Cortadora de Cartón

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERA, CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICA
CARRERA DE INGENIERA EN DISEO INDUSTRIAL
DISEO Y SIMULACIN DE CORTADORA DE CARTN PARA EL REA DE
DOCUMENTOS HISTRICOS Y REPUBLICANOS DEL CENTRO DE
INFORMACIN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
TRABAJO DE GRADUACIN PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE
INGENIERO EN DISEO INDUSTRIAL
AUTOR: MARIAM GABRIELA FLORES REVELO
TUTOR: ING. MARIO AUGUSTO RIVERA VALENZUELA
QUITO ABRIL
2017
DEDICATORIA
El presente proyecto se lo dedico a mi madre Narcisa Revelo que con su esfuerzo,
dedicacin y sacrificio me ha brindado su apoyo para alcanzar una meta ms en mi vida y
con su amor incondicional que me motiva a seguir adelante.
Mariam Gabriela Flores Revelo
II
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por darme las fuerzas para seguir adelante en los das de adversidad, y
nunca desampararme cuando ms lo he necesitado.
A mi familia por todos los sacrificios que han hecho por m y ayudarme a lograr las metas
que me he propuesto siempre, su paciencia y comprensin a cada paso del camino.
A la familia Bustamante por abrirme las puestas de su casa, ensearme el valor de la
constancia y perseverancia, por brindarme su apoyo incondicional y desinteresado; de
manera especial a Byron por su amor y cuidado.
A mi mejor amiga Rosita Esparza por ser mi consejera y compaera de vida, a la cual
aprecio y admiro mucho.
Un especial agradecimiento al Ingeniero Mario Rivera por su paciencia, gua y
colaboracin como Tutor de Proyecto.
Mariam Gabriela Flores Revelo
III
AUTORIZACIN DE LA AUTORA INTELECTUAL
Yo, Flores Revelo Mariam Gabriela en calidad de autor del trabajo de investigacin:
DISEO Y SIMULACIN DE CORTADORA DE CARTN PARA EL REA DE
INFORMACIN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL
ECUADOR, por la presente autorizo hacer uso de todos los contenidos que me pertenecen
o parte de los contenidos en esta obra con fines estrictamente acadmicos o de investigacin.
Los derechos que como autor me corresponden, con excepcin de la presente autorizacin,
seguirn vigentes a mi favor, de conformidad con lo establecido en los artculos 5, 6, 8, 19
y dems pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su Reglamento.
Tambin, autorizo a la Universidad Central del Ecuador para que realice la digitalizacin y
publicacin de este trabajo de investigacin en el repositorio virtual, de conformidad a lo
dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgnica de Educacin Superior.
En la ciudad de Quito, a los 07 del mes de Abril del 2017.
Flores Revelo Mariam Gabriela
C.I. 1004043640
Telfono: 5159618
Celular: 0939263455
e-mail: gabrielafloresr@hotmail.com
IV
CERTIFICACIN DEL TUTOR
Yo, Mario Augusto Rivera Valenzuela en calidad de tutor del trabajo de titulacin DISEO
Y SIMULACIN DE CORTADORA DE CARTN PARA EL REA DE
INFORMACIN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL
ECUADOR, elaborado por la estudiante Mariam Gabriela Flores Revelo, de la Carrera de
Diseo Industrial, Facultad de Ingeniera en Ciencias Fsicas y Matemtica de la Universidad
Central del Ecuador, considero que el mismo rene los requisitos y mritos necesarios en el
campo metodolgico y en el campo epistemolgico, para ser sometido a la evaluacin por
parte del jurado examinador que se designe, por lo que APRUEBO, a fin de que trabajo
investigativo sea habilitado para continuar con el proceso de titulacin determinado por la
Universidad Central del Ecuador.
En la ciudad de Quito, a los 07 del mes de Abril del 2017.
Ing. Mario Augusto Rivera Valenzuela
CC: 1711382109
Telfono: 0998442282
Correo: mariverav@uce.edu.ec
V
APROBACIN DE REVISORES
VI
CALIFICACIONES
VII
INDICE GENERAL
pg.
DEDICATORIA .................................................................................................................... II
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ III
AUTORIZACIN DE LA AUTORA INTELECTUAL .................................................... IV
CERTIFICACIN DEL TUTOR .......................................................................................... V
APROBACIN DE REVISORES ....................................................................................... VI
CALIFICACIONES ........................................................................................................... VII
RESUMEN ........................................................................................................................ XXI
INTRODUCCIN .................................................................................................................. 1
CAPITULO I .......................................................................................................................... 3
1 DEFINICIN DEL PROBLEMA .................................................................................. 3
1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ................................................................... 3
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 4
1.3 FORMULACIN DEL PROBLEMA ..................................................................... 4
1.4 OBJETIVO .............................................................................................................. 5
1.4.1 OBJETIVO GENERAL. .................................................................................. 5
1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS. .......................................................................... 5
1.5 JUSTIFICACIN .................................................................................................... 6
1.6 LIMITACIONES ..................................................................................................... 6
CAPTULO II ......................................................................................................................... 7
2 MARCO GENERAL ...................................................................................................... 7
2.1 ESTADO DEL ARTE .............................................................................................. 7
2.2 MARCO REFERENCIAL ....................................................................................... 8
2.2.1 Ergonoma ........................................................................................................ 8
2.2.2 Ergonoma geomtrica. ..................................................................................... 9
2.2.3 Antropometra................................................................................................... 9
2.2.4 Riesgos ergonmicos. ..................................................................................... 10
2.2.5 Tcnicas de seguridad aplicadas a las mquinas. ........................................... 10
2.2.6 Tcnicas de prevencin intrnseca. ................................................................. 11
2.2.7 Tcnicas de proteccin ................................................................................... 11
VIII
2.2.8 Densidad de material. ..................................................................................... 12
2.2.9 Temperatura de servicio. ................................................................................ 12
2.2.10 Rigidez. ........................................................................................................... 12
2.2.11 Fuerza de falla o resistencia a la rotura. ......................................................... 13
2.2.12 Resistencia a la ruptura por traccin............................................................... 13
2.2.13 Mecanismos transformadores de movimiento. ............................................... 13
2.2.14 Mecanismo de tornillo-tuerca. ........................................................................ 14
2.2.15 Tornillos de potencia ...................................................................................... 14
2.2.16 Razn de esbeltez ........................................................................................... 16
2.2.17 Esfuerzo flexionante ....................................................................................... 17
2.2.18 Carga en mquinas rotatorias ......................................................................... 19
2.2.19 Motor pas a paso. .......................................................................................... 20
2.2.20 Servomotor. .................................................................................................... 20
2.2.21 Tcnicas de doblado de tubos. ........................................................................ 20
2.2.22 Esfuerzo. ......................................................................................................... 23
2.2.23 Mdulo de Young. .......................................................................................... 24
2.2.24 Carga esttica.................................................................................................. 25
2.2.25 Teoras de falla bajo cargas estticas. ............................................................. 25
2.2.26 Teora de la Energa de Distorsin. ................................................................ 26
2.2.27 Factores de Seguridad ..................................................................................... 27
2.2.28 Anlisis Esttico ............................................................................................. 28
2.2.29 Anlisis Dinmico .......................................................................................... 29
2.3 DIAGNOSTICO .................................................................................................... 35
CAPTULO III ..................................................................................................................... 39
3 METODOLOGIA ......................................................................................................... 39
3.1.1 Anlisis. .......................................................................................................... 39
3.1.2 Sntesis. ........................................................................................................... 40
3.1.3 Simulacin. ..................................................................................................... 43
3.1.4 Evaluacin. ..................................................................................................... 44
3.1.5 Decisin. ......................................................................................................... 44
CAPITULO IV ..................................................................................................................... 46
4 RESULTADOS ............................................................................................................ 46
4.1 ANLISIS ............................................................................................................. 46
IX
4.1.1 Especificacin del producto............................................................................ 46
4.1.2 Anlisis funcional ............................................................................................. 8
4.2 SINTESIS .............................................................................................................. 11
4.2.1 Seleccin de concepto .................................................................................... 11
4.2.2 Seleccin de materiales y procesos de fabricacin ......................................... 49
4.2.3 Seleccin de color........................................................................................... 92
5 SIMULACION ............................................................................................................. 96
5.1 Eje y de movimiento .............................................................................................. 96
5.1.1 Anlisis de cargas estticas............................................................................. 96
5.1.2 Anlisis de fatiga .......................................................................................... 100
5.2 Ajuste de material ................................................................................................ 101
5.2.1 Anlisis esttico ............................................................................................ 102
6 EVALUACION Y DECISION .................................................................................. 106
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 107
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 108
REFERENCIAS ................................................................................................................. 109
ANEXOS ............................................................................................................................ 116
X
LISTA DE TABLAS
TABLA pg.
Tabla 1. Teoras de falla bajo cargas estticas (De Castro, 2014) ....................................... 25
Tabla 2. Tipo de materiales utilizados y sus caractersticas ................................................ 46
Tabla 3. Interpretacin de datos recopilados con el cliente. ................................................ 48
Tabla 4. Voz del cliente ........................................................................................................ 6
Tabla 5. Metas de diseo ....................................................................................................... 7
Tabla 6. Valores de asignacin necesarios para realizar una ponderacin. ........................ 12
Tabla 7. Factores o criterios de evaluacin ........................................................................ 14
Tabla 8. Alternativas propuestas.......................................................................................... 14
Tabla 9. Conclusiones .......................................................................................................... 15
Tabla 10. Alternativas propuestas........................................................................................ 18
Tabla 11. Factores o criterios de evaluacin ....................................................................... 19
Tabla 12. Conclusiones ........................................................................................................ 19
Tabla 13. Factores o criterios de evaluacin ...................................................................... 20
Tabla 14. Alternativas propuestas........................................................................................ 20
Tabla 15. Conclusin ........................................................................................................... 21
Tabla 16. Resumen alternativas de seleccin para mdulo 1 .............................................. 21
Tabla 17. Funcin de elementos de mdulo 1.1.2 ............................................................... 24

XI
Tabla 18. Funcin de elementos de mdulo 1.2 .................................................................. 26
Tabla 19. Funcin de elementos de mdulo 1.3 .................................................................. 28
Tabla 20. Factores o criterios de evaluacin ....................................................................... 34
Tabla 21. Conclusin .......................................................................................................... 35
Tabla 22. Riesgos ergonmicos ........................................................................................... 44
Tabla 23. Metodologas vs Factores de Riesgo Ergonmico y Variables que Analiza ....... 45
Tabla 24. Peligros identificados .......................................................................................... 46
Tabla 25. Identificacin de componentes principales para la seleccin de materiales ........ 50
Tabla 26. Traduccin de requisitos de diseo para el ajuste de material ............................ 51
Tabla 27. Resistencia y rigidez a flexin de los materiales seleccionados. ......................... 53
Tabla 28. Aplicaciones comunes y caractersticas .............................................................. 53
Tabla 29. Requisitos para el proceso de fabricacin de la pieza ajuste de material ........... 54
Tabla 30. Traduccin de requisitos de diseo para las cubiertas de ejes ............................. 59
Tabla 31. Temperatura mxima de servicio de los materiales seleccionados. .................... 60
Tabla 32. Aplicaciones y caractersticas .............................................................................. 61
Tabla 33. Requisitos para el proceso de fabricacin de las piezas cubiertas de ejes. ..... 62
Tabla 34. Traduccin de requisitos de diseo para la base de apoyo material y la cubierta
base. ...................................................................................................................................... 67
Tabla 35. Propiedades fsicas de materiales seleccionados ................................................. 69
XII
Tabla 37. Requisitos para el proceso de fabricacin de la pieza base de apoyo material. . 71
Tabla 38. Traduccin de requisitos de diseo para la estructura base ................................. 76
Tabla 39. Densidad y fuerza de falla de materiales seleccionados ...................................... 77
Tabla 41. Factores o criterios de evaluacin ...................................................................... 80
Tabla 42. Alternativas propuestas....................................................................................... 80
Tabla 43. Conclusiones ........................................................................................................ 81
Tabla 44. Traduccin de requisitos de diseo para la estructura base ................................. 82
Tabla 45. Densidad, fuerza de falla y mdulo de Young de materiales seleccionados ....... 85
Tabla 47. Peso de elementos de mdulo 1 ........................................................................... 89
Tabla 49. Datos y clculos para tensin Von Misses y coeficiente de seguridad. .............. 97
Tabla 50. Resultados de la simulacin para eje x de movimiento. .................................... 100
Tabla 51. Datos y clculos para tensin Von Misses y coeficiente de seguridad. ............ 102
Tabla 52. Resultados de la simulacin para ajuste de material. ........................................ 105
Tabla 56. Elementos que ejercen una fuerza en la base de apoyo material. ............... Error!
Marcador no definido.
Tabla 57. Datos y clculos para tensin Von Misses y coeficiente de seguridad. ..... Error!
XIII
Tabla 58. Resultados de la simulacin para base de apoyo material. .. Error! Marcador no
definido.
Tabla 59. Datos y clculos para tensin Von Misses y coeficiente de seguridad. ..... Error!
Tabla 60. Resultados de la simulacin para ajuste de material. .......... Error! Marcador no
definido.
Tabla 61. Cuadro comparativo de Esfuerzo Von Misses. ................................................ 106
Tabla 62. Cuadro comparativo de Coeficiente de seguridad ............................................ 106
Tabla 63. Peso especfico segn los factores de la tabla 7. .............................................. 116
Tabla 64. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la tabla 7. .................... 116
Tabla 65. Peso especfico de cada factor segn los criterios de la tabla 11. ..................... 117
Tabla 66. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la tabla 11. .................. 117
Tabla 67. Peso especfico de cada factor segn los criterios de la tabla 13 ...................... 118
Tabla 68. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la tabla 13 ................... 118
Tabla 69. Peso especfico de cada factor segn los criterios de la tabla 15. ..................... 119
Tabla 70. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la tabla 15 ................... 119
Tabla 71. Peso especfico segn los factores de la tabla 36. ............................................ 133
Tabla 72. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la tabla 36................... 133
XIV
LISTA DE FIGURAS
FIGURA pg.
Figura 1. Mecanismo tornillo tuerca ................................................................................ 14
Figura 2. Doblado por estiramiento ..................................................................................... 21
Figura 3. Doblado por compresin ...................................................................................... 22
Figura 4. Doblado en prensa o por flexin pura. ................................................................. 23
Figura 5. Fondo bibliogrfico y documentos histricos ...................................................... 35
Figura 6. rea designada para restauracin ........................................................................ 36
Figura 7. Trazado de patrones en cartn ............................................................................. 37
Figura 8. Corte de cartn ..................................................................................................... 37
Figura 9. Patrones que constituyen un estuche protector ................................................... 38
Figura 10. Estructura final de estuche protector .................................................................. 38
Figura 11. Diagrama de proceso.......................................................................................... 45
Figura 12. Matriz QFD para maquina cortadora de cartn. .................................................. 1
XV
Figura 13. Dificultad organizacional ..................................................................................... 1
Figura 14. Puntos crticos de matriz QFD ............................................................................. 2
Figura 15. Ventajas competitivas .......................................................................................... 3
Figura 16. Indispensable mejorar .......................................................................................... 4
Figura 17. Importancia tcnica de matriz QFD ..................................................................... 5
Figura 18. Diagrama de entradas y salidas principal ............................................................. 8
Figura 19. Diagrama funcional con proceso bsico de corte................................................ 9
Figura 20. Desagregacin funcional de mquina cortadora .................................................. 9
Figura 21. Agrupacin de elementos en trozos. Tres trozos conforman la cortadora de
cartn. ................................................................................................................................... 10
Figura 22. Disposicin geomtrica segn agrupacin por mdulos.................................... 11
Figura 23. Niveles de mdulo 1. ......................................................................................... 13
Figura 24. Plotter de tambor o rodillo ................................................................................. 16
Figura 25. Plotter cama plana, tipo 1 ................................................................................... 17
Figura 26. Plotter cama plana, tipo 2 ................................................................................... 18
Figura 27. Elementos para girar cuchilla de corte ............................................................... 23
Figura 28. Elementos para movimiento vertical.................................................................. 23
Figura 29. Elementos para movimiento en y ....................................................................... 25
Figura 30. Elementos para movimiento en x ....................................................................... 27
Figura 31. Superficie designada para rea de corte. ............................................................ 30
XVI
Figura 32. Ensamble de mdulo 1 y mdulo 2.1 ................................................................. 30
Figura 33. Pinza con mordazas acabadas en punta. ........................................................... 31
Figura 34. Tornillo de banco ............................................................................................... 32
Figura 35. Sargento de palanca ........................................................................................... 33
Figura 36. Tope de cizalla ................................................................................................... 33
Figura 37. Palanca excntrica ajustable de acero con rosca ................................................ 35
Figura 38. Elementos diseados para la funcin modulo 2.2 .............................................. 36
Figura 39. Regleta mvil, direccin de movimiento. .......................................................... 36
Figura 40. Funcionamiento de palancas de sujecin .......................................................... 37
Figura 41. rbol de decisin para la eleccin de la postura de trabajo recomendada. ....... 38
Figura 42. Estructura de soporte.......................................................................................... 39
Figura 43. Superficie superior ............................................................................................. 40
Figura 44. Maquina cortadora en etapa de diseo ............................................................... 41
Figura 45. Cubierta 1 ........................................................................................................... 42
Figura 46. Cubierta 2 ........................................................................................................... 42
Figura 47. Aristas de la mquina ......................................................................................... 43
Figura 48. Posiciones del brazo, evaluacin RULA ............ Error! Marcador no definido.
Figura 49. Posiciones de antebrazo, evaluacin RULA ...... Error! Marcador no definido.
Figura 50. Posiciones de la mueca, evaluacin RULA ..... Error! Marcador no definido.
XVII
Figura 51. Posiciones del cuello, evaluacin RULA ........... Error! Marcador no definido.
Figura 52. Posiciones del tronco, evaluacin RULA .......... Error! Marcador no definido.
Figura 53. Posiciones de las piernas, evaluacin RULA ..... Error! Marcador no definido.
Figura 54. Resultados evaluacin RULA ............................................................................ 47
Figura 55. Posicin del cuello, evaluacin REBA .............. Error! Marcador no definido.
Figura 56. Posicin del tronco, evaluacin REBA .............. Error! Marcador no definido.
Figura 57. Posicin de las piernas, evaluacin REBA ........ Error! Marcador no definido.
Figura 58. Posicin del brazo izquierdo y derecho, evaluacin REBA ... Error! Marcador
no definido.
Figura 59. Posicin del antebrazo izquierdo y derecho, evaluacin REBA ............... Error!
Figura 60. Resultado evaluacin REBA .............................................................................. 48
Figura 61. Clasificacin de elementos segn su forma ....................................................... 49
Figura 62. Componentes principales para seleccin de materiales ..................................... 50
Figura 63. Pieza ajuste de material y la palanca de sujecin (4 8 kN) ......................... 51
Figura 64. Materiales para ajuste de material, segn M1 y M2, ....................................... 52
Figura 65. Matriz proceso forma ...................................................................................... 55
Figura 66. Matriz material rango de masa ........................................................................ 55
Figura 67. Matriz material espesor ................................................................................... 56
Figura 68. Matriz material tolerancia ............................................................................... 57
XVIII
Figura 69. Imgenes de la pieza cubierta de ejes ............................................................. 58
Figura 70. Materiales seleccionados para la pieza cubierta de ejes, para maximizar la
resistencia del material para una temperatura 40 < T < 100 (C) ......................................... 60
Figura 71. Matriz de compatibilidad proceso-material. ...................................................... 63
Figura 74. Base de apoyo material ................................................................................... 66
Figura 75. Imgenes de la pieza Cubierta base.................................................................. 66
Figura 76. Materiales seleccionados para la pieza Base de apoyo material, para
minimizar el peso de la misma ............................................................................................. 68
minimizar el peso de la misma en base a una fuerza de flexin ejercida. ............................ 69
Figura 78. Matriz de compatibilidad proceso-material. ...................................................... 72
Figura 81. Matriz material espesor ................................................................................... 74
Figura 82. Matriz material tolerancia ............................................................................... 75
Figura 83. Imagen de la pieza Estructura base ................................................................ 76
Figura 84. Materiales seleccionados para la pieza Estructura, para minimizar el peso
soportando un peso de 4 kg .................................................................................................. 77
XIX
Figura 85. Elementos de la estructura que requieren ser doblados. .................................... 80
Figura 86. Imgenes de la pieza Eje de movimiento ....................................................... 81
Figura 87. Materiales seleccionados para la pieza eje de movimiento, para minimizar el
peso soportando un peso de 1 kg .......................................................................................... 83
Figura 88. Materiales seleccionados para la pieza Eje de movimiento, para maximizar la
rigidez el peso soportando un peso de 1 kg. ......................................................................... 84
Figura 89. Ficha para seleccin de color ............................................................................. 93
Figura 90. Logo de la Universidad Central del Ecuador ..................................................... 94
Figura 91. Colores seleccionados para mquina ................................................................. 94
Figura 92. Simulacin de Tensin Von Misses para eje x de movimiento. ........................ 98
Figura 93. Simulacin de desplazamiento para eje x de movimiento. ................................ 99
Figura 94. Simulacin del coeficiente de seguridad para eje x de movimiento. ................. 99
Figura 95. Simulacin de Tensin Von Misses para ajuste de material. ........................... 103
Figura 96. Simulacin de desplazamiento para ajuste de material. ................................... 104
Figura 97. Simulacin de coeficiente de seguridad para ajuste de material. ..................... 104
Figura 98. Simulacin de Tensin Von Misses para base de apoyo material. ........... Error!
Figura 99. Simulacin de desplazamiento para base de apoyo material. . Error! Marcador
no definido.
XX
Figura 100. Simulacin de coeficiente de seguridad para base de apoyo material .... Error!
Figura 101. Simulacin de Tensin Von Misses para la estructura base. Error! Marcador
no definido.
Figura 102. Simulacin de desplazamiento para estructura base. ....... Error! Marcador no
definido.
Figura 103. Simulacin de coeficiente de seguridad para estructura baseError! Marcador
no definido.
RESUMEN
TEMA: Diseo y Simulacin de Cortadora de Cartn para el rea de documentos
Histricos y Republicanos del Centro de Informacin Integral de la Universidad Central
del Ecuador.
Autor: Mariam Gabriela Flores Revelo

Tutor: Ing. Mario Augusto Rivera Valenzuela
El presente desarrollo del proyecto, resulta de elaborar el estudio necesario para el diseo
y simulacin de una mquina cortadora de patrones. La Universidad Central del Ecuador
posee un rea de documentos histricos, coloniales y republicanos, perteneciente al Centro
XXI
de Informacin Integral en el cual se realiza la conservacin y restauracin de los
documentos que lo requieran; dicha rea est interesada en implementar una mquina para
el desarrollo de elementos de preservacin. El propsito se orienta al proceso de corte de
materiales utilizados para la elaboracin de estuches protectores; ya que se emplea mucho
tiempo en la confeccin de los mismos debido a que hay que cerciorarse de que los cortes
tienen exactitud dimensional por ser es un factor importante para determinar la vida del
documento a salvaguardar y su acabado superficial es de buena calidad. Se realiz
mediante el mtodo concurrente de diseo que consiste en proponer alternativas que
satisfagan la necesidad requerida y ponderarlos en base a criterios propuestos, dicho
mtodo se desglosa en las siguientes etapas: anlisis, sntesis, simulacin, evaluacin y
decisin.
PALABRAS CLAVE: METODO CONCURRENTE DE DISEO / CORTADORA DE
CARTON / SELECCIN DE MATERIALES/ SELECCIN DE PROCESOS DE
FABRICACION /SIMULACION DE ELEMENTOS FINITOS
XXII
INTRODUCCIN
El tesoro que abarca el patrimonio documental es poco conocido en el Ecuador ya que no
ha sido divulgado de forma adecuada, La falta de reconocimiento del inmenso potencial de
la articulacin entre la transformacin de la matriz productiva y los procesos de creacin
artstica y cultural ha inhibido el aprovechamiento de las industrias culturales y el desarrollo
de la economa de la cultura (SENPLADES, 2013).
Ya que son varias las razones por las cuales se debe preservar el patrimonio documental
de acuerdo a la matriz del Buen vivir la preservacin y conservacin del patrimonio cultural
se alinea con el objetivo 5, [] y por eso se han elaborado medidas legislativas que los
abordan y protegen como piezas integrantes del patrimonio histrico [] (Herrera, 2005).
Actualmente en el Centro de Informacin Integral de la Universidad Central del Ecuador
se encuentra el rea de Documentos Histricos, Coloniales y Republicanos que conserva el
fondo bibliogrfico y documentos, la cual tiene como responsabilidad generar condiciones
apropiadas para controlar aspectos ambientales y la adecuada distribucin del espacio
disponible para as poder garantizar la duracin del mismo.
Unos de los mtodos de proteccin utilizados es la elaboracin de elementos protectores
principalmente de cartn gris, material que tiene como caracterstica ser muy rgido.
El objetivo de este proyecto es realizar el diseo ptimo de una mquina cortadora de
cartn y mediante el desarrollo de un prototipo, garantizar su funcionamiento adecuado
mediante la simulacin de las condiciones de esfuerzo a las cuales est sometido en la
realidad.
1
Para alcanzar este objetivo, se realiz entrevistas con el usuario para la recopilacin de
requerimientos del cliente, y posteriormente la validacin del diseo propuesto; ser realizo
el diseo de la mquina mediante la metodologa de diseo concurrente y finalmente se
simulo los esfuerzos de los elementos ms crticos para as certificar el buen funcionamiento
del diseo sugerido.
2
CAPITULO I
1 DEFINICIN DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA
Las tcnicas para cortar cartn han sido diversas y han evolucionado a travs del tiempo;
en 1850 fue desarrollada la cizalla que muy pronto se convirti en la principal herramienta
para la produccin de cajas de cartn; mas adelante en 1884, Andrew Dennison y su hijo
combinaron sus esfuerzos para crear un dispositivo llamado Half Machine, el cual consista
en cortar planchas de cartn a medida, ubicando el material en la mquina que henda y
cortaba una esquina cada vez presionando hacia abajo. (Flores, 2006)
Debido a las diversas aplicaciones del cartn, la precisin y la disminucin del tiempo de
corte fueron necesarios.
En el ao 1948, John T. Parsons fabric una artefacto, con el objetivo de solucionar un
conflicto en el fresado de superficies complejas tridimensionales, su funcionamiento
consista en producir movimientos paralelos coordinados sobre sus tres ejes; a pesar de ser
una tcnica efectiva, los modelos desarrollados durante los aos cincuenta y sesenta
presentaron varias dificultades a la hora de controlarlos, ya que era necesario tener tres
personas a cargo del control operativo, volvindose una tarea complicada y muy costosa de
manejar. Todos estos problemas se resuelven con el desarrollo de la microelectrnica y el
aporte de la computadora dando paso al control numrico computarizado; con ello los
beneficios que ofrece el sistema C.N.C con respecto a un convencional son significativos ya
que es capaz de controlar con exactitud la posicin y velocidad de los motores que controlan
3
sus ejes, generando as la posibilidad de realizar movimientos que de forma manual no eran
posibles. (Schvab, 2011).
Dicho sistema se utiliza para poder manipular una mquina-herramienta a travs de
un autmata programable; actualmente son indispensables en la industria moderna de
mecanizado, contribuyendo su indudable eficacia en aspectos como exactitud, uniformidad
y mecanizado de piezas complejas.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Al presente en el Centro de Informacin Integral de la Universidad Central del Ecuador
se encuentra el rea de Documentos Histricos, Coloniales y Republicanos que conserva el
fondo bibliogrfico y documentos, que tienen como responsabilidad generar condiciones
apropiadas para controlar aspectos ambientales y la adecuada distribucin del espacio
disponible para as poder garantizar la duracin del patrimonio documental para las nuevas
generaciones.
Para la elaboracin de elementos de proteccin de los documentos, el proceso de
confeccin es manual lo que conlleva a errores de medida que pueden poner en peligro las
metas principales de resguardo sin mencionar la demora en los tiempos de restauracin, la
precisin en este tipo de labor es fundamental, ya que al ser las medidas inexactas pueden
generar mucha presin al momento de cerrar el elemento de proteccin o bien ser muy grande
para el documento de tal manera que de paso a movimientos innecesarios y al frecuente roce
que deteriora la cubierta del mismo.
1.3 FORMULACIN DEL PROBLEMA
Cmo aumentar la calidad superficial y la precisin dimensional, adems de la disminucin
4
de tiempo en el proceso de corte de cartn que se realiza en la Unidad de recuperacin de la
memoria histrica y conservacin cientfico-tcnica del Centro de Informacin Integral de la
Universidad Central del Ecuador?
1.4 OBJETIVO
1.4.1 OBJETIVO GENERAL.
Realizar el diseo ptimo de una mquina cortadora de cartn para el rea de
documentos histricos, coloniales y republicanos del Centro de Informacin Integral de la
Universidad Central del Ecuador mediante el desarrollo de un prototipo digital.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS.
Investigar mecanismos apropiados para realizar el corte del material requerido,
utilizando la metodologa de diseo concurrente.
Disear un prototipo digital que simule el movimiento mecnico de los
componentes que conforman la mquina, con el propsito de optimizar, validar
y visualizar el modelo propuesto.
Garantizar el funcionamiento de la mquina cortadora considerando los aspectos
funcionales, ergonmicos y de seguridad mediante la elaboracin de un prototipo
virtual.
5
1.5 JUSTIFICACIN
El rea de documentos histricos, coloniales y republicanos del Centro de Informacin
Integral desea ejercer pautas de calidad, por este motivo se busca una alternativa para la
optimizacin de tiempo, disminucin en el desperdicio de materia prima, aumento de
precisin y calidad superficial de corte en el proceso de confeccin de elementos protectores.
La propuesta de diseo expuesta en este proyecto proporciona al usuario una opcin para
hacer posible la correccin de problemas dimensionales, garantizar la eficacia en el corte de
todos los patrones requeridos para la elaboracin de los elementos protectores;
consecuentemente se aporta un gran beneficio a los documentos histricos, coloniales y
republicanos que requieren restauracin.
1.6 LIMITACIONES
El proyecto propuesto se limita al diseo mecnico y simulacin de los mismos y no
discute aspectos tales como la parte electrnica de la mquina ni el software que controla la
misma.
6
CAPTULO II
2 MARCO GENERAL
2.1 ESTADO DEL ARTE
Un aspecto particular de los patrones de corte que requiere el usuario es que sus
dimensiones varan dependiendo del documento que este en restauracin, es por ello que
como caracterstica fundamental el diseo de la mquina debe ser capaz de realizar
movimientos en dos direcciones diferentes, en consecuencia el proyecto se basa en el
funcionamiento de mquinas similares a los denominados plotters de corte.
El plotter fue patentado por primera vez en los aos 60 en Rusia; el propsito de su
creacin fue reflejar de forma escrita variables mdicas y militares mediante movimientos
que tenan como referencias coordenadas cartesianas (x, y); con el tiempo se fueron
sofisticando hasta el punto de mover ambos ejes dentro de un formato normalizado. (Diaz
Mendoza , 2012).
En la actualidad se incorpora reconocimiento ptico para mayor precisin en los cortes,
a travs de un software que permite el reconocimiento de caracteres contenidos en una
imagen de tal manera que se vuelven perceptibles para el ordenador. (Anonimo, 2011).
Gracias a la acogida comercial las caractersticas funcionales son diversas y sus
fabricantes han estandarizado las dimensiones de los materiales admisibles para el corte del
mismo, con el propsito de satisfacer a todos sus clientes por igual: las aplicaciones ms
comunes se dan en la industria textil y publicitaria que precisan una produccin en serie, con
una rentabilidad suficiente para justificar la inversin de dichos artefactos.
7
2.2 MARCO REFERENCIAL
2.2.1 Ergonoma
La Ergonoma es una disciplina cientfico-tcnica y de diseo que estudia la relacin entre
el entorno de trabajo (lugar de trabajo), y quienes realizan el trabajo (los trabajadores).
Dentro del mundo de la prevencin es una tcnica preventiva que intenta adaptar las
condiciones y organizacin del trabajo al individuo. Su finalidad es el estudio de la
persona en su trabajo y tiene como propsito ltimo conseguir el mayor grado de
adaptacin o ajuste, entre ambos. Su objetivo es hacer el trabajo lo ms eficaz y cmodo
posible.
(CONFEDERACION REGIONAL DE ORGANIZACIONES EMPRESARIALES DE
MURCIA, pg. 3)
La Ergonoma precisa disponer de datos relativos tanto a salud fsica, como social y
mental, lo que implicar aspectos relativos a:
o Condiciones materiales del ambiente de trabajo (fsica).
o Contenido del trabajo (mental).
o Organizacin del trabajo (social).
Para llevar a cabo funciones tan variadas, la Ergonoma se ha diversificado en las
siguientes ramas:
Ergonoma geomtrica.
Ergonoma ambiental.
Ergonoma temporal.
8
MURCIA, pg. 4)
2.2.2 Ergonoma geomtrica.
Estudia a la persona en su entorno de trabajo, prestando especial atencin a las dimensiones
y caractersticas del puesto, as como a las posturas y esfuerzos realizados por el trabajador.
Por lo tanto, tiene en cuenta su bienestar tanto desde el punto de vista esttico (posicin del
cuerpo: de pie, sentado etc.; mobiliario, herramientas...) como desde el punto de vista
dinmico (movimientos, esfuerzos etc.) siempre con la finalidad de que el puesto de trabajo
se adapte a las caractersticas de las personas. Un captulo muy importante de esta rama de
la Ergonoma es la Antropometra, que estudia las dimensiones de los distintos segmentos
del cuerpo. Estos datos son utilizados para el diseo del entorno laboral.
MURCIA, pgs. 4-5)
2.2.3 Antropometra.
La antropometra es la disciplina que describe las diferencias cuantitativas de las medidas
del cuerpo humano, estudia las dimensiones tomando como referencia distintas estructuras
anatmicas, y sirve de herramienta a la ergonoma con objeto de adaptar el entorno a las
personas.
(Mondelo, Gregori , & Barrau, 1999, pg. 61)
9
2.2.4 Riesgos ergonmicos.
La probabilidad de sufrir un evento adverso e indeseado (accidente o enfermedad) en el
trabajo y condicionado por ciertos factores de riesgo ergonmico.
MURCIA)
2.2.5 Tcnicas de seguridad aplicadas a las mquinas.
Las mquinas, elementos constitutivos de estas o aparatos acoplados a ellas, estarn
diseados y construidos de forma que las personas no estn expuestas a sus peligros
cuando su montaje, utilizacin y mantenimiento se efecte conforme a las condiciones
previstas por el fabricante.
Para alcanzar este objetivo, el fabricante deber aplicar en las fases de diseo y
construccin una serie de mtodos y acciones de prevencin que, unidas a las que deben
ser incorporadas por el usuario, denominamos tcnicas de seguridad. Comprendiendo, tal
como podemos ver en el siguiente esquema:
Tcnicas de prevencin intrnseca.
Tcnicas de proteccin.
Tcnicas de formacin e informacin.
Medidas de seguridad adoptadas por el usuario.
Precauciones suplementarias
(Servicio de prevencion de riesgos laborales, s.f., pg. 1)
10
2.2.6 Tcnicas de prevencin intrnseca.
Entendemos por prevencin intrnseca las medidas de seguridad consistentes en:
a) Eliminar el mayor nmero posible de peligros o reducir al mximo los riesgos
seleccionando convenientemente determinadas caractersticas de diseo de la mquina
b) Limitar la exposicin de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la
necesidad de que el operador intervenga en zonas peligrosas.
2.2.7 Tcnicas de proteccin
Medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios tcnicos especficos cuya
misin es la de proteger a las personas contra los riesgos que la aplicacin de las tcnicas
de prevencin intrnseca no permiten, de forma razonable, eliminar o reducir
convenientemente.
Los medios de proteccin pueden ser de dos tipos: resguardos y dispositivos de
proteccin.
Resguardo. Denominamos resguardo al elemento de una mquina utilizado
especficamente para garantizar la proteccin mediante una barrera material (carcasa,
pantalla, puerta, cubierta, etc.).
Dispositivo de proteccin. Son los dispositivos, distintos del resguardo, que eliminan o
reducen el riesgo, solo o asociado a un mando.
11
2.2.8 Densidad de material.
La densidad es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un determinado
volumen, y puede utilizarse en trminos absolutos o relativos (UPCommons. Portal de
acceso abierto al conocimiento de la UPC, s.f.).
2.2.9 Temperatura de servicio.
Es la estabilidad trmica que posee un material durante un tiempo determinado, existen
dos tipos de temperatura de servicio:
Temperatura de largo servicio.
Est definida como la temperatura mxima a la cual un material no ha perdido ms del
50% de sus propiedades iniciales despus de 20,000 horas almacenado con aire caliente
(acorde con la IEC 216).
Temperatura de corto servicio.
Es la temperatura mxima a la cual un material puede aguantar durante un breve periodo
de tiempo (de minutos a, ocasionalmente horas) teniendo en cuenta las tensiones
aplicadas, sin sufrir ningn dao.
(Ensinger, s.f.)
2.2.10 Rigidez.
La rigidez es la resistencia que opone un cuerpo a deformarse cuando es sometido a un
esfuerzo de flexin o torsin (Venteo, 2000).
12
2.2.11 Fuerza de falla o resistencia a la rotura.
Es la tensin o carga necesaria por unidad de seccin para producir la rotura del material;
se puede producir cuatro tipos de rotura: por traccin, compresin, torsin o cizalladura;
durante el ensayo necesario para determinar la resistencia se puede establecer el tipo de
fractura que posee el material, la cual est fundamentada en la capacidad del material para
experimentar deformacin plstica, existen dos tipos de fracturas:
Dctil, los materiales dctiles exhiben normalmente una deformacin plstica substancial
con muy alta absorcin de energa antes de la fractura.
Frgil, existe normalmente poca o ninguna deformacin plstica con poca absorcin de
energa en el proceso de rotura (Alvarez, s.f.).
2.2.12 Resistencia a la ruptura por traccin.
Es la mxima fuerza de tensin por unidad de ancho que puede soportar el papel o cartn
antes de romperse, bajo las condiciones definidas en el mtodo de ensayo normalizado
(Servicio Ecuatoriano de normalizacion, 2013).
2.2.13 Mecanismos transformadores de movimiento.
Consiste en al menos dos componentes ensamblados que conformen un mecanismo capaz
de realizar dos movimientos diferentes con un solo elemento motriz, la transformacin de
movimiento puede ser de lineal a circular o viceversa ( Garca Villacaas, Laufer, Carvajal,
& Albuja, 2016).
13
2.2.14 Mecanismo de tornillo-tuerca.
Es una mecanismo compuesto por un eje roscado o tornillo y una tuerca, capaz de
convertir el movimiento mecnico circular en lineal y viceversa; el tipo de movimiento
depender del elemento que este fijo; es decir, si el eje tiene un movimiento circular y
mantiene fija la orientacin de la tuerca el tornillo avanza con movimiento rectilneo dentro
de ella. El avance depende de dos factores:
- La velocidad de giro del elemento motriz.
- El paso de la rosca del tornillo; distancia que existe entre dos crestas de la rosca del
tornillo, cuando mayor sea el paso, mayor ser la velocidad de avance.
(Pulido, 2009)
Figura 1. Mecanismo tornillo tuerca

Fuente: (Pulido, 2009)
2.2.15 Tornillos de potencia
Los tornillos de potencia, llamados tambin tornillos de avance, convierten el
movimiento giratorio en movimiento lineal en actuadores, mquinas de produccin y
gatos mecnicos, entre muchas otras aplicaciones. Son capaces de obtener ventajas
14
mecnicas muy grandes; por consiguiente, pueden elevar o mover grandes cargas
(Norton, 2011, pg. 728).
La terminologa de las roscas de tornillo, que se ilustran en la Figura 2, se explica de la
manera siguiente:
El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al eje
de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recproco del nmero de cuerdas por
pulgada N.
El dimetro mayor d es el dimetro ms grande de una rosca de tornillo.
El dimetro menor (o raz) dr es el dimetro ms pequeo de una rosca de tornillo.
El dimetro de paso dp es un dimetro terico entre los dimetros mayor y menor.
El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma
paralela al eje del tornillo cuando a sta se le da una vuelta. En el caso de una rosca
simple, como en la Figura 2, el avance es igual al paso.
(Budynas & Nisbett, 2008, pg. 396)
Figura 2. Terminologa de roscas de tornillo.

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)
15
2.2.16 Razn de esbeltez
Una columna corta fallar a la compresin como se indica en la Figura 3 y su esfuerzo de
compresin se calcula con la ecuacin
p
x = A (1)
Donde,
P, es la fuerza aplicada.
A, es el rea de la seccin transversal.
(Norton, 2011, pg. 123)
Figura 3. Prueba de compresin de una muestra, antes y despus de la falla a) acero dctil, b)
acero vaciado frgil
Fuente: (Norton, 2011)
Una columna intermedia o una grande fallarn por pandeo cuando la carga axial aplicada
exceda algn valor crtico. El esfuerzo de compresin puede estar muy por debajo de la
resistencia a la fluencia del material, en el momento del pandeo. El factor que determina
si una columna es corta o larga es su razn de esbeltez Sr
l
Sr = k (2)
16
Donde l es la longitud de la columna y k es su radio de giro. El radio de giro se define
como:
I
k= (3)
A
Donde I es el momento de inercia de rea ms pequeo (segundo momento de rea) de
la seccin transversal de la columna (alrededor de cualquier eje neutral) y A es el rea de
la misma seccin transversal.
2.2.17 Esfuerzo flexionante
El segmento sin carga en la Figura 4-a es recto, pero conforme el momento exionante
se va aplicando como en la Figura 4-b, el segmento se vuelve curvo. La lnea de N a N a
lo largo del eje neutro no cambia de longitud, aunque todas las otras lneas a lo largo de
la direccin x deben acortarse o alargarse para mantener todas las secciones
transversales perpendiculares al eje neutro. Las fibras externas de la viga en A-A se
acortan, lo cual las pone en compresin; en tanto que las fibras externas en B-B se
alargan y se ponen en tensin. Esto causa la distribucin del esfuerzo exionante
mostrada en la Figura 4-b.
(Norton, 2011)
17
Figura 4. Segmento de una viga recta con flexin pura
La magnitud del esfuerzo exionante es cero en el eje neutro y es linealmente proporcional
a la distancia y del eje neutro. Esta relacin se expresa mediante la conocida ecuacin del
esfuerzo exionante:
Donde,
M es el momento exionante aplicado en la seccin en cuestin,
I es el segundo momento del rea (momento de inercia del rea) de la seccin transversal
(Norton, 2011)
El esfuerzo exionante mximo ocurre en las bras externas y se expresa como:
18
Donde c es la distancia del plano neutro a la fibra externa, ya sea en la parte superior o
inferior de la viga. El valor de c se suele tomar como positivo tanto para las superficies
superior como para la inferior, y se coloca el signo adecuado para el esfuerzo con base en
una revisin de la carga de la viga, para determinar qu superficie est en compresin (-)
y cul en tensin (+).
(Norton, 2011, pg. 260)
2.2.18 Carga en mquinas rotatorias
Las funciones comunes de esfuerzo-tiempo, experimentadas en maquinaria rotatoria, se
modelan como se indica en la Figura 5, la cual las muestra de manera esquemtica como
ondas senoidales. La Figura 5 - a muestra el caso del ciclo invertido donde el valor medio
es cero. La Figura 5 b presenta el caso de un esfuerzo repetido donde la curva va desde
cero hasta un mximo con un valor medio igual a la componente alternativa, mientras la
Figura 5 c ilustra una versin del caso ms general (llamado esfuerzo uctuante) con
todos los valores de las componentes diferentes de cero.
Figura 5. Valores alternativo, medio y del intervalo del ciclo de esfuerzos invertido, repetido
y fluctuante
19
2.2.19 Motor pas a paso.
Son ideales para la construccin de mecanismos en donde se requieren movimientos muy
precisos; la caracterstica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un
paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde 90 hasta
pequeos movimientos de tan solo 1.8, es decir, que se necesitarn 4 pasos en el primer
caso (90) y 200 para el segundo caso (1.8), para completar un giro completo de 360.
(Cosco Grimaney, 2014, pg. 1)
2.2.20 Servomotor.
Un servomotor es un motor de corriente continua capaz de ubicarse en cualquier posicin
dentro de un rango de operacin (generalmente de 180) y mantenerse estable en un lugar.
Los servomotores se suelen utilizar en robtica, automtica y modelismo (vehculos por
radio-control, RC) debido a su gran precisin en el posicionamiento.
(Candelas Heras & Corrales Ramn , 2007, pg. 2)
2.2.21 Tcnicas de doblado de tubos.
Doblado por estiramiento
Se fija el tubo con mordazas contra un bloque o dado formador que gira y tira del metal
amoldndolo contra el doblez. La pieza de trabajo que entra en el doblador recibe apoyo
mediante una barra de presin. Este mtodo es muy utilizado para trabajo con tubos de
pared delgada y para radios de doblados pequeos. (ARIAS DUQUE & MENA MEJA
, 2009, pg. 15). Este proceso se muestra en la
20
Figura 6:
Figura 6. Doblado por estiramiento

Fuente: (ARIAS DUQUE & MENA MEJA , 2009)
En algunas ocasiones se inserta un mandril, herramienta usada para apoyar el interior
del tubo y as mejorar la calidad de la curva, reduciendo al mnimo cualquier aplanado, y
para ayudar a controlar el arrugado durante el ciclo de doblado. Los mandriles utilizados
comnmente son esferas, cable, laminadoras o arena. El radio de curvatura mximo
utilizando este mtodo es de 180 grados. (ARIAS DUQUE & MENA MEJA , 2009, pg.
16)
Doblado por compresin.
El tubo de trabajo se fija con una mordaza y se le obliga envolverse en torno a un dado
formador fijo usando una mordaza deslizante. Esta tcnica permite hacer series de
dobleces que casi no dejan espacios libres entre ellos. (ARIAS DUQUE & MENA
MEJA , 2009, pg. 17). El mtodo se muestra en la Figura 7:
21
Figura 7. Doblado por compresin
Doblado en prensa o por flexin pura.
Se crea una curva presionando un dado formador sobre el tubo en un movimiento. El tubo
es soportado por un par de dados separados, que rotan a medida que el conformador se
mueve hacia el centro empujando el tubo. Este movimiento envuelve el tubo alrededor
del conformador, permitiendo que los dados de los extremos apoyen el tubo en cada lado.
Este proceso es muy rpido y es excelente para altas producciones. Sin embargo se deben
cambiar los dados o la distribucin de los mismos para generar diferentes variedades de
curvas. El radio de curva mximo es 110 grados. (ARIAS DUQUE & MENA MEJA ,
2009, pg. 18). El proceso se muestra en la Figura 8:
22
Figura 8. Doblado en prensa o por flexin pura.
2.2.22 Esfuerzo.
Es una magnitud de la reaccin interna producida en un slido bajo la accin de una
carga externa (Gonzles, 2003).
Tipos de esfuerzos:
Una fuerza cualquiera puede ser separada en dos componentes, con respecto a una
superficie; una componente perpendicular (Fn) y una componente paralela o tangencial
(Ft). Los efectos de la accin de estas fuerzas sobre la superficie son diferentes y, por lo
tanto, los esfuerzos tambin lo son.
As, el esfuerzo producido por una fuerza perpendicular al rea es llamado Esfuerzo
normal y se designa por:

= (4)

Al esfuerzo producido por una fuerza tangencial se le llama Esfuerzo cortante y se
designa por:
23

= (5)

Donde,
A = rea
Los esfuerzos normales a su vez se dividen en dos tipos:
Cuando las fuerzas internas tienden a separar partculas, son esfuerzos de tensin y tienen
signo positivo (+) y cuando las fuerzas juntan partculas, se producen esfuerzos de
compresin y son de signo negativo (-).
(Gonzles, 2003, pg. 31)
2.2.23 Mdulo de Young.
Es la relacin entre el esfuerzo y la deformacin producida por un intervalo elstico
lineal, es decir la deformacin es proporcional al esfuerzo.

= (6)

Donde:
E = Modulo de Young,
= el esfuerzo,
= deformacin de alargamiento en el intervalo de comportamiento elstico.
(Gonzles, 2003, pg. 32)
24
2.2.24 Carga esttica.
Es una accin estacionaria de una fuerza o un momento que actan sobre cierto objeto;
para que una fuerza o momento sean estacionarios o estticos deben poseer magnitud,
direccin y punto (o puntos) de aplicacin que no varen con el tiempo.
(Badiola, 2004, pg. 45)
2.2.25 Teoras de falla bajo cargas estticas.
La falla es la prdida de funcin de un elemento tanto por fluencia como por fractura;
depende del comportamiento de la estructura microscpica del material y de la forma de
sus enlaces atmicos. Para pronosticar la falla de materiales bajo cargas estticas y disear
elementos de mquinas confiables existen algunas teoras basadas en anlisis
experimentales. Las teoras de falla se dividen en dos grupos, presentados en la Tabla 1:
Tabla 1. Teoras de falla bajo cargas estticas (De Castro, 2014)
Materiales Dctiles Materiales Frgiles
Teora del Esfuerzo Cortante Teora del Mximo Esfuerzo

Mximo Teora de Tresca (MSS) Normal
Teora de la Energa de Distorsin

Teora de Von Misses (DE) Teora de Rankine (MNS)
Teora de la Friccin Interna - Teora de Coulomb Mohr

Coulomb-Mohr Dctil (IFT) Frgil (BCM)
25
2.2.26 Teora de la Energa de Distorsin.
Propuesta por R. Von Misses al observar que los materiales bajo esfuerzos hidrostticos
soportan esfuerzos mucho mayores que sus esfuerzos de fluencia bajo otros estados de
carga. La teora establece:
La falla se producir cuando la energa de distorsin por unidad de volumen debida a los
esfuerzos mximos absolutos en el punto crtico sea igual o mayor a la energa de
distorsin por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensin en el momento
de producirse la fluencia
La teora de Von Misses dice que la distorsin del elemento es debida a los esfuerzos
principales restndoles los esfuerzos hidrostticos () Se define el esfuerzo de Von
Misses como:
( ) 2 +( )2 +( )2
=

(7)
2
Donde:
= Esfuerzo aplicado en x,
= Esfuerzo aplicado en z,
= Esfuerzo aplicado en y,
(De Castro, 2014, pg. 5)
26
2.2.27 Factores de Seguridad
Tanto en el clculo de las estructuras como en la previsin de las cargas que actuarn
sobre ellas, los ingenieros estn expuestos a incertidumbres de distinto tipo que hacen que
deban tomar suposiciones que garanticen con una alta probabilidad que no se producirn
fallas. Estas previsiones se denominan factores de seguridad.
Las incertidumbres que se presentan se deben a los siguientes factores:
- Incertidumbre en las cargas a considerar:
A pesar de todos los estudios estadsticos que se hagan para determinar las cargas mximas
que actuarn sobre una estructura durante su vida til, nunca ser posible hacerlo con total
exactitud. Pensemos en los casos de los camiones sobre los puentes o en las cargas
mximas producidas por sismos y entenderemos cuan incierta es la determinacin de sus
efectos mximos.
- Incertidumbre en las propiedades mecnicas de los materiales:
Se calculan a partir de anlisis estadsticos de los resultados de ensayos practicados a
muestras de los materiales que se emplearn en la construccin de estructuras. Es obvio
que los propios materiales con los cuales se construyen las estructuras no se ensayan para
cada construccin. Por lo tanto en este caso tambin se tienen aproximaciones derivadas
de los mtodos estadsticos empleados y de los procedimientos de los ensayos de
laboratorio utilizados.
- Incertidumbre en las dimensiones de los elementos estructurales:
27
Es muy difcil garantizar que las dimensiones con que se construyen los elementos de una
estructura sean exactamente iguales a los especificados en los planos arquitectnicos y
estructurales. Debido a las imprecisiones en los procesos constructivos se introducen
incertidumbres que deben ser cubiertas por los factores de seguridad.
- Incertidumbre en la precisin de los clculos:
En los mtodos de clculo de estructura se hacen suposiciones que simplifiquen el anlisis
y disminuyan los tiempos del anlisis. Esto obviamente tiene un costo en el sentido de que
los modelos matemticos empleados no siempre representan de manera exacta la manera
como se comportar la estructura en la realidad.
Por la relacin presentada la ingeniera emplea factores de seguridad.
Esfuerzos admisibles:
Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor de seguridad (mayor
que 1), de tal manera que aunque uno "sabe" que el material tiene una resistencia dada lo
"pone a trabajar" a un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible).
(Salazar Trujillo, 2007, pgs. 45,46)
Para la teora de Von Misses el factor de seguridad est dado por:
Sy
N= (8)

Donde, Sy es la resistencia a la fluencia por tensin del material.
2.2.28 Anlisis Esttico
Una carga esttica es una fuerza estacionaria que se aplica a un elemento, y para cumplir
esto no debe cambiar su magnitud, punto de apoyo o aplicacin y su direccin. En este
28
mecanismo se producen cargas flexionantes y de compresin a causa de su propio peso y
de sus elementos, que sern representadas en un diagrama de corte y momento para
determinar la capacidad que soportan los elementos diseados.
Debido a que la distribucin de los esfuerzos normales en una seccin dada depende solo
del valor del Momento flector mximo y de la geometra de la seccin transversal de la
seccin, el esfuerzo mximo de trabajo admisible en cualquier punto dado puede
determinarse, a partir de la ecuacin:

= (9)

Donde,
I= Momento de inercia de la seccin transversal
C= Distancia que comprende desde la superficie neutra hasta el punto mximo,
Sin embargo, reemplazando el mdulo de seccin elsticas, el esfuerzo mximo puede
expresarse de la siguiente manera,

= (10)

(Burgos & Quilumbanqui , 2015, pg. 16)
2.2.29 Anlisis Dinmico
Estimacin de la resistencia a la fatiga terica Sf o el lmite de resistencia a la fatiga Se
29
Figura 9. Factores de correccin para la resistencia a la fatiga terica o el lmite de
resistencia a la fatiga
Las resistencias a la fatiga o los lmites de resistencia a la fatiga que se obtienen de
muestras estndar de prueba a la fatiga, o de estimados con base en pruebas estticas,
deben modicarse para justicar las diferencias fsicas entre la muestra de prueba y la
parte real que se disea. Las diferencias ambientales y de temperatura entre las
condiciones de prueba y las condiciones reales se deben tomar en cuenta. Las diferencias
en los modos de carga tambin se tienen que considerar. Estos y otros factores se
incorporan a un conjunto de factores de reduccin de la resistencia, que se multiplican
luego por el estimado terico, para obtener una resistencia de fatiga o un lmite de
resistencia a la fatiga corregidos en una aplicacin especfica
Se = (Ccarga) (Ctamao)(Csup) (Cconf)(Se) (11)

Sf = (Ccarga) (Ctamao)(Csup) (Cconf)(Sf)
30
Donde Se representa el lmite de resistencia a la fatiga corregido para un material que
tiene una articulacin de rodilla en su curva S-N; y S, la resistencia a la fatiga corregida
en cierto nmero de ciclos N de un material que no presenta articulacin de rodilla.
(Norton, 2011)
Los factores de reduccin de la resistencia en la ecuacin 11 se definen a continuacin:
Efectos de la carga
Los datos de resistencia a la fatiga publicados son los de pruebas de exin giratoria, por
lo tanto se tiene que aplicar un factor de reduccin de la resistencia para cargas axiales.
Con base en ese estudio de pruebas de fatiga axial y de exin, se dene ahora un factor
de carga Ccarga de reduccin de la resistencia como:
(Norton, 2011)
Efectos del tamao
Las muestras de prueba de las vigas giratoria y esttica son pequeas (cerca de 0.3 in de
dimetro). Si la pieza es mayor que esa dimensin, se necesita aplicar un factor de
tamao de reduccin de resistencia, para considerar el hecho de que piezas ms grandes
fallan con menores esfuerzos, debido a la probabilidad ms alta de que se presente un
defecto en el volumen ms grande sometido al esfuerzo. Varios autores han sugerido
valores diferentes para el factor del tamao. Shigley y Mitchell presentan una expresin
muy simple, que es bastante conservadora.
31
Esto es vlido para piezas cilndricas. Para piezas de otras formas, Kuguel sugiere que,
igualando el rea de la seccin transversal que no es redonda de la pieza sometida
a un esfuerzo arriba del 95% del esfuerzo mximo, con el rea similar sometida a
esfuerzo de una muestra de viga giratoria, se obtendra un dimetro equivalente.
El dimetro equivalente de la muestra de la viga giratoria para cualquier seccin
transversal es, entonces,
A 95
dequiv = 0.0766 (12)
(Norton, 2011, pg. 262)

En la Figura 10 se muestran el clculo de rea para algunas secciones transversales no
circulares.
Figura 10. Frmulas de reas sometidas al 95% de esfuerzo de varias secciones cargadas a
la flexin
32
Efectos de la superficie
La muestra de viga giratoria se pule al espejo para excluir las imperfecciones
superciales que acten como incrementadores de esfuerzo. Por lo general, no es
prctico dar un acabado costoso como ste a una pieza real. Los acabados rugosos
disminuyen la resistencia a la fatiga debido a la introduccin de concentraciones de
esfuerzos y/o por la alteracin de las propiedades fsicas de la capa supercial. Una
supercie forjada es spera y descarburada, en tanto que los niveles de carbono bajos
debilitan la supercie donde los esfuerzos suelen ser ms altos. Estos factores
superciales se han desarrollado para aceros y slo se deberan aplicar a las aleaciones
de aluminio y a otros metales dctiles tomando la precaucin de que se hagan pruebas
con las piezas reales, bajo condiciones de carga reales en aplicaciones crticas.
(Norton, 2011, pg. 263)
Shigley y Mischke sugieren el uso de una ecuacin exponencial de la forma:
(13)
Para aproximar el factor de supercie a Sut<, ya sea en kpsi o en MPa. El coeciente A y el
exponente b de varios acabados se muestran en la Figura 11
Figura 11. Coeficientes del factor de superficie
33
Temperatura
Se han propuesto varias frmulas de aproximacin para considerar la reduccin del
lmite de resistencia a la fatiga a temperaturas moderadamente altas. Se dene
entonces un factor de temperatura Ctemp. Shigley y Mitchell sugieren el siguiente:
(14)
(Norton, 2011, pg. 265)
Confiabilidad
Muchos de los datos de resistencia reportados son valores medios. Hay una gran
dispersin en mltiples pruebas del mismo material bajo las mismas condiciones de
prueba. Haugen y Wirsching informan que las desviaciones estndar de resistencias
fsicas de los aceros rara vez exceden el 8% de sus valores promedio. La de
confiabilidad de una supuesta desviacin estndar del 8%. Observe que la confiabilidad
del 50% tiene un factor de 1 y el factor se reduce conforme se elige una mayor
confiabilidad. Por ejemplo, si desea 99.99% de probabilidad de que sus muestras
cumplan o excedan la resistencia supuesta, multiplique el valor de la resistencia media
por 0.702. Los valores de la Figura 12 proporcionan factores de reduccin de
resistencia Cconf para los niveles de conabilidad seleccionados.
34
Figura 12. Factores de confiabilidad
2.3 DIAGNOSTICO
El rea a la cual est dirigido este proyecto es la es el rea de documentos histricos,
coloniales y republicanos de centro de informacin integral de la universidad central del
ecuador, en la Figura 13 se puede observar el fondo bibliogrfico destinado para restauracin.
Figura 13. Fondo bibliogrfico y documentos histricos
El espacio designado para la elaboracin de los estuches protectores se indica en la
Figura 14; se encuentra ubicado en el subsuelo del Centro de Informacin Integral de la
35
Universidad Central del Ecuador, en la seccin de documentos histricos, coloniales y
republicanos.
Figura 14. rea designada para restauracin
La importancia de la conservacin de los documentos histricos radica en resguardar
la integridad fsica de los mismos, los materiales que los constituyen se deterioran debido a
factores medio ambientales y fsicos, cambiando as su aspecto y hacindolos menos factibles
para su uso; una forma de preservarlos es cubrir el encuadernado con empaques protectores,
sus principales caractersticas es que poseen estructuras fuertes, provienen daos por agentes
externos y manipulacin, colaborando con la seguridad y mantenimiento de su estructura
original.
Actualmente en el rea Recuperacin de la memoria histrica y conservacin cientfico
tcnica de los acervos documentales y archivos de la Universidad Central del Ecuador, los
elaboran principalmente de cartn como material firme y resistente, papel adhesivo que
inhibe la composicin cida del cartn utilizado y finalmente percalina que es el material que
36
estar directamente en contacto con el objeto que se quiere salvaguardar. El proceso de
confeccin es el siguiente:
Tomar las medidas del documento histrico a conservar.
Trazar y cortar los patrones en el cartn con las medidas obtenidas, como se muestra en
la Figura 15 cada rectngulo constituye un patrn que debe ser recortado. Al presente en
el rea de Documentos Histricos, Coloniales y Republicanos el corte se lo realiza a
mano con un cter como se puede observar en la Figura 16.
Figura 15. Trazado de patrones en cartn
Figura 16. Corte de cartn
37
En la Figura 17 se indica la estructura del estuche protector, el mismo que est compuesto
de varios patrones individuales ya que el cartn al ser este un material rgido se deteriora con
ms facilidad en sus pliegues.
Figura 17. Patrones que constituyen un estuche protector
Cortar papel adhesivo.
Cortar percalina. Se coloca los patrones en su correspondiente posicin para formar una
sola estructura cubierta por dicho material, como se puede muestra en la Figura 18
Figura 18. Estructura final de estuche protector
38
CAPTULO III
3 METODOLOGIA
El presente proyecto se realiza inicialmente con una investigacin de campo que consiste
en entrevistas programadas con el cliente, con el fin de indagar sus requerimientos para el
producto a disear, y conocer la situacin actual del problema, es importante mencionar que
una vez recolectada la informacin la investigacin ser de tipo cuantitativo y bibliogrfica
ya que se indaga posibles soluciones a travs criterios de diseo que a continuacin sern
ponderados para ello se aplica la metodologa del Diseo Concurrente, que consiste en varias
etapas expuestas a continuacin:
3.1.1 Anlisis.
El primer paso parte del enunciado del problema, en base al anlisis de las funciones
tcnicas, sociales, econmicas, psicolgicas o ambientales del producto o servicio, la
formula en especificaciones que deben guiar los pasos siguientes y constituirn los
criterios para evaluar las soluciones futuras. Las actividades que lleva a trmino el
diseador (o equipo de diseo) para formarse una idea del problema (el anlisis) son
esenciales en el proceso de diseo. Deben orientarse a determinar sus posibilidades y
lmites y a depurar las especificaciones para que, en lo posible, formen un sistema
suficiente y no redundante.
(Riba Romeva, 2002, pg. 73)
39
3.1.1.1 Especificacin del producto.
3.1.1.2 Generar el concepto.
El diseo conceptual parte de la especificacin y proporciona como resultado un principio
de solucin aceptado (). En todas las etapas de diseo (conceptual, de materializacin,
de detalle) se sigue un proceso de generacin de soluciones alternativas que despus son
simuladas o probadas y evaluadas lo que constituye la base para la decisin de seguir con
una de ellas.
Estructura funcional.
Se elabor un diagrama de bloques que representa las funciones que debe realizar el
producto (independientemente de las soluciones que se adopten) y donde los enlaces
representan los flujos de energa, materiales y seales entre las entradas, las salidas y las
funciones
3.1.2 Sntesis.
El segundo paso consisti en la generacin de una o ms propuestas de solucin (diseos
iniciales, an no simulados ni evaluados) a partir de la combinacin de distintos elementos
e ideas de diseo (sntesis) para formar conjuntos que funcionen como un todo y que
respondan adecuadamente a las especificaciones.
40
3.1.2.1 Evaluacin de alternativas.
En las diferentes etapas del proceso de diseo, despus de cada despliegue de alternativas,
corresponde hacer una evaluacin de las mismas que serva de base para la posterior toma
de decisiones. Estas evaluaciones en general no se centran sobre un determinado elemento,
sino que se ponderaron distintos aspectos del sistema en base a criterios que a menudo
implican juicios de valor.
Para tomar una decisin se consider los dos elementos siguientes:
a) Alternativas. Como mnimo se dispuso de dos alternativas (lo ms adecuado es entre
3 y 6) cuyas caractersticas deben ser diferentes.
b) Criterios. se estableci criterios en base a los cuales las alternativas fueron evaluadas,
as como tambin la ponderacin relativa entre ellas.
Mtodo ordinal corregido de criterios ponderados.
Se basa en unas tablas donde cada criterio (o solucin, para un determinado criterio) se
confronta con los restantes criterios (o soluciones) y se asignan los valores siguientes:
1 Si el criterio (o solucin) de las filas es superior (o mejor; > ) que el de las columnas
0,5 Si el criterio (o solucin) de las filas es equivalente ( = ) al de las columnas
0 Si el criterio (o solucin) de las filas es inferior (o peor; <) que el de las columnas
Luego, para cada criterio (o solucin), se suman los valores asignados en relacin a
los restantes criterios (o soluciones) al que se le aade una unidad (para evitar que el
criterio o solucin menos favorable tenga una valoracin nula); despus, en otra columna
se calculan los valores ponderados para cada criterio (o solucin). Finalmente, la
41
evaluacin total para cada solucin resulta de la suma de productos de los pesos
especficos de cada solucin por el peso especfico del respectivo criterio.
(Riba Romeva, 2002, pgs. 59 - 60)
3.1.2.2 Seleccin de materiales
Carta de seleccin de materiales
De naturaleza visual, se basa en grficos que correlacionan dos magnitudes, donde se
sitan el conjunto de materiales considerados (Riba Romeva, 2008).
M. Ashby sugiere la idea de correlacionar grficamente pares de propiedades individuales
o combinadas donde se establecen las zonas que corresponden a cada familia de
materiales y, dentro de ellas, a cada material en particular. Para cada requerimiento
complejo, el comportamiento de los materiales responde a una determinada combinacin
de dos o ms propiedades (ndices de rendimiento, equivalentes a las magnitudes
caractersticas) que aparecen en las cartas como rectas de distintas pendientes. Los
materiales situados sobre una misma recta tienen comportamientos equivalentes,
mientras que los que se sitan por encima o por debajo tienen comportamientos
respectivamente superiores o inferiores. (Riba Romeva, 2008, pg. 35)
Pasos a seguir
1. Se definio los requisitos de diseo
a) Funcin: qu hace el componente?
b) Restricciones: requisitos esenciales que deben cumplirse: rigidez, resistencia,
resistencia a la corrosin, caractersticas de conformacin, etc.
42
c) Objetivo: qu se maximiza o minimiza?
d) Variables libres: cules son las variables no restringidas del problema?
2. Se enumer las limitaciones (sin rendimiento, sin fractura, sin pandeo, etc.)
3. Se identific las variables libres (no especificadas)
4. Se sustituy las variables libres de las ecuaciones de restriccin en la funcin objetivo
5. Se identific el ndice de material idneo segn las siguientes mtricas de rendimiento
Mtrica de rendimiento: P f1 (F) f2 (G) f3 (M) (15)
O,
Mtrica de rendimiento: P f1 (F) f2 (G) f3 (M) (16)
(Ashby, 2005, pg. 95)
3.1.3 Simulacin.
El tercer paso consisti en obtener los comportamientos de los diseos iniciales. Dado que
estos diseos iniciales suelen estar definidos por unos modelos (estructura funcional,
principios de funcionamiento, planos de definicin) no siempre adecuados para estudiar
sus comportamientos,
Se elabor un modelo virtual de la maquina diseada, seguido de ello se obtuvo el
comportamiento de estos prototipos aplicando las fuerzas que se aplican a las piezas
diseadas
43
3.1.4 Evaluacin.
Consisti en establecer la utilidad de los elementos diseados en base a contrastar los
comportamientos de los prototipos de los diseos iniciales obtenidos por simulacin, , con
las especificaciones establecidas anteriormente. En el ciclo bsico de diseo, ms all de
contrastar el comportamiento real con el deseado.
3.1.5 Decisin.
Una vez evaluados los comportamientos de las soluciones elegidas (valor de los diseos)
se determin la alternativa a seguir (decisin):
a) Elegir un diseo inicial (se convierte en diseo aceptado, origen de la etapa siguiente
del proceso de diseo, o de la fabricacin)
b) Establecer una nueva iteracin en una de las etapas anteriores (normalmente el anlisis
del problema o la sntesis de soluciones) con la incorporacin de determinadas
propuestas de mejora
44
Figura 19. Diagrama de proceso
Fuente: Propia
45
CAPITULO IV
4 RESULTADOS
4.1 ANLISIS
4.1.1 Especificacin del producto.
Variables de Entrada.
Son variables que son de vital importancia a considerar para el diseo que aportan datos
cuantitativos y cualitativos, siendo as que dichas variables a considerar son los
requerimientos del cliente.
Para la recopilacin de informacin sobre los materiales, se realiz una entrevista con el
personal responsable de la elaboracin de empaques protectores, la misma que se muestra en
la Tabla 2:
o Tipo de material que se requiere cortar
Tabla 2. Tipo de materiales utilizados y sus caractersticas
Tipo de material Gramaje [gr/m2] Dimensiones mx. (cm)

Cartn Gris 1000 75x100
Cartn paja 350-400 70x100
Cartn pancacoa 880 70x100
Cartulina plegable 30 70x100
Cartulina Canson 185 50x65
Percalina - 150x50 mts
46
o Cantidad de produccin:
Cada empaque protector elaborado por el personal tiene varios patrones que requieren ser
cortados siendo as que los empaques tienen en la mayora de ocasiones 12 patrones cada uno
y en promedio la produccin diaria es de 2 empaques.
o Tipo de patrones:
Ya que las medidas de los documentos histricos no son todos iguales o de una medida
preestablecida los patrones a cortar van a ser de diferentes dimensiones, pero en si su forma
siempre va a ser rectangular.
o Minimizar desperdicio de materia prima
El desperdicio de la materia prima se da debido a las medidas de cada patrn, al no ser
iguales se debe idear la forma en la cual los patrones de corte encajen para su corte y no se
desperdicie el material.
o Condiciones ambientales
En el rea de conservacin se requiere mantener al mximo controlados los factores
ambientales, uno de los principales es la temperatura la cual es 40 C, adems del ruido el
mismo que est establecido en 45 decibeles, por normas establecidas para los
establecimientos educativos y bibliotecas, otro de los motivos es que el rea de conservacin
y restauracin est ubicado en cercana con un auditorio en cual se requiere silencio.
Interpretar los datos sin procesar en trminos de las necesidades de clientes.
En la Tabla 3 se presenta la interpretacin de datos sin procesar en trminos de los
clientes
47
Tabla 3. Interpretacin de datos recopilados con el cliente.
Pregunta/
Enunciado del cliente Necesidad interpretada
sugerencia
Usos tpicos Actualmente el usuario emplea La mquina realizar el esfuerzo

mucha fuerza para cortar. necesario para el corte.
Precisin de corte mxima

Las medidas tienen que ser aceptable
exactas para que el proceso de
confeccin del estuche sea
exitosa.
Mecanismo que sea capaz de

Es necesario cortar varios cortar los materiales
tipos de materiales. Tabla 2 especificados. (Tabla 2)
No existe una medida

El usuario asigna dimensiones
preestablecida para los
de cada patrn
patrones requeridos
La temperatura ambiente que

Condiciones es necesario mantener es de Durante el funcionamiento de la
ambientales 40 mquina, la temperatura mxima
necesarias permitida es de 40
El nivel de ruido permitido en El mximo de decibeles emitidos

el rea de trabajo es de 45 durante su funcionamiento es de
decibeles 45 decibeles.
Evitar el mximo el desperdicio

Sugerencia de corte
48
Es importante reducir el
desperdicio de la materia
prima que se utiliza
Elaborar la lista de mtricas

Necesidad interpretada
La mquina realizar el esfuerzo necesario para el corte.

Precisin de corte mxima aceptable
Mecanismo que sea capaz de cortar los materiales
especificados. (Tabla 2)
El usuario asigna dimensiones de cada patrn
Durante el funcionamiento de la mquina, la temperatura
mxima permitida es de 40
El mximo de decibeles emitidos durante su
funcionamiento es de 45 decibeles.
Evitar el mximo el desperdicio de corte
Matriz QFD
Mediante esta herramienta se asegura que los deseos y requerimientos de los clientes son
traducidos en caractersticas tcnicas; con ello el objetivo principal del diseo de la mquina
cortadora de cartn es lograr la satisfaccin del cliente (Vazquez Zambrano, s.f.). En la
Figura 20 se muestra la matriz realizada
49
Figura 20. Matriz QFD para maquina cortadora de cartn.
1
Fuente: Propia.
2
Dificultad organizacional:
Es necesario establecer que tan realizables son los objetivos propuestos para as poder
comprender de mejor manera si es favorable llevarlo a cabo, en base a criterios especficos
que son: el tiempo necesario para hacerlo viable, los recursos econmicos y humanos para
lograrlo como se muestra a continuacin en la Figura 21 la dificultad organizacional de cada
como establecido en la matriz QFD (Figura 20).
Figura 21. Dificultad organizacional

Fuente: Propia.
1
Diagnostico de matriz QFD
Puntos Crticos
Los puntos crticos sealan una carencia en el producto que se manifiesta en la
evaluacin cualitativa segn el cliente y la evaluacin competitiva tcnica. En la Figura
22 se muestra dos puntos crticos:
Velocidad de corte
Precisin de corte
Figura 22. Puntos crticos de matriz QFD

Fuente: Propia
2
La velocidad y precisin de corte representa un aspecto importante ya que el objetivo de
comprar una mquina radica en el hecho de querer aumentar la productividad y la calidad; al
no tener una buena velocidad y precisin de corte, el producto no cumple con las expectativas
del cliente. Se propone si es posible disminuir la distancia mnima de avance y explorar las
alternativas para mejorar la velocidad de corte, mediantes mecanismos aptos para este
propsito.
Ventaja competitiva
La ventaja competitiva se da cuando un requerimiento con un alto grado de importancia,
tiene una buena calificacin vista a travs de la opinin del cliente. Dicho atributo del
producto se debe conservar y destacar, a continuacin se muestra en la Figura 23 las ventajas
competitivas identificadas.
Figura 23. Ventajas competitivas

Fuente: Propia
3
Indispensable Mejorar
Un aspecto que requiere una mejora indispensable es aquel que tiene un alto grado de
importancia para el cliente, y que a su vez se evidencia que la competencia tiene ventaja
sobre este requerimiento. En el caso de la cortadora de cartn es indispensable mejorar la
precisin de corte como se puede observar en la Figura 24.
Figura 24. Indispensable mejorar

Fuente: Propia.
Importancia Tcnica
Este proceso indica cuales son los pocos vitales, es decir cules son los COMOS de
mayor peso.
4
Figura 25. Importancia tcnica de matriz QFD
Fuente: Propia.
En la Figura 25 se muestra que los pocos vitales se enfocan en un diseo ergonmico, el
mismo que brinda comodidad al usuario y por tanto facilita su trabajo e interaccin con la
mquina cortadora de cartn, adems el motor que tiene como ventaja ayudar a cumplir con
los requerimientos del cliente en cuanto a condiciones ambientales, ya que tiene una emisin
de ruido deseable y una clasificacin B en temperatura, lo que quiere decir que esta normado
para tener una temperatura permisible de 40 C.
5
Especificacin de diseo
Se muestra en la Tabla 4 se muestra los requerimiento del cliente llamados voz del
cliente y la forma de cmo llegar a cumplir dichas exigencias, informacin que se obtuvo
de la elaboracin de la matriz QFD (Figura 20. Matriz QFD para maquina cortadora de
cartn.)
Tabla 4. Voz del cliente
VOZ DEL CLIENTE TRADUCCIN EFECTIVA
Pocos elementos de mquina
Fcil de usar Tiempo de capacitacin
Sealizacin grafica
Corte automtico Motor paso a paso
Buena velocidad de corte Movimiento mecnico de herramienta de corte
Buena precisin de corte Distancia mnima de avance
Durable Componentes alta vida til
Que ocupe poco espacio Diseo ergonmico
Disminuir desperdicio de materia prima Reducir espacio entre cortes
Mnima temperatura de funcionamiento

Motor paso a paso
Baja emisin de ruido
Diseo ergonmico
Seguridad para el operario
normas de seguridad
6
Una vez conocidas las especificaciones del producto a disear es necesario cuantificar los
comos y determinar valores objetivos que permitan llegar a cumplir las necesidades
determinadas por el cliente con relacin al producto.
Tabla 5. Metas de diseo
COMOS METAS
Pocos elementos de mquina # Elem. < 100
Tiempo de capacitacin 2 a 4 horas
Sealizacin grafica NTE INEN-ISO 12100
Componentes alta vida til 5 aos
Diseo ergonmico NTE INEN 1641:2015
Distancia mnima de avance 0,1 mm
Reducir espacio entre cortes Programa AutoCAD
Temp: Clase B
Motor paso a paso
Ruido: 45db
Movimiento mecnico de herramienta de corte Movimientos en los ejes x, y, z
normas de seguridad NTE INEN-ISO 12100
Velocidad de corte 60 cm/s
7
4.1.2 Anlisis funcional
4.1.2.1 Identificar entradas, salidas y elementos complementarios.
Funcin Principal: Cortar patrones rectangulares
Entradas:
- Materia prima (cartn o papel)
- Energa
- Dimensiones de patrn rectangular.
Salidas:
- Patrones rectangulares
- Desperdicio de materia prima
Elementos de regulacin y control:
- Interfaz de usuario para ingresar dimensiones requeridas para cada patrn.
- Sujetador de material.
- Figura 26. Diagrama de entradas y salidas principal

- Fuente: Propia
-
8
4.1.2.2 Desglosar funcin principal en sub-funciones:
Figura 27. Diagrama funcional con proceso bsico de corte

Fuente: Propia
A continuacin se representa un diagrama funcional con la representacin de los
elementos constituyen la cortadora.
Figura 28. Desagregacin funcional de mquina cortadora

Fuente: Propia
9
4.1.2.3 Agrupar por mdulos
En base a la Figura 28 se procede a agrupar los elementos descritos segn la afinidad
geomtrica, debido a que es de mejor utilidad para las relaciones dimensionales de los
componentes que interactan entre s para realizar una tarea objetiva, adems de su propsito
funcional, en la Figura 29 se presenta una propuesta de agrupacin para los elementos de la
cortadora:
Figura 29. Agrupacin de elementos en trozos. Tres trozos conforman la cortadora de cartn.
Fuente: Propia.
Como se puede observar en la Figura 29, existen tres mdulos que son:
Mdulo 1: Sistema mecnico de corte.
Mdulo 2: rea de corte y ajuste.
Mdulo 3: Sistemas electrnicos.
10
4.1.2.4 Disposicin geomtrica
La disposicin geomtrica presentada en la Figura 30 muestra los tres mdulos
identificados anteriormente, en la cual se puede identificar las relaciones geomtricas que
debe tener el mecanismo de corte con los componentes electrnicos que harn posible el
movimiento automtico del mismo; tambin se consider las dimensiones del rea de corte
y la relacin necesaria para el ensamble de los componentes que estarn a su alrededor.
Figura 30. Disposicin geomtrica segn agrupacin por mdulos

Fuente: Propia
4.2 SINTESIS
4.2.1 Seleccin de concepto
La seleccin de concepto se realiza en base a los tres mdulos identificados en la Figura
29.
11
Mdulo 1: Sistema mecnico de corte.
Mdulo 2: rea de corte y ajuste.
Mdulo 3: Sistemas electrnicos.
Para la seleccin de los elementos de cada mdulo se usa el mtodo ordinal corregido de
criterios ponderados, el mismo que consiste en comparar las diferentes alternativas a elegir
mediante la asignacin de los valores mostrados en la Tabla 6.
Tabla 6. Valores de asignacin necesarios para realizar una ponderacin.
Calificacin Criterio de asignacin
1 Si el criterio de la fila es mejor que el de la columna
0,5 Si el criterio de la fila es equivalente al de las columnas
0 Si el criterio de las filas es peor que el de las columnas
4.2.1.1 Mdulo 1
12
(4)
Ensamble de
(3)
elementos
Tipo de seleccionados
mecanismo
(2)
Especificacion
de movimiento
(x,y,z)
(1)
Metodo de
corte
Figura 31. Niveles de mdulo 1.

Fuente: Propia
Mtodo de corte
Como primer paso para elegir el concepto para el mdulo 1 es necesario definir el mtodo
de corte, que detallar los componentes que constituirn el mecanismo de corte la mquina
cortadora de cartn, para ello se realiza un anlisis cuantitativo en el que se comparan entre
s las diferentes opciones propuestas, a continuacin se muestra en la Tabla 7 los factores a
tomar en cuenta:
13
Tabla 7. Factores o criterios de evaluacin
Factor Razn de eleccin
Precisin de corte Es necesario medidas precisas para la elaboracin del estuche
El espacio fsico en el cual se va a ubicar la mquina tiene mucha

cercana al auditorio del Centro de informacin integral, por lo cual
Emisin de ruido se tiene que tomar en cuenta los decibeles que provoca el
funcionamiento de la misma.
Aspecto muy importante a tomar en cuenta para tener una vida til y
Mantenimiento buen funcionamiento.
Proteger al usuario y cumplir las normas establecidas.

Seguridad
Ya que la cortadora no ser utilizada para realizar una produccin en
Econmico
serie, los costes de fabricacin deben moderados.
En la Tabla 8 se muestra las alternativas consideradas:
Tabla 8. Alternativas propuestas
Tipo Solucin
Solucin A Corte laser
Solucin B Corte con cuchilla plana
Solucin C Corte con cuchilla circular
En el ANEXO A se muestra el peso especfico y la ponderacin de los factores
establecidos en la Tabla 7, de lo cual se obtiene la siguiente informacin expuesta en la Tabla
9:
14
Tabla 9. Conclusiones
Precisin Emisin de
Criterio Seguridad Mantenimiento Econmico Suma Prioridad
de corte ruido
Solucin A 0,088 0,073 0,089 0,042 0,016 0,307 2
Solucin B 0,073 0,073 0,134 0,063 0,047 0,389 1
Solucin C 0,058 0,073 0,089 0,052 0,031 0,304 3
En funcin de los resultados obtenidos en la Tabla 9, el promedio de la cortadora con
cuchillas circulares es de 0,304, cortadora con lser de 0,307 y cortadora con cuchilla plana
de 0,389. Para cumplir de mejor manera los objetivos de este proyecto se determina que la
mejor opcin para realizar la mquina cortadora es con cuchilla plana. Como se muestra en
el ANEXO A el corte con cuchilla plana tiene alto desempeo en los factores: precisin de
corte, seguridad y econmico.
Especificacin de movimiento (x, y, z)
Una vez seleccionado el mtodo de corte se define el tipo de mecanismo que se utilizara
para el movimiento de la herramienta de corte, el mismo que debe ser en los planos
cartesianos x, y, z.; para este propsito hay que considerar primero la zona de la mquina en
la cual se va a introducir el material.
Los tipos de mquinas existentes de corte de papel o cartn (plotters) segn su diseo son:
Plotter de tambor o rodillo
Como se muestra en la Figura 32 es un equipo que permite enrollar la materia prima a un
tambor o rodillo que gira en una sola direccin, permitiendo as que el material avance de
forma equivalente y continua para su respectivo corte.
15
Figura 32. Plotter de tambor o rodillo
Fuente: (TPS, 2014)
Ventajas.
- No ocupa mucho espacio ya no tiene una superficie para colocar el material.
- La longitud de corte es infinita.
Desventajas
- Uno de los materiales a cortar es el cartn gris, que tiene como caracterstica ser
rgido, por lo que la forma del plotter de tambor no es adecuada.
- La sujecin del material se limita a los formatos establecidos.
Plotter cama plana o de mesa
Es un dispositivo en el cual el material permanece sobre una superficie plana, mientras la
herramienta de corte se mueve de forma tanto horizontal y vertical para lograr los cortes que
estn limitados a las dimensiones del rea de corte.
El mismo se divide en dos clases basados en el tipo de movimiento para lograr un corte
de material:
16
Plotter cama plana o de mesa, tipo 1
En este caso, tomando como referencia un plano cartesiano la mesa se mueve en el plano
y, z, mientras que la herramienta realiza solo movimientos en x, tal cual se puede observar
en la Figura 33
Figura 33. Plotter cama plana, tipo 1

Fuente: (BV, s.f.)
Ventajas
- Proporciona una superficie para ubicar el material rgido en la zona de corte, sin
ocupar tanto espacio.
Desventajas
- La sujecin del material se limita por la posicin del cabezal de corte.
Plotter cama plana o de mesa, tipo 2
Esta clase de plotter que se presenta en la Figura 34 permite que la herramienta de corte
se mueva en los planos x, y, z a travs de toda el rea de corte de la mquina, mientras que
la mesa donde se coloca el material es fija.
17
Figura 34. Plotter cama plana, tipo 2
Fuente: (BV, s.f.)
Ventajas
- Se puede adaptar elementos de sujecin regulable.
Desventajas
- Requiere mayor espacio fsico debido a la superficie designada para colocar el
material que se quiere cortar.
Se realiza un anlisis cuantitativo en el que se comparan entre s las diferentes opciones
propuestas, y los factores a tomar en cuenta se muestran en la Tabla 10:
Tabla 10. Alternativas propuestas.
Tipo Solucin
Solucin A Plotter de tambor
Solucin B Plotter cama plana, tipo 1
Solucin C Plotter cama plana, tipo 2
18
Los factores o criterios de evaluacin considerados para la sub funcin Introducir
materia prima se presentan en la Tabla 11.
El diseo a elegir debe facilitar la colocacin del

Uso material sin importar las caractersticas fsicas del
mismo.
El movimiento necesario para el corte debe ser

Movimiento continuo y constante.
Las medidas del rea de corte deben adaptarse a las

longitudes de la materia prima a cortar garantizando la
Sujecin
sujecin necesaria para obtener cortes precisos y de
buena calidad.
Se calcul el peso especfico segn los factores de la Tabla 11 y su respectiva evaluacin
mostrada en el ANEXO B, de acuerdo a ello se obtiene la siguiente informacin presentada
en la Tabla 12:
Criterio Uso Movimiento Sujecin Suma Prioridad

Solucin A 0,107 0,057 0,107 0,270 3
Solucin B 0,133 0,057 0,133 0,324 2
Solucin C 0,160 0,086 0,160 0,406 1
En base a los resultados obtenidos en la Tabla 12, el promedio del plotter con tambor es
de 0,270, plotter cama plana, tipo 1 de 0,324 y plotter cama plana, tipo 2 de 0,406. Se
19
determina que la opcin ms apta es el diseo de plotter cama plana tipo 2. Como se muestra
en el ANEXO B, esta alternativa tuvo mejor puntaje en todos los criterios propuestos.
Tipo de mecanismo
Existen tres ejes necesarios para el movimiento de la herramienta de corte; en x, y, z.
Es necesario un mecanismo que transforme el movimiento circular de los motores a
movimiento lineal de los ejes para que la herramienta de corte se pueda trasladar en la
direccin que requiera, es por ello que en la Tabla 13 se muestran los criterios de evaluacin
necesarios.
La eleccin de diseo debe ser sencilla de armar y

Complejidad
realizar mantenimiento.
Su desplazamiento tiene que ser milimtrico para

Precisin de movimiento obtener mayor precisin en el corte.
Durabilidad Mayor vida til del mecanismo seleccionado.
Las alternativas consideradas se reflejan en la Tabla 14:
Tipo Solucin
Solucin A Mecanismo tornillo - tuerca
Solucin B Mecanismo cremallera pin
20
Con respecto al clculo de los pesos especficos de cada factor y la evaluacin segn
cada factor (ANEXO D) se consigue los siguientes resultados mostrados en la Tabla 15:
Tabla 15. Conclusin
Precisin
Criterio Complejidad Durabilidad Suma Prioridad
de corte
Solucin A 0,136 0,145 0,242 0,524 1
Solucin B 0,136 0,218 0,121 0,476 2
En base a los resultados obtenidos en la Tabla 15, el promedio del mecanismo tornillo
tuerca es de 0,524 y el mecanismo cremallera pin de 0,476. Como conclusin el
mecanismo tornillo tuerca es el ms adecuado para el movimiento de la herramienta de corte.
Resumen de seleccin para mdulo 1
Tabla 16. Resumen alternativas de seleccin para mdulo 1
OPCION A B C
Corte Laser Cuchilla plana Cuchilla circular
Mtodo de corte
Plotter de tambor Plotter cama plana I Plotter cama plana II

Especificacin de
movimiento
(x, y, z)
tornillo - tuerca cremallera pin

Tipo de mecanismo
21
Diseo de detalle
De acuerdo a la seleccin expuesta anteriormente del mtodo de corte, especificacin de
movimiento y tipo de mecanismo se realiza el diseo de detalle del mdulo 1
Para el corte del material los movimientos son en base a los planos cartesianos x, y, z es
decir que el mdulo 1 va a tener 3 partes que son las siguientes:
Mdulo 1.1: movimiento en z
Mdulo 1.2: movimiento en y
Mdulo 1.3: movimiento en x
Mdulo 1.1
Mdulo 1.1.1:
El mecanismo destinado para el movimiento en el plano z consta de los siguientes
componentes:
Elemento de conexin entre la herramienta de corte (cuchilla) y el motor: esta unin
es necesaria ya que la cuchilla que va a cortar la materia prima tiene un solo filo de
corte, debido a ello tendr que girar 90, 180,270 para realizar los cortes necesarios
de los patrones rectangulares.
22
Figura 35. Elementos para girar cuchilla de corte
Fuente: Propia.
En la Figura 35 se muestra los elementos que constituyen parte del eje z, el acople es el
elemento que une el porta cuchillas y el motor que va a mover el porta cuchillas.
Mdulo 1.1.2:
El mdulo 1.1.1 necesita unirse a un mecanismo que haga posible que la herramienta de
corte pueda subir y bajar para realizar el corte de los materiales descritos en la Tabla 2.
Figura 36. Elementos para movimiento vertical

Fuente: Propia.
En la Figura 36 se indica los elementos que conforman el movimiento vertical para el
mdulo 1.1.1.
El detalle de la funcin de cada elemento representado en la Figura 36, se explica en la
Tabla 17.
23
Tabla 17. Funcin de elementos de mdulo 1.1.2
No ELEMENTO FUNCION
1 Torre Z2 Anclar mdulo 1.1.1 a mdulo 1.1.2
Unir eje Z2 a mdulo 1.1.1
2 Bloque tuerca
Mover mdulo 1.1.1 de forma vertical
3 Eje Z2 (Tornillo) Transmitir movimiento giratorio del motor a movimiento lineal vertical
4 Rodamiento lineal Anclar eje Z1 a mdulo 1.1.1
Servir de gua para movimiento vertical lineal.

5 Eje Z1 (Al ser el eje Z2 un elemento roscado, el mdulo 1.1.1 tiende a girar,
as que necesita un elemento adicional que asegure que solo tendr
movimiento vertical lineal.)
6 Cojinete Unir eje Z1 y Z2 a torre Z1
7 Torre Z1 Anclar eje Z1 y Z2
Unir el eje del motor al eje Z2 para transmitir movimiento, que luego
8 Acople
ser transformado de giratorio a lineal.
9 Motor Generar movimiento para trasladar de forma vertical el mdulo 1.1.1
Mdulo 1.2:
El movimiento en y comprende elementos que sean capaces de transportar el mdulo 1.1
de izquierda a derecha a travs de toda el rea de corte.
24
Figura 37. Elementos para movimiento en y
Fuente: Propia.
En la Figura 37 muestra los elementos que hacen posible el movimiento en y; a
continuacin en la Tabla 18 se explica el propsito de cada uno.
25
Tabla 18. Funcin de elementos de mdulo 1.2
No. ELEMENTO FUNCION
Anclar mdulo 1.1 a eje Y1

1 Bloque tuerca
Mover de izquierda a derecha el
mdulo 1.1
Transmitir movimiento giratorio

2 Eje Y1(tornillo)
del motor a movimiento lineal
horizontal
3 Rodamiento lineal Anclar eje Y1 y Y2 a mdulo 1.1
Servir de gua para movimiento

horizontal lineal.
(Al ser el eje Y1 un elemento
4 Eje Y2 roscado, el mdulo 1.1 tiende a
girar, as que necesita un elemento
adicional que asegure que solo
tendr movimiento horizontal
lineal.)
5 Cojinete Unir eje Y1 y Y2 a Torre Y
6 Acople Unir motor a eje Y1
Generar movimiento para

7 Motor
trasladar de forma horizontal el
mdulo 1.1
Mdulo 1.3
El movimiento en x est compuesto de elementos que tienen como propsito mover
mdulo 1.2 a travs del plano x.
26
Figura 38. Elementos para movimiento en x
Fuente: Propia.
En la Figura 38 se identifica los elementos que constituyen el mdulo 1.3, la funcin que
cumple cada elemento se lo explica en la Tabla 19.
27
Tabla 19. Funcin de elementos de mdulo 1.3
No. ELEMENTO FUNCION
1 Bloque tuerca Anclar mdulo 1.2 a eje X1

Mover de en el plano el mdulo 1.2
2 Eje X1 (tornillo) Transmitir movimiento giratorio del motor a movimiento lineal

en direccin del plano x
3 Acople Unir motor a eje X1
4 Motor Generar movimiento para trasladar a travs del plano x el

mdulo 1.2
5 Cojinete Unir eje X1 y X2 con elementos de mdulo 2.
Servir de gua para movimiento lineal en el plano x.

6 Eje X2 (Al ser el eje X1 un elemento roscado, el mdulo 1.2 tiende a
girar, as que necesita un elemento adicional que asegure que
solo tendr movimiento lineal en direccin del eje x.)
7 Rodamiento lineal Anclar eje X2 a mdulo 1.2
4.2.1.2 Mdulo 2
El mdulo 2 est compuesto de dos partes que son:
Mdulo 2.1: rea de corte
Mdulo 2.2: Ajuste de material
28
Diseo de detalle
Mdulo 2.1
En la especificacin de movimiento se realiz una ponderacin para definir de qu forma
se va a mover la herramienta de corte, segn la Tabla 12 la alternativa ms apta consiste en
mover la herramienta de corte en tres direcciones (x, y, z), en consecuencia el rea de corte
permanece esttica, por lo que el mdulo 2.1 consistir en disear una superficie en la cual
colocar el material y que pueda ensamblarse con el mdulo 1.
En la Figura 39 se muestra la pieza diseada para el rea de corte, en la cual se tom en
cuenta los datos de la Tabla 2, la misma que detalla las medidas de cada material que se va a
cortar; las dimensiones mximas del material de corte es 150 x 100 cm.
29
Figura 39. Superficie designada para rea de corte.
Fuente: Propia.
En la Figura 40 se muestra el ensamble del mdulo 1 con el mdulo 2.1.
Figura 40. Ensamble de mdulo 1 y mdulo 2.1

Fuente: Propia.
Mdulo 2.2
30
Una vez resuelto el diseo general del rea de corte es necesario tomar en cuenta el tipo
de produccin de patrones rectangulares que existen en rea de documentos histricos,
coloniales y republicanos de Centro de Informacin Integral de la Universidad Central del
Ecuador, en ocasiones no se ocupa todo el pliego de material en el corte de patrones, existen
restos de material que se pueden utilizar por segunda vez, es por ello que la mquina debe
ser capaz de sujetar el material de diferentes dimensiones.
Para ello la mquina debe poseer algn mecanismo de sujecin, con este propsito
existen algunas alternativas que se pueden observar en las figuras 14, 15, 16 y 17:
Opcin A
Figura 41. Pinza con mordazas acabadas en punta.

Fuente: (wolfcraft, s.f.)
Ventajas
- Fcil de manipular.
- El usuario puede elegir la posicin de sujecin.
Desventajas
- La sujecin se limita a los bordes de la superficie donde se va a colocar la materia
prima.
Opcin B
31
Figura 42. Tornillo de banco
Fuente: (Mus Hardware Industria y Comercio , 2011)
Ventajas
- Da al usuario la posibilidad de regular la fuerza de sujecin.
- Mecanismo fcil de usar.
Desventajas
- Puede daar los bordes del material a cortar.
- No garantiza la estabilidad necesaria para el material, es til solo en materiales
rgidos.
Opcin C
32
Figura 43. Sargento de palanca
Fuente: (Leroy Merlin Espaa, 2016)
Ventajas
- Este mecanismo es capaz de regular la fuerza de sujecin sin importar el espesor del
material.
- No ocupa mucho espacio.
Desventajas
- Demasiada presin de sujecin puede daar la superficie del material.
- Se puede ubicar solo en los extremos de la superficie donde se ubica la materia
prima.
Opcion D
Figura 44. Tope de cizalla
33
Fuente: (Ideal system, 2016)
Ventajas
- No interfiere con la zona de corte.
- Diseo llamativo y sencillo.
- Mecanismo fcil de manipular, con presin suficiente de inmovilizacin.
Desventajas
- Es necesario que el mecanismo sea parte de la mquina.
Los criterios tomados en cuenta para evaluar las alternativas propuestas se muestran en la
Tabla 20.
El mecanismo debe ser agradable y ergonmico

Ergonoma
para el usuario
Su forma no debe interferir con la herramienta de

corte y debe sujetar el material por 4 zonas
Forma diferentes
Al inmovilizar el material el componente no debe

Funcin daarlo al ejercer presin
34
De acuerdo a los criterios mencionados en la Tabla 20 se obtuvo el peso especfico y su
ponderacin, los mismos que se encuentran en el ANEXO C y de los cuales se logra los
siguientes resultados mostrados en la Tabla 21:
Tabla 21. Conclusin
Criterio Ergonoma Forma Funcin Suma Prioridad

Solucin A 0,084 0,058 0,092 0,234 2
Solucin B 0,042 0,115 0,046 0,203 3
Solucin C 0,070 0,058 0,046 0,174 4
Solucin D 0,112 0,154 0,123 0,389 1
Segn la evaluacin cuantitativa, la mejor opcin es la solucin D ya que en todos los
criterios propuestos tuvo el puntaje ms alto (ANEXO C).
El elemento de sujecin con las caractersticas de la alternativa seleccionada mediante la
ponderacin y que se va a usar en el diseo de la mquina se muestra en Figura 45, adicional
a esto las caractersticas y especificaciones se encuentran en el Error! No se encuentra el
origen de la referencia.
Figura 45. Palanca excntrica ajustable de acero con rosca

Fuente: (norelem, s.f.)
35
Las regletas permiten sujetar el material a cortar sin importar las dimensiones del
mismo (Figura 46).
Figura 46. Elementos diseados para la funcin modulo 2.2

Fuente: Propia.
Debido a que los materiales a cortar tienen diferentes dimensiones se dise una regleta
mvil capaz de adaptarse a cualquier medida, tal como se muestra en la Figura 47.
Figura 47. Regleta mvil, direccin de movimiento.

Fuente: Propia.
Para inmovilizar el material es preciso ejercer presin con la ayuda de dos palancas de
sujecin en cada regleta, en la Figura 48 se muestra el funcionamiento.
36
Figura 48. Funcionamiento de palancas de sujecin
Fuente: Propia.
4.2.1.3 Mdulo 3
4.2.1.4 Diseo Ergonmico
Para asegurar que el usuario tiene una adecuada postura al usar la mquina, se dise una
mesa, que tendr como funcin:
Garantizar una postura ergonmica
Brindar un espacio para que el usuario pueda poner el computador que va a controlar la
mquina.
Es importante determinar la postura ideal para el usuario durante el uso y manipulacin
del producto diseado, para ello se considera diferentes parmetros, (Mondelo, Gregori , &
Barrau, 1999) proporciona un rbol de decisin para la adecuada seleccin de la postura,
presentada en la Figura 49.
37
Figura 49. rbol de decisin para la eleccin de la postura de trabajo recomendada.
Fuente: (Mondelo, Gregori , & Barrau, 1999)
Tomando en cuenta que la mquina va a estar en un lugar fijo, la manipulacin de cargas
se reduce simplemente al manejo del material a cortar y su uso va a ser mximo tres veces
por semana, se determina que el usuario permanezca de pie.
Las dimensiones fueron tomadas de la norma NTE INEN 1641:2015 que establece las
dimensionales de los escritorios y mesas (cualesquiera que sean los materiales utilizados para
su fabricacin), destinados a utilizarse con asientos para ejecutar las tareas de oficina en
posicin sentada, sentada/de pie o de pie. (Servicio Ecuatoriano de normalizacion, 2013).
La mesa consta de dos partes:
Estructura de soporte
Superficie superior
38
Los aspectos ergonmicos a tomar en cuenta para el diseo de la estructura es la altura de
la misma, en el ANEXO T, se encuentra el valor de la altura que debe tener la superficie de
trabajo, en la Figura 50 se muestra la forma de la estructura y la altura que tiene.
Figura 50. Estructura de soporte.

Fuente: Propia
Las dimensiones a tomar en cuenta en la zona destinada para que el usuario ponga la
computadora son: la anchura mnima del hueco para las piernas y la profundidad mnima
del hueco para las piernas
39
Figura 51. Superficie superior
Fuente: Propia.
4.2.1.5 Tcnicas de seguridad aplicadas
Prevencin intrnseca
Las medidas de prevencin para reducir los riesgos que puede afectar al usuario son:
Tener en cuenta los principios ergonmicos: como se mostr en la seccin 4.2.1.4 se
consider la norma NTE INEN 1641:2015 para el mobiliario de la mquina.
Proteccin
Estructuras de proteccin
40
Obstruccin material, al igual que el resguardo, o una parte de la mquina que restringe
el movimiento del cuerpo o de una parte de este.
Prevencin del peligro elctrico.
Para ello se propone utilizar una cubierta que proteja el cableado de los componentes
electrnicos
Figura 52. Maquina cortadora en etapa de diseo

Fuente: Propia
Como podemos observar en la Figura 52 los componentes del mdulo 1 estn al
descubierto lo que representa un peligro potencial para el operario.
41
Se propone disear cubiertas para proteger al operario de los riesgos elctricos y para
resguardar los componentes electrnicos de agentes externos.
Figura 53. Cubierta 1

Fuente: Propia.
La Figura 54. Cubierta 2Figura 54 muestra la segunda cubierta que cubre la herramienta de
corte, est cubierta tiene el propsito de evitar que el usuario tenga contacto con la cuchilla
mientras se realiza el corte de la materia prima, y cubrir el cableado de los motores del
mdulo 1.1.
Figura 54. Cubierta 2
42
Fuente: Propia
Otra tcnica de seguridad es evitar aristas cortantes, ngulos agudos o partes salientes,
como se indica en la Figura 55 las aristas de la mquina que tienen un empalme que evita
algn dao al usuario.
Figura 55. Aristas de la mquina

Fuente: Propia
43
4.2.1.6 Evaluacin ergonmica
Uno de los objetivos del presente proyecto es garantizar el funcionamiento de la mquina
considerando aspectos ergonmicos, para este propsito es necesario analizar los posibles
riesgos ergonmicos a los cuales se enfrenta el usuario.
Riesgos ergonmicos
Tabla 22. Riesgos ergonmicos
FACTORES DE RIESGO ACTIVIDADES
- Las manos por encima de la cabeza

- Codos por encima del hombro
- Espalda inclinada hacia adelante ms de 30 grados
- Espalda en extensin ms de 30 grados
Posturas incomodas o - Cuello doblado / girado ms de 30 grados
forzadas1 - Estando sentado, espalda inclinada hacia adelante ms de 30
grados
- Estando sentado, espalda girada o lateralizada ms de 30
grados
- De cuclillas
- De rodillas
- 40 kg una vez / da
Levantamiento de carga - 25 kg ms de doce veces / hora
frecuente 1 - kg ms de dos veces / minuto
- Menos de 3 kg. Ms de cuatro veces / min.
- Si se manipula y sujeta en pinza un objeto de ms de 1 kg

Esfuerzo de manos y - Si las muecas estn flexionadas, en extensin, giradas o
lateralizadas haciendo un agarre de fuerza
muecas 1
- Si se ejecuta la accin de atornillar de forma intensa
El trabajador repite el mismo movimiento muscular ms de 4

Movimientos repetitivos con veces/min. durante ms de 2 horas por da en los siguientes grupos
alta frecuencia musculares: Cuello, hombros, codos, muecas, manos
1
Ms de dos horas al da
44
Usando manos o rodillas como un martillo ms de 10 veces por
Impacto repetido hora, ms de 2 horas por da
- Nivel moderado: mas 30 min. /da.

Vibracin de brazo-mano de
- Nivel alto: mas 2 horas/da
moderada a alta
Fuente: (Corrales Riveros & Gmez Alvarez , 2013, pg. 3)
Segn (Corrales Riveros & Gmez Alvarez , 2013) para evaluar detalladamente los
factores de riesgo ergonmico se puede utilizar diferentes mtodos. Su seleccin depende de
las circunstancias especficas que presenta la actividad a evaluar, debido a que cada una de
ellas presenta necesidades y condiciones diferentes (p.4).
Metodologas de evaluacin
Tabla 23. Metodologas vs Factores de Riesgo Ergonmico y Variables que Analiza
FACTORES DE RIESGOS
METODOLOGA VARIABLES QUE ANALIZA
ERGONMICOS
Diseo del puesto, iluminacin,

LCE Deficiente diseo del puesto de
riesgos ambientales, organizacin
trabajo
del trabajo
Carga mental, factores psicosociales
LEST Fatiga, monotona, estrs laboral y tiempos de trabajo
Manos, muecas, brazos y codos

JSI Sobreesfuerzos, repetitividad
Brazo, antebrazo, mueca, tronco,

Movimientos repetitivos, fuerzas cuello, piernas, actividades
RULA aplicadas y actividad esttica del musculares desarrolladas y la fuerza
sistema msculo esqueltico aplicada.
Brazo, antebrazo, mueca, tronco,

Posturas inadecuadas estticas como cuello, piernas, carga o fuerza,
REBA
dinmicas agarre
45
Espalda, brazos, piernas y la
posicin que se toma la carga
OWAS Manejo de carga
levantada
Posturas inadecuadas estticas como Inclinacin del tronco, extensin de

EPR
dinmicas brazos
Fuente: (Corrales Riveros & Gmez Alvarez , 2013, pg. 3)
Las actividades que realiza el usuario mediante la interaccin con la mquina son:
- Coger el material de corte
- Colocar el material en el rea de corte de la mquina.
- Colocar regletas para ajustar el material.
- Ajustar material con palancas de sujecin.
- Ingresar medidas de los patrones a cortar.
- Recoger patrones cortados.
De acuerdo a la Tabla 22 se procede a identificar las actividades que pueden presentar
riesgos ergonmicos, adems de esto tambin se selecciona la metodologa a usar en base a
la informacin de la Tabla 23.
Tabla 24. Peligros identificados
FACTOR DE RIESGO PARTES DEL

ACTIVIDAD METODOLOGA
ERGONMICOS CUERPO AFECTADAS
Ajustar material con Esfuerzo de manos y

Manos y muecas RULA
palancas de sujecin muecas
Recoger patrones Posturas inadecuadas,

Espalda, Brazos REBA
cortados. Sobreesfuerzo
46
Fuente: Propia
Evaluacin ergonmica
La evaluacin ergonmica se la realizo mediante el software online ergonautas
Evaluacin para la actividad Ajustar material con palancas de sujecin
La evaluacin realizada es para solo un lado del cuerpo ya que las palancas de sujecin se
mueven con una sola mano, en base a dos grupos:
Grupo A: Informacin correspondiente a los miembros superiores del cuerpo: brazos,
antebrazos y muecas. En el ANEXO U se muestra las posiciones que se adquieren para
la actividad ajustar material con palancas de sujecin
Grupo B: Informacin correspondiente a las piernas, el tronco y el cuello. En el ANEXO
V se muestra las posiciones que se adquieren para la actividad ajustar material con
palancas de sujecin.
A continuacin se presenta en la Figura 56 los resultados de la evaluacin, el cual
concluye que la actividad es aceptable si no se mantiene o repite en periodos largos.
47
Figura 56. Resultados evaluacin RULA
Fuente: (Ergonautas, s.f.)
Evaluacin para la actividad Recoger patrones cortados.
La evaluacin realizada es para el lado izquierdo y derecho del cuerpo ya que al recoger
los patrones cortados se usa las dos manos.
Grupo A: Informacin correspondiente a piernas, tronco y cuello. En el ANEXO W se puede
observas posiciones adoptadas para la actividad sealada.
Grupo B: Informacin correspondiente miembros superiores: brazo, antebrazo, mueca. Las

imgenes de las posiciones correspondientes se muestran en el ANEXO X
A continuacin se presenta en la Figura 57 el resultado de la evaluacin mediante el
mtodo REBA, el cual seala que la actividad tiene un riesgo ergonmico bajo.
48
Figura 57. Resultado evaluacin REBA
4.2.2 Seleccin de materiales y procesos de fabricacin
Para la seleccin del proceso de fabricacin de las piezas es importante identificar el
tipo de forma de la pieza que seleccionada, la Figura 58 muestra la clasificacin que se
tomar de referencia.
49
Figura 58. Clasificacin de elementos segn su forma
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 198), Informacin traducida del ingls al espaol.
En la Figura 59 se muestran los componentes que constituyen la mquina cortadora y en
la Tabla 25 se indica el nombre de cada uno.
Figura 59. Componentes principales para seleccin de materiales

Fuente: Propia.
Tabla 25. Identificacin de componentes principales para la seleccin de materiales
50
No. Componente
1 Ajuste material
2 Cubierta ejes
3 Base de apoyo material
4 Cubierta base
5 Estructura base
6 Ejes de movimiento
4.2.2.1 Ajuste de material
4.2.2.1.1 Seleccin de materiales
En la Figura 60 se muestra las piezas que suplirn la sub funcin sujetar material,
en la cual se ejerce una presin de 4-8 kN. (Informacin proporcionada por el fabricante de
la palanca de sujecin, ANEXO J)
Figura 60. Pieza ajuste de material y la palanca de sujecin (4 8 kN)

Fuente: Propia.
En la Tabla 26 se identifica las condiciones necesarias para que de la pieza ajuste de
material cumpla con el objetivo deseado.
51
Tabla 26. Traduccin de requisitos de diseo para el ajuste de material
Variable ndice de
Comp. Funcin Restriccin Objetivo
independiente material
Ajuste
Soporte una
Minimizar peso 1/2
fuerza Seleccin de 1 = 2
de Viga Minimizar el
mayor a 8 material 2 =
material rea transversal
(kN)
Al ser una pieza mvil de la mquina y que est en constante manipulacin del usuario
como objetivo se establece minimizar el peso.
Debido a que el rea designada para el corte es limitada es importante minimizar las
dimensiones del ajuste de material, es decir, como objetivo se establece minimizar el
rea transversal de la pieza en cuestin.
Utilizando las grficas de Ashby (Modulo de Young Densidad) y tomando como
referencia los ndices antes descritos los candidatos se obtiene la siguiente seleccin:
2
ndice de material, para una viga cargada en flexin. ANEXO E
52
Figura 61. Materiales para ajuste de material, segn M1 y M2,
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 51), Informacin traducida del ingls al espaol. (ANEXO G.
Carta de material, Modulo de Young Densidad)
En base a la Figura 61. Materiales para ajuste de material, segn M1 y M2, se
obtiene un grupo restringido de materiales que pueden ser aptos para la pieza (ajuste de
material), de los cuales son seleccionados candidatos que se evalan en forma cuantitativa
en la Tabla 27.
Tabla 27. Resistencia y rigidez a flexin de los materiales seleccionados.
Aleacin de
Madera GFRP
Propiedades Smbolos Unidades aluminio3
Opcin 1 Opcin 2 Opcin 3
3
Densidad g/ cm 0.6-0.8 1,75 2,5-2.9
Modulo elasticidad E Gpa 6-20 15-28 68-82
ndice 1 M1 Gpa .cm3/g
1/2 4,082 2.21 3.298
3
Valores de densidad y mdulo de elasticidad se encuentran en el ANEXO K
53
ndice 2 M2 Gpa 6 15 68
Valores obtenidos del ANEXO L y ANEXO M
Tabla 28. Aplicaciones comunes y caractersticas
Material Aplicaciones comunes Caractersticas
Frgil en tensin y aceptablemente

Carpintera (construccin residencial,
dctil en compresin, poca durabilidad
oficinas y comercios), instrumentos
Madera en ambientes agresivos, la
musicales, uso estructural, mobiliario y
susceptibilidad al fuego. 5
decoracin, exteriores, suelos 4
Resistencia a la corrosin, resistencia a

los productos qumicos, resistencia al
Plataformas marinas, Industria qumica, desgaste, resistencia a rayos UV,
industria alimentaria, obra civil, electro- aislamiento trmico y elctrico, bajo
GFRP
chapado, acuicultura, estaciones de peso y fcil manipulacin, propiedades
tratamiento de aguas y decoracin. 6 antideslizantes, mantenimiento mnimo,
facilidad de mecanizado y montaje, bajo
precio. 4
Electricidad y comunicacin, transporte Ligereza, resistencia a la corrosin,

Aleacin (pistones, ruedas, cajas de transmisin, buen conductor de electricidad y calor,
de conjuntos de suspensin), edificacin y no es magntico ni txico, buen
aluminio construccin (estructuras de puertas y reflector de luz, impermeable e inodoro,
ventanas), industria alimenticia. 7 y muy dctil. 5
De acuerdo a la evaluacin cuantitativa y tomando en cuenta las aplicaciones y
caractersticas de todo el grupo de materiales seleccionados reflejados en la Tabla 28.
Aplicaciones comunes y caractersticas, el candidato ms apto es una aleacin de aluminio.
4
((AEIM), s.f.)
5
(ARQHYS, 2012)
6
(Aplicaciones Tcnicas EscomTM, 2016)
7
(Arpal, 2017)
54
4.2.2.1.2 Seleccin del proceso de fabricacin
Para la seleccin del proceso de fabricacin es necesario conocer las restricciones de la
pieza descritas en la Tabla 29. Requisitos para el proceso de fabricacin de la pieza ajuste
de material.
Tabla 29. Requisitos para el proceso de fabricacin de la pieza ajuste de material
Funcin: Sujetar material a cortar

Objetivo: Minimizar costo
Variables libres: Proceso de fabricacin
RESTRICCIONES
Forma: Hoja de forma cncava
Masa (kg): 0,277 -0,278
Seccin mnima (mm): 120
Espesor (mm): 2
Precisin (mm): 5
Tamao del lote: 2
Segn la Figura 58. Clasificacin de elementos segn su forma) la forma de la pieza
ajuste de material es una hoja cncava, para la cual existen dos procesos de fabricacin
posibles como se indica en la Figura 62. Matriz proceso forma
55
Figura 62. Matriz proceso forma
Tomando en cuenta que la masa de la pieza esta entre 0,277 -0,278 kg se selecciona en
la Figura 63. Matriz material rango de masa los procesos adecuados segn el tipo de
material.
Figura 63. Matriz material rango de masa

56
Teniendo como referencia que la pieza tiene un espesor de 2 mm se observa en la Figura
64 la seleccin de los posibles candidatos.
Figura 64. Matriz material espesor

Por ltimo se selecciona en la Figura 65 la compatibilidad de los procesos entre material
y tolerancia aceptada.
57
Figura 65. Matriz material tolerancia
Una vez que se ha tomado en cuenta todas las restricciones necesarias para la elaboracin
de la pieza, se puede concluir que los dos procesos ms acertados son:
Conformado de chapa metlica
Mecanizado convencional
Debido a que existe la facilidad de adquirir lminas de aleacin de aluminio resulta ms
econmico el proceso de conformado de chapa metlica mediante una dobladora para
metal.
Las dimensiones y forma de la pieza ajuste de material se describe de mejor manera en la
lmina No. 6 y 7, que se encuentran en el
58
59
ANEXO R. Planos de piezas ajuste de material
4.2.2.2 Cubierta de ejes
A continuacin se identifica en la Figura 66 las cubiertas diseadas para los dos ejes (x,
z) de la mquina.
60
Figura 66. Imgenes de la pieza cubierta de ejes
Fuente: Propia.
Es fundamental identificar las condiciones necesarias que debe soportar el material que
va a constituir la cubierta de los ejes es por ello que se describen los requisitos obligatorios
en la Tabla 30.
Tabla 30. Traduccin de requisitos de diseo para las cubiertas de ejes
Variable ndice de
Soporte una Maximizar la

Cubiertas Disipador temperatura de resistencia de Seleccin de
M1 = Tmax
de ejes de calor entre 40 < T < exposicin al material
100 C calor
Los motores que se encuentran en el interior de las cubiertas trabajan a una temperatura
de 40 C; es posible que su temperatura pueda aumentar hasta 100 C en los siguientes casos:
Uso continuo durante 2 horas.
Superar la fuerza requerida para su funcionamiento.
Ya que la produccin no exige dichas condiciones, se utiliza como restriccin el intervalo
de temperatura 40 < T < 100 (C).
61
Figura 67. Materiales seleccionados para la pieza cubierta de ejes, para maximizar la
resistencia del material para una temperatura 40 < T < 100 (C)
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 71), Informacin traducida del ingls al espaol. (ANEXO H)
Tomando como referencia la Figura 67 se adquiere un grupo particular de materiales que
pueden ser idneos para las piezas (cubiertas de ejes), de los cuales son seleccionados
candidatos que se valoran en forma cuantitativa en la
Tabla 31.
Tabla 31. Temperatura mxima de servicio de los materiales seleccionados.
Nylon ABS PP
Propiedades Smbolos Unidades
62
Temperatura
Tmax C 99 60-109 82,2
mxima de servicio
Fuente: (MatWeb, s.f.)
Tabla 32. Aplicaciones y caractersticas
Tuberas, acoplamientos, suministros

de plomera cromados, cascos, mangos
Dimensionalmente estable y rgido; buena
de herramientas, partes automotrices,
resistencia al impacto, a la abrasin, al
ABS cascos de embarcaciones, telfonos,
ataque qumico; buena tenacidad y elevada
equipajes, carcazas, aparatos
resistencia elctrica 6
domsticos, recubrimientos de
refrigerador y paneles decorativos. 8
Engranajes, cojinetes, rodillos, Buenas propiedades mecnicas y

sujetadores, cierres, partes elctricas, resistencia a la abrasin. Son auto
Nylon peines, tubera, superficies resistentes lubricantes y resistentes a la mayor parte
al desgaste, guas y material de los productos qumicos, higroscpico
quirrgico. 6 (absorben agua). 6
Decoracin, partes automotrices,

material mdico, partes de aparatos
domsticos, aislamiento de Buenas propiedades mecnicas, elctricas
PP conductores, gabinetes de TV, y qumicas y buena resistencia al
tuberas, acoplamientos, vasos para desgarramiento. 7
bebidas, recipientes para productos
lcteos y jugos, equipaje y cuerdas. 9
8
(kalpakjian & Schmid, 2002, pg. 192)
9
(kalpakjian & Schmid, 2002, pg. 193)
63
De acuerdo a la evaluacin cuantitativa, las aplicaciones y caractersticas de todo el grupo
de materiales seleccionados reflejado en la Tabla 32, el candidato ms apto es el ABS
(Acrilonitrilo Butadieno Estireno).
4.2.2.2.2 Seleccin del proceso de fabricacin
Una vez seleccionado el material (ABS), se especifica en la Tabla 33. Requisitos para el
proceso de fabricacin de las piezas cubiertas de ejes. las condiciones necesarias para la
fabricacin de las cubiertas.
Tabla 33. Requisitos para el proceso de fabricacin de las piezas cubiertas de ejes.
Funcin: Proteger componentes y mejorar el aspecto esttico de la mquina.

RESTRICCIONES
Masa (kg): 1,410 kg
Espesor (mm): 2
Precisin (mm): 0,1
Tamao del lote: 3
En la Figura 68. Matriz de compatibilidad proceso-material. se indica el tipo de material
y su compatibilidad con los diferentes procesos de fabricacin existentes.
64
Figura 68. Matriz de compatibilidad proceso-material.
De acuerdo a la Figura 58. Clasificacin de elementos segn su forma la forma de la
cubierta es hoja concava; en la Figura 69. Matriz proceso formase escoge los procesos
que son adecuados segn su material y forma.
65
La masa de la pieza es de 1,410 kg con lo cual se procede a seleccionar en la Figura 70.
Matriz material rango de masael proceso de fabricacin apto.

66
En base a las matrices de Ashby para la seleccin de los procesos de fabricacin se
obtiene cuatro mtodos que satisfacen las restricciones impuestas para las piezas cubiertas
de ejes.
Moldeo por inyeccin
Colada directa
Termo formado.
La opcin de moldeo por inyeccin estara descartada ya que la elaboracin del molde
para estos procesos sera muy costoso debido a la forma compleja de las piezas y el nmero
de piezas de fabricacin no justifica la inversin.
El proceso de conformacin colada directa es barato por que no intervienen moldes y
matrices ni maquinaria de precio. Sin embargo, est limitado a pequeos objetos de formas
no complicadas (DeGarmo, Black, & Kohser, 2002, pg. 253), por lo cual tambin est
descartado como alternativa.
La alternativa de termo formado es la ms viable ya que el molde puede ser de madera y asi
no sera muy costoso su fabricacin.
Para mayor visualizacin de las piezas ver el
67
ANEXO S. Plano de pieza Cubierta de ejes.
4.2.2.3 Base de apoyo material y Cubierta Base
4.2.2.3.1 Seleccin de materiales para las piezas
68
A continuacin en la Figura 71. Base de apoyo material se muestra la pieza base de
apoyo material, que tiene como objetivo suplir la sub funcin introducir materia prima y en
la Figura 72. Imgenes de la pieza Cubierta basela pieza cubierta base que resguarda los
elementos que constituyen el eje y.
Figura 71. Base de apoyo material

Fuente: Propia.
Figura 72. Imgenes de la pieza Cubierta base

Fuente: Propia.
Para la seleccin de los materiales de las piezas antes mencionadas se muestra en la Tabla
34. Traduccin de requisitos de diseo para la base de apoyo material y la cubierta base. los
requisitos necesarios.
Tabla 34. Traduccin de requisitos de diseo para la base de apoyo material y la cubierta
base.
69
Variable ndice de
- Apoyo de 1/3 10
Panel Soporte una - Seleccin M1 =
material Minimizar
(cargada en fuerza de 30 de material
- Cubierta el peso 1/2
flexin) N - Espesor M2 = 11
s de ejes
La pieza Cubierta de ejes se encuentra atornillada a la base en la cual se va a colocar el
material de corte por lo que es necesaria una fuerza de 30 N, para soportar el peso del
material, la herramienta de trabajo, las palancas de sujecin y la presin que ejercen.
10
ndice de material, Panel (placa plana, cargada en flexin). ANEXO E
11
ndice de material, Panel (placa plana, cargada en flexin). ANEXO F
70
minimizar el peso de la misma
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 51), Informacin traducida del ingls al espaol. (ANEXO G)
71
minimizar el peso de la misma en base a una fuerza de flexin ejercida.
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 54), Informacin traducida del ingls al espaol. (ANEXO I)
De acuerdo a las Figura 73 y Figura 74 se obtiene un grupo exclusivo de materiales que
pueden ser aptos para las piezas, de los cuales son elegidos candidatos que se evalan en
forma cuantitativa en la Tabla 35.
Tabla 35. Propiedades fsicas de materiales seleccionados
Aleacin de
CFRP PA
Propiedades Smbolos Unidades Aluminio
Mdulo de
E Gpa 68.9 69-150 3.03-5.52
Elasticidad
Densidad Kg/m3 2,73 1.5-1.6 1.40-1.58
Esfuerzo MPa 150 550-1000 68.9-150
ndice 1 M1 Gpa1/3.cm3/g 1,501 2.734 1,033
ndice 2 M2 MPa.m3/kg 4.486 15.634 5.929
72
Aleacin de
Ver Tabla 28
aluminio
Recubrimientos en la garganta de toberas

Elevada resistencia, elevado costo,
de los misiles; motores a chorro y a
resistencia a agentes externos,
reaccin; cortacircuitos; electrodos de
resistencia a altas temperaturas, gran
CFRP soldadura y de bujas; alambres de
capacidad de aislamiento trmico,
filamentos en los bulbos (focos) de luz
resistencia a la corrosin, fuego e
incandescente; contrapesos mecnicos,
inercia qumica. 13
aceros para herramientas.12
Buena resistencia mecnica, dureza,

Se usa en la industria automotriz
rigidez y tenacidad, alta capacidad de
(Engranajes, bujes, cojinetes, levas,
amortiguacin mecnica, buena
poleas, ruedas de cadena, engranajes auto
resistencia a la fatiga, alta resistencia
lubricados, sellos, partes de vlvulas). En
PA al desgaste, alta absorcin de
la industria farmacutica se utilizan
humedad, reducida estabilidad
objetos moldeados y esterilizables
dimensional, bajo costo de
fabricados con poliamidas.13
fabricacin. 14
Tomando en cuenta la informacin refleja en las Tabla 35 el material indicado para las
piezas es el CFRP (polmero reforzado con fibra de carbono), sus ndices de material son los
ms favorables, pero debido al alto costo y la complejidad de fabricacin que implica su
12
(Rodriguez A. , 2014)
13
(Fibras sinteticas, 2003)
14
(Ensinger, s.f.)
73
eleccin, el material ms apto para esta pieza se considera el polmero PA (poliamida), que
como se puede observar en la tabla Tabla 36. Aplicaciones y caractersticas sus caractersticas
son apropiadas y tiene bajo costo de fabricacin.
4.2.2.3.2 Seleccin de procesos de fabricacin
En la Tabla 37 se muestra los requisitos de la pieza Base de apoyo material y Cubierta
base.
Tabla 37. Requisitos para el proceso de fabricacin de la pieza base de apoyo material.
Funcin: Superficie de apoyo para material

RESTRICCIONES
Masa (kg): 2,616 - 5,282
Seccin mnima (mm2): 2964
Espesor (mm): 3
Precisin (mm): 1
Tamao del lote: 1
El material seleccionado anteriormente es un polmero como se indica en la Figura 75
existen varios procesos idneos para este tipo de material.
74
Figura 75. Matriz de compatibilidad proceso-material.
Tomando como referencia la Figura 58 las piezas tienen formas de hoja cncava, en la
Figura 76 se selecciona los procesos adecuados para este tipo de forma.
75
Segn la Tabla 37 las piezas tienen una masa que se encuentra entre 2,616 y 5,282 kg,
con lo cual se ubica en la Figura 77 los posibles procesos en base al material de la pieza.
76
El espesor de las piezas es de 3 mm; con este dato se ubica los procesos que podran ser
aptos para fabricarla, de acuerdo a la Figura 78.
Figura 78. Matriz material espesor

La tolerancia admitida es de 1 mm con lo que en la Figura 79 se puede escoger los
procesos capaces de lograr dicha tolerancia tomando en cuenta el tipo de material a utilizar.
77
Figura 79. Matriz material tolerancia
La seleccin de los procesos de fabricacin mediante el mtodo grfico de Ashby tiene
como resultado las siguientes alternativas:
Moldeo por compresin
Moldeo por rotacin
Termo formado
Debido a que existe la facilidad de adquirir lminas de PA y las formas de las piezas
resulta ms econmico el proceso de formacin mediante termo formado.
78
4.2.2.4 Estructura base
Se dise una estructura en la cual se puede apoyar la mquina y se indican en la Figura 80.
Figura 80. Imagen de la pieza Estructura base

Fuente: Propia
En la Tabla 38 se indica los requisitos que debe tener la estructura base.

Tabla 38. Traduccin de requisitos de diseo para la estructura base
Variable ndice de

Columna M1 =
Soporte un
Estructura Viga Minimizar la Seleccin de
peso de
base Brindar masa material 2/3

4 kg
estabilidad M2 =
79
La estructura base debe ser capaz de soportar todo el peso de la mquina y brindar la
estabilidad necesaria para garantizar un proceso de corte sin anomalas debido a movimientos
innecesarios.
Figura 81. Materiales seleccionados para la pieza Estructura, para minimizar el peso
soportando un peso de 4 kg
Tomando en cuenta la Figura 81 se consigue un conjunto restringido de materiales aptos
para la pieza (estructura base), de los cuales son seleccionados tres que se valoran en forma
cuantitativa en la Tabla 39.
Tabla 39. Densidad y fuerza de falla de materiales seleccionados
80
Aleacin Aleacin de
CFRP
Propiedades Smbolos Unidades de titanio aluminio
3
Densidad Kg/m 1.5-1.6 4,4-4.8 2,5-2.9
Fuerza de falla MPa 105 220 72
ndice 1 M1 Gpa.m3/kg 84 48,88 26,66
ndice 2 M2 Gpa.m3/kg 14.83 3.03 6.92
Elevada resistencia, elevado

costo, resistencia a agentes
Industria aeronutica y automotriz (paneles,
externos, resistencia a altas
techo, elementos aerodinmicos); fabricacin
CFRP temperaturas, gran capacidad de
de barcos y bicicletas; computadoras porttiles,
aislamiento trmico, resistencia a
caas de pesca, instrumentos musicales.15
la corrosin, fuego e inercia
qumica.16
Industria aeronutica (ventilacin, labes y

Resistencia a la corrosin, alta
palancas de turbinas), biomedicina (prtesis,
Aleacin de resistencia, rigidez, resistencia a
vlvulas cardiacas, clavos y placas),
Titanio la traccin similar a la del acero,
fabricacin de bombas, reactores qumicos,
alto punto de fusin.17
intercambiadores de calor. 16
Aleacin de
Ver Tabla 28
aluminio
15
(Rodriguez A. , 2014)
16
(Rodriguez, Castro, & Del Real Romero, 2006)
17
(Total Materia, s.f.)
81
Tomando en cuenta la evaluacin cuantitativa, y la informacin de la Tabla 40 en especial
sus aplicaciones ms comunes y el coste de fabricacin el material apto para la estructura
base la aleacin de aluminio.
4.2.2.4.2 Seleccin de proceso de fabricacin.
Debido a la forma de la pieza diseada y tomando en cuenta el material seleccionado para
la misma, el material para fabricar la estructura base ser una tubo cuadrado de aluminio de
30 mm; el mtodo para la seleccin de procesos de fabricacin utilizado anteriormente no
aplica a esta pieza ya que la nica alternativa que nos resulta es la soldadura de metales, es
por ello que para la creacin de la estructura se ha divido en dos mtodos necesarios.
Formacin de elementos de la estructura.
Unin de elementos
Formacin de elementos de la estructura
82
Figura 82. Elementos de la estructura que requieren ser doblados.
Fuente: Propia
Como se muestra en la Figura 82 existen algunos elementos de la estructura que requieren
ser doblados, para ello se realiza una ponderacin de los mtodos que pueden cumplir con
ese propsito.
En la Tabla 41 se muestra los criterios de seleccin considerados:
Costo de Se debe considerar que el nmero de elementos requieren un proceso

fabricacin de formacin econmico.
Es indispensable tomar en cuenta el aspecto fsico de los elementos

Apariencia
doblados.
Las alternativas consideradas para se muestran en la Tabla 42.
Tipo Solucin
Solucin A Doblado por estiramiento.
Solucin B Doblado por compresin.
Solucin C Doblado en prensa o por flexin pura.
83
En el Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestra el peso especfico
y la ponderacin de los factores establecidos en la Tabla 41. Factores o criterios de
evaluacinTabla 41 de lo cual se obtiene la siguiente informacin expuesta en la Tabla 44:
Criterio Costo de fabricacin Apariencia Suma Prioridad
Solucin A 0,08 0,22 0,30 2

Solucin B 0,15 0,33 0,49 1
Solucin C 0,10 0,11 0,21 3
En base a los resultados de la ponderacin realizada, se observa en la Tabla 44 que la
opcin idnea es la solucin B, el doblado por compresin.
4.2.2.5 Ejes de movimiento
Existen tres ejes que brindan el movimiento necesario para realizar el proceso de corte,
en la Figura 83 se identifica uno de ellos.
Figura 83. Imgenes de la pieza Eje de movimiento
84
Debido a que los ejes x, y son los que ms resistencia deben tener ser determinara el
material para estos y el eje z ser del mismo material.
Los ejes de movimiento necesitan algunos requisitos descritos en la Tabla 44.
Tabla 44. Traduccin de requisitos de diseo para la estructura base
Variable ndice de
1/2 18
Eje Minimizar la M1 =
Soporte un
Eje de (cargado masa Seleccin de ( )2/3
peso de M2 = 19
movimiento en flexin Maximizar material
1 kg
y torsin) rigidez

En el ndice M1, hay que tomar en cuenta que G est en funcin de E G= 3
18
ndice de material, Eje (cargado en torsin). ANEXO E
19
ndice de material, Eje (cargado en torsin). ANEXO F
85
Los ejes deben ser capaces de soportar el peso de la herramienta de corte y el esfuerzo
que se produce en el momento de cortar el material.
Figura 84. Materiales seleccionados para la pieza eje de movimiento, para minimizar el
peso soportando un peso de 1 kg
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 51), Informacin traducida del ingls al espaol. (ANEXO G)
86
xxx
Figura 85. Materiales seleccionados para la pieza Eje de movimiento, para maximizar
la rigidez el peso soportando un peso de 1 kg.
Considerando las Figura 84 yFigura 85 se obtiene un conjunto limitado de materiales que
pueden ser idneos para las piezas (Eje de movimiento), de los cuales son seleccionados tres
para evaluarlos en forma cuantitativa en la Tabla 45.
87
Tabla 45. Densidad, fuerza de falla y mdulo de Young de materiales seleccionados
PA PEEK Acero
Propiedades Smbolos Unidades
Densidad Kg/m3 1,40 1,26 - 2,40 7,87
Fuerza de falla MPa 68,9 - 150 54,5 - 150 440
Mdulo de Young E GPa 3,03 - 5,52 2,20 - 12,0 192 - 213
3
ndice 1 M1 Gpa.m /kg 0,76139306 0,7208691 55,90
ndice 2 M2 MPa.m3/kg 12,0047037 11,408463 7,3506721
PA Ver Tabla 36
Fabricacin de artculos usados en

las en la industria automotriz
(cojinetes, bombas, platillos de
Alta resistencia mecnica, incluso a altas
vlvulas de compresores, aros de
temperaturas, Muy buena resistencia al
compresin, aislamiento de cables y
impacto, Baja tendencia al rotura, Buena
piezas de aislacin elctrica.);
resistencia qumica, Buenas propiedades
PEEK aplicaciones de ultra-alto vaco;
de deslizamiento y desgaste, Baja
como avanzado biomaterial utilizado
absorcin de humedad, Excelente
en los implantes mdicos;
resistencia a la radiacin, Baja resistencia
aplicaciones en la industria
a los rayos UV.20
aeroespacial, electrnica y las
industrias de procesos de sntesis
qumicas. 18
Acero Consultar Tabla 40.
20
(Ensinger, s.f.)
88
A pesar de las excelentes propiedades y aplicaciones de las tres alternativas de materiales
en base a los valores presentados en la Tabla 46. El acero es la opcin ms idnea.
Debido a que los ejes de movimiento se pueden adquirir no es necesario realizar la
seleccin del proceso de fabricacin.
Una vez conocido el material se puede seleccionar un tipo de tornillo de potencia
comercial idneo para que cumpla su funcione de eje tanto para x, y, z.
Se han estandarizado perfiles de cuerda para tornillos de potencia. La cuerda cuadrada
proporciona mayor eficiencia y resistencia; asimismo, elimina las componentes
radiales de fuerza entre el tornillo y la tuerca. Sin embargo, es ms difcil cortarla
debido a la perpendicularidad de su cara. La cuerda Acme, tiene un ngulo incluido
de 29, lo cual la hace ms fcil de fabricar. La cuerda Acme es una seleccin comn
para tornillos de potencia que deben transportar cargas en ambas direcciones.
(Norton, 2011, pg. 728)
Por lo tanto se escoge un tornillo con cuerda tipo Acme con las siguientes caractersticas:
Norma ISO: Tr8x8 / Tr8x2-4p
Entradas (z): 4
Precisin de paso: 2mm
Paso de rosca: 8mm
Material: Acero inoxidable 304
Dimetro menor: 6 mm
Dimetro mayor: 8 mm
89
4.2.2.5.2 Clculos para tornillo de potencia para el eje z
Ya que el eje Z2 se trata de una columna es propensa a fallas cuando se cambia la
direccin de la carga axial, y se produce compresin, adems de ello es importante determinar
la carga de seguridad del elemento debido a que tambin puede fallar pandendose, para
analizar esto primero es necesario comprobar la razn de esbeltez de la columna.
Para el clculo de la razn de esbeltez son necesarias las siguientes ecuaciones:
l
Sr = k (2)
I
k = A (3)
Segn el anexo X. el momento de inercia I, es:
4
= (17)
64
Y el rea se calcula con:
2
= 4
(18)
Para el clculo de estos datos se usa el dimetro menor del tornillo de potencia. Entonces,
(3.14)(6103 )4
= = 63.59 x 107 m4
64
(3.14)(6103 )2
= = 28.26 x 106 m2
4
63.59107
= 28.26106 = 0.47 m.
0.0685
= = 0,15
0.47
Una columna corta se define como aquella cuya razn de esbeltez es menor que
aproximadamente 10. La resistencia a la fluencia del material en compresin se usa entonces
c 90
o
x=pA (1).
(Norton, 2011, pg. 123)
Entonces:
p
x = A (1)
Donde P, en este caso es originada por el peso de los componentes del mdulo 1.1.1. En
la Tabla 1 se muestra el peso de cada elemento y la fuerza resultante.
Tabla 47. Peso de elementos de Modulo 1.1.1
ELEMENTO PESO (Kg)

Motor 0,2
Acople 0,015
Porta cuchillas 0,007
torre z2 0,011
Bloque tuerca 0,009
TOTAL (Kg) 0,242
FUERZA (N) 2.37
En consecuencia,
2.37
= = 0.084 106 = 0.084
28.26106
Segn el anexo AA la resistencia a la fluencia del acero inoxidable 304 es de 160MPa; si
comparamos con el esfuerzo calculado se puede concluir que el eje Z2 no es propenso a sufrir
falla por compresin ni tampoco por pandeo ya que su razn de esbeltez no es mayor que 10.
4.2.2.5.3 Clculos para tornillo de potencia para el eje y
Para la eleccin del eje y (tornillo), se debe considerar la fuerza necesaria para
mover la estructura que se desplazara portando el mdulo 1, y la fuerza de corte
La fuerza que ejerce el peso del mdulo 1 est determinada por la frmula:
91
FA=w*g (19)
Donde,
w = peso total
g = gravedad (9.8 m/s2).
El clculo del peso total del mdulo 1 se muestra en la Tabla 48
Tabla 48. Peso de elementos de mdulo 1
NO. ELEM. ELEMENTO PESO (Kg) PESO TOTAL ELEM.

1 Motor 0,546 0,546
1 Porta Cuchillas 0,07 0,07
1 Acople 0,015 0,015
1 Torre Z1 0,033 0,033
1 Motor 4v 0,454 0,454
4 Cojinete 0,03 0,12
2 Bloque Tuerca 0,009 0,018
Rodamiento
3 0,138 0,414
Lineal
1 Torre Z1 0,024 0,024
PESO TOTAL 1,148
FUERZA (FA) [N] 11,2504
La fuerza de corte:
Se calcul la fuerza de corte del cartn basados en la resistencia al esfuerzo cortante del
cartn 21
La fuerza de corte a partir de la resistencia del material est dada por:
Fc = ZTDS x
e 20
Donde,
21
(Bravo Palacios, 2012)
92
ZTDS22 = Resistencia al esfuerzo cortante [kPa]

= Longitud cortada de cartn [m].
e = Espesor del cartn [m]
La longitud cortada del cartn ser la mxima longitud que se puede cortar en la mquina,
la misma que es 1.50 m
El espesor del cartn ser el mximo espesor del cartn gris utilizado en rea de
Documentos Histricos y Republicanos que es 2 mm.
Entonces,
Fc = 730 x 1.5 x 0.002 = 2.19 N
La Fuerza total ser:
FT = FA + Fc = 11.25 + 2.19 = 13.44 N
Se toma en cuenta el esfuerzo permisible en el acero = 1000 PSI (6.89 N/mm 2), y la
fuerza aplicada FT = 13.44 N, tenemos que la seccin transversal necesaria para el eje debe
ser:

= .. (4)

13.44
= = = 1.95 mm2
6.89
Considerando que,
A=r2 21
22
(Bravo Palacios, 2012)
93
El dimetro del eje mnimo es de 0.78, con un factor de seguridad 2 el dimetro es 2.78.
Por la facilidad de construccin y mecanizado se selecciona un tornillo comercial, en este
caso se seleccion un tornillo de 8mm de acero inoxidable
El torque requerido para hacer girar el tornillo se calcula con la siguiente ecuacin:
+
= [ ] 22
2
Donde,
T = Torque
F = Fuerza necesaria
dm = dimetro medio del tornillo
p = paso.
= Coeficiente de friccin
(13.44)(7) 2 + (3.14)(0.15)(7)
= [ ] = 83
2 (3.14)(0.15)(7) (0.15)(2)
La potencia necesaria para impulsar el tornillo est dada por la siguiente ecuacin:
= 2 23
Donde,
P = Potencia transmitida (W=Nm/seg)
= Frecuencia (rps)
94
Ya que las revoluciones se pueden configurar en los motores designaremos 5 rps
= 2(3.14)(5)(0.084) = 2.6376
4.2.3 Seleccin de color
Una vez que se conoce el material de todos los componentes diseados de la mquina
cortadora, se puede seleccionar el color de cada elemento con ayuda de una ficha propuesta
por la facultad de arquitectura, diseo y urbanismo de la universidad de buenos aires.
Figura 86. Ficha para seleccin de color

Fuente: (Lpez Coronel , s.f.)
De acuerdo a los criterios descritos en la Figura 86 se desea colores que:

95
Integrar con el entorno
Destacar el producto de los de la competencia
Evocar tranquilidad
Tomar en cuenta los colores corporativos de la Universidad Central
Evitar los colores rojo y amarillo ya que se usan para sealtica de prevencin de
riesgos
Aprovechar los colores de los materiales de las piezas fabricadas
De acuerdo a esto se decide seleccionar una gama de azules similares a los del logo de la
Universidad Central del Ecuador, que se muestra en la Figura 87.
Figura 87. Logo de la Universidad Central del Ecuador

Fuente: (UNIVERISDAD CENTRAL DEL ECUADOR, s.f.)
96
Figura 88. Colores seleccionados para mquina
Fuente: Propia.
Base = RGB (84.187.231)
Cubierta 2 = RGB (0.204.255)
Cubierta 1 = RGB (0.49.71)
Estructura y ajuste de materia: RGB (185.184. 181)
MDF color natural
97
5 SIMULACION
Se ha elegido los elementos ms importantes de la mquina para realizar su respectiva
simulacin de Tensin Von Misses, deformacin y de coeficiente de seguridad.
5.1 Eje y de movimiento
5.1.1 Anlisis de cargas estticas
A continuacin se muestra en las Figura 89 y Figura 90 los diagramas de cuerpo libre para
el eje y
98
Figura 89. Diagrama de carga (plano yz)
Fuente: MDSolid
Figura 90. Diagrama de carga, cortante y flexin para el eje 1 (plano xy)
Fuente: MDSolid
5.1.1.1 Calculo de tensin Von Misses y Coeficiente de seguridad.
En la Tabla 49 se muestra los datos, clculos y formulas necesarios para obtener la tensin
Von Misses y el coeficiente de seguridad de los ejes de movimiento.
Tabla 49. Datos y clculos para tensin Von Misses y coeficiente de seguridad.
DATOS
Sy (MPa) 160
Longitud(m) 1,369
Dimetro(m) 0,008
Fy(N) 0
Fx(N) 2,19
99
Fz(N) 11,2504
2 (3.14)(8103 )2
= = = 50.24x10-6m2
4 4
0
= = =0
50.24106 2
2.19
= = =0,044 MPa
50.24 106 2
11.2504
= = =0,22 MPa
50.24 106 2
2 2
(x z )2+(z y) +(xy ) (0.0440.22)2 +(0.220)2+(0.0440)2
= = = 0,29 MPa
2 2
160
= = 0.29
= 553,31
5.1.1.2 Simulacin para eje y de movimiento.
Datos previos usados para la simulacin:

Tabla 50. Datos para simulacin eje y.
Una vez realizado el anlisis de tensin mediante una simulacin en Autodesk Inventor
se muestra en las Figura 91, Figura 92 y Figura 93 los resultados obtenidos.
100
Figura 91. Simulacin de Tensin Von Misses para eje x de movimiento.
Fuente: Propia.
Figura 92. Simulacin de desplazamiento para eje x de movimiento.

Fuente: Propia.
101
Figura 93. Simulacin del coeficiente de seguridad para eje x de movimiento.
Fuente: Propia.
A continuacin se indica en la Tabla 51 los valores obtenidos la simulacin para los ejes
de movimiento.
Tabla 51. Resultados de la simulacin para eje x de movimiento.
Caracterstica Valor Mnimo Valor Mximo
Esfuerzo Von Misses (Mpa) -36,5748 13,3652
Desplazamiento (mm) 0 7,9739
Coeficiente de seguridad (ul) 2,99009 343,871
5.1.2 Anlisis de fatiga
El anlisis de fatiga determina la duracin de la pieza en funcin de los ciclos realizados,
para esto es necesario realizar los siguientes clculos:
Determinacin del lmite de fatiga del material:
102
El acero inoxidable 304 tiene las siguientes propiedades:
(Resistencia ultima a la traccin) Su = 505 MPa (ver Anexo BB)
(Resistencia a la fluencia del material) Sy = 160 MPa (ver Anexo AA)
Ya que no se posee informacin sobre el lmite de resistencia a la fatiga se estima S e de
acuerdo con la resistencia ultima a la traccin
De acuerdo a la Figura 9 Se esta dada por:
Se = 0.5Sut = 0.5 (505MPa) = 252,5 MPa
Se trata de una carga a flexin as que el factor de carga C carga =1
El rea se seccin del tornillo es circular y su d=8 mm, entonces C tamao=1
El factor de superficie se obtiene con la ecuacin (13)
= ( )
= 4.51(505)0.265 = 0.86
El factor de temperatura es 1 ya que la temperatura de funcionamiento no excede los
450
El factor de confiabilidad se obtiene en base a la Figura 12
Cconf=0.897
Por lo tanto el lmite de resistencia a la fatiga corregido es:
Se = (1) (1)(0.86) (0.897)( 252,5) = 194,78 MPa
Ahora es necesario calcular Sm en 103 ciclos para lo cual se utiliza la siguiente ecuacin:
= 0.9 = 0.9(505) = 454,5
103
5.2 Ajuste de material
La pieza ajuste de material est sometido a una fuerza principal ejercida por la palanca
de sujecin, la misma que ejerce una presin de 4 a 8 kN. (ANEXO J. Especificaciones de
palanca excntrica ajustable de acero con rosca exterior)
Para el anlisis de la pieza se presenta el diagrama de cargas, cortante y flexin.
Figura 94. Diagrama de cargas, cortante y flector.

Fuente: MDSolid
5.2.1 Anlisis esttico
5.2.1.1 Calculo de tensin Von Misses y Coeficiente de seguridad.
Se indica en la Tabla 52 los datos, clculos y frmulas utilizadas para obtener la tensin
Von Misses y el coeficiente de seguridad de la pieza.
Tabla 52. Datos y clculos para tensin Von Misses y coeficiente de seguridad.
Datos Imagen fuerzas aplicadas
Longitud (m) 0,756
Ancho (m) 0,06
104
resistente/MATERIAL (MPa)23 124
Admisible (Mpa)20 55,2
Clculos
A (m2) 24
0,0454
Fy (N) -8000
25
x (Pa) 0
20
y (Pa) -362,88
20
z (Pa) 0
26
(Pa) 362,880
Factor de seguridad 2,246
Frmulas utilizadas
2 2
( )2 + ( ) + ( )
Esfuerzo Von Misses =

(4)
2
Factor de Seguridad / (6)

=

Esfuerzo = .. (4)

23
(MatWeb, s.f.)
24
25
Ecuacin de esfuerzo (1)
26
Esfuerzo de Von Misses (4)
105
5.2.1.2 Simulacin para ajuste de material.
A continuacin se muestra en las Figura 95,Figura 96 y Figura 97 los resultados de la
simulacin aplicando 8000 N de presin para la sujecin del material a cortar.
Figura 95. Simulacin de Tensin Von Misses para ajuste de material.

Fuente: Propia.
106
Figura 96. Simulacin de desplazamiento para ajuste de material.
Fuente: Propia.
Figura 97. Simulacin de coeficiente de seguridad para ajuste de material.

Fuente: Propia.
Se describe en la Tabla 53 los resultados obtenidos durante la simulacin.
Tabla 53. Resultados de la simulacin para ajuste de material.
Caracterstica Valor Mnimo Valor Mximo
Esfuerzo Von Misses (Mpa) 0 4064
Desplazamiento (mm) 0,4 166,1
Coeficiente de seguridad (ul) 0,7 15
107
6 EVALUACION Y DECISION
Se establece la validez de las alternativas planteadas mediante la comparacin de los
resultados obtenidos a travs de la simulacin de los elementos diseados segn las
especificaciones expuestas anteriormente y los valores calculados.
Tabla 54. Cuadro comparativo de Esfuerzo Von Misses.
Esfuerzo Von Misses (MPa)
Elemento Valores calculados Valores simulados
Eje de movimiento 5,447 0,5 - 559
Ajuste de material 0,00362 0 - 4064
108
Podemos concluir de la Tabla 54, que los esfuerzos calculados estn dentro el intervalo
obtenido de la simulacin con respecto al esfuerzo Von Misses, es decir, los elementos son
capaces de funcionar de manera apropiada.
Tabla 55. Cuadro comparativo de Coeficiente de seguridad
Coeficiente de seguridad
Elemento Valores calculados Valores simulados
Eje de movimiento 2,349 0,38 - 15
Ajuste de material 2,246 0,7 - 15
En base a la informacin reflejada en la Tabla 55 se garantiza la precaucin de fallas por
esfuerzos mecnicos ya que los coeficientes calculados se encuentran dentro del intervalo
obtenido durante la simulacin de cada elemento.
CONCLUSIONES
Realizar la ponderacin de alternativas para cada elemento bsico de la mquina
permiti evidenciar los beneficios y prdidas que conlleva cada una de ella de
forma cualitativa y cualitativa, ayudando as a tener un razonamiento ms
acertado de los componentes idneos para constituir la cortadora de cartn.
109
Utilizando el mtodo de seleccin de materiales de Ashby es posible obtener de
forma ms acertada el material ms conveniente para cada componente de la
mquina, de acuerdo a restricciones que surgen del anlisis de requisitos
necesarios para el buen funcionamiento de la misma, as como tambin de ndices
de rendimiento proporcionados por el autor basados en la geometra del
componente, su funcin y propiedades cuantitativas.
Durante la elaboracin del prototipo se pudo realizar el ensamble de los
mecanismos seleccionados evidenciando as la correcta asignacin de medidas,
el apropiado acople, ubicacin de las piezas y el movimiento uniforme de la
herramienta de corte.
Llevando a cabo la simulacin para el anlisis de tensiones de forma individual
para cada pieza se puedo comprobar que la eleccin de los materiales fue correcta
y garantiza que la mquina es capaz de funcionar soportando los esfuerzos
generados por la operacin de corte y las diferentes fuerzas identificados.
RECOMENDACIONES
110
Es importante hacer las validaciones de diseo con el cliente y explicarle las
diferentes alternativas y el motivo de la eleccin de las mismas de manera que el
usuario tenga una nocin del funcionamiento, el avance del proyecto y pueda expresar
sus dudas y aportar ideas que puedan mejorar el diseo ayudado as a obtener un
mayor nivel de satisfaccin del cliente.
Se recomienda consultar las medidas antropomtricas para asegurar un puesto de
trabajo ergonmico que se adapte a las medidas del usuario y que el uso de la mquina
sea sencillo para el operario.
Es necesario elaborar una representacin grfica con la ayuda de una herramienta
CAD del ensamble de las piezas diseadas para poder comprobar la correcta
asignacin de medidas y forma de cada pieza, as como tambin comprobar el
correcto funcionamiento mecnico.
Es necesario saber las especificaciones tcnicas de los materiales que se va a cortar
ya que se debe conocer la fuerza necesaria realizar el corte de los mismos.
111
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ANEXOS
ANEXO A. Peso especfico y evaluacin de cada factor (funcin cortar patrones
rectangulares).
Tabla 56. Peso especfico segn los factores de la Tabla 7.
Ponderacin
Precisin Emisin
Criterio Seguridad Mantenimiento Econmico +1 ( +1)/
de corte de ruido
Suma
Precisin de corte 1 0 1 0,5 3,5 0,218
Emisin de ruido 1 0 1 0,5 3,5 0,218
Seguridad 1 1 1 1 5 0,312
118
Mantenimiento 0,5 0,5 0 0,5 2,5 0,156
Econmico 0 0 0 0,5 1,5 0,093
Suma 16 1
Tabla 57. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la Tabla 7.
Solucin Solucin Solucin Suma Suma

Criterio Suma Ponderacin
A B C total ponderacin
Solucin A 1 1 3 0,4
Precisin de
Solucin B 0,5 1 2,5 7,5 0,333333 1
corte
Solucin C 0,5 0,5 2 0,266667
Solucin A 0 1 2 0,333333
Emisin de
Solucin B 0 1 2 6 0,333333 1
ruido
Solucin C 0,5 0,5 2 0,333333
Solucin A 0,5 0,5 2 0,285714
Seguridad Solucin B 1 1 3 7 0,428571 1
Solucin C 0,5 0,5 2 0,285714
Solucin A 0,5 0,5 2 0,266667
Mantenimiento Solucin B 1 1 3 7,5 0,4 1
Solucin C 1 0,5 2,5 0,333333
Solucin A 0,5 0,5 1 0,166667
Econmico Solucin B 1 1 3 6 0,5 1
Solucin C 1 0 2 0,333333
ANEXO B. Peso especfico y evaluacin de cada factor (Sub funcin Introducir materia
prima).
Tabla 58. Peso especfico de cada factor segn los criterios de la Tabla 11.
Criterio Uso Movimiento Sujecin Suma Ponderacin

Uso 0 1 2 0,4
Movimiento 0 0 1 0,2
Sujecin 1 0 2 0,4
Suma 5 1
119

Criterio Suma Ponderacin
A B C total ponderacin
Solucin A 0,5 0,5 2 0,266
Uso Solucin B 1 0,5 2,5 7,5 0,333 1
Solucin C 1 1 3 0,4
Solucin A 1 0 2 0,286
Movimiento Solucin B 0,5 0,5 2 7 0,286 1
Solucin C 1 1 3 0,429
Solucin A 0,5 0,5 2 0,267
Sujecin Solucin B 1 0,5 2,5 7,5 0,333 1
Solucin C 1 1 3 0,4
ANEXO C. Peso especfico y evaluacin de cada factor (Sub funcin sujetar el material).
Tabla 60. Peso especfico de cada factor segn los criterios de la Tabla 20
Criterio Ergonoma Forma Funcin Suma Ponderacin

Ergonoma 1 0 2 0,307
Forma 0,5 1 2,5 0,384
Funcin 0,5 0,5 2 0,307
Suma 6,5 1
120
Tabla 61. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la Tabla 20

Criterios Solucin A Suma Ponderacin
B C D total ponderacin
Solucin A 1 1 0,5 3 0,273

Solucin B 0,5 0 0,5 1,5 0,136
Ergonoma 11 1
Solucin C 0,5 1 0,5 2,5 0,227
Solucin D 1 1 1 4 0,364
Solucin A 0,5 0 0,5 1,5 0,15
Solucin B 1 1 0,5 3 0,3
Forma 10 1
Solucin C 0 0,5 0,5 1,5 0,15
Solucin D 1 1 1 4 0,4
Solucin A 1 1 0,5 3 0,3
Solucin B 0,5 0 0,5 1,5 0,15
Funcin 10 1
Solucin C 0,5 0 0,5 1,5 0,15
Solucin D 1 1 1 4 0,4
ANEXO D. Peso especfico y evaluacin de cada factor (Sub funcin Cortar material).
Tabla 62. Peso especfico de cada factor segn los criterios de la Tabla 13.
Precisin de
Criterio Complejidad Durabilidad Suma Ponderacin
movimiento
Complejidad 0,5 0 1,5 0,272727
Precisin de movimiento 0,5 0,5 2 0,363636
Durabilidad 0,5 0,5 2 0,363636
Suma 5,5 1
121
Tabla 63. Evaluacin de pesos especficos segn los criterios de la Tabla 13
Suma Suma
Criterio Solucin A Solucin B Suma Ponderacin
total ponderacin
Solucin A 1 1 0,5
Complejidad 2 1
Solucin B 0 1 0,5
Precisin de Solucin A 0,5 1 0,4
2,5 1
movimiento Solucin B 0,5 1,5 0,6
Solucin A 1 2 0,667
Durabilidad 3 1
Solucin B 0 1 0,333
ANEXO E. ndices de materiales; diseo con rigidez limitada a la masa mnima.
Funcin y restricciones Maximizar
Tirante (puntal de traccin)

Rigidez, longitud especificada; rea de seccin libre E/
Eje (cargado en torsin)

Rigidez, longitud, forma especificada, rea de seccin libre 1/2 /
Rigidez, longitud, radio exterior especificado; Espesor de pared G/

libre
Rigidez, longitud, espesor de pared especificado; radio libre 1/3 /
Viga (cargado en flexin)
122
Rigidez, longitud, forma especificada; rea de seccin libre. 1/2 /
Rigidez, longitud, altura especificada; Anchura libre E/
Rigidez, longitud, anchura especificada; Altura libre 1/3 /
Columna (puntal de compresin, falla por pandeo elstico)

Carga de hundimiento, longitud, forma especificada; rea de 1/2 /
seccin libre
Panel (placa plana, cargado en flexin)
Rigidez, longitud, ancho especificado, espesor libre 1/3 /
Placa (placa plana, comprimida en el plano, falla de pandeo)

Contraer la carga, longitud y ancho especificados, espesor libre 1/3 /
Cilindro con presin interna

Distorsin elstica, presin y radio especificados; Espesor de E/
pared libre
Cscara esfrica con presin interna
Distorsin elstica, presin y radio especificados, espesor de pared E/(1-)
libre
Fuente: (Ashby, 2005, pg. 509); Informacin traducida del ingls al espaol.
ANEXO F. Diseo de fuerza limitada con una masa mnima
Funcin y restricciones Maximizar
Tirante (puntal de traccin)

Rigidez, longitud especificada; rea de seccin libre /
Eje (cargado en torsin)

2/3
/
Carga, longitud, forma especificada, rea de seccin libre
/
Carga, longitud, radio exterior especificado; Espesor de pared libre
1/2
/
Carga, longitud, espesor de pared especificado; Radio exterior libre
Viga (cargado en flexin)
123
2/3
/
Carga, longitud, forma especificada; rea de seccin libre
/
Carga, longitud, altura especificada; Anchura libre
1/2
/
Carga, longitud, anchura especificada; Altura libre
Columna (columna de compresin)
/
Carga, longitud, forma especificada; rea de seccin libre
Panel (placa plana, cargado en flexin)
1/2
/
Rigidez, longitud, anchura especificada, espesor libre
Placa (placa plana, comprimida en el plano, falla de pandeo)
1/2
/
Carga mxima, longitud y ancho especificados, espesor libre
Cilindro con presin interna
Distorsin elstica, presin y radio especificados; Espesor de pared /
libre
Cscara esfrica con presin interna
Distorsin elstica, presin y radio especificados, espesor de pared /
libre
Volantes, discos giratorios
Almacenamiento mximo de energa por unidad de volumen; Dada la
velocidad
Almacenamiento mximo de energa por unidad de masa; Sin fallo /
124
ANEXO G. Carta de material, Modulo de Young Densidad
125
ANEXO H. Carta de material, Esfuerzo Temperatura mxima de servicio
126
ANEXO I. Carta de material, Esfuerzo - densidad
127
ANEXO J. Especificaciones de palanca excntrica ajustable de acero con rosca exterior
128
(Continuacin anexo J)
Fuente: (norelem, s.f.)
129
ANEXO K. Propiedades de aluminio 3003-H14
130
(Continuacin ANEXO K)
Fuente: (MatWeb, s.f.), Informacin traducida del ingls al espaol.
131
ANEXO L. Densidad de materiales
Fuente: (Ashby, 2005, pgs. 520-521); Informacin traducida del ingls al espaol.
132
ANEXO M. Modulo de Young de materiales
Fuente: (Ashby, 2005, pgs. 522-523); Informacin traducida del ingls al espaol.
133
ANEXO N. Propiedades de Aleacin de magnesio
134
ANEXO O. propiedades de Aleacin de magnesio
135
ANEXO P. Peso especfico y evaluacin de cada factor (mtodos de formacin de elementos
de la estructura.).
Tabla 64. Peso especfico segn los factores de la Tabla 41.
Ponderacin
Costo de ( +1)/
Criterio Apariencia +1
fabricacin
Suma
Costo de
0 1 0,33
fabricacin
Apariencia 1 2 0,67
Suma 3 1
Suma
Criterio Solucin A Solucin B Solucin C Suma Suma total Ponderacin
ponderacin
Solucin A 0 0,5 1,5 0,23

Costo de
Solucin B 1 1 3 6,5 0,46 1
fabricacin
Solucin C 1 0 2 0,31
Solucin A 0 1 2 0,33
Apariencia Solucin B 1 1 3 6 0,50 1
Solucin C 0 0 1 0,17
136
ANEXO Q. Plano de conjunto
137
ANEXO R. Planos de piezas ajuste de material
138
ANEXO S. Plano de pieza Cubierta de ejes
139
ANEXO T. Extracto de norma NTE INEN 1641:2015
Fuente: (Servicio Ecuatoriano de normalizacion, 2013)
140
(Continuacin de ANEXO T)
141
ANEXO U. Evaluacin RULA, grupo A
Posicin del
brazo
Posicion del
antebrazo
Posicin de la
mueca
142
ANEXO V. Evaluacin RULA, grupo B
Posicin del Cuello
Posicion del tronco
Posicin de las piernas
143
ANEXO W Evaluacin REBA, grupo A
Posicin del cuello
Posicin del tronco
Posicin de las piernas
144
ANEXO X. Evaluacin REBA, grupo B
145
ANEXO Y. Propiedades de secciones transversales
146
ANEXO Z. Dimensiones principales de cuerdas estndares Acme
147
ANEXO AA. Propiedades mecnicas de algunas aleaciones de acero inoxidable
148
ANEXO BB. Propiedades mecnicas del acero inoxidable 304
Fuente: (MatWeb, s.f.)
149

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERA, CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICA

CARRERA DE INGENIERA EN DISEO INDUSTRIAL

DISEO Y SIMULACIN DE CORTADORA DE CARTN PARA EL REA DE

DOCUMENTOS HISTRICOS Y REPUBLICANOS DEL CENTRO DE

INFORMACIN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

TRABAJO DE GRADUACIN PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

INGENIERO EN DISEO INDUSTRIAL

AUTOR: MARIAM GABRIELA FLORES REVELO

TUTOR: ING. MARIO AUGUSTO RIVERA VALENZUELA

El presente proyecto se lo dedico a mi madre Narcisa Revelo que con su esfuerzo,

dedicacin y sacrificio me ha brindado su apoyo para alcanzar una meta ms en mi vida y

con su amor incondicional que me motiva a seguir adelante.

Mariam Gabriela Flores Revelo

nunca desampararme cuando ms lo he necesitado.

que me he propuesto siempre, su paciencia y comprensin a cada paso del camino.

A la familia Bustamante por abrirme las puestas de su casa, ensearme el valor de la

constancia y perseverancia, por brindarme su apoyo incondicional y desinteresado; de

manera especial a Byron por su amor y cuidado.

aprecio y admiro mucho.

Un especial agradecimiento al Ingeniero Mario Rivera por su paciencia, gua y

colaboracin como Tutor de Proyecto.

Mariam Gabriela Flores Revelo

DISEO Y SIMULACIN DE CORTADORA DE CARTN PARA EL REA DE

DOCUMENTOS HISTRICOS Y REPUBLICANOS DEL CENTRO DE

INFORMACIN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL

seguirn vigentes a mi favor, de conformidad con lo establecido en los artculos 5, 6, 8, 19

y dems pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su Reglamento.

publicacin de este trabajo de investigacin en el repositorio virtual, de conformidad a lo

dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgnica de Educacin Superior.

En la ciudad de Quito, a los 07 del mes de Abril del 2017.

Flores Revelo Mariam Gabriela

Y SIMULACIN DE CORTADORA DE CARTN PARA EL REA DE

DOCUMENTOS HISTRICOS Y REPUBLICANOS DEL CENTRO DE

INFORMACIN INTEGRAL DE LA UNIVERSIDAD CENTRAL DEL

ECUADOR, elaborado por la estudiante Mariam Gabriela Flores Revelo, de la Carrera de

Diseo Industrial, Facultad de Ingeniera en Ciencias Fsicas y Matemtica de la Universidad

campo metodolgico y en el campo epistemolgico, para ser sometido a la evaluacin por

Universidad Central del Ecuador.

En la ciudad de Quito, a los 07 del mes de Abril del 2017.

Ing. Mario Augusto Rivera Valenzuela

Tabla 2. Tipo de materiales utilizados y sus caractersticas ................................................ 46

Tabla 3. Interpretacin de datos recopilados con el cliente. ................................................ 48

Tabla 4. Voz del cliente ........................................................................................................ 6

Tabla 5. Metas de diseo ....................................................................................................... 7

Tabla 6. Valores de asignacin necesarios para realizar una ponderacin. ........................ 12

Tabla 7. Factores o criterios de evaluacin ........................................................................ 14

Tabla 8. Alternativas propuestas.......................................................................................... 14

Tabla 9. Conclusiones .......................................................................................................... 15

Tabla 10. Alternativas propuestas........................................................................................ 18

Tabla 11. Factores o criterios de evaluacin ....................................................................... 19

Tabla 12. Conclusiones ........................................................................................................ 19

Tabla 13. Factores o criterios de evaluacin ...................................................................... 20

Tabla 14. Alternativas propuestas........................................................................................ 20

Tabla 15. Conclusin ........................................................................................................... 21

Tabla 16. Resumen alternativas de seleccin para mdulo 1 .............................................. 21

Tabla 17. Funcin de elementos de mdulo 1.1.2 ............................................................... 24

Tabla 19. Funcin de elementos de mdulo 1.3 .................................................................. 28

Tabla 20. Factores o criterios de evaluacin ....................................................................... 34

Tabla 21. Conclusin .......................................................................................................... 35

Tabla 22. Riesgos ergonmicos ........................................................................................... 44

Tabla 24. Peligros identificados .......................................................................................... 46

Tabla 25. Identificacin de componentes principales para la seleccin de materiales ........ 50

Tabla 26. Traduccin de requisitos de diseo para el ajuste de material ............................ 51