Unidad 7. Elementos Terminales y Aplicaciones de Traslado. Pick and Place

[AFO008729] Curso Superior en Robots Industriales.
Implantacin, Componentes y Programacin

[MOD007350] Robtica Industrial. Implantacin, Componentes y Programacin
[UDI039115] Elementos Terminales y Aplicaciones de Traslado. Pick and Place
1. Elementos y actuadores terminales de robots
El elemento terminal es el vnculo mecnico crtico en un sistema robtico y el elemento ms difcil
de disear. Normalmente, es un dispositivo de uso especialmente diseado para una tarea en
particular. Para que un elemento terminal sea fidedigno y econmico ha de poseer una variedad de
atributos, tal y como: diseo simple, tamao y peso optimizado, capacidad para agarrar firmemente
las piezas, autocentrado y una configuracin de sujecin habitual.
Cada tarea realizada por el robot requiere un rgano particular usualmente diseado especialmente
para esa tarea, por tanto existe gran variedad. El diseo puede ser de un fabricante de estos
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equipamientos o puede realizarlo el propio cliente en caso de usos muy especficos. Cualquier
herramienta usualmente manual puede servir como herramienta final despus de adaptarla al robot,
por ejemplo: atornilladora, perforadora, sierra, etc. A veces, se usa una pinza para coger una
herramienta permitiendo al mismo robot trabajar con diferentes herramientas.
En una configuracin tpica, la herramienta final y los elementos de interface representan el 10-25%
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del coste del robot con un 5-10% solo para la herramienta final.
Existen muchos tipos de elementos terminales pudiendo dividirlos entre elementos de agarre de
objetos y herramientas de propsito particular:

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Elementos de agarre de objetos.
Para agarrar y manipular objetos por ejemplo en la carga y descarga de mquinas, cogida de piezas
en una cinta de transporte, etc.
Existen diferentes tecnologas como pinzas mecnicas u otros tipos (ventosas, imanes,)
En funcin del tipo de agarre se pueden diferentes varios modos de agarre:
Interno/externo segn si el objeto esta cogido por adentro o por afuera.
Accin unilateral, bilateral o multilateral segn el nmero de lados del objeto usados para
cogerlo.
Funcin simple o mltiple: el uso de mltiples herramientas de huso paralelo permite
reducir la duracin del ciclo de trabajo. Por ejemplo, para cargar y descargar una mquina con
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[AFO008729] Curso Superior en Robots Industriales. Implantacin, Componentes y Programacin
dos pinzas o una matriz de ventosas que coja varias piezas al mismo tiempo.
En la seleccin del sistema de agarre hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
Carga til del robot, la cual debe ser suficiente para cargar el objeto y el sistema de agarre.
Caractersticas del objeto como masa y fuerza, accesibilidad, consistencia (suave o rgido),
dimensiones, formas geomtricas y estructura (hueco o lleno), reas de contacto,
condicionamiento de los objetos, ambiente (temperatura, humedad,)
Tecnologa de agarre y posibilidad de mantener el objeto en posicin y orientacin concretas.
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Flexibilidad en las posibilidades de intercambio rpido (conexin rpida y fcil), en la facultad
de modificaciones exteriores y/o en la facultad de adaptacin a varios objetos.
Estas herramientas y sistemas de agarre al igual que los actuadores de las muecas y articulaciones
del cuerpo del robot pueden estar accionadas por motores y cilindros de tipo elctrico, neumtico
e hidrulico.
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Herramientas para usos concretos, como por ejemplo:
Herramienta para soldadura al arco.
Herramienta para soldadura por puntos.

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Herramienta para pintar o pegar.
Herramienta rotativa: perforadora, tornilladora,
Herramienta para calentar o cortar.
Herramienta para cortar con agua.
En esta seccin se van a analizar varias aplicaciones clsicas para las que se suelen utilizar robots
industriales: cogida y sujecin de piezas, pintado, soldadura y ensamblaje. Para cada una de ellas se
va a describir la aplicacin en s, las caractersticas que necesitar el robot para poder ejecutarla,
as como los elementos auxiliares que deben estar presentes en la aplicacin haciendo especial
mencin a las herramientas o elementos terminales.
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Elementos terminales (garra o herramienta) en robots industriales
En el siguiente grfico se presenta la distribucin de usos ms frecuentes que se tienen en la
industria para hacernos una idea de las aplicaciones ms utilizadas. Teniendo para la soldadura
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(51%), manipulacin (39%), corte y acabado (4%), dispensing (2%), montaje (muy poco uso 0%),
pintura (3%) y otros usos (1%):

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Distribucin de aplicaciones
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ES
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2. Conexin entre la mueca y la herramienta final
La conexin entre la mueca y la herramienta se lleva a cabo por varias funcionalidades tal y como
se desglosa a continuacin (conexin fsica, energtica, material, de control).
Conexin fsica: se lleva a cabo por medio de una pieza de base, con agujeros fileteados,
permitiendo la fijacin de diferentes herramientas finales. Es conocida como brida de montaje.
La brida de montaje tambin puede ser ms compleja al estar especficamente dedicada a una
herramienta especfica. La brida de montaje requiere:
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Rigidez para resistir el peso de la herramienta y de la carga as como las aceleraciones y
fuerzas exteriores.
Elasticidad, por ejemplo para permitir tareas de ensamblaje
Proteccin contra sobrecarga, por ejemplo cuando la pieza se queda en un lugar que genera
mucho par de fuerza por su posicin. En este caso, para no daar el robot, se necesita sistemas
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especiales como "spring-loaded systems" o "breakaway systems". Los sensores son tiles
tambin para detectar estos eventos.
Conexin energtica: mediante la cual se transmite la energa necesaria para cumplir la

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tarea
Conexin material: destinada para proveer la herramienta con las materias consumidas
durante la ejecucin de la tarea (hilo de soldadura, pegamento, pintura)
Conexin de control: mediante esta se transmiten las seales de control destinadas a los
motores, as como las seales de sensores requeridos por el sistema de control.
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3. Utilizacin de robots para traslado de materiales y

carga/descarga automatizada. Pick and place
Existen muchas aplicaciones en las que se requiere un robot que mueva piezas u otro material desde
una localizacin hasta otra. La ms bsica de estas aplicaciones se tiene cuando un robot recoge una
pieza desde una posicin y la transporta hasta otra posicin. En otras aplicaciones, el robot se utiliza
para cargar/descargar de forma automtica en una produccin de cualquier tipo. As, las
aplicaciones de manejo de material se pueden dividir en dos categoras especficas: aplicaciones de
traslado de materiales y aplicaciones de carga/descarga automatizadas.
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ES
Aplicacin de paletizado
3.1. Consideraciones generales en el manejo de materiales con

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robots
A continuacin se exponen algunos puntos que recogen las consideraciones que hay que tener en
cuenta en cuanto al sistema de manejo de materiales mediante robots:
1. Posicionamiento y orientacin de las piezas
En la mayora de las aplicaciones de manejo de piezas, stas se deben situar en una

posicin y con una orientacin conocida por el robot. En general, los robots que .se
utilizan en este tipo de aplicaciones no poseen sensores muy sofisticados (por ejemplo,
mecanismos de visin) que puedan permitirle buscar una pieza e identificar su orientacin
antes de recogerla.
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2. Diseo de la garra
Se debe disear elementos terminales especiales para el robot para agarrar y sostener la
pieza mientras se maneja.
3. Distancias de movimiento mnimas
Las aplicaciones de manejo de materiales suelen estar planificadas para que las piezas que
se transportan recorran la menor distancia posible. Esto puede estar condicionado por el
diseo de la disposicin de la clula de trabajo (por ejemplo, mantener cerca a todo el
equipamiento de la clula), por el diseo de la garra (por ejemplo, el uso de una doble
garra en una operacin de carga/descarga automatizada) y por un cuidadoso estudio del
ciclo de movimiento del robot.
4. Espacio de trabajo del robot
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La disposicin de la clula de trabajo se tiene que disear considerando la capacidad del
robot para acceder con su extremo a los distintos puntos de la clula y poder manejar a su
vez la garra.
5. Carga mxima que puede sostener el robot
Existe una limitacin obvia en cuanto al peso que el robot es capaz de manejar. Se ha de
elegir un robot con capacidad suficiente en cuanto a peso para poder trasladar las piezas
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en una aplicacin en concreto.
6. Precisin y repetitivilidad
Algunas aplicaciones requieren que los materiales se manejen con una precisin muy alta.
Otras aplicaciones no son tan restrictivas en cuanto a este concepto. El robot se debe
elegir teniendo en cuenta esta especificacin.
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7. Configuracin, grados de libertad y control del robot
Muchas aplicaciones de traslado de piezas son tan simples que se pueden llevar a cabo
con robots de dos a cuatro articulaciones. Sin embargo, en la carga/descarga
automatizada de piezas se suele requerir un nmero de grados de libertad superior. Los
requerimientos en cuanto al control de robots no son sofisticados para la mayora de las
operaciones de manejo de materiales. Como ejemplos donde los requerimientos de control
sonms exigentes se tienen las operaciones de almacenamiento en palets y la recogida de
piezas desde una cinta transportadora.
8. Problemas de utilizacin de mecanismos
Para una aplicacin es importante que se utilicen de forma efectiva todas las piezas del
equipamiento en la clula. En una operacin de carga/descarga automatizada es muy
habitual que el robot est ocioso mientras que no haya pieza que recoger. En aquellas
aplicaciones en las que el ciclo de operacin sea muy duradero, el robot podra estar
ocioso durante una proporcin de tiempo muy alta. Para incrementar el uso del robot, se
podra pensar en que el robot se utilice para ms de una clula de trabajo. En estos casos
se ha de tener cuidado con las interferencias entre las diferentes clulas.
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4. Aplicaciones de traslado de materiales. Pick and place
Las aplicaciones de manejo de materiales se definen como aquellas aplicaciones en las que el
objetivo primordial es el traslado de piezas desde una localizacin a otra. Estn consideradas como
las aplicaciones para las que ms se ha implementado el uso de robots. Estas aplicaciones
normalmente no requieren robots especialmente sofisticados y los requerimientos para
interconectarse con otros equipos tampoco suelen ser especialmente complicadas.
Ahora se van a describir dos operaciones tpicas de transferencia de materiales: operaciones de
recogida y posicionamiento y operaciones de paletizaje y despaletizaje.
4.1. Operaciones de recogida y posicionamiento
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A estas operaciones se les llama de recogida y posicionamiento porque el robot se limita a recoger
una pieza desde una posicin y a depositarla en otra posicin distinta.

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En el caso ms simple, como el mostrado en la siguiente figura, las piezas son abastecidas al robot
mediante algn dispositivo mecnico de alimentacin o mediante una cinta transportadora en una
posicin y orientacin conocida por el robot. Dicha posicin es estacionaria, que se consigue bien
deteniendo la cinta transportadora en el momento adecuado, o bien utilizando un dispositivo

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mecnico para mantener la pieza en dicha posicin estacionaria. Un enclavamiento en la entrada
(normalmente basado en el uso de un simple conmutador) se usara para informar al robot que la
pieza ya est en la posicin y que est lista para ser recogida.
Operacin simple de recogida y posicionamiento
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Una complicacin que se encuentra en las operaciones de traslado de materiales es cuando se
requiere que el robot siga a un punto de recogida que est en movimiento. El seguimiento aparece,
por ejemplo, cuando las piezas son abastecidas a travs de una cinta transportadora con movimiento
continuo y el robot debe recoger las piezas desde la cinta en movimiento.
Otra complicacin que aparece en este tipo de aplicaciones (tambin en operaciones de paletizaje)
es cuando el robot debe manejar distintos tipos de objetos. En este caso, el robot debe tener un
sistema de sensores que le permita distinguir entre las diferentes piezas de tal forma que el robot
pueda ejecutar la subrutina adecuada dentro de programa para recoger una pieza en particular.
4.2. Operaciones de paletizaje y despaletizaje
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Algunas aplicaciones de traslado de material tienen patrones de movimiento que cambian de un ciclo
a otro, necesitando por ello un robot ms sofisticado. Las operaciones de paletizaje y despaletizaje
son ejemplos de estos casos ms complicados. En este tipo de aplicaciones el robot debe situar cada
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pieza en una posicin diferente sobre el palet, forzando al robot a recordar o a calcular la nueva
posicin hasta que el palet est completo.

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El uso de palets para el manejo de materiales y almacenamiento es ampliamente utilizado en la
industria. La ventaja de los palets es que permite transportar al mismo tiempo una gran cantidad de
piezas de forma ordenada (lo cual no se puede realizar utilizando contenedores). Sin embargo, las
piezas deben ser transportadas de forma individual al situarlas sobre el palet (operacin de
paletizaje) o al retirarlas del palet (operacin de despaletizaje). A continuacin se muestra una
configuracin tpica de paletizaje.
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Configuracin tpica de paletizaje
Existen una serie de variaciones en la operacin de paletizaje:
Operaciones de despaletizaje, en las que el robot extrae las piezas del palet y las sita sobre
una cinta transportadora o en cualquier otra posicin.

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Introduccin de piezas en cajas de cartn desde una cinta transportadora.
Operaciones de apilamiento y desapilamiento, en las que los objetos (normalmente objetos
delgados tales como planchas de metal o palets) son apilados unos sobre otros.
4.3. Carga y descarga automatizada
Estas aplicaciones son operaciones de manejo de materiales en las que el robot se utiliza para dar
servicio a una mquina de produccin transportando piezas desde y/o hacia la mquina. Hay tres
casos que se encuentran dentro de esta categora:
Carga/descarga automatizada: El robot carga una pieza sin procesar a la mquina y retira una
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pieza terminada. Un ejemplo puede ser el mecanizado de una pieza.
Carga automatizada. El robot debe cargar una pieza sin procesar u otros materiales a la
mquina, pero la pieza es extrada de la mquina por otros medios. En un proceso de prensado,
el robot carga lminas de metal sin prensar a la prensa, pero se permite que las piezas
acabadas abandonen la prensa cayendo por gravedad.
Descarga automatizada: La mquina produce piezas terminadas a partir de materiales sin
procesar que son cargados directamente a la mquina sin la ayuda de un robot. El robot se
encarga de retirar la pieza terminada de la mquina.
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Los robots han sido aplicados con xito para llevar a cabo las funciones de carga y descarga en las
siguientes operaciones de produccin:
Fundicin de materiales de desecho.
Moldeado de plsticos.
Forjaduras y operaciones relacionadas.

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Operaciones de mecanizado.
Operaciones de estampado y prensado.

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5. Cogida y sujecin de piezas por vaco. Ventosas
La garra con ventosa es uno de los mtodos ms baratos para el manejo de piezas con un robot. Es
tambin fiable y poco caro, ya que se utilizan pocas piezas para conseguirlo.
La ventosa se puede construir de un material de goma suave (para elementos flexibles) o puede ser
de acero mecanizado o con una cavidad flexible contorneada con la forma de la pieza (para
elementos rgidos). La ventaja de mecanizar una cavidad es que se puede acomodar a la pieza.
Se puede usar un conmutador de vaco para detectar la presencia de una pieza. Cuando la ventosa
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sostiene una pieza, el nivel de vaco es alto; el conmutador se activa indicando al robot que el
elemento terminal est sosteniendo una pieza. Cuando la ventosa suelta una pieza o alguna pieza
falla, el nivel de vaco es bajo, con lo que el conmutador se desactiva indicando al robot que el
elemento terminal no sostiene ninguna pieza.
El uso del vaco para notar la presencia de piezas pequeas puede tener complicaciones ya que las
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fugas de aire entre la ventosa y la pieza pueden ser significativas, reduciendo la diferencia de
presin entre las condiciones de pieza presente y pieza no presente. La diferencia puede ser tan
pequea que el conmutador de vaco no la detecte.
El vaco se puede generar mediante una bomba de vaco a pistn cuyo esquema se muestra a
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continuacin.
Pero normalmente se utiliza otro sistema llamado Venturi de vaco para generar el vaco para la
garra. Este dispositivo usa aire comprimido para crear el vaco. Se basa en el principio de Bernoulli,
que postula que el aire en movimiento tiene menos presin que el estacionario.
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El dispositivo es muy fiable ya que no contiene partes mviles. La desventaja del Venturi de vaco es
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que consume grandes cantidades de aire comprimido.
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Matriz de ventosas para cogida de botellas montado sobre brazo industrial.
Ventajas de las ventosas
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El diseo es simple y no es caro.
La fiabilidad es buena, ya que contiene pocas partes mviles.
Accin unilateral.
Herramienta con poco peso
Las ventosas de goma pueden hacer que las piezas puedan flotar para alinearse durante el
ensamblaje realizado por los robots.
Las ventosas son compatibles con entornos limpios.
Posibilidad de usar la ventosa con varios materiales.
Posibilidad de usar ventosa standard (circular) o de forma especfica al objeto manipulado (por
ejemplo para manipular botellas).
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Desventajas de las ventosas
Cualquier interrupcin en el suministro de vaco provoca que se suelte la pieza que est siendo
manejada por la ventosa.
Solo se pueden utilizar para coger objetos limpios, impermeables y con lados planos.
La ventosa no centra la pieza cuando la coge, como lo hacen unas garras mecnicas paralelas.
La orientacin de la pieza ser la que sta adopte cuando sea recogida por la ventosa. Se
puede necesitar un dispositivo de centrado para alinear las piezas antes del ensamblaje final.
En entornos industriales la ventosa va a succionar las partculas de polvo y se puede atascar el
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Venturi de vaco o la vlvula de aire. Se puede reducir la contaminacin debido a las partculas
de polvo utilizando filtros de aire.
Las piezas pesadas tienden a oscilar cuando son manejadas con ventosas. El material de la
ventosa acta como un muelle suave y puede dar lugar a que la pieza oscile excesivamente.
Fuerza de succin de una ventosa

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La fuerza de succin de una ventosa es creada por la diferencia de presin entre el interior de la
ventosa y la presin atmosfrica. Se debe mantener un buen sellado entre la ventosa y la pieza de
trabajo para que no se reduzca la fuerza de succin. Los factores que determinan la fuerza de
succin son los siguientes:

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Donde Fsuc es la fuerza de succin, A es el rea efectiva de la ventosa, K es la constante de
porosidad del material que se est manejando, P1 es la presin de vaco que se necesita segn el
peso del objeto y P2 es la presin atmosfrica.
Las piezas porosas reducen la fuerza de succin de vaco debido al escape de aire a travs de los
poros. Para piezas de metal, plsticas o cermicas, la constante de porosidad K es igual a 1. Para
otros tipos de materiales, tales como cartn, madera o tela, la constante de porosidad se debe
determinar experimentalmente.
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6. Imanes permanentes y electroimanes
Se pueden usar electroimanes o imanes permanentes para sostener materiales frricos o cualquier
otro tipo de material magntico.
Se puede manejar una gran variedad de piezas, con distintas formas y tamaos, utilizando el mismo
imn. Sin embargo, un elemento terminal de agarre est ms limitado ya que debe tener dedos o
pinzas para agarrar cada tipo de pieza de trabajo en funcin de su forma.
Ventajas
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Tiempo de cogida muy corto.
Tolerancia con respecto a la forma y al tamao del objeto.
El objeto puede tener huecos, al contrario que las ventosas a vaco.
Accin unilateral.
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Desventajas
Magnetismo residual en los objetos.
Toma de varios objetos apilados (por ejemplo, laminas de hierro apiladas,).
Atraccin de virutas de metal.

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Falta de precisin durante la toma y la pieza puede resbalar.
Fuerza magntica de agarre
La fuerza de agarre de cualquier imn depende de:
El material de la pieza de trabajo, de su forma y de su acabado superficial. Sin embargo, a
medida que el contenido de hierro o de cobalto es ms alto, ms alta ser la fuerza de
atraccin. El espesor de la pieza y la cantidad de superficie de contacto afectan tambin a la
capacidad de agarre por magnetismo. Si la pieza de trabajo es delgada, la fuerza de sujecin es
menor.
La distancia del imn a la pieza de trabajo. A mayor espacio o distancia entre el imn y la
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pieza de trabajo, menor ser la fuerza de sujecin.
La temperatura del imn. A mayor temperatura del imn, menor ser la fuerza de sujecin.
Electroimanes
Los electroimanes se usan ms a menudo que los imanes permanentes debido a la facilidad de
depositar las piezas con el simple corte de una corriente elctrica, fcil control. Los electroimanes se
controlan fcilmente mediante una corriente elctrica aplicada sobre los devanados del electroimn.
Se puede compensar el magnetismo residual y se puede evitar la toma de varias piezas por control
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de la polaridad y de la fuerza magntica.
A los electroimanes se les suele alimentar con una corriente continua (DC) que requiriere una fuente
de alimentacin independiente.
La fuerza de levantamiento ejercida por un electroimn se rige por la ley de Ampere:

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Donde B es el flujo magntico por unidad de rea o fuerza del campo magntico por unidad de rea,
k es un factor que depende de la forma del devanado del electroimn, del nmero de vueltas del
conductor en el devanado y de la temperatura e I es la corriente en amperios que atraviesa el

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electroimn.
Imanes permanentes
Los imanes permanentes estn siempre activados por lo que requiere un sistema de separacin para
desarmar la pieza. El diseo del elemento terminal, por lo tanto, se debe acomodar a este factor. Por
ejemplo, en la figura de abajo se muestra una posibilidad donde el elemento terminal magntico
tiene un plato separador que separa el imn de la pieza de trabajo cuando se recoge o se sita la
pieza. Si no se usara el plato separador, el imn no podra soltar la pieza o podra agarrar la pieza
antes de que el imn se alineara sobre ella.
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Elemento terminal con imn permanente y plato separador
Otra posibilidad es utilizar la accin de un pistn para separar la pieza del elemento terminal tal y
como se muestra a continuacin en las siguientes imgenes.

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Elemento terminal con imn permanente con pistn
Los imanes permanentes se usan en ambiente explosivo para evitar el uso de equipos elctricos
sujetos a chispa.
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7. Pinzas mecnicas para agarre
En esta seccin se realizar un repaso sobre algunos de los tipos de pinzas mecnicas y mecanismos
de agarre utilizados en aplicaciones de ensamblaje o en aplicaciones de manejo de materiales.
La pinza es el tipo de elemento terminal ms ampliamente utilizado en robtica. Est compuesto de
unos dedos actuados mediante un mecanismo para agarrar un objeto.
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Los dedos son los que entran en contacto directo con los objetos manipulados. Estas herramientas
tpicamente tienen entre 2 y 3 dedos. Raramente tienen cinco dedos como la mano humana lo cual
supondra tener 32 GDL controlados por numerosos sensores, pero que aportan una flexibilidad y
capacidad de adaptacin inigualables.

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Los dedos pueden ser fijos, amovibles e intercambiables por ejemplo para poder usar la misma pinza
con objetos de diferente tamao o para cambiar dedos usados con alguna avera.
Los mecanismos de apertura y cierre pueden pertenecer bsicamente a los siguientes tipos que se
ilustran en la imagen:
Existen bsicamente dos tipos de pinzas en funcin de cmo cogen los objetos, teniendo por un lado
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la cogida por constriccin y por otro la cogida por friccin.
Cogida por constriccin.
Diseo especial de los dedos pudiendo tener estos formas parecidas al objeto o formas en V para
objetos cilndricos. Este tipo de pinza tiene la posibilidad de mantener la orientacin del objeto,
tienen buena seguridad y precisin.
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Poseen poca fuerza de friccin por lo que no tienen fuerza en el agarre. Otra desventaja es que
tienen limitacin en el tamao de los objetos manipulados tal y como se describe en la siguiente
figura:
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Cogida por friccin
En esta tipologa los dedos deben aplicar una fuerza suficiente para compensar el efecto de la
gravedad, de las aceleraciones y de todas las fuerzas de contacto con otros objetos.
Usualmente los dedos tienen partes de material suave para aumentar el rea de contacto y para
proteger los objetos manipulados de rasparse o golpearse.
Los dedos deben aplicar una fuerza suficiente para compensar el efecto de la gravedad, de las
aceleraciones y de todas las fuerzas de contacto con otros objetos.
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Donde n = nmero de dedos, F = Fuerza normal, = coeficiente de rozamiento, m = masa del
objeto, a = aceleracin del objeto (incluida la gravedad), 1.5 = coeficiente de seguridad de 50%.
Tipos de mecanismos
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A continuacin enunciamos los tipos de mecanismos utilizados para el accionamiento de la pinza
mecnica describindolos mediante una imagen ilustrativa:
Mecanismos con varias barras.

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Mecanismos con pin y cremallera
Mecanismos con levas.

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Mecanismos con tornillo. En este mecanismo el tornillo est conectado al motor usualmente
mediante un reductor.
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Sistema con cables y poleas
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A continuacin describimos algunos tipos ms extensamente indicando sus ventajas y desventajas.
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Manivela deslizante
Una manivela deslizante es un acoplamiento de cuatro barras alimentada por cilindros de aire o
hidrulicos (ver figura).

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Elemento terminal de manivela deslizante

Algunas de las ventajas de la manivela deslizante son:
Existe una gran variedad de diseos disponibles para las distintas aplicaciones.
Pueden ejercer fuerzas de sujecin grandes.
Pueden realizar un autoalineado sobre las piezas si se utiliza la configuracin adecuada entre
el elemento terminal y la pieza.
Pueden conservar una buena precisin y repetitivilidad. Una repetitivilidad tpica es de 0.1
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mm.
Algunas de las desventajas son las siguientes:
El ngulo de ataque es relativamente pequeo (normalmente 5-6). Normalmente es menor o
igual al ngulo de ataque del cilindro.
La fuerza de agarre vara con el ngulo de apertura el elemento terminal.
El dedo no se mueve de forma paralela, sino que realiza un pequeo arco.
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Acoplamiento paralelo de cuatro barras
El acoplamiento paralelo de cuatro barras es un acoplamiento alimentado por cilindros de aire o
hidrulicos, cuyos dedos se mantienen paralelos en todo momento (ver figura).

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Elemento terminal en forma de acoplamiento paralelo de cuatro barras

Algunas de las ventajas de los acoplamientos paralelos de cuatro barras son:
Mantienen los dedos paralelos, aunque con un movimiento con un pequeo arco.
El diseo del dedo es simple.
Un slo elemento terminal puede manejar un rango amplio de piezas.
El elemento terminal centra las piezas a la vez que las recoge.
Algunas de las desventajas son:
La repetitivilidad no es tan buena como en la manivela deslizante.
El movimiento de los dedos no es realmente paralelo. En un movimiento paralelo puro los
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dedos han de moverse en lnea recta. Los dedos en un acoplamiento paralelo de cuatro barras
realizan un arco.
Debido al movimiento angular, los dedos se sitan en una posicin ms adelantada cuando
mantienen una pieza pequea que cuando mantienen una pieza grande.
Seguidor con excntrica paralela
El elemento terminal conocido como seguidor con excntrica paralela se alimenta por un cilindro de
aire. Sobre el eje al final del cilindro hay un bloque con dos clavijas que se ajustan en dos
excntricas ranuradas adheridas a las pinzas del elemento terminal. Cuando el eje se mueve hacia
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adentro y hacia afuera las clavijas se mueven en lnea recta. Unas guas mantienen las excntricas
paralelas mientras que el ngulo de las ranuras fuerzan a que las excntricas se muevan de un lado
a otro, proporcionando al elemento terminal un movimiento realmente paralelo.

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Elemento terminal con seguidor con excntrica paralela

Este elemento terminal ofrece las siguientes ventajas:
Proporciona un movimiento paralelo real.
El elemento terminal autoalinea las piezas al cogerlas.
Ofrece una buena repetibilidad (normalmente 0.05 mm).
A menudo, esta configuracin ocupa menos tamao que muchos otros elementos finales
paralelos.
Su principal desventaja es que el ngulo de ataque es relativamente pequeo, dependiendo del
tamao de las ranuras.
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Doble acoplamiento paralelo deslizante
El elemento terminal con forma de doble acoplamiento paralelo deslizante utiliza dos acoplamientos
para acoplar a sus dedos. Incorpora un slo soporte lineal deslizante para producir un movimiento
paralelo y lineal real.
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Elemento terminal con doble acoplamiento paralelo deslizante
Este elemento terminal tiene las siguientes ventajas:
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Con este diseo se puede conseguir un ngulo de ataque grande.
Puede proporcionar un movimiento lineal excelente.

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En cuanto a sus desventajas, se pueden citar las siguientes:
Se debe proceder con cuidado cuando el ngulo A (ver figura anterior) se aproxime a 90 ya
que la fuerza de agarre y la tensin en el elemento terminal se hacen alcanzando valores muy
altos.
El coste de la construccin de este elemento terminal puede ser muy alto si se necesita utilizar
soportes deslizantes de precisin.
Sujecin por tornillos sin fin
Este elemento terminal utiliza dos tomillos sin fin en oposicin, tal como se muestra en la figura,
para proporcionar un movimiento de agarre lineal y paralelo. Ambos tornillos sin fin se montan en
un slo eje para moverse al unsono, mientras que unas guas aseguran que el movimiento del
acoplamiento de los dedos es paralelo. Este elemento terminal se alimenta habitualmente por un
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motor elctrico.
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Elemento terminal con sujecin por tornillo sin fin
Las ventajas de este elemento terminal son:
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Pueden proporcionar una repetitivilidad excelente, cuando se utilizan tornillos sin fin y guas de
soporte de precisin.
Control de posicin y velocidad excelente si se utiliza servomotores para alimentarlos.
Este elemento terminal autoalinea las piezas con las que trabaja.
La friccin en el tornillo sin fin puede sostener a las piezas en su lugar durante una posible
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prdida de energa de alimentacin.
Sus desventajas son:
Es un mecanismo caro.
Si se utilizan actuadores neumticos se puede necesitar tornillos sin fin de seguridad ya que
este tipo de actuadores slo puede realizar un nmero limitado de rotaciones.
Sujecin con mecanismo unilateral
Este elemento terminal es un dispositivo mecnico muy simple que slo realiza el movimiento de uno
los dedos (ver figura). El cilindro mueve la pinza para sujetar la pieza de trabajo contra un dedo
estacionario. Se puede acoplar al dedo que se mueve directamente al cilindro.
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Elemento terminal con agarre unilateral
Esta concepcin tiene varias ventajas:
Es simple de disear y de construir.
Tiene muy pocas partes mviles.
La fiabilidad puede ser excelente.

ES
Este diseo es ideal para situaciones en las que hay un espacio libre limitado en uno de los
lados.
La principal desventaja de este dispositivo es que no autoalinea las piezas.

IN
INESEM
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8. Sistemas adhesivos
Se utilizan para telas y materiales muy ligeros. Usualmente son sistemas mediante cinta adhesiva o
de tipo velcro.
El problema que presenta es que se el sistema adhesivo sufre mucha degradacin despus de varios
usos y por tanto requiere un sistema de alimentacin continua y puede dejar manchas en el material.
EM
ES
IN
INESEM
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9. Sistemas fludicos
Estos sistemas estn formados por partes flexibles que se pueden inflar con aire. Pueden ser
mediante cogida del objeto externa o mediante cogida interna tal y como se muestra en las
siguientes imgenes:
EM
Una de sus principales ventajas es el cuidado y la delicadeza en la cogida de los elementos. A
continuacin se pueden ver algunas imgenes de este tipo de dispositivos en accin.

ES
IN
INESEM
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10. Agarre con enganche
El elemento terminal ms simple que se puede utilizar para manejar una pieza es un tenedor de una
pieza o un enganche, sin ningn elemento mvil, tal y como se muestra en la figura.
EM
ES
Elemento terminal con enganche para cestas.
Las ventajas de este elemento terminal son las siguientes:
IN
Pueden elevar cargas pesadas.
El peso del elemento terminal es muy pequeo.
Es muy simple de disear y de construir.
La principal desventaja de este dispositivo es que la pieza que se est manejando debe tener
disponibles ojales o puntos de recogida.
INESEM
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Recuerda
Existen varios modos en funcin del tipo de agarre: interno/externo,
unilateral/bilateral/multilateral/simple o mltiple y agarre por constriccin/friccin.
La conexin entre la mueca y la herramienta tiene varias funciones: conexin fsica,
energtica, material y de control.
Las consideraciones en el manejo de materiales con robots son:
Posicionamiento y orientacin de la pieza.
Diseo de la garra.
EM
Distancia de movimiento mnima.
Espacio de trabajo del robot.
Carga mxima que puede sostener el robot.
Precisin y repetitivilidad.
Configuracin, grados de libertad y control del robot.

ES
Problemas de utilizacin de mecanismos.
Las aplicaciones de manejo de materiales se definen como aquellas aplicaciones en las que el
objetivo primordial es el traslado de piezas desde una localizacin a otra.
La operacin de cogida y traslado de materiales se puede llevar a cabo mediante garras,
ventosas, imanes u otros medios fludicos.

IN
INESEM
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Autoevaluacin
1. Responde verdadero o falso: En la seleccin del sistema de agarre hay que

tener en cuenta la carga til del robot, la cual debe ser suficiente para cargar el
objeto y el sistema de agarre.
Verdadero.
Falso.
una ventosa (respuesta mltiple):
Una lata de conservas.

EM
2. Seleccione para los siguientes productos, cul de ellos se podra coger con
ES
Un circuito integrado.
Una caja de cereales.

IN
3. La fuerza magntica de agarre de un imn depende de (respuesta mltiple):
Material de la pieza.
Distancia del imn a la pieza.
Temperatura del imn.
4. El vaco de las ventosas normalmente se genera mediante:
INESEM
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Efecto venturi.
Bomba a pistn.
Succin por compresor.
5. Dado el sistema de agarre que se muestra a continuacin, seleccione la opcin

correcta respecto a su tipologa.
EM
ES
Es un sistema de agarre interno, multilateral, simtrico y con cogida por constriccin.
IN
Es un sistema de agarre externo, unilateral, asimtrico y con cogida por constriccin.
Es un sistema de agarre interno, bilateral, simtrico y con cogida por friccin.
INESEM
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Unidad 7. Elementos Terminales y Aplicaciones de Traslado. Pick and Place

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Unidad 7. Elementos Terminales y Aplicaciones de Traslado. Pick and Place

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[AFO008729] Curso Superior en Robots Industriales.

Implantacin, Componentes y Programacin

1. Elementos y actuadores terminales de robots

El elemento terminal es el vnculo mecnico crtico en un sistema robtico y el elemento ms difcil

de disear. Normalmente, es un dispositivo de uso especialmente diseado para una tarea en

las piezas, autocentrado y una configuracin de sujecin habitual.

herramienta permitiendo al mismo robot trabajar con diferentes herramientas.

objetos y herramientas de propsito particular:

Elementos de agarre de objetos.

en una cinta de transporte, etc.

En funcin del tipo de agarre se pueden diferentes varios modos de agarre:

Interno/externo segn si el objeto esta cogido por adentro o por afuera.

Funcin simple o mltiple: el uso de mltiples herramientas de huso paralelo permite

dimensiones, formas geomtricas y estructura (hueco o lleno), reas de contacto,

condicionamiento de los objetos, ambiente (temperatura, humedad,)

Tecnologa de agarre y posibilidad de mantener el objeto en posicin y orientacin concretas.

de modificaciones exteriores y/o en la facultad de adaptacin a varios objetos.

Herramienta para soldadura al arco.

Herramienta para soldadura por puntos.

Herramienta para pintar o pegar.

Herramienta rotativa: perforadora, tornilladora,

Herramienta para calentar o cortar.

Herramienta para cortar con agua.

mencin a las herramientas o elementos terminales.

pintura (3%) y otros usos (1%):

2. Conexin entre la mueca y la herramienta final

se desglosa a continuacin (conexin fsica, energtica, material, de control).

permitiendo la fijacin de diferentes herramientas finales. Es conocida como brida de montaje.

herramienta especfica. La brida de montaje requiere:

Elasticidad, por ejemplo para permitir tareas de ensamblaje

tambin para detectar estos eventos.

Conexin energtica: mediante la cual se transmite la energa necesaria para cumplir la

durante la ejecucin de la tarea (hilo de soldadura, pegamento, pintura)

motores, as como las seales de sensores requeridos por el sistema de control.

3. Utilizacin de robots para traslado de materiales y

aplicaciones de manejo de material se pueden dividir en dos categoras especficas: aplicaciones de

traslado de materiales y aplicaciones de carga/descarga automatizadas.

3.1. Consideraciones generales en el manejo de materiales con

cuenta en cuanto al sistema de manejo de materiales mediante robots:

1. Posicionamiento y orientacin de las piezas

En la mayora de las aplicaciones de manejo de piezas, stas se deben situar en una

3. Distancias de movimiento mnimas

4. Espacio de trabajo del robot

5. Carga mxima que puede sostener el robot

7. Configuracin, grados de libertad y control del robot

8. Problemas de utilizacin de mecanismos

4. Aplicaciones de traslado de materiales. Pick and place

normalmente no requieren robots especialmente sofisticados y los requerimientos para

interconectarse con otros equipos tampoco suelen ser especialmente complicadas.

Ahora se van a describir dos operaciones tpicas de transferencia de materiales: operaciones de

recogida y posicionamiento y operaciones de paletizaje y despaletizaje.

4.1. Operaciones de recogida y posicionamiento

una pieza desde una posicin y a depositarla en otra posicin distinta.

deteniendo la cinta transportadora en el momento adecuado, o bien utilizando un dispositivo

mecnico para mantener la pieza en dicha posicin estacionaria. Un enclavamiento en la entrada

pieza ya est en la posicin y que est lista para ser recogida.

Operacin simple de recogida y posicionamiento

Una complicacin que se encuentra en las operaciones de traslado de materiales es cuando se

continuo y el robot debe recoger las piezas desde la cinta en movimiento.

4.2. Operaciones de paletizaje y despaletizaje

posicin hasta que el palet est completo.

El uso de palets para el manejo de materiales y almacenamiento es ampliamente utilizado en la

paletizaje) o al retirarlas del palet (operacin de despaletizaje). A continuacin se muestra una

configuracin tpica de paletizaje.