Analisa Pengaruh Produk Cacat Terhadap Tingkat Keuntungan

Pada PT. Indonesia Asahan Alumunium

Reza Is Pradana
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Institut Teknologi Medan, Medan-Indonesia
*corresponding Author: Rezaispradana1919@gmail.com

Abstrak
PT. Indonesia Asahan Alumunium adalah perusahaan penghasil alumunium igot berteknologi
tinggi, yang dalam pengerjaannya juga menggunakan tangan manusia di berbagai kegiatan
produksi. Untuk mencegah masalah yang menyangkut biaya dan kualitas, digunakan metode
pendekatan akuntansi biaya dan pengendalian kualitas. Dengan metode ini diharapkan dapat
diketahui biaya produksi per unit produk cacat, sehingga diperoleh harga pokok penjualan
dengan mengurangi biaya yang diakibatkan produk cacat dapat dilakukan dengan
menggunakan metode pengendalian kualitas. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, ada
beberapa faktor yang menyebabkan alumunium igot cacat yaitu manusia, material, dan
lingkungan.
Kata Kunci: Biaya Produksi, Harga Pokok Penjualan, Diagram Pareto, Diagram Sebab
Akibat, Histogram.

Abstrak

PT. Indonesia Asahan Aluminium company igot high-tech aluminum producer, which is in the
process also uses human hands in a variety of production activities. To prevent problems
related to cost and quality, cost accounting approach used methods and quality control. With
this method is expected to be known to the cost of production per unit of product defects, in
order to obtain the cost of sales by reducing costs resulting from defective products can be
done using methods of quality control. Based on his research, there are several factors that
cause disability, namely aluminum igot human, material, and the environment.

Kata Kunci: Production Cost, Cost of Goods Sold, Pareto Diagram, Causal Diagram,
Histogram.

1 Pendahuluan Mengingat perusahaan ini menggunakan

sumber daya yang sangat tinggi, tentu saja
1.1 Latar Belakang akan menghadapi permasalahan yang
PT. Indonesia Asahan Alumunium menyangkut biaya dan kualitas. Dari data
(PT.Inalum) merupakan perusahaan yang didapat, produksi alumunium igot
peleburan alumunium yang memiliki aset pada bulan mei 2007 adalah 18.705 MT,
yang cukup besar mulai dari pembangkit dengan produk cacat sebanyak 101.359
listrik Sampai dengan peleburan alumina. MT. Hal ini merupakan kerugian yang
cukup besar bagi perusahaan. Salah satu
faktor yang menyebabkan alumunium igot
cacat adalah manusia (operator). Disini
operator kurang teliti dalam mengawasi
proses pencetakan. Pada saat pencetakan
sering terdapat kotoran yang terikut dalam
cairan alumina, Sehingga menyebabkan
alumunium yang telah dicetak akan tidak
memenuhi standar produk yang ditentukan
kepada penyebab cacatnya produk. Secara
umum penyebab cacatnya produk dapat
dikelompokkan atas :
1. Cacat bersifat biasa/normal
Cacat bersifat normal maksudnya
cacat yang dapat mdiperhitungkan
akan terjadi sesuai dengan
pengawasan yang telah direncanakan.
2. Cacat bersifat tidak normal
Biaya perbaikan terhadap produk
cacat yang disebabkan kesalahan,
diperlakukan sebagai bagian dari
kerugian.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang,
maka masalah dari penelitian ini dapat
dirumuskan sebagai berikut:
a. Bagaimana menghitung banyaknya
alumunium igot yang cacat pada PT.
Indonesia Asahan Alumunium ?
b. Bagaimana menilai kewajaran atau
ada tidaknya masalah produk tersebut
sesuai dengan batas toleransi yang
diberikan perusahaan ?
c. Apa penyebab banyaknya produk
cacat ?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
a. Untuk mengetahui total kerugian
yang diakibatkan produk cacat dilihat
dari segi biaya
b. Untuk mengetahui cara
meminimalisir produk cacat sehingga
keuntungan lebih maksimal
2 Tinjauan Pustaka
2.1 Produk Cacat Dalam Proses
Produk cacat adalah produk yang
kurang sempurna yang dapat diperbaiki
secara tidak ekonomis, yang artinya
kualitas produk dapat diperbaiki dengan
biaya yang relatif lebih kecil dari nilai
tambah produk yang diperbaiki. Oleh
karena itu perbaikan produk ini,
membutuhkan biaya tambahan. Konsumsi
biaya tambahan perbaikan produk cacat
inilah yang membedakan produk rusak dan
produk cacat. Biaya tambahan untuk
produk cacat, meliputi biaya bahan baku,
biaya tenaga kerja, dan biaya oferhead
pabrik. Biaya perbaikan disesuiakan
2.2 Kategori Kriteria Cacat
Untuk menjamin mutu produk agar
tetap didalam batas yang aman dan sesuai
dengan karakteristik mutu yang diinginkan
oleh konsumen, maka harus diketahui
kriteria produk cacat. Ada 3 karegori
kriteria cacat pada produk, yaitu :
1. Kritis,bararti produk tersebut telah
rusak total, misalnya produk tersebut
terbelah dua, sompel, atau dengan
kata lain bentuknya sudah tidak
sesuai dengan standarisasi yang ada.
2. Mayor, berarti kerusakan yang dapat
diketahui oleh pembeli sehingga
menurunkan minat si pembeli dan
susah terjual.
3. Minor, berarti kerusakan yang
mungkin dilihat oleh pembeli, tetapi
keinganan untuk membeli masih ada
(produk masi bisa terjual.
2.3 Langkah-langkah Dalam
Menghitung biaya produksi
1. Biaya produksi diketahui
Biaya produksi dalam hal ini adalah
biaya bahan baku langsung, biaya
kemasan, upah langsung, dan biaya
tidak langsung
2. Harga pokok produksi
HP produksi = total biaya produksi
per hari / jumlah produksi per hari
 3. Harga Pokok Penjualan
HP penjualan = HP Produksi +
seluruh biaya penjualan (sebanyak
0,2 % dari HP produksi). Yang
termasuk biaya penjualan adalah
promosi (iklan dan demo) dan
distribusi
4. Potensial Profit = Sales Cost
Sales = jumlah produksi x harga
penjualan
Cost = jumlah produksi x HP
Penjualan
5. Rata-rata Profit = Potensial profit /
jumlah produksi
6. Biaya pengerjaan ulang produk Gambar 1 Diagram sebab akibat
cacat = jumlah produk cacat x biaya
tenaga kerja per unit produk
7. Biaya tidak langsung untuk produk 3. Diagram Pareto
cacat = jumlah produk cacat x biaya Kegunaan diagram pareto adalah
tidak langsung per unit produk mengetahui problema yang dialami
8. Total kerugian akibat produk cacat dalam angka peningkatan mutu.
= biaya pengerjaan ulang + biaya Hal ini dapat terlihat pada contoh
tidak langsung produk cacat. diagram Pareto di bawah ini:

2.4 Alat-alat dan Teknik Memperbaiki

Banyak alat analisa statistik yang
dapat dipakai sebagai alat bantu dalam
pengambilan keputusan seperti berikut ini:
1. Lembar Pengumpulan Jawaban
Kegunaan lembar pengumpulan
jawaban adalah untuk
mempermudah pengumpulan data
yang dianggap perlu untuk
diketahui atau dikumpulkan.

2. Diagram Sebab Akibat

Diagram ini berguna untuk
menentukan faktor-faktor yang
berakibat pada suatu karakteristik
mutu, misalnya terjadi suatu
penyimpangan dari standar mutu Gambar 2 Diagram Pareto
atau masalah lain. Terdapat 5
(lima) faktor utama yang
mempengaruhi mutu atau berakibat
pada mutu yaitu manusia, mesin,
material, metode, dan lingkungan.
4. Histogram
Histrogram berguna untuk
mengetahui distribusi data.
Gambar 3 Histogram
5. Diagram Pengendalian Shewart
Teknik yang paling utama
dilakukan dalam pengontrolan
kualitas secara statistik ialah
dengan menggunakan diagram
kontrol shewart. Diagram ini
bentuknya sangat sederhana sekali,
yaitu terdiri dari 3 buah garis
mendatar yang sejajar seperti
gambar berikut:
Gambar 4 Diagram Pengendalian
Shewart
Untuk mengendalikan cetakan
alumunium igot digunakan
diagram kontrol cacat (c), karena
pengamatan dilakukan terhadap
sampel-sampel mutu cetakan, yaitu
apakah cetakan alumunium masih
dalam batas kontrol. Dalam hal ini
parameter yang digunakan adalah:
Sentral = =
Ci
=
n
BKA = + 3 r
BKB = 3 r
Dimana : = ratarata banyaknya
cacat yang terdapat dalam cetakan
alumunium
n = jumlah data
3 Metode Penelitian
Metode penelitian adalah cara atau
proses yang dilakukan untuk meneliti suatu
objek masalah.Metodologi penelitian ini
terdiri dari beberapa tahap sistematik yang
dapat memberikan gambaran dari
keseluruhan kegiatan penelitian.
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Indonesia
Asahan Aluminium yang berlokasi di
Kuala Tanjung Kecamatan Sei Suka,
Asahan.
3.2 Objek Penelitian
Objek penelitian terfokus pada bagian
pencetakan (aluminium ingot casting).
Mengingat pada stasiun kerja inilah
terjadinya kesalahan yang berakibat pada
timbulnya produk cacat yang mungkin
diakibatkan oleh beberapa faktor.
3.3 Studi Pendahuluan dapat bermanfaat bagi perusahaan. Blok
diagram penelitian dapat dilihat pada
Studi pendahuluan dilakukan dengan gambar di bawah ini :
tujuan mengenal kondisi perusahaan
sebenarnya agar dapat dijadikan kerangka
dasar pemikiran pada tahap-tahap
selanjutnya.
3.4 Studi Literatur
Studi literatur dilakukan untuk
memperoleh pemahaman mengenai
akutansi biaya dan pengendalian kualitas.
Kemudian dilakukan perbaikan-perbaikan
yang positif untuk perusahaan.
3.5 Pengumpulan Data
Data yang akan diambil dari penelitian
ini adalah data primer yaitu data yang
berasal dari hasil pengamatan dan
pengukuran pada objek penelitian, dan data
sekunder yaitu data yang diperoleh dengan
mencatat langsung dari arsip-arsip
perusahaan seperti catatan-catatan, laporan
buku dari bagian terkait
3.6 Pengolahan Data
Data yang diperoleh pada pengumpulan 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
data selanjutnya diolah dan dianalisa
dengan menggunakan metode yang telah 4.1 Pengumpulan Data
ditentukan Pada bab ini akan disajikan biaya
produksi dan jumlah produk cacat yang
3.7. Analisa dan Evaluasi diperoleh dari PT. Indonesia Asahan
Alumunium untuk periode 1s/d 31 Mei
Analisa dan evaluasi dilakukan terhadap
2007. Produk cacat yang dimaksud oleh
hasil pengolahan data yang telah dilakukan
perusahaan adalah produk yang cacat dari
sebelumnya untuk memberikan gambaran
segi fisik dan kualitas. Perusahaan
yang terjadi selama pengolahan data dan
memiliki standarisasi bentuk yang
hubungan hasil pengolahan data dengan
memnuhi persyaratan dan juga memiliki
tujuan penelitian yang ingin dicapai
kualitas yang telah ditentukan. Bentuk
sehingga dapat diambil beberapa
ingots yang dinyatakan cacat yakni karena
kesimpulan dari hasil analisa tersebut ukuran yang terlalu kecil dan besar, biasa
3.8. Kesimpulan dan Saran juga karena bentuk permukaan ingots itu
sendiri yang tidak teratur sehingga sulit
Dari hasil pengolahan data dan analisa untuk dikemas. Sedangkan kualitas,
yang telah dilakukan dapat diambil Inalum sendiri memiliki tiga jenis
kesimpulan yang berkaitan dengan tujuan alumunium yang digolongkan berdasarkan
penelitian ini. Dari kesimpulan yang tingkat kemurniannya. Alumunium ingots
diambil tersebut penulis mencoba produksi PT. Inalum mempunyai tingkat
memberikan saan-saran perbaikan yang kemurnian, 99,70%,99,90%,99,22%.
Berdasarkan tingkat kemurniannya,
produknya akan dinyatakan cacat apabila
tingkat kemurnian lebih rendah dari 4 Alumu 600, 1.750.0 1.050.000.0
99,70% atau kemurnian yang lebih tinggi nium 00 00,00 00,00
dari 99,92%. Kerugian besar terhadap Florid
tingkat keuntungan yang seharusnya e
5 Soda 33,7 1.750.0 59.062.500,
diperoleh perusahaan. Abu 5 00.00 00
6 Cover 2,06 1.400.0 2.887.500,0
4.2 Data Biaya Produksi al 100 00,00 0
Untuk memproduksi alumunium ingot, 7 Cover 12,3 1.000.0 12.375.000,
sebelumnya diperlukan beberapa bahan al 7 00,00 00
baku yang akan dicampur. Adapun 1000
komposisi bahan untuk memproduksi 1 8 Heavy 1.75 2.000.0 3.504.000.0
MT ingot adalah sebagai berikut Oil 2,00 00,00 00,00
9 Causti 23,2 2.250.0 52.312.500,
Tabel 5.1 komposisi bahan c Soda 5 00,00 00
10 Ceram 5,06 1.000.0 5.062.500,0
ic Bali 00,00 0
No Bahan Baku Jumlah (kg)
11 Pig 21,7 4.000.0 87.000.000,
1 Alumunia 1930
Iron 5 00,00 00
2 Cokes 400
Hard Picth 80 12 Ferro 3,93 3.000.0 11.812.500,
3
Silicon 00,00 00
4 Alumunium Floride 32
13 Ferro 1,68 3.500.0 5.906.250,0
5 Soda Abu 1,8
Phosp 00,00 0
6 Coveral 100 0,11
horus
7 Coveral 1000 0,66
Heavy Oil 93,44 14 Ferro 1,12 3.500.0 3.937.500,0
8
Manga 00,00 0
9 Caustic Soda 1,24
nese
10 Ceramic Ball 0,27
Jumla 280.500.000
11 Pig Iron 1,16
h .000,00
12 Ferro Silicon 0,21
Sumber : PT Inalum
13 Ferro Phosphorus 0,09
14 Ferro Magnese 0,06
Jumlah 2.541,04
Sumber : PT Inalum 4.3 Jumlah Produk cacat (Sebelum)
Jumlah produksi periode 1 s/d 3 Mei
2007 asa sebanyak 18.750 MT, maka rata-
Tabel 5.2 Data biaya bahan baku langsung rata produksi per hari adalah sebanyak
yang diperlukan untuk memproduksi 604,84 MT. Sementara itu jumlah produk
18.750 MT Alumunium Ingot. cacat ada sebanyak 101,359 MT (seperti
tabel berikut) :

No Tanggal Jumlah (
No Nama Juml Harga Jumlah Produk + )
Bahan ah @ (Rp) (Rp) Cacat (MT)
Baku (MT 1 01-15-07 3,200 0,005
) 2 02-15-07 3,120 0,022
1 Alumi 36.1 7.007.4 253.580.643 3 03-15-07 2,850 0,175
na 87,5 09,84 .750,78 4 04-15-07 3,800 0,281
0 5 05-15-07 3,400 0,017
2 Cokes 7.50 2.750.0 20.652.000. 6 06-15-07 2,920 0,021
0,00 00,00 000,00 7 07-15-07 3,114 0,024
3 Hard 1.50 1.000.0 1.500.000.0 8 08-15-07 2,690 0,335
Pitch 0,00 00,00 00,00
9 09-15-07 3,780 0,261 = jumlah rata-rata produksi per hari
10 10-15-07 3,320 0,002 jumlah hari kerja
11 11-15-07 3,210 0,003 = 604,84 MT/hari 31 hari/bulan
12 12-15-07 2,750 0,269 = 18.750 MT/bulan. (hari kerja 24
13 13-15-07 3,350 0,078 jam)
14 14-15-07 4,600 0,109
15 15-15-07 3,400 0,017 e. Perhitungan harga pokok penjualan
16 16-15-07 2,950 0,101
17 17-15-07 3,000 0,072 = HP produksi + semua biaya
18 18-15-07 2,280 0,978 penjualan (0,2% dari HP produksi)
19 19-15-07 3,600 0,109 = Rp. 17.080.000,-/MT +
20 20-15-07 3,780 0,261 Rp.34.160,-/MT
21 21-15-07 2,950 0,101 = Rp.17.114.160
22 22-15-07 4,255 0,913
23 23-15-07 3,530 0,068 f. Harga konsumen adalah :
24 24-15-07 1,650 0,384
25 25-15-07 4,100 0,690 Rp.28.000.000/MT
26 26-15-07 3,650 0,145
27 27-15-07 3,400 0,017 g. Sales
28 28-15-07 2,980 0,083
29 29-15-07 2.850 0,175 = jumlah produksi harga ke
30 30-15-07 3,260 0,000 konsumen
31 31-15-07 3,420 0,022 = 18.750 MT/bulan
Jumlah 101,359 5,837 Rp.28.000.000,-/MT
Sumber : PT Inalum = Rp. 525.000.000.000,-/bulan
h. Cost
4.4 Perhitungan biaya produksi (sebelum) = jumlah produksi x HP penjualan
= 18.750 MT Rp.17.114.160,-
a. Perhitungan biaya produksi 18.750 = Rp. 320.890.500.000,-
alumunium ingot :
i. Potensial profit
Biaya bahan baku langsung: Rp
280.500.000.000 = sales cost
= Rp.525.000.000.000 - Rp.
Biaya Kemasan : Rp. 375.00.000 320.890.500.000,-
Upah langsung : Rp. 10.312.500.000 = Rp. 204.109.500.000,-

Biaya tidak langsung : Rp.29.062.500.000 j. jumlah produk cacat =101,359 MT

Jumlah : Rp. 320.250.000.000 k. biaya tenaga kerja untuk pengerjaan

ulang
b. Maka Biaya produksi per hari :
Rp. 10.312.500.000
Rp 320.250.000.000 = = 550.000, /
= 18.750 MT
31 hari
= . 10.330.645.161, /

c. Harga pokok produksi l. Total biaya tenaga kerja untuk

pengerjaan ulang
Rp. 10.330.645.161/hari
= = . 17.080.000, /
604,84 MT/hari = jumlah produk cacat biaya
pengerjaan ulang
d. Jumlah produksi pada periode 1 s/d 31
= 101,359MT Rp. 550.000,-/MT
Mei 2007 = Rp. 55.474.450,-/MT
m. Biaya-biaya lain yang timbul akibat
pengerjaan ulang
= Rp.1.900.699,-/MT (dari
perusahaan) 4.5 Hasil perhitungan biaya produksi untuk
= 101,359MT Rp.1900.699,-/MT periode 1 s/d 31 Juli 2007 dengan produksi
= Rp.192.652.950,- 18.750 MT
n. Maka total kerugian akibat produk cacat No Tanggal Jumlah (
Produk + )
= biaya pengerjaan + biaya-biaya lain Cacat (MT)
= Rp.55.747.450,- + Rp.192.652.950 1 01-15-07 1,200 0,166
= Rp.248.400.000,- 2 02-15-07 1,120 0,237
3 03-15-07 1,450 0,025
5 4 04-15-07 2,100 0,234
jlh prod cacat (MT)

4 5 05-15-07 1,400 0,043

3 6 06-15-07 1,220 0,149
2 7 07-15-07 1,511 0,009
1 8 08-15-07 1,690 0,007
0 9 09-15-07 1,780 0,029
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 10 10-15-07 1,320 0,082
Hari kerja
11 11-15-07 2,010 0,162
12 12-15-07 2,150 0,269
13 13-15-07 1,150 0,078
Gambar 5.1 Histogram produk cacat 14 14-15-07 1,500 0,109
15 15-15-07 2,100 0,017
selama bulan Mei 2007
16 16-15-07 1,350 0,101
Untuk mengetahui produk cacat yang 17 17-15-07 1,254 0,072
melebihi batas toleransi, maka data-data 18 18-15-07 2,080 0,978
19 19-15-07 1,600 0,109
tersebut disajikan dalam bentuk diagram
20 20-15-07 1,180 0,261
pengendalian Shewart 21 21-15-07 2,142 0,101
22 22-15-07 1,255 0,913
a.Garis tengah
23 23-15-07 1,530 0,068
24 24-15-07 1,550 0,384
=1
x= 25 25-15-07 2,100 0,690

26 26-15-07 1,150 0,145
101,359 27 27-15-07 1,991 0,017
x= 31 28 28-15-07 1,980 0,083
29 29-15-07 1,850 0,175
x = 1,607 30 30-15-07 1,900 0,000
31 31-15-07 1,230 0,022
b.Batas kendali atas (BKA) Jumlah 49,843 4,721

=1(xx)
= x + 3, dimana = 1 Data produk cacat selama bulan juli 2007
= 3,269 + 3 0,194 dapat dilihat pada grafik histogram berikut:
= 4,590
c.Batas kendali bawah (BKB)

= x 3
= 3,269 3 0,194
= 1,948
 3 Dengan batas-batas kendali yang
jlh prod cacat (MT) ditentukan di atas, maka dapat dipastikan
2
1 bahwa semua data produk cacat telah
0
berada dalam batas kendali yang
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 22 24 26 28 30 ditentukan. Hal ini berarti bahwa
Hari kerja pengendalian yang dilakukan untuk
mengurangi produk cacat memberikan
Gambar 5.4 histogram produk cacat periode 1 hasil yang baik.
s/d 31 Juli 2007
Berdasarkan perhitungan diatas,maka
Untuk mengetahuijumlah produk cacat yang dapat diketahui berapa besar kerugian yang
melewati batas toleransi dapat dilihat dalam dialami perusahaan sebelum dan sesudah
diagram pengendalian Sheewart perbaikan untuk menentukan produk cacat.
Dengan penurunan produk cacat tersebut
a.Garis tengah
tentu akan menambah net production

=1 perusahaan, sekaligus mencegah terjadinya
x= kehilangan kesempatan untuk memperoleh
49,843 keuntungan yang maksimal.
x= 31
Produk cacat sebenarnya dapat dilebur
x = 1,607
kembali, sehingga perusahaan tidak
b.Batas kendali atas (BKA) menanggung kerugian bahan baku
langsung. Namun perusahaan harus

=1(xx)
= x + 3, dimana = mengeluarkan biaya tenaga kerja dan
1
kehilanga kesempatan untuk mendapatan
= 1,607 + 3 0,157
keuntungan dari sejumlah produk cacat
= 2,795
tersebut.
c.Batas kendali bawah (BKB)
Kerugian yang diperoleh sebelum
= x 3 dilakukan pengendalian terhadap produk
= 1,607 3 0,157 cacat untuk periode 1s/d 31 Mei 2007
= 0,4188 adalah sebagai berikut :

2.5 1. Produk bersih : 18.750 MT

jlh prod cacat (MT)

2 2. Jumlah produk cacat : 101,359 MT

1.5 3. Kerugian akibat produk cacat : Rp.
1 122.150.190,-
0.5
0 Pengendalian produk cacat memberi
1 3 5 7 9 1113151719212325272931 pengaruh yang sangat berarti terhadap
Hari kerja jumlah produksi bersih dan tingkat
keuntungan yang diperoleh. Setelah
Gambar 5.5 peta kendali produk cacat selama dilakukan pengendalian produk cacat,
bulan Juli 2007 kerugian yang dialami perusahaan pada
bulan Juli 2007 telah berkurang sebesar
Rp. 126.250.210,- dimana produk cacat
telah berkurang sebanyak 51,516 MT, 2. Perlu adanya perhatian khusus terhadap
yaitu dari 101,359 MT pada bulan Mei bagian-bagian pencetakan terutama
2007 menjadi 49,843 MT pada bulan Juli pencegahan terhadap panas yang
berlebihan yang akan mengurangi
2007.
kinerja/produktivitas operator.
3. Produk cacat akibat kualitas yang terlalu
rendah seharusnya telah diketahui sebelum
5. KESIMPULAN DAN SARAN
proses casting sehingga dapat dilakukan
A. Kesimpulan perubahan atau perbaikan kualitas seperti
melakukan pencampuran dengan
1. Produk cacat memberikan pengaruh aluminium cair yang berkualitas lebih
yang sangat besar sekali terhadap tinggi.
keuntungan yang seharusnya diperoleh
perusahaan. 4. Perawatan terhadap asset-asset
perusahaan lainnya sangat penting demi
Pada penelitian ini dapat dilihat bahwa mengurangi biaya-biaya tidak langsung
sebelum dilakukan perbaikan, jumlah yang akan dikeluarkan oleh perusahaan
produk cacat ada sebanyak 101.359 MT
sedangkan setelah dilakukan perbaikan Daftar Pustaka
menjadi 49.843 MT atau berkurang sebesar
[1] DeGarmo E. Paul. (2002). Engineering
50.83% dari jumlah produk cacat
Economy, Tenth Edition. Penerbit: PT.
sebelumnya.
Pronhallindo. Jakarta
2. Batas toleransi kerusakan yang
[2] James, A. Cashin. (1985). Akutansi
diberikan oleh perusahaan terhadap produk
Biaya I, Edisi 2. Penerbit: Erlangga.
cacat adalah sebesar 0.35%, sedangkan
Jakarta
toleransi yang telah ditentukan oleh
perusahaan sehingga ingot cacat berkurang [3] Kartdinata Abas, Drs. (2000). Akutansi
dan Analisa Biaya, Catatan ke-3. Penerbit:
B. Saran
PT. Rineka Cipta. Jakarta
1. Perlu perawatan optimal terhadap mesin
[4] Manullang, M. Drs. (1975). Pengantar
cetak walaupun masih layak untuk
Ekonomi Perusahaan. Penerbit: Ghalia
digunakan, sebab pada umumnya sudah
Indonesia. Medan
memiliki usia pakai yang cukup lama.
Serta alangkah baiknya jika ada perhatian [5] Ariani, Dotothea Wahyu. (2004).
perusahaan untuk penggantian beberapa Pengendalian Kualitas Statistk. Penerbit:
alat yang lebih canggih seperti yang Andi. Yogyakarta
digunakan negara-negara produsen
aluminium lainnya. [6] Tjipto Fandy, Anastasia Diana (1998).
Total Quality Management. Penerbit:
Andi.Yogayakarta