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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una tcnica de mantenimiento consistente en


predecir el estado de un equipo basndose una variable fsica o qumica. La
temperatura, la vibracin, el aspecto fsico, la composicin qumica de un fluido o el
comportamiento ante un estmulo externo pueden ser utilizados para diagnosticar
un equipo predecir cundo fallar y anticiparse al fallo interviniendo en l, antes de
que lo haga.

La mayor parte de las instalaciones industriales y los edificios tienen equipos


susceptibles de ser sometidos a alguna de las diferentes tcnicas de mantenimiento
predictivo.

Qu es el mantenimiento predictivo

Definicin de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla


de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del
equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

La curva de baera y las curvas reales de probabilidad de fallo

La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo de


vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera
cortada a lo largo.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos
que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los
operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos
no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala
operacin, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente


creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.

Ventajas e inconvenientes frente al mantenimiento sistemtico

MANTENIMIENTO SISTEMATICO
En este tipo de mantenimiento se realizan un conjunto de tareas que se realizaran sin
importar cul es el estado del equipo, adems se realizaran labores de medicin y
pruebas que nos servirn para decidir si es necesario realizar otras tareas de mayor
importancia y al final arreglamos las averas que surjan. Este mantenimiento se lo
aplica mucho en equipos de disponibilidad media en los cuales las averas causan
algunos trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemtico no tiene por qu tener todas sus tareas con una
periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede
tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando
o el estado de los elementos sobre los que se trabaja.

VENTAJAS:
Se aplica en los equipos cuando este no est en pleno servicio, porque sus
operaciones son peridicas pudiendo aprovechar sus periodos de inactividad.
Las tareas complementarias de pruebas y mediciones nos posibilitan detectar
otros posibles daos y realizar una avera de mayor envergadura.

Este tipo de mantenimiento alarga la vida til del equipo ya que detecta
problemas antes de que se produzcan daos mayores
DESVENTAJAS
Se necesita personal calificado ya que las averas pueden ser de
consideracin y hay que repararlas de inmediato.
Los periodos de para pueden ser muy cortos limitando a realizar trabajos
rpidos y superficiales.
Se necesita la disponibilidad inmediata del personal de mantenimiento ya que
se debe aprovechar al mximo el tiempo disponible

Ventajas e inconvenientes frente al mantenimiento correctivo

VENTAJAS:
Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que
se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Mayor duracin de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido
a una programacin de actividades.
Menor costo de reparaciones.
DESVENTAJAS:

Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecucin, lo


que ocasiona que este sea ms tardado.
El precio puede ser muy costoso, lo cual podra afectar a la hora de comprar
los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

EL MANTENIMIENTO SISTEMTICO FRENTE A LAS TCNICAS PREDICTIVAS


Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas
curvas de probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden
con las tan conocidas curvas de baera. En estas curvas se reconocan tres zonas:

Zona inicial, de baja fiabilidad, por averas infantiles


Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.

Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que
transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad
de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del
equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una
serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que
la fiabilidad aumentara.

La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos


en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se
corresponde nicamente con la curva de baera, sino que se diferencian 6 tipos de
curvas:
Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva A
o curva de baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo el modelo E,
en el que la probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F.
Hay que sealar que segn estudios realizados en aviacin civil, la probabilidad de
fallo del 68% de las piezas de un avin responde a una muerte segura.

ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO REALMENTE UTIL Y PRCTICO?

Pero es el mantenimiento predictivo es una elucubracin mental o realmente


tiene alguna aplicacin prctica en un entorno industrial real?
Probablemente, quien as lo plantea est pensando nicamente en el anlisis de
vibraciones. El precio de los equipos, la baja preparacin de muchos tcnicos, las
dificultades de formacin y lo complicado que resulta el anlisis de los resultados a
la hora de tomar decisiones basadas en stos, han creado una mala fama a dicha
tcnica, que ha lastrado la imagen del mantenimiento predictivo.

Y no es que el anlisis de vibraciones no sea una tcnica soberbia sobre el papel.


Simplemente, es que es complicada. Son tantas variables las que hay que tener en
cuenta que hay que ser un gran experto para sacar conclusiones vlidas,
conclusiones fiables, que por ejemplo nos hagan tomar la decisin de abrir una
mquina cara y cambiar sus rodamientos, o alinear, o rectificar un eje.

Pero el mantenimiento predictivo es nicamente anlisis de vibraciones?


Por supuesto que no. No es lo mismo cuestionarse el anlisis de vibraciones como
tcnica fiable que el mantenimiento predictivo en general.

Recordemos que el alma del mantenimiento predictivo es, precisamente, la


prediccin. Se basa en tratar de predecir el estado de una mquina relacionndolo
con una variable fsica de fcil medicin. Por tanto, parece que el mantenimiento
predictivo no es slo el anlisis de vibraciones. Y qu variables fsicas podemos
relacionar con el desgaste? Muchas: la temperatura, la presin, la composicin
fisicoqumica de un aceite de lubricacin. Hasta el aspecto fsico de una mquina
puede relacionarse con su estado.

As, tomar lectura de la presin de descarga de una bomba, y ver su evolucin en


el tiempo nos puede dar una idea del estado de sta (posibles obstrucciones en la
admisin, estado del rodete). Tomar la temperatura de los rodamientos de un motor
diariamente es tambin mantenimiento predictivo, por ejemplo.

Pueden establecerse en dos categoras relacionadas con las tareas de


mantenimiento predictivo: las fciles y las menos fciles. Dentro de las fciles
estara las inspecciones visuales de los equipos, las tomas de datos con
instrumentacin instalada de forma permanente (termmetros, manmetros,
caudalmetros, medidas de desplazamiento o vibracin, etc.). Dentro de las menos
fciles yo destacara cuatro tcnicas: las boroscopias, los anlisis de vibraciones,
las termografas y los anlisis de aceite.

Es evidente que las primeras son de tan fcil implementacin, de tan bajo coste y
tan evidentemente tiles desde luego que tienen posibilidades reales de aplicacin.
Las segundas requieren de equipos ms sofisticados y de conocimientos algo ms
avanzados.

Las boroscopias requieren del manejo de un equipo ptico sencillo. Requieren algo
ms de formacin sobre lo que se espera observar. Parece obvio que introducir una
pequea cmara o lente en el interior de un gran motor de combustin para observar
el estado de las camisas es ms til que abrir el motor. Si hablamos de turbinas de
gas o de vapor, todava es mucho ms obvio.

Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y de


qumicos que interpreten sus resultados. Pero este es un servicio que suele prestar
de forma gratuita el suministrador de aceite Desde luego, son juez y parte, y pueden
recomendarnos la sustitucin del aceite sin que haya llegado el momento. Pero con
un mnimo de formacin podemos interpretar los resultados del laboratorio de forma
independiente, y usar al suministrador no para seguir sus recomendaciones, sino
para interpretar nosotros mismos los resultados

Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de


precio. Por menos de 5.000 euros pueden adquirirse ya cmaras termogrficas de
excelentes prestaciones. Y la interpretacin de los resultados es francamente
sencilla.

Y sobre la tcnica estrella del mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones,


ya hemos hablado del alto precio de los equipos y de la dificultad de la interpretacin
de los resultados.

Muchos responsables de mantenimiento se plantean estas predictivas como


trabajos a subcontratar, para realizarlas una vez al trimestre, o incluso una vez al
ao y que se eliminan en cuanto se plantea una reduccin de gastos. Quizs se
olviden de que tan importante como el valor absoluto es la evolucin del valor, de la
variable fsica medida. Y que cuanto antes se detecte el problema mejor podremos
programar la intervencin o corregir el problema.

Por tanto, una opinin sensata sobre el mantenimiento predictivo podra ser la
siguiente: Predictivo s, siempre, aplicando las tcnicas ms sencillas posibles,
aplicadas por los tcnicos habituales de la planta de forma constante y analizando
constantemente la evolucin de las variables fsicas medidas. Slo sobre el anlisis
de vibraciones hay que tener alguna precaucin: s, pero slo si disponemos de
buenos equipos, un buen software y sobre todo un buen tcnico para analizar los
resultados. Y claro, no en todas las plantas: solo aquellas que tengan equipos
rotativos grandes y caros (turbinas, motores de combustin, grandes motores
elctricos, etc).

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO COMO NICA ALTERNATIVA PARA


ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo nos ha


hecho avanzar, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo.

No obstante, afirmar que el predictivo es la UNICA alternativa es, cuando menos,


bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los
equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un
mantenimiento sistemtico.

Imaginemos el caso de un equipo que debe funcionar 8760 horas al ao. Seguro
que el predictivo es la alternativa? Imaginemos una turbina de gas de gran
tamao. El objetivo de disponibilidad es muy alto, por encima del 95%. Si hoy
detectamos vibraciones y paramos para solucionarlo, maana detectamos
problemas en el aceite y paramos para solucionarlo, hacemos una boroscopia y hay
problemas en un labe, y abrimos la turbina (1 mes) para solucionarlo, otro da la
bomba de lubricacin tiene una temperatura alta en un rodamiento, y paramos, poco
despus detectamos con termografa un problema en el alternador o en el trafo, y
paramos...sera posible conseguir ms de un 95% de disponibilidad, que es por
cierto una cifra muy habitual en ese sector?

La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad


el mantenimiento no puede basarse UNICAMENTE en predictivo. Es imprescindible
basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una
parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos
se abre la turbina y se sustituyen sistemticamente los labes y otros elementos de
desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva,
etc, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar
muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis
de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema,
ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace
correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada,
el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo.

Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer
termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si
se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, eso s, pero poco ms.

Por tanto, aun siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar
que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.

INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES

Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de


identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales
suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin.
La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que
se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera
de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.

Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que


sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor
nmero de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que
adems les permite conocer de forma continua el estado de la planta.

Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento


Productivo Total, o TPM.

INSPECCIONES BOROSCPICAS

Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles


para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el baroscopio o endoscopio.
Se desarroll en el rea industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y
animales.

El boroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el


interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan
una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente
de luz.

La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en un


videograbador o una impresora para su anlisis posterior.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para la llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes,
para su consulta posterior.
Las boroscopias se utilizan para realizar inspecciones de motores alternativos de
gas, turbina de gas, turbina de vapor, caldera, y en general, en cualquier equipo de
difcil acceso cuyos fallos pueden ser observados a simple vista, pero lo que se
pretende observar no est accesible con facilidad para el ojo humano, pues implica
dificultad de acceso, o grandes desmontajes. As, en los motores alternativos se
utilizan para conocer el estado de las cmaras de combustin; en la turbina de gas,
se utiliza para conocer el estado de la cmara de combustin, de los quemadores y
de los labes; en la turbina de vapor, se utiliza para conocer el estado de labes; en
la caldera, se emplea para detectar fallos y fugas en haces tubulares y en zonas de
difcil acceso

ANALISIS DE VIBRACIONES

Generalidades

Esta tcnica del mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos en


equipos rotativos principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. El
objetivo final es obtener la representacin del espectro de las vibraciones de un
equipo para su posterior anlisis.

Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y vlidas,


es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de
cojinetes, de correas, nmero de alabes o de palas, etc., y elegir los puntos
adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms
adecuado a los equipos existentes en la planta.

Existen dos tcnicas diferentes:

1. Medicin de la amplitud de la vibracin: Da un valor global del


desplazamiento o velocidad de la vibracin. Cuando la vibracin sobrepasa
el valor preestablecido el equipo debe ser revisado. nicamente informa de
que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar por esta tcnica
donde est el problema
2. Analizador del espectro de vibracin: La vibracin se descompone segn su
frecuencia. Analizando el nivel de vibracin en cada una de las frecuencias
se puede determinar la causa de la anomala.

En la generalidad de las mquinas se admite la presencia de algunas componentes


de frecuencia en los espectros, siempre que no se observen armnicas o
variaciones en el tiempo. As, siempre es admisible la observacin de un pico de
vibracin a la velocidad de rotacin de la mquina (1xRPM) debido a desequilibrio,
dado que la distribucin de pesos a lo largo del eje de rotacin nunca es
absolutamente perfecta. Tambin estar siempre presente la frecuencia de
engranajes (es decir, si una caja reductora tiene 20 piones, siempre se detectar
un pico de vibracin a 20xRPM, 20 veces la velocidad de giro), o la frecuencia de
paso de labes (un ventilador con 8 aspas presentar un pico de vibracin a
8xRPM). En el caso de generadores, siempre se detectan picos correspondientes a
fenmenos electromagnticos, que dependen de la frecuencia de la red elctrica y
del nmero de polos del generador; as, es frecuente observar en estos equipos
picos a 1500 RPM (o 25 Hertzios), 3000 RPM (50 Hertzios), 6000 RPM, etc.

La presencia de otras componentes de frecuencias como por ejemplo las


relacionadas con torbellinos de aceite, frecuencias de paso de bolas de
rodamientos, incluso la deteccin de ruido audible deben constituir motivo de
preocupacin, y por supuesto deben ser observadas e investigadas de forma
sistemtica, y una vez analizada la causa que las provoca, debe ser corregida.

Puntos de medicin

Existen dos puntos en los cuales es importante medir el nivel de vibracin:


1. En los descansos, es decir, en aquellos puntos en los que la mquina se
apoya. En el caso de motores elctricos, es importante medir en los
rodamientos o cojinetes, por ejemplo.
2. En los puntos de unin con la bancada o cimentacin

Es importante realizar la medida en los tres ejes del espacio: en las direcciones
radiales (horizontal y vertical) y en la direccin axial.

Normas de severidad

Una gua de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un
funcionamiento normal o admisible de la mquina y un nivel de alerta lo constituyen
normas como la ISO 2372.

Esta norma proporciona guas para aceptacin de la amplitud de vibracin para


maquinaria rotativa operando desde 600 hasta 12 000 RPM. Especfica niveles de
velocidad general de vibracin en lugar de niveles espectrales, y puede ser muy
engaosa.

ISO 2372 especfica los lmites de la velocidad de vibracin basndose en la


potencia de la mquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz (o 600 RPM)
hasta 200 Hz (o 12000 RPM). Debido al rango limitado de alta frecuencia, se puede
fcilmente dejar pasar problemas de rodamientos con elementos rodantes
(rodamientos de bolas, de rodillos, etc). Esta norma est considerada obsoleta y se
espera sea reformulada en breve.

Hay que tener en cuenta que estos niveles de severidad de vibracin estn referidos
nicamente a vibracin por desequilibrio, por lo que slo son aplicables en lo
referente a ese fallo. Por ello, es ms prctico comparar el espectro de vibracin
obtenido con el espectro de referencia, es decir, aquel en el que hemos considerado
que la mquina funciona correctamente (por ejemplo, el espectro tomado cuando la
mquina era nueva). Si el nivel de vibracin ha aumentado 2,5 veces respecto a esa
referencia, debe ser motivo de alarma, pero no de intervencin: habr que vigilar el
comportamiento del equipo. Si la vibracin aumenta 10 veces, est ser inadmisible
y habr que intervenir. Esta es una norma general que por supuesto habr que
comprobar en cada caso particular.

Fallos detectables por vibraciones en mquinas rotativas

Los fallos que pueden detectarse mediante el anlisis de vibraciones son los
siguientes:

Desequilibrios.
Es el fallo ms habitual, y podra decirse que en torno al 40% de los fallos por
vibraciones que se detectan en mquinas rotativas se deben a esta causa. Las
tablas de severidad que se manejan habitualmente, y que expresan el grado de
gravedad de una vibracin, se refieren exclusivamente a vibracin por desequilibrio.
Cuando se presenta una distribucin de pesos anormal en torno al eje de rotacin
se aprecia en la grfica del anlisis espectral una elevacin de la velocidad de
vibracin a la frecuencia equivalente a la velocidad de rotacin, como la que se
aprecia en la figura adjunta

Puede verse un nico pico de vibracin, que corresponde a la velocidad de rotacin


(la mquina gira a 1500 RPM, la misma frecuencia a la que presenta el pico). El
desequilibrio que se aprecia es admisible, teniendo en cuenta la tabla de severidad,
pero ser necesario observar cmo evoluciona.

El desequilibrio es un problema resoluble, modificando o reparando los elementos


que causan la incorrecta distribucin de pesos (falta de algn elemento, distribucin
de pesos de forma homognea, eliminacin de residuos incrustados en los
elementos mviles, deformaciones, roturas, etc.), o aadiendo unas pesas de
equilibrado en los puntos adecuados que equilibren esta distribucin

Eje curvado
Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene solucin por
equilibrado. En este caso, se detecta la primera armnica (1xRPM) y se ve
claramente la segunda.

Desalineamiento

Es una fuente de vibracin fcilmente corregible, y causa ms del 30% de los


problemas de vibracin que se detectan en la industria. Es importante alinear los
equipos al instalarlos, comprobar la alineacin cada cierto tiempo (anualmente, por
ejemplo) y realizarla siempre que se intervenga en el equipo. Hay que tener en
cuenta que existen ciertas tolerancias al Desalineamiento, y que no es necesario
que este sea absolutamente perfecto. Cada mquina y cada fabricante suelen
aportar la tolerancia en el alineamiento. Tambin es importante tener en cuenta que
el hecho de disponer de acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear
los equipos: la mayora de los fabricantes recomienda alinear estos acoplamientos
con el mismo cuidado y exactitud que si fueran acoplamientos rgidos

El Desalineamiento puede ser paralelo, angular o combinado, como puede


apreciarse en la figura adjunta:

Las siguientes referencias pueden ser tiles a la hora de estudiar el espectro de


vibracin:

Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones


efectuadas en la direccin radial horizontal, es muy posible que el
Desalineamiento sea del tipo paralelo y est presente en el plano vertical
Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones
efectuadas en la direccin radial vertical, es muy posible que el
Desalineamiento sea del tipo paralelo y est presente en el plano horizontal
Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones
efectuadas en la direccin axial, entonces es muy posible que el
Desalineamiento sea del tipo angular
Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones (radial
horizontal, radial vertical y axial) podemos afirmar que el alineamiento que
presenta el equipo es un verdadero desastre.

Es importante destacar que el nivel de vibracin puede ser considerado bajo segn
la tabla de severidad anterior, pero si estn presentes esas tres armnicas
posiblemente haya un problema de Desalineamiento que puede traducirse en una
rotura, independientemente del nivel.

Problemas electromagnticos.

Los motores y alternadores, adems de todos los problemas asociados al resto de


equipos rotativos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen
electromagntico, como son los siguientes: desplazamiento del centro magntico
estator respecto del centro del rotor; barras del rotor agrietadas o rotas; cortocircuito
o fallos de aislamiento en el enrollado del estator; o deformaciones trmicas. Suelen
apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la velocidad de rotacin
(1xRPM) y armnicos proporcionales al nmero de polos. Tambin es fcil apreciar
en los espectros la presencia de bandas laterales que acompaan a la vibracin
principal. En general, tienen poca amplitud, por lo que suelen pasar desapercibidos.
Es necesaria gran experiencia para identificarlos y no confundirlos con otros
problemas, como Desalineamiento, desequilibrio, etc.

Problemas de sujecin a bancada

Otro de los problemas habituales en mquinas rotativas. Puede manifestarse como


mala sujecin general a la bancada, o como es ms habitual, con uno de sus apoyos
mal fijado. En este caso, se denomina Pedestal Cojo, y es un problema ms
frecuente de lo que pudiera parecer. Se identifica en general por presentar altos
niveles de vibracin en la primera y segunda armnica de la frecuencia de rotacin
(1XRPM y 2XRPM). Es curioso que, cuando se presenta el problema, aflojando uno
de los apoyos la vibracin DISMINUYE, en vez de aumentar. Ese suele ser uno de
los principales indicativos de la presencia de este problema.

Holguras excesivas

En ocasiones las tolerancias de holgura en la unin de elementos mecnicos de la


mquina ha sido excedida, o sencillamente, se han aflojado debido a la dinmica de
operacin de la mquina. Presenta las mismas frecuencias de vibracin que el
Desalineamiento o el desequilibrio, pero cuando se intenta alinear o equilibrar la
mquina se observa que los niveles de vibracin no disminuyen.

Mal estado de rodamientos y cojinetes

Los fallos en rodamientos y cojinetes se detectan en general a frecuencias altas,


por lo que son fcilmente identificables observando las vibraciones en el rango alto,
es decir, a frecuencias elevadas (20xRPM o ms). Para su anlisis es conveniente
tener en cuenta en nmero de elementos rodantes, el tipo (bolas, rodillos) etc.

Torbellinos de aceite. Es un problema curioso y de fcil deteccin por


anlisis. Tienen su origen en una mala lubricacin, que hace que la capa de
lubricante vare en espesor en el cojinete o rodamiento, dando lugar a una
vibracin que en general se situa por debajo de la frecuencia de giro de la
mquina, y que suele aparecer tpicamente a 0,5xRPM
Resonancia. La resonancia est relacionada con la velocidad crtica y la
frecuencia natural de la mquina. A esa frecuencia, que es diferente para
cada equipo, las vibraciones se ven amplificadas de 10 a 30 veces. En
general, los fabricantes de mquinas rotativas garantizan que la velocidad
crtica de sus rotores sea suficientemente diferente de la velocidad de
operacin de stos, por lo que es difcil encontrar un problema de velocidad
crtica en una mquina correctamente diseada.

El software experto

Determinados fabricantes de equipos de anlisis han desarrollado programas


informticos capaces de interpretar automticamente los espectros de vibracin.
Estn basados en la experiencia de los tcnicos y programadores, y resultan de
gran ayuda. No obstante, siempre es necesario contrastar el resultado obtenido por
el equipo con el de un buen analista.

Anlisis de aceites

Generalidades

El anlisis de aceites de lubricacin, tcnica aplicable a trafos y a equipos rotativos,


suministra numerosa informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del
equipo y el estado del lubricante. En general, en una planta industrial se aplica a los
siguientes equipos:
Motor alternativo
Turbina de gas
Turbina de vapor
Generador
Transformadores principal, de servicio y auxiliar
Bombas de alimentacin de la caldera, sobre todo de alta y media presin
Bombas del circuito de refrigeracin
Reductores de ventiladores
Ventiladores de torres de refrigeracin
Aerocondensadores
Prensas y maquinaria con equipos oleo hidrulicos de gran capacidad
El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del
aceite debido a la presencia de partculas de desgaste o sustancias ajenas a este.

El estado del aceite se determina comprobando la degradacin que ha sufrido, es


decir, la prdida de capacidad de lubricar causada por una variacin de sus
propiedades fsicas y qumicas y sobre todo, las de sus aditivos.

La contaminacin del aceite se puede determinar cuantificando en una muestra del


lubricante, el contenido de partculas metlicas, agua, materias carbonosas y
partculas insolubles.

La degradacin se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la acidez


y la constante dielctrica

Es conveniente hacer notar que la contaminacin y la degradacin no son


fenmenos independientes, ya que la contaminacin es causante de degradacin y
esta ltima puede propiciar un aumento de la contaminacin

Anlisis de partculas de desgaste

Las tcnicas que se utilizan actualmente para identificar y cuantificar el contenido


de partculas de desgaste son principalmente la espectrometra de emisin, la
espectrometra de absorcin y la ferrografa, aunque tambin existen una serie de
tcnicas complementarias, como son el contaje de partculas o la inspeccin
microscpica.

La espectrometra de emisin resulta muy til, pues en menos de un minuto se


analizan muchos elementos distintos. Se basa en que los tomos, al ser excitados,
emiten una radiacin cuyas longitudes de onda son funcin de su configuracin
electrnica. Por ello, cada elemento emite unas longitudes de onda caractersticas
diferentes, y es posible identificar esos elementos a partir del anlisis del espectro
de emisin. El resultado del anlisis es la concentracin en ppm (partes por milln)
de los diferentes metales presentes en una muestra de aceite usado.

La espectrometra de absorcin es una tcnica ms laboriosa, pues necesita un


anlisis por cada elemento. Se basa en la que la cantidad de luz absorbida de una
longitud de onda concreta por un tomo determinado es proporcional a la
concentracin de ese tomo.

La ferrografa es la ms compleja de las tres tcnicas y requiere de grandes


conocimientos y experiencia para aprovechar todas sus posibilidades y toda la
informacin que brinda. La muestra a analizar se diluye y se pasa por un cristal
inclinado, que tiene un tratamiento superficial especfico y est sometido a un fuerte
campo magntico. Las fuerzas magnticas retienen las partculas en el cristal, y se
alinean en tiras. Las partculas se distribuyen por tamaos, de manera que las ms
grandes quedan junto al borde superior y las ms pequeas en la parte inferior. Las
partculas poco magnticas no se alinean en tiras, sino que se depositan al azar a
lo largo del ferrograma permitiendo una rpida distincin entre partculas frreas y
no frreas. Calentando el ferrograma se puede distinguir entre fundicin de hierro,
acero de alta y baja aleacin, diferentes metales no ferrosos y materiales orgnicos
e inorgnicos.

El contaje de partculas aporta informacin sobre la distribucin de los distintos


elementos presentes en la muestra de aceite por tamaos. La muestra pasa
lentamente a travs de un sensor donde las partculas contenidas son iluminadas
por un rayo lser que produce en un fotodiodo un pico de corriente de altura
proporcional al tamao de la partcula; un sistema electrnico separa las seales en
categoras.

La microscopa es la inspeccin con un microscopio de las partculas recogidas en


colectores magnticos, depsitos de aceite o filtros; es una tcnica lenta pero
relativamente econmica.
Una vez determinado el contenido de partculas de desgaste, es necesario conocer
su origen, para identificar dnde hay un problema potencial. La siguiente tabla
puede servir de referencia en la bsqueda de origen de esas partculas:
Aluminio Cojinetes
Bario Fugas de refrigerante, aditivo detergente
Boro Polvo atmosfrico, fugas de refrigerante
Calcio Aditivo antiespumante
Cobre Cojinetes de bronce
Estao Cojinetes de bronce
Hierro Mecanismos de distribucin y engranajes
Nquel Engranajes
Silicio Aire atmosfrico, aditivo antiespumante
Sodio Fugas de refrigerante
Zinc Cojinetes de latn, aditivo antioxidante

Anlisis de otros contaminantes

Los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua y la presencia


de sustancias insolubles.

El agua en el aceite normalmente procede del sistema de refrigeracin, por fugas


en los intercambiadores. Por regla general puede decirse que el contenido de
humedad del aceite no debe superar un 0.5%. El mtodo ms sencillo para
detectarlo es el llamado de crepitacin, que consiste en dejar caer una gota sobre
una plancha metlica a 200 C y escuchar si se produce el ruido caracterstico de la
crepitacin. La intensidad del ruido es indicativa de la cantidad de agua
contaminante. Hay otros mtodos rpidos de deteccin como el polvo Hidrokit y el
papel Watesmo, utilizado por los minilaboratorios contenidos en maletas porttiles.
En grandes laboratorios se utiliza el mtodo del reactivo Karl Fischer que permite
detectar concentraciones muy pequeas.
La presencia de insolubles en el aceite es principalmente sntoma de degradacin
por oxidacin, principalmente por temperatura excesiva. Como norma general,
puede establecerse que el contenido en insolubles no debe sobrepasar el 3%. Para
su determinacin, se deposita una gota de aceite usado sobre un papel de filtro de
alta porosidad, y se observar al cabo de varias horas. La mancha que se forma
presenta tres zonas concntricas:

Una zona central oscura, por el alto contenido en carbn y rodeada de una
aureola donde se depositan las partculas ms pesadas.
La zona intermedia o de difusin, ms o menos oscura, que con su extensin
indica el poder dispersante del aceite.
La zona exterior o translcida, que no tiene materias carbonosas y es donde
llegan las fracciones ms voltiles del aceite. Una extensin exagerada
puede deberse a la presencia de combustible auxiliar (gasoil, fuel, etc.).

Para cada aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20 C y otra a 200 C,
comprobando el estado del aceite (dispersividad y detergencia) en ambas
condiciones.

Anlisis de las propiedades del aceite

Las propiedades que se analizan son la viscosidad (principal caracterstica de un


lubricante), detergencia, acidez y constante dielctrica

La determinacin de la viscosidad se hace midiendo el tiempo que tarda una bola


en caer de un extremo a otro de un tubo lleno de aceite y convertirlo a unidades de
viscosidad con la ayuda de un grfico (viscosmetro de bolas)

La viscosidad de un aceite usado puede aumentar debido a su degradacin


(insolubles, agua, oxidacin) o puede disminuir por la dilucin por combustible
auxiliar. Se considera que un aceite ha superado su lmite de variacin de la
viscosidad si a 100C sta ha variado ms de un 30%.

El mtodo ms utilizado para la evaluacin de la detergencia (capacidad para limpiar


y disolver suciedad en el circuito hidrulico) es el de la mancha de aceite vista en el
apartado anterior, por su rapidez y sencillez. Cuando un lubricante posee una buena
detergencia la zona de difusin de la mancha es bastante extensa, y va
disminuyendo a medida que pierde su poder detergente.

La acidez no puede determinarse en campo o con mtodos sencillos. Se evala con


el nmero de basicidad total (TBN) y se determina segn las ASTM D664 Y D2896;
la primera usa el mtodo de dosificacin potenciomtrica de cido clorhdrico y la
segunda el de dosificacin potenciomtrica de cido perclrico. La basicidad del
aceite permite neutralizar los productos cidos que se forman en el circuito y que
pueden atacar las piezas lubricadas. Por esta razn la prdida de reserva alcalina
es uno de los sntomas ms utilizados para determinar la degradacin del aceite y
el perodo de cambio ptimo; en ningn caso el TBN de un aceite usado puede ser
menor del 50% del correspondiente al aceite nuevo.

La determinacin de la constante dielctrica es muy importante, pues representa la


capacidad aislante del aceite y es una medida de la magnitud de la degradacin del
aceite usado. Existen en el comercio equipos porttiles destinados al uso en taller y
que utilizan la medicin, con sensores capacitivos, de la variacin de la constante
dielctrica del aceite usado con respecto al aceite nuevo.

Anlisis de aceite en transformadores

El aceite en un transformador tiene como principales funciones el aislamiento


dielctrico y la evacuacin de calor del ncleo del bobinado. La capacidad aislante
de un aceite se ve afectada por muchos factores, que actan solos o en conjunto, y
muchas veces unos son catalizadores de los otros. Los catalizadores ms
importantes del proceso de oxidacin son el hierro y el cobre. Hay una serie de
factores tambin influyen en ese proceso oxidativo del aceite: la humedad, el calor,
la tensin elctrica, y la vibracin.

Si el transformador no es llenado al vaco y sellado con respecto a la atmsfera, se


necesitan inhibidores a la oxidacin. Estos inhibidores pueden estar presentes en el
aceite ya sea desde su fabricacin o agregados posteriormente. Estos inhibidores
son los llamados BHT / DBPC y son agregados al aceite a razn del 0,3% ppm. Es
importante destacar que los inhibidores no tienen eficacia cuando el proceso de
oxidacin ha comenzado, por lo que el aceite tiene que ser inhibido, cuando no hay
presencia de compuestos xidos en el aceite.

Los ensayos fsico-qumicos que se realizan en el aceite son los siguientes:

Acidez, es medida de acuerdo a la cantidad de Hidrxido de potasio que es


necesario para neutralizar los compuestos cidos en una muestra de aceite.
TIF, indica la presencia de compuestos polares disueltos en el aceite con
mucha sensibilidad.
Rigidez Dielctrica. Es medida en una celda entre dos electrodos, y mide en
kilovoltios la capacidad de resistir la descarga disruptiva en el medio aceitoso.
Color, medido con un colormetro ubica la muestra en una escala
preestablecida. El cambio de color es ms importante que el color mismo.
Por ello, es necesario comparar el aceite analizado con un aceite de las
mismas caractersticas sin usar.
Gravedad especfica, o densidad relativa medida a 15 C.
Visual. Con esta inspeccin el aceite puede diferenciarse en nublado, claro,
brillante, refulgente, etc.
Sedimentos. Es tambin una inspeccin visual, y para ser aceptable no
debera detectarse ningn tipo de sedimento.
Contenido de inhibidor. En aceites aditivados con productos inhibidores de
humedad como el BHT o el DBPC, este ensayo determina el porcentaje de
inhibidor que contiene. Cuando el inhibidor comienza a agotarse, el proceso
de oxidacin puede comenzar, y las caractersticas dielctricas del aceite
pueden verse alteradas.
Factor de Potencia, o tangente delta mide las corrientes de fuga a travs de
los contaminantes en suspensin en el aceite. Se mide a 25C y a 100C. Es
uno de los ensayos ms importantes puesto que es capaz de detectar leves
contaminaciones de compuestos polares
Humedad, mide el agua presente en el aceite, que puede estar en
suspensin, solucin, o emulsin. La humedad tambin es responsable de la
variacin de la capacidad aislante
Cromatografa gaseosa. La cromatografa gaseosa es una herramienta muy
valiosa en el mantenimiento predictivo, puesto que con una correcta
evaluacin de los gases presentes en el aceite puede diagnosticarse con
cierta precisin lo que puede estar pasando dentro del transformador.
Pueden deducirse a partir de los datos de una cromatografa la presencia de
puntos calientes, efecto corona, arcos de alta o baja energa, etc.
Presencia de metales. Con este ensayo se determina la presencia de
aluminio, hierro y cobre disueltos en el aceite, generalmente por Absorcin
Atmica. De acuerdo al resultado del ensayo se puede comprobar qu parte
del transformador est daada. Si es el ncleo se destacar el hierro, y si es
el bobinado se destacar el cobre, o el aluminio.
Anlisis de PCB. El PCB o Bifenilo policlorado es una sustancia utilizada
como refrigerante, que ha resultado ser un poderoso cancergeno y que
figura entre los 12 contaminantes ms poderosos. Es necesario realizar el
anlisis de PCB en aceites de los que se desconozca su procedencia o en
aquellos que se sepa que han sido contaminados con este producto. El valor
lmite aceptable de contaminacin por PCB es de 50 PPM. Por encima de
este lmite el aceite debe ser destruido por su impacto ambiental.

Cuando se ha llegado a un punto donde el aceite se encuentra fuera de sus


especificaciones, y en consecuencia deja de cumplir sus funciones con eficacia es
necesario iniciar el tratamiento de regeneracin que le devuelva al aceite todos sus
parmetros originales, extendiendo as la vida del transformador.

Termografa Infrarroja

Generalidades y principios de funcionamiento

La Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de


radiacin infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo a
su temperatura superficial. La cmara termogrfica es la herramienta que realiza
esta transformacin.

Estas cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y producen


una imagen con colores que refleja la distribucin de temperaturas. La imagen
producida por una cmara infrarroja es llamada Termografa o Termograma.

Esta tcnica, de haber sido asociada a costosas aplicaciones militares y cientficas,


se ha convertido en una tcnica comn y con una gran cantidad de aplicaciones
industriales. A travs de imgenes trmicas es posible "observar" el escape de
energa de una tubera o edificio, detectar e impedir el fallo de un circuito elctrico
o de un rodamiento.

La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis,
cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los
niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo.

En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando


e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de
temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la
temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden


detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano
o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e
instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la
probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en
cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento.

La inspeccin termogrfica en sistemas elctricos tiene como objetivo detectar


componentes defectuosos basndose en la elevacin de la temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia hmica. Entre las causas
que originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:

Conexiones con apriete insuficiente


Conexiones afectadas por corrosin
Suciedad en conexiones y/o en contactos
Degradacin de los materiales aislantes

Todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite
en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs
del aire o por cualquier otro medio de conduccin.

La cantidad de energa est en relacin directa con su temperatura. Cuanto ms


caliente est el objeto, mayor cantidad de energa emite, y menor longitud de onda
tiene esa energa. En general, esa emisin se hace en longitudes de onda mayor
que la correspondiente al color rojo, que es la mayor que es capaz de captar el ojo
humano. El espectro de emisin, es pues, infrarrojo y por tanto invisible. La cmara
termogrfica permite ver esa energa, transformndola en imgenes visibles

El descubridor de la radiacin infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido en


Alemania 1738, quien se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de
diferentes colores al ser observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los filtros
de diferentes colores dejaban pasar diferente nivel de calor. Posteriormente hizo
pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto se form un espectro (el arco
iris). Llevando un control de la temperatura en los diferentes colores del espectro
encontr que ms all del rojo, fuera de la radiacin visible, la temperatura es ms
elevada y que esta radiacin se comporta de la misma manera desde el punto de
vista de refraccin, reflexin, absorcin y transmisin que la luz visible. Era la
primera vez que se demostraba que haba una radiacin invisible al ojo humano.

Gua de actuacin

Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes


variaciones sobre la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de
reparacin:

Hasta 20C..Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede


efectuar en paradas programadas.
20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30
das.
40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe
realizar de inmediato.

Ventajas y desventajas de la termografa infrarroja

Entre las ventajas de esta tcnica, podemos citar:

La inspeccin se realiza a distancia sin contacto fsico con el elemento en


condiciones normales de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde
una distancia de seguridad, altas temperaturas o bien registrar las
temperaturas de una lnea de alta tensin sin tener que parar ningn equipo
Se trata de una tcnica que permite la identificacin precisa del elemento
defectuoso, a diferencia de la pirometra que es una medida de temperatura
de un punto.
Es aplicable a diferentes equipos elctricos y mecnicos: bornes de
transformadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y
piezas de conexin, motores, reductores, acoplamientos, tuberas,
aislamientos, etc.
Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeo a la radiacin
trmica incidente, con lo cual la medida es prcticamente instantnea. Esto
permite cuantificar la gravedad del defecto y la repercusin de las variaciones
de carga sobre el mismo para posibilitar programar las necesidades de
mantenimiento en el momento ms oportuno (que puede ir desde el simple
seguimiento a una limitacin de carga o a una intervencin inmediata antes
de que el defecto pueda producir una parada imprevista).
El sistema de barrido ptico que incorporan los sistemas de termografa, nos
permite inspeccionar grandes extensiones, y grabar en un soporte magntico
la imagen de inters. La imagen termogrfica registrada puede analizarse a
posteriori, para tratarla con el software adecuado.

Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes:

Capacidad limitada para la identificacin de defectos internos si stos no se


manifiesta externamente en forma de temperatura.
Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las
interferencias solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas crticas
durante la noche o en das nublados
El estado de carga del elemento bajo anlisis puede influir en la
determinacin de las anomalas.

Proceso de inspeccin

En el proceso de inspeccin termogrfica es posible definir, en general, las


siguientes etapas:
1. Planificacin de la inspeccin en los perodos en los que las condiciones son
ms desfavorables (alta carga, mxima velocidad de giro, etc.)
2. Evaluacin y clasificacin de los calentamientos detectados.
3. Emisin de informes, con identificacin de las fallas y el grado de urgencia
para su reparacin
4. Seguimiento de la reparacin
5. Revisin termogrfica para evaluar la efectividad del mantenimiento
correctivo realizado.

Aplicaciones de la termografa en una planta industriales

Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o


condicin pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una
termografa puede tener aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga
que ver con variacin de temperatura

Los puntos de aplicacin ms importantes de una termografa son los siguientes:

Inspeccin de la subestacin elctrica


Inspeccin de transformadores
Inspeccin de las lneas elctricas de alta tensin
Inspeccin de embarrados y de cabinas de control de motores (CCM)
Localizacin de fallas internas laminares en el ncleo del estator del
generador
Inspeccin del estado de los equipos de excitacin del generador
Inspeccin del estado de escobillas, en motores y en generador
Inspeccin de motores elctricos en el sistema de refrigeracin, de
alimentacin de caldera y sistema compresin de gas (rodamientos,
cojinetes, acoplamientos y alineacin
Inspeccin de tuberas del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar
daos o defectos de aislamiento
Inspeccin del aislamiento del cuerpo de la caldera
Inspeccin de intercambiadores de calor
Inspeccin del condensador
Inspeccin de trampas de vapor
Deteccin de fugas de gas