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AUTORES:
FACULTAD DE INGENIERIA
SANTIAGO DE CALI
2015
EVALUACIN DE LA CENIZA PROVENIENTE DEL BAGAZO DE CAA DE
AZCAR COMO MATERIAL CEMENTANTE ALTERNATIVO PARA LA
ELABORACIN DE MORTEROS
AUTORES:
DIRECTOR:
ANIBAL MAURY
FACULTAD DE INGENIERIA
SANTIAGO DE CALI
2015
ARTCULO 23 de la Resolucin No.
13 del 6 de julio de 1946, del
reglamento de la Pontificia
Universidad Javeriana.
La universidad no se hace
responsable por los conceptos
emitidos por sus alumnos en sus
trabajos de tesis. Slo velar por qu
no se publique nada contrario al
dogma y la moral catlica y porque
las tesis no contengan ataques o
polmicas puramente personales;
antes bien, se vea en ellas el anhelo
de buscar la verdad y la justicia.
Aprobado por el Comit de trabajo de
grado en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la Pontificia
Universidad Javeriana para otorgar el
ttulo de Ingeniero Civil.
__________________________
ANIBAL MAURY
__________________________
JURADO
__________________________
JURADO
II
DEDICATORIA
Despus de culminar esta gran etapa de mi vida, doy gracias a mi familia por el
apoyo incondicional, por darme la vida y formarme como persona de valores,
tambin agradecimientos a la pontificia universidad javeriana y a todos los
docentes del departamento de ingeniera por formarme profesionalmente. Este
trabajo de grado y este logro va dedicado a cada uno de ustedes.
Juan Fernando Libreros Yusty
1
AGRADECIMIENTOS
2
RESUMEN
3
ABSTRACT
Due to the fast urban growth of Colombian Cities, the need of huge amounts of
building materials such as concretes and mortars has also significantly increased.
On the other hand, considering that sugar cane production is an important
economic sector in the Valle del Cauca region, significant amounts of by-products
from this industry are required to be adequately disposed. Therefore, in this final
career project, the partial replacement of Portland cement by fly ash coming from
the bagasse of sugar cane to produce high plasticity mortars with 21 MPa as
compressive strength is investigated. In this case, mortar mixes with replacements
of 10, 20 and 30% (on a weight basis) of Ordinary Portland Cement were
compared to mixes with no replacement as references. Results show that although
there was a delay in the setting time from mortar mixes with cement replacement
compared to reference mortar, no significant differences were observed in the
compressive strength at 56 days. In the case of mortar mixes with 10 and 20%
replacement, the difference in compressive strength was not only non-significant,
there was an increase of 2.5 and 5.0% in the compressive strength compared to
the reference mortar, respectively. Similarly, the flexural strengths of mortars with
replacement were higher than the one from the reference mortar. In the best case,
the mortar with 20% replacement, a 40% higher flexural strength compared to the
reference mortar was observed. The presented results indicate that the fly ash
coming from the sugar cane processing has a great potential as alternative
cementitious material in the Valle del Cauca region. This not only might reduce the
costs of building materials, this could also reduce the CO2 emissions generated in
the clinkerization process of Portland cement and also might incorporate an
industrial waste in the economic cycle of construction industry.
4
TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVOS.................................................................................................... 15
3. ANTECEDENTES ........................................................................................... 20
4. MATERIALES ................................................................................................. 22
4.4. AGUA........................................................................................................ 28
5. METODOLOGIA ............................................................................................. 30
5
6.1.3. ENSAYO DE CONSISTENCIA PARA EL CEMENTO........................ 55
7. CONCLUSIONES. .......................................................................................... 79
ANEXOS ................................................................................................................ 87
6
LISTA DE TABLAS
7
Tabla 22 - Tiempo de Fraguado 30% .................................................................... 66
8
LISTA DE FIGURAS
9
Figura 21 Porosidad de las Muestras de Mortero .............................................. 68
10
LISTA DE ECUACIONES
11
(23) Cantidad de Agregado Fino ............................................................................ 62
12
LISTA DE ANEXOS
13
INTRODUCCION
14
1. OBJETIVOS
Determinar las caractersticas de los morteros en estado fresco en cada uno de los
porcentajes establecidos para las mezclas.
15
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
16
propiedades puzolanicas ricas en calcita y slice para ser empleados en un
concretos o morteros (Cordeiro, 2009).
17
Colombia genera un 3% de la produccin mundial de caa de azcar (Londoo,
2014), que trae consigo volmenes importantes de residuos como la ceniza del
bagazo de caa la cual causa una problemtica para los ingenios a la hora de
deshacerse de estos residuos ya que por sus grandes cantidades y su falta de
reutilizacin, se opta por arrojarla a rellenos o campos de cosechas agrcolas,
provocando alteraciones en la composicin qumica de los suelos donde son
arrojados y por ende modificando las cosechas agrcolas de dichos suelos.
Aunque estos residuos se han intentado utilizar como fertilizantes en el mismo
cultivo de caa o la elaboracin de papel, la presencia de metales y otros
elementos qumicos adquiridos durante la combustin no ha permitido su uso. Por
lo tanto, el vertimiento de la ceniza del bagazo y del propio bagazo a ros o fuentes
hdricas fue prohibido por el estado en el ao 2001 debido a sus altos contenidos
de slice que perjudicaban la fauna y ecosistemas dependientes de estos afluentes
(Girn, 2008).
18
de la ceniza del bagazo de caa de azcar de un ingenio local como reemplazo
parcial del cemento portland en la elaboracin de morteros.
19
3. ANTECEDENTES
Se puede afirmar que hasta un 30% de bagazo puede ser adicionado a la mezcla
como material de remplazo del cemento portland, aumentando su resistencia a la
compresin en el intervalo de 65,6 a 68,6 MPa (a 28 das) que es ms alta que la
del concreto normal aun sin comparar los resultados de resistencia de la ceniza
ensayada a los 56 das, punto mximo de reaccin de la ceniza en la mezcla
(Ganesan, 2007). Estos resultados representan un incremento importante en la
resistencia y una ventaja significativa frente a materiales ms costosos. En
generarl los materiales puzolanicos modifican la capacidad de absorcin y de
resistencia del concreto, por tal razn es recomendable evaluar las etapas de los
ensayos en periodos de tiempo y con 3 diferentes muestras con distintos
porcentajes de bagazo adherido, obteniendo datos que confirmen a la ceniza de
bagazo de caa como material cementoso suplementario (Rejagopal, 2007).
20
El desarrollo de alta resistencia final, reduccin en la permeabilidad al agua y
difusin hacen que la ceniza de bagazo de caa de azcar sea un candidato
potencial para la sustitucin de cemento y agregados finos, la correlacin que
mantienen los resultados con los parmetros de la norma, hace que esta iniciativa
tome ms fuerza y se convierta en un proyecto potencialmente ambiental y
econmico (Oliveira de Paula, 2010).
21
4. MATERIALES
22
4.1.1. CARACTERIZACION QUIMICA
CARACTERIZACION DE LA CENIZA
Parametro Unidad Valor
SIO % 53,73
AlO % 26,86
FeO % 7,68
CaO % 4,11
MgO % 1,97
NaO % 1,15
KO % 1,06
SO % 0,39
CrO % 0,05
MnO % 0,04
PO % 0,29
TiO % 1,47
Ph Unidades 8,61
Perdidad por Ignicion % 0,85
Humedad % 34,22
Densidad aparente Kg/m 447
Densidad Real Kg/m 700
23
Como se observa claramente los compuestos con mayor porcentaje son la Slice
(SiO2) con cerca de 54 %, ms de la mitad del contenido total, y la Almina (Al 2O3)
con aproximadamente 27%. Lo que hace que la ceniza que se tiene sea til para
los resultados que se esperan, debido a que estos componentes aparecen
principalmente en elementos puzolanicos, los cuales reaccionan positivamente en
una mezcla con cal la cual en un ambiente controlado y una hidratacin, forman un
compuesto cementante idneo para la utilizacin de este en el campo estudiado.
COMBINACIONES POTENCIALES
Combinacion Formula Quimica Abreviatura
Silicato Tricalcico 3CaO . SiO2 C3S
Silicato Dicalcico 2CaO . SiO2 C2S
Aluminato Tricalcico 3CaO . Al2O3 C3A
Ferroaluminato
Tetracalcico 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4AF
24
Cada uno de estos componentes principales tiene un efecto importante en el
comportamiento del material tanto en el estado plstico como en el estado
endurecido de mayor resistencia. Para mayor facilidad de comprensin, las
combinaciones sern llamadas por medio de sus abreviaturas de aqu en
adelante.
El cemento presenta otros componentes secundarios que estn cerca al cinco por
ciento del contenido en masa cada uno, tales como el xido de Magnesio, que
puede ocasionar un volumen variable a la mezcla si se sobrepasa el porcentaje
determinado de adicin. Tambin estn los lcalis que pueden causar deterioro
de la expansin y deben ser contralados ya que pueden estar presentes en las
otras partes de la mezcla como el agua o los agregados. Se presenta de igual
forma el trixido de azufre, que si sobrepasa el 4% de contenido en masa puede
ocasionar un fenmeno conocido como el falso fraguado.
25
Tabla 3-Especificaciones del cemento portland de uso convencional (Argos, 2015)
26
4.3. AGREGADO FINO
27
Tabla 4- Serie de Tamices para Agregado Fino.
4.4. AGUA
Por otra parte, durante el proceso de curado es necesario que las muestras estn
en contacto constante con el agua, ya que las reacciones qumicas que se
presentan dentro de la mezcla producen alto calor de hidratacin, lo que produce
28
que el agua salga del compuesto rpidamente. Cuando se trata de muestras
pequeas lo ideal es mantenerlas sumergidas completamente ya que es sencillo
introducirlas dentro de un tanque de tamao regular, y as asegurar que no tendr
menos agua de la necesaria. La presencia de H2O cuando se trata de superficies
grandes recubiertas con mortero se debe teneres especial cuidado ya que es ms
difcil garantizar la disposicin de este en todo momento.
El agua debe ser siempre potable, esto se puede afianzar si no tiene color, sabor u
olor, si no cumple alguna de estas condiciones es mejor cerciorarse de la
procedencia y realizar los estudios pertinentes, ya que puede contener elementos
que interfieran en el comportamiento normal de los componentes de la mezcla
ocasionando problemas posteriores.
29
5. METODOLOGIA
TIPO DE MORTERO
10% de Adicin 20% de Adicin de 30% de Adicin de 100% Cemento
ENSAYOS
de Ceniza 90% de Ceniza 80% de Ceniza 70% de Portland (Mortero
cemento Portland Cemento Portland Cemento Portland de referencia)
Densidad 3 3 3 3
Porosidad 3 3 3 3
Consistencia 3 3 3 3
Tiempo de fraguado 1 1 1 1
Absorcion 3 3 3 3
Resistencia a la compresion 12 12 12 12
Resistencia a la flexion 3 3 3 3
Total 28 28 28 28
TOTAL MUESTRAS 112
30
5.1.1. CARACTERIZACION DEL AGREGADO FINO
31
Este ensayo se realiz a travs del mtodo gravimtrico obteniendo con estos
datos los parmetros requeridos para aplicar los clculos descritos a continuacin
(ASTM C128-97).
(1)
32
Densidad superficialmente seca (SSS)
(5)
Densidad aparente
(6)
Porcentaje de absorcin
(7)
Donde:
33
5.1.2. PESO ESPECIFICO O DENSIDAD DEL CEMENTO Y CENIZA VOLANTE
(8)
34
5.1.3. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO DE LAS MEZCLAS
35
Tiempo de fraguado a 1 minuto
(9)
Donde:
36
Cantidad de agua: a travs de la consistencia y el mtodo de la aguja de Vicat se
estableci la cantidad de agua ptima para la elaboracin de las muestras de
cemento. Este porcentaje de agua se determin a travs de la penetracin de
todas las muestras con sus diferentes parmetros de diseo 30 s despus de
haber comenzado la penetracin (ASTM C187 11E-1).
(10)
Donde:
Q= cantidad de agua
37
se endurecen con el fin de identificar los factores que afectean la conexin de las
partculas y crean fallas tempranas en las muestras, para esto se uso tambin el
ensayo de consistencia (ASTM C403 -8).
Asentamiento de la mezcla
Tiempos de fraguado.
38
Figura 4 - Ensayo de Tiempo de Fraguado.
Esta consistencia se obtuvo promediando los dimetros de cada una de las pastas
de cemento ensayadas, con el fin de arrojar un porcentaje de flujo para cada pasta
realizada. Este valor se expresa en porcentaje, el valor optimo debe de estar
39
cercano a 1% con el fin de mantener una consistencia y un flujo ptimo de la
mezcla (ASTM C 1437-07).
La mquina utilizada es conocida como prensa universal (Figura 7), que genera
una fuerza de compresin, y puede ser programada para los requerimientos
particulares de cada prueba obteniendo su punto mximo de resistencia con el fin
40
de comparar el rendimiento del mortero con ceniza de bagazo de caa versus el
que solo contiene cemento portland convencional (ASTM C192-07).
41
somete una regin del material a compresin (por encima del eje neutro) y a
traccin (por debajo del eje neutro), las viguetas de mortero realizadas se
sometieron a travs de la prensa Marshall a una carga en el centro de la luz de la
vigueta apoyada en sus dos extremos equidistantes con el fin de obtener la carga
mxima permisible a la que los materiales estuvieran diseados a soportar (Figura
8). Esta resistencia se puso a prueba con viguetas elaboradas con los porcentajes
de ceniza establecidos y con el cemento portland de referencia, en periodos de
tiempo de 7, 14, 28 y 56 das para obtener el comportamiento del material y la
reaccin de este a medida que se aumentaba el tiempo de curado, se
establecieron cargas puntuales como lo indica la norma ASTM C293 y cargas en
dos puntos a una distancia establecida como lo indica la norma ASTM C78 Y
ASTM C293.
La prensa Marshall se configur con el fin de que se le aplicara una carga que
aumentara progresivamente en un periodo de tiempo y a una velocidad de 1 mm/s
constante durante el ensayo.
Las viguetas fueron elaboradas bajo las mismas condiciones fsicas de medidas y
compactacin, la misma elaboracin del mortero y con diseos diferentes en
cantidad de utilizacin de los materiales, hablando exclusivamente del material
estudiado.
42
Figura 7 - Ensayo de Resistencia a la Flexin.
43
los poros ya que stos han sido rellenados de un lquido de densidad conocida, y
mediante ste clculo se determina la porosidad (ASTM C642-13).
44
(14)
Densidad aparente
(16)
Volumen de vacos
(17)
(18)
Donde
45
B= Masa de muestra saturada de superficie seca despus de inmersin, g
46
Figura 8 - Ensayo de Densidad Para Material Cementante
Para realizar este ensayo se procedi a obtener la masa de cada cubo de mortero
con las diferentes mezclas con el fin de obtener el peso inicial con el que se
establecer un comparativo al final del ensayo, posteriormente se introdujeron al
horno en un periodo de tiempo establecido en la norma, despus del tiempo de
secado, se dej superficialmente seca y se tom su masa seca al horno. Estas
mismas muestras se sumergieron en un periodo de 48 h en agua destilada con el
fin de que los morteros absorbieran la cantidad de agua correspondiente a los
porcentajes de vacos y as poder registrar su masa saturada superficialmente
seca.
47
Para obtener la perdida de humedad se obtuvo el mortero al cual se le han venido
haciendo los ensayos de absorcin y se sumergi en agua potable para
posteriormente poner en ebullicin todo el recipiente, despus de un tiempo
considerable, se sec superficialmente el mortero y se obtuvo su masa
superficialmente seca despus de ebullicin. Para la obtencin del ltimo
parmetro necesario para el clculo de absorcin y volumen de vacos, fue
necesario sumergir nuevamente el mortero y calcular su masa suspendida en
agua por medio de una bascula de suspensin.
Porcentaje de absorcin
(19)
Absorcin promedio
(20)
48
6. RESULTADOS Y ANALISIS
Con todos los parmetros obtenidos fue posible realizar el diseo y as conocer la
cantidad necesaria por metro cubico de mortero para obtener 21 MPa de
resistencia a compresin.
49
trituracin como a la arena de rio. Este parmetro define cul de los tipos fue el
ptimo para ser utilizado en la investigacin.
Al tratarse de un material fino la lnea de tamices que se utiliz estuvo por debajo
del tamiz No. 4 (4.75 mm) y por debajo del tamiz No. 200 (0.075) con el fin
conocer la variedad de tamaos presentes en dicho agregado. En la Figura 10 se
encuentran los requerimientos de valores mximos y mnimos para cada tamiz de
una arena de trituracin (NTC 174), comparados con la granulometra de la
muestra en cuestin. La lnea azul representa los valores mximos para cada
tamiz, la lnea roja muestra los mnimos y la lnea verde expone los valores de la
muestra estudiada.
120
100
80
% Pasa
60 Limite Max
Limite Min
40
Muestra
20
0
0 1 2 3 4 5
Abertura (mm)
50
la muestra natural con base a los requerimientos del diseo, lo cual puede ser
contemplado en la Figura 11.
120
100
80
% Pasa
60 Limite Max
Limite Min
40
Muestra
20
0
0 1 2 3 4 5
Abertura (mm)
Como se observa en las Figuras 10 y 11, la arena de trituracin que se tiene est
muy desfasada; por el contrario la arena de rio se ajusta notoriamente dentro de
los lmites solicitados en la NTC 174 para la fabricacin de morteros. Por este
motivo, en el estudio se utiliz el ltimo material.
51
Figura 11 - Diferencias de Tamao de Arena de Trituracin.
52
Figura 12 - Diferencias de Tamao Arena de Rio.
Para la arena de rio, la cual cumple con las especificaciones se obtuvo un mdulo
de finura de 2,30 el cual sera usado ms adelante en el diseo de la mezcla.
53
3, contando con el respectivo peso se hicieron los clculos pertinentes que son
mostrados en la Tabla 7 y de acuerdo a las ecuaciones planteadas dentro del
marco terico. Finalmente, se obtuvo un peso especfico de 2.73 g/cm 3.
54
Tabla 9 - Densidad para cada tipo de muestra.
En la Tabla 9 se puede observar que la densidad es muy similar para los cuatro
tipos de cementante, pero a medida que el espcimen posee mayor cantidad de
ceniza de bagazo de caa de azcar la densidad va disminuyendo apaciblemente.
Por esta razn la caracterstica aqu estudiada representa similitudes
considerables con la referencia dndole otro punto positivo para el material
alternativo.
55
Tabla 10-Ensayo de Consistencia.
Ensayo de Consistencia.
Prueba Cemento (g) %A/C Agua (g) Diametro Promedio Flujo %Flujo
1 700 25 175 8 0.32 31.97
2 700 30 210 21.75 0.87 86.91
3 700 35 245 27 1.08 107.89
4 700 40 280 35.75 1.43 142.86
80
70
60
50
40
30
20
10
0
20 25 30 35 40 45 50
56
Figura 14 - Ensayo de Consistencia con 0.25 A/C.
57
Figura 16 - Ensayo de Consistencia con 0.35 A/C.
58
6.1.4. DETERMINACION DE LA RELACION AGUA-CEMENTO
Figura 18 - Correspondencia entre A/C, mdulo de finura y resistencia para agregado (Snchez de
Guzmn, 2001).
59
6.1.5. SELECCIN DEL PARAMETRO "b
60
Tabla 13- Interpolacin para valor "b
(21)
Donde:
(22)
Donde:
C: Cantidad de cemento.
61
Ga: Peso Especfico de la Arena.
(23)
Donde:
A: Cantidad de Agua.
(24)
Donde:
62
Tabla 14 - Resultados del Diseo de la Mezcla de Mortero.
63
Tabla 15 - Ensayo de Flujo.
(25)
64
Tabla 16 - Ensayo de Flujo Alternativo.
CANTIDAD DE MATERIALES
Cantidad de Cemento [kg/m3] 495,295927
Cantidad de Agua [kg/m3] 321,942353
Cantidad de Arena [kg/m3] 1269,62486
65
6.2.2. TIEMPO DE FRAGUADO.
Referencia
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 147,86
Tiempo de Fraguado Final [min] 180
10% de Reemplazo
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 214,09
Tiempo de Fraguado Final [min] 255
20% de Reemplazo
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 266,25
Tiempo de Fraguado Final [min] 345
30% de Reemplazo
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 326,25
Tiempo de Fraguado Final [min] 420
66
En cuanto al tiempo de fraguado el cambio es considerable ya que el reemplazo
del material cementante por ceniza de bagazo de caa retrasa el fraguado, lo que
representa que los tiempos de espera para entregar un elemento al que se le
adicionan este tipo de cenizas es ms alto. Al observar nicamente este atributo el
reemplazo no es conveniente, pero como se ha argumentado anteriormente los
otros atributos son beneficiosos por lo que es posible que buscando un fin
econmico o ambiental se pueda considerar algn retraso en la entrega por usar
el material alternativo
67
La absorcin no tiene un comportamiento definido de acuerdo al cambio de la
cantidad de ceniza agregada pero se puede observar como la diferencia entre una
muestra y otra no supera ni siquiera un punto porcentual llegando a la conclusin
que la ceniza cumple un papel similar a lo que hace el material cementante
cuando de absorcin se trata, lo que sugiere que si fuera empleado en la industria
no mostrara diferencia alguna.
68
de bagazo de caa muestras efectos positivos para ser un reemplazo parcial del
material cementante necesario dentro de un mortero de alta resistencia.
69
refieren al porcentaje de reemplazo. En las Tablas 23, 24, 25, 26 podemos
observar cada uno de los resultados obtenidos de resistencia a la compresin de
acuerdo al rea del cubo ensayado (Figura 22) y la fuerza ejercida por la maquina
universal.
70
Tabla 23 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 7 das.
71
Tabla 25 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 28 das.
72
Figura 22 - Resultado para el cubo "610".
73
Figura 23 - Resistencia a la Compresin de muestras con 0, 10, 20 y 30% de reemplazo para todas la
edades.
74
Estudiando el comportamiento de las diferentes muestras a una determinada
edad, se puede establecer que con el 20% de reemplazo se obtuvieron los
resultados ms altos superando a los morteros de referencia en cada edad.
Figura 24 - Resistencia a la Compresin para 56 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.
75
La ceniza a los 28 das punto mximo de reaccin del cemento convencional
empieza a establecer un parmetro de igualdad frente a los resultados de
compresin del mortero referencia, aun sin ser su punto mximo de resistencia ya
que a los 56 das en lo cual cumple su ciclo, presenta una resistencia en 1.5
puntos de porcentaje superior en alto contenido de adicin de ceniza, confirmando
el buen uso de este material como sustituto de material cementante (Ganesan,
2007).
76
Figura 25 - Resistencia a la Flexin para morteros de referencia, 10, 20 y 30% de reemplazo.
Tipo de Muestra Longitud (m) Ancho (m) Alto (m) Carga (N) Modulo de Rotura (MPa)
0.159 0.04 0.04 1420 5.29
R 0.1595 0.041 0.0415 1412 4.78
0.1595 0.04 0.0415 1444 5.01
0.16 0.04 0.04 1771 6.64
10% 0.161 0.04 0.0405 1617 5.95
0.16 0.04 0.04 1520 5.70
0.1595 0.04001 0.041 2199 7.82
20% 0.16 0.04105 0.04009 1960 7.13
0.159 0.041 0.041 1920 6.64
0.1605 0.041 0.04 1730 6.35
30% 0.16 0.0405 0.0405 1749 6.32
0.16 0.04 0.042 1774 6.03
77
En la figura 26 se observa que la mxima resistencia se present cuando se
reemplaz el 20%, y muestra gran mejora con relacin al mortero de referencia
que se realiz. Para los reemplazos de 10 y 30 % aunque la resistencia es menor
que para 20%, tambin estn por encima de la muestra de referencia lo que
simboliza que en trminos de flexin la ceniza de bagazo de caa tambin
muestra efectos positivos para el reemplazo. Es comn comparar la resistencia a
la flexin con la resistencia a la compresin, es por esto que se establecen el
porcentaje que representa la ltima en los resultados que en este apartado se
estudian.
En la Tabla 28 se observa que los resultados ms positivos son los del 20% de
reemplazo pero igualmente los otros reemplazos son efectivos para la resistencia
a la flexin en relacin con la resistencia a la compresin.
78
7. CONCLUSIONES.
79
considerablemente, y aumente la utilizacin del residuo que contamina
directamente el medio ambiente por sus grandes volmenes de almacenaje.
80
8. RECOMENDACIONES PARA FUTUROS TRABAJOS.
Con esta investigacin fue posible determinar que el uso de este material es
conveniente para la sustitucin parcial del material cementante convencional hasta
un 30%, pero es necesario realizar algunos estudios ms a profundidad en
aspectos como la durabilidad, ya que es posible que este material posea
componentes que puedan potenciar el proceso de carbonatacin del material, esto
con el deseo de conocer si el material podra ser utilizado completamente para
usos estructurales y que la armadura de acero no vaya a ser comprometida por la
accin del ambiente donde se encuentra.
81
9. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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cemento.html#more
A Sales A & Lima Araujo S. (2010). Use of Brazilian sugarcane bagasse ash in
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86
ANEXOS
Anexo 1 - Resistencia a la compresin para 7 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.
Anexo 2 - Resistencia a la compresin para 14 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.
87
Anexo 3 - Resistencia a la compresin para 28 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.
88