DIAGRAMA DE PARETO

INTRODUCCIN

Este documento sirve de gua para la utilizacin de los Diagramas de Pareto en aquellas
situaciones en que se requiere resaltar la diferente importancia de los factores o elementos
que contribuyen a un efecto.

De forma sencilla y sistemtica describe el proceso que se debe seguir para su

construccin, explica los conceptos que introduce, muestra ejemplos prcticos de su
utilidad e indica cmo obtener la mxima informacin y efectividad de esta herramienta.

DEFINICION

El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen
a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto.

El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o factores

segn su contribucin a un determinado efecto.
El objetivo de esta comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos
categoras: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribucin) y los
"Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella).
DIAGRAMA DE FLUJO

APLICACIONES

Para analizar las causas

Para estudiar los resultados
Para plantear una mejora continua

EJEMPLO:

La siguiente tabla muestra las fallas tpicas presentadas en una planta compresora de gas,
la misma que costa de cinco sistemas de compresin de gas, a su vez, cada sistema
consiste en tres etapas de compresin que aumentan la presin del gas de 1100psi en la
succin hasta 9000psi en la descarga.
Mediante un estudio de observacin y anlisis del funcionamiento de la planta por un
periodo de un ao, se obtuvieron las siguientes frecuencias de fallas:
Con este anlisis lo que se busca es comprobar que son pocas fallas las que estn
provocando mayores problemas en la planta y que son estas en las que debemos enfocar
nuestra energa.
Entonces, si tenemos una totalidad de 22 fallas (que para el estudio representan el 100%
de la poblacin), las 13 fallas, ubicadas en el lado izquierdo de la grfica, representan el
59% total.
Que a su vez vienen representadas por las letras: V, U, T, G, N, A, S, J, C, Q, I, B y K.
Teniendo en cuenta los siguientes valores:
A= 15% (Alta Criticidad)
B=25% (Mediana Criticidad)
C= Porcentaje restante (Baja Criticidad)

Se tiene que:
Si 22 fallas representan el 100% total de la poblacin, un 15% representa 3 fallas,
que a su vez, segn el diagrama, vienen dadas por las letras: V, U y T.
Entonces, las fallas V, U y T son las fallas de "Alta Criticidad" presentes en la
Planta Compresora en estudio.
A su vez, si 22 fallas representan el 100% total de la poblacin, un 25% representa
6 fallas, que a su vez, segn el diagrama, vienen dadas por las letras: G, N, A, S,
J y C.
Entonces, las fallas: G, N, A, S, J y C son las fallas de "Mediana
Criticidad" presentes en la Planta Compresora en estudio.
Entonces, el conjunto de fallas restantes, representadas por las letras: Q, I, B, K,
P, E, O, R, D, M, F, L y H corresponden a las fallas de "Baja Criticidad".
DIAGRAMA DE PARETO.

CONCEPTO DE DIAGRAMA DE PARETO:

El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de
datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un
orden de prioridades.

El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como
la regla 80/20.

Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el
20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven
el 20% del problema.

Por lo tanto, el Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los pocos vitales de los
muchos triviales. Una grfica de Pareto es utilizada para separar grficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa
dnde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas ms significativos (las
barras ms largas en una Grfica Pareto) servir ms para una mejora general que reducir
los ms pequeos.

CUNDO UTILIZAMOS EL DIAGRAMA DE PARETO?

Pareto es una herramienta de anlisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto til
en la determinacin de la causa principal durante un esfuerzo de resolucin de problemas
se lo utiliza generalmente cuando:

Al identificar un producto o servicio para el anlisis para mejorar la calidad.

Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problema o causas de una forma
sistemtica.
Al identificar oportunidades para mejorar.
Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejemplo: por producto, por segmento,
del mercado, rea geogrfica, etc.).
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y despus).
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras.
Cuando el rango de cada categora es importante.
CMO SE UTILIZA EL DIAGRAMA?
1. Seleccionar categoras lgicas para el tpico de anlisis identificado (incluir el
periodo de tiempo).
2. Reunir datos. La utilizacin de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categora a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categoras.
5. Calcular el porcentaje del total que cada categora representa.
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, segn se
calcul anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categora en
orden descendente. Si existe una categora otros, debe ser colocada al final, sin
importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de
mayor a menor la frecuencia de las categoras.
8. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando
por el 0 y hasta el 100%.
9. Trazar el grfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior
de la barra de la primera categora (la ms alta).
10. Dar un ttulo al grfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar
la fuente de los datos.
11. Analizar la grfica para determinar los pocos vitales.

EJEMPLO APLICATIVO DEL DIAGRAMA DE PARETO:

Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuales son los defectos ms frecuentes
que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por
clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tabla 1. Defectos ms frecuentes.

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de produccin

registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Despus de inspeccionar 88
heladeras, se obtuvo una tabla como esta:
Tabla 2. Frecuencias de los problemas.

La ltima columna muestra el nmero de heladeras que presentaban cada tipo de defecto,
es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia
numrica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras
en cada tipo de defecto:

Tabla 3. Frecuencias de los problemas expresados en porcentajes.

Ahora se puede representar los datos en un histograma:

Fig 1. Histograma de los defectos.

Ahora bien, cules son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo
ms evidente, antes de graficar se pueden ordenar los datos de la tabla en orden
decreciente de frecuencia:

Tabla 3. Frecuencias de los problemas expresados en porcentajes.

Se puede ver que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De
esta manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la
ltima fila.
Ahora resulta evidente cules son los tipos de defectos ms frecuentes. Se puede observar
que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los
defectos encontrados en el lote pertenece slo a 3 tipos de defectos, de manera que si se
eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos:

Fig 2. Diagrama de Pareto.

Causas principales que produjeron los fallos de la bomba GOU-003:

1. FUGA SELLO MECANICO.- sucede principalmente por el funcionamiento de la

bomba sin cebatura haciendo que estos se desgasten prematuramente.

2. POR VIBRACIONES ROTURA ANCLAJE.- esto se dio porque los rodamientos se

encontraban en psimo estado producindose excesivas vibraciones.

3. FALLO DE COJINETES.- los cojinetes estn diseado para cumplir con una vida til
de funcionamiento, y los tcnicos encargados no tomaron en cuenta estas especificaciones
por lo que los rodamientos ya fallaron, cumpliendo con su vida til.

4. BOMBA SIN CEBATURA.- la cebatura es un error principalmente del tcnico

encargado ya que este deba de realizar la cebatura.

5. FALTA DE LUBRICANTE.- se presentaron fugas en el sistema de lubricacin y los

tcnicos encargados no revisaron el nivel de lubricante necesario.

6. FALLO CONTROL ELCTRICO.- debido a la sobreintensidad manejada por el

suministro de corriente elctrica (10).

7. DAOS DEL IMPULSOR.- este se da por cavitacin en la bomba, con lo cual el

impulsor se fue daando poco a poco.

8. VIBRACIONES FUERTES.- las vibraciones excesivas fueron producto de los efectos

la cavitacin y el desgaste de los rodamientos.

9. DESGASTE DE ANILLOS DEL IMPULSOR.- esto sucedi por la cavitacin y las

vibraciones producidas por los rodamientos en mal estado (3) (7).

10. INTENSIDAD DE MOTOR ALTA.- elevada tensin en el suministro de corriente

elctrica.

11. CALENTAMIENTO DE RODAMIENTOS.- estos se calentaron por una falta de

lubricante (5).

12. QUEMADO DEL MOTOR.- sucedi por la elevada tensin del suministro de tensin
elctrica en concordancia (10).

13. DAO EJE.- este se da vibraciones producidas por la cavitacin dentro de la bomba
as como tambin el mal estado de los rodamientos(3( (7)(8).

14. CORROSIN CARCASA.- La corrosin fue causada porque la bomba estaba

instalada en un ambiente hmedo.

15. DAOS CARCASA.- los daos que se observaron en la carcasa fueron producto de
que al momento de la instalacin no se tuvo el cuidado necesario y se maltrat a la bomba.
 TABLAS

Tabla 1. Historial

ITEM DESCRIPCION DE FALLA FRECUENCIA

1 FUGA SELLO MECANICO 15
POR VIBRACIONES ROTURA
2 ANCLAJE 1
3 FALLO DE COJINETES 8
4 BOMBA SIN CEBATURA 1
5 FALTA DE LUBRICANTE 2
6 FALLA DE CONTROL ELECTRICO 2
7 DAOS DEL IMPULSOR 3
8 VIBRACIONES FUERTES 3
DESGASTE DE ANILLOS DEL
9 IMPULSOR 4
10 INTENSIDAD DE MOTOR ALTA 2
CALENTAMIENTO DE
11 RODAMIENTOS 1
12 QUEMADO DEL MOTOR 1
13 DAO EJE 2
14 CORROSION CARCASA 1
15 DAOS CARCASA 1
47

Tabla 2. Frecuencia en orden descendente

ITEM DESCRIPCION DE FALLA FRECUENCIA

1 FUGA SELLO MECANICO 15
3 FALLO DE COJINETES 8
DESGASTE DE ANILLOS DEL
9 IMPULSOR 4
7 DAOS DEL IMPULSOR 3
8 VIBRACIONES FUERTES 3
5 FALTA DE LUBRICANTE 2
6 FALLA DE CONTROL ELECTRICO 2
10 INTENSIDAD DE MOTOR ALTA 2
13 DAO EJE 2
POR VIBRACIONES ROTURA
2 ANCLAJE 1
4 BOMBA SIN CEBATURA 1
CALENTAMIENTO DE
11 RODAMIENTOS 1
12 QUEMADO DEL MOTOR 1
14 CORROSION CARCASA 1
15 DAOS CARCASA 1
47
Tabla 3. Fallas y frecuencia en orden descendente.

% % FRECUENCIA
ITEM DESCRIPCION DE FALLA FRECUENCIA 80-20
FRECUENCIA ACUMULADA
1 FUGA SELLO MECANICO 15 32% 32% 80%
3 FALLO DE COJINETES 8 17% 49% 80%
DESGASTE DE ANILLOS DEL
9 4 9% 57% 80%
IMPULSOR
7 DAOS DEL IMPULSOR 3 6% 64% 80%
8 VIBRACIONES FUERTES 3 6% 70% 80%
17 OTROS 2 8 17% 87% 80%
16 OTROS 1 6 13% 100% 80%
47 100%

Nota:

Otros 1: Por vibraciones rotura anclaje, bomba sin cebatura, calentamiento de rodamientos, quemado del motor, corrosin carcasa,
daos carcasa.
Otros 2: Falta de lubricante, falla de control elctrico, intensidad de motor alta, dao eje.
 DIAGRAMA DE PARETO

% FRECUENCIA % FREC. ACUMULADA 80-20%

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%

Conclusin:

Con este anlisis lo que se busca es comprobar que son pocas fallas las que estn
provocando mayores problemas en la planta y que son estas en las que debemos enfocar
nuestra energa. Entonces, si tenemos una totalidad de 47 fallas (que para el estudio
representan el 100% de la poblacin).

Se tiene que:
Si 47 fallas representan el 100% total de la poblacin, un 80% representa 33
fallas, que a su vez, segn el diagrama, vienen dadas por los nmeros: 1, 3, 7, 9 y
8.Entonces, las fallas 1, 3, 7, 9 y 8 son las fallas que representan las "Pocas
Vitales" presentes en la Cisterna de suministro de agua a la planta en estudio.
A su vez, si 47 fallas representan el 100% total de la poblacin, un 20% representa
14 fallas, que a su vez, segn el diagrama, vienen dadas por los nmeros: 2, 4, 5,
6, 10, 11, 12, 13, 14, y 15. Entonces, las fallas: 2, 4, 5, 6, 10, 11, 12, 13, 14, y 15
son las fallas que representan los "Muchos Triviales" presentes en la Planta
Compresora en estudio.
Soluciones:
FUGA SELLOS MECANICOS.- Percatarse de la cebatura de la bomba al ponerle
en funcionamiento.
FALLO DE COJINETES.- Realizar el recambio peridicamente segn las
especificaciones del cojinete.
DESCASTE DE ANILLOS DEL IMPULSOR.- Realizar una correcta instalacin
para evitar la entrada de aire al sistema de bombeo.
DAO DEL IMPULSOR.- Realizar una correcta instalacin para evitar la
cavitacin.
VIBRACIONES FUERTES.- Realizar un correcto anclaje de la bomba.

Recomendaciones:
Tener muy en cuenta las soluciones anteriormente mencionadas.
Interpretar correctamente los datos para realizar el diagrama de Pareto.