o
fluido transportado e confere ao tubo a resistncia qumica e a impermeabilidade
necessria (MESQUITA, 2008).
A segunda camada constituda da mistura adequada de resina e fibras de
vidro picadas (no contnuas), com um teor maior de resina. A funo dessa barreira
qumica reforar e ancorar o liner (MESQUITA, 2008).
Na terceira camada mais externa tem-se o reforo estrutural, representado
na figura 3 como estrutura mecnico-resistente, que construda de resina e fibras
de vidro contnuas. As fibras contnuas so enroladas sobre o molde logo em
seguida construo da camada de barreira qumica e esto em maior quantidade
que a resina, proporcionando uma maior resistncia trao quando sujeitas
presso interna. A espessura dessa camada depende da classe de presso e do
dimetro do tubo a ser construdo (MESQUITA, 2008).
A ltima camada a de acabamento e composta de resina e aditivos que
conferem ao tubo resistncia s intempries. Esses aditivos seriam os principais
inibidores de raios ultravioletas para proporcionar tubulao uma vida til maior
(MESQUITA, 2008).
O resultado um tubo que rene a flexibilidade e resistncia qumica das
resinas e a resistncia mecnica e estabilidade trmica das fibras de vidro
(MESQUITA, 2008).
23

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 Fabricao dos tubos ensaiados


Os tubos que sero utilizados nos ensaios foram fabricados pelo processo de
enrolamento filamentar circunferencial. A fase matriz do tubo foi confeccionada com
resina epxi e a fase dispersa composta por fibra de vidro contnua. Os tubos
foram fabricados no laboratrio de fabricao de compsitos da Escola de Qumica
da Universidade Federal do Rio de Janeiro. Desde a preparao da resina at a
obteno do produto final, uma srie de procedimentos foi realizada. Ela
apresentada a seguir:
1. Pesagem da resina, e do endurecedor. A proporo adotada foi de 100
/ 13 partes em peso respectivamente. Como a cura da resina ocorria a
temperatura ambiente, havendo o risco de gelificao antes do final do
enrolamento, a quantidade total de resina e de endurecedor teve que ser
dividida em pores adequadas ao tempo do enrolamento.
2. Mistura das pores de resina com a correspondente poro de
endurecedor. Somente aps a insero do endurecedor na mistura inicia-se o
processo de cura.
3. Passagem das fibras pelo carrinho/banheira e fixao destas na
extremidade do mandril.
4. Ajuste dos parmetros de enrolamento atravs do painel de controle do
equipamento.
5. Colocao da poro da mistura resina/endurecedor na banheira.
6. Incio do enrolamento.
7. Controle visual da quantidade da resina durante o enrolamento. Antes
do trmino da resina em utilizao, era feita uma nova mistura e esta colocada
na banheira. Este procedimento era realizado at finalizao do enrolamento.
8. Fim do enrolamento. Neste momento somavam-se, em mdia, cinco
horas de trabalho.
9. Colocao do mandril em rotao por seis horas, em mdia, para que a
resina no escorresse.
10. Espera de mais doze horas, em mdia, de forma que a resina estivesse
curada o suficiente para que a retirada do tubo do mandril no induzisse
deformaes e a consequente perda do elemento.
24

11. Retirada do tubo do mandril.


12. Espera de sete dias, temperatura ambiente, para garantir a cura
completa do material.

As figuras mostram algumas imagens do processo de fabricao dos tubos e


de um corpo de prova pronto para ensaio:

Figura 4: Fotos do equipamento de fabricao dos tubos

Figura 5: Tubo fabricado no equipamento de Enrolamento Filamentar

Os tubos fabricados tinham as dimenses mdias de 117 mm de dimetro


externo, 111 mm de dimetro interno e 200 mm de comprimento.

3.2 Testes hidrostticos

O principal objetivo de um teste hidrosttico constatar a possibilidade da


ocorrncia de vazamentos ou rupturas em vasos de presso, vlvulas e qualquer
outro equipamento pressurizado (BVA, 2010).
Os testes hidrostticos so realizados com os equipamentos fora de
operao, atravs de pressurizao com fluido de teste (gua com teor de cloretos
controlados e inibidor de corroso), a presses superiores s presses operacionais
ou de projeto, normalmente na ordem de 1,5 vezes a presso mxima de trabalho
25

admitida (PMTA). De forma a garantir que o equipamento no apresentar falhas de


ruptura ou vazamentos nas operaes usuais (BVA, 2010).
Na tabela a seguir so apresentadas vantagens e desvantagens na realizao de
testes hidrostticos em equipamentos pressurizados:

Tabela 4: Quadro comparativo das vantagens e desvantagens das realizaes


de testes hidrostticos
Vantagens Desvantagens
- Possibilita verificar vazamentos; - Possibilidade de crescimento crtico de
- Confirmao do estado de descontinuidade;
integridade e capacidade de resistir - Elevada relao custo/benefcio da sua
s condies operacionais normais, aplicao, pois o TH apenas informa se
no momento de sua realizao; houve vazamento ou no, no sendo
- Alvio de tenses residuais de uma ferramenta de inspeo.
soldagem.
(BVA, 2010)

3.3 Seleo dos anis de vedao (O-ring)


Uma etapa muito importante na realizao de testes hidrostticos a seleo
do elemento de vedao, chamado O-ring, geralmente feito de elastmero ou metal.
A funo do O-ring moldar-se e preencher as irregularidades da superfcie das
partes e qualquer folga existente sem permitir a perda ou transferncia de fluido para
o outro lado. Desta forma ele cria condio de folga zero promovendo o efetivo
bloqueio do fluido, de modo que quanto maior a presso a que o sistema est
submetido mais efetiva ser essa vedao, at que os limites fsicos do elastmero
sejam excedidos e o O-ring extrudado atravs da folga entre as partes, ou o
elemento testado atinja seus limites fsicos e rompa. (PARKER, 2007)
Entende-se por elastmero um material que no rompe quando esticado a
aproximadamente 100% por 5 min, e cessando a fora recupera-se rapidamente
exibindo pouca deformao plstica, no superior a 10% (PARKER, 2007).
O presente trabalho considera os O-ring elastomricos uma vez que o
uso de vedaes metlicas no aplicvel para esses tubos de compsitos. As
vedaes metlicas necessitam de deformaes elsticas, e que muitas vezes
podem ser plsticas. Para que isso ocorra num material compsito o mesmo seria
26

danificado, pois a fora de unio entre as faces seria maior do que o material
compsito pode resistir, j que a resistncia dos anis metlicos maior que a do
tubo. Existem certas limitaes para o uso dos O-rings elastomricos, a
saber: temperaturas elevadas, atrito em alta velocidade, falta de espao disponvel
para sua colocao. A seleo do O-ring utilizado levou em conta trs principais
parmetros o composto do qual constitudo, a dureza e as suas dimenses.
As dimenses e as tolerncias dimensionais informadas pelos fabricantes
obedecem a normas como, por exemplo, a SAE AS5857 que rege as vedaes
hidrulicas na indstria aeroespacial. Para especificar as dimenses do O-ring as
duas medidas mais utilizadas pelos fabricantes o dimetro interno (Dio) e a seo
transversal (Do).
Os O-rings podem ser aplicados em vedaes estticas, quando no h o
movimento relativo entre as superfcies, ou dinmicas, quando h o movimento
rotao ou translao, como na vedao de pistes de cilindros hidrulicos. As
estticas so divididas em trs principais tipos:

- Vedao interna: onde num sistema furo eixo o O-ring montado em um


canal localizado no eixo;

- Vedao externa: onde o canal est localizado na pea furo e veda a


superfcie externa do eixo.

- Vedao de face: so aquelas em que o O-ring est montado e pressionado


entre duas faces planas em que uma possui um canal.

Seguem adiante figuras que ilustram as vedaes estticas citadas acima:

Figura 6: Tipos de vedaes


27

A vedao de face foi logo descartada, pois a face plana do tubo tem
dimenses bastante reduzidas, 3 mm de espessura. Foi escolhida a vedao interna
para o projeto do flange, pois esta configurao j muito utilizada para testes em
tubos metlicos com sucesso. Alm disso, a fabricao de um flange com um canal
na face externa com tolerncias dimensionais rigorosas e acabamento superficial
fino mais fcil, barateando o custo de usinagem do flange. Um esboo pode ser
visto na figura 7 abaixo.

Figura 7: Configurao proposta para o flange

Os O-rings para aplicao industrial com vedao esttica so divididos em


cinco dimetros nominais de seo transversal (Do) em polegada: 1/16, 3/32, 1/8,
3/16 e 1/4. Quanto menor a seo do O-ring menor ser o esforo necessrio para
montagem do conjunto do flange no tubo, e em contra partida as chances do O-ring
ser danificado durante a montagem maior. A interferncia entre o dimetro externo
do O-ring com o interno do tubo menor, moldando-se menos com as
irregularidades da superfcie interna do tubo. Quanto maior for a seo do O-ring
maior ser o esforo de montagem, contudo as chances de ocorrncia de
vazamentos sero minimizadas, pois a rea de contato entre o anel e a superfcie do
tubo ser maior.
Para escolha da seo nominal foi considerado que o tubo possui variaes
de dimetro ao longo do seu comprimento e no seria executada melhoria do
acabamento da superfcie. Inicialmente, foram consideradas trs possveis sees
nominais: 3/32, 1/8 e 3/16 por serem dimenses intermedirias.
Para cada seo transversal h diversos dimetros internos disponveis (Dio),
a exemplo da seo de 3/16 polegadas que possui 86 opes de medida. Para cada
seo escolhida foi considerada ainda trs dimetros nominais, e foi calculado o
dimetro externo (Deo). As possveis medidas a serem utilizadas esto mostrados na
tabela adiante:
28

Tabela 5: Dimenses dos orings a serem estudadas em milmetros.

Do Dio Deo
2,62 101,27 106,51
2,62 107,62 112,86
2,62 113,97 119,21
3,53 98,02 105,08
3,53 101,19 108,25
3,53 104,37 111,43
5,33 97,79 108,45
5,33 100,97 111,63
5,33 104,14 114,8

Foram utilizados os critrios de projeto sugeridos por estudos do


Departamento de Tecnologia da General Motors e recomendados pelos principais
fabricantes de O-ring, como a Parker. Para vedaes estticas o anel dever ficar
esticado no dimetro do canal do flange (Dg) em um intervalo entre 0 a 5% do
dimetro interno original, a fim de evitar a rpida deteriorao de certos compostos,
como os a base de nitrlica (NBR) quando trabalham a temperaturas limites e a
reduo acentuada na rea da seo transversal aps instalado.
A frmula utilizada para este clculo de deformao percentual foi:

Dg Dio ( 1)
E% :=
Dio

A deformao real observada na seo durante a montagem do O-ring no


canal faz com que esta fique ovalizada. Para fins de clculo foi utilizado o princpio
da conservao de volume, uma vez que a seo ovalizada dependeria de muitos
clculos complexos para ser resolvida. A hiptese que a seo se manter circular
aproxima se muito da seo observada, conforme mostrada na figura abaixo.
29

Figura 8: Reduo percentual da seo transversal real e calculada (PARKER, 2007)

A frmula utilizada para o clculo da seo reduzida (D0r) est mostrada


abaixo.

Dor := Do
100
( 2)
100 + 100E%

Outro parmetro calculado e utilizado para seleo da dimenso do O-ring foi


a compresso percentual (C%) causada pela parede interna do tubo. Como critrio
de projeto, este valor dever ficar entre 15 a 30%. Foi utilizado para este clculo o
dimetro da seo reduzida calculado anteriormente e a equao utilizada segue
abaixo:

Di Dg
Dor ( 3)
C% :=
2
Dor

Sendo que Di o dimetro interno do tubo que foi fixado para o projeto em
111 mm.
30

A tabela abaixo mostra os resultados dos clculos efetuados para cada seo
e dimetro interno. Para cada uma das medidas testadas foi obtido um dimetro de
canal (Dg) otimizados atravs de um mtodo de tentativas, com 1 mm de incremento,
feitos com o auxlio do software Excel. O valor de Dg mostrado foi o que obteve
melhores valores de E% e C%.

Tabela 6: Dimenses obtidas em milmetros.

D0 Dio Deo Dg E% Dor C%


2,62 101,27 106,51 106 4,7% 2,561 2,4%
2,62 107,62 112,86 108 0,4% 2,615 42,6%
2,62 113,97 119,21 109 -4,4% 2,679 62,7%
3,53 98,02 105,08 102 4,1% 3,460 -30,0%
3,53 101,19 108,25 106 4,8% 3,449 27,5%
3,53 104,37 111,43 105 0,6% 3,519 14,8%
5,33 97,79 108,45 102 4,3% 5,219 13,8%
5,33 100,97 111,63 102 1,0% 5,303 15,1%
5,33 104,14 114,8 105 0,8% 5,308 43,5%

Os valores marcados em vermelho so os que ficaram fora da faixa de


aceitao. As duas dimenses destacadas em azul na tabela atendem aos critrios
de projeto definidos anteriormente. A seo de 3,53 mm e 101,19 de dimetro
interno foi descarta, pois obteve valores altos de deformao. A seo de 5,33 e
100,97 obteve melhores valores e por isso foi escolhida, estando com 1,0% de
deformao no canal e 15,1% de compresso pelo tubo. Esta medida pode ser
facilmente encontrada no mercado como pelo nmero Parker 2-345, que mostrada
na tabela seguinte.
31

Tabela 7: Dimenses do oring selecionado (PARKER, 2007).

A prxima etapa no projeto foi a determinao da largura do canal (Lc).


Durante a montagem do flange no tubo, necessrio que o volume ocupado pelo O-
ring no seja superior ao volume disponvel entre o tubo e o canal, ou seja, deve
haver espao para o anel se deformar e ainda restar algum espao livre entre o
canal e o anel instalado. Caso no seja feita esta verificao, o esforo para
montagem do tubo poder ser muito elevado, podendo ocorrer danos tanto no tubo
quanto no anel, podendo este sofrer extruso. Segundo (PARKER, 2007) o valor
mnimo recomendado 25% mais de espao considerando conservao de volume
da seo do O-ring. Isso se deve ao fato da seo do anel no conseguir preencher
o espao por completo, pois as arestas possuiro raios elpticos diretamente
proporcionais ao mdulo de elasticidade do material. A dimenso do canal foi
calculada considerando um volume 45% maior e clculo da largura do canal utilizou
a equao abaixo:

Ac
Lc := ( 4)
Di Dg

2

O valor de Lc obtido foi de 7,2 mm. Outros fatores que devem ser observados
durante a montagem do flange para no danificar a vedao, esto mostrados na
figura adiante.
32

Figura 9: Recomendaes para instalao do O-ring (PARKER, 2007)

Seguindo esta orientao, foram feitos chanfros de 15 graus nas


extremidades internas do tubo. Facilitando a montagem, evitando que a borda morda
o O-ring. Optou-se pela fabricao de dois canais por flange, para a colocao de
dois O-rings em cada extremidade do tubo. Esta deciso conservativa foi tomada
para garantir o funcionamento do sistema, pois caso haja a extruso do O-ring mais
interno, a presena de ar entre os dois far com que a presso no seja
integralmente repassada ao segundo O-ring podendo este ento suportar a presso
evitando vazamentos e permitindo que a presso de ruptura dos tubos ensaiados
fosse atingida.
Aps a seleo das dimenses do O-ring e do canal, se faz necessrio a
seleo do composto. Entende-se por composto uma mistura a base de polmero e
outras substncias qumicas que inibem ou melhoram certas caractersticas, da
33

seleo desses que derivam as propriedades do O-ring obtido.


O O-ring deve apresentar resistncia ao fluido a ser vedado, sem reagir de
modo a alterar suas caractersticas de funcionamento ou diminuir sua vida til
apresentando excessivo inchamento ou perda de volume, grande variao na
dureza.
Esto apresentados na tabela as principais caractersticas dos elastmeros
mais utilizados no mercado. (PARKER, 2007)

Tabela 8: Caractersticas dos elastmeros usados em O-rings

Descrio Caracterstica
- excelente resistncia aos derivados de
petrleo;
- faixa de temperatura de trabalho -54 a
Nitrlica (Buna N) ou NBR
+ 121C ;
- no possui boa resistncia ao oznio,
luz solar.
- excelente resistncia abraso e altas
temperaturas;
Estireno Butadieno (Buna S) ou SBR
- uso restrito a algumas aplicaes em
freios automotivos, caiu em desuso.
- veio para substituir os SBR na
aplicao de freios automotivos;
- faixa de temperatura de trabalho de -54
Etileno Propileno ou EPDM
a + 121C;
- fluidos de vedao vapor, gua, leos e
graxas de silicone, cidos diludos.
(PARKER, 2007)

Para o projeto foi escolhido o elastmero nitrlica NBR, pois o fluido de


pressurizao gua pura, sem aditivos, no oferecendo risco ao desempenho do
O-ring, e pelo fato deste ser de fcil comercializao e baixo custo.
A dureza dos O-ring determinada pelo uso do instrumento de medio
durmetro Shore A, que consiste num apalpador ligado a uma mola calibrada para
leitura de 100 pontos quando pressionado firmemente sobre uma placa de vidro.
34

Quanto menor o nmero da escala, menor ser a resistncia do O-ring a presso,


porm, mais facilmente ele se moldar a rugosidade da superfcie.
A integridade da vedao est relacionada a capacidade do anel resistir as
presses sem que este seja extrudado. A extruso principal modo de falha que
ocorre quando o oring forado para fora da sua cavidade permitindo vazamento
de fluido. A figura abaixo demonstra como este processo ocorre.

Figura 10: Etapas do processo de falha por extruso

A ocorrncia ou no da extruso est diretamente relacionada a dureza do


oring e a folga diametral da montagem. A prxima etapa no projeto foi a
determinao da dureza e da folga diametral. Nas aplicaes dinmicas os
elastmeros com dureza 85 Shore A so mais indicados, pois resistem melhor a
presso e atrito. Nas superfcies mais rugosas os elastmeros com durezas menores
vedam melhor, pois se moldam e preenchem com maior facilidade as irregularidades
da superfcie, e por isso os mais indicados so os de dureza 70 e 80 Shore A,
apesar de estarem mais suscetveis abraso, desgaste e extruso. O grfico
mostrado na figura abaixo auxilia na seleo da dureza do O-ring. (PARKER, 2007)
35

Figura 11: Grfico de limites de extruso.

A presso considerada para teste foi de 100 kgf/cm2, sendo escolhida a


dureza 80 Shore A e uma folga diametral (Fd) de 0,35 mm. Conforme mostrado no
grfico no ocorre extruso para a configurao de folga e dureza e pode-se obter
dimetro do flange (Df) de 110,3 mm com a equao abaixo.

Df := Di 2Fd ( 5)

Com isso todas as dimenses determinadas para o flange de teste podem ser
utilizadas no projeto. A memria de clculo encontra-se no Anexo 3.
Pode-se usar de artifcios para que o O-ring possua uma folga
diametral tendendo a zero, como uso de anis chamados de anti extruso. Esses
anis so feitos de elastmeros de maior dureza e colocados no lado do canal por
onde o O-ring poderia sofrer extruso. Ele trabalha como uma barreira impedindo
que O-ring seja forado atravs da folga diametral. A figura abaixo mostra as
possveis montagens desses anis.
36

Figura 12: Configuraes de montagem de anis anti extruso.

No projeto do flange no foi considerado o uso de anis anti extruso, mas


caso o problema de extruso ocorresse seria previsto o uso desses anis a partir de
uma usinagem no canal, aumentando sua largura para o alojamento de um anel.

3.4 Dimensionamento dos flanges

Flanges so elementos de ligao, utilizados para unir tubos com as vlvulas


e os equipamentos (vasos de presso, bombas, compressores tanques), e tambm
no correr da tubulao, onde se faz necessria facilidade de desmontagem, so
utilizados ainda pra realizao de testes hidrostticos de integridade, vedao e
ruptura com flanges cegos. (TELLES, 1997).
Os tipos comerciais mais comuns de flange so mostrados abaixo na figura
13:

Figura 13: Principais tipos de flanges (TELLES, 1997)

A configurao do flange adotada est representada pela figura 14, onde a


vedao do fluido de teste, gua, ser realizada por meio de dois O-rings. J houve
projetos anteriores visando a realizao de testes hidrostticos de ruptura desses
37

tubos de extremidades lisas e outros similares, mas a maior dificuldade encontrada


pelo realizador era a extruso do O-ring antes da ruptura do tubo. Desta forma, no
havia se conseguido um projeto que permitisse tal teste. A figura abaixo ilustra uma
dessas ocorrncias. A vedao usada anteriormente era a vedao de face.
No houve preocupao em otimizar o projeto do flange, porque aps a
realizao de testes pioneiros haveria possibilidade de interveno no projeto, caso
algum dado fosse alterado, por exemplo, presso, ou algum problema fosse
verificado, como a extruso do O-ring. No foi considerado fadiga no projeto do
flange, pois no esperado carregamento cclico. No foi considerado o fenmeno
de fluncia, pois a temperatura de realizao dos testes prxima a da ambiente,
sendo muito inferior a faixa de temperatura onde o fenmeno considerado.

Figura 14: Configurao de flange adotada

Figura 15: Vazamento devido extruso do O-ring

Algumas dimenses j estavam definidas do clculo de seleo do O-ring, e


podem ser encontradas na figura 16, adiante. Os flanges fabricados no so
normalizados, porque para a presso de ruptura inicialmente considerada no era
contemplado por normas de fabricao de flange, como a ASME.
38

Figura 16: Dimenses obtidas do clculo de seleo do O-ring

Ento, pode-se adotar valores para os espaamentos entre os canais e dos


canais para as extremidades. Adotou-se para distncia da extremidade ao primeiro
canal 5 mm, entre os canais 10 mm.
Os flanges seriam unidos por meio de barras roscadas e porcas. O
dimensionamento considerou a presso a qual o conjunto estaria submetido e foi
calculado os esforos, tenses normal e cisalhante e deformaes.
A primeira verso do flange utilizava barras roscadas M8 grau 4.6, pois era de
fcil aquisio e essa classificao de resistncia segue a norma ISO. O primeiro
nmero antes do ponto a tenso limite de resistncia multiplicado por cem. O
nmero aps o ponto um fator do limite que representa a tenso de escoamento
em relao a tenso limite (ISO 898, 2009). Por exemplo, o estojo utilizado
apresenta uma tenso limite de 400 MPa e a tenso de escoamento 60% dessa
presso, sendo 240 MPa.
Logo aps a usinagem foi realizado um teste pioneiro para uma presso de
6,89 Mpa (1000 psi), a fim de verificar o comportamento do O-ring (FIGURA 17). A
memria de clculo dos esforos, tenses as quais as barras foram submetidas
esto no Anexo 1. O O-ring neste teste no foi extrudado at esta presso, o teste
foi interrompido e o flange usinado novamente para a montagem de barras de 12,7
mm () .
39

Figura 17: Dimenses

A barra selecionada para o projeto foi a de 12,7 mm () e trabalhou-se com


nmeros pares, da furao da primeira verso do flange para permitir simetria
deveria se trabalhar com 4 ou 8 barras. Na tabela 9 est apresentada as dimenses
das porcas de 12,7 mm ().
Tabela 9: Dimenses de porca de

(AMERICANFESTENER,2011)

Foi considerado clculo da fora em cada barra (Fb), tenso normal em cada
barra (b), o fator de segurana (SFb), utilizando 8 barras, pois para 4 barras o fator
de segurana 1. A memria de clculo para as 8 barras de est no Anexo 2.

2
Di
Pt Fb = 1603 kgf ( 6)
4
Fb :=
Nb

Fb
b := b = 124.1 MPa ( 7)
2
Db

Syb
SFb := SFb = 1.9 ( 8)
b
40

Para dimensionamento da espessura da aba do flange foi adotado o valor


arbitrrio de 15 mm. Para o dimensionamento do dimetro da aba do flange foi
considerado o dimetro externo do tubo (117 mm) e o dimetro da barra roscada a
ser instalada (14 mm) acrescido de uma folga de 30 mm para que a porca (21 mm)
no ficasse para fora do flange, totalizando 161 mm de dimetro. Com esses valores
foi verificado por meio dos clculos de tenso normal, cisalhante se as dimenses
atendiam s solicitaes. A memria de clculo dessas consideraes esto no
Anexo 2.
Para a seleo do material do flange foi considerado a disponibilidade, custo
de material e usinagem e resistncia mecnica para a aplicao no projeto. O
material selecionado foi o ao 1020.
O dimetro da aba do flange definido em 161 mm quando comparados aos
flanges comerciais de 2 classe de presso #600 j consagrados no mercado
apresentam dimenses prximas, segue tabela.
41

Tabela 10: Dimenses de flanges classe de presso #600

(CONFORJA)

Para poder comparar a tenso de cisalhamento calculada com a tenso


normal de escoamento foi utilizado o critrio de critrio de Von Mises (Mxima
energia de distoro), pois menos conservativo se aproximando mais das tenses
reais. (HIBBELER,2004)

3.5 Realizao do Teste Hidrosttico de Ruptura

Os testes hidrostticos foram realizados no Laboratrio do Departamento de


Qumica da UFRJ (LADEQ) no dia 31/05/2011. Os equipamentos utilizados no
laboratrio foram: unidade hidrulica intensificadora para o ensaio de tubos da CHL,
supervisrio Elipse Scada da ADKL.Zeller.
42

Foi realizada usinagem interna nos trs tubos disponveis ao longo de todo
seu comprimento, garantindo um dimetro interno de 111 mm para ser de acordo
com o clculo do O-ring. Isto se fez necessrio porque o acabamento tanto interno
quanto externo do tubo ruim em termos de dimenses, apresentam ndulos.

Figura 18: Usinagem do tubo de compsito

Para montagem do conjunto foi utilizado um lubrificante para facilitar a


passagem do flange com os O-rings pelo tubo. O lubrificante utilizado foi vaselina
em spray.
O ensaio seguiu da seguinte forma:
1. Montagem dos O-rings nos canais dos flanges. Comeando pelo mais
interno.

Figura 19: O-ring montado no canal


2. Uso do spray de vaselina nos O-rings montados e na parede do tubo.
3. Montagem de um dos flanges no tubo.

Figura 20: Enchimento do tubo com gua


43

4. Enchimento do tubo com gua at transbordar.

5. Posicionamento do segundo flange sobre o tubo e atentando para o


alinhamento dos furos.
6. Montagem de duas barras roscadas opostas e com o auxlio das porcas,
foi feita a montagem do segundo flange no tubo.
7. Montagem das outras barras e porcas.
8. Montagem da conexo NPT .

Deve-se tomar especial cuidado na montagem das barras e das porcas, no


sendo utilizado chaves para o aperto. Deve-se manter em pelo menos um dos
flanges uma distncia em relao ao tubo e apertar as porcas com as mos. Este
cuidado deve-se ao fato que um aperto excessivo nas porcas poderia causar uma
tenso de compresso no tubo, que somada a presso hidrosttica faria com que o
tubo possusse um carregamento combinado, rompendo a uma presso menor.

O conjunto foi ento inserido no poo, cheio de gua.

Figura 21: Identificao dos elementos do teste

No supervisrio foi definida uma presso de ruptura esperada de 130 bar,


para ser atingida em 300 seg. Abaixo tem-se um quadro informativo dos resultados
dos trs ensaios realizados.
44

Figura 22: Vazamento devido a ruptura

Tabela 11: Apresentao dos resultados

N do teste TUBO Presso atingida Observao

O teste foi interrompido para intervenes no


1 1 69 bar
flange.
2 1 30 bar O O-ring foi extrudado.

3 2 100 bar O Tubo de PRFV rompeu.


4 3 60 bar O O-ring foi extrudado.

5 1 30 bar O Tubo de PRFV rompeu.

Na sequencia sero apresentadas fotos dos tubos com destaque para certas
regies:

Figura 23: Fotos dos tubos de compsitos

Realizados esses ensaios o conjunto foi desmontado e os flanges


armazenados em leo para retardar o processo de oxidao.
45

Da realizao do teste alguns cuidados devem ser tomados, principalmente,


na montagem. A presena de bolhas de ar no interior do tubo pressurizado oferece
risco de exploso aps a ruptura, por isso durante o enchimento do tubo com gua
deve-se agitar o conjunto na base a fim de liberar qualquer bolha de ar que esteja
presente. Uma sugesto para eventual fabricao de outro flange seria projetar uma
superfcie cnica na regio onde est o alojamento da rosca NPT em um dos flanges
para facilitar a retirada de ar.
Outro ponto que deve se estar atento a montagem dos flanges no tubo. A
montagem incorreta faz com que o O-ring seja extrudado durante o teste. Deve-se
procurar no imprimir muita fora durante a montagem, pois o O-ring pode ser
mordido durante essa montagem.
Foram gerados grficos da realizao destes testes, identificando as presses
dos eventos e seguem abaixo.

Figura 24: Tubo 1: extrudado a 60 bar


46

Figura 25: Tubo 2: ruptura a 100 bar.

Figura 26: Tubo 3: extrudado a 70 bar.


47

Figura 27: Tubo 1: ruptura a 30 bar.

Figura 28: Identificao das falhas de cada tudo


48

4 CONCLUSO

Os ensaios evidenciaram que os tubos apresentam boa integridade estrutural.


A tubulao de PRFV obteve elevada resistncia a presses internas comprada aos
aos, mas com a vantagem do peso reduzido.
As sees ensaiadas deveriam apresentar comprimentos maiores, segundo
normas NBR 7969 e deveriam ter sido disponibilizados mais tubos para uma melhor
caracterizao estatstica. Apesar dos tubos terem tido sucesso na realizao do
teste hidrosttico de ruptura, foram observados grandes desvios dimensionais ao
longo tanto da seo quanto do comprimento. Os tubos chegavam a apresentar
dimetros internos entre 111 mm e 109 mm, e por isso os mesmos tiveram que ser
usinados para 109 mm.
Os ensaios mostraram que os critrios utilizados para o clculo da vedao
elastomrica esto corretos e podem ser reproduzidos outros flanges com essa
aplicao. Deve-se ainda tomar cuidado na montagem dos flanges no tubo, para no
danificar o material compsito e por montagem incorreta extrudar o O-ring. Os O-
rings , apesar de terem sidos trocados cada teste, no apresentaram deformaes
plsticas, ruptura ou rasgamento, mantendo o mesmo aspecto na sua superfcie
externa.
O flange mostrou que resiste as presses de ruptura dos tubos sem
apresentar nenhum tipo de dano aparente. No foram observadas deformaes
plsticas nas abas, nas superfcies de contato das porcas, tampouco nos canais dos
O-rings.
49

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51

PETROFISA (b). Tubos e conexes em PRFV: Catlogo de produto. Instalaes


industriais. Disponvel em
<http://www.petrofisa.com.br/downloads/tubo_industriais.pdf>. Acesso em: 3 Out.
2010.

PETROFISA (c). Postes em compsito: Catlogo de produto. Disponvel em


<http://www.petrofisa.com.br/downloads/ postes_petrofisa%20.pdf >. Acesso em: 3
Out. 2010.

TELLES, Pedro Carlos da Silva. Tubulaes Industriais: Materiais, Projeto,


Montagem. 9. Ed. Rio de Janeiro: Ed. LTC, 1997.
52

ANEXO 1

Memria de Clculo - BARRA ROSCADA M8

Presso do Teste Pt := 69 bar

Espessura de parede da tubulao t := 3 mm

Dimetro ext. do tubo De := 117 mm

Dimetro int. do tubo Di := De 2 t Di = 111 mm

Clculo da barra roscada:

Tipo M8 grau 4.6

Quantidade de barras roscadas Nb := 4

Diametro nominal da barra roscada Db := 8 mm

Comprimento da barra roscada Lb := 370mm

Tenso mnima de escoamento da barra Syb := 240 MPa


roscada
3
Mdulo de Elasticidade da barra roscada Eb := 210 10 MPa
2
Di
Pt
4
Fora em cada barra Fb := Fb = 1702 kgf
Nb

Fb
Tenso em cada barra b := b = 332.1 MPa
2
Db

Syb
Fator de segurana da barra SFb := SFb = 0.7
b

Fb Lb
Deformao total da barra roscada b := b = 0.585 mm
2
Db
Eb
4
53

ANEXO 2

Memria de Clculo - BARRA ROSCADA E FLANGE

Presso do Teste Pt := 130 bar

Espessura de parede da tubulao t := 3 mm

Dimetro ext. do tubo De := 117 mm

Dimetro int. do tubo Di := De 2 t Di = 111 mm

Clculo da barra roscada:

Tipo 1/2" AO 1020

Quantidade de barras roscadas Nb := 8

Diametro nominal da barra roscada Db := 12.7 mm

Comprimento da barra roscada Lb := 370mm

Tenso mnima de escoamento da barra Syb := 240 MPa


roscada
3
Mdulo de Elasticidade da barra roscada Eb := 210 10 MPa
2
Di
Pt
4
Fora em cada barra Fb := Fb = 1603 kgf
Nb

Fb
Tenso em cada barra b := b = 124.1 MPa
2
Db

Syb
Fator de segurana da barra SFb := SFb = 1.9
b

Fb Lb
Deformao total da barra roscada b := b = 0.219 mm
2
Db
Eb
Clculo do Flange: 4

Material Ao SAE 1020

Tenso mnima de escoamento do flange Syf := 240 MPa

Dimetro de contato das porcas no Flange Dc := 21 mm

Espessura da aba do flange tf := 15 mm

Dimetro do flange Df := 110.3mm


54

Fb
Tenso de contato c := c = 71.6 MPa
2 2
Dc Db

4 4

Syf
Fator de segurana para tenso de contato SFc := SFc = 3.4
c

2
Di
Pt
4
Tenso de cisalhamento na aba do flange a := a = 24.2 MPa
Df tf

Syf
Fator de segurana para cisalhamento na aba SFa := SFa = 5.7
(critrio de Von Mises) a 3

Fb
Tenso de cisalhamento na aba do flange ap := ap = 15.9 MPa
em torno das porcas Dc tf

Syf
Fator de segurana para cisalhamento na aba SFap := SFap = 8.7
em torno das porcas (critrio de Von Mises) ap 3
55

ANEXO 3

Memria de Clculo - SELEO DO O-RING


Presso do Teste Pt := 130 bar

Espessura de parede da tubulao t := 3 mm

Dimetro ext. do tubo De := 117 mm

Dimetro int. do tubo Di := De 2 t Di = 111 mm

Cculo das dimenses do O'ring e Canal:

Numero Parker 2-345

Diametro interno do o'ring Dio := 100.97 mm

Diametro da seo do o'ring Do := 5.33mm

Diametro do canal Dg := 102mm

Dg Dio
Deformao percentual do diam. interno do o'ring E% := E% = 1 %
pelo diam. canal Dio

Critrio de aceitao para deformao percentual 5 E% 1 Ok

Dr% := 100 1
10
Reduo percentual da seo do o'ring
Dr% = 0.51 %
100 + E%

Diametro reduzido da seo do o'ring Dor := Do Dr% Do Dor = 5.303 mm

Di Dg
Dor
Compresso percentual do o'ring pelo tubo C% :=
2 C% = 15.1 %
Dor

Critrio de aceitao para compresso percentual 30 C% 15 Ok