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UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE - UNESC

CURSO DE TECNOLOGIA EM CERMICA

BRUNO DE FREITAS GAI

ESMALTAO INORGNICA EM LMINAS DE AO

CRICIMA, JUNHO DE 2009


BRUNO DE FREITAS GAI

ESMALTAO INORGNICA EM LMINAS DE AO

Trabalho de Concluso de Curso, apresentado


para obteno do grau de Tecnlogo em
Cermica no curso de Tecnologia em Cermica
da Universidade do Extremo Sul Catarinense,
UNESC.

Orientador: Prof. Esp. Gilson Menegali

CRICIMA, JUNHO DE 2009


2

BRUNO DE FREITAS GAI

ESMALTAO INORGNICA EM LMINAS DE AO

Trabalho de Concluso de Curso aprovado pela


Banca Examinadora para obteno do Grau de
Tecnlogo em Cermica, no Curso de
Tecnologia em Cermica da Universidade do
Extremo Sul Catarinense, UNESC.

Cricima, 01 de junho de 2009

BANCA EXAMINADORA

Prof. Gilson Menegali, Esp. (UNESC) Orientador

Prof. Oscar Rubem Klegues Montedo, Dr. Eng. (UNESC)

Prof. Mrcio Roberto Rocha, Dr. Eng. (UNESC)


3

minha famlia que mesmo distante sempre


esteve presente em todos os meus passos.
4

AGRADECIMENTOS

Grande a minha lista de agradecimentos (o que me torna uma pessoa de


sorte). Primeiramente, obrigado a minha famlia, imensa e solidria.
Aos meus colegas de trabalho: Clia Fernandes de Brito, Fbio Coral, Bianca
Bianco, Reginaldo Dias, Roberto Gaspar, Luciano Brustolim, Ciro Alves, Denilson
Dias, Luciano Jacinto, Nair Aparecida Ramos e Adriano Carminati sem os quais eu
no teria obtido xito necessrio em minhas pesquisas.
Aos meus colegas de turma, em especial: Luciana Fontana, Cristhian Bez
Fontana, Josilaine Joaquim e Jaqueline Botega sempre amigos, compreensivos,
aplicados e companheiros.
Reitero aqui minhas palavras, sendo este um trabalho individual e muitas
vezes solitrio, de que no se pode empreend-lo sem a ajuda dos que nos cercam
e querem bem, meu muito obrigado a todos.
5

A combinao fsico-qumica do metal com


o esmalte vtreo foi desenvolvida com tanta
perfeio que o produto obtido chamado
de material compsito.
PEMCO
6

RESUMO

A esmaltao inorgnica em lminas de ao refere-se a um grande avano


tecnolgico na proteo e conservao deste metal. Desta maneira, implica na
utilizao de tcnicas e controles refinados ao longo do processo de manufatura de
esmaltes e artigos esmaltados. Apesar de ser um processo j aplicado em modelos
industriais desde o sculo XIX em pases como Alemanha e Blgica, a incidncia no
Brasil ainda relativamente prematura e carece de aprimoramentos. Por este
motivo, o presente trabalho descreve os mtodos de aplicao usados pelo setor
esmaltador, bem como as especificaes e controles das matrias-primas e
produtos acabados atravs de pesquisas bibliogrficas e descritivas consultando
manuais, livros, publicaes e entrevistando produtores e consumidores de esmaltes
reunindo conhecimentos tcnicos e prticos fundamentais para a construo do
conhecimento.

Palavras-chave: Esmaltes. Esmaltao. Fritas. Moagem. Vidrados. Ao.


7

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - A famlia do ferro e do ao do ponto de vista do esmaltador .........20


Figura 2 - Formatos favorveis versus desfavorveis 1 ......................................21
Figura 3 - Formatos favorveis versus desfavorveis 2 ......................................22
Figura 4 - Formatos favorveis versus desfavorveis 3 ......................................23
Figura 5 - Vista microscpica da interface ao/esmalte ......................................24
Figura 6 - Superfcie do ao depois de desengraxada.........................................25
Figura 7 - Famlia dos principais tipos de esmaltes.............................................28
Figura 8 - Seco transversal de um fundente tpico (200:1) ..............................30
Figura 9 - Estrutura de bolhas Esmalte fundente..............................................30
Figura 10 - Forno rotativo .......................................................................................32
Figura 11 - Forno contnuo .....................................................................................32
Figura 12 - Movimento de bolas em diferentes velocidades ...............................42
Figura 13 - Distribuio de tamanhos de partculas.............................................42
Figura 14 - Design tpico de equipamentos para moagem ..................................43
Figura 15 - Partculas do esmaltes em suspenso...............................................49
Figura 16 - Teste BAYER de tamanho de partcula ..............................................52
Figura 17 - Teste de densidade - picnmetro .......................................................53
Figura 18 - Teste de peso de aplicao .................................................................54
Figura 19 - Teste de viscosidade ...........................................................................55
Figura 20 - Teste de fluidez ....................................................................................56
Figura 21 - Teste de impacto ..................................................................................57
Figura 22 - Teste de resistncia da superfcie ......................................................57
Figura 23 - Pistola para aplicao em spray .........................................................59
Figura 24 - Cabine para aplicao manual............................................................61
Figura 25 - Aplicao automtica de spray...........................................................61
Figura 26 - Trajetria da aplicao eletrosttica ..................................................63
Figura 27 - Densidade em relao ao clima e a trajetria de esmaltes
eletrostticos .....................................................................................................64
Figura 28 - Equipamento automtico para esmaltao de panelas ....................66
Figura 29 - Vista esquemtica de aplicao eletrofortica ..................................67
Figura 30 - Aplicao de p eletrosttico..............................................................70
8

Figura 31 - Interao entre o fundente e a cobertura em diferentes tcnicas de


aplicao ............................................................................................................71
Figura 32 - Boa/m formao de estrutura de bolhas em 2C/1Q ........................73
Figura 33 - Circulao de ar em secadores tipo "U" com 2 linhas .....................75
Figura 34 - Forno a rolo para panelas de alumnio...............................................81
Figura 35 - Consumo de energia em diferentes tipos de fornos.........................82
Figura 36 - Forno contnuo tipo "U" a gs ............................................................82
Figura 37 - Curva de queima em fornos contnuos ..............................................83
Figura 38 - Mediao de escorrimento (antes e depois da queima) ...................84
Figura 39 - Fuso da partcula do esmalte ............................................................85
Figura 40 - Relao da elongao do metal durante a queima do esmalte........85
Figura 41 - Curva de tenso medida com o mtodo Pshmann .........................86
Figura 42 - Teste de resistncia ao choque trmico ............................................87
Figura 43 - Medida de camada - espessura...........................................................88
Figura 44 - Teste de aderncia ...............................................................................89
Figura 45 - Pistola de impacto especificada pela ISO 4532 .................................89
Figura 46 - Mdulo de elasticidade dinmica em funo da temperatura..........90
Figura 47 - Teste de abraso segundo ISO 6370-1...............................................91
Figura 48 - Teste de porosidade com alta voltagem ............................................92
Figura 49 - Classificao da resistncia cida de acordo com a EN 14483-1 ....93
Figura 50 - Teste para caracterizao de propriedades pirolticas.....................94
Figura 51 - a-c: defeitos causados pelo metal base; d-e: defeitos no fundente; f-
g: defeitos em brancos diretos; h: defeito em coberturas ............................98
Figura 52 - a-c: defeitos em coberturas; d-e: defeitos em aplicao 2C/1Q; f-h:
defeitos em aplicao de p eletrosttico mido...........................................99
9

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Propriedades de acabamentos de superfcie ......................................18


Tabela 2 - Pr-Tratamento Tpico para o Processo de Esmaltao ....................26
Tabela 3 - Concentrao mxima de elementos em efluentes ............................27
Tabela 4 - Reaes durante a fuso de esmaltes sobre o ao ............................29
Tabela 5 - Quartzos tipicamente usados em esmaltes vtreos ............................37
Tabela 6 - Ctions corantes....................................................................................39
Tabela 7 - Compatibilidade de pigmentos e tipos de esmaltes...........................39
Tabela 8 - Especificao americana de gua para esmaltao...........................40
Tabela 9 - Escala de distintos tipos de balanas .................................................44
Tabela 10 - Formulao de fundentes ...................................................................44
Tabela 11 - Formulao de fundentes coloridos ..................................................45
Tabela 12 - Formulao de fundentes para 2C/1Q................................................45
Tabela 13 - Formulao de diretos com resistncia qumica ..............................46
Tabela 14 - Formulao de brancos de titnios super opacos ...........................46
Tabela 15 - Formulao de coberturas coloridas .................................................47
Tabela 16 - Efeito de diferentes tipos de argilas ..................................................51
Tabela 17 - Grau de Moagem..................................................................................52
Tabela 18 - Densidade aproximada por tipo de esmalte ......................................53
Tabela 19 - Parmetros em diferentes pistolas de p eletrostticos..................59
Tabela 20 - Caractersticas de diferentes tipos de sistemas de spray ...............62
Tabela 21 - Formulao para aplicao eletrosttica mida (ESTA) ..................63
Tabela 22 - Parmetros de aplicao com disco de alta rotao........................64
Tabela 23 - Formulao de esmaltes para aplicao eletrofortica (EPE) .........68
Tabela 24 - Caractersticas do p eletrosttico (POESTA) ..................................69
Tabela 25 - Caractersticas da aplicao 2C/1Q ...................................................72
Tabela 26 - Variaes em processos de aplicao 2C/1Q ...................................73
Tabela 27 - Reaes durante a queima de fundentes ..........................................77
Tabela 28 - Temperatura de queima para diferentes aplicaes.........................78
Tabela 29 - Defeitos resultantes de espessuras de esmalte irregulares ............97
10

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas


ASTM American Society for Testing and Materials
BAYER Conglomerado farmacutico alemo
CIE Commission International de lEclairage
DIN Instituto de Normatizao Alemo
DWE Esmaltes brancos diretos
EPE Aplicao eletrofortica de esmaltes
EN European Standardization Organisations
ESTA Aplicao eletrosttica a mido
ISO International Organization of Standardization
NF French Standard
POESTA Aplicao eletrosttica a seco
2C/1Q Aplicao de esmaltes em duas camadas e uma queima
2C/2Q Aplicao de esmaltes em duas camadas e duas queimas
11

SUMARIO

1 INTRODUO .......................................................................................................14
1.1 Objetivos ............................................................................................................15
1.1.1 Objetivo Geral.................................................................................................15
1.1.2 Objetivos Especficos ....................................................................................15
1.2 Justificativa e importncia do estudo .............................................................15
1.4 Apresentao da empresa................................................................................16
1.5 Metodologia da pesquisa..................................................................................16
2 Terminologias .......................................................................................................18
2.1 Vantagens do esmalte vtreo............................................................................19
2.2 Produtos acabados ...........................................................................................19
2.3 Lminas de ao..................................................................................................19
3 Pr-tratamento de lminas de ao ......................................................................23
4 Principais tipos de esmaltes ...............................................................................27
4.1 Aderncia ...........................................................................................................28
4.2 Esmaltes de cobertura e brancos diretos .......................................................31
5 Manufatura de esmaltes.......................................................................................31
6 Adies de moagem.............................................................................................33
6.1 Argilas e substncias similares .......................................................................34
6.2 Agentes de setting.........................................................................................35
6.3 Adies refratrias ............................................................................................36
6.4 Opacificantes.....................................................................................................38
6.5 xidos corantes (pigmentos)...........................................................................38
6.6 gua ...................................................................................................................40
7 Moagem de esmaltes ...........................................................................................40
7.1 Propriedades e testes de comportamento reolgico .....................................48
7.2 Grau de moagem ...............................................................................................51
7.3 Densidade ..........................................................................................................52
7.4 Comportamento reolgico................................................................................53
7.5 Teste de imerso ...............................................................................................54
7.6 Teste de imerso de placa calibrada ...............................................................54
7.7 Viscosmetro rotativo........................................................................................54
12

8 Propriedades e testes de p eletrosttico .........................................................55


8.1 Grau de moagem ...............................................................................................55
8.2 Fluidez ................................................................................................................56
8.3 Adeso ...............................................................................................................56
8.4 Resistncia eltrica superficial ........................................................................57
9 Aplicao de esmaltes .........................................................................................58
9.1 Spray ..................................................................................................................58
9.2 P eletrosttico mido (ESTA).........................................................................61
9.3 Disco de alta rotao eletrosttico ..................................................................64
9.4 Imerso...............................................................................................................65
9.5 Flow coating ......................................................................................................66
9.6 Eletrofortica (EPE)...........................................................................................67
9.7 P eletrosttico seco (POESTA) ......................................................................68
10 Processo de aplicao 2C/1Q ...........................................................................71
11 Secagem..............................................................................................................73
12 Queima ................................................................................................................76
13 Propriedades e testes de esmaltes aplicados .................................................83
13.1 Propriedades trmicas....................................................................................84
13.1.1 Fluidez ...........................................................................................................84
13.1.2 Expanso trmica e transio vtrea ..........................................................85
13.1.3 Resistncia ao calor.....................................................................................86
13.1.4 Resistncia ao choque trmico...................................................................87
13.2 Caractersticas mecnicas .............................................................................87
13.2.1 Espessura de camada..................................................................................88
13.2.2 Aderncia ......................................................................................................88
13.2.3 Impacto..........................................................................................................89
13.2.4 Elasticidade ..................................................................................................90
13.2.5 Abraso .........................................................................................................90
13.2.6 Porosidade....................................................................................................91
13.3 Propriedades pticas......................................................................................92
13.4 Propriedades qumicas ...................................................................................92
13.4.1 Resistncia a cidos frios ...........................................................................92
13.4.2 Resistncia a soluo de soda custica quente........................................93
13.4.3 Resistncia a soluo de detergente quente.............................................93
13

13.4.4 Resistncia a gua fervente e gua em vapor ...........................................94


13.5 Outros testes padronizados ...........................................................................94
14 Defeitos ...............................................................................................................94
15 Esmaltao de esmaltes vtreos na indstria brasileira ...............................100
REFERNCIAS.......................................................................................................102
ANEXO Especificaes de matrias-primas para moagem............................105
14

1 INTRODUO

A histria dos esmaltes vtreos para metais inicia em perodos anteriores a


Cristo onde muitas vezes eram aplicados em metais nobres tais como ouro e prata.
Hoje, so usados em muitos tipos de produtos como panelas, foges, aquecedores,
refrigeradores, lavadoras de roupas e banheiras. Tambm, so usados para fins
especializados como trocadores de calor e equipamentos de produo de alimentos.
A principal mudana instrumental entre a produo artstica e a comercial foi no
sculo XIX com a aplicao de esmaltes vtreos em lminas de ao para a
fabricao de utenslios de cozinha. Rapidamente foram efetuados progressos
durante o sculo XX para estender a aplicao de esmaltes em uma variedade maior
de produtos, utilizando um metal ferroso base mais econmico (PEI 101, 1995).
Esmaltes vtreos para lminas de ao so acabamentos inorgnicos que
interagem com o metal durante a fuso em temperaturas entre 550 a 950C e
fornecem ao metal resistncia trmica e inibio a oxidao (PEI 101, 1995).
Os esmaltes vtreos devem ser aplicados em metais como ao de baixo
carbono, ferro fundido, alumnio, cobre e ao inoxidvel. Como a vasta maioria das
indstrias utiliza lminas de ao de baixo carbono como metal base, o presente
trabalho tratar somente de esmaltes vtreos para este fim (PEMCO, 2008).
As principais questes que norteiam esta pesquisa foram delinear os
aspectos fsicos e qumicos das matrias-primas e as caractersticas requeridas por
cada modelo de aplicao utilizado pelas indstrias, a fim de definir uma
metodologia para a esmaltao inorgnica em lminas de ao e para os processos
afins.
15

1.1 Objetivos

De maneira a alcanar os resultados esperados, esta pesquisa ser orientada


pelos objetivos descritos nos prximos subitens.

1.1.1 Objetivo Geral

Esta pesquisa teve como objetivo geral descrever os mtodos de aplicao


para a esmaltao inorgnica de lminas de ao.

1.1.2 Objetivos Especficos

- Compreender as caractersticas requeridas pelos processos utilizados na


indstria de esmaltao de lminas de ao para a aplicao de esmaltes vtreos.
- Definir as especificaes de matrias-primas necessrias para a formulao
de esmaltes vtreos para lminas de ao e compreender melhor os vrios aspectos
afins.
- Descrever os processos de fabricao de esmaltes vtreos para lminas de
ao e os procedimentos de controle e aprovao.

1.2 Justificativa e importncia do estudo

Dentre as mais diversas tcnicas utilizadas para recobrimento de lminas de


ao visando esttica e durabilidade, a esmaltao feita com vidrados a mais nobre
e a que traz consigo maior valor agregado.
O setor esmaltador brasileiro conta com vrias empresas de grande porte
como MABE (Dako), Esmaltec, Atlas, BSH Continental, Electrolux e Whirlpool,
fabricando juntas mais de 5 mil unidades por dia de foges e outros
eletrodomsticos esmaltados, o que traduzido em cerca de 550 toneladas de
esmaltes por ms. Este mercado chega a movimentar anualmente R$ 36.000.000,00
(PEMCO, 2008).
No entanto, as instituies de ensino ou mesmo as literaturas de apoio rea
tcnica brasileira de esmaltao so carentes, enquanto a Europa conta com um
instituto de estudo do Porcelain Enamel o PEI (Porcelain Enamel Institute).
16

Assim, o presente trabalho visa trazer lngua portuguesa e realidade


brasileira maiores detalhes sobre a tecnologia de esmaltao inorgnica em lminas
de ao se utilizando da descrio dos mtodos de aplicao de esmaltes e
processos relacionados.

1.4 Apresentao da empresa

A PEMCO Emelier do Brasil Ltda. uma empresa produtora de esmaltes


vtreos para lminas de ao e vidros, situada em Cricima, Santa Catarina. Faz parte
do Grupo PEMCO, que est presente em 5 pases, sendo que sua matriz foi fundada
na Blgica h quase 100 anos.
Estruturada h 12 anos, conta com grande participao na indstria produtora
de eletrodomsticos e decorao de vidros.

1.5 Metodologia da pesquisa

Para alcanar os objetivos deste trabalho, foram realizadas pesquisas de


natureza quantitativa, visando obteno e coleta de dados de carter objetivos. A
principal finalidade de tais pesquisas foi investigar as relaes causais existentes
entre as matrias-primas utilizadas na formulao de esmaltes vtreos para
esmaltao inorgnica em lminas de ao de baixo contedo de carbono, para
posterior descrio dos distintos mtodos de aplicao de esmaltes.
Os procedimentos tcnicos descritos neste trabalho so pautados em
pesquisas bibliogrficas e documentais, atravs de literatura direcionada indstria
e ao emprego, livros, artigos e consulta de sites sobre esmaltes vtreos, bem como
atravs de visitas realizadas aos clientes da empresa em questo.
Pesquisas bibliogrficas abrangem a leitura, anlise e interpretao de livros,
peridicos, textos legais, documentos mimeografados ou xerocopiados, mapas,
fotos, manuscritos etc. Todo material recolhido e submetido a uma triagem, a partir
da qual possvel estabelecer um plano de leitura atenta e sistemtica, que se faz
acompanhar de anotaes e fichamentos que, eventualmente, servem de
fundamentao terica do estudo (SEVERINO, 2007).
O tipo de pesquisa que se classifica como descritiva, tem por premissa buscar
a resoluo de problemas, melhorando as prticas por meio da observao, anlise
17

e descries objetivas, atravs de entrevistas com peritos para a padronizao de


tcnicas e validao de contedo (THOMAS; NELSON; SILVERMAN, 2007).
18

2 Terminologias

A terminologia dos esmaltes vtreos manufaturados e o seu processamento


industrial atualmente um pouco confusa. O termo esmaltao ambguo e pode
ser usado para o processo de esmaltao, a cobertura j queimada de esmalte ou o
produto acabado, incluindo vernizes e outros produtos/processos similares (ver
tabela 1). A correta definio deve distinguir claramente o metal base do material
fundido ou frita vtrea solidificada e o material fundido sobre a superfcie do metal
base:
Esmalte um composto vtreo solidificado inteiramente inorgnico formado
principalmente de xidos. De acordo com a EN 1900, esmalte uma substncia
resultante da fuso ou sinterizao de constituintes inorgnicos e desenvolvidos
para formar uma camada superficial fundida ou capaz de ser fundida, em uma ou
mais camadas e sua temperatura de queima superior a 500C (este definio
tambm compreende os vidrados cermicos). A esmaltao o processo de
manufatura do artigo esmaltado.
Acabamento esmaltado o composto que compreende o esmalte vtreo e o
metal base desenvolvido, quando o esmalte fundido sobre e atravs do metal em
uma ou mais camadas.
A norma citada acima define o esmalte, diferindo da pintura ou plstico, como
uma superfcie de proteo dos metais. Certamente, no h dvida de que a
esmaltao somente um dos vrios mtodos de proteo de superfcie; no entanto,
sua produo especial pela resistncia abraso, resistncia qumica e tempo de
processamento como o descrito na tabela abaixo (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Tabela 1 - Propriedades de acabamentos de superfcie


Esmalte
Verniz Resina de Esmalte Esmalte
para
Industrial Silicone para Ao Cermico
Alumnio
Temperatura de Processamento 160C 220C 550C 820C 1050C
Tempo de Processamento 60 min. 30 min. 7 min. 5 min. 20-30 min.
Dependncia de Formato AA A A-B C A
Resistncia ao Calor 140C 200C 350-400C 450-550C 600C
Resistncia Abraso D B A AA AA
Resistncia ao impacto AA A B BC C
Resistncia Qumica A-B A-B A AA AA
Legenda: A = tima; B = Boa; C = Regular e D = Ruim.
Fonte: adaptado de PEMCO Brugge BVBA, 2008
19

2.1 Vantagens do esmalte vtreo

A aplicao de esmaltes vtreos como cobertura de artigos de metal feita em


ao, ferro fundido e alumnio oferecem uma indispensvel proteo contra a
corroso de cidos e lcalis. somente afetado lentamente por cidos fortes,
solues alcalinas quentes e fluoreto de hidrognio. Entretanto, artigos esmaltados
oferecem um grande valor funcional como: superfcie sem poros, dureza, higiene,
limpabilidade, no toxidade, inibio de bactrias, aparncia, durabilidade, colorao
estvel e versatilidade (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

2.2 Produtos acabados

A aplicao geralmente solicita condies extremas proteo superficial


dada pelos esmaltes. So exemplos de artigos de uso dirio expostos a severas
condies, utenslios para cozinha, trocadores de calor, mquinas de lavar e secar,
lavadoras de loua, moblia, banheiras, pias, etc (Porcelain Enamel, 1961).

2.3 Lminas de ao

O ferro o segundo metal mais abundante na terra e com certeza o mais


barato. Mesmo que o ferro puro tenha pouca utilizao, suas diversas ligas somam
90% da produo mundial. A maior utilizao deste metal so as ligas entre carbono
e ferro chamadas de ao (PEI 201, 1995).
O ao tem extrema importncia por sua resistncia e ductibilidade. Pode ser
moldado, dobrado, estampado e tratado termicamente para melhorar suas
caractersticas mecnicas (PEI 201, 1995).
No entanto, um dos maiores problemas do ao a corroso atmosfrica.
Oportunamente, aos esmaltes vtreos podem ser aplicados sobre o ao promovendo
uma excelente barreira contra a oxidao nas mais adversas condies.
A esmaltao inorgnica requer lminas de ao com baixo teor de carbono
uma vez que a sua liberao durante a queima causa defeitos desastrosos na
superfcie. Os processos de descarburetao a quente obtm ao com cerca de
20

0,03% de carbono, enquanto os de reduo a frio podem reduzir o carbono a valores


menores que 0,008%, o que ideal para a esmaltao (PEI 201, 1995).
O ao de baixo deve conter quantidades de carbono inferiores a 1,7% como
podemos ver na figura 1. Para a produo de lminas de ao, o contedo de
carbono no pode ser maior a 0,17% (em laminao a quente) e 0,08% (em
laminao a frio) (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 1 - A famlia do ferro e do ao do ponto de vista do esmaltador, Fonte: adaptao de PEMCO


Brugge BVBA, 2008

As lminas de ao para esmaltao inorgnica diferem em muitos pontos das


utilizadas em outras aplicaes: requisitos especiais concernem propriedades
mecnicas, composio qumica e, principalmente, a capacidade de desenvolver
aderncia com a camada de imediata interao (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A forma do artigo esmaltado deve estar associado ao mtodo de esmaltao
e de maneira a evitar defeitos ou no uniformidade de camada de esmalte. Pode-se
observar nas figuras 2, 3 e 4 como redesenhar alguns artigos para melhor
processamento.
21

Figura 2 - Formatos favorveis versus desfavorveis 1, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA,
2008
22

Figura 3 - Formatos favorveis versus desfavorveis 2, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA,
2008
23

Figura 4 - Formatos favorveis versus desfavorveis 3, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA,
2008

3 Pr-tratamento de lminas de ao

A genuna esmaltao inorgnica em lminas de ao tem similaridades com


sistemas de pintura ou coberturas de p orgnico. No entanto, no podem ser
removidas mecanicamente do seu substrato metlico. A ligao esmalte-metal
durvel e no pode ser removida (ver figura 5). Esse o resultado das reaes
qumicas ocorridas durante a queima que envolvem os ingredientes do esmalte e da
superfcie do ao (MOORE, 1954).
24

Figura 5 - Vista microscpica da interface ao/esmalte, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA,
2008

Para obter as reaes esperadas nas devidas intensidades, necessrio


remover qualquer material indesejado da superfcie do ao. Tais materiais
geralmente protegem a superfcie da lmina prevenindo a oxidao, contaminao
durante a fabricao e armazenamento ou lubrificante necessrios para a
conformao de determinados produtos como banheiras e pias.
Estes materiais devem ser removidos completamente antes da esmaltao. O
pr-tratamento envolve basicamente desengraxe (ver figura 6), enxge e
passivado, sendo que o ltimo desnecessrio se a lmina for esmaltada
diretamente e no estocada (MOORE, 1954).
Partes oxidadas no podem ser removidas somente com as solues
alcalinas utilizadas na operao de desengraxe. Sua remoo envolve um ciclo
adicional de tratamento cido e novamente outro ciclo alcalino para a remoo de
leos e lubrificantes que possam ter ficado na estrutura abaixo da oxidao.
A soluo alcalina para o desengraxe basicamente composta por: 50% de
silicato de sdio, 30% de soda custica, 10% de carbonato de sdio, 5% de fosfato
de sdio e 5% de surfactantes (MOORE, 1954).
25

Figura 6 - Superfcie do ao depois de desengraxada, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

A soluo cida usada para a remoo de oxidao sobre a lmina de ao


geralmente cido sulfrico (a 5-7%) e cido hidroclordrico (a 15-20%). Em alguns
casos especficos so usados ainda cido fosfrico (a 15-20%) e cido ntrico (a
5%).
A soluo usada para enxge deve ter pH controlado entre 6,5 e 7,3. Os
cloretos e sulfatos no podem ser superiores a 50 mg por litro (PEMCO Brugge
BVBA, 2008).
Existem casos nos quais se deve acelerar a formao de uma forte adeso
entre o esmalte e a lmina de ao. Assim, um processo de deposio de nquel (Ni)
necessrio, utilizando uma soluo contendo cerca de 10 a 12 g por litro de sulfato
de nquel. Devido s complicaes ambientais, o processo de deposio de nquel
restrito s lminas de ao utilizadas para a esmaltao de brancos diretos (esmaltes
brancos aplicados sem a necessidade de uma camada intermediria de fundentes)
(PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Seqncias de pr-tratamento geralmente usadas para a esmaltao vtrea
so demonstradas na tabela 2.
26

Tabela 2 - Pr-Tratamento Tpico para o Processo de Esmaltao


Esmaltao POESTA EPE
Processo DWE 2C/1F
Convencional (Diretos) (Diretos)
Mtodo Imerso Spray Imerso Imerso Spray
Desengraxe 70-80C, 4% - - 70-80C, 4% -
Desengraxe 70-80C, 4% 60-70C, 2% 50-70C, * 70-80C, 4% 60-70C, 2%
Desengraxe 70-80C, 3% 60-70C, 1% 50-70C, 5% 70-80C, 3% 60-70C, 1%
Enxge TA TA TA TA TA
Enxge TA TA TA TA TA
Remoo de
50-70C, 5- 50-70C, 5-
xidos - - -
7% 7%
(H2SO4)
Enxge TA - pH 2-3 - - TA - pH 2-3 -
Enxge TA - pH 3-4 - - TA - pH 3-4 -
60-70C, 3- 60-70C, 3-
Desengraxe - - -
4% 4%
Enxge TA - - TA -
Enxge TA - - TA -
Remoo de
60-80C, 6-
xidos se necessrio - - -
12%
(H2SO4)
Enxge se necessrio - - TA, pH 2-3 -
Deposio de
se necessrio - - 30/70C ** -
Nquel
Ativao
(CuCl2 - - RT, pH 2 - -
H3PO4)
Enxge se necessrio - TA TA -
Enxge se necessrio - TA TA -
60-80C,
Neutralizao 60-80C, 0,5% - - ***
0,5%
80C depois
Secagem <100C 80-120C <100C 80-120C
de EPE
TA: Temperatura Ambiente
* Desengraxe eletroltico e/ou ultra-snico pode ser usado para a reduo do tempo do
processo
** Baixa/alta temperatura para reduo / alternando com deposies de Nquel
*** Neutralizao usada somente em partes que so imediatamente armazenadas
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Na tabela 3 podem verificar as concentraes mximas de metais nos


efluentes:
27

Tabela 3 - Concentrao mxima de elementos em efluentes


Componente Alemanha 1990 Holanda 1979 USA
Alumnio 2,0 mg/l - -
Cdmio 0,2 mg/l 0,1 mg/l 1,0 mg/l
Cloro - Total 0,5 mg/l 2,0 mg/l 5,0 mg/l
Cromo VI 0,1 mg/l - -
Chumbo 0,5 mg/l 0,1 mg/l -
Cobalto 1,0 mg/l - -
Flor 50,0 mg/l - -
Ferro 3,0 mg/l - -
Cobre 0,5 mg/l 3,0 mg/l 5,0 mg/l
Nquel 0,5 mg/l 3,0 mg/l -
Nitrognio* 5,0 mg/l - -
Enxofre 1,0 mg/l 1,0 mg/l -
Zinco 2,0 mg/l 3,0 mg/l -
DQO** 100,0 mg/l - -
* de nitrato
** demanda qumica de oxignio
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

4 Principais tipos de esmaltes

Levando em considerao a grande variedade de requisitos solicitados pelo


processo de esmaltao, muitos esmaltes especiais foram desenvolvidos atravs
da manufatura de fritas (ver figura 7). A primeira diviso feita entre esmaltes
fundentes e cobertas. Cada um destes grupos subdividido de acordo com os
requerimentos de cada esmalte (Email Quality, 2007).
Os esmaltes mais freqentemente usados so os fundentes e diretos, que
so usados para firmar a ltima camada aplicada sobre o ao e proteg-la do
contato com o metal. Alm do que, distinguem-se dos demais pela utilizao de
xido de cobalto e xido de cobre, pois promovem adeso em adies no esmalte
entre 0,3 e 3% (Email Quality, 2007).
28

Figura 7 - Famlia dos principais tipos de esmaltes, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

4.1 Aderncia

A interface formada entre o esmalte e o metal base resultado de complexas


reaes qumicas e fsicas.
Na primeira fase do processo de queima, a superfcie do metal oxida.
Somente essa fina camada ser molhada pelo esmalte temperatura de fuso
(aproximadamente 600C). O xido de ferro penetra atravs do esmalte; ao mesmo
tempo, os ons de cobalto e nquel so reduzidos formando cristais dntricos (em
forma de ganchos) de cobalto metlico, nquel e metais associados ao ferro, o que
acelera a oxidao do ferro presente no ao. Assim, a superfcie do ao se torna
mais rugosa criando muitos pontos em forma de ncora (pontos de acoplamento)
(MOORE, 1954).
29

Tabela 4 - Reaes durante a fuso de esmaltes sobre o ao


Ao Esmalte
Oxidao do ferro Desgaseificao do biscoito
Desgaseificao e decomposio de resduos Decomposio de silicones e aditivos de
oleosos moagem
"Molhamento" pelo esmalte Fuso do esmalte
Acelerao da Oxidao do Ferro Difuso dos ons de Co, Ni, F e Fe
Saturao do oxido de ferro na interface do
Mudana da estrutura metalrgica
esmalte e penetrao do oxignio
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

A partir das reaes citadas anteriormente (ver tambm tabela 8), pode-se
dizer que a adeso do esmalte ao ao depende diretamente da concentrao de
cobalto e nquel no esmalte, das condies de reduo da interface e os parmetros
de queima. Devido tambm a diferentes composies e especialmente ao contedo
de carbono, a qualidade do ao tem uma significante importncia (MOORE, 1954).
Alm das reaes citadas anteriormente, uma srie de processos importantes
acontecem durante a queima de fundentes e diretos:
- O xido de ferro formado dissolvido no esmalte em estado lquido. Devido
ao gradiente de concentrao ele difundido at a camada de esmalte. Quando a
camada est saturada, o esmalte comea a devitrivicar parcialmente.
- Nestes locais ocorre uma super saturao de xido de ferro trivalente e a
formao de cristais vermelhos (cabeas de cobre). Entretanto, o coeficiente trmico
de expanso no afetado significantemente pela devitrificao.
- O esmalte tem pouca resistncia mecnica e sensvel a defeitos causados
pela liberao de hidrognio (escamas de peixe) (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
As adies na moagem, como argilas, slica, feldspato e sais presentes no
esmalte aplicado so dissolvidos pelo menos parcialmente, tornando os esmaltes
fundentes mais refratrios durante o processo de queima e ao mesmo tempo, mais
resistentes futuras queimas (2C/2Q). Por este motivo, a formulao de fundentes
feita com slica, xido de zircnio e feldspato com grnulos grosseiros, pois os
mesmos so decompostos mais vagarosamente que materiais mais finos (PEMCO
Brugge BVBA, 2008).
30

Figura 8 - Seco transversal de um fundente tpico (200:1), Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

Os esmaltes diretos que no necessitam de queimas subseqentes utilizam


geralmente pequenas quantidades de aditivos finamente modos. A completa
decomposio das adies feitas na moagem (quartzo e alumina) no favorvel,
sendo que pode causar problemas superficiais e reduo da aderncia (PEMCO
Brugge BVBA, 2008).
A decomposio da argila, que ocorre por volta de 500C, sempre
acompanhada pela formao de vapor de gua que permanece parcialmente no
esmalte formando bolhas. A estrutura de bolhas uma caracterstica dos esmaltes
fundentes e diretos e depende diretamente das condies de queima (ver figura 9).
O desenvolvimento adequado da estrutura auxilia na resistncia mecnica do
vidrado. Fundentes isentos de argila tem pouca elasticidade e so mais sensveis a
impactos (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 9 - Estrutura de bolhas Esmalte fundente, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
31

4.2 Esmaltes de cobertura e brancos diretos

Os esmaltes de cobertura e brancos diretos so responsveis pelos efeitos


estticos, pela estabilidade qumica e mecnica do esmaltado. Tais esmaltes
geralmente so classificados de acordo com a sua opacidade.
- Esmaltes transparentes no tm opacidade natural. Tal opacidade
promovida por aditivos de moagem que so selecionados de acordo com a
colorimetria desejada, a resistncia mecnica e expanso trmica.
- Esmaltes majlica so transparentes com a presena fraca de marrom e
cinza. So usados como esmaltes intermedirios para a aplicao de esmaltes
brancos. So utilizados tambm como esmaltes para ferro fundido.
- Esmaltes semi-opacos so brancos e inadequados para esmaltao sem
adies de moagem ou xidos corantes.
- Esmaltes de zircnio obtm a opacidade atravs da recristalizao. So
extremamente resistentes a detergentes, mas dbeis aos cidos.
Todos os esmaltes que tm suficiente opacidade para serem processados em
uma simples camada so chamados de esmaltes super opacos como os
borotitanatos (Vitreous Emails, 1984).

5 Manufatura de esmaltes

Para a manufatura de esmaltes vtreos usados para esmaltao inorgnica,


as matrias-primas devem passar por um processo de controle intensivo antes da
formulao, homogeneizao e introduo nos formos de fuso. Lotes tpicos so
compostos por cerca de 20 matrias-primas como quartzo, brax, xido de alumnio,
dixido de titnio e complexos fluoretos. Os fornos de esmaltao requerem
temperaturas entre 1200 a 1400C. So geralmente utilizados dois tipos de fornos:
- Fornos giratrios (ver figura 10) so cilindros revestidos de material refratrio
com queimadores na parte frontal e a exausto dos gases no lado oposto
juntamente com a absoro de flor e de partculas slidas. As matrias-prima
homogeneizadas so inseridas em um orifcio na lateral do cilindro, onde tambm
retirado o vidrado e depositado em um recipiente com gua formando a frita. Este
tipo de forno ainda usado para a produo em pequenas quantidades. Para
diminuir a emisso de gases, utilizam oxignio puro e no mais ar para a combusto.
32

Figura 10 - Forno rotativo, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

- Fornos contnuos (ver figura 11) tm forma de caixa. A matria-prima


inserida na parte traseira e o vidrado retirado continuamente do lado oposto. A
camada de material em estado de fuso relativamente pequena (1 a 2 cm) assim
como o tempo de permanncia do vidrado (20 a 30 minutos). Em contraste com os
fornos rotativos, os vidrados tm um tratamento trmico uniforme.

Figura 11 - Forno contnuo, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Geralmente, fornos de fuso de vidrados utilizam gs ou energia eltrica. De


acordo com o tipo de forno a produo pode variar entre 8 a 20 toneladas dirias.
Amostras devem ser retiradas periodicamente com a finalidade de testar a qualidade
33

do material respeitando regulamentao das normas ISO 9000 e EN 29000 (PEMCO


Brugge BVBA, 2008).

6 Adies de moagem

Aditivo de moagem o nome dado aos materiais auxiliares usados na


moagem de esmaltes vtreos. So classificadas da seguinte forma:
- argilas e substncias similares;
- agentes de setting (geralmente sais solveis);
- adies refratrias;
- opacificantes;
- xidos corantes (pigmentos);
- gua.
Todas as propriedades das fritas utilizadas na formulao de esmaltes esto
sujeitas modificaes atravs de adies feitas em sua formulao. Essas adies
provem caractersticas acessrias aos esmaltes como viscosidade e densidade
timas para a aplicao, temperatura de queima e retardadores de oxidao do
metal base (PEI 402, 1995).
O nmero de adies de moagem depende grandemente da colorao
individual e do processo de esmaltao. Para aplicaes midas (imerso, spray ou
flow coating) so utilizados at 15 materiais diferentes. J em aplicaes
eletrostticas necessrio somente um aditivo refratrio, um opacificante e
encapsulantes para aumentar as propriedades eletrostticas (BRUCE;
SHARON,1949).
As adies utilizadas dependem da tipologia do esmalte que se deseja obter.
Os esmaltes mais utilizados so: os fundentes: esmaltes pretos com alto grau de
aderncia, que podem ser utilizados diretamente sobre o metal base e geralmente
so negros ou azulados com superfcie opaca; easy-clean ou diretos: esmaltes com
superfcie brilhante que tambm podem ser aplicados diretamente sobre o metal
base por conterem xidos reagentes como metal; apresentam coloraes diversas,
mas geralmente tentem ao negro e ao azul, tm grande resistncia aos cidos;
coberturas: esmaltes essencialmente vtreos que necessitam da aplicao de um
esmalte fundente, pois no reagem com o metal de maneira a obter aderncia,
apresentam diversas coloraes principalmente brancas; auto-limpantes: esmaltes
34

porosos que permitem a deposio de resduos, de colorao diversa e, tambm


como as cobertas, necessitam de uma interface com o metal atravs de um fundente
(PEI 402, 1995).
As principais adies so: alumina (Al2O 3), trixido de antimnio (Sb2O3),
bentonita, brax, argilas, carbonato de magnsio (MgCO3), carbonato de potssio
(K2CO3), goma arbica, quartzo (SiO2), aluminato de sdio (NaAlO2), nitrito de sdio
(NaNO2), dixido de titnio (TiO2) e uria (CO(NH3)2).

6.1 Argilas e substncias similares

Argilas so uma mistura de minerais naturais resultante do intemperismo de


alumno silicatos alcalinos. Para a esmaltao, so utilizadas unicamente argilas
caolinticas (Al2O3.2SiO2.2H2O). Em pequenas quantidades, podem ser usadas
argilas montmorilonticas (Al2O3.4SiO2.nH2O).
Alm da composio qumica, a qualidade comercial das argilas depende
vitalmente do tamanho das partculas (geralmente < 2 m) e a quantidade de
impurezas. Em presena de gua, apresentam suspenses estveis. Algumas
pequenas adies de eletrlitos (sais solveis) podem aumentar ou diminuir a
hidratao das partculas de argila alterando a viscosidade da suspenso. Estas
caractersticas so utilizadas para manter as partculas de fritas suspensas.
As principais impurezas das argilas so quartzo, feldspato e mica, que em
quantidades superiores a 30% de adio so geralmente nocivas para o esmalte. No
entanto, sabemos que quanto menos argila adicionada, menor o poder
suspensivo do esmalte.
Muitos tipos de argilas contm mais de 3% de xido de ferro, o que no causa
defeitos em esmaltes fundentes, diretos e auto-limpantes, mas quantidades
superiores podem gerar alteraes em coberturas e esmaltes brancos diretos.
Substncias orgnicas com uma forma molecular alongada podem gerar
suspenses estveis. Pequenas quantidades destas substncias coloidais so
usadas em substituio s argilas (< 1%). As mais comuns so a goma arbica e o
CMC (carboxi metil celulose). Ambos podem causar defeitos pela liberao de gases
na sua decomposio (BRUCE; SHARON,1949).
35

6.2 Agentes de setting

O uso de sais de set-up est aliado ao uso de argilas, servem para ativ-las e
no substitu-las. Estes sais se dissociam eletricamente em fragmentos na soluo
como derivados de constituintes metlicos chamados ctions e constituintes cidos
chamados nions.
Os ctions so derivados de metais alcalinos monovalentes como o sdio e o
potssio. Devido diferena de tamanhos de ctions, os sais de potssio so mais
efetivos para a manuteno reolgica da suspenso, comparados aos de sdio. Sais
derivados de elementos bivalentes como o magnsio, clcio e brio no tm uma
ao to rpida como os citados anteriormente. No entanto, dado o tempo
necessrio para a estabilizao, podem promover uma suspenso mais duradouras
(BRUCE; SHARON,1949).
Um efeito adicional pode ser esperado uma vez que os hidrxidos so
precipitados na suspenso com adies de sais de magnsio e potssio: os sais
alcalinos liquefazem na suspenso de argilas e formam substncias complexas
como cido ctrico e pirofosfato de sdio que reduzem a viscosidade (BRUCE,
SHARON; 1949).
Grandes quantidades de sais na formulao no alteraram a viscosidade da
suspenso de argilas e podem causar dificuldades na aplicao e defeitos como
migrao de sais durante a secagem (BRUCE; SHARON, 1949).
Os principais sais usados so:
- Brax Na2B4O7.1OH2O: Retarda a oxidao do metal base desde a aplicao at
a secagem do esmalte. utilizado em fundentes e diretos em quantidades inferiores
a 0,5%.
- Nitrito de Sdio NaNO2: Reduz o tempo de drenagem, aumenta a viscosidade da
soluo, a resistncia mecnica do biscoito e a resistncia a abraso. Deve ser
usado em quantidades inferiores a 0,25% em esmaltes fundentes e diretos. Pode
causar linhas de sal se a secagem no for feita corretamente. Em coberturas causa
uma colorao creme e reduz a viscosidade de fritas de baixa temperatura base de
titnio.
- Carbonato de Potssio K2CO3: Utilizado para obter a reologia correta de
aplicao, pois mantm a soluo estvel em relao densidade e consistncia.
Aumenta a resistncia mecnica do biscoito e reduz a resistncia abraso. Usado
36

em quantidades inferiores a 0,4% principalmente em esmaltes de cobertura


coloridos, nos quais tambm auxilia a drenagem e melhora a superfcie do esmalte
queimado.
- Aluminato de Sdio NaAlO2: Aumenta consideravelmente a consistncia da
soluo e reduz o tempo de drenagem em esmaltes fundentes e diretos, tendo seu
efeito moderado em cobertas onde aumenta a resistncia mecnica do biscoito e a
resistncia abraso. Usado em quantidades inferiores a 0,2%.
- Carbonato de Magnsio MgCO3: Mantm constantes as caractersticas
reolgicas dos esmaltes umectados e melhora a atomizao de esmaltes aplicados
por spray. Deve ser usado em quantidades inferiores a 0,5% em esmaltes fundentes
e diretos. Pode ser usado em esmaltes cobertura em quantidades similares, mas
causa reduo da resistncia mecnica do biscoito.
- Tris Nitro (tris(hidroximetil)nitrometano): Usado para prevenir o crescimento de
bactrias que deterioram a suspenso em esmaltes que usam como floculantes
substncias orgnicas como a Goma Arbica. Usado em pequenas quantidades
como 0,01% em todos os esmaltes.
- Uria CO(NH3)2: Diminui o efeito de fio de cabelo comum em coberturas. No
entanto age negativamente em todas as resistncias do esmalte como a mecnica
do biscoito e a resistncia abraso. Torna o esmalte menos consistente. Usado em
quantidades prximas a 1% (BRUCE; SHARON,1949).

6.3 Adies refratrias

Este grupo compreende adies utilizadas em esmaltes fundentes e diretos.


Ele inclui matrias-primas que so dissolvidas no esmalte durante a queima e
modificam as caractersticas qumicas da composio para torn-las menos fusveis.
Os materiais mais comumente usados so quartzo e feldspato, e com menor
freqncia, alumina e areia de zircnio (BRUCE; SHARON, 1949).
O tamanho das partculas de quartzo usadas para indstria de esmaltao
est entre 0,02 e 0,08 mm. A distribuio comercial de partculas feita por difrao a
laser definida na tabela 5. O quartzo finamente modo usado para melhorar a
maticidade da superfcie de alguns esmaltes de cobertura. Devem-se tomar
precaues durante o manuseio do quartzo uma vez que a sua inalao pode
causar silicose (doena pulmonar) (BRUCE; SHARON, 1949)
37

Tabela 5 - Quartzos tipicamente usados em esmaltes vtreos


Tipo M2 M4 *M6 M8 M10 M300 M500
Tamanho Mdio 71 m 53 m 35 m 27 m 22 m 14 m 4 m
> 100 m 40% 28% 8% 4% 1% 0,50% -
> 63 m 55% 43% 24% 15% 8% 2% -
Superfcie 1400 1900 2550 3000 3600 4800 14800
especfica cm/g cm/g cm/g cm/g cm/g cm/g cm/g
* Geralmente usados em fundentes e diretos
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

O quartzo puro deve conter no mnimo 99,4% de SiO2, o restante geralmente


dividido entre Fe2O3, Al2O3, TiO2 e K2O.
O feldspato est disponvel em diferentes distribuies granulomtricas. O
potssico utilizado para a formulao de esmaltes vtreos com a seguinte
composio: 19% de Al2O3, 67% de SiO2 e 13% de Na2O + K2O. Outros tipos de
feldspato como o sdico e o clcico so raramente usados. A existncia de
partculas incorretamente modas pode causar rugosidade na superfcie do esmalte.
O feldspato no perigoso e pode, em alguns casos, substituir o quartzo.
A areia de zircnio um produto natural comercializado com um grande grau
de pureza. A sua utilizao em esmaltes fundentes e diretos est limitada a
esmaltao de tanques para gua quente e trocadores de calor. Alm da excelente
resistncia trmica, a areia de zircnio pode ser usada como opacificante entre 2 e
4%.
A alumina usada em esmaltes fundentes para aumentar a resistncia
durante a queima e ainda para obter maticidade e rugosidade em esmaltes de
cobertura bem como a resistncia abraso.
Os materiais inertes acima citados so adicionados em esmaltes fundentes e
diretos em quantidade entre 5 e 35%, dependendo das condies de queima e da
reatividade dos esmaltes (BRUCE; SHARON, 1949).
Em temperaturas superiores a 820C so adicionados tipicamente de 5 a 10%
para esmaltes de cobertura lisos ou esmaltes fundentes que no tm uma camada
superior aplicada. Adies acima de 20% so recomendas para temperaturas
superiores a 830C. Como regra geral, cerca de 30 a 50% do quartzo dissolvido no
esmalte durante a queima (BRUCE; SHARON,1949).
38

6.4 Opacificantes

Alm da utilizao de fritas para recristalizao na formulao de esmaltes,


coberturas podem ser parcialmente opacificadas para insero de formadores de
bolhas (carbonatos, compostos orgnicos) ou mais efetivamente pelos seguintes
materiais:
- Dixido de Titnio TiO2: Opacificante que aumenta a resistncia cida e a
refratariedade. Reduz a aderncia. Usado em quantidades inferiores a 5% em
esmaltes fundentes e diretos. Em coberturas auxilia na estabilidade da colorao e
usado em quantidades de at 4%.
- Dixido de Zircnio ZrO2: No somente clareia os xidos, mas tambm estabiliza
a colorao. A despeito da sua alta refratariedade, ele pode ser largamente
dissolvido em alguns esmaltes e assim reduzir a estabilidade da colorao. Este
opacificante geralmente usado em coberturas que contenham pigmentos a base
de cdmio. Usado em quantidades inferiores a 3%.
- xido de Estanho SnO2: um clssico opacificante para esmaltes transparentes.
Pode ser usado para clarear alguns esmaltes de cobertura coloridos em quantidades
entre 1 a 5%.
- xido de Zinco ZnO: Tem efeito similar ao SnO2 (BRUCE; SHARON,1949).

6.5 xidos corantes (pigmentos)

A colorao sempre teve um papel importante nos esmaltes vtreos. Existem


duas possibilidades para alcanar a cor e a esttica desejadas: colorir o vidrado
durante a fuso ou adicionar xidos corantes (pigmentos) durante a moagem do
esmalte.
No primeiro caso, xidos de cobalto, cobre, mangans, cromo ou ferro so
adicionados na formulao do vidrado durante a fuso. O nmero de cores obtidas
naturalmente restrito sendo que o vermelho rubi somente obtido com a fuso de
ouro coloidal. O efeito de colorao geralmente depende do estado de valncia, da
coordenao e da quantidade de ctions do metal que futuramente ser influenciado
pelas condies de queima e a composio do esmalte.
39

Tabela 6 - Ctions corantes


Ction Co 2+ Cr 3+ Cr 6+ Cu 2+ Cu + Fe 2+ Fe 3+ Mn 3+ Mn 4+

Cor Azul Verde Amarelo Azul/Cinza Vermelho Azul/Cinza Amarelo Violeta Marrom
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

O segundo caso consiste em adicionar pigmentos na moagem de esmaltes.


Estes xidos so pigmentos inorgnicos calcinados apresentando uma cor intensa e
uma excelente cobertura. No entanto, podem ser decompostos e perder suas
caractersticas se expostos altas temperaturas ou por reaes qumicas durante a
fuso do esmalte. Assim, a soluo qumica produzida pelo esmalte em estado de
fuso deve ser considerada para que se mantenham as caractersticas da colorao
desejada mesmo depois de repetidas queimas (BRUCE; SHARON,1949).
A composio da maioria dos pigmentos so xidos ou compostos xidos de
metais pesados, alguns sulfuretos, metais coloidais dissolvidos ou compostos os
quais a cor deriva da forma especfica da estrutura cristalina (BRUCE;
SHARON,1949).
Os pigmentos mais usados pela indstria cermica podem ser atribudos aos
seguintes grupos: xido de ferro (Fe2O3), xido de cromo (Cr2O3), pigmentos de
espinlio (XY2O4), pigmentos de rutlo (TiO2), xido de zircnio, e pigmentos de
cdmo (BRUCE; SHARON,1949).
Geralmente pigmentos reagem de maneira muito especfica em diferentes
tipos de esmaltes. Assim, uma seleo compatvel com as condies de queima e
adies de moagem deve ser feita de acordo com a tabela abaixo:

Tabela 7 - Compatibilidade de pigmentos e tipos de esmaltes


Fundentes e Brancos de Esmaltes para
Transparentes Semi-Opacos
Diretos Titnio Alumnio
Espinlio ++ +++ ++ - +
Rutilo - + ++ +++ +
Pigmentos
- - - + -
de Zircnio
xido de
- - - - +++
Ferro
Pigmentos
- +++ + - +++
de Cadmo
xido de
- +++ + - -
Cromo
Ouro Rubi - + ++ ++ -
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
40

6.6 gua

Considerando o seu consumo, a gua a mais importante matria-prima


utilizada para esmaltao. Mesmo que evaporada durante a secagem, deve-se
assegurar que nenhum sal dissolvido pela companhia fornecedora permanea no
biscoito, o que pode ocasionar vrios defeitos no esmalte. Alm do que, podem
interferir no comportamento reolgico da suspenso (BRUCE; SHARON, 1949).
Os limites sugeridos na tabela a seguir devem ser obedecidos para a
obteno de bons resultados durante a esmaltao:
Tabela 8 - Especificao americana de gua para esmaltao
CaO MgO SO4 Cl
Precisa de Ajuste 31 7,5 25 13
Ideal 43 10 102 18
Precisa de
53 18 105 18
Tratamento
Valores em mg/l
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

7 Moagem de esmaltes

A reduo do tamanho de partculas uma parte importante do processo de


produo de esmaltes para aplicao sobre lminas de ao de baixo carbono. Nesta
etapa so usados moinhos cilndricos intermitentes com revestimento de alta
densidade (alta alumina) ou porcelana e corpos moedores feitos de material com
dureza similar ao revestimento (PEI 401, 1995).
A operao de moagem requer um rigoroso controle, uma vez que afeta as
propriedades de aplicao, tanto em seco quanto a mido, permitindo a correta
distribuio dos tamanhos de partculas. Deve ser conduzida de modo a evitar
contaminao entre diferentes tipos de esmaltes (PEI 401, 1995).
O comprimento e o dimetro do moinho so importantes no to somente
pela capacidade produtiva, mas tambm nas etapas de carga e descarga. Um
moinho com comprimento muito maior que o dimetro, torna-se difcil de carregar
uma vez que o material tende a formar pilhas logo abaixo do orifcio de entrada que
se localiza na lateral do cilindro. O contrrio tambm no benfico sendo que o
torque necessrio para o incio da moagem pode causar dano ao conjunto motor
(polias, correias, motor, etc.).
41

A relao entre comprimento e dimetro deve estar em torno respectivamente


de 3:2 e 3:4, dimenses que so consideradas de grande eficincia (FELLOWS;
MCLAUGHLIN, 1939).
A velocidade do moinho geralmente expressa em revolues por minuto
(RPM). No entanto, a velocidade a ser considerada a perifrica, que varia de
acordo com o dimetro interno.
As operaes de moagem levam em considerao um mtodo chamado de
porcentagem da velocidade critica que define a velocidade que trar mais eficincia
operao (ver figura 12) (PEI 401, 1995).
A seguinte equao calcula a velocidade de operao para ter toda a carga
de bolas operando da forma mais efetiva:

N = revolues por minuto


R = raio do moinho em ps

(K) a razo do raio interior da carga de bolas com respeito ao raio do


moinho quando este est operando com o melhor ngulo de ruptura, e (P) a frao
do volume do moinho ocupada pela carga. Por tanto, sabendo somente o raio do
moinho e a porcentagem do volume de esferas no moinho, podemos calcular a
velocidade terica do moinho apropriada (PEI 401, 1995).
Esferas de alumina de alta densidade so recomendadas como corpos
moedores. No caso de utilizao de outros materiais com densidades inferiores a 3,6
g/cm3, deve-se tomar cuidado com a contaminao que o resduo gerado durante a
moagem possa causar.
O tamanho dos corpos moedores importante por estar relacionado
velocidade de maior eficincia da operao e pela distribuio de tamanho de
partculas desejada.
42

Figura 12 - Movimento de bolas em diferentes velocidades, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge


BVBA, 2008

Figura 13 - Distribuio de tamanhos de partculas (A 5,0% em malha ASTM 200, B 8,0% em


malha ASTM 325 e C 1% em malha ASTM 325), Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

Esferas de 5 cm de dimetro atuam na reduo de partculas relativamente


grandes como as de fritas durante a primeira etapa onde prevalece moagem por
impacto entre os corpos moedores, o material a ser modo e as paredes internas do
moinho. J as de 3 cm ou menores atuam logo em seguida friccionando as
partculas menores.
Em relao eficincia que a distribuio de tamanhos dos corpos moedores
pode trazer moagem de esmaltes vtreos para metais, recomenda-se a seguinte:
20 25% - Bolas Grandes 4 a 5 cm
50 60% - Bolas Mdias 3 cm
20 25% - Bolas Pequenas 2 a 2,5 cm
43

importante lembrar que devido reduo constante dos corpos moedores,


torna-se necessria a adio de bolas grandes e a seleo em forma peridica (PEI
401, 1995)
Os corpos moedores devem ocupar cerca de 50-55% do volume interno do
moinho. Uma carga acima destes valores poderia causar excessivo tempo de
moagem.
O volume de carga deve ser medido pela cobertura dos corpos moedores
pelo material a ser modo lembrando que se deve girar o moinho algumas vezes
para acomodar os espaos vazios gerados pela forma esferoidal dos corpos
moedores (PEI 401, 1995).
Aps a operao de moagem, aplica-se a seleo de partculas atravs de
peneiras objetivando retirar resduos de materiais que no foram devidamente
reduzidos que podem afetar a superfcie do esmalte aplicado (PEMCO, 2008).

Figura 14 - Design tpico de equipamentos para moagem, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge
BVBA, 2008
A produo de esmalte lquido deve ser considerada como um processo de
manufatura industrial de matria-prima. A especificao de carregamento de
moinhos chamada de frmula de moagem que descreve a natureza e quantidade
de materiais a serem modos ou misturados, assim como a quantidade de gua e em
alguns casos o tempo de adio de esmaltes e/ou aditivos.
muito importante ter certos nveis de preciso nos processos de pesagem e
controle. Balanas analticas ou mesmo mais precisas podem ser usadas para a
pesagem da formulao dos esmaltes, mas no so necessrias. Na tabela a seguir
podemos perceber que 10 g uma medida intil para a manufatura de matrias-
primas:
44

Tabela 9 - Escala de distintos tipos de balanas


Balana Escala Exatido
Escala Analtica 1 mg - 210 g 0,1 mg
Escala de Laboratrio 0,02 g - 2000 g 0,01 g
Escala Pequena 0,2 g - 10 kg 0,1 g
Escala de MP 1 kg - 150 kg 0,01 g
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

As frmulas de moagem descritas na tabela 10 so exemplos de esmaltes


fundentes para vrias faixas de temperatura:

Tabela 10 - Formulao de fundentes


Frmula Sem Quartzo Baixa Temp. Mdia Temp. Alta Temp. Grades
Frita Muito Dura 20 - - - -
Frita Dura 20 20 40 40 20
Frita Normal 40 30 40 40 50
Frita Mole 20 50 20 20 30
Argila 5a7 5a7 5a7 5a7 5a7
Quartzo - 6 a 15 10 a 20 15 a 30 15 a 20
Brax 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2
Nitrito de Sdio 0,05 a 0,01 0,05 a 0,01 0,05 a 0,01 0,05 a 0,01 0,05 a 0,01
gua 50 a 55 50 a 55 50 a 55 50 a 55 50 a 55
Tamanho de Partcula 3 a 8 (3600) 2 a 6 (3600) 2 a 6 (3600) 3 a 8 (3600) 2 a 6 (3600)
Densidade (g/cm) 1,62 a 1,75 1,68 a 1,75 1,68 a 1,75 1,68 a 1,75 1,68 a 1,75
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Todas as argilas com bom poder de suspenso e homogeneidade podem ser


empregadas. O quartzo deve ser suficientemente fino, no contendo partculas
acima de 100 m de dimetro, o que causaria defeitos na superfcie de esmaltes
como pontos brancos de quartzo no dissolvido.
Em casos em que se deseje uma cobertura lisa e brilhante, as quantidades de
quartzo e argila devem ser diminudas ao mnimo (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Fundentes com adio de xidos corantes no resistentes cidos so
geralmente extremamente lisos obtendo cores escuras como preto, azul e marrom.
Nos ltimos anos so utilizados esmaltes a base de crio para obter cores mais
claras, sempre lembrando que a adio de opacificantes reduz severamente a
aderncia. Fundentes opacificados no tm estabilidade a repetidas queimas assim,
somente esmaltes com uma excepcional aderncia e brilhos so usados para este
fim (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A seguir, podemos acompanhar na tabela 11 a formulao bsica de
fundentes coloridos:
45

Tabela 11 - Formulao de fundentes coloridos


Preto e Azul Preto e Azul
Frmula Marrom
Satinado Brilhante
Fritas 100 100 100
xidos Corantes 2a3 2a3 3a6
Argila 6 5 1
Bentonita - - 1
Quartzo 10 - -
cido Brico 0,2 0,2 0,3
Nitrito de Sdio 0,1 0,1 0,1
gua 50 50 45
Tamanho de Partcula 2 a 4 (3600) 2 a 4 (3600) 3 a 5 (3600)
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Assim como veremos posteriormente, esmaltes fundentes para processos de


aplicao de duas camadas e uma queima esto constantemente substitudos os
convencionais. Devido aos altos requerimentos de qualidade so diferentes e no
devem ser confundidos nem misturados. A formulao de fundentes 2C/1Q
descrita na tabela a seguir:

Tabela 12 - Formulao de fundentes para 2C/1Q


Frmula mido/mido mido/Seco Independente
Fritas 100 100 100
Argila 0a3 0a2 1a3
Aerosil (Quartzo Ultrafino) 1a2 1a2 1a2
Carbonato de Magnsio 0,1 a 0,2 - 0,05
Quartzo 15 a 30 0 a 10 0 a 10
Carbonato de Potssio 0,1 a 0,2 0,2 a 0,3 -
Nitrito de Sdio 0,1 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2
Agente Orgnico 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2
Bentonita 0 a 0,2 0 a 0,2 0 a 0,2
gua 48 a 50 52 a 58 48 a 52
Tamanho de Partcula 0,5 a 2 (16900) 0,5 a 2 (16900) 1 a 3 (16900)
Densidade (g/cm) 1,60 a 1,75 1,50 a 1,65 1,65 a 1,72
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Para a aplicao de resistncia cida e ao detergente em esmaltes diretos,


que por sua vez esto substituindo os fundentes usados para acabamento, uma
variedade de frmulas usada dependendo do tipo de esmalte e sua aplicao (ver
tabela 13).
Em esmaltes fundentes so usados vrios aditivos buscando melhorar as
caractersticas do esmalte original como: caractersticas reolgicas (silicato de sdio
hidratado, magnsio, cloreto de magnsio, nitrato de brio), estabilizao da
estrutura de bolhas (carbonato de magnsio bsico), aderncia (trixido de
46

antimnio) e opacificao (dixido de titnio). Para obter pontos brancos so


adicionados 20% ou mais de esmaltes bancos de titnio pr-modos, o que
influenciar negativamente na aderncia (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Tabela 13 - Formulao de diretos com resistncia qumica


Resist. cida Altamente Resist. Resist. a Resist. a gua
Frmula
para Coloridos ao cido* Detergentes Quente**
Fritas 100 100 100 100
xidos Corantes 0,5 a 4 - - -
Argila 4a6 5a7 5 a 7,5 6a9
Bentonita - 0,3 a 0,4 0,2 a 0,3 -
Carbonato de Magnsio 0,1 a 0,2 - 1 0,05
Quartzo 5 a 10 10 a 20 15 25 a 40
cido Brico 0,2 0,2 a 0,3 0,1 a 0,2 0,25
Nitrito de Sdio 0,1 a 0,2 0 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2
gua 48-50 54 a 56 50 54 a 58
Tamanho de Partcula 0,5 a 3 (3600) 10 a 12 (16900) 4 a 5 (3600) 8 a 20 (3600)
Densidade (g/cm) 1,70 a 1,72 1,56 a 1,70 1,72 a 1,76 1,78 a 1,88
Temp. de Queima [C] 820-840 830-860 830-840 840-870
* aplicao de p eletrosttico mido
** aplicao de flow coating
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Para esmaltes de cobertura incluindo esmaltes brancos diretos (DWE) as


frmulas comumente utilizadas so descritas na tabela 14.

Tabela 14 - Formulao de brancos de titnios super opacos


Brancos Brancos para
Frmula Cobertura
Diretos 2C/1Q
Esmalte Branco de Titnio 100 100 100
Argila 4a6 3a4 3a4
Bentonita 0,5 - -
Quartzo 0a4 0 a 10 0a4
Aerosil (Quartzo Ultrafino) - 0 a 1,5 0 a 1,5
Aluminato de Sdio 0,6 0,2 a 0,4 0,2
Carbonato de Potssio 0,1 0,2 a 0,4 0,2
Nitrito de Sdio 0,05 - -
gua 58 a 64 45 a 52 45 a 50
Uria - 0,2 a 0,5 0,2 a 0,5
Tamanho de Partcula 4 a 5 (16900) 0,5 (3600) 0,5 (3600)
Densidade (g/cm) 1,56 a 1,65 1,70 a 1,72 1,70 a 1,72
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Somente argilas que causem o mnimo de efeito sobre a colorao so


usadas em esmaltes super opacos. Freqentemente a adio de 5% de quartzo
finamente modo pode aumentar a resistncia ao choque trmico destes esmaltes o
que aumenta a temperatura de amolecimento. A resistncia cida de acordo com a
47

norma EN 14483-1-9 pode ser melhorada com a substituio de 0,8 partes de argila
por cerca de 1,5% em peso slica altamente dispersa (aerosil/ultrasil) (PEMCO
Brugge BVBA, 2008).
Quando xidos corantes so adicionados coberturas, a densidade do lquido
(suspenso) no deve ser inferior a especificada, pois pode ocorrer segregao de
partculas (no caso do uso de pigmentos de cdmo, a precipitao pode ser ainda
maior).
A quantidade de xidos corantes depende da natureza e da cor requerida. A
utilizao usual est em torno de 3-5% em cobertas transparentes e 1-1,5% em
cobertas opacas (em casos especiais como vermelho-sangue so usados at
10%). Para esmaltes pretos so usados xidos com o mnimo de componentes de
cromo possvel.
Esmaltes mate so importantes para aplicaes em arquitetura, banheiras e
sanitrios. Eles produzem superfcies mate e geralmente preparados segundo
descrito na tabela 15. Alm disso, efeitos mate podem ser obtidos atravs da
adio/combinao de alumnio hidratado (3-5%), quartzo finamente modo (ou
cristobalita) (10-20%) e nitrato de boro (0,2-1%).

Tabela 15 - Formulao de coberturas coloridas

Frmula Coloridos Mates

Esmalte Transparente 100 50 a 90


Esmalte Mate - 10 a 50
Argila 4 4a5
Quartzo 0a5 3 a 15
Aluminato de Sdio 0,2 0,2
Carbonato de Potssio 0,2 0,2
xidos Corantes 3a5 2a4
gua 44 a 48 44 a 48
Uria 0,2 a 0,5 0,3 a 0,5
Tamanho de Partcula 0,5 a 5 (3600) 0,5 a 5 (3600)
Densidade (g/cm) 1,70 a 1,72 1,72
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Condies incorretas das suspenses dos esmaltes geralmente ocorrem por:


uso de argilas incorretas, uso de muitos sais de setting, adio no exata de
pigmentos e controle inadequado de grau de moagem, densidade e comportamento
reolgico (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Ainda, adicionar sais de setting (set-up, ajuste) depois da moagem ou
reduzir a viscosidade adicionando pirofosfato ou cido ctrico suspenso um mau
48

hbito e pode causar equvocos. Se no houver outro modo de corrigir o dano, como
adicionar o material fora de especificao em quantidades no superiores a 10% em
outro esmalte em condies normais, deve-se adicionar sais de set-up dissolvidos
em gua quente em pequenas quantidades (sempre esperando que a soluo seja
estabilizada antes de outra adio). Lembrando que em fundentes e diretos deve ser
usado nitrito de sdio e em coberturas cloreto ou carbonato de potssio.

7.1 Propriedades e testes de comportamento reolgico

Reologia o ramo da fsica que estuda a viscosidade, plasticidade,


elasticidade e o escoamento da matria, ou seja, um estudo das mudanas na forma
e no fluxo de um material, englobando todas estas variantes (PEI 502, 1995).
Cada mtodo de aplicao requer um determinado conjunto reolgico para
alcanar a camada necessria de esmalte de maneira a desenvolver todas as
caractersticas esperadas.
Esmaltes fundentes e diretos, aplicados por imerso, apresentaro camadas
entre 230 e 250 m com uma densidade de aproximadamente 1,7 g/cm e
viscosidade de 3 a 4 Pa.s, salvo em aplicaes em metais para aquecedores que ao
necessitarem de maiores camadas, necessitam maiores valores de densidade e
viscosidade e esmaltes fundentes usados como base de auto-limpantes em duas
camadas e uma queima, que necessitam de valores menores obtendo camadas
mais finas.
Esmaltes auto-limpantes, aplicados por flow coating, geralmente em duas
camadas e uma queima, apresentaro camadas entre 300 e 320 m com uma
densidade de 1,5 g/cm e viscosidade de 1,5 a 3 Pa.s. J em duas camadas e duas
queimas, apresentam valores similares aos fundentes e diretos.
Esmaltes cobertura, aplicados por spray, geralmente em duas camadas e
duas queimas, apresentaro camadas entre 230 e 250 m com uma densidade de
1,78 g/cm e viscosidade de 5 a 6 Pa.s.
importante salientar que os diferentes tipos de esmaltes requerem
diferentes tamanhos de partculas principalmente pelo tipo de aplicao geralmente
utilizado. Esmaltes fundentes e diretos, peneirados em malha 40 ASTM, devem
apresentar 5% de resduo em malha 200 ASTM; desta forma sero melhor aplicados
por imerso uma vez que partculas mais finas poderiam gerar defeitos como linha
49

de cabelo e camadas no homogneas com bordas mais grossas. J esmaltes


cobertura, peneirados em malha 60 ASTM, devem apresentar 15% de resduo em
malha 325 ASTM para que se obtenha uma camada homognea utilizando o mtodo
de spray. No caso de auto-limpantes, o tamanho de partculas uma funo
secundria no que tange a aplicao por flow coating. So peneirados em malha 40
ASTM e apresentam 10% de resduo em malha 200 ASTM. Aplicaes eletrostticas
requerem esmaltes com tamanhos de partculas completamente passantes em
malhas 325 ASTM (PEI 502, 1995).
As propriedades da suspenso do esmalte devem ser acompanhadas
rigorosamente. Principalmente em aplicaes de imerso e spray. Muitos mtodos
foram desenvolvidos para reduzir os defeitos causados por diferenas no
comportamento reolgico da linha de produo. Estes testes devem ser feitos por
pessoas capacitadas e preferencialmente por quem prepara as formulaes de
moagem.
Para melhor entendimento dos testes, algumas caractersticas bsicas devem
ser explicadas brevemente.
A suspenso de esmalte um sistema coloidal onde uma fase finamente
distribuda em outra (as partculas slidas em gua). Devido ao pequeno tamanho
das partculas, a superfcie interna das partculas dispersas muito maior que a
externa da suspenso. (ver figura 15).

Figura 15 - Partculas do esmaltes em suspenso, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

A suspenso lquida pode se tornar gel se a distncia entre as partculas


slidas for menor que a mdia de dimetro das partculas.
Esta soluo no est em equilbrio termodinmico, mas em estado
intermedirio entre lquido e gel que diretamente influenciado pela dissoluo,
50

precipitao e reao de troca de ons. Estas propriedades podem mudar como


tempo e dependem da concentrao de gua da suspenso.
O comportamento de um sistema lquido melhor caracterizado pelas
propriedades reolgicas como viscosidade e tixotropia. A taxa de fluxo depende da
fora aplicada contra a resistncia interna do lquido. A gua pura um lquido
newtoniano no qual o fluxo igual fora que atua nele. Lquidos no newtonianos
como o esmalte, comeam a fluir depois que uma fora mnima aplicada (chamada
viscosidade estrutural). Figurativamente falando, essa fora necessria para
superar a fora estrutural do sistema. O incio do movimento chamado de ponto
de rendimento (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A tixotropia pode ser definida como: transio da suspenso de gel para
lquido e vice-versa ou, a capacidade do esmalte de deixar uma camada especfica
sobre uma superfcie imediatamente quando a sua fora estrutural no superada
(em aplicaes por imerso).
Uma suspenso de esmalte um lquido viscoso intrnseco com um ponto de
rendimento e com comportamento tixotrpico.
Na prtica, a taxa de fluxo de esmaltes para aplicao por imerso, flow
coating, spray, etc. so muito diferentes podendo variar entre 10 s-1 at 100.000 s-1.
Os valores mais baixos so encontrados em aplicaes por imerso onde as peas
so banhadas e suspensas. A pasta ser drenada at que a fora da gravidade
sobreponha resistncia estrutural (o ponto de rendimento). Assim, o ponto de
rendimento regula a camada a ser obtida.
Quando aplicado em panelas por discos de alta rotao, a fora da gravidade
e suplementada pela fora centrfuga. Assim, o ponto de rendimento deve ser mais
alto para superar a somatria de foras e manter a camada desejada.
Em aplicao por spray, a suspenso atomizada com ar comprimido e
jateada em direo a pea. A taxa de fluxo deve ser em torno de 100.000 s-1.
Conseqentemente a soluo deve apresentar alta viscosidade estrutural.
Em aplicaes eletroforticas (EPE), o movimento das partculas de esmalte
em direo a pea guiado unicamente pelo efeito eletrofortico (efeito no
mecnico). Assim, a taxa de fluxo inferior aos esmaltes que so influenciados por
parmetros eletroqumicos. No entanto, os parmetros da soluo (viscosidade,
condutividade, densidade, ph) devem ser mais criticamente controlados.
51

Obviamente, atravs das explicaes anteriores, as caractersticas da


suspenso so influenciadas pelos agentes de suspenso e as argilas e pode variar
de acordo com o tipo de material usado como pode ser observado na tabela 16.
Bentonita altamente tixotrpica assim como substncias orgnicas coloidais. Este
fato explica o sucesso da substituio da argila por este material (PEMCO Brugge
BVBA, 2008).
Tabela 16 - Efeito de diferentes tipos de argilas
Habilidade Relativa Resistncia do
Argilas Tixotropia
de "Setting" Biscoito
Bentonita 25 Alta Baixa
Argila Azul 5 Mdia Mdia
Argila Branca 3 Mdia Mdia
Caulim 0,5 Baixa Alta
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Sabendo que as argilas e os sais de ajuste so substncias intrusas no


esmalte, elas devem ser economicamente usadas. O mnimo de adio de argilas
deve ser usado para manter a suspenso e a relativa alta densidade evitando o uso
de agentes de ajuste.
Excessos de sais aumentam a quantidade de gua necessria e podem
causar defeitos superficiais. A gua rapidamente saturada pelos sais de ajuste o
que a torna incapaz que compensar as variaes durante a aplicao. Outro ponto
negativo que depois da secagem, um esmalte com muita gua gera um biscoito
muito sensvel, danos mecnicos e deposio de finas partculas (pigmentos e
argilas) na superfcie causando linhas visveis no esmalte queimado alm do que,
muita gua reduz a eficincia do processo de secagem (PEMCO Brugge BVBA,
2008).

7.2 Grau de moagem

O grau de moagem testado como o material ainda no moinho o que permite


continuar a moagem caso necessrio. Se o esmalte estiver excessivamente fino,
deve ser adicionado em quantidades no maiores que 10% em esmaltes
corretamente modos.
Para testar o grau de moagem, analises de tamanhos de partculas so feitas
com curvas granulomtricas (com informaes estatsticas) e um teste de reteno
52

em malhas. O primeiro utilizado para controlar lotes de matrias-primas. O


segundo para controles de rotina de produo em esmaltes midos e secos.
Dispositivos simples de fcil manuseio so disponibilizados pela BAYER (ver
figura 16).
A abertura da malha depende da aplicao do esmalte proposto. Para
aplicaes em spray e imerso, malhas com 100 m (abertura de 3.600 fios/cm)
so usadas. Para aplicaes eletrostticas em mido e eletroforticas onde os
esmaltes so mais finamente modos, so usadas malhas com 300 m (abertura de
16.900 fios/cm) so essenciais. O teste de reteno sobre malha estandardizado
de acordo com a ISO 3310/1 (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A tabela 17 descreve os valores comumente obtidos nas diferentes tcnicas
de aplicao.
Tabela 17 - Grau de Moagem
Grau de
Tipo de Esmalte Fios/cm
Moagem
Esmaltes Diretos e Lisos 0,5 a 0,3 3600
Coberturas com Aplicao Manual 0,5 a 0,3 3600
Esmaltes Fundentes 1,0 a 6,0 3600
Esmaltes Diretos para Termo-Tanque 8,0 a 16,0 3600
Esmaltes com Pontos Brancos 1,0 a 10,0 3600
Esmalte de Cobertura para P Eletr. mido 4,0 a 10,0 16900
Esmaltes Fundentes para 2C/1Q 0,5 a 0,3 16900
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Figura 16 - Teste BAYER de tamanho de partcula


7.3 Densidade

A densidade o peso de 1 cm de esmalte em gramas. resultado da


densidade individual dos componentes, incluindo a gua, sendo assim um teste
53

importante para o ajuste da suspenso. Os esmaltes vtreos, o quartzo e as argilas


tm uma densidade mdia de 2,6 g/cm. A gua tem 1 g/cm enquanto a densidade
dos xidos corantes pode variar entre 2,6 a 4,0 g/cm. O grau de moagem no tem
influncia na densidade (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A tabela 18 descreve as densidades praticadas para cada tipo de esmalte.

Figura 17 - Teste de densidade - picnmetro, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

Tabela 18 - Densidade aproximada por tipo de esmalte

Tipo de Esmalte Densidade (g/cm)

Esmaltes Fundentes para 2C/1Q 1,50 a 1,65


Esmaltes Fundentes 1,65 a 1,78
Esmaltes Diretos 1,68 a 1,76 - (ESTA: 1,56 a 1,65)
Esmaltes Brancos de Titnio 1,65 a 1,75 - (ESTA: 1,56 a 1,65)
Esmaltes Coloridos 1,70 a 1,75
Esmaltes Diretos para Termo-Tanques 1,78 a 1,90
* ESTA: aplicao eletrosttica a mido
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

7.4 Comportamento reolgico

Dada a frmula de moagem, o correto grau de moagem e os corretos ajustes


de densidade, as variaes nas propriedades de aplicao sob condies normais
no so to constantes. A lixiviao dos componentes dos esmaltes tem fortes
efeitos nas caractersticas reolgicas. Assim, vrios mtodos so usados para a
caracterizao destas propriedades (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
54

7.5 Teste de imerso

O fluxo de uma suspenso pode ser simulado em um plano o qual imerso


em drenado obliquamente durante o tempo de aplicao normal. Deve-se considerar
que a velocidade de drenagem afeta o resultado. Depois de drenado, o esmalte
retido no plano pesado. Conhecendo a rea aplicada, calcula-se a quantidade de
esmalte necessria para cada cm de substrato. Este teste conhecido como peso
de aplicao (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

7.6 Teste de imerso de placa calibrada

O teste de imerso de placa calibrada foi desenvolvido para determinar a


consistncia do esmalte sem a necessidade de pes-lo. efetuado com uma placa
perfurada com diversos dimetros que pode definir relaes entre esmaltes similares
(ver figura 18). Quanto mais perfuraes abertas depois da imerso, maior a fluidez
do esmalte (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 18 - Teste de peso de aplicao, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

7.7 Viscosmetro rotativo

Grande variedade de viscosmetros so usados para a medio da


viscosidade ou de todos os dados reolgicos (ver figura19).
55

Para testes de maior preciso aconselhado o sistema de cilindro co-axial


com controle de velocidade automtico no qual calculada a diferena de torque
entre o cilindro interno e o externo (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 19 - Teste de viscosidade, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Caso os aparelhos descritos acima no sejam suficientes para o controle dos


aspectos reolgicos sugeridos palas formulaes, devem-se aplicar testes de
condutividade, de pH ou mesmo de anlise qumica da gua utilizada no processo
(PEMCO Brugge BVBA, 2008).

8 Propriedades e testes de p eletrosttico

Testes especficos criados para a anlise das propriedades do p eletrosttico


so descritos a seguir.

8.1 Grau de moagem

A distribuio de partculas do p eletrosttico pode ser determinada pelo


mtodo BAYER, descrito anteriormente (abertura 0,06 mm = 60 m = 10.000
fios/cm).
Com equipamentos de defleco a laser (XRF), pode-se obter o desvio
padro (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
56

8.2 Fluidez

A fluidez do p a capacidade que ele tem de criar uma suspenso com o ar.
Essa propriedade essencial para o transporte do p atravs de tubulaes da
cabine de aplicao e para o funcionamento das pistolas. A fluidez geralmente
medida com um fluidmetro da marca SAMES, tipo AS100 (ver figura 20) ou
compatvel. De maneira a tornar os resultados reproduzveis, os seguintes
parmetros so importantes: homogeneidade do p, temperatura e umidade do
sistema de ar, velocidade do sistema de ar e a geometria do leito de escoamento do
p. A medida expressa em g/30s (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 20 - Teste de fluidez, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

8.3 Adeso

Para a medio de adeso, um aparato especial foi desenvolvido (ver figura


21). Uma lmina de ao aplicada (200 x 200 mm com 20g de p) (no queimada)
golpeada por uma fora conhecida. O quociente do p permanecido na lmina antes
e depois do golpe multiplicado por 100 resulta no valor da adeso em
percentagem. Como a adeso diminui com o tempo, o teste repedido em intervalos
de 15 minutos. O requerimento mnimo de 60% de adeso (PEMCO Brugge BVBA,
2008).
57

Figura 21 - Teste de impacto, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

8.4 Resistncia eltrica superficial

A resistncia eltrica do p pode ser determinada por um simples princpio:


80g de p so dispostos entre dois eletrodos (ver figura 22) em forma de copo.
Aplicando uma corrente eltrica, um dispositivo mede a resistncia (graduado em
1016 ).
A corrente sempre escolhe o percurso de menor resistncia e o faz
geralmente ao longo da superfcie. A medida em idntica a resistncia
superficial. Uma multiplicao com o cociente da superfcie em cm e a camada de
p resulta na resistncia superficial em .cm.
Esta medida pode ser influenciada pela umidade do p tendo uma ligao
direta na umidade de armazenagem e indireta na adeso (PEMCO Brugge BVBA,
2008).

Figura 22 - Teste de resistncia da superfcie, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008


58

9 Aplicao de esmaltes

Muitos mtodos de aplicao foram desenvolvidos ou adaptados buscando


maior qualidade e menores custos. Desde a aplicao por spray, imerso e flow
coating at as mais tecnolgicas como aplicao eletrosttica e eletrofortica com
possibilidades ilimitadas. Para reduzir ainda mais o custo das aplicaes, tem-se
aplicado cada vez mais processos de duas aplicaes e uma queima (2C/1F).
A seleo do mtodo correto de aplicao depende de diversos fatores e
no pode ser generalizada. Alguns clculos e consideraes so necessrios para
encontrar o equipamento timo que pode diferir de empresa para empresa e de linha
para linha. Isso tambm vale para o pr-tratamento, uma vez que linhas modernas
de esmaltao no devem ser somente econmicas, mas tambm ambientalmente
corretas (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Podem-se alcanar os parmetros citados acima seguindo os seguintes
aspectos:
- o processo deve ser desenhado para que a produo seja a mais efetiva
possvel;
- custos de manuteno e investimentos devem ser considerados em
paralelo.
- custos de educao de colaboradores podem variar de pas para pas, mas
est conectado ao tipo de tcnica empregada. Sendo assim, em pases com
mo-de-obra barata, aplicaes manuais so mais econmicas que linhas industriais
automticas.
- a linha deve ser completa evitando estoques intermedirios sendo que o
processo de transporte deve ser nico e inequvoco.
- aspectos qualitativos devem ser considerados desde a entrada das
matrias-primas at a sada dos produtos acabados.
Maiores detalhes so adicionados na descrio dos vrios mtodos de
aplicao (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

9.1 Spray

Em todas as aplicaes por spray a suspenso de esmalte atomizada por ar


comprimido e jateada em direo a pea. A atomizao feita pelas pistolas (ver
59

figura 23) resultado alta velocidade entre o fluido e o ar pressurizado que


influenciada pela compresso do ar e pelo dimetro de sada da pistola.
As vlvulas da sada so feitas de ao inoxidvel excepcionalmente duro ou
tungstnio e a pistola de alumnio ou ligas leves (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 23 - Pistola para aplicao em spray, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

O tamanho das gotas depende do fluxo de ar comprimido. Sabemos que a


tubulao de ar comprimido causa perda de presso dependendo da distncia e do
consumo. Assim, uma presso superior deve ser disponibilizada e regulada atravs
de vlvulas. A presso de atomizao varia entre 2,8 e 3,5 bar. Com sistemas mais
modernos que utilizam HVLP (high volume low pressure) a presso de atomizao
est entre 0,8 e 1,8 bar (ver tabela 19).

Tabela 19 - Parmetros em diferentes pistolas de p eletrostticos


Pistola de Pistola Pistola
Parmetro Unidade
Mo HVLP Automtica
Abertura Nozzle [mm] 1,8 a 2,6 - 1,4 a 2,2
Presso de Spray [bar] 2,8 a 3,5 0,8 a 1,8 4,0 a 4,5
Consumo de Esmalte [litros/min] 0,6 a 0,8 - 1,5 a 2,0
Consumo de Ar [litros/min] 240 100 -
Distncia da Peo [cm] 20 a 40 15 a 20 -
Eficincia de Transferncia [%] 40 a 50 50 a 65 -
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Baixas presses so vantajosas pelo menor consumo de ar e alta


transferncia de esmalte. No entanto, menor presso que no necessrio pode
60

causar a formao de camadas no uniformes e acmulo de esmalte no bico da


pistola (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Sob condies de produo, geralmente pistolas manuais ou fixas no
aderem camada requerida. Alm disso, a aplicao manual economicamente
invivel do ponto de vista da produo massiva. Como conseqncia, pistolas
automticas e robs tm sido introduzidos e so ferramentas indispensveis.
Combinadas a sistemas de transporte moderno, a capacidade das linhas de
produo pode ser melhorada cada vez mais.
Com pistolas automticas, uma variedade de problemas so resolvidos
automaticamente, ou com o mnimo trabalho manual utilizando pistolas de pequeno
porte para partes de difcil acesso ou um pequeno grupo de pistolas. Desta maneira,
esmaltes podem ser aplicados em cavidades e espaos oblquos. Pistolas em
braos robotizados, mesmo que representem um alto investimento, so capazes de
repetir todos os movimentos manuais com alta preciso. Robs so particularmente
apropriados para a manufatura de banheiras assim como peas e mdio e grande
porte (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A efetividade do esmalte durante a aplicao obviamente depende do tempo
e do dimetro de abertura da pistola (nozzle). O que significa que 100 litros de
soluo por hora, correspondendo ao peso de 170 kg de esmalte com densidade de
1,70 g/cm com um total de 70% de slidos (119 kg de esmalte + adies de
moagem).
Assumindo uma eficincia de transferncia de 50% e uma camada aplicada
(queimada) de 140 m (350 g/m) um mximo de 170 m de superfcie pode ser
esmaltado por hora (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Um sistema simples de esmaltao por spray com somente uma pistola
relativamente barato (ver figura 24). Trata-se de um procedimento fcil de aprender
e no requer grande experincia. Garante uma operao flexvel, formas complexas
podem ser esmaltadas, tem manuteno barata e se simples automao. Em casos
onde necessrio esmaltar ambos os lados da pea, podem se usadas cabines com
aberturas nos dois lados da linha de transporte. Ainda, para peas como panelas,
so usados pratos rotativos como na figura 25 (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
61

Figura 24 - Cabine para aplicao manual, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Pistolas podem ser ajustadas para produzir efeitos de recobrimento


especficos como spray em vrtex para cavidades e prolongamentos de jato para
partes cncavas (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

Figura 25 - Aplicao automtica de spray, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008

9.2 P eletrosttico mido (ESTA)

Com a introduo da aplicao de p eletrosttico mido no final dos anos 60


uma nova era comeou para a indstria de esmaltao.
O princpio bsico o carregamento eletronegativo das partculas de esmalte
aplicando uma voltagem acima de 120.000 Volts (120 kV). As partculas carregadas
62

se movimentam atravs do campo eltrico gerado at o metal carregado


positivamente (aterrado) onde so depositados com alta eficincia. No processo de
ESTA, valores de eficincia entre 60 e 80% so alcanados enquanto o processo de
spray normal alcana entre 40 e 60%.
As caractersticas do processo ESTA so a combinao da atomizao
mecnica da suspenso com o carregamento eltrico feito pelas pistolas. O
transporte das partculas desde as pistolas at as peas predominantemente
mecnico. Por efeito adicional eletrosttico, baixas presses de ar so necessrias
nas pistolas (ver tabela 20). Como resultado, a energia cintica das pistolas
reduzida e a deposio segue o fluxo do campo eltrico (WAMKEH, 2001).

Tabela 20 - Caractersticas de diferentes tipos de sistemas de spray


Aplicao
Pistola de Pistola Pistola
Parmetro Eletrosttica
Mo Automtica Rob
mida
Velocidade da Cadeia [m/min] 1,5 a 3 2a4 - 2a6
Voltagem [kV] - - - 50 a 120
Presso de Atomizao 2,8 a 3,5 0,8 a 4 - 0,8 a 3
Consumo de Esmalte por Pistola [L/min] 0,6 a 0,8 1a2 1,2 0,35 a 0,65
Nmero de Pistolas 1 2 a 10 1a2 4 a 12
Distncia da Pea [cm] 20 a 40 - - 30 a 50
Eficincia de Transferncia [%] 40 a 50 50 a 60 - 60 a 80
Climatizao No No No Sim
Capacidade Baixa Alta Mdia Alta
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Em todas as aplicaes eletrostticas, a suspenso preferencialmente


depositada nas bordas (ver figura 26), enquanto as demais reas recebem menor
quantidade de esmalte. Devido a isto, algumas reas precisam ser pr-jateadas.
Uma malha de metal isolada mantida suspensa atrs do sistema de
transporte para melhorar a condutividade eltrica das peas at o aterramento o que
cria uma espcie de repelimento que mantm a orientao do jato em direo a
pea aplicada.
Para promover uma fina deposio de partculas, as caractersticas da
suspenso devem seguir as disposies da tabela 21 (PEMCO Brugge BVBA,
2008).
63

Tabela 21 - Formulao para aplicao eletrosttica mida (ESTA)


Fundentes para
Frmula Coberturas Diretos
2C/1Q
Frita 100 100* 100*
Argila 4a6 6a7 1a2
Bentonita 0,3 a 0,6 0,3 a 0,5 0 a 0,2
Agente de "Setting" 0,4 a 0,8 0,2 a 0,4 1a2
gua 58 a 64 54 a 56 55 a 65
Uria 0,2 a 0,5 - -
Tamanho de Partcula 2 a 6 (16900) 10 a 12 (16900) 0,5 a 2 (16900)
Densidade (g/cm) 1,55 a 1,65 1,56 a 1,60 1,50 a 1,65
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Figura 26 - Trajetria da aplicao eletrosttica, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Devido alta concentrao de gua e a fina atomizao da suspenso, parte


da gua evapora durante o transporte at a pea. Conseqentemente o esmalte
depositado tem uma densidade maior. Para evitar irregularidades, esmaltes com
pouca quantidade de gua devem ser evitados. Tambm devido a isso, a
temperatura deve ser controlada para no aumentar a evaporao de gua (ver
figura 27).
Por outro lado, esmaltes com alto contedo de gua podem causar depsitos
no bico da pistola o que ocasiona a perda de voltagem reduzindo a carga das
partculas. O que tambm acontece quando o teor de umidade da atmosfera da
cabine de aplicao exceder 65%. Valores entre 50 e 60% devem ser mantidos
(WAMKEH, 2001).
64

Figura 27 - Densidade em relao ao clima e a trajetria de esmaltes eletrostticos, Fonte: adaptao


de PEMCO Brugge BVBA, 2008

A manuteno do sistema deve incluir a limpeza peridica dos bicos das


pistolas uma vez que sua obstruo pode causar menor fluxo e defeitos em peas
aplicadas (WAMKEH, 2001).

9.3 Disco de alta rotao eletrosttico

Com a experincia da aplicao eletrosttica a mido, no final dos anos 80


um novo mtodo de aplicao foi desenvolvido no reino unido. Em substituio a
pistola, discos de alta rotao so usados para a aplicao. Pela fora centrfuga, o
suporte eletricamente carregado e o esmalte projetado na pea. Para obter uma
maior eficincia de transferncia, o sistema de transporte de peas circunda o disco.
A aplicao com disco de alta rotao requer parmetros especficos do esmalte os
quais so dispostos na tabela 22 (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Tabela 22 - Parmetros de aplicao com disco de alta rotao
Velocidade da Cadeia (m/min) 2a3
Voltagem (kV) 85
Dimetro do Disco (mm) 20
Rotao (rpm) 13.000 a 17.000
Fluxo (ml/min) 300
Distncia da Pea (cm) 55,0
Eficincia de Transferncia (%) Ca. 70
Tamanho de Partcula 6 a 12 (16900)
Densidade (g/cm) 1,60 a 1,65
Peso do Prato (gr./dm) 10 a 14
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
65

9.4 Imerso

Quando o objeto a ser esmaltado imerso no esmalte em suspenso e


suspenso, certa quantidade de esmalte permanece em virtude da capacidade
tixotrpica (viscosidade estrutural) do esmalte. O excesso drenado por influncia
da gravidade ou mesmo por movimentos giratrios.
Este foi o primeiro mtodo de aplicao utilizado e de longe o mais barato
uma vez que so necessrios poucos equipamentos produzindo pouco desperdcio
e unicamente uma etapa. Entretanto, necessrio muito trabalho manual e
constncia do comportamento reolgico (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Mesmo que a aplicao por imerso parea simples, um processo no qual
foram investidas diversas automaes. Quando peas retas e sem muitas
irregularidades so esmaltadas o processo no tem maiores preocupaes. No
entanto, quando formas complexas so esmaltadas, so necessrios equipamentos
que impeam a deposio inadequada de esmaltes como paletas que circundam a
borda de panelas e drenam o excesso de esmaltes (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Os mtodos de aplicao variam com as formas e tamanhos de peas
esmaltadas e sua eficincia dificilmente comparvel.
Assim, como exemplo, pode-se comparar um mecanismo de aplicao de
fundentes em panelas:
- Aplicao manual por pessoas preparadas com um assistente para a
transferncia at a linha de secagem 200 unidades/h.
- Aplicao em dispositivos rotativos semi-automticos no qual uma pessoa
no necessariamente capacitada mergulha as panelas no esmalte e a deposita em
um disco rotativo para que drenem e sejam transferidas diretamente ao sistema de
secagem 400 unidades/h.
- Aplicao automtica onde uma pessoa no necessariamente capacitada
somente carrega e descarrega a mquina 600 unidades/h.
- Mquina completamente automtica (ver figura 28) integrada ao secador
1.000 unidades/h.
66

Figura 28 - Equipamento automtico para esmaltao de panelas, Fonte: adaptao de PEMCO


Brugge BVBA, 2008

A aplicao de peas grandes e pesadas sempre traz problemas de linhas de


drenagem que podem ser minimizados com movimentos rotacionais, ou pequenas
batidas que podem ser feitas com braos robs depois de verificada a efetividade de
ajustes no esmalte.
Os tanques de imerso devem contar com dispositivos de recirculao e
separadores magnticos para evitar a contaminao com resduos de estampagem
e corte do metal base (PEMCO Brugge BVBA, 2008).

9.5 Flow coating

Durante a aplicao por flow coating a soluo de esmalte precipitada sobre


a pea que drenada pela fora da gravidade. Este mtodo usado para a
aplicao de cobertura em um s lado de panelas e potes e tem uma amplitude
limitada. Isto se d, pois muito material tem de retornar ao tanque de abastecimento
e facilmente contaminado.
Por outro lado, oferece bom rendimento em aplicao de esmaltes auto-
limpantes com processos de duas camadas e uma queima (PEMCO Brugge BVBA,
2008).
67

9.6 Eletrofortica (EPE)

Como a aplicao eletrosttica, a eletrofortica muito usada atualmente. As


partculas do esmalte e grande parte das adies de moagem so suspensas em um
material com alta constante dieltrica (gua a 18C tem valor- de 81) e so
negativamente carregadas. Sob a influncia de um campo magntico aplicada
uma voltagem em corrente contnua transportando as partculas at a pea (nodo)
(ver figura 29). O veculo suspensivo (geralmente gua) transportado em sentido
oposto em direo ao ctodo. Devido a este efeito eletro-osmtico a camada de
esmalte desidratada e forma uma camada densa mantida at a queima do material
(WAMKEH, 2001).

Figura 29 - Vista esquemtica de aplicao eletrofortica, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge


BVBA, 2008

A velocidade de deposio de partculas carregadas segue a seguinte


equao: v = 2.20.Ud.E/3, onde v = velocidade, e 0 = constante dialtica do

material e do vcuo, Ud = potencial eletroqumico da partcula hidratada e =

viscosidade da suspenso. Influenciada pela viscosidade da suspenso e pelo


campo eletromagntico aplicado, so utilizadas voltagens entre 60 e 120 Volt
(~10V/cm) o qual gera uma densidade de 5 A/dm. Devido a alta quantidade de
slidos (entre 60 a 70%) e uma condutividade eltrica em torno de 2 a 3 mS/cm,
camadas de 90 a 150 m so obtidas entre 10 e 30 segundos (WAMKEH, 2001).
Para permitir alta qualidade, somente esmaltes com baixa condutividade so
usados. Os parmetros a serem controlados so dispostos na tabela 23.
68

Tabela 23 - Formulao de esmaltes para aplicao eletrofortica (EPE)


Frmula %/Medida
Frita EPE 100
Argila 4
Bentonita 0,5
carboxi Metil Celulose (CMC) 0
Cloreto de Sdio ou Brometo de Sdio 0,01 a 0,02
Conservante 0,02
gua (Deionizada) 60,0
Tamanho de Partcula 4 a 10 (16900)
Densidade (g/cm) 1,68
Condutividade (S) < 3000
pH 11 a 12
Temperatura (C) 18 a 22
Urdidura ao Redor (%) 30 a 40
Viscosidade (mPa S) 70 a 120
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

As vantagens da aplicao eletrofortica so: superfcies lisas,


homogeneidade de camada, excelente cobertura de bordas, baixo consumo de
esmalte, alto nvel de automao, processo seguro e com baixos nveis de
reprovao. As desvantagens concernem dificuldade de mudana de cores e alto
investimento (WAMKEH, 2001).

9.7 P eletrosttico seco (POESTA)

Em uma aplicao de p eletrosttico a seco (POESTA), uma corrente


contnua negativa com voltagem entre 60 a 100 kV aplicada na ponta de um
eletrodo tipo corona. Sob estas condies, os eltrons so emitidos e acelerados at
a pea aterrada. Por impacto, os constituintes do ar envolvente, principalmente ons
de oxignio nitrognio negativamente carregados, so formados. Enquanto os ons
de nitrognio so atrados pelo eletrodo perdendo a sua carga, os ons de oxignio
preenchem o espao entre a pea e a pistola.
O esmalte transportado do seu reservatrio atravs de um leito fludo at o
eletrodo onde acumula carga negativa at o mximo. Deixando a pistola, as
partculas movem-se at o nodo pela combinao de foras aerodinmicas e
eltricas com a velocidade de cerca de 6 a 10 m/min (WAMKEH, 2001).
A deposio das partculas de esmalte geralmente segue um fluxo no
uniforme atravs do campo eletromagntico imposto pelo ar turbulento.
As partculas eletricamente negativas aderem firmemente ao metal.
69

Para evitar a rpida dissipao de eltrons atravs do metal base, o esmalte


deve ter uma alta resistncia superficial. Por este motivo as partculas so revestidas
com silicone hidrofbico que tambm atribuem adeso por interao qumica.
Na prtica, existe um balano definido entre a adeso do p e a sua fluidez,
dependendo do equipamento, da voltagem aplicada, do clima e da geometria das
peas (WAMKEH, 2001).
A caracterizao dos esmaltes para aplicao eletrosttica a seco (POESTA)
definida na tabela 24.

Tabela 24 - Caractersticas do p eletrosttico (POESTA)


Fluidez 70 a 150 g/30 s
Adeso > 60% depois de 15 min
Deposio 30 a 40%
Penetrao depende da parte
Resistncia Superficial > 1E+14 cm
Distrib. de Tamanho de Partcula 10 a 80 m ( 15 a 20 m)
Efeito de Separao limitada ao mnimo
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Como o aumento da deposio de p a atrao da superfcie do metal diminui


(de acordo com a lei de Coulomb) e foras repulsivas comeam a repelir as
partculas e o spray cessado (WAMKEH, 2001).
Se continuarmos a deposio de p na mesma superfcie, ocorra um
fenmeno chamado ionizao reversa que causa um defeito chamado casca de
laranja.
Assim como a aplicao ESTA, o esmalte se concentra nas bordas e
cavidades no so perfeitamente cobertas. Isto pode ser minimizado com a
utilizao de pistolas especificas para estes locais com parmetros eltricos
devidamente ajustados ou, se possvel, redesenhar a pea de maneira a tornar a
esmaltao mais eficaz.
Na prtica, somente 30 a 40% do esmalte original depositado sobre a pea.
O p que no adere pea deve retornar ao reservatrio da cabine da aplicao.
Tal operao deve ser feita cuidadosamente para no danificar a camada de silicone
das partculas e no expor a tubulao abraso o que possvel usando uma
velocidade de alimentao em torno de 10 a 15 m/s. Qualquer contaminao deve
ser removida por peneiras ou separadores magnticos (WAMKEH, 2001).
70

O processo de recirculao muda a distribuio de partculas do esmalte


(aglomerao de partculas finas) o que tambm pode ser influenciado pela
umidade. Este fenmeno pode causar diferenas de tonalidades e diferenas de
adeso devido a carregamento desuniforme das partculas. Por este motivo, p
virgem deve ser constantemente misturado ao sistema de recirculao.
A atmosfera da cabine de aplicao deve ser controlada para manter uma
temperatura entre 20 a 25C e uma umidade relativa no superior a 50%. Baixos
valores de vapor dgua (< 1 g/Nm) e contedo de leo (< 0,1 ppm) devem ser
observados (WAMKEH, 2001).
Genericamente, a tecnologia de aplicao de p eletrosttico a seco tem as
seguintes vantagens:
- no h necessidade de preparao de esmalte em suspenso;
- mnimo desperdcio;
- alta produtividade, completa automao;
- eliminao de secador;
- possvel integrao com o sistema de pr-tratamento;
- sem desperdcio de gua;
- alta qualidade.
As desvantagens so o alto investimento, a necessidade de ar pressurizado e
um nmero limitado de cores disponveis.

Figura 30 - Aplicao de p eletrosttico, Fonte: PEMCO Brugge BVBA, 2008


71

10 Processo de aplicao 2C/1Q

Uma nica camada queimada como o termo implica produz somente uma
camada de esmalte que deve conter todas as funes antes divididas entre o
fundente e a cobertura. Esta nica camada deve:
- cobrir a superfcie do ao;
- ter aderncia;
- proteger o ao de ataques qumicos e fsicos;
- ter a aparncia visual desejada.
Se todas estas funes podem ser atribudas a uma simples camada
queimada, aplicada em somente uma operao, o processo necessariamente se
torna complexo. Isto especialmente verdade para a aplicao de brancos diretos
(DWE) a qual, uma qualidade consistente somente pode ser alcanada com ao
descarburizado combinado com um exaustivo pr-tratamento de 20 etapas. Assim,
os parmetros de preparao do esmalte vtreo mido e seco tornem-se criticamente
importantes (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Alm do mais, atualmente temos regulamentaes ambientais estritas e
constante aumento do custo energtico, gua e materiais qumicos.
Estas consideraes nos levam a introduo de aplicao em duas camadas
e uma queima (2C/1Q) que caracteriza a aplicao sobreposta de fundente e
cobertura (esmaltes brancos, coloridos e auto-limpantes) antes da queima.

Figura 31 - Interao entre o fundente e a cobertura em diferentes tcnicas de aplicao, Fonte:


adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
72

A maior diferena ocorre pela forte interao entre fundente e cobertura,


durante todo o processo de queima (ver figura 31) (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
A mistura entre os dois esmaltes ocasiona defeitos e deve ser evitada.
Cuidados com a coordenao de todos os parmetros do processo so
essenciais e no esto relacionados ao mtodo especifico de aplicao.

Tabela 25 - Caractersticas da aplicao 2C/1Q


Parmetro Positivo Negativo
Descarburizado ou especial para esmaltao; Ao convencional
Lmina de Ao Contedo de carbono inferior a 30/1000% Alta concentrao de carbono
Espessura da lmina superior a 0,8 mm fina camada de xido de fero
Construo Chapas retas esmaltadas de um s lado Formatos complexos
Pr-Tratamento Superfcie limpa Resduos de desengraxe
Fundente com alta tenso superficial Fundente com baixa camada e
Esmalte Vtreo
Cobertura com baixa tenso superficial pouca resistncia ao vapor d'gua
Adies de Moagem Pequenas quantidades de argila Pouco contedo de quartzo
Grau de Moagem Partculas finamente modas Partculas grosseiras e muito finas
Superior a 100 m mido/seco ou
Aplicao Inferior a 60 m em um lado, aplicao mida
seco/seco nos dois lado
Alta concentrao de vapor
Queima Curva sistemtica de queima
d'gua na atmosfera do forno
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Para uma genuna aplicao em 2C/1Q, essencial o uso de ao


descarburizado. Sob estas circunstancias, possvel obter resultados similares a
aplicao DWE. No entanto, so mais sensveis a variaes nos processos.
A maior vantagem da utilizao do processo de 2C/1Q a eliminao da
deposio de nquel sobre o ao desengraxado. Porm, necessria grande
ateno durante o desengraxe, o enxge e possvel neutralizao (PEMCO Brugge
BVBA, 2008).
A seleo de fundente pode ser considerada a chave do sucesso da
aplicao. Muitos defeitos so causados pela camada pobre (inferior a 30 m) ou m
formulao. Isso no se aplica somente ao fundente que deve ter alta tenso
superficial (>290 Nm/m) e excelente aderncia, mas tambm as adies de moagem
que devem estabelecer a correta influncia durante a queima.
A seleo da cobertura primeiramente depende da cor e da estrutura da
superfcie desejada. princpio, todos os esmaltes de cobertura podem ser usados
desde que a teso superficial, a expanso trmica e as propriedades da suspenso
sejam completamente harmnicas com as do fundente. Esmaltes com baixa
viscosidade so particularmente favorecidos, pois permitem a rpida liberao de
73

bolhas de gs durante a queima (ver figura 32). A espessura da cobertura varia


muito para cada artigo esmaltado, mas geralmente entre 100 e 150 m (PEMCO
Brugge BVBA, 2008).
Os processos qumicos e fsicos durante a queima devem ser controlados
assim como no se deve permitir a alta concentrao de vapor dgua na atmosfera
do forno uma vez que poder gerar defeitos associados ao hidrognio, especialmente
em aplicaes em ambos os lados do ao.

Figura 32 - Boa/m formao de estrutura de bolhas em 2C/1Q, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge
BVBA, 2008

As caractersticas da esmaltao 2C/1Q diferem muito de acordo com o nicho


industrial e a regio. A tabela 26 traz uma viso geral das variaes de processos
encontrados na prtica (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Tabela 26 - Variaes em processos de aplicao 2C/1Q
Processo Tcnica Aplicaes

P Eletrosttico mido (ESTA)/P Eletrosttico mido (ESTA) Foges e Painis de Arquitetura


Spray/Spray Foges, Sanitrios, Panelas e Placas de Sinalizao
mido/mido
Imerso/Spray Tanques de gua Quente e Foges
Aplicao Eletrofortica (EPE)/Aplicao Eletrofortica (EPE) Foges, Mquinas de Lavar e Secar

P Eletrosttico mido (ESTA)/P Eletrosttico Seco (POESTA) Foges


mido/Seco
Spray/P Eletrosttico Seco (POESTA) Tanques de gua Quente e Portas de Microondas

Seco/Seco P Eletrosttico Seco (POESTA)/P Eletrosttico Seco (POESTA) Foges, Sanitrios e Painis de Arquitetura

Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

11 Secagem

Depois de aplicado com uma das tcnicas descritas anteriormente, a pea


esmaltada deve ser seca (drenada) antes de tratamentos posteriores. A soluo
drenada chamada de biscoito, termo emprestado do processamento cermico.
74

Quando o biscoito completamente seco, ele forte o suficiente para ser


tocado em processos manuais. Esta fora pode ser afetada por variaes nos sais
de setting. (PEI 601, 1995).
O esmalte completamente seco chamado de biscoito. Quando o biscoito
est completamente seco, este se torna forte o suficiente para o manuseio. O tempo
de drenagem da gua durante o processo de secagem depende em parte da
formulao do esmalte e tambm do mtodo de aplicao. A aplicao por spray faz
parte da gua seja evaporada antes da formao da camada pela atomizao, onde
a gua sujeita a maior superfcie especfica. Por outro lado, a aplicao por
imerso e por flow-coating quase no apresenta evaporao e temperaturas
ambientes que possam gerar maior evaporao causariam defeitos como o de
migrao de sais e a no homogeneidade da camada ao longo da pea (PEI 601,
1995).
A temperatura tpica da operao de 120 a 230C. A velocidade do ciclo
est relacionada drenagem especfica, formulao do esmaltes e deve evitar o
surgimento de bolhas na superfcie (PEI 601, 1995).
A quantidade de gua removida depende diretamente da formulao usada e
indiretamente do processo de aplicao. Obviamente, solues com grandes
quantidades de gua envolvero custos extras relativos evaporao. Em contraste
a imerso, um pouco de gua evapora durante a aplicao por spray e removida
na exausto de ar (DEITZEL, 1981).
Em instalaes simples, as peas permanecem em prateleiras at que sejam
secas, o que pode levar de 4 a 6 horas. Durante este tempo as peas so expostas
a poeira e sujeira. Devido sensibilidade da pea mida a danos mecnicos e
deposio inalienvel de p, defeitos podem ser facilmente provocados por este
mtodo. Assim, os gastos com retrabalho de peas danificadas ainda maior do que
os custos com um secador.
O procedimento de esmaltao requer a secagem imediata aps a aplicao.
Por este motivo o secador deve ficar o mais prximo possvel da sada da
esmaltao.
Na prtica, secadores a ar quente (tipo conveco) e infravermelho (tipo
radiante) so mais utilizados dependendo do volume e do tempo disponvel para
secagem (DEITZEL, 1981).
75

Em um secador de ar quente, as peas passam atravs de uma corrente de


ar quente que evapora e transporta a umidade. O ar quente gerado indiretamente
por trocadores de calor ou gases dos fornos a gs ou leo (que podem ser usados
diretamente). Este tipo de secador trabalha com uma temperatura entre 80 a 120C
e a velocidade suficiente para no balanar as peas na linha de transporte. Para
reduzir o consumo de energia, as peas so processadas contra a corrente em
secadores do tipo U.
A qualquer temperatura, o ar tem um limite de absoro de vapor dgua
(saturao). Em alguns secadores, nem todo o ar retornado ao trocador de calor,
sendo eliminado para a atmosfera.
O tempo de secagem de aproximadamente 10 a 25 minutos sendo que as
peas so transportadas suspensas em cintos (ver figura 33). A sada e a entrada do
secador so protegidas com cortinas de ar para evitar a perda de calor (PEMCO
Brugge BVBA, 2008).

Figura 33 - Circulao de ar em secadores tipo "U" com 2 linhas, Fonte: adaptao de PEMCO
Brugge BVBA, 2008

Em secadores de infravermelho a transferncia de calor feita por radiao.


Afortunadamente a gua absorve bem a radiao infravermelha em processos de
exposio direta. O tempo de secagem relativamente pequeno (4 a 8 minutos).
Devido emisso linear do calor, torna-se difcil a secagem de partes
cncavas e ocultas.
Assim como os secadores de ar quente, a gua evaporada deve ser removida
por um sistema de exausto bem como so necessrios sistemas de conveco e
ventilao (DEITZEL, 1981).
76

Geralmente dois tipos de irradiadores de infravermelho so utilizados: claros e


escuros.
No primeiro caso, os irradiadores so aquecidos por gs ou eletricamente e
chegam a 600C. Devido ao alto consumo de energia, estes so exclusivamente
usados em sistemas automticos. A secagem de panelas nos quais a parte interna
irradiada diretamente, a secagem levas cerca de 2 minutos.
No segundo caso, onde no h significante luz visvel, o irradiador pode ser
aquecido por: tubos irradiados eletricamente, painis aquecidos por gs ou
irradiadores diretos (necessita de ventilao para evitar o contato dos produtos da
combusto com as peas) (DEITZEL, 1981).
A temperatura da superfcie das peas esta em torno de 100 a 200C.
Ainda, existem dois tipos de transferncia de calor no princpio da secagem:
No sacador de ar quente, a gua evapora desde a superfcie do biscoito. A gua
difundida de dentro para fora de maneira a equalizar o seu contedo dentro do
biscoito. Sais dissolvidos migram juntamente com a gua at a superfcie onde se
concentram. A taxa de secagem determinada pela difuso da gua e reduzida
quando a quantidade de gua presente diminui e inibida pela camada de sais.
Quando a secagem incompleta, a superfcie fica rgida e retm umidade no interior
do biscoito. Desta maneira, o biscoito pode quebrar durante o transporte. O que
piora nestas condies que ao quebrar, o biscoito libera esmalte que pode
precipitar sobre outras peas.
No sacador infravermelho, a gua evapora no ponto onde h absoro de
calor. Neste caso a difuso funciona em segundo plano. Como conseqncia, os
sais no migram e no so geradas as irregularidades citadas acima (DEITZEL,
1981).

12 Queima

A queima representa a ultima etapa do processo de esmaltao. A


temperatura e o tempo de queima so caractersticos para cada formulao de
esmalte. Porm, so necessrias algumas adaptaes segundo o tipo de forno, a
taxa de aquecimento, a espessura da lmina de ao e o formato da pea.
77

Como a queima est associada a muitos processos qumicos e fsicos,


desvios das condies timas de queima podem representar a deteriorizao das
caractersticas do esmalte (DEITZEL, 1981).
Quando so queimados fundentes e diretos acontecem reaes segundo
descrito na tabela 27.

Tabela 27 - Reaes durante a queima de fundentes


Temperatura Superfcie da Lmina de Ao Camada do Esmalte Vtreo
Desgaseificao do Biscoito e
22C - 550C Oxidao do Ferro
Decomposio de Matria Orgnica
Molhamento da Camada Oxidada Sinterizao do Esmalte e Difuso
550C - 720C
e Degaseificao do Na, Fe, Co e Ni
Fase de Transio da Oxidao Soluo do FeO e Fe3O4
720C - 860C Galvnica e Formao de Dissoluo da Argila
Dentritos Formao da estrutura de Bolhas

Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Para obter uma boa aderncia entre o ao e o esmalte, primeiramente a


superfcie do ao deve ser oxidada pelo vapor dgua e/ou pelo oxignio enquanto o
hidrognio parcialmente absorvido pelo ao. Em temperaturas acima do ponto de
amolecimento, o esmalte comea fluir e molha a superfcie do ao. Sob estas
condies a aderncia promove a oxidao do cobre o do nquel com o ferro
metlico e a liberao de monxido de carbono (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
As partculas metlicas de cobalto e nquel so precipitadas formando
dentrtos (pequenas estruturas em forma de ganchos) o que acelera a oxidao
(corroso) do ao pelo processo eletroqumico.
A oxidao da superfcie do ao um forte indicador da formao de
aderncia, sendo altamente influenciado por:
- comportamento oxidante do ao;
- reatividade do esmalte;
- condies de queima (temperatura, tempo, atmosfera).
Em esmaltes de cobertura, o processo mais simples, mesmo que a camada
de fundente continue a reagir durante a queima da cobertura (2C/2Q), devendo
seguir os seguintes parmetros:
- ser queimado sobre uma fina camada de esmalte fundente;
- reduzir ao mnimo a penetrao de oxignio na cobertura;
- permitir a formao de uma zona intermediria entre o fundente e a
cobertura;
78

- permitir a dissoluo dos sais e das argilas atravs da emisso de gases


(dixido de carbono);
- promover a recristalizao do dixido de titnio (aproximadamente 50%), em
esmaltes brancos (DEITZEL, 1981).
Na tabela 28 podemos observar como a temperatura de queima varia
somente em virtude do tipo de pea a ser esmaltada.

Tabela 28 - Temperatura de queima para diferentes aplicaes


Diretos Fundentes Coberturas
Utenslios Leves 800 a 840C 800 a 830C 800 a 820C
Utenslios Pesados 820 a 860C 830 a 880C 830 a 850C
"Ranges" 810 a 860C 780 a 830C 780 a 820C
Lminas com Aplic. Majlica - 780 a 830C 750 a 820C
Arquitetura e Placas de Sinalizao - 820 a 870C 800 a 850C
Banheiras - 820 a 850C 820 a 840C
Utenslios Leves DWE* 790 a 830C - -
* diretos brancos
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Os requisitos para a queima de esmaltes vtreos para lminas de ao so


comparativamente simples:
- apropriadas temperatura e ciclo de queima;
- aquecimento uniforme e retirada de gases;
- atmosfera do forno livre de contaminantes e baixo teor de sulfatos, vapor
dgua e produtos da combusto.
Durante o processo de queima so desenvolvidas as seguintes reaes
simultaneamente:
- oxidao do metal base;
- derretimento do esmalte e amolecimento do metal base;
- corroso eletromecnica da superfcie do metal base com forte formao de
rugosidades;
- dissoluo da slica nas argilas;
- a gua presente nos esmaltes oxida com o metal base formando hidrognio;
- oxidao do carbono presente no metal base devido presena dos xidos
metlicos do esmalte;
- adsoro do hidrognio pelo metal base;
- desenvolvimento da aderncia do esmalte no metal base.
79

No caso de coberturas, so realizadas alm das anteriores, as seguintes


reaes:
- derretimento do esmalte cobertura sobre o esmalte fundente;
- selamento da superfcie da cobertura aps a desgaseificao completa do
metal base;
- dissoluo dos sais presentes nas argilas;
- recristalizao do zircnio e titnio.
Existem diversos tipos de fornos utilizados para a queima de lminas de ao
esmaltadas como os de tipo U, do tipo L, horizontais, verticais e intermitentes. As
temperaturas de queima variam entre 550 a 950C, sendo que a permanncia das
peas na zona de queima pode chegar at 5 minutos (PEI 601, 1995).
Dado que a taxa de dilatao do metal base (cerca de 170x10-7/ C) em
desacordo com a do esmalte (varia entre 200 e 350x10-7/ C) no gera problemas ao
produto final, a curva de queima relativamente acentuada, o suficiente para no
gerar demasiado choque trmico ao esmalte, evitando trincas. Como regra geral, os
esmaltes sempre ficam sobre compresso imprimida pelo metal (PEI 601, 1995).
O principal mtodo de transferncia de calor entre o esmalte e o forno
atravs de radiao emitida pela superfcie do gs queimado ou da resistncia
eltrica. Outra forma de transmisso a por conveco de calor entre as regies
mais quentes e as mais frias por diferena de densidade. A transferncia de calor
por conveco afeta minimamente a queima do esmaltes (PEI 601, 1995).
A temperatura deve ser mantida o mais constante possvel. Redues na
temperatura de queima no significam grandes economias sendo que no
representariam nem 15% de reduo de custos. Alm disso, seriam necessrios
esmaltes mais reativos, e conseqentemente mais caros, para obter a aderncia
desejada (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
Por outro lado, quando os custos da reduo de energia e da substituio de
esmaltes so equivalentes, a reduo de temperatura pode ser vivel j que reduz a
deformao do ao durante a transio / a 721C.
Esmaltes so queimados em fornos especialmente desenhados. Vrios tipos
so usados como intermitentes ou tipos U com mais de 10 metros de comprimento.
Eles podem ser distinguidos por:
- tamanho de chama;
- fonte de energia (gs, eletricidade ou leo);
80

- transferncia de energia (direta ou indireta);


- isolao das paredes;
- mtodo de operao (intermitente ou contnuo).
A seleo do tipo correto de forno crucial para a obteno de resultados
perfeitos e reproduzveis. Para tanto, alguns requerimentos devem ser analisados:
- distribuio uniforme de temperatura de maneira que a temperatura no
varie mais de 10C em nenhum ponto;
- regulagem precisa e eficiente de temperatura;
- independncia entre a regulagem e o carregamento;
- regulagem de tempo de queima;
- combusto completamente selada em fornos a gs ou leo de queima
direta;
- baixa incidncia de manuteno e, quando necessrio, sejam rpidas;
- a mxima capacidade do forno no deve ser utilizada possibilitando
acomodao de picos de produo;
- as peas no podem estar a menos de 20 cm de distncia durante a
queima.
A escolha do melhor mtodo de aquecimento deve ser orientada por:
- combustveis slidos, como coque, no so utilizados, bem como geradores
de calor a gs;
- eletricidade limpa, fcil de regular, no libera gases, permite fornos
pequenos e de fcil manuteno. Por outro lado a eletricidade relativamente cara
e somente utilizada quando gs ou leo no esto disponveis (contedo energtico
= 3.600 kJ/Nm);
- gs natural tambm limpo, pobre em enxofre, precisa de uma recuperao
de gs ou trocador de calor. Geralmente tem um preo fixado ao leo e pode ser
usado em queimas de chama direta com baixo consumo especfico de energia
(contedo energtico = 33.000 kJ/Nm);
- combustveis fsseis leves como leo diesel precisam de reservatrios e
podem ser usados como o gs natural. O contedo de enxofre pode variar de cada
fornecedor. interessante notar que alguns combustveis contm traos de vandio
o que pode causar severos danos ao forno (contedo energtico = 42.000 kJ/Nm).
- fornos tipo caixa so pequenos, aquecidos eletricamente, e usados para
peas pequenas com processo de queima controlado. Com a integrao com
81

computadores, curvas de queima e efeitos de alta concentrao de umidade podem


ser reproduzidos;
- fornos intermitentes so fornos parecidos com o anterior, usados para
utenslios que permitem a queima intermitente. Quando aquecidos eletricamente, as
resistncias esto localizadas nas paredes internas. No caso de aquecimento por
gs ou leo, a combusto feita em cmaras separadas construdas de tijolos com
baixo valor de transmisso de calor.
A pea geralmente deposita em pontos metlicos feitos de ligas resistentes
ao calor ou pendurada em ganchos e carregadas para dentro do forno com ajuda de
prolongadores de metal ou carros.
Cada forno deve ser equipado com pelo menos 36 zonas de controladas por
dispositivos automticos para a eventual correo de temperatura.
Dependendo do tipo de pea e do volume carregado, o tempo de queima
pode variar entre 5 e 20 minutos.
- fornos a tnel tm aberturas em ambos os lados permitindo a carga por um
lado e a descarga por outro simultaneamente. Dependendo do tipo de esmalte, so
necessrios mdulos de pr-aquecimento e resfriamento (ver figura 34). So
preferveis para queimas de baixa temperatura, pois a perda de temperatura pode
ser mantida a limites aceitveis.
- fornos contnuos se distinguem pelo seu modesto gradiente de temperatura
e a completa integrao com os mdulos de pr-aquecimento e resfriamento (ver
figura 35). Outra caracterstica o baixo consumo de energia possibilitado por
cortinas de reteno tanto na entrada quanto na sada do forno (PEMCO Brugge
BVBA, 2008).

Figura 34 - Forno a rolo para panelas de alumnio, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
82

Figura 35 - Consumo de energia em diferentes tipos de fornos, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge
BVBA, 2008
Existem dois tipos de fornos contnuos: os longitudinais e os tipos U (que
podem ser em formato de U ou L) (ver figura 36). O ltimo predominantemente
usado pela indstria esmaltadora.

Figura 36 - Forno contnuo tipo "U" a gs, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
A curva de temperatura em um forno deve ser controlada em intervalos
regulares ou integralmente, quando necessrio com o auxlio de termopares que so
fixados em diferentes alturas ao longo do forno (figura 37) (PEMCO Brugge BVBA,
2008).
83

Figura 37 - Curva de queima em fornos contnuos, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

Conhecimentos importantes podem ser obtidos sobre a operao de queima


ou mesmo sobre a eficincia do processo atravs da anlise da curva de queima. A
verdadeira temperatura de queima aquela que permanece pelos menos por dois
minutos na pea com uma variao de no mximo 20C. Se a temperatura mxima
somente atingida depois do ponto de reverso (centro da zona de queima) e
continua aumentando, uma indicao de que o forno est com a capacidade de
carga excedida.
A atmosfera do forno tambm tem uma influncia decisiva na qualidade da
esmaltao. O vapor de gua penetra na cmara de queima como resultado da
secagem incompleta das peas. Se a troca de ar ou resfriamento do ar do forno no
for suficiente para manter um nvel aceitvel de umidade, podem ocorrer defeitos
como cabeas de cobre em esmaltes fundentes, entretanto, tende a aumentar a
aderncia.
Os gases como dixido de enxofre, dixido de carbono, NOx e flor devem
ser retirados da atmosfera do forno pois podem danificar os esmaltes. Sua emisso
deve seguir os estritos parmetros estabelecidos para cada pas (a liberao de flor
dos esmaltes geralmente no excede os limites permitidos) (PEMCO Brugge BVBA,
2008).

13 Propriedades e testes de esmaltes aplicados

Uma grande variedade de mtodos foram desenvolvidos para avaliar e


controlar a qualidade dos artigos de ao esmaltados com esmaltes inorgnicos.
Muitos destes testes so padronizados pelo Porcelain Enamel Institute Technical
84

Committee C-22, ISO, EN, ASTM e ABNT vlidas em muitos pases (PEI 1101,
1995).

13.1 Propriedades trmicas

Excelentes propriedades trmicas so necessrias para uma boa esmaltao


de lminas de ao uma vez que grande parte dos artigos esmaltados exposta a
condies severas de temperatura (Email Quality, 2007).

13.1.1 Fluidez

A indstria usa um mtodo simples para analisar a fluidez de esmaltes que


tambm chamado de fluxo de fuso. Alm dos testes estandardizados pela ISO
4534, so usados outros dois mtodos: o teste na produo e por microscpio
acompanhando o aquecimento.
Em produo, pequenas quantidades de esmaltes so prensadas, com o
mnimo de umidade possvel, para formar um disco compacto. Ento, so dispostos
alinhadamente sobre uma lmina de ao j esmaltada (ver figura 38) e submetidos
temperatura de queima at que estejam no formato de esfera (o qual o tempo
tambm pode ser medido como indicador de fluidez). Logo em seguida so postos
verticalmente at que o escorrimento cesse. O desvio do padro calculado com a
seguinte frmula: FF = FF (amostra) FF (padro).

Figura 38 - Mediao de escorrimento (antes e depois da queima), Fonte: adaptao de Email


Quality, 2007
Por microscpio acompanhando o aquecimento (HSM), so analisadas as
formas adquiridas por cada esmalte em diferentes temperaturas de queima (ver
figura 39) (Email Quality, 2007).
85

Figura 39 - Fuso da partcula do esmalte, Fonte: adaptao de Email Quality, 2007

13.1.2 Expanso trmica e transio vtrea

Esmaltes e lminas de ao, como todos os materiais, expandem com o


aquecimento. Substncias com uma composio homogenia tm a expanso
trmica como uma caracterstica fsica. medido tanto linearmente quanto em
volume. Dependendo da estrutura molecular, a taxa de expanso pode variar em
faixas diferentes de temperatura.
A expanso trmica do compsito esmalte/ao particularmente importante.
Mesmo que o esmalte (vidro) tenha alta resistncia compresso, a tenso obtm
baixos valores. O que significa que o esmalte durante a aplicao e uso deve estar
sempre sobre uma compresso que no sobreponha sua resistncia (ver figura 40)
(Email Quality, 2007).

Figura 40 - Relao da elongao do metal durante a queima do esmalte, Fonte: adaptao de Email
Quality, 2007
86

Devido a sua composio uniforme, o ao tem uma expanso uniforme


tambm. Desta maneira, o esmalte deve ser adequado aos valores propostos por ele
(que variam de acordo com a forma da pea esmaltada). Cantos, bordas, salincias
necessitam de esmaltes com expanso trmica ainda mais alta que os aplicados em
superfcies lisas. Da mesma forma, esmaltes aplicados nas partes internas de
panelas, por exemplo, devem ter uma expanso trmica inferior para no sofrer
tenso durante o resfriamento. As teso residuais so facilmente verificadas durante
o teste de choque trmico onde peas esmaltadas ainda quentes so submergidas
em gua temperatura ambiente (ISO 2747).
A expanso trmica medida por um equipamento chamado dilatmetro
descrito na DIN 51045-1.
Na figura 41 podemos verificar a teso, medida com o mtodo Pshmann (ver
DIN 51175), o qual pode aderir uma medio rpida e precisa das propriedades
fsicas correspondentes para o desenvolvimento de esmaltes (Email Quality, 2007).

Figura 41 - Curva de tenso medida com o mtodo Pshmann, Fonte: adaptao de Email Quality,
2007
13.1.3 Resistncia ao calor

Para testar a resistncia ao calor, artigos representativos so usados sem


nenhuma modificao sendo aquecido em um forno de controle a uma temperatura
50C acima da usualmente utilizada normalmente. A taxa de aquecimento deve ser
87

constante e a temperatura superficial deve ser controlada em contato com um


termmetro. Assim que o artigo atingir a temperatura desejada, deve manter-se
durante o tempo especificado e deixado esfriar em condies de uso.
O teste repetido at que sejam notadas alteraes superficiais como a
colorao (Email Quality, 2007).

13.1.4 Resistncia ao choque trmico

As contraes ocorridas durante o alvio das tenses existentes no esmalte


dependem muito da taxa de resfriamento. O teste de choque trmico e efetuado
aquecendo o artigo at a temperatura crtica e logo em seguida submergido em
gua fria (ver ISO 2747 e tambm a figura 42).
No caso de o esmalte no ter sido danificado (liberando lascas), o ciclo
repetido aumentando-se 50C at que ocorram danos (Email Quality, 2007).

Figura 42 - Teste de resistncia ao choque trmico, Fonte: Email Quality, 2007

13.2 Caractersticas mecnicas

As propriedades mecnicas como a camada de esmalte aplicada, aderncia,


impacto ou abraso so grandemente influenciadas pela antiguidade dos artigos e
pela composio do ao. Alguns aspectos relevantes so a porosidade, a
rugosidade, a resistncia a toro e a elasticidade dos artigos esmaltados.
88

Os seguintes testes so comumente aplicados para garantir timas


propriedades mecnicas (Email Quality, 2007).

13.2.1 Espessura de camada

A camada aplicada de esmaltes no to somente importante por questes


econmicas, mas tambm para atingir os requerimentos de qualidade exigidos.
Os dispositivos que medem a camada de esmaltes vtreos aplicados sobre
metais utilizam o princpio de atrao magntica (ver figura 43). Como o descrito na
EN ISO 2178 as calibraes devem ser feitas com fitas no magnticas sobrepostas
sobre o metal (Email Quality, 2007).

Figura 43 - Medida de camada - espessura, Fonte: Email Quality, 2007

13.2.2 Aderncia

A aderncia de esmaltes pode ser caracterizada atravs de impactos


calibrados imprimidos sobre a superfcie do artigo esmaltado. Este teste descrito
na EN-10209 anexo D (ver figura 44) (PEMCO Brugge BVBA, 2008).
89

Figura 44 - Teste de aderncia, Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008

13.2.3 Impacto

A resistncia ao impacto de artigos esmaltados descrita pela ISO 4532 (ver


figura 45). Este teste utiliza uma pistola que aplica uma fora de aproximadamente
20N sobre a superfcie do esmalte o qual deve ser analisado at 24 horas depois do
impacto (Email Quality, 2007).

Figura 45 - Pistola de impacto especificada pela ISO 4532, Fonte: Email Quality, 2007
90

13.2.4 Elasticidade

As propriedades trmicas e mecnicas so fortemente influenciadas pela


elasticidade dos esmaltes. Mesmo que a elasticidade seja medida pelo teste de
tenso, ela tambm pode ser medida atravs de ressonncia por freqncia
utilizando um vibrmetro a laser (mtodo dinmico) que pode ser efetuado em
temperaturas at 600C.
Geralmente, esmaltes apresentam um mdulo de elasticidade na ordem de 45
a 65 GPa que influenciado pelo tipo de esmalte e pela estrutura de bolhas
(porosidade).
Com o aumento da temperatura, o mdulo de elasticidade diminui como pode
ser observado na figura 46 (Email Quality, 2007).

Figura 46 - Mdulo de elasticidade dinmica em funo da temperatura, Fonte: adaptao de Email


Quality, 2007

13.2.5 Abraso

A resistncia abraso testada de acordo com ISO 6370-1 usando o


equipamento mostrado na figura 47.
91

Figura 47 - Teste de abraso segundo ISO 6370-1, Fonte: Email Quality, 2007

Uma mistura de esferas de ao, xido de alumnio e gua vibrada na


superfcie de um pedao retirado do artigo esmaltado e a perda de massa medida
aps certo nmero de revolues (Email Quality, 2007).

13.2.6 Porosidade

Poros so interrupes locais limitadas no na superfcie do artigo esmaltado e


podem aderir efeitos negativos. Eles devem ser diferenciados em: abertos
interconectados, abertos no interconectados e fechados que podem ser abertos por
abraso ou alta voltagem.
Poros abertos que alcanam a superfcie do metal so defeitos graves e
podem gerar severas corroses. Podem ser facilmente observados com o teste de
baixa voltagem (ISO 8289) no qual uma soluo eletroltica penetra nos poros e
forma hidrxido de sdio por influncia da corrente eltrica.
Poros fechados so medidos utilizando o teste de alta voltagem (EN 14430)
(ver figura 48). Trata-se de um teste destrutivo usado quando so necessrias
camadas de esmaltes livres de poros (Email Quality, 2007).
92

Figura 48 - Teste de porosidade com alta voltagem, Fonte: Email Quality, 2007

13.3 Propriedades pticas

A cor uma impresso visual causada pela luz proveniente de uma fonte ou
objeto irradiado. Em esmaltes a cor medida atravs de colorimetria onde os
equipamentos e a metodologia utilizada so regulamentados pelo CIE. Estes
dispositivos so chamados colormetros ou espectofotmetros. Eles fazem uso de
filtros vermelhos, verdes e azuis para emular a percepo do olho humano da luz e
da cor (Email Quality, 2007).

13.4 Propriedades qumicas

Os testes utilizados para determinar a natureza e a severidade de ataque so


os seguintes: resistncia a cidos frios, ferventes, soluo de soda custica quente,
detergente quente, gua fervente e vapor dgua (Email Quality, 2007).

13.4.1 Resistncia a cidos frios

Este teste foi desenvolvido para a rpida avaliao de resistncia cida em


esmaltes vtreos. Devido ao fato de que cidos so mais utilizados dia-a-dia do que
solues alcalinas, no surpresa que seja o carro chefe da durabilidade qumica.
Assim como determina a EN-14483-1, o esmalte submetido ao ataque de
solues aquosas frias de cido ctrico (EN-14483-2-10 se fervente), hidroclordrico
(EN-14483-2-12 se fervente) e sulfrico (EN-14483-2-11 se fervente) e, analisados
segundo a figura 49 (Email Quality, 2007).
93

Figura 49 - Classificao da resistncia cida de acordo com a EN 14483-1, Fonte: adaptao de


Email Quality, 2007

13.4.2 Resistncia a soluo de soda custica quente

Mesmo que os esmaltes sejam desenvolvidos sendo principalmente


resistentes a cidos, em alguns casos tambm so afetados por solues alcalinas
como em mquinas de lavar. interessante notar que a resistncia alcalina nunca
ser maior que a cida tendo um limitante de concentrao de 10-3 mol/l (pH 11).
Solues alcalinas quentes deterioram o esmalte rapidamente ocasionando srios
defeitos.
Mesmo assim, um mtodo similar ao usado com cidos aplicado seguindo a
EN-14483-4-9 (Email Quality, 2007).

13.4.3 Resistncia a soluo de detergente quente

Mquinas de lavar roupa, loua, secadoras, etc. devem ser resistentes a


detergentes quentes como o caracterizado na EN-14483-3. Uma soluo de
detergente padronizada aplicada a 95C na pea esmaltada em movimento
rotativo durante 24 horas. O teste repedido at que seja provocado dano
superficial (Email Quality, 2007).
94

13.4.4 Resistncia a gua fervente e gua em vapor

Tanto o teste com gua quente quanto o com gua condensada tm uma
grande importncia prtica e so padronizados pela EN-14483-2-13. Tais testes
medem a perda de massa depois de 48 horas de exposio. Valores entre 5 e 10
g/m so esperados (Email Quality, 2007).

13.5 Outros testes padronizados

Alm dos testes mencionados acima, uma variedade de testes padronizados


so utilizados como: toxidade (ISO-4531-1 e 2), intemperismo (EN-14483-1-9),
propriedades de esmaltes auto-limpantes (ISO-8291) e propriedades pirolticas (NF-
A92-031) (ver figura 50) (Email Quality, 2007).

Figura 50 - Teste para caracterizao de propriedades pirolticas, Fonte: Email Quality, 2007

14 Defeitos

Defeitos em artigos esmaltados podem ser caracterizados como interrupes


locais limitadas na densidade ou na estrutura assim como a penetrao de uma
camada de esmalte em outra e nem sempre podem ser visveis a olho nu.
Podem ser divididos em: relacionados ao ao, relacionados ao esmalte base,
em diretos, em coberturas, associados esmaltao de 2C/1Q, aplicao a mido e
a seco (Atlas of Enamels Defects, 1995).
Os principais defeitos encontrados durante a manufatura de artigos
esmaltados com esmaltes vtreos esto dispostos nas figuras 49 e 50 e descritos a
seguir:
95

Relacionados ao ao:
- figura 51 a escamas de peixe: so pedaos lascados da superfcie em
forma de meia lua ocasionados pela difuso do hidrognio. So solucionados
usando ao com menor contedo de carbono e menor penetrao de hidrognio ou
tornando o esmalte mais aderente;
- figura 51 b lascas: so fragmentos do esmalte causados por excesso de
camada, por estruturas de bolhas muito grandes ou baixo coeficiente de expanso;
- figura 51 c bolhas: so perfuraes circulares maiores a 1 mm causadas
pela presena de dixido de enxofre na atmosfera do forno ou excessiva liberao
de monxido de carbono;
Relacionados ao esmalte base
- figura 51 d cabeas de cobre: so reas nas quais o xido de ferro
eclodiu a superfcie. So causados pela saturao do ao devido a baixas camadas
de esmalte, por partculas de ferro presentes no esmalte ou resduos do pr-
tratamento do ao;
- figura 51 e pontos brancos: causados por partculas grosseiras de
aditivos de moagem como quartzo;
Esmaltes diretos:
- figura 51 f cabeas de alfinete: so perfuraes muito pequenas
causadas pela liberao de carbono do ao ou por impurezas orgnicas residuais do
pr-tratamento;
- figura 51 g bolhas de enxofre: so depresses circulares causadas por
resduos cidos ou enxofre que reduzem drasticamente a tenso superficial. Se
apresentarem colorao amarelada, podem ser contaminaes de cloro
provenientes da gua.
Esmaltes de cobertura:
- figura 51 h linhas de cabelo: so pequenas quebras que ocorrem
paralelamente sempre na mesma regio. So ocasionadas por alta camada de
esmalte, tenses residuais ou m distribuio de partculas do esmalte,
- figura 52 a estrelas: so depresses circulares com exposio do
esmalte base em formato de estrela. Causados por impactos pontuais no ao antes
do processo de esmaltao;
96

- figura 52 b ondulaes: tambm so causados por impactos pontuais no


ao antes do processo de esmaltao e acentuados por camadas excessivas de
esmalte;
- figura 52 c depsito de escamas: so aurolas amareladas causadas
pela penetrao do cromo presente nas ferramentas de manuseio dos artigos
esmaltados;
Associados esmaltao de 2C/1Q:
- figura 52 d escamas: so elevaes superficiais uniformes em forma de
meia lua causadas pela elevada umidade durante a secagem e pr-aquecimento
acentuada pela liberao de gases durante a queima;
- figura 52 e pontos negros: so perfuraes relativamente grandes na
superfcie do esmalte causas pela liberao de gases quando a tenso superficial do
esmalte base muito maior que a da cobertura;
Aplicao a mido:
- figura 52 f linhas de drenagem: so marcas deixadas pelo escorrimento
de perfuraes pertencentes ao desenho do artigo esmaltado. Existem aditivos de
moagem que reduzem a tenso superficial da suspenso que permitem a
minimizao do defeito.
- figura 52 g pele de laranja: so aberturas no esmalte de cobertura com
exposio do esmalte base em forma de sulcos no uniformes. Causados pelo
excesso de presso nas pistolas de aplicao ou pela utilizao do esmalte base
inadequado (tenso superficial muito baixa).
Aplicao a seco:
- figura 52 h ionizao: causada pela baixa umidade relativa do ar durante
a aplicao com alta voltagem de p eletrosttico.
Em virtude da alta incidncia, os defeitos causados pela variao na camada
aplicada so dispostos na tabela 29 (Atlas of Enamels Defects, 1995).
97

Tabela 29 - Defeitos resultantes de espessuras de esmalte irregulares

Tipo de Esmalte Espessura Excessivamente Baixa Espessura Excessivamente Alta

Cabeas de Cobre Base Escamada


Fundente Base Escamas de Peixe Pontos de Desgaseificao
Pelamento Cabeas de Alfinete
Linhas de Cabelo
Casca de Laranja
Linhas de Escorrimento
Flutuao de Cor
Cobertura Quebras de Secagem
Diferenas no Brilho
Lascas
Ondulaes
Entortamento
Fonte: adaptao de PEMCO Brugge BVBA, 2008
98

Figura 51 - a-c: defeitos causados pelo metal base; d-e: defeitos no fundente; f-g: defeitos em brancos
diretos; h: defeito em coberturas, Fonte: IVE - Atlas of Enamel Defects, 1995
99

Figura 52 - a-c: defeitos em coberturas; d-e: defeitos em aplicao 2C/1Q; f-h: defeitos em aplicao
de p eletrosttico mido, Fonte: IVE - Atlas of Enamel Defects, 1995
100

15 Esmaltao de esmaltes vtreos na indstria brasileira

A indstria esmaltadora brasileira se concentra no estado de So Paulo com


alguns produtores no sul e nordeste. Produzem essencialmente panelas, foges e
artigos afins com alto nvel de terceirizao.
Consomem cerca de 550.000,00 kg de esmaltes modos por ms em
contraposio com outros pases que compram esmaltes j em suspenso. Uma
grande maioria (87%) compra esmaltes secos prontos para uso, sendo que o
restante compra fritas e efetua sua prpria formulao.
Em relao ao tipo de forno usado, metade utiliza fornos intermitentes a gs
ou eltricos, enquanto a outra metade usa fornos contnuos a gs do tipo U
(maiores produtores) ou longitudinais com uma temperatura de queima mdia de
830 C, um ciclo de 4 minutos e um comprimento que varia entre 4,5 a 40 m.
Uma frao relativamente baixa de produtores usa ao especial para
esmaltados (30%) que pode ser observado tambm na alta reatividade da maioria
dos esmaltes utilizados evitando defeitos relacionados qualidade do ao.
Tratando-se de um pas em desenvolvimento, o ndice de automao
relativamente alto (78,4%) mesmo que 51% dos mtodos de aplicao sejam por
imerso, 75% por spray, 5,5% com p eletrosttico, 8% por flow coating e no exista
aplicao eletrofortica e DWE.
O preo mdio praticado por quilo de esmalte seco cerca de R$ 5,45
(drasticamente reduzido aps a crise econmica mundial de 2008) (PEMCO, 2009).
101

16 CONCLUSO

Ao comparar os resultados obtidos com os objetivos propostos, pode-se


verificar que a metodologia usada foi satisfatria e promoveu a orientao
necessria para o cumprimento dos mesmos. O processo de esmaltao pde ser
completamente analisado e relacionado a padres internacionais, bem como as
especificaes e controles das matrias-primas e produtos acabados.
A tecnologia de manufatura de esmaltes ainda em grande parte importada
sendo que somente processos secundrios so feitos nacionalmente (moagem e
empacotamento). Este quadro tem sido mantido vrios anos devido constante
melhora e incentivos fiscais aduaneiros oferecidos pelo MERCOSUL.
De maneira geral, o cenrio industrial carente de apoio tcnico o que
beneficia as indstrias multinacionais que buscam o know-how de suas matrizes
em pases onde a esmaltao j um processo mais corriqueiro.
No entanto, a grande concorrncia do mercado, dividido entre dois principais
produtores de esmaltes, faz com que dia-a-dia, sejam introduzidas novas tcnicas e
produtos buscando a reduo de custos e melhora na qualidade resultando na
adaptao dos recursos nacionais e a construo do conhecimento.
Assim, sugere-se que futuros trabalhos sejam pautados na rea de adaptao
de matrias-primas nacionais para a produo de esmaltes de cobertura no sistema
2C/1Q (duas camadas e uma queima) e aplicao eletrofortica.
102

REFERNCIAS

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Vitreous Enamel: A Performance Guide. Ticehurst, The Vitreous Development


Concil Ltd., 1984
105

ANEXO Especificaes de matrias-primas para moagem

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Acido Brico


Nombre comercial: Acido Brico
Nombre qumico: H3BO3

Componente Porcentaje

B2O3 55 - 56%

0.005 -
Fe2O3 0.01 %

Total *** %
106

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Aluminato de sodio


Nombre comercial: Aluminato de sodio
Nombre qumico: NaAlO2 o Na2Al2O4.H2O

Componente Porcentaje

H2O Total 3638%

Aluminato 60 62 %

Insoluble
en Agua 0.4 0.6%

Cloruros 0.2 0.4%

Total *** %
107

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Alumina A1


Nombre comercial: Alumina Calcinada
Nombre qumico: Al2O3

Componente Porcentaje

Al2O3 9999.8 %

Fe2O3 0.02-0.08%

Na2O 0.2-0.8%

Total *** %
108

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Harina de Rutilo


Nombre comercial: Harina de Rutilo
Nombre qumico: TiO2

Componente Porcentaje

TiO2 Min. 93%

ZrO2 Max. 2.5%

Fe2O3 Max. 2.5%

SiO2 Max. 2.0%

Total *** %
109

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Harina de zirconio


Nombre comercial: Harina de Zirconio
Nombre qumico: ZrSiO4

Componente Porcentaje

Zr2O Min. 65%

SiO2 Max. 35%

Al2O3 Max.0.50%

Total *** %
110

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Bayferrox 303 T


Nombre comercial: Bayferrox 303 T
Nombre qumico: Oxido de Hierro sinttico negro

Componente Porcentaje

Fe2O3 Min. 99 %

Total ***%
111

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Bentonita


Nombre comercial: Bentonita
Nombre qumico: Bentonita

Componente Porcentaje

MgO x SiO2 Mx. 84%

Total *** %
112

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Carbonato de Magnesio


Nombre comercial: Carbonato de Magnesio
Nombre qumico: Carbonato de Magnesio

Componente Porcentaje

MgO min41.5%

CaO max1.0%

Fe max0.05%

Total *** %
113

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: CMC


Nombre comercial: CMC
Nombre qumico: Carboxi metil Celulosa

Componente Porcentaje

Total *** %

H20-CPS 25 C Min 25% - Max 50%


Viscosidad 7.2%
114

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Arcilla: H 230

Componente Porcentaje

K Max. 2 %

Ti Max. 2 %

Fe Max. 10 %

Al Max. 25 %

Si Min. 25%

Total ***%
115

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Arcilla: H 231

Componente Porcentaje

Ca Max. 2 %

Mg Max. 2 %

Fe Max. 2 %

Ti Max. 10 %

Al Max. 25%

Si Min. 25%

Total ***%
116

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Nitrito de sodio


Nombre comercial: Nitrito de sodio
Nombre qumico: NaNO2

Componente Porcentaje

NaNO2 Min. 98.5%

Cl Max. 0.2%

Total *** %
117

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Manganeso Oxido


Nombre comercial: Oxido de Manganeso
Nombre qumico: MnO2

Componente Porcentaje

Mn Min. 50%

MnO2 75 80 %

Fe2O3 25%

SiO2 Max. 8%

Total *** %
118

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Nquel Oxido


Nombre comercial: Oxido de nquel
Nombre qumico: Oxido de nquel

Componente Porcentaje

Ni 76 78%

Fe 0.02-0.05%

Cu Max 0.01%

Total *** %
119

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Borax Pentahidratado


Nombre comercial: Penta Borax
Nombre qumico: Na2B4O7.5H2O

Componente Porcentaje

B2O3 Min 47 %

Na2O Min 21 %

Total *** %

B2O3 Terico 47.8%


120

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Cuarzo #200


Nombre comercial: Cuarzo
Nombre qumico: Dioxido de silicio

Componente Porcentaje

SiO2 > 98%

Al2O3 < 0.5%

Fe2O3 < 0.08%

CaO- MgO < 0.15%

Perd Calcin < 0.15%

Total *** %

Requerimiento no debe contener mica, feldespato y carbonatos de ningn tipo.


Granulometra: 3 12 % retenido en malla 200
121

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Tripolisfosfato de Sodio


Nombre comercial: TPF
Nombre qumico: Tripolisfosfato de Sodio

Componente Porcentaje

Na5P3O10 Min 92 %

Total *** %
122

PEMCO Emelier do Brasil Ltda.

Materia prima: Trixido de Antimonio


Nombre comercial: Trixido de Antimonio
Nombre qumico: Trixido de Antimonio

Componente Porcentaje

Sb2O3 Mx. 98%

PbO Min 0.15%

As2O3 Min 0.1%

Fe Min 0.1%

Total *** %

Observacin: # 325 mnimo 0.15% Debe ser polvo Blanco libre de impurezas.

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