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Master en Ingeniera y Gestin Medioambiental 2007/2008
Mdulo: Contaminacin Atmosfrica
PROTECCIN ATMOSFRICA
Autor: Carmelo Senz Palacios
: Quedan reservados todos los derechos. (Ley de Propiedad Intelectual del 17 de noviembre de 1987 y Reales Decretos).
Documentacin elaborada por el autor/a para EOI.
Prohibida la reproduccin total o parcial sin autorizacin escrita de EOI.
ndice
0.- OBJETIVO................................................................................................................................................... 3
1.- INTRODUCCIN........................................................................................................................................ 3
1.1.- ACCIONES PREVENTIVAS. ................................................................................................. 3
1.2.- ACCIONES CORRECTIVAS.................................................................................................. 4
2.- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES PARTICULADOS...................................................... 11
2.1.- CMARAS DE SEDIMENTACIN............................................................................... 11
2.2.- SEPARADORES INERCIALES...................................................................................... 14
2.3.- CICLONES ....................................................................................................................... 17
2.4.- SEPARADORES DE CAPA POROSA. FILTROS....................................................... 22
2.5.- SEPARADORES POR VA HMEDA.......................................................................... 33
2.6.- PRECIPITADORES ELECTROSTTICOS................................................................ 41
3- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES GASEOSOS. ............................................................... 47
3.1.- PROCESO DE ABSORCIN.......................................................................................... 47
3.2.- PROCESO DE ADSORCIN......................................................................................... 51
3.3.- PROCESOS DE CONDENSACIN.............................................................................. 53
3.4.- PROCESO DE OXIDACIN (COMBUSTIN Y COMBUSTIN CATALTICA) 55
3.5.- REDUCCIN CATALTICA......................................................................................... 58
4.- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES ESPECFICOS.......................................................... 61
4.1.- XIDOS DE AZUFRE..................................................................................................... 61
4.2.-CONTAMINACIN POR VEHCULOS....................................................................... 63
Autor/a: Carmelo Senz Pgina 2 de 68

0.- OBJETIVO.
En esta unidad se dan a conocer las distintas acciones que se pueden articular para conseguir que la
presencia en la atmsfera de contaminantes generados por la actividad del hombre no ponga en peligro la
salud humana, el desarrollo de la vida animal y vegetal as como del medio ambiente en general, permitiendo
un uso adecuado del mismo.
Se presta especial atencin a los Sistemas de Reduccin de Emisiones Contaminantes a la atmsfera,
y en particular al rea industrial. Esta ltima genera emisiones, de forma concentrada y puntual, que pueden
alterar de forma importante la calidad de la atmsfera.
1.- INTRODUCCIN.
El control de la contaminacin atmosfrica se puede plantear desde dos puntos de vista, el

preventivo y el correctivo. En la mayora de los casos las acciones que se ponen en marcha son acciones
correctivas, dejndose en un segundo plano las acciones preventivas. Tambin es necesario tener en cuenta,
que en muchos de los casos, las acciones preventivas por si solas son insuficientes siendo necesario, por tanto,
complementarlas con medidas correctivas.
1.1.- Acciones preventivas.
Son aquellas dirigidas a evitar que se produzcan problemas ambientales. Intentan anticipar medidas
antes que se produzca el problema. Entre las acciones preventivas destacan:
- Planificacin de los usos del suelo.

- Realizacin de Evaluaciones de Impacto Ambiental.
- Utilizacin de Tecnologas de baja generacin de emisiones contaminantes.

1.1.1.- Planificacin de los usos del suelo.
Consiste en introducir en los planes de ordenacin urbana criterios medioambientales, teniendo en

cuenta aspectos como la ubicacin de las zonas industriales, su localizacin frente a zonas residenciales,
recreativas, instalaciones especialmente sensibles como hospitales, colegios, etc., para crear zonas
amortiguadoras de los efectos de las actividades industriales, etc.
1.1.2.- Evaluaciones de impacto ambiental.
Tienen el objetivo de prever las alteraciones que sobre el medio ambiente va a provocar la
realizacin de determinadas actividades con el objetivo de adoptar medidas correctoras que minimicen sus
impactos antes de que stos se produzcan.
1.1.3.- Utilizacin de tecnologas de baja generacin de contaminantes.
Se basa en implantar sistemas productivos que, dentro de las necesidades del hombre, proporcionen
el uso ms racional de los recursos naturales y de la energa y sean compatibles con la proteccin del medio
ambiente.
Se trata de evitar la contaminacin en su origen. Las acciones que se pueden llevar acabo son por
ejemplo:
- Reformulacin del producto.

- Modificacin de procesos y equipos de fabricacin.
- Optimizacin del funcionamiento del proceso.
- Cambio de sistemas de obtencin de energa.
- Sustitucin de combustibles.
- Reciclado y recuperacin de subproductos.
1.2.- Acciones correctivas.
Cuando las acciones preventivas no son posibles, por ejemplo por no existir tecnologas limpias, o
son inviables desde el punto de vista econmico, se recurre a las acciones correctivas para evitar que se
produzcan situaciones de contaminacin atmosfrica. Estas acciones correctivas son, fundamentalmente, de
dos tipos:
- La expulsin de los contaminantes de forma que se produzca una dilucin de los mismos, y de tal

manera se eviten concentraciones elevadas de contaminantes a nivel del suelo.

- La concentracin y retencin y/o destruccin de los contaminantes antes de su envo a la atmsfera
mediante el uso de equipos adecuados de depuracin.
Normalmente se utiliza una combinacin de estas medidas para conseguir los objetivos perseguidos
a un coste razonable.
1.2.1.- Dilucin de contaminantes.
Es un sistema que atena las concentraciones de contaminantes en las inmediaciones del foco
emisor, es decir resuelve el problema de forma local pero globaliza el problema de la contaminacin
pudindose producir problemas en zonas alejadas. Un resultado de este tipo de tratamiento es la produccin
de la llamada "lluvia cida".
El mtodo utilizado para la dilucin de los contaminantes es emitirlos por chimeneas de forma que a
cuanta mayor altura se produzca la emisin mayor es la dilucin que se consigue.
1.2.2.- Sistemas de reduccin de emisiones atmosfricas.
Aspectos generales.
Desde el punto de vista de los sistemas empleados en la depuracin de emisiones atmosfricas es

conveniente realizar la clasificacin en dos tipos: sistemas de reduccin de los contaminantes particulados y
sistemas de reduccin de los contaminantes gaseosos. Hay equipos especializados en cada tipo de
tratamientos y tambin los hay con carcter mixto.
Las partculas capaces de sedimentar y con un tamao comprendido entre 1 y 1000 m se
denominan genricamente polvo. Cuando el tamao es inferior al indicado, se forman suspensiones de las
partculas en la fase gaseosa que reciben, genricamente, el nombre de humo. El 80 % de las partculas de
origen industrial tienen un tamao comprendido entre 10-1 y 10-2 mm. Los contaminantes gaseosos suelen
tener un tamao entre 10-5 y 10-7 mm.
Con el objeto de hacer una captacin adecuada de los contaminantes hay que tener en cuenta
factores tales como su naturaleza qumica, solubilidad y combustibilidad.
En la Tabla 1 se recogen, de forma comparativa, las principales caractersticas de las partculas
slidas y molculas gaseosas en relacin con su tamao y forma de dispersin, y se relacionan con los
mtodos existentes para su anlisis dimensional, apuntando para los distintos tamaos cuales son los
procedimientos existentes para su separacin del gas portador.
Los mecanismos de separacin de partculas son de tipo fsico, es decir que en la captacin no se
produce variacin en la naturaleza qumica del contaminante. Sin embargo, en el caso de gases, su tratamiento

puede suponer una modificacin en su naturaleza como sucede en la combustin y la reduccin.

La eleccin del adecuado sistema de depuracin de gases es uno de los problemas ms importantes
de la ingeniera ambiental ya que hay que combinar aspectos tcnicos con los econmicos y legales. As,
desde el punto de vista tcnico, el sistema de depuracin debe de tener una determinada eficacia y ocupar el
mnimo espacio. Desde el punto de vista econmico debe realizar sus funciones con una inversin y unos
costes operativos mnimos. Por su parte, las consideraciones legales obligan a que el sistema depurador
impida el vertido de determinadas sustancias, sin poder tener en cuenta consideraciones econmicas.

Tabla 1. Caractersticas de la materia particulada.

Los factores determinantes en la eleccin de un equipo de depuracin dependen del contaminante,

de la corriente gaseosa que lo soporta y de algunas caractersticas del producto que finalmente pueda
recuperarse. En la Tabla 2 se recogen algunas de estas caractersticas.
TABLA 2
PROPIEDADES DEL CONTAMINANTE Y DEL GAS PORTADOR A CONSIDERAR EN LA
ELECCIN DE UN SISTEMA DEPURADOR.
CONTAMINANTE GAS PORTADOR
- Distribucin del tamao de partculas. - Concentracin del contaminante.

- Peso molecular - Caudal.
- Presin de vapor. - Temperatura.
- Solubilidad. - Presin.
- Caractersticas de adsorcin. - Humedad.
- Limite inferior de explosin. - Concentracin de oxgeno.
- Reactividad. - Entalpa.
- Corrosividad.
- Explosividad.
Esta informacin puede obtenerse del anlisis de los gases emitidos o de clculos realizados
sobre la marcha del proceso mediante los correspondientes balances de materia y energa.
Indudablemente, la recogida de muestras y su posterior anlisis en las distintas etapas del proceso es el
mtodo ms fiable aunque ms caro.
Las exigencias legales para las emisiones de cada contaminante nos fijarn la mnima eficacia
que debemos conseguir en cada problema concreto, a la vista de los datos disponibles sobre el
contaminante y su gas portador.
Por otra parte, los costes de tratamiento se convierten en un criterio importante a la hora de
decidir el tratamiento que se elija. La inversin necesaria y el coste anual de tratamiento por cada
tonelada de gases emitidos que hay que tratar, se convierten en el comn denominador que permite
comparar diversas opciones.
La existencia de gran nmero de los procedimientos y equipos, que se utilizan actualmente para
el tratamiento y depuracin de los gases, no han tenido siempre su origen en un enfoque medioambiental.
Algunos de estos equipos se han desarrollado buscando cumplir otros fines como son:
- La calidad de los productos. Ejemplo tpico es la industria farmacutica, donde debe evitarse

la mezcla de los productos con otros que pudieran estar presentes en la atmsfera.
- La recuperacin de productos de valor. Como ocurre en secaderos u hornos donde parte del
producto tratado se arrastra con los gases de secado o tostacin.
- Para la obtencin del propio producto final. El producto est, en su totalidad vehiculado por
una corriente gaseosa y es necesario separarlo de la misma, como ocurre en algunos
procesos de obtencin de xido de cinc, silicio metal, etc.
Siempre hay que considerar que para resolver un problema suelen existir diferentes alternativas,
y su eleccin vendr impuesta por los considerandos antes apuntados, y que los problemas suelen ser
complejos y a veces mltiples, por lo que es necesario examinar siempre en su conjunto las necesidades y
posibilidades estableciendo una secuencia lgica para su resolucin, siendo habitual abordar en primer
lugar la separacin de slidos y posteriormente el tratamiento de los contaminantes gaseosos.
El diseo de los equipos correctores se optimiza de forma continua y aparecen nuevos procesos
de tratamiento, por lo que es importante conocer al da la oferta existente en el mercado y, para poder
seleccionar adecuadamente, tener criterio tcnico, ms que conocimientos de ingeniera que pueden
aportar firmas especializadas o los propios suministradores.
En el rea industrial existe un conjunto de sectores, significativos desde el punto de vista de

contaminacin atmosfrica, que emiten contaminantes muy variados pero en focos concentrados y por lo
tanto son objeto de un tratamiento anticontaminante. Estos sectores industriales son los causantes de un
porcentaje elevado de la contaminacin industrial, recogindose en la Tabla 3 los ms significativos.

Tabla 3. Sectores Industriales ms contaminantes

2.- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES PARTICULADOS.
Los principales equipos y sistemas utilizados y los mecanismos fsicos en los que se basan para
la separacin de partculas son:
- Cmaras de sedimentacin (fuerza de gravedad).

- Separadores inerciales. (inercia)
Impactadores
Ciclones (fuerza centrfuga).
- Filtros (cribado e impactacin y otros).
de fibras,
textiles
"papel" (alta eficacia)
- Lavadores hmedos (captacin y arrastre por lquidos).
- Precipitadores electrostticos (fuerzas electrostticas).
2.1.- Cmaras de sedimentacin.
Estos equipos son cmaras paralepipdicas o cilndricas de grandes dimensiones en las que la
velocidad de la corriente gaseosa se reduce para que las partculas que estn en suspensin tengan un
tiempo suficiente para depositarse en el fondo de la cmara, en forma de tolva, desde donde son extradas
al exterior a travs de un sistema estanco como puede ser una vlvula rotativa o de doble compuerta.
El gas contaminado con partculas se introduce por el extremo superior lateral del paraleppedo o
cilindro, a travs de una ranura distribuidora y sale por otra ranura dispuesta en la parte superior de la cara
opuesta. Para un buen funcionamiento es conveniente que la velocidad del gas en la cmara sea inferior a
3 m/s o, en cualquier caso, inferior a la velocidad de arrastre de las partculas que queramos separar y que
depender de su tamao. Al aumentar la temperatura del gas disminuye el rendimiento del equipo en el
sentido de que aumenta el dimetro mnimo de las partculas que son retenidas.
En la Figura 1 se presenta un esquema genrico de funcionamiento y diseo de una cmara de
gravedad.
Para aumentar la eficacia de este tipo de cmaras se disponen placas horizontales en su interior
con lo que se reduce la distancia vertical a recorrer por las partculas y se consigue una mayor eficacia de
separacin. En la Figura 2. se representa las llamadas cmaras de Howard que estn diseadas con este
criterio.
La instalacin de estas placas de separacin presenta el inconveniente de que para descargar el

polvo depositado sobre ellas, hay que interrumpir el flujo de gas, por lo que en procesos continuos, se
necesitan dos cmaras funcionando en paralelo, una que este en separacin y la otra en limpieza.
El funcionamiento de estas cmaras exige grandes longitudes y volmenes para poder separar
partculas pequeas, por lo que solamente se emplean como etapa previa a otro sistema o como
separacin de partculas de gran tamao (dimetros medios superiores a 0,05 mm).
Las cmaras de gravedad son de fcil construccin, baja inversin y bajos costes de
mantenimiento anual, tienen bajas prdidas de carga y por tanto de energa, de forma que tienen reducidos
consumos elctricos provenientes de los motores de accionamiento de los ventiladores o soplantes y
escasos problemas de abrasin.
El principal inconveniente es que precisan grandes espacios para su instalacin. Tambin
necesitan que el gas llegue seco para evitar problemas de incrustaciones provocadas por las
condensaciones, y que el slido no sea pegajoso.
Para calcular el rendimiento de captacin es necesario conocer la velocidad de cada libre de la
partcula y los principales parmetros de la cmara.
La velocidad de cada libre de las partculas depende de:
- Tamao, forma y densidad de las partculas
- Viscosidad y densidad del gas portador.
y se calcula segn la Ley de Stokes , donde V es la velocidad de cada libre de la partcula, su densidad
y d su dimetro, la viscosidad del gas y p su densidad.
V = (g d2 ( - p)) / 18
El tiempo de sedimentacin es ts = h / V, siendo h la altura de la cmara, y el tiempo de

permanencia del gas en la cmara es tp = L / Vg siendo L la longitud de la cmara y Vg la velocidad del
gas en la cmara..
A partir de estas frmulas se calcula el rendimiento de captacin:
= 100 (tp / ts )

Figuras 1: Cmara de gravedad
Figura 2: Cmara de Howard

2.2.- Separadores inerciales.
Estos equipos funcionan imprimiendo un cambio brusco a la direccin de la corriente gaseosa,

mediante deflectores o pantallas situadas en la corriente del gas, lo que permite la separacin de las
partculas al chocar contra el obstculo que desva los gases, debido a su mayor inercia, aglomerandose
con las existentes sobre la pared.
El empleo de estos sistemas se limita a la captacin, con un rendimiento aceptable, de partculas
de dimetro medio superior a 20 m con prdidas de carga de 15 a 30 mm de columna de agua, por lo que
se emplean como separadores previos. La diversidad de estos equipos es muy grande y su rendimiento se
basa en la posibilidad de impacto de la materia particulada sobre los impactadores. Este rendimiento se
define como la fraccin de partculas que impactan sobre la placa quedando retenidas.
Los separadores inerciales son relativamente baratos de fabricar y operar, aunque su efectividad
no es muy alta y deben operar siempre con gases secos y material particulado no pegajoso o aglutinante.
Tienen unas cadas de presin moderadas en proporcin con la cantidad de materia particulada que
separan y pueden trabajar a temperaturas y presiones elevadas que slo estarn limitadas por los
materiales empleados en su construccin. Permiten recoger los materiales en seco y necesitan menos
espacio que las cmaras de sedimentacin.
La efectividad de estos equipos se correlaciona con la prdida de carga que sufre el gas al
atravesar el equipo. Cuanto mejor efecto tiene el obstculo mayor ser la prdida de carga y su
rendimiento. Tambin suele ser proporcional a dicha prdida de carga la erosin de las placas deflectoras
y de la coraza del colector, que deben inspeccionarse peridicamente, por lo que los equipos ms
efectivos tendrn, asimismo, mayores costes de operacin y mantenimiento.
Figura 3. Impactador de baffled.
Existen mltiples modelos, mas o menos complejos, desde los simples baffled (paneles perpendiculares al

flujo de la corriente) hasta los de orificio o ranurados. Estos ltimos son capaces de retener partculas de 2
m, pero su construccin es ms cara y su mantenimiento y los costes energticos ms elevados. En las
Figuras 3 y 4 se representan estos dos tipos de colectores por impacto.
Figura 4. Colector de impacto ranurado

Dentro de la gama de separadores inerciales pueden tambin considerarse aquellos que separan
la materia particulada con ayuda mecnica, siendo conocidos como separadores mecnicos o con ayuda
mecnica. Los separadores de este tipo usan labes rotatorios (p.e. ventilador de aspas radiales), para
impartir mecnicamente una fuerza centrfuga a las partculas de la corriente del gas, causando su choque
con las paredes, su aglomeracin y separacin del gas. Operando a bajas velocidades (400 a 600 r.p.m.),
se minimizan los efectos de la abrasin. Se utilizan en aplicaciones donde el espacio es limitado.
Permiten recuperar partculas de dimetro medio del orden de 10 m con rendimientos
superiores al 30%.
Estos separadores han sido desplazados en gran parte de sus aplicaciones por los ciclones,
cayendo en desuso en la actualidad.

2.3.- Ciclones
Este tipo de equipos son tambin conocidos como separadores centrfugos. En la Figura 5 se
esquematiza un cicln convencional.
Los ciclones utilizan la inercia para remover las partculas de la corriente del gas. La corriente
gaseosa entra de forma tangencial por la zona superior del cilindro con una velocidad elevada, chocando
contra la pared, recorrindola a la vez que desciende hasta el fondo en un movimiento en espiral. Cuando
llega al fondo la corriente forma otra espiral ascendente en sentido contrario que sube por el interior de la
corriente de bajada para salir del equipo por su conducto superior central. En la corriente descendente el
movimiento de vrtice hace que las fuerzas centrfugas tiendan a empujar las partculas suspendidas en el
gas hacia las paredes del cicln, aglomerndolas, y empujndolas hacia el fondo de donde pueden ser
extradas.
Los elementos base del cicln son, por tanto, una apropiada entrada de gas que produzca el
vrtice, un cuerpo cilndrico donde se produce la separacin de las partculas, un cuerpo troncocnico
donde se depositan y una salida axial para el gas limpio. El equipo se completa, en su parte inferior, con
un sistema de cierre de gases y extraccin del polvo.
En el tipo de cicln ms comn, la entrada de gas es tangencial y se produce cerca de la parte
superior del cuerpo ciclnico cilndrico, creando un vrtice o flujo espiral hacia abajo entre las paredes
del conducto de salida del gas depurado y el cuerpo del cicln. Este vrtice, que recibe el nombre de
vrtice principal, invierte su sentido de flujo cerca del fondo y sigue con un flujo en espiral hacia arriba
formando un vrtice interior al vrtice principal evacuando los gases por el conducto de salida.
Figura 5. Cicln de entrada tangencial.

El cicln se comporta como un concentrador de polvo en las paredes. De all, ste cae al fondo.
Las partculas en la corriente del gas son forzadas hacia la pared del cicln por la fuerza centrfuga del gas
en rotacin, pero se les opone la fuerza de arrastre del gas que pasa por el cicln hacia la salida. Con las
partculas ms grandes, la inercia vence a la fuerza de arrastre, haciendo que las partculas alcancen la
pared del cicln y sean colectadas. Con las partculas ms pequeas, la fuerza de arrastre es mayor que la
inercia, ocasionando que las partculas salgan del cicln junto con el gas. La gravedad hace que las
partculas ms grandes que llegan a la pared del cicln bajen hacia la tolva.
La relacin de dimensiones entre el cuerpo ciclnico y el cono de recogida de polvo afecta a la
posible existencia de arrastres y por tanto al rendimiento. La descarga de fondo de los slidos debe ser
completamente estanca para evitar escapes de gas, si se trabaja a presin, y entrada de aire, si se trabaja a
depresin. Uno de los cierres ms comunes es el de tipo alveolar rotatorio o de doble clapeta.
Los ciclones son uno de los equipos ms empleados debido a su economa y versatilidad, con la
ventaja adicional de carecer de elementos mviles.
La eficiencia de coleccin de los ciclones vara en funcin del tamao de la partcula y del
diseo del cicln. La eficiencia aumenta con:
- El tamao de la partcula y/o la densidad
- La velocidad en el conducto de entrada
- La longitud del cuerpo del cicln
- El nmero de revoluciones del gas en el cicln
- La relacin entre el dimetro del cuerpo del cicln y el dimetro del conducto de salida
- La carga de polvo
- El pulimento de la superficie de la pared interior del cicln
La eficacia del cicln disminuir con los aumentos en:
- La viscosidad del gas
- El dimetro del cuerpo
- El dimetro de la salida del gas
- El rea de conducto de entrada del gas
- La densidad del gas
Los ciclones se suelen clasificar en tres tipos: convencionales, de alta eficacia y de alta capacidad.
Varan en los parmetros de diseo y, fundamentalmente, en la prdida de carga que presentan.
Los ciclones convencionales pueden alcanzar rendimientos de hasta el 90% para partculas con
tamao medio superior a 10 m y bajos para partculas entre 10 y 2,5 m.
Los de alta eficacia, ciclones con dimetros de cuerpo de pequeo tamao y longitud
proporcionalmente elevada, alcanzan el 90% para partculas con tamao medio de 5m y de hasta el 70%
para 2,5m. Tienen el problema de no poder tratar individualmente grandes caudales de gases.
Los de alta capacidad, de dimetros de cuerpo muy grandes y corta longitud, estn diseados para

separar partculas con tamaos medios superiores a 20m, siendo prcticamente inefectivos por debajo
de 10m. Por sus caractersticas pueden construirse para tratar caudales muy elevados de gases.
En la Figura 6 se esquematiza un cicln con los parmetros y relacin de dimensiones que
definen los tipos de ciclones antes descritos y cuya variacin hace que se consideren como
convencionales, de alta eficacia o alta capacidad.
Figura 6: Esquema de un cicln
Cuando se desea alta eficiencia y alta capacidad al mismo tiempo, se pueden operar varios ciclones

de alta eficacia en paralelo, formando lo que se llama multicicln. Figura 7.

Para abaratar su construccin se introducen en un cuerpo comn con una entrada y descarga nica
(los elementos ms caros en su construccin, en especial las vlvulas de descarga) y se disponen en su
interior sobre una plataforma estanca, que separa los gases entrantes sucios de los salientes depurados, de
forma que las perdidas de carga sean equivalentes en todos ellos para que funcionen todos con
rendimientos similares. El gas entra a los tubos a travs de aspas axiales que le imparten un movimiento
circular.
Figura 7: Multicicln

La eficacia de un cicln se define como la fraccin en peso de las partculas que se recogen. El tamao de
partcula que puede eliminarse de una corriente de gas con una eficacia del 50% en un cicln, se define
como tamao de corte, dpc, y se representa por la siguiente ecuacin:
12
9W
dpc =
2NV( p g )
Donde:
dpc = Dimetro de corte (ft). Tamao de partcula colectado con eficiencia del 50%
= viscosidad del gas (lb mass/sec-ft = centipoise x 0,672 x 10-3)
W = ancho entrada a cicln (ft)

N = nmero efectivo de vueltas dentro del cicln
V = velocidad de entrada del gas (ft/sec)
p = densidad real de las partculas (lb/ft3)
g = densidad del gas (lb/ft )

3
= constante
El lmite mnimo de aplicacin de este tipo de separador est en partculas de tamao medio
superiores a 5m de dimetro, obtenindose rendimientos de hasta el 95% de separacin cuando se
emplean multiciclones.
Se emplean en instalaciones de funcionamiento continuo como secado, molienda, sinterizacin,
tostacin, hornos de cemento, siderurgia y fundiciones, industria qumica y combustin de carbones.
Las ventajas de los ciclones son las siguientes:
- Bajos costes de capital
- Pocas partes mviles, es decir poco mantenimiento y bajos costes de operacin
- Cadas bajas de presin (5 a 15 cm de columna de agua) comparada con la cantidad de
materia particulada que separan.
- Presin y temperatura limitadas nicamente por sus materiales de construccin
- Recogen y separan el material en seco.
Como desventajas pueden citarse:
- Eficacia de recoleccin relativamente baja para tamaos inferiores a 10m
- No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes
- Las unidades de alta eficacia pueden tener altas cadas de presin
-
Los ciclones, por si solos, no son adecuados para cumplir con las reglamentaciones ms estrictas
en materia de separacin de partculas de las corrientes gaseosas, pero tienen un uso muy importante
como prelimpiadores antes del equipo de control final, siempre ms caro, como son los precipitadores
electrostticos o los filtros de tela.
2.4.- Separadores de capa porosa. Filtros.
La filtracin es el mtodo ms antiguo y ms efectivo entre todos los que se utilizan para separar
materia particulada en los gases. El gas residual se pasa por una tela de tejido apretado, un fieltro, o un
"papel" con el fin de que la materia particulada en el gas sea retenida por los mismos. El mecanismo de
retencin es por tamizado o cribado, choque de las partculas contra las fibras del material filtrante y

contra el propio slido retenido anteriormente, atraccin electrosttica, y, dentro de la propia estructura
filtrante, por deposicin de las partculas por las fuerzas de gravedad.
Las partculas en suspensin se retienen sobre el material filtrante, a travs de cuyos huecos
pasan los gases y slo las partculas ms pequeas. Las partculas depositadas sobre el soporte filtrante
crean a su vez, un nuevo sistema filtrante que tiene mayor superficie y deja menores huecos lo que
permite retener partculas ms pequeas, aumentando la eficacia del filtro. Este aumento de eficacia viene
acompaado tambin de un aumento de prdida de carga, por lo que es necesario limpiarlo para
mantenerse dentro de los lmites de operacin o sustituirlo si la limpieza no fuera posible.
La filtracin puede ser muy efectiva (99,999%) hasta con partculas muy pequeas, menores de
0,5 m de dimetro y sus limitaciones derivan fundamentalmente de la temperatura de los gases, que por
la resistencia a la temperatura del material filtrante no suele ser superior a los 300 C, salvo en filtros
cermicos muy especiales, ni inferior a la temperatura de condensacin del agua en los mismos.
Dentro de los sistemas de filtracin destacan los filtros de materiales fibrosos, los filtros de
"papel" (incluidos cartuchos) y los filtros industriales o de tela.
2.4.1. Filtros de materiales fibrosos.
Son equipos que se caracterizan porque la energa necesaria para la filtracin se aporta a travs
del movimiento del material filtrante constituido por un conjunto de filamentos que gira a elevada
velocidad dentro de un sistema cerrado donde se introduce el gas con las partculas que se quieren
separar. Las fibras, en su movimiento, impactan contra las partculas slidas impulsndolas contra las
paredes donde se aglomeran y caen al fondo del equipo desde donde se extraen del sistema.
Se caracterizan por su elevada porosidad, 97 a 99% de espacios libres. El mecanismo de cribado y
retencin de las partculas no es significativo en este tipo de filtros. Las fuerzas dominantes en el
funcionamiento para la limpieza de gases son la impactacin, y la aglomeracin, unidas a la atraccin
superficial. Estas fuerzas de atraccin suelen ser electrostticas y contribuyen a la retencin de las
partculas de menores tamaos.
La eficacia es muy elevada. En algunos casos pueden alcanzar rendimientos del 99,9% utilizando
fibras de vidrio, separando partculas submicrnicas.
Las ventajas de estos filtros incluyen unos perodos largos de operacin con baja limpieza, gran
capacidad de filtracin con bajas prdidas de carga, y que pueden aplicarse a gases con temperaturas
relativamente elevadas. Como principal inconveniente est la dificultad de limpiarlo por su propia
naturaleza, el necesitar espacios importantes para su montaje y unos mayores costos operativos derivados
del mayor consumo de energa y reposicin de las fibras.
Se pueden utilizar numerosos materiales y pueden disearse autolimpiables.
En la Figura 8 se representa un filtro de estas caractersticas autolimpiable

Figura 8: Filtro materiales fibrosos autolimpiable
2.4.2 Filtros de "papel".
Estos filtros se utilizan cuando se requiere una eficacia muy alta en la separacin de las
partculas. Los filtros de "papel" utilizan todos los mecanismos de captura de partculas y retencin,
siendo la ms significativa las de difusin y cribado.
Dependiendo del rendimiento, fugas y porosidad se clasifican en dos grupos:
Los filtros Hepa (High Efficiency Particulare Air): H-10, H-11, H-12, H-13 y H-14.
Los filtros ULPA (Ulpa Low Penetration Air):

Norma CEN EN 1822 VALOR INTEGRAL MPPS

Grupo de
Clase de filtro Eficacia % Penetracin %
filtro
H-10 85 15
H-11 95 5
HEPA (H) H-12 99,5 0.5
H-13 99,95 0.05
H-14 99,995 0.005
U-15 99,9995 0.0005
ULPA (U) U-16 99,99995 0.00005
U-17 99,999995 0.000005
Su uso est indicado cuando se requiere un aire muy limpio como es el caso de habitaciones
blancas en hospitales, centros de procesos de datos, la industria nuclear y aerospacial, plantas de
procesamiento de alimentos o fabricacin de semiconductores, alimentacin de aire a motores, etc. Estn
limitados a aplicaciones con baja capacidad de flujo de aire
Los filtros de "papel" pueden fabricarse a partir de papel, fibras minerales o microfibras de vidrio
con o sin fibras vegetales, dependiendo de la resistencia que se necesite, temperatura de operacin, el tamao
de poro definido y su resistencia al agua y agentes qumicos.
En general, el medio filtrante est plisado para proporcionar una mayor rea superficial por la
relacin de flujo volumtrico, razn por la que tambin se les conoce como medios filtrantes extendidos.
Pueden disearse geomtricamente de la forma ms conveniente para alcanzar superficies de filtracin
elevadas, plegndolos lineal o circularmente, formando cartuchos. En todos los casos el filtro hay que sellarlo
al marco o tapa del cartucho con poliuretano plstico, resina epxida u otros selladores para evitar pasos del
aire, lo que puede ser otro limitador para su uso en determinadas condiciones de temperatura o agentes
qumicos. Figura 9.
Requieren una inversin inicial media (filtros y soportes), y los costes de operacin y mantenimiento
son medianos si se limpian. Los planos no suelen limpiarse y reciclarse y una vez acabada su vida til se
reemplazan. Los ms grandes, en especial los cartuchos, suelen limpiarse por chorro pulsante lo que hace que
su ciclo de eficacia de retencin vare desde un mximo cuando est ms sucio a un mnimo cuando se limpia.

Figura 9: Filtros alta eficacia plisados.
2.4.3 Filtros de tela.
Es uno de los mtodos mas utilizados industrialmente para la separacin de partculas de

corrientes gaseosas. Un filtro de tela es capaz de trabajar con alta eficacia (99,9%) y retener partculas tan
pequeas como 0,5 m .
La retencin de las partculas de una corriente gaseosa no es una simple operacin de filtracin
por cribado. Los poros de la tela empleada tienen un tamao muy superior al de las partculas que
retienen, a veces del orden de 100 veces mayor. La retencin de las partculas se basa en mecanismos de
interceptacin e impactacin con las fibras de la tela, de difusin Browniana, atraccin electrosttica y
deposicin gravitacional. Estos mecanismos suelen actuar conjuntamente, lo que favorece la retencin de
toda la gama de tamaos de las partculas sobre la tela.
Los elementos filtrantes tienen forma tubular, de ah el nombre de filtros de mangas, y estn
cerradas por uno de sus extremos. Las mangas para caudales medios pueden tener unas dimensiones
comprendidas entre 125 y 500 mm. de dimetro y entre 3 y 15 m. para la longitud. Las temperaturas
deben ser inferiores a 300 C. para evitar la abrasin e incendio de las mangas. El tiempo de uso es
variable oscilando entre 18 y 36 meses.
Los filtros de mangas estn constituidos por una carcasa estructural, dividida internamente en
dos compartimentos por una placa horizontal que los hace estancos entre s y que se utiliza asimismo para
colgar las mangas en su interior. La entrada de gases sucios se hace por el compartimento inferior
(plenum sucio) y la salida de gases limpios se realiza por el compartimento superior (plenum limpio). La
placa horizontal de separacin esta construida con un conjunto de orificios circulares a los que se adaptan
y sujetan los extremos abiertos de las mangas, de tal forma que el paso de los gases desde el
compartimento inferior al superior solo puede realizarse atravesando los gases la tela de las mangas. Por

la longitud de las mismas el plenum sucio tiene una altura muy superior al plenum limpio.
El gas que se introduce en el compartimento inferior atraviesa la tela para pasar al superior y en
dicha operacin se produce la filtracin de las partculas que se depositan sobre la tela. Para evitar que las
mangas, por la presin de los gases, se colapsen y se peguen sus paredes se las dota de una estructura
metlica interna muy ligera que las permite mantener su forma y por lo tanto toda su superficie de
filtracin. Figura 10.
Figura 10: Estructuras internas de telas filtrantes.
Peridicamente la tela debe limpiarse para impedir su taponamiento y disminuir la perdida de

carga que se produce al ir aumentando el depsito de polvo. Este polvo que se desprende de las mangas
cae a la zona inferior dotado de unas tolvas de descarga de las que se extrae por un sistema mecnico
como puede ser un tornillo sinfn, o un sistema de vlvulas.
Las telas filtrantes se presentan en el mercado en una gran variedad de formas, tamaos y tejidos
filtrantes. El tipo de tejido es muy importante pues nos va a determinar el rendimiento esperado, su
resistencia a determinados agentes qumicos y a la temperatura de trabajo (Tabla 4). Esta eleccin debe
hacerse basndose en la consideracin de una serie de caractersticas (Figura 11) que, suelen ser:
- Temperatura de operacin.
- Humedad de los gases.
- Peso especfico del slido.
- Resistencia a los cidos y a las bases que acompaan a los gases.
- Resistencia a disolventes orgnicos que puedan estar presentes.
- Resistencia a la abrasin que producen los slidos.

Tabla 4. Tejidos de filtros de mangas
TEMPERATUR RESISTENCIA POR CATEGORAS

A MXIMA TEMPERATUR RESISTENCIA RESISTENCIA AL
FIBRA PARA A MXIMA
ABRASIN
AL CALOR
CIDOS LCALIS DISOLVENTES
AGENTES FUEGO
TRABAJAR EN HASTA (C) HMEDO OXIDANTES
SECO (C) HIDRLISIS
ALGODON
90 110 * *** * *** *** ** INFLAMABLE
LANA
80 100 * ** ** * *** * INFLAMABLE
VIDRIO
NO
(FIBERGLASS, 280 300 * *** *** *** **** ****
INFLAMABLE
VETROTEX)
POLIPROPILENO
90 110 *** *** **** **** ** ** INFLAMABLE
HOMOPOLMERO
ACRLICO
125 150 ** *** *** ** *** *** INFLAMABLE
(DOLANIT-
RICEM)
POLISTER
150 170 **** * *** ** *** *** INFLAMABLE
META-ARAMIDA NO
200 220 **** ** ** *** *** *
(KONEX, NMEX) INFLAMABLE
POLIFENIL
NO
SULFURO 190 200 *** **** *** *** *** *
INFLAMABLE
(RYTON)
POLIAMIDA
(NYLON, PERLON 100 120 ** ** ** *** **** ** INFLAMABLE
RISAL)
CO-POLIAMIDA NO
250 260 *** ** *** ** *** ***
(P-84) INFLAMABLE
PTFE (TEFLN,
RASTEX, NO
250 260 * **** **** **** **** ****
TOYOFLN, INFLAMABLE
PROFILN)
**** Excelente *** Bueno ** Medio * Bajo
POLIPROPILENO
Excelente resistencia a cidos. MAX. 90 C
HOMOPOLMERO ACRLICO (DOLANIT-RICEM)

Buena resistencia a cidos y lcalis. Sensible a sales de zinc. MAX. 125 C
POLISTER
Resistencia a cidos: adecuada. Resistencia a lcalis: baja. Sensible a los cidos ambientales. MAX. 140
C
PPS (RYTON)
Excelente resistencia a cidos y lcalis. Sensible al contenido de oxgeno (debe haber menos de un 15%
por volumen), agentes oxidantes MAX. 200 C
META-ARAMIDA (NMEX-KONEX)
Resistencia a cidos: moderada. Resistencia a lcalis: buena. MAX. 220 C

CO-POLIAMIDA (P-84)
Resistencia a cidos: buena. Resistencia a lcalis: moderada. Sensible a cidos duros y a altas
temperaturas. MAX. 260 C
PFE
Excelente resistencia a cidos y lcalis. Sensible a metales lcalis y gases fluorhdricos. MAX. 260 C
Figura 11. Diagrama de aplicacin de telas.

Industrialmente los diferentes filtros se identifican por el sistema de limpieza empleado. Puede
realizarse por: sacudida mecnica (Figura 12), aire inverso, (Figura 13), pulsaciones de aire comprimido
(Figura 14). Su eficacia vara con el tiempo y puede alcanzar valores de hasta 99 %.
Figura 8. Limpieza mecnica

Figura 13: Limpieza por aire inverso.
Figura 14. Limpieza por pulsaciones con aire comprimido

La limpieza por sacudida mecnica consiste en que, cuando se hayan colmatado las mangas de
polvo, es decir, cuando se ha alcanzado una prdida de carga en el filtro preestablecida, entran en
funcionamiento unos grupos moto-vibradores que sacuden las mangas haciendo caer el polvo recogido
sobre unas tolvas. Este sistema permite trabajar en continuo.
En el caso de limpieza por aire inverso se emplea un ventilador que impulsa una corriente de aire
en la zona superior del filtro (zona limpia) en sentido contrario al de la filtracin. De esta forma se
consigue soltar la capa de polvo depositada sobre las mangas. Durante la limpieza se interrumpe la
filtracin por lo que, para un trabajo en continuo, es preciso tener dos unidades en paralelo una filtrando y
otra en limpieza, o bien mdulos independientes en el mismo filtro.
En la limpieza mediante pulsaciones de aire comprimido se inyecta el aire en la zona
limpia del filtro y en la boca superior de las mangas (Figura 15) accionando una vlvula del sistema de
aire comprimido, que crea una corriente que atraviesa la tela de dentro a fuera, inflando la manga y
desprendiendo la capa de polvo acumulada que cae al fondo del filtro. Este sistema se ayuda de la
captacin de aire del plenum limpio ya que se inyecta a travs de un venturi (Figura 16) que crea una
depresin en la cmara y arrastra aire limpio de la misma, aumentando el caudal. El funcionamiento es
continuo, ya que la limpieza se realiza slo sobre una parte de las mangas que constituyen el filtro
mediante pulsaciones peridicas de aire comprimido que actan sin detener la filtracin.
Como resultado de los mecanismos de limpieza utilizados en los filtros de tela, su
eficacia de recoleccin cambia continuamente. Cada ciclo de limpieza remueve, al menos, parte de la
capa de polvo depositada sobre la tela, y afloja las partculas que permanecen en el filtro. Cuando se
reinicia la filtracin, la capacidad de filtrado ha disminuido porque se ha perdido parte de la capa de polvo
y las partculas sueltas son forzadas a pasar a travs del filtro por el flujo de gas. A medida que las
partculas son capturadas, la eficiencia aumenta hasta el siguiente ciclo de limpieza.
El criterio fundamental para el diseo de un filtro industrial es la relacin caudal de
gases/superficie de tela. Esta relacin es la velocidad con que los gases atraviesan la superficial de la tela
(m/min). Dependiendo del tipo de filtro estas velocidades oscilan entre los 0,3 y 6 m/min. Otro criterio,
relacionado con el anterior, es la permeabilidad de la tela, expresada como el volumen de aire, en metros
cbicos por minuto, que pasa a travs de un metro cuadrado de tela, con una diferencia de presin de 10
mm de columna de agua. Este rango vara entre 10 y 100 segn el tipo de tela.
La prdida de carga depende de una serie de factores propios del polvo y del tejido. Con
carcter general la prdida de carga oscila entre 20 y 200 mm. de columna de agua / cm2 , (0.002 a 0.02
Kg./cm2).

Mangas
Figura 15: Mangas Figura 16: Venturis
2.5.- Separadores por va hmeda.
Los separadores por va hmeda (Scrubbers) emplean un lquido, generalmente agua, para
separar las partculas slidas de la corriente gaseosa en forma de lodo. Sirven tambin para separar gases
como el dixido de azufre, cido clorhdrico, fluorhdrico, cloro y vapores como el de tricloruro de
fsforo por la va de absorcin, siendo los equipos ms empleados para controlar las emisiones
inorgnicas.
En estos separadores se busca siempre que el contacto entre la fase gaseosa y la fase lquida sea
lo mayor posible, bien por la va de pulverizar el agua a gotas de tamaos muy pequeos y en grandes
cantidades, y darles una gran energa (velocidad de proyeccin en la cmara) para que las posibilidades
de choque con las partculas slidas sean muy elevadas y arrastren a las mismas hasta las paredes o fondo
del recipiente, o bien creando un contacto prolongado entre las dos fases para que las posibilidades de
mojar el slido sean muy elevadas. Este contacto, que permite separar slidos, facilita igualmente la
absorcin de los gases contaminantes por el agua disolvindose en el mismo.
Este tipo de separadores se puede dividir en dos grupos: las torres y los sistemas tipo venturi.
Estos equipos alcanzan eficacias en la separacin de partculas del 90 al 99.9 %.
La geometra del equipo, el medio de contacto, y el lquido de lavado son variables que han sido
objetos de investigaciones durante dcadas, con el fin de optimizar los rendimientos del equipo en un gran
nmero de aplicaciones.
El lquido usado en los scrubbers se recircula habitualmente, por lo que es necesario purgar del
sistema una pequea parte para extraer los slidos y eliminar, si hay contaminantes solubles, la cantidad
necesaria para mantener estacionario el sistema. Esta purga debe ser tratada externamente ya que por sus

contenidos en slidos y productos absorbidos suele ser contaminante.

Los separadores hmedos tienen la caracterstica de enfriar la corriente gaseosa y saturar en
humedad los gases tratados, por lo que siempre tendrn un consumo de agua en su funcionamiento. A ello
hay que aadir el agua que acompaa a los slidos filtrados que se extraen del sistema. Para mantener el
balance de agua, esta se repone habitualmente introducindola, por encima de los separadores de gotas, en
forma de chorros que se utilizan para la limpieza de los mismos.
Los separadores por va hmeda se aplican cuando:
se requiere limpiar corrientes gaseosas con un alto nivel de eficacia,
las partculas slidas estn acompaadas de contaminantes solubles gaseosos,
cuando los gases a tratar son combustibles,
se desea enfriar los gases.
Si existen dos o ms de estos condicionantes se estima que estos procedimientos son viables
desde el punto de vista econmico.
El tipo de lavador depende fundamentalmente de las caractersticas de los contaminantes a
eliminar y del grado de eliminacin necesario. El objetivo es conseguir un buen contacto entre el lquido
y el gas para que se capten las partculas y se absorban los contaminantes gaseosos, y esto puede
conseguirse por diferentes mtodos o tipos de lavadores. Al final, entre otras consideraciones, lo que
inclina la decisin suele ser aquel que tenga los mnimos costes operativos y consuma menos energa para
un mismo rendimiento.
Los parmetros de diseo y las correlaciones utilizadas para especificar el tamao y otras
caractersticas del lavador estn relacionados con la cintica de transferencia de materia para los gases
que se disuelven o reaccionan con el lquido y el momento de transferencia para las partculas.
En la prctica se utilizan correlaciones y se extrapola la informacin de los lavadores en
funcionamiento, en instalaciones similares, para el clculo dimensional de los mismos.
Los separadores por va hmeda ms habituales se pueden dividir en tres grupos: las torres de
pulverizacin, torres de relleno y lavadores tipo Venturi y de orificio.
2.5.1.- Torres de pulverizacin.
Las torres de pulverizacin atomizan un lquido por la parte superior de la torre vaca, que slo
contiene en su interior algunos elementos mecnicos como son los distribuidores de flujos que ayudan a
mantener un caudal equivalente en toda la seccin de la torre.
Las gotas generadas caen mientras el gas, que se introduce por la parte inferior de la torre,
asciende en contracorriente. En su cada las gotas colisionan con los slidos, humectando y arrastrando a
las partculas y absorben algunos componentes gaseosos del gas portador.
Las partculas slidas submicrnicas impactan con la superficie de las gotas, penetrando
dentro de las mismas, siendo aglomeradas y consecuentemente extradas del sistema. Los gases son
absorbidos a travs de la superficie de las gotas, y disueltos en el lquido, fijndose en algunos casos por
reaccin qumica. El lquido, que contiene las partculas retenidas y los gases contaminantes absorbidos,
desciende al fondo de la torre de donde se extrae para su limpieza y recirculacin a la cabeza de la torre.
La limpieza del lquido es necesaria para extraer los slidos del sistema y si se han absorbido
gases para evitar introducirlos de nuevo con la corriente de recirculacin. Lo habitual es proceder en
primer lugar a una decantacin, filtrando la fase densa del decantador para extraer los slidos. El lquido
limpio de la filtracin, junto al lquido claro del decantador, se recircula a la cabeza de la torre mediante
una bomba y en los pulverizadores se disgrega en un gran nmero de gotas de pequeo tamao y gran
velocidad. La eliminacin de los slidos del lquido de recirculacin es necesaria no slo para sacarlos del
sistema sino tambin para evitar un desgaste rpido de los pulverizadores por abrasin de las boquillas
por las partculas slidas. Los contaminantes gaseosos absorbidos deben eliminarse de la fase lquida
antes de la recirculacin para evitar reintroducirlos en el sistema.
En la parte superior de la torre de pulverizacin se instala un eliminador de nieblas para retener
los aerosoles arrastrados por el gas.
Estas torres tienen una elevada eficacia para partculas con dimetros superiores a los 10 m de
dimetro y son menos eficientes en la absorcin y separacin de contaminantes gaseosos. El lquido se
pulveriza en gotas con un tamao ptimo de 500 a 1000 m.
Son fciles de instalar y mantener, y tienen unas necesidades energticas bajas y pueden trabajar
con gases a cualquier temperatura. Precisan, sin embargo, caudales importantes de lquido (3 a 14 l/m3 de
gas) y tienen una baja eficacia eliminando partculas inferiores a 5 m, as como contaminantes gaseosos
Otros aspectos negativos son el que generan residuos lquidos y lodos que hay que tratar y son
equipos sometidos fcilmente a la corrosin por trabajar con un sistema hmedo
En la Figura 17 se representa una torre de pulverizacin y una torre de relleno

Figura 17. Torre de pulverizacin y torre de relleno

2.5.2.- Torres de relleno.
Las torres de relleno se diferencian de las torres de pulverizacin en que en cuerpo central de la
torre se introduce un relleno permeable que permite aumentar la superficie de contacto entre el gas y el
lquido de lavado, as como el tiempo que las dos fases estn en contacto, aumentando las posibilidades
de humectar y depositar las partculas slidas sobre el relleno y su posterior arrastre al fondo de la torre,
Asimismo esta mejora del contacto entre las dos fases mejora la transferencia de materia del gas
contaminante desde la fase gaseosa a la lquida, mejorando la absorcin del mismo en el lquido.
Para minimizar las prdidas de carga y disponer de elevadas superficies de contacto, se utilizan
rellenos preformados de alta superficie por unidad de volumen, poco peso y alto coeficiente de espacios
huecos como sillas de montar, intalox, etc..
El lquido se pulveriza en la parte superior de la columna y cae sobre el material de relleno,
introducindose a travs del mismo, mojando sus paredes y arrastrando las partculas que se han
humectado y depositado sobre el mismo al chocar el gas que las vehicula contra las paredes del relleno,
cayendo a la parte inferior de la torre.
El gas se introduce por la parte inferior, en contracorriente con el lquido, y en su recorrido
ascendente a travs del relleno sufre cambio bruscos de direccin que permiten que las partculas choquen
contra las paredes hmedas y se depositen, saliendo por la parte superior de la torre.
El lquido se recircula a cabeza de la torre y suele ir cargado con un porcentaje de slidos, mas o
menos elevado dependiendo del tipo de relleno. Este lquido debe purgarse para mantener unas
concentraciones adecuadas de slidos y productos y gases disueltos, y la purga debe tratarse antes de salir
de la instalacin, con un sistema similar al indicado para las torres de pulverizacin
Un eliminador de nieblas retiene las partculas lquidas arrastradas por el gas antes de salir del
equipo, aunque en este caso es menos necesario que en las torres de pulverizacin, ya que en este tipo de
torres el lquido no requiere ser dispersado en gotas muy pequeas, siendo suficiente el que se realice una
distribucin homognea del lquido en toda la superficie del relleno.
Los caudales de lquido en las torres de relleno suelen ser de 1 a 3 l/m3 de gas, inferiores por
tanto a los necesarios en las torres de pulverizacin
Las torres de relleno son muy efectivas tanto en la separacin de partculas como en la absorcin
de gases contaminantes pero cuando trabajan con corrientes de gases muy cargadas en polvos tienden a
taponar el relleno, creando caminos preferentes a los gases y desequilibrando el sistema, por lo que son
apropiadas para tratar corrientes gaseosas con cargas medias-bajas de slidos y con presencia de
contaminantes gaseosos.
Estos equipos son ms caros de construccin y mantenimiento que los de pulverizacin y tienen
las mismas desventajas citadas para estas ltimas, y en especial la necesidad de separar y tratar los
efluyentes lquidos que se recogen en el fondo de la torre antes de recircularlos a la cabeza de la

instalacin. Adicionalmente es necesario un buen mantenimiento de la carga de relleno con el fin de que
conserve la permeabilidad adecuada para tener un buen contacto entre gases y lquidos y que la prdida de
carga se mantenga en la diseada para la operacin de la torre.
2.5.3.- Lavadores Venturi y de orificio
Hay otros sistemas de separacin de partculas y absorcin de gases como son los lavadores
Venturi y los lavadores de orificio.
Los lavadores tipo venturi y orificio utilizan la velocidad del gas portador para dispersar el
lquido y crear un contacto turbulento entre el mismo y el gas. En el caso de las torres de pulverizacin y
de relleno la energa se aporta al lquido que se recircula en el sistema.
Su eficacia depende del flujo y la presin del gas y de la relacin de caudal de lquido con el
caudal del gas. La energa cintica del gas se utiliza para dispersar la fase lquida.
El gas se introduce por la parte superior del venturi y el lquido es captado en la zona mas
estrecha del mismo (cuello) por efecto de la depresin que se crea al aumentar la velocidad de paso del
gas en la misma. En esa zona de contacto turbulento se produce un choque entre las partculas slidas
portadas por el gas y las gotas del lquido que se han producido, humectndose las partculas slidas que
quedan retenidas en la masa del gas. A la salida de estos equipos es necesario disponer de un elemento o
equipo separador de los gases y los lquidos cargados de las partculas slidas, utilizndose de forma
habitual un cuerpo ciclnico para separar ambos aprovechando sus diferencias de densidad o un sistema
de impactacin con un depsito inferior que permite recoger los lquidos cargados de partculas. Estos
sistemas se suelen acompaar de un riego de las paredes y los impactadores que ayudan a arrastrar las
partculas slidas humectadas hasta el fondo del recipiente auxiliar para sacarlas del sistema.
De la misma forma que en las torres de pulverizacin y de relleno hay posteriormente que tratar
estos lquidos para separar los slidos antes de la recirculacin de los lquidos limpios.
Dependiendo de la energa suministrada al gas, el caudal de lquido, la presin del gas en la
entrada y de la naturaleza fsica y propiedades de las partculas y contaminantes, la eficiencia de los
equipos de orificio se sita entre el 85 y 99,5%
En la Figura 18 se muestra el esquema de un lavador de orificio y un lavador tipo Venturi.

Figura 18 Lavador de orificio y lavador tipo Venturi.
El lavador tipo Venturi utiliza la energa del gas para, al hacerla pasar por un Venturi, pulverizar
en su seno el lquido de lavado. Se requiere para que sea efectivo unas velocidades del gas en el cuello de
60 a 120 m/s, lo que supone unos consumos de energa elevados.
Este equipo trabaja con alta eficacia, superior al 99%, y es capaz de retener partculas del rango
de 0,2 a 1,0 m.
Estos dos ltimos equipos trabajan con mayores prdidas de carga y por tanto, sus necesidades
energticas son mayores. Sin embargo, se utilizan bastante en la eliminacin de partculas, siendo menos
efectivos para la eliminacin de contaminantes gaseosos.
La prdida de carga se debe a la friccin de las superficies fijas y a la propia aceleracin del
fluido. La prdida por friccin depende de la geometra del Scrubber y se mide experimentalmente.
2.5.4.- Eliminadores de nieblas.
Dependiendo del tipo de lavador usado y del nmero y tamao de las gotas de lquido formadas,
se hace necesario separar de la corriente gaseosa limpia, que sale del sistema, las gotas arrastradas por la
corriente gaseosa. De no hacerlo en la salida de los gases a la atmsfera al enfriarse se produce una
niebla, e incluso una lluvia, originada por las gotas arrastradas. En cualquier caso es necesario evitar que

pasen partculas de lquido a l resto de las instalaciones.
Como eliminadores de nieblas se utilizan impactadores, ya descritos anteriormente, y su

complejidad depender del tamao de la partcula lquida que se quiera retener
En la Figura 19 se representa un eliminador de nieblas tipo placas Chevron.
Figura 19: Eliminador de nieblas.
El tamao de las gotas depende del sistema de pulverizacin empleado. En los lavadores de
orificio este tamao es de unos 200 m, y cuando el sistema es de muy alta energa este tamao puede
disminuir hasta los 40 m. En los sistemas de baja energa el tamao aumenta hasta los 1000 1500 m.
Los eliminadores de nieblas se disean de acuerdo con el tamao de estas gotas, y utilizan
procesos de separacin fsica basados en fuerzas gravitacionales e inerciales. Se pueden utilizar muchos
tipos, desde ciclones, impactadores, cmaras con baffles en zigzag, de fibras, o mallas superpuestas.
El uso de eliminadores de nieblas se dirige fundamentalmente a evitar la contaminacin por
partculas lquidas que puedan contener productos disueltos y a mejorar las caractersticas del penacho
que se produce al enviar los gases saturados de agua a la atmsfera.

2.6.- Precipitadores electrostticos.
La precipitacin electrosttica es un proceso en el cual la materia particulada en un gas se separa

del mismo mediante fuerzas electrostticas, depositndola sobre una superficie colectora de la que se
separa posteriormente para sacarla del sistema.
Las partculas slidas se cargan elctricamente cuando pasan a travs de los gases ionizados
creados por efecto corona por un electrodo emisor que se mantiene a un alto voltaje. Las partculas
cargadas son atradas por un electrodo colector de carga contraria, puesto a tierra, donde se depositan y
descargan, siendo separados del mismo por mtodos mecnicos o hmedos. El empleo de uno u otro
depender de las caractersticas del slido.
Los electrodos colectores son de placas o tubos y los electrodos emisores de alambre o de
varillas rgidas.
Los precipitadores electrostticos, o electrofiltros, se emplean para eliminar partculas de
corrientes gaseosas que pueden ionizar fcilmente (O2, CO2, SO2, etc.), siendo uno de sus usos ms
habituales la depuracin de gases en la industria qumica de cabecera, siderurgia y centrales trmicas,
donde se requiere tratar grandes volmenes de gases con alta eficacia y bajos consumos energticos. Son
sin embargo equipos que requieren elevadas inversiones y ocupan grandes espacios.
En la Figura 20 se representa un esquema de un precipitador electrosttico con electrodos
tipo placas, donde se contemplan los subconjuntos ms importantes, y en la Figura 21 una representacin
tridimensional de los sistemas de carga y captacin de las partculas.
Figura 20. Precipitador electrosttico.
Los gases sucios se introducen por la cara delantera del electrofiltro, atravesando un sistema de

distribucin de gases que garantiza un buen reparto de los mismo a lo largo y ancho de las filas de
electrodos colectores y emisores.
El gas segn va atravesando el cuerpo del electrofiltro va depositando las partculas sobre los
electrodos colectores saliendo limpio por la cara opuesta.
El cuerpo central del electrofiltro son hileras de electrodos emisores y colectores situados
alternativamente, que crean unos canales por donde pasan los gases. Estos electrodos se cuelgan de la
estructura del electrofiltro a distancias perfectamente prefijadas para que los campos entre los mismos
sean constantes, dotndoles de amarres o contrapesos para que no se desplacen por efecto del paso de los
gases.
Figura 21: Precipitador electrosttico. Sistemas de carga y captacin.
Los electrodos emisores se conectan en la parte superior al sistema de carga elctrica, situado en
la zona externa superior del electrofiltro (transformadores y rectificadores de corriente), y los electrodos
colectores cuelgan de una estructura donde se sitan los elementos de vibracin o golpeteo que permiten
descargar los slidos depositados sobre los mismos.
En el extremo contrario a la entrada de los gases, es decir al final de las hileras de electrodos se
sita la salida de gases limpios.
La parte inferior de los electrofiltros est construida en forma de tolvas donde se deposita el
slido que se descarga de los electrodos colectores, y de dichas tolvas se extraen los polvos mediante un
tornillo sin fin o una vlvula de descarga. (Figura 22)
Figura 22: Esquema precipitador electrosttico.
Un electrofiltro tpico trabaja a unas tensiones de 45.000 V, aplicados a los electrodos de emisin
que se encuentran a una distancia de unos 11 cm (4,5 in) de los electrodos colectores, produciendo un
gradiente de voltaje de 10 kV/ in.
El tamao medio de partculas retenido por los precipitadores es del orden de 10 m, aunque los
ms modernos pueden llegar hasta 1 m. Tambin elimina en porcentajes apreciables partculas de menor
tamao.
En general las partculas ms difciles de colectar estn entre 0,2 y 0,4 m, al encontrarse
posiblemente en la regin de transicin entre las cargas de campo y la difusin. La mayora de los
precipitadores de nuevo diseo pueden alcanzar eficiencias del 99,9 por ciento.
Este rendimiento depende mucho de variables como el caudal de gas, temperatura, humedad,
resistividad de las partculas y su distribucin de tamaos. Sin embargo, los factores ms importantes son:
el rea especfica de descarga, definida como la relacin entre el rea de los electrodos colectores y el
caudal de gas (se considera adecuada una relacin del orden de 180 m2/m3/s) y la resistividad de las
partculas (la mayora de las partculas procedentes de operaciones industriales est en el rango de 109 a
1015 ohm-cm.)
La resistividad de las partculas es la propiedad que caracteriza su resistencia elctrica. Esta
relacionada con las condiciones de operacin del electrofiltro por la expresin:
pp = (St V)/(dI)
pp = Resistividad de la partcula
St = Superficie transversal de la capa de polvo
V = Tensin entre los electrodos
d = Distancia entre los electrodos .
I = Intensidad de corriente
La resistividad vara con la temperatura y la humedad de los gases. La presencia de

acondicionantes tambin la hace variar (cido sulfrico, amonaco, potasa. etc).
Cuando la resistividad de una partcula est dentro de los lmites normales para un buen
funcionamiento del electrofiltro, la partcula se carga elctricamente al pasar por el campo de alto voltaje.
Una vez cargada es conducida por el gradiente de potencial existente entre los electrodos y las partes
puestas a tierra hasta los colectores, y una vez captada pierde parte de su carga en el electrodo colector,
pero mantiene una carga suficiente para mantener las partculas sobre el mismo.
Si la resistividad es muy alta, la partcula se resiste a abandonar su carga una vez captada por el
electrodo colector. De esta forma, el lecho de polvo depositado en el electrodo colector acta como un
aislante disminuyendo el rendimiento del electrofiltro. En este caso, para mejorar el rendimiento se
pueden enfriar los gases con inyeccin de agua pero tratando de evitar el punto de roco (condensacin
del vapor) ya que en caso de existir SO2, cido sulfrico, etc., podran presentarse problemas de
corrosin.
En el caso de no existir presencia de compuestos que agraven los problemas de corrosin y
cuando el slido depositado sobre los electrodos colectores es difcil de separar por su alta resistividad
pueden emplearse electrofiltros hmedos para arrastrar las partculas.
Si la resistividad es muy baja, la partcula abandonar rpidamente su carga sobre el electrodo
colector y se reintegrar rpidamente a la corriente gaseosa.
El rendimiento de un electrofiltro depende de las variables recogidas en la siguiente expresin:
= 100(1 - e -W.S/Q)
= Rendimiento del electrofiltro en tanto por cien.

e = Base de los logaritmos neperianos.
W= Velocidad de migracin (m/s).
S= Superficie total de los electrodos de depsito (m2).

Q= Caudal de gases (m3/s)
Dado el caudal Q de gas entrante y la concentracin de partculas en dicho gas, el rendimiento se

calcula en funcin de la concentracin de salida:
= ( Ce - Cs) / Ce
Ce = Concentracin de partculas a la entrada.

Cs = Concentracin de partculas a la salida.
Conociendo la velocidad de migracin de las partculas, se calcula la superficie colectara total.

Luego hay que repartir esta superficie dando al electrofiltro sus tres dimensiones, numero de pasillos y
nmero de campos de precipitacin
La clave del diseo est en el clculo de la velocidad de migracin que depende de una serie de
factores como: temperatura, humedad, forma de los electrodos emisores y forma de descarga de los
electrodos colectores
La velocidad del gas cuando atraviesa el electrofiltro tiene una gran influencia en el rendimiento
del electrofiltro si se tiene en cuenta la expresin matemtica vista anteriormente y que puede expresarse
de la forma:
= 100(1 -e -W.L/V.D)
donde:
L= Longitud total de los campos.

V= Velocidad de paso del gas.
D= Distancia entre los electrodos emisor y colector.
La importancia de la velocidad del gas hace que en planta piloto se estudie las distribuciones de
flujo del gas dentro del electrofiltro. Concretamente, las bocas de entrada suelen disponer de deflectores y
chapas perforadas perpendiculares al flujo para conseguir una distribucin uniforme.
La descarga de los electrodos colectores puede hacerse en seco o en hmedo.
En la va seca suele realizarse mediante golpeteo. La limpieza suele realizarse cuando la capa de
polvo est comprendida ente 6 y 12 mm (dependiendo de la resistividad del polvo). La intensidad y
duracin del golpeteo deben controlarse cuidadosamente de acuerdo con las condiciones de trabajo de
cada precipitador.
La descarga de polvo se realiza mientras el electrofiltro est trabajando por lo que parte de las
partculas se reincorporan a la corriente gaseosa. Los electrodos emisores, tambin tienen que limpiarse
para eliminar las partculas que hayan podido quedar adheridas.
En la va hmeda los colectores se baan intermitentemente o en continuo por una aspersin de

lquido, normalmente agua. Las tolvas de recoleccin que se utilizan en los electrofiltros secos se
reemplazan por un sistema de drenaje. Lgicamente esto supone, en la mayora de los casos tener que
tratar unos lodos con todo el sistema de tratamiento de los mismos para la separacin de los slidos y
recirculacin de las aguas.
Una alta densidad de partculas reduce el rendimiento del depurador. Por lo que respecta al
tamao, la cada de eficacia se produce en el rango de 0.1 a 1 m.
Los precipitadores electrostticos renen una serie de ventajas como son su alta eficacia y su
relativamente moderado consumo de energa junto unas necesidades de mantenimiento no muy exigentes.
Pueden trabajar, por otra parte, con gases hmedos y a temperaturas relativamente elevadas cercanas a los
400 C.
Son equipos muy utilizados en las instalaciones industriales de productos de cabecera, tales
como produccin de energa elctrica, siderurgia, cementeras, etc., (Figura 23), por ser capaces de tratar
grandes caudales de gases con elevadas eficacias, aunque no suelen ser los equipos ltimos de una lnea
de depuracin de gases, y deben continuar en un sistema hmedo o filtros de mangas.
Figura 23. Precipitador electrosttico industrial.

3- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES GASEOSOS.
Los equipos de depuracin de contaminantes gaseosos presentes en las emisiones atmosfricas,

se pueden clasificar en funcin del proceso fsico-qumico utilizado. As podemos distinguir los
siguientes tipos:
- Procesos de absorcin.
- Procesos de adsorcin.
- Procesos de condensacin.
- Procesos de oxidacin (combustin y combustin cataltica).
- Procesos de reduccin cataltica.
Es fundamental para el diseo de estos equipos tener en cuenta aspectos referentes al equilibrio
qumico, cintica de reacciones y transporte, incluida la transferencia de materia y calor.
3.1.- Proceso de absorcin.
Se basa en la solubilidad de algunos compuestos gaseosos en una fase lquida apropiada,

seguida, en algunos casos, de una reaccin qumica que da lugar a la formacin de un compuesto qumico
estable, que desplaza el equilibrio favoreciendo la absorcin.
Su principal aplicacin es la eliminacin de gases inorgnicos, componentes gaseosos de baja
concentracin, elevado peso molecular y para molculas olorosas. Suele tambin estar indicado para
tratar gases con altas concentraciones pero emitidos de forma intermitente. El coste de operacin de los
sistemas de absorcin con retencin qumica suele ser elevado por el valor de los reactivos.
El primer paso para elegir un sistema de absorcin es la seleccin de la fase lquida en funcin
del tipo de gas a separar. Seleccionada esta, la transferencia de materia se realiza por el contacto del gas
con el lquido en direcciones controladas principalmente por las concentraciones de los componentes
individuales.
Los mejores sistemas de absorcin se caracterizan por bajas temperaturas de operacin, grandes
superficies de contacto, altas relaciones lquido-gas y altas concentraciones de los compuestos absorbibles
en el gas. Para concentraciones de 500 ppm en volumen la eficacia puede ser superior al 98 %. Por otra
parte, cuando el componente gaseoso es muy soluble en el lquido tambin pueden conseguirse eficacias
altas (90 % para concentraciones de 300 ppm).
En los procesos de absorcin es fundamental la eleccin adecuada del lquido absorbente.
Habitualmente se buscar la posibilidad de utilizar agua, ya que las ventajas ligadas a este tipo de fluido
son muy importantes, por su disponibilidad, precio, facilidad de manejo, sus caractersticas no txicas, su

estado lquido a temperaturas tpicas de operacin, su carcter de absorbente y disolvente polivalente, etc.
Slo en casos muy especficos se puede plantear la utilizacin de absorbentes diferentes que el agua, de
carcter orgnico, ya que se pierden prcticamente todas las ventajas citadas y aparecen un sinnmero de
problemas que solo pueden compensarse si el compuesto absorbido y recuperado no tiene otra va de
tratamiento y su valor lo paga.
Normalmente la absorcin sin reaccin qumica debe ir seguida de la desorcin con el fin de
recuperar el absorbente y el gas absorbido. Esta desorcin se realiza tratando separadamente los lquidos
salientes del sistema de absorcin mediante la elevacin de su temperatura o por disminucin de la
presin. El gas absorbido se desprende de la masa lquida y puede recuperarse con una concentracin
mucho ms elevada que la que tena originalmente en la entrada al sistema. Esto permite, bien su
recuperacin y reintroduccin en el proceso, o bien su tratamiento posterior, al estar mas concentrado, por
otro de los procesos de tratamiento de gases, como la oxidacin, en condiciones ms rentables desde el
punto de vista econmico.
El lquido de absorcin se utilizar de nuevo reciclndose al sistema de absorcin
establecindose un proceso cclico.
La absorcin de gases puede tambin realizarse, como se ha indicado anteriormente, haciendo
una segunda etapa de reaccin qumica en la que el gas absorbido se pone en contacto con un reactivo que
se incorpora al liquido absorbente para que reaccione formando un compuesto mas estable que se disuelve
o precipita en este ltimo, desplazando el equilibrio hacia el producto final y mejorando la absorcin del
compuesto gaseoso contaminante. Esto se produce, por ejemplo, cuando se quiere eliminar compuestos
gaseosos cidos y se incorpora al agua compuestos bsicos que reaccionan con los mismos formando
sales. Si estas sales son insolubles se extraern del sistema acompaando a las partculas slidas que se
retienen en el lavado y si son solubles habr que realizar una purga de la corriente lquida donde, un
proceso de precipitacin se retire una cantidad horaria equivalente de contaminante que ha reaccionado.
Las unidades de absorcin habitualmente utilizadas en los procesos industriales son los mismos
equipos descritos para los sistemas de lavado de gases de captulos anteriores: torres de pulverizacin,
torres de relleno, lavadores tipo Venturi y de orificio.(Figura 23).
Simultneamente a la absorcin de los gases se producir una retencin de partculas slidas por
los mecanismos ya descritos al exponer estos sistemas como separadores de partculas, por lo que adems
de la desorcin de los gases habr que disponer de un sistema de concentracin y extraccin de lodos
como los indicados en dicho proceso.
En cualquier caso, estos sistemas se caracterizan por separar conjuntamente contaminantes

Figura 23. Equipos de absorcin.
gaseosos y partculas y tienen las ventajas e inconvenientes que se citaban cuando se describa su
funcionamiento como separadores de slidos.
Adicionalmente se utilizan otros equipos a los descritos en la separacin de partculas, como son
las torres de platos, que se utilizan para la absorcin de gases cuando la carga de slidos es reducida y que
por su diseo garantizan un excelente contacto entre los gases y el absorbente y un alto grado de
absorcin del contaminante. En la Figura 24 se representa una torre de este tipo.

Fig. 24. Torre de platos.

3.2.- Proceso de adsorcin.
En los procesos de adsorcin, los gases, vapores y lquidos son retenidos selectivamente
en la superficie o en los poros de un slido, especialmente preparado, como consecuencia de un proceso
de difusin de las molculas gaseosas por el interior de los poros y retencin de las mismas sobre la
superficie del slido, en sus centros activos, por fuerzas superficiales o polares de baja intensidad. Las
molculas gaseosas van formando una monocapa que cubre toda la superficie tanto exterior como interior
del slido adsorbente. En ese momento se alcanza un equilibrio en el que el nmero de molculas que se
fijan es equivalente al que se desprenden, y que significa que el adsorbente est saturado. Si se aumenta la
presin del sistema esta monocapa puede crecer en espesor formando una segunda capa de molculas
retenidas.
Esta fijacin es reversible y puede recuperarse el compuesto adsorbido mediante la rotura
posterior del enlace, que es dbil, aportando energa por calentamiento o disminuyendo la presin. Ello
permite retener y concentrar posteriormente las molculas gaseosas adsorbidas, bien para su recuperacin
directa, condensacin o destruccin por la va de oxidacin.
La eficacia de la retencin depende de la naturaleza del sistema adsorbente-gas. Los medios
adsorbentes tienen una elevada porosidad y rea superficial para facilitar el contacto slido-gas, pudiendo
alcanzar superficies de 400 m2/g. Dependiendo de la constitucin del material en su superficie existen
centros activos, con mayor o menor polaridad que son capaces de fijar por enlaces dbiles las molculas
gaseosas. Los materiales comnmente utilizados como adsorbentes son:
- Bauxita.
- Carbn activo, utilizado en la eliminacin de olores y de compuestos orgnicos.
- Almina activada, se utiliza en la deshidratacin y depuracin de gases con compuestos de
flor, como en la electrlisis del aluminio.
- Los adsorbentes silceos tienen unas capacidades de adsorcin del orden de las elevadas del
carbn activo, aunque su especificidad est centrada sobre la base de su preferencia hacia
molculas ms polares.
- Las zeolitas naturales, de carcter hidrfilo, tienen un poro uniforme de tamao, por lo que se
las denomina tamices moleculares. Se utilizan para la separacin selectiva de molcula polares
tales como, SH2, NH3 y C2H2. La preferencia de estos adsorbentes hacia molculas polares,
hace que no se absorban compuestos orgnicos en corrientes hmedas.
- Las zeolitas sintticas son hidrfobas y se utilizan para la adsorcin de molculas orgnicas de
tamao predeterminado.
- Los adsorbentes a partir de xidos metlicos son ms polares que los silceos. Suelen emplearse
preferentemente, como desecantes y portadores de catalizadores.
La adsorcin puede servir para eliminar otros compuestos como sustancias olorosas, y otros
contaminantes especficos por fijacin por enlace qumico permanente. De esta forma, si el absorbente
est impregnado de algn compuesto qumico como yodo se retiene mercurio, con bromo se retiene
olefinas, con acetato de plomo se retiene sulfuro de hidrgeno y con silicato sdico se retiene fluoruro de
hidrgeno. en estos
La cantidad de compuestos retenidos por el adsorbente viene fijada por las isotermas de
adsorcin, por lo que siempre es necesario trabajar a la menor temperatura posible sin bajar de la de
condensacin de los componentes presentes en la fase gaseosa, fundamentalmente agua, ya que su
presencia lquida inutiliza una gran superficie del adsorbente al taponar los poros. Asimismo es necesario
trabajar en la adsorcin con gases exentos de polvos, ya que estos se depositan sobre la superficie del
adsorbente inutilizndolo.
Generalmente la capacidad de adsorcin aumenta con el peso molecular del compuesto
adsorbido, polaridad, porcentaje de ciclocompuestos que lleve el gas (los compuestos cclicos se adsorben
ms fcilmente que los de cadena lineal), as como por una mayor presin de trabajo. En algn caso,
cuando la molcula a adsorber es de gran tamao, puede aparecer un impedimento esterico ya que la
misma no es capaz de penetrar por el interior de los poros, siendo en este caso el rendimiento de
adsorcin muy bajo.
Una vez que el slido est saturado de adsorbato es preciso retirarlo o regenerarlo. La etapa de
adsorcin puede durar horas o varios das dependiendo de la concentracin de compuestos orgnicos,
variabilidad de la carga orgnica y diseo del lecho (cantidad de adsorbente y profundidad del lecho). A
su vez, la etapa de desorcin puede durar de una a dos horas incluyendo el tiempo necesario para el
secado y refrigeracin del lecho.
En la Figura 25 se representa un sistema de depuracin de gases por adsorcin, en un sistema
continuo con regeneracin del adsorbente. La zona superior es la zona de adsorcin que est alimentada,
en su parte ms alta, con adsorbente limpio que se enva por un transporte neumtico desde la zona de
desorcin. Este slido segn va descendiendo se encuentra en contracorriente con gases contaminados
que en contacto con el adsorbente van perdiendo las molculas objeto de la adsorcin y salen limpios por
la parte superior de la instalacin.
El slido saturado se recoge en la parte inferior del equipo, por debajo de la entrada de gases
sucios, creando un cierre que impide el paso de los gases a la zona de regeneracin. En la parte inferior de
esta zona se produce un calentamiento indirecto del slido que eleva su temperatura y rompe los enlaces
produciendo un desprendimiento de las molculas fijadas por adsorcin, y que se recoge mas concentrado
extrayndolo al exterior. El slido regenerado se enva mediante el transporte neumtico de nuevo a la
zona superior para cerrar el ciclo.
Los lechos pueden regenerarse con vapor, aire caliente o una combinacin de vaco y gas
caliente. Despus de una serie de ciclos el adsorbente pierde su capacidad y debe retirarse
definitivamente. Esto sucede al cabo de tres a cinco aos, si no se produce un envenenamiento previo del
mismo.
Puesto que la capacidad de adsorcin depende mucho de la temperatura, decreciendo al aumentar
esta, es necesario trabajar con temperaturas bajas (inferiores a los 35 C). La humedad relativa del gas
portador tambin afecta a la adsorcin por lo que se recomienda que no supere el 50 %. Tambin es
preciso eliminar partculas slidas y lquidas antes de la adsorcin para evitar la obstruccin de los poros
del slido.
Las ventajas de la adsorcin incluyen una alta eficacia (superior al 95 %) y la posibilidad de
recuperar los contaminantes orgnicos con una posterior condensacin. Entre las desventajas pueden
citarse su coste, la posible generacin de residuos slidos altamente contaminados cuando el lecho no
puede regenerarse, y la produccin de agua contaminada cuando se regenera el lecho con vapor directo,
con los consiguientes gastos de tratamiento de los nuevos elementos contaminantes.

Figura 25 Sistema de depuracin de gases por adsorcin
Se han desarrollado, tambin, sistemas combinados de adsorcin e incineracin en los que el

absorbente retiene inicialmente el contaminante, que luego se desorbe con una corriente de aire (caudal
del orden del 5 al 20 % del original de la corriente gaseosa que pas por el lecho de adsorcin). El aire
que lleva al contaminante se somete a una incineracin. Este mtodo es bueno cuando hay que tratar
grandes caudales de gas (superiores a 10 m3 /s) y bajas concentraciones (menos de 100 ppm) como es el
caso de los gases procedentes de las cabinas de pintura.
3.3.- Procesos de condensacin.
Es una tcnica de separacin consistente en llevar la concentracin del contaminante en la

corriente gaseosa hasta la saturacin y despus condensar los contaminantes. La condensacin puede
realizarse manteniendo la temperatura constante y subiendo la presin o reduciendo la temperatura
mientras se mantiene constante la presin. Generalmente se trabaja a presin constante.

Los equipos de condensacin ms empleados se clasifican en condensadores de superficie y

condensadores de contacto. En los condensadores de superficie tipo carcasa y tubos, los vapores
condensan en el exterior de los tubos mientras que el refrigerante fluye por el interior. En los
condensadores de contacto, los vapores se enfran atomizando un lquido fro directamente en contacto
con el gas.
Los sistemas de condensacin se utilizan, principalmente, para la recuperacin de compuestos
orgnicos voltiles (VOC) y en especial para productos tales como alcoholes, cetonas, hidrocarburos
clorados y mezclas de ellos.
El procedimiento ms utilizado es la condensacin criognica en la que se utiliza agentes
refrigerantes o nitrgeno lquido para la condensacin indirecta con intercambiadores de platos o tubos.
Habitualmente este tipo de condensacin criognica se instala cuando en las dependencias se
dispone de gases lquidos que se utiliza para alguna etapa de los procesos de fabricacin, y que es
necesario vaporizar para su uso. En estos casos la vaporizacin se realiza en el propio sistema de
condensacin para aprovechar su capacidad frigorfica, y el gas vaporizado se emplea posteriormente en
el proceso de fabricacin.
La condensacin criognica presenta algunos inconvenientes que pueden evitarse con un
apropiado diseo de la instalacin. Estos inconvenientes son la produccin de hielo por congelacin del
agua que acompaa a los gases y que puede producir obturaciones en los intercambiadores, y la creacin
de nieblas que pueden arrastrarse fuera del sistema produciendo contaminaciones y prdidas. Para evitarlo
se suele trabajar en contracorriente, en varias etapas, condensando primero el agua con los gases
criognicos salientes y enfriando lentamente la corriente gaseosa entrante en una etapa intermedia para
evitar la produccin de nieblas.
En la Figura 26 se recoge un esquema del proceso de condensacin criognica en
contracorriente con las etapas de condensacin de agua, preenfriado y condensacin de VOC.
La condensacin ofrece las ventajas de la recuperacin del contaminante, ausencia de problemas
de residuos y pequea necesidad de espacio. Entre los inconvenientes est la limitacin de su empleo a
corrientes concentradas de contaminante y disponer del gas refrigerante.
Su eficacia suele estar comprendida entre el 50 y 95 % dependiendo de la concentracin del
contaminante en la corriente gaseosa. Si esa concentracin supera las 5.000 ppmv la eficacia pude superar
el 95 %.
Esta operacin puede ser una etapa previa a la adsorcin o incineracin aplicndola sobre una
corriente caliente y saturada de gases contaminantes.

Figura 26: Etapas de un sistema de condensacin criognica en contracorriente
3.4.- Proceso de oxidacin (combustin y combustin cataltica).
Consiste en la destruccin de los compuestos gaseosos orgnicos por oxidacin

transformndolos, principalmente, en CO2 y vapor de agua. Se emplea para reducir o eliminar molculas
orgnicas, humos, olores y materia particulada orgnica en los gases antes de su envo a la atmsfera.
Este sistema tambin es vlido para determinadas sustancias inorgnicas.
La combustin puede ser trmica directa o realizarse mediante procesos trmicos catalticos.
La combustin directa a temperatura elevada y tiempo de contacto controlados, tambin
denominada incineracin, es la tcnica de eliminacin de los contaminantes de gran parte de los gases que
tienen compuestos txicos u olorosos. Para la correcta eliminacin de los compuestos contaminantes se
necesitan temperaturas de combustin elevadas, comprendidas entre los 500 y 1300 C con unos tiempos
de residencia de 0.5 a 2 segundos, dependiendo del tipo de molcula a destruir. Esto supone un elevado
coste debido al consumo del combustible necesario para alcanzar dichas temperaturas, por lo que suelen

introducirse, cuando es posible, sistemas de recuperacin de energa que disminuyan el coste de la

operacin.
Para asegurar una alta eficacia en la combustin directa, en combustores, es necesario que se
cumplan tres factores principales:
El tiempo de residencia del gas en el incinerador debe ser suficiente para que se produzca una
conversin completa de los compuestos orgnicos a anhdrido carbnico y vapor de agua
La cantidad de combustible que se aporte, fuel, gas, etc. debe asegurar una temperatura lo
suficientemente alta para permitir una combustin completa con dicho tiempo de residencia.
Debe asegurarse una buena mezcla de combustible y comburente en el incinerador para lograr la
combustin completa.
Las ventajas de este sistema son: operacin sencilla, una buena eficacia (superior al 95 %), no se
forma residuos lquidos o slidos, tienen escasas necesidades de mantenimiento y una inversin
relativamente pequea. Son equipos compactos y ligeros. La principal desventaja viene dada por el gasto
de combustible.
Adems de los incineradores dirigidos a obtener una combustin controlada, para destruir
emisiones intermitentes y de emergencia se suelen utilizar las antorchas como sistemas de incineracin.
Este sistema es de menor garanta pero tiene una aplicacin especfica para ese tipo de corrientes de gas.
Con el fin de realizar la combustin a menores temperaturas se suele utilizar la combustin en
presencia de catalizadores, por lo general de un metal de transicin (platino, aleaciones de platino, xido
de cobre, cromo, manganeso o nquel) que se deposita en una matriz de almina o de cermica en forma
de panal. Este tipo de combustin se suele emplear en la eliminacin de trazas de compuestos que
contienen fenoles, formaldehdo, lacas, azufre, etc.
En la Figura 27 se recoge la representacin de un combustor regenerativo cataltico que se
caracteriza por disponer de dos lechos de cermica, a la entrada y salida de los gases a tratar y tratados,
que tienen como fin una alta recuperacin del calor aportado para la combustin y del producido en la
propia destruccin por oxidacin de los contaminantes.
El sistema se precalienta por combustin de un combustible en la cmara superior introduciendo
aire limpio, que al salir de la cmara calienta el lecho de refractario. Una vez que uno el lecho alcanza la
temperatura de operacin se cambia la entrada de aire por gases contaminados, hacindolos pasar por el
lecho cermico caliente, alcanzando as los gases una temperatura, en la cmara superior, cercana a la de
oxidacin en el lecho cataltico. Los gases en la cmara cataltica se destruyen y a su salida calientan el
otro lecho de cermica. Cuando este ltimo lecho alcanza una temperatura cercana a la necesaria para la
reaccin de oxidacin cataltica se invierte la entrada de gases, operacin que se va realizando
alternativamente.
En la Figura 28 se incluyen los perfiles de temperatura en funcin del tiempo para un sistema de
oxidacin trmica regenerativa RTO, por combustin directa, y otro de oxidacin cataltica regenerativa

RCO, donde se observa los diferentes tiempos de contacto necesarios, las diferentes temperaturas de
operacin y como consecuencia los menores volmenes de los equipos catalticos.
Normalmente, para tratar 100 m3 / h de gases, las inversiones necesarias para los dos tipos de
oxidacin son los mismas, aunque los costes de combustible disminuyen en un 10% en el sistema
cataltico frente al trmico.
Figura 27: Combustor regenerativo cataltico
Figura 28: Perfiles de temperatura y tiempo en RCO y RTO

Un problema que presenta la combustin cataltica, es que el catalizador se va taponando y/o

"envenenando" por algunas sustancias particuladas o elementos qumicos. Para eliminar las partculas
suele situarse previa a la entrada un filtro u otro elemento separador de partculas de alta eficacia. El
envenenamiento del catalizador no puede evitarse si en el gas estn presentes determinados elementos o
compuestos que se fijan sobre los centros activos del catalizador inutilizndolo, por lo que su presencia
obliga a buscar alternativas al tratamiento por la va de incineracin cataltica.
La regeneracin del catalizador puede hacerse con soplado de aire caliente o de vapor
trabajando a temperaturas superiores en 30 C a las de operacin, siempre que en el mismo no se hayan
destruido los centros activos por envenenamiento.
Las ventajas de la incineracin cataltica coinciden con las sealadas para la trmica con la
ventaja adicional del menor coste de combustible. Las desventajas incluyen unos costes de mantenimiento
superior a la trmica, la desactivacin del catalizador, y la necesidad tambin de combustible adicional.
3.5.- Reduccin cataltica.
Este tipo de operacin est dirigida fundamentalmente a la destruccin de gases nitrosos.

Los equipos constan de un reactor en el interior del cual se encuentra un catalizador, por el que
circula la corriente gaseosa con contaminantes en formas oxidadas y a la que se incorpora el compuesto
reductor.
La reaccin cataltica de reduccin, tiene lugar a temperaturas comprendidas entre los 230 y 460
C, y destruye los gases contaminantes trasformndolos en gases inertes. Este es el caso de la reduccin
de los xidos de nitrgeno mediante metano o hidrgeno segn la reaccin:
NOx + CH4+ (catalizador) ------> N2+ productos inertes
Los catalizadores utilizados con mejores resultados para este proceso, han sido los basados en
platino o paladio.
Un sistema mas adecuado para la eliminacin de xidos de nitrgeno es la reduccin cataltica
selectiva empleando amoniaco en lugar de metano. La reaccin que se produce es la siguiente:
NOx + NH4+ (catalizador) N2+ H2O

4NO + 4NH3 + O2 4N2 + 6H2O
6NO2 + 8NH3 7N2 + 12H2O
En la Figura 29 se representa un esquema del proceso de destruccin de gases nitrosos por

reduccin cataltica con amoniaco.
Figura 29: Esquema proceso cataltico de destruccin de gases nitrosos
En el conducto de entrada al lecho cataltico los gases de combustin se mezclan con amoniaco
pulverizado con aire, y el conjunto se hace pasar por un mezclador esttico con el fin de asegurar un buen
contacto entre todos los componentes. La mezcla se introduce por la parte superior de un reactor que
contiene el catalizador, habitualmente repartido en dos lechos superpuestos, donde se produce la reaccin
de reduccin
La reaccin se debe mantener a una temperatura entre 300-420 C en funcin del tipo de
catalizador. Los catalizadores pueden ser compuestos de titanio, vanadio, platino, soportados en zeolitas o
cermicas que se pueden presentar en un gran nmero de configuraciones (panales, anillos, pellets).
Los gases finales se analizan en continuo para determinar el contenido en amoniaco no
reaccionado para dosificar la entrada de este reactivo al sistema y por la importancia que tiene la
presencia de amoniaco libre que puede producir problemas en las instalaciones posteriores de
recuperacin de energa. (Figura 30).
Algunos catalizadores se han desarrollado para resistir los envenenamientos de SO2 como los de
titanio y las zeolitas. Los catalizadores de base metlica son atacados por el HCl. La vida media de estos

catalizadores es muy variable, pudiendo alcanzar los 5 aos, aunque la duracin ms frecuente son los
tres aos.
El campo de aplicacin tpico de los sistemas de reduccin cataltica es la eliminacin de los
compuestos nitrosos en gases finales de calderas de carbn, fuel y gas, turbinas de gas, motores diesel
estacionarios y marinos, unidades de craqueo cataltico, plantas de incineracin, etc.
La reduccin no cataltica, empleando amoniaco o urea, necesita temperaturas de trabajo
superiores a los 800 a 850 C para el amoniaco y 500 a 900 C para la urea.
Figura 30: Diagrama de conversin de NOx en funcin del exceso de amoniaco.

4.- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES ESPECFICOS.
4.1.- xidos de azufre.
Los sistemas ms empleados son los de lavado hmedo de la corriente gaseosa mediante una
solucin acuosa de carbonato clcico, hidrxido clcico, hidrxido sdico o bicarbonato. Otros sistemas
son el lavado en semihmedo y en seco mediante el empleo de lechadas o por aplicacin directa del
reactivo en forma de polvo respectivamente. Los procesos mencionados no permiten la recuperacin de
los absorbentes utilizados.
Los equipos de lavado en hmedo son tambin capaces de eliminar partculas presentes en la
corriente gaseosa. Hay bastantes tipos tales como los que se han comentado anteriormente. Para asegurar
una buena desulfuracin se suelen recomendar dos etapas de lavado. La primera consiste en un equipo
Venturi que elimina las partculas y compuestos cidos y la segunda es una torre de atomizacin, relleno
o platos para eliminar SOx .
Los atomizadores pueden eliminar ms xidos de azufre que los restantes equipos con un menor
consumo de energa, sin embargo son poco eficaces para la eliminacin de partculas especialmente, si
stas tienen un tamao inferior a 5 m.
Los lavadores de pantallas son bastante eficaces en la eliminacin de partculas de 1 m y
mayores, alcanzando rendimientos del 90 %. Son bastante resistentes al ensuciamiento. Como
inconvenientes cabe citar los problemas que habitualmente surgen por una mala distribucin del lquido.
Los lavadores de platos se pueden conseguir con una sola etapa altas eficacias en la eliminacin
de xidos de azufre y partculas.
Los separadores de relleno no son buenos para la eliminacin de partculas.
El empleo de hidrxido o carbonato clcico conduce a la formacin de sulfito o sulfato clcico
segn el estado de oxidacin del azufre. Los cristales formados son poco solubles en agua por lo que se
llevan a una balsa de clarificacin para que sedimenten o bien a filtracin. A los slidos separados, se los
dar una gestin adecuada en funcin a sus caractersticas toxicolgicas. Una buena parte de la solucin
se recircula al lavador mientras que el resto se lleva al tanque de sedimentacin. La solucin procedente
de los clarificadores o filtros tambin se devuelve al sistema. (Figura 31).
El empleo de soluciones de sosa, carbonato o bicarbonato sdico produce sulfito o sulfato sdico
que se disuelve en el lquido. Las soluciones de sulfito o sulfato sdico se evacuan como corrientes
contaminadas y suelen llevarse a balsa para la evaporacin del agua. Tambin se utiliza un proceso que
emplea simultneamente dos tipos de soluciones, una conteniendo hidrxido sdico, carbonato y
bicarbonatos sdicos y otra con xido clcico (proceso dual).
Los lavadores semihmedos se pulveriza una lechada de hidrxido clcico o de carbonato
sdico, los productos de reaccin quedan secos por que el calor del gas evapora el agua.

Tambin pueden tratarse en seco los gases a unos 150 C con hidrxido clcico en cantidad de 2
a 3 veces la estequiomtrica. Los slidos formados pueden recuperarse del gas en un filtro de mangas o
electrofiltro. Dependiendo de sus caractersticas ecotxicas y de lixiviacin se les dar la gestin
adecuada.
Los productos de neutralizacin a partir de sosa son ms reactivos pero ms caros que los
basados en calcio.
Figura 31: Diagrama de flujo de desulfuracin con cal/caliza.

4.2.- Contaminacin por vehculos
Existen tres importantes contaminantes: monxido de carbono (CO), hidrocarburos no quemados

(HC) y xidos de nitrgeno (NOx), que son de gran importancia por su efecto nocivo para el medio
ambiente, en particular para la salud humana. Con relacin a estos gases, los vehculos con motor de
combustin interna son los responsables de la emisin, aproximada, del 79% del CO, el 59% de los
xidos de nitrgeno y el 44% de los hidrocarburos no quemados.
Siendo las emisiones del tubo de escape la fuente ms importante de contaminacin de un motor a
gasolina, los mtodos de control que se emplean se pueden dividir en tres categoras:
1. Control de la mezcla antes de la combustin.
2. Control del proceso de la combustin misma.
3. Control de los productos de la combustin.
Este control puede mejorarse por el uso de dispositivos, refinando el combustible para disminuir
la emisin de NOx, CO y HC, modificando o eliminando la carburacin o utilizando instrumentos de
inyeccin electrnicos o monitoreo computarizado de niveles de polucin, especialmente durante la
aceleracin y desaceleracin. Para ello es necesario, que al usar un convertidor cataltico se utilice
tambin inyectores en vez de carburadores, lo que permite lograr una mezcla ms exacta de acuerdo a la
exigencia a que se someta el motor, con lo que se consigue el efecto buscado de disminuir los
contaminantes.
Para realizar el control de los productos de la combustin se debe realizar un tratamiento de dichos
gases de emisin. Para ello, los convertidores catalticos se alzan como la gran alternativa.
Bsicamente, se necesita de dos atmsferas distintas para purificar los gases de escape; el control de
CO y HC se lleva a cabo utilizando un catalizador de oxidacin en una atmsfera pobre en combustible;
por su parte, para el control de NOx, se requiere de un catalizador de reduccin en una atmsfera rica en
combustible. De este modo, existen 3 tipos principales de sistemas catalticos:
1. Catalizadores de oxidacin.
2. Catalizadores de reduccin, en el sistema de catalizador dual.
3. Catalizador de tres vas, para el control de emisin de CO, HC y NOx en una sola unidad.
Para abordar el problema, en USA desde 1975 se empez a utilizar el control cataltico para
reducir el nivel de emisin de CO y HC. El control cataltico implicaba el uso de convertidores catalticos
que utilizaban como componente activo (o catalizador) paladio (Pd) y/o platino (Pt). Ambos metales

nobles muestran buenas caractersticas como catalizadores de oxidacin. El control de los xidos de
nitrgeno, que se realizaba por medios no catalticos, se empez a realizar con este sistema a partir de
1978, a fin de poder cumplir con las estrictas exigencias que impuso la legislacin federal de USA a la
emisin de contaminantes. Para el control de NOx se empez a utilizar un tercer metal noble, rodio (Rh),
que presenta buenas caractersticas como catalizador de reduccin de los xidos de nitrgeno y, adems,
es altamente activo en la oxidacin de HC y CO.
El tipo de convertidor cataltico fue variando con el transcurso del tiempo, partiendo con el
catalizador de oxidacin, que slo serva para controlar el CO y los HC. Se pas luego al catalizador de
reduccin, que controlaba los xidos de nitrgeno, el cual se junt al anterior para formar el convertidor
cataltico dual, el cual se caracterizaba por tener en una misma unidad, pero en lechos separados, el
catalizador de oxidacin y el de reduccin, lo que permita controlar los tres contaminantes.
Finalmente, se lleg al convertidor cataltico de tres vas, cuyas particularidades principales son
el estar constituido por un solo lecho, en el cual se encuentran los metales nobles (Pd, Pt y Rh), y por
efectuar el control simultneo de los tres contaminantes. Este es el convertidor de ms amplio uso hoy en
da y constituye la mejor alternativa tecnolgica para controlar las emisiones de escape de los vehculos a
gasolina.
4.2.1 Emisiones de contaminantes
La generacin de los contaminantes CO, HC y NOx en los gases de escape es una funcin de la
relacin aire/combustible de la mezcla que se quema en el motor. Esto se puede ver en la Figura 32:
Figura 32: Composicin de los gases de escape en motores de gasolina

En esta figura es posible ver el problema principal de las emisiones: la existencia de un mximo
de NOx para una relacin aire/combustible similar a aquella que producen los niveles mnimos de HC y
CO. El CO y los HC resultan de la combustin incompleta y su proporcin disminuye al aumentar la
relacin aire/combustible.
Por otra parte, el NOx resulta de la combinacin directa de nitrgeno y oxgeno a altas
temperaturas y presiones en la cmara de combustin. La generacin de NOx es una funcin exponencial
de la temperatura de llama. A bajas temperaturas no se verifica la reaccin entre N2 y O2. Temperaturas
bajas se consiguen con relaciones aire/combustible mas bajas o altas a la estequiomtrica. Para la mayora
de las gasolinas, el valor estequiomtrico se encuentra entre 14.5 y 15.0 veces aire por gasolina.
La composicin de los gases de escape vara segn el modo de operacin del vehculo, variacin
que se muestra en la Tabla 5:
MODO DE OPERACION CO HC NOx
(Km/hr) % Volumen ppm ppm
Acelerando (0-40) 3.6 665 1250
Crucero (80) 2.8 445 990
Desacelerando (45-25) 5.0 1650 muy bajo
Acelerando (25-45) 2.8 500 1700
Desacelerando (80-32) 4.2 3495 muy bajo
Neutro (mnimo) 5.8 895 muy bajo
Tabla 5: Variacin de la composicin de gases de escape en funcin de la operacin del vehculo
4.2.2 Catalizadores
Los convertidores catalticos deben ser muy verstiles, ya que deben operar en condiciones variables
y transitorias de temperatura, flujo, velocidad espacial, composicin de gases, etc. Como regla general,
deben presentar las siguientes propiedades:
1. Qumicas:
1. Actividad cataltica con un contenido variable de productos gaseosos.

2. Tiempo de contacto suficiente entre los catalizadores y las emisiones.
3. Actividad cataltica entre temperatura ambiente y 870 C.
4. Resistencia al envenenamiento por aditivos qumicos presentes en la gasolina.
2. Fsicas:
1. Resistencia a choques trmicos
2. Resistencia a la traccin causada por el flujo turbulento de los gases de emisin.
3. Mantenimiento de la actividad por un determinado nmero de kilmetros.
Los convertidores deben ser eficientes para emisiones cuya composicin en contaminantes es
variable.
Un convertidor cataltico generalmente consiste en un ingrediente activo (catalizador) depositado
sobre un soporte y dispuesto en un envase metlico, similar al silenciador. El catalizador se ubica antes
del silenciador, en el tubo de escape, lo ms cerca posible del colector de escape del motor.
Catalizadores de tres vas
La caracterstica principal del catalizador de tres vas radica en que la eliminacin de los 3 contaminantes
atmosfricos de inters (CO, HC y NOx) se verifica en un solo lecho cataltico. Esta idea brota del estudio
del efecto en las emisiones de la razn aire/combustible en el sistema de carburacin. Se encontr que
cerca de la relacin estequiomtrica aire/combustible (aproximadamente el14.7/1), el CO y el NO pueden
ser controlados simultneamente; se emplea el CO para reducir el NO. Sin embargo, un desplazamiento
de 0.1 en la razn aire/combustible, conduce a un descenso en la conversin de uno o ms de los 3
Figura 33: Porcentajes de conversin de los contaminantes.

contaminantes involucrados. Lo anterior se ilustra en la siguiente Figura 33:
En la figura se muestra el porcentaje de conversin de un catalizador de 3 vas en funcin de la

razn aire/combustible.
Durante el manejo, la carburacin cambia en un rango superior a 0.1, lo que demanda un

sistema de control que haga factible mantener la razn aire/combustible en 14.7 0.1. Para tal efecto, se
emplea la inyeccin electrnica de combustible combinada con un sensor de oxgeno o lambda en los
gases de escape. (Figura 34).
Figura 34. Esquema de funcionamiento de un catalizador de tres vas con sensor lambda:
Forma del catalizador

Aunque se han propuesto 6 formas fsicas diferentes de catalizadores, existen 2 configuraciones
principales de lechos catalticos: el de pastillas y el tipo monolito.
Los lechos catalticos de pastillas estn en forma de extruidos, partculas esfricas o cilindros de
1/8 a 3/8 de pulgadas de dimetro.
Este incluye adems de las pastillas, deflectores de flujo y platos deflectores. Las partculas de
catalizador se sostienen en un lecho delgado entre dos placas que son casi horizontales.

Por otro lado, los catalizadores con lecho tipo monolito son generalmente cilindros de 3 a 6
pulgadas de dimetro y de 2 a 9 pulgadas de longitud, con un diseo interior tipo panel de abejas.


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Master en Ingeniera y Gestin Medioambiental 2007/2008

Mdulo: Contaminacin Atmosfrica

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 2 de 68

El control de la contaminacin atmosfrica se puede plantear desde dos puntos de vista, el

1.1.- Acciones preventivas.

- Planificacin de los usos del suelo.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 3 de 68

1.1.1.- Planificacin de los usos del suelo.

Consiste en introducir en los planes de ordenacin urbana criterios medioambientales, teniendo en

1.1.2.- Evaluaciones de impacto ambiental.

1.1.3.- Utilizacin de tecnologas de baja generacin de contaminantes.

- Reformulacin del producto.

1.2.- Acciones correctivas.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 4 de 68

manera se eviten concentraciones elevadas de contaminantes a nivel del suelo.

1.2.1.- Dilucin de contaminantes.

1.2.2.- Sistemas de reduccin de emisiones atmosfricas.

Desde el punto de vista de los sistemas empleados en la depuracin de emisiones atmosfricas es

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 5 de 68

puede suponer una modificacin en su naturaleza como sucede en la combustin y la reduccin.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 6 de 68

Tabla 1. Caractersticas de la materia particulada.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 7 de 68

Los factores determinantes en la eleccin de un equipo de depuracin dependen del contaminante,

CONTAMINANTE GAS PORTADOR

- Distribucin del tamao de partculas. - Concentracin del contaminante.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 8 de 68

En el rea industrial existe un conjunto de sectores, significativos desde el punto de vista de

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 9 de 68

Tabla 3. Sectores Industriales ms contaminantes

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 10 de 68

2.- ELIMINACIN DE CONTAMINANTES PARTICULADOS.

- Cmaras de sedimentacin (fuerza de gravedad).

2.1.- Cmaras de sedimentacin.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 11 de 68

El tiempo de sedimentacin es ts = h / V, siendo h la altura de la cmara, y el tiempo de

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 12 de 68

Figuras 1: Cmara de gravedad

Figura 2: Cmara de Howard

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 13 de 68

2.2.- Separadores inerciales.

Estos equipos funcionan imprimiendo un cambio brusco a la direccin de la corriente gaseosa,

Figura 3. Impactador de baffled.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 14 de 68

Figura 4. Colector de impacto ranurado

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 15 de 68

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 16 de 68

Figura 5. Cicln de entrada tangencial.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 17 de 68

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 18 de 68

Figura 6: Esquema de un cicln

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 19 de 68

de alta eficacia en paralelo, formando lo que se llama multicicln. Figura 7.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 20 de 68

= viscosidad del gas (lb mass/sec-ft = centipoise x 0,672 x 10-3)

W = ancho entrada a cicln (ft)

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 21 de 68

N = nmero efectivo de vueltas dentro del cicln

V = velocidad de entrada del gas (ft/sec)

p = densidad real de las partculas (lb/ft3)

g = densidad del gas (lb/ft )

2.4.- Separadores de capa porosa. Filtros.

Autor/a: Carmelo Senz Pgina 22 de 68

2.4.1. Filtros de materiales fibrosos.

** Excelente * Bueno ** Medio * Bajo