UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA

AGROINDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

TRABAJO ENCARGADO N 05
TEMA:
RESUMEN DEL SISTEMA HACCP.

ALUMNA:

RODRIGUEZ TELLO INGRID DANELY.

DOCENTE:

ING. DR. EPIFANIO EFRAN MARTNEZ MENA.

CURSO:
CONTROL DE CALIDAD.

FECHA DE PRESENTACION:
04 de OCTUBRE del 2014.

JUANJUI PER
2014
 I.- INTRODUCCION

A travs de los aos, el hombre se ha obsesionado y preocupado por

mantener la salubridad y los adecuados caracteres organolpticos de los
alimentos recolectados o procesados. El siglo anterior se registra un cambio
de importancia en la persecucin de estos objetivos a partir de los
descubrimientos de Appert y Pasteur, quienes logran disear los primeros
mtodos de reduccin de patgenos y aumento de la conservacin de los
alimentos. Posteriormente se observa la industrializacin de los procesos de
elaboracin, aplicando los principios bsicos descubiertos por los
investigadores antes mencionados, ms el agregado de nuevas
tecnologas, tales como la congelacin, refrigeracin, deshidratacin
controlada, envasado asptico, etc.

Esto sirvi como base para la aparicin del sistema HACCP que se basa en
un sistema de ingeniera conocido como Anlisis de Fallas, Modos y Efectos,
donde en cada etapa del proceso, se observan los errores que
pueden ocurrir, sus causas probables y sus efectos, para entonces
establecer el mecanismo de control. Hoy en da es un sistema obligatorio
para las distintas empresas existentes en el mundo como en nuestro pas,
con el fin de garantizar calidad y mayor productividad.

1.1. OBJETIVOS

Conocer los pasos que se siguen en el sistema HACCP.

Conocer la funcin e importancia del sistema HACCP, para las
diferentes empresas.
II.- REVISION BIBLIOGRAFICA

CRONOLOGA DE LOS PRINCIPALES AVANCES DEL SISTEMA HACCP:

1959: se dise el sistema HACCP (Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos

de Control) La compaa norteamericana de proyectos Pittsburg, junto con
la NASA, idearon un sistema para el aseguramiento de los productos
alimenticios de los astronautas de la NASA, para garantizar al 100 % que
los alimentos destinados a los astronautas de la misin APOLO no originara
ningn tipo de intoxicacin durante las misiones espaciales

1971: el sistema HACCP, se present por primera vez en la conferencia

nacional de produccin de alimentos de los estados unidos.

1980: se solicit formar un comit que especificara los principios bsicos

generales aplicables al control de calidad de los alimentos.

1989: el national advisory committee en Microbiological Criteria for foods

(NACMCF) organiza el sistema en siete principios fundamentales.

1993: el Codex Alimentarius, publico una gua para la aplicacin del HACCP
y Canad introduce el programa Quality Management Program (OMP), de
inspeccin basado en HACCP para la industria pesquera.

1996: en estados unidos se hace obligatoria la implementacin del HACCP

para la industria crnica y se introduce la iniciativa de seguridad alimentaria
para toda la industria alimenticia.

1999: en los estados unidos se implanta el sistema HACCP para toda la

industria de jugos y frutas.

DEFINICIN DEL SISTEMA HACCP

HACCP, (Del ingls Hazard Analysis and Critical Control Points) en
castellano significa: Anlisis de Peligro y Puntos Crticos de Control. Es un
sistema flexible que permite a los establecimientos desarrollar e implementar
procedimientos que se adapten a la naturaleza volumen de produccin, grado
de desarrollo tecnolgico y mercado cubierto en la empresa.
El sistema HACCP es un conjunto de procedimientos cientficos y tcnicos que
aseguran la sanidad de los productos alimenticios, llevado adelante por equipo
interdisciplinario HACCP. El mismo que permite identificar, evaluar y controlar
los peligros que se producen en el proceso de elaboracin de un determinado
alimento, que pueden hacerle peligroso para la salud humana.
El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa
efectivo de control de peligros. Es racional, pues se basa en datos
registrados relacionados con las causas de ETA y de vigilancia de
contaminantes en laboratorios. Es tambin lgico y abarcativo, ya que
considera los ingredientes, el proceso y el uso posterior del producto.
IMPORTANCIA:

El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones

relacionadas con la seguridad del alimento, y permite demostrar que se
gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos.

BENEFICIOS DEL SISTEMA HACCP:

Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo
que se refiere a la seguridad.

Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las

especificaciones, cdigos de prcticas y/o legislacin.

Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad

o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la
supervivencia de la compaa

DIRECTRICES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier Sector de la cadena

alimentaria.

Este deber estar funcionando de acuerdo con:

Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex.
Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes.
Legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos:
- Nacional DS. 007-98 SA
-Normas legales del pas de destino.

CONTENIDO DEL PLAN HACCP:

1. Nombre y ubicacin del establecimiento del productor.

2. Poltica sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial.
3. Diseo de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripcin del producto.
6. Determinacin del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Anlisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Crticos de Control PCC (Principio 2).
10. Lmites Crticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificacin (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).
APLICACIN DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP:

La aplicacin de los principios del sistema HACCP consta de una serie de

operaciones ordenadas en una secuencia lgica, que consiste en 12 pasos.
Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los
requisitos mnimos para su aplicacin.

Estas operaciones son:

A.- Formacin de un equipo de HACCP:

Para que la aplicacin del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se deber
reunir y manejar en forma efectiva los conocimientos, experiencia e informacin
necesaria. Par ello es deseable que se conforme un equipo HACCP
multidisciplinario. Cuando esto no sea posible se podr solicitar asesoramiento
tcnico de fuentes externas.

A quin se debe incluir?

Organizacin:
-un jefe o coordinador de grupo.
-un especialista en produccin.
-un especialista tcnico.
-un secretario de actas.

B.-Descripcin del producto:

Una descripcin completa del producto debe ser realizada. La misma siempre
deber incluir informacin pertinente a la inocuidad del mismo. Tpicamente
esta informacin incluye datos de composicin fsico-qumica, incluyendo aw,
pH, etc.; tratamientos efectuados para la destruccin de microorganismos (por
ej. Tratamientos trmicos, utilizacin de salmueras, ahumado, etc.); envase,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y distribucin y cualquier otra
informacin relevante para la inocuidad del producto.

C.- Determinacin del uso al que ha de destinarse el alimento:

Esto debe basarse en el uso previsto por el usuario o consumidor final. Se

debe determinar por ejemplo si el alimento en cuestin est destinado a grupos
de poblacin vulnerables (ancianos, lactantes, enfermos celacos, etc.). Se
debe tener en cuenta el empleo que un usuario puede hacer del alimento
cuando este es usado como semielaborado o ingrediente de otros, por ejemplo:
se debera considerar si se utilizar directamente, si se someter a tratamiento
trmico posterior, etc.

Si el producto no es apropiado para el uso de Grupos sensibles o vulnerables:

Etiquetado apropiado, o cambiar el producto o el proceso, para garantizar la
adecuacin.
D.-Elaboracin de un diagrama de flujo:

El propsito del diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple y

clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en
cuestin. Abarca todas las etapas del proceso, as como los factores que
pueden afectar la estabilidad y sanidad del alimento.

E.- Confirmacin sobre el terreno del diagrama de flujo:

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de
produccin, que se ajuste a la realidad efectuando las modificaciones que
pudieran corresponder. Cualquier diferencia conducir a una modificacin.

F.- PRINCIPIO 1: Realizar un Anlisis de Peligros (Hazard Analysis).

Implica la identificacin de los posibles peligros asociados con la produccin

de alimentos en todas las etapas (incluyendo el mtodo de preparacin y tipo
de Consumidor), la evaluacin de la probabilidad de que los mismos se
produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para su control.

Los pasos a seguir en el anlisis de peligros son:

1.- identificacin del peligro.

2.- Determinacin de las fuentes de contaminacin.
3.- Influencia del proceso tecnolgico.
4.- Evaluacin de los peligros.

Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para
realizar esto, se lleva a cabo un proceso que tiene en cuenta:
a.- Los ingredientes utilizados en el producto.
b.- Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del
proceso.
c.- El equipamiento utilizado en el proceso.
d.- El producto final y su forma de conservacin.
e.- Forma de distribucin.
f.- Intencin de uso.
g.- Tipo de consumidores.

TIPOS DE PELIGROS
BIOLOGICOS QUMICOS FSICOS
-Bacterias -Productos -Metales.
-Virus fitosanitarios. -Vidrios.
-Mohos -Productos de limpieza. -Piedras.
-Insectos -Desinfectantes. -Etc.
-Toxinas -Antibiticos.
-Etc. -Metales pesados.
-Etc.
 Se desarrollara as una lista de peligros potenciales (microbiolgicos, fsicos y
qumicos), que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada
uno de los pasos del proceso, a continuacin se presentan ejemplos de clases
de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de contaminacin.

Tpicos Peligros Biolgicos, Qumicos Y Fsicos (Ejemplo Asociado Con La

Produccin De Carne)
CLASE DE AGENTE CAUSAL POSIBLE FUENTE
PELIGRO
BIOLGICO Cualquier agente vivo (bacterias, Ingredientes/personal/procesami
virus, hongo, parsitos, etc.) y/o ento/ambiente.
toxinas de estos agentes.
QUMICO Txicos, residuos, pesticidas, Ingredientes/aditivos/maquinaria
DEL agroqumicos, aditivos, metales s/negligencias humanas.
PROCESO pesados, detergentes, pinturas,
lubricantes.
FSICO Metales, vidrio, piedras, fragmento Ingredientes/equipamiento/proce
de madera, plsticos, huesos. samiento/empleados.

G.- PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Crticos de Control.

Un punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control

(medida preventiva), y un peligro pueda ser evitado , eliminado o reducido a un
nivel aceptable.

La determinacin de las PCC necesita de un minucioso anlisis, y si bien

pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad
a aquellos en donde, si no existe control puede verse afectada la salud del
consumidor.
La PCC permite gobernar los peligros eficazmente aplicando medidas para su
prevencin, eliminacin o reduccin a niveles aceptables.

Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo.

En algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos, hasta un nivel
razonable puede ser la nica meta del plan HACCP.

H.- PRINCIPIO 3: Establecer los Lmites Crticos para cada PCC.

Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos

para asegurar que el punto crtico de control est gobernado. Los lmites
crticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en
cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.

Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura,

tiempo, dimensiones, humedad, actividad acuosa (aw), concentracin de
hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores,
adems de las caractersticas sensoriales como textura, aroma, etc. Cada
punto crtico debe tener al menos, un lmite crtico.
Cuando un punto crtico este definido por varios parmetros (por ejemplo
tiempo y temperatura), cada uno de ellos deber tener un lmite crtico. Adems
si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de
que se exceda el lmite crtico. En este sentido se pueden implementar lmites
operacionales que son alcanzados antes de superar los lmites crticos.

I.- PRINCIPIO 4: implementar un Sistema de vigilancia

Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos crticos

de control mediante ensayos u observaciones programados. Es una
secuencia sistemtica para establecer si aquellos se encuentran bajo
control. Con el monitoreo se persiguen tres propsitos:

1.- Evaluar la operacin del sistema, lo que permite reconocer si existe

tendencia a la prdida del control y as llevar a cabo acciones que
permitan retomarlo.
2.- Indicar cundo ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y debe
llevarse a cabo una accin correctiva.
3.- Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de
evaluacin del proceso y para la verificacin del HACCP es fundamental
establecer un plan de monitoreo para cada P.C.C.

Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas

acciones de monitoreo debern llevarse a cabo con la frecuencia que
establezca el equipo HACCP, el monitoreo incluye la observacin, la
medicin y el registro de los parmetros establecidos.

Sistemas de vigilancia: hay dos tipos

En lnea: Factores Crticos se miden durante el proceso (Continuo o

Discontinuo)
Fuera de lnea: Se toman muestras y Factores Crticos se miden en
otro lugar.

Mtodos de vigilancia

Cualitativo: Observacin visual, Valoracin Sensorial

Cuantitativo: Determinacin fsica, Anlisis qumicos, Anlisis
microbiolgicos

J.- PRINCIPIO 5: Establecer las medidas Correctivas.:

A cada Punto Crtico de Control se le debe asignar en el plan de
HACCP, una o ms acciones que permitan la rectificacin en el caso de
producirse alguna desviacin fuera de los lmites crticos establecidos,
asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control.
 Dichas acciones correctivas debern aplicarse cuando el sistema de
monitoreo indique una tendencia hacia la desviacin de un PCC,
tratando de restablecer el control antes de que dicha desviacin
comprometa la inocuidad del alimento.

Tambin debern tomarse acciones en relacin con el destino que se

dar al producto elaborado y que result afectado, cuando el proceso
estaba fuera de control. La totalidad de los procedimientos adoptados en
relacin a las desviaciones y al destino del producto debern
documentarse en los registros del sistema HACCP.

Existen tres componentes en las acciones correctivas:

1.- Corregir, eliminar la causa de la desviacin y restaurar el control del

proceso.

2.- Identificar y disponer del alimento producido durante la desviacin del

proceso y determinar su destino. La disposicin puede incluir el
reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificacin para otras
aplicaciones, el rechazo o su destruccin.

3.- Debe registrarse todo lo actuado.

K.- PRINCIPIO 6: Establecer Procedimientos de Verificacin.:

Se debern establecer los procedimientos adecuados que permitan
verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP implementado,
con una frecuencia de verificacin suficiente para validar a dicho
sistema. Para ello se pueden utilizar mtodos, procedimientos y ensayos
de verificacin y comprobacin, entre los cuales se incluye el muestreo
aleatorio y el anlisis correspondiente. Entre las actividades de
verificacin que podran llevarse a cabo se pueden mencionar: Examen
del sistema HACCP y de sus registros, examen de las desviaciones y del
destino del producto, operaciones que confirmen que los PCC estn bajo
control.

Actividades De Verificacin:

Establecimiento de inspeccin adecuada.

Revisin del Plan HACCP.
Revisin de los registros mantenidos para los PCCs.
Revisiones de desviaciones de procesos y disposiciones del producto.
Inspecciones visuales.
Muestreo al azar.
Registro de verificacin.

L.- PRINCIPIO 7: Establecer un Sistema de registro y Documentacin.:

Para la aplicacin del sistema HACCP es fundamental contar con un

sistema de registros eficiente y preciso. Esto deber incluir
 documentacin sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases,
los cuales deberan formar parte de un manual. Deber documentarse la
totalidad de los procedimientos y para ello se deber contar con los
registros de las desviaciones, de PCC (referidos a inocuidad del
producto, ingredientes, elaboracin, envasado, almacenamiento y
distribucin), as como tambin cualquier modificacin introducida en el
sistema HACCP ya implementado.

El concepto de este principio es bsicamente poder demostrar, a travs

de los registros, que el HACCP est funcionando bajo control y que se
ha realizado una accin correctiva cuando se ha producido alguna
desviacin. Dicho concepto, globalmente, implica la fabricacin de
productos seguros.

Se realizarn documentos pormenorizados de planes de: Desinfeccin,

Desratizacin, Desinsectacin, Buenas Prcticas de Manipulado,
Formacin del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

REGISTRO:
Registro de todos los valores o informaciones obtenidas en la
monitorizacin, en cada uno de los pasos del proceso:

Ordenados de acuerdo con un ndice.

Disponibles como un registro permanente.
Aptos para su modificacin y puesta al da.
Disponibles en un formato que permita su inspeccin.
Conservados durante un periodo de tiempo mnimo de una campaa.
Firmados y fechados.

AUDITORIA

Concepto: Es un examen sistemtico y funcionalmente

independientemente utilizado para determinar ciertas actividades y sus
efectos cumplen con los objetivos planificados.

Los Ejes del Proceso de Auditora:

CRITERIOS REALIDAD OBJETIVO

Especificaciones/normas Procesos Cumplir

Requisitos de cliente, ley, Salidas sistemticamente
organizacin Entradas requisitos
Reglamentos Manual especificados
HACCP
 Etapas de auditoria:

a. Elaboracin del plan de auditoria interna:

Designar auditor.
Establecer objetivos, alcance y criterios.
Determinar la viabilidad

b. preparar la auditoria de campo:

Preparacin de documentos de trabajo: Plan de Auditoras, Listas de
Verificacin, SACs

c. Realizar la auditoria de campo:

Reunin de apertura.
Recoleccin y verificacin de la informacin.
Generacin de hallazgos de auditoria.
Preparacin de las conclusiones de la auditoria.
Realizacin de la reunin de cierre

d. Preparar, aprobar y distribuir el informe:

Preparacin del Informe.
Aprobacin y distribucin del informe

III.- ANLISIS DE LA INFORMACIN

Podemos decir que el plan HACCP es un sistema ptimo de control de

peligros. Que nos permitir tener una mayor productividad y calidad
de los productos para los diferentes mercados. Su importancia destaca
en la identificacin de los puntos crticos o cuellos de botella, los que
nos permite producir alimentos inocuos y tener una cadena productiva
ms organizada y controlada.

Es sistema consta de siete principios bsicos: Realizar un Anlisis de

Peligros (Hazard Analysis), Determinar los Puntos Crticos de Control
(PCC), Establecer los Lmites Crticos para cada PCC, Establecer un
Sistema de vigilancia, Establecer las medidas Correctivas, Establecer
Procedimientos de Verificacin, Establecer un Sistema de riego y
Documentacin. Los cuales son fundamentales para el planteamiento
de este plan.

Cuyos beneficios son:

Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos

en lo que se refiere a la seguridad.
Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las
especificaciones, cdigos de prcticas y/o legislacin.
Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la
seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la supervivencia de la compaa
 Conclusin: En conclusin el pan HACCP es una herramienta
sistemtica, muy til para la identificacin de problemas de produccin
de una empresa, siguiendo algunos principios o criterios.

IV.- PROPUESTAS O MEJORAS

Conocer bien los procesos de produccin, para tener una vista

global de ellos y poder identificar los puntos crticos o cuellos de
botellas.

Cumplir todos los pasos o el procedimiento ya establecido

estrictamente, para tener resultados ptimos y favorables.

V.- BIBLIOGRAFA

Manual para la aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y

Puntos Crticos de Control (HACCP), SENASA; Argentina Ao 1999

HACCP definiciones.
pdfhttp://www.monografiascom/trabajos11/conge/conge.shtml#ixzz2
xbcIHqwx

http://www.fao.org/inpho/content/documents/vlibrary/ae620s/Pproce
sados/FRU18.HTM