CASO EMPRESA PLASTICOL LIMITADA

Introduccin : Se plantea el inters de un grupo de inversionistas en montar una

empresa dedicada al soplado, inyeccin y extrusin de plstico para obtener
envases, tapas y bolsas, teniendo en cuenta la creciente demanda que presenta
como alternativa de empaque para alimentos, cosmticos, productos
farmacuticos, productos de aseo, entre otros.

Para este caso, se plantea usar como materia prima granulado de polietileno de
alta densidad en el proceso de soplado, granulado de polipropileno en el proceso
de inyeccin y granulado de polietileno de baja densidad para bolsas.

Las caractersticas de los envases, tapas y bolsas a producir, los procesos

necesarios para su produccin, el manejo de los materiales y dems criterios
necesarios para el diseo, almacenaje, trafico y distribucin de la planta se
describen a continuacin.

Preparacin de la materia prima: Como una etapa previa en los procesos de

extrusin de bolsas, soplado e inyeccin, se debe realizar el proceso de
preparacin de la materia prima, para lo cual se usa un equipo de mezclado en
V.
El proceso de mezclado se realiza por medio de un tambor en V, el cual gira a
bajas revoluciones y constantemente, durante un tiempo de 20 minutos. Se llena
de unas dos terceras (2/3) partes, para que con los giros el material se levante por
la friccin de las paredes y cae por gravedad generando que el pigmento se
impregne a los grnulos de resina. Al terminar el tiempo de giro, el material se
pasa a canecas plsticas de 55 galones y se lleva a la maquina para su posterior
alimentacin.

Teniendo en cuenta la propiedad del plstico de ser reutilizado, se adiciona a los

procesos anteriores, de manera obligatoria, el paso de molienda, donde es
fracturado el material defectuoso y desperdicios en tramos muy finos para ser
incorporados al proceso mezclndose con la resina original.

Para la produccin de envases y tapas se usara pigmento blanco al 2% ( 20

gramos de pigmento por kilogramo de resina) y en la misma proporcin usando
pigmento negro en las bolsas plsticas.

Datos de produccin:

Tiempo cargando resina 2 minutos

Tiempo tamboreo 20 minutos
Tiempo descargue 3 minutos
Ciclo de mezclado 25 minutos

1
MEZCADORA EN V

2
 Velocidad del mezclador 35 rpm
Carga del tambor 75%
PRODUCCIN POR HORA 120 KG/h

EL proceso descrito es valido para la preparacin de la materia prima tanto para

soplado como para inyeccin y extrusin de bolsas.

Lnea de envases: Las etapas de fabricacin de envases son:

Mezclado de material
Soplado
Serigrafa
Recuperacin

Proceso de soplado: la tolva de alimentacin es llenada con el material

previamente mezclado por medio del ducto que lo aspira, el cual va pasando por la
unidad de extrusin la cual posee un tornillo o husillo helicoidal que comprime el
material, por efecto de las temperaturas que tiene se funde y se plastifica pasando
posteriormente por el cabezal exterior a travs de una boquilla que permite dar el
espesor deseado en forma de tubo (conocido como manga o parrison)

En el momento de tener el parrison la longitud necesaria, el molde abierto sube, se

sierra una cuchilla, lo corta, para luego sujetarlo el molde.

A travs de un pin soplador se infla el parrison para comprimirlo contra las paredes
del molde, y as tener forma y dimensiones del mismo; simultneamente el molde
posee un sistema de refrigeracin que permite que el envase no se deforme.

Una vez conformado el molde se abre y cae el envase el cual es recogido por el
operario para quitarle la rebaba de la boca (cogollo) y la rebaba de la base (cola);
tambin el operario revisa que producto no presente deformacin y/o
contaminacin.

El producto es empacado en cajas de cartn, las cuales debe armar el operario

para ser arrumado sobre estibas de madera e ir formando arrumes, los que se
transportan al proceso de impresin.

Las rebabas resultantes (4g/60g) y los envases defectuosos resultantes 2% del

proceso se colocan en canecas plsticas, los cuales se transportan al rea de
molinos para ser triturados y posteriormente reincorporados al proceso.

3
Datos del envase:

Capacidad 1000 cc
Material Polietileno de alta densidad (PEAD)
Pigmento Blanco
Peso 56 g
Dimetro 85 mm
Altura total 240 mm

Datos de produccin:

Produccin por hora 360 ud/h

Proceso de impresin rea Serigrafa: los arrumes son transportados al rea

de serigrafa.

El proceso de impresin consta de los siguientes pasos:

Flameo: cada uno de los envases son pasados por una llama (obtenida por la
mezcla de aire y propano) a travs de una banda, con el fin de abrir los poros
(se modifica su estructura molecular), para que se adhiera la tinta.

Impresin: donde la tinta es obligada a pasar a travs de una seda, la cual

tiene revelado el rea que se desea imprimir, por la presin ejercida por la
esptula (caucho). La operaria ubica el envase debajo del marco y lo va
girando a travs de una ua que posee en la base.

Secado: una vez impreso el envase circula por la banda mientras la tinta se
seca para ser recogido por una operaria que los empaca en cajas de cartn e
identifica, y posteriormente las arruma sobre estibas de madera.

Finalmente se transportan hasta la bodega de producto terminado donde es

almacenado hasta el momento del despacho.

Se requiere un cuarto especial para el revelado de los marcos (compuesto por un

marco de madera y una seda tensada la cual se sujeta a este con grapas) debido
a que se necesita en uno de los pasos luz roja. En este cuarto tambin se prepara
la tinta, a la cual debe adicionrsele un solvente con el fin de diluirla para que
deslice fcilmente en la seda.

La obtencin del tono de la tinta puede conseguirse solicitando al proveedor el

tono exacto o a travs de la mezcla de varios colores primarios en porcentajes de
peso definidos.

4
Para este proceso se opta por la primera opcin.

Los sobrantes y el material de desperdicio son llevados a la seccin de molinos

para ser recuperados.
Datos del proceso:

Produccin por hora: 56 KG/h

Desperdicio 1%
Defectuosos 1%

Lnea de tapas: las etapas de este proceso son:

Mezclado de material
Inyeccin
Empaque
Recuperado

Inyeccin: la resina plstica (polipropileno) previamente mezclada, de acuerdo al

procedimiento descrito, se carga en la tolva de alimentacin perteneciente a la
unidad de inyeccin, donde el husillo extrusionador lo plastifica, lo acumula en la
parte delantera del cilindro y luego con cilindro hidrulico presiona el conjunto
inyectando el plstico fluido inicialmente por una boquilla y luego por las ramas
hasta las cavidades de la pieza, llenndolas completamente. La presin ejercida se
mantiene permitiendo un llenado adicional de material que compensa la
contraccin de la masa al enfriarse. La pieza dentro del molde se enfra y solidifica.
Despus el molde se abre, expulsa las piezas y la rama, se sierra nuevamente y
comienza otro ciclo.

Las piezas inyectadas caen en una bandeja donde son recogidas, se empacan en
cajas de cartn las tapas y en canecas plsticas las ramas.

Las ramas y tapas defectuosas son transportadas en canecas plsticas a la seccin

de molinos para proceder a ser triturado como se describe en el proceso de
recuperacin de material.

Datos de La tapa:

Material polipropileno (pp)

Pigmento blanco
Dimetro 35 mm
Altura 25 mm
Peso de la tapa 8g
Peso rama 4.5 g

5
Datos del proceso:

Produccin por hora 1200 ud/h

Desperdicio 1%
Defectuosos 1%

Empaque: las tapas se empacan en cajas de cartn de dimensiones

( 40x30x70cm) en desorden hasta obtener un peso de 16 kg, el cual se verifica por
medio de una balanza contadora, de acuerdo al peso de la tapa y de la caja. Las
cajas de cartn con producto se almacenan sobre estibas de madera y se
transportan hasta la bodega, donde quedan disponibles para ser despachadas.

Lnea de bolsas: las etapas de este proceso son:

Extrusin de pelcula
Flexografa
Sellado automtico o manual
Empaque
Recuperacin

Proceso de extrusin: el material previamente mezclado llega a la tolva por

medio de un ducto que lo aspira, el cual pasa a travs del husillo (tornillo giratorio)
En donde el material es llevado entre los canales helicoidales, donde es
comprimido, fundido y desgasificado, luego pasa por medio de filtros y tamices al
ser calentado mediante resistencias elctricas, posteriormente pasa al cabezal de
extrusin de donde sale en forma de tubo por accin de aire inyectado, en este
punto sale con el espesor y ancho deseado gracias al conjunto niple-boquilla que
se encuentra en su interior y el cual varia de diseo de acuerdo a las dimensiones
requeridas.

Luego se interrumpe el suministro de aire y se obliga a pasar la pelcula por medio

de un par de rodillos que la comprimen. Como una cinta doble, pasa a travs de
una serie de rodillos que evitan la formacin de pliegues, siendo recogida en un
eje del embobinador, donde se enrolla sobre un tubo de madera.

Un contador de metros indica el largo de la pelcula que se embobina. El operario

corta y comienza una nueva bobina en el otro eje, el cual ya tiene montado
previamente el tubo de madera. Descarga la bobina producida y la localiza en
espera para el siguiente proceso

De acuerdo a las necesidades del cliente se van a producir dos tipos de bolsas
cuya variacin es el calibre.

6
 Dimensiones de 380 x 320 x 0.03 mm de espesor, bolsa para empaque de
productos varios.
Dimensiones de 380 x 320 x 0.05 mm de espesor, bolsa para empaque de
gasolina.

El equipo de extrusin de pelcula tubular de polietileno de baja densidad, ya ha

sido determinado por la compaa.

Datos del producto 1:

Espesor de la pelcula 30 micras (0.03 mm)

Largo de la bolsa 320 mm
Ancho de la pelcula 380 mm
Peso 6.1 g/bolsa

Datos del producto 2:

Espesor de la pelcula 50 micras (0.05 mm)

Largo de la bolsa 320 mm
Ancho de la pelcula 380 mm
Peso 10.30 g/bolsa

Datos del proceso:

Velocidad de tiraje 4920 m/h

Bolsa calibre 0.003 mm 95 KG/h
Bolsa calibre 0.05 mm 158 k/h
Peso de 1m de pelcula 0.03mm 1.93x10E-02 Kg.
Peso de 1m de pelcula 0.05mm 3.22x10E-02 Kg.
Desperdicio extrusin 1%

El material de desperdicio se lleva a la seccin de molinos para su recuperacin.

Proceso de Flexografa: las bobinas se transportan al rea de Flexo grafa

donde el operario las coloca en el rodillo desembobinador. Desenvuelve un tramo
de la bobina y lo pasa por un rodillo que le da la tensin adecuada para ser
impreso. La impresin se efecta al pasar entre el cilindro impresor y el cilindro de
apoyo del montaje de impresin compuesto por el marco, sobre el que se coloca la
tinta y la esptula que permite desplazar la tinta a lo largo del marco. La pelcula
impresa pasa a travs del tnel de aire caliente para acelerar el secado
evaporando el solvente de la tinta y se va embobinando.

7
Al terminar de imprimir una bobina, se monta una nueva y se unen los extremos
con cinta adhesiva para dar continuidad al proceso. el porcentaje de desperdicio
del proceso es del 1%.

La bobina impresa pasa a espera de continuar el siguiente proceso.

Datos de impresin:

Consumo de tinta 20 g. Tinta/kg de pelcula

Consumo de solvente 1g. /100 g. De tinta
Velocidad de tiraje 60 m/min.

La informacin es valida para las dos referencias de pelcula.

El control del nivel de la tinta y su viscosidad depende de la cantidad adicionada de

solvente y conduce a un buen color y secado de la impresin. La legibilidad de los
textos depende de las buenas condiciones de revelado del marco.

Proceso de sellado: la pelcula tubular de 0.03 mm de espesor se usa

comnmente en almacenes de cadena, y su proceso de sellado se realiza en la
selladora automtica cuyo proceso es continuo e inmediatamente es cortada por
unidad.

La bolsa de calibre 0.05 mm se usa para empacar gasolina, por lo que requiere
unos bloques especiales para el sellado, ya que es necesario un espacio
correspondiente a la agarradera, siendo necesario usar la selladora manual,
adems el consumo es bajo comparado con la referencia anterior.

Sellado automtico: consta de un eje donde se monta la bobina y un rodillo por

donde desliza la pelcula hacia un bloque de sellado el cual es regulado por una
resistencia que sella y al centmetro se ubica un electrodo adicional para permitir el
corte. El sistema tiene un mecanismo de arrastre para permitir un proceso
continuo.

Las bolsas obtenidas van cayendo formando un bloque el cual al obtener 1000
unds, se amarran con cinta y se procede al empaque.

Datos del proceso:

Productividad 12.000 unds/h

Defectuoso y desperdicio 1%
Desperdicio 2%

8
Sellado manual: este proceso se realiza en una maquina provista de una
resistencia de sello la cual tiene una forma especial, montada sobre una mesa y
dotada de un pedal de accionamiento.

La bobina se ubica sobre un eje para facilitar el desenrolle de la pelcula; este se

desliza sobre una banda; el operario tira la pelcula y con una gua de corte
preimpresa la ubica entre el bloque de sellado, acciona el pedal el cual permite
sellar y cortar la pelcula, para convertirse en bolsa.

Cada unidad obtenida se acumula, se cuenta en centenares, se atan con cinta y se

ubican sobre cajas para luego ser empacadas.

Datos del proceso:

Defectuosos 1%
Productividad 720 Ud./h

Empaque: las bolsas obtenidas pueden ser empacadas de dos formas: por
centenar en sacos, donde llega la materia prima o en corrugado diseado para tal
fin.

El costo del saco de materia prima es de $18 unidad, pero estticamente no es de

buena presentacin. En un saco se pueden empacar 1600 unidades de calibre 0.03
y 1000 unidades de calibre 0.05 mm.

El costo del corrugado diseado de acuerdo a las dimensiones para empacar 1000
unidades (0.33 x 0.39 x0.3 m de alto) de calibre 0.03mm y 6000 unidades de
0.05mm es de $65 unidad.

Recuperacin del material: el proceso de recuperacin es comn en la

fabricacin de los productos y desarrollo de los procesos descritos anteriormente y
se realiza en los molinos.

Datos de produccin:

Produccin por hora 75 KG/h

Reproceso 0%

El material a recuperar se ubica en cajones plsticos para luego ser llevados al

rea de molinos, donde se cargan en la tolva, se tapa y se acciona. Un juego de
tres cuchillas mviles y dos fijas trituran el material que va cayendo a travs de
una banda a un recipiente debajo del equipo. El granulado se recoge, se empaca
en tambores plsticos, se pesa y se almacena para luego ser mezclado con la
resina virgen.

9
Como cada uno de los productos son de diferentes clases de plstico y colores, en
el momento de usar el mismo molino, se debe limpiar previamente para que no se
contamine y pueda ser recuperado en su totalidad.

Estructura organizacional: la organizacin del factor humano en esta empresa

se ha proyectado de acuerdo al siguiente organigrama. (ver tabla 1)

El personal de planta se calcula con base las horas hombre requeridas para realizar
las diferentes operaciones manuales inherentes al funcionamiento de las lneas de
produccin para laborar un turno. (ver tabla 2)

Servicios de la planta: los servicios de mayor importancia son: energa elctrica,

agua fra y aire comprimido que se requieren para el funcionamiento de las
maquinas.

La energa elctrica se toma de la red de Empresas Municipales a travs de una

subestacin que incluye un transformador, el agua fra por medio del tanque de
enfriamiento y el aire a travs del compresor.

Para realizar el mantenimiento se debe tener un rea de taller con un banco de

trabajo, un torno y una electroerosionadora, adems necesita un almacn para
repuestos como cabezales, moldes, husillos y un estante de repuestos elctricos y
mecnicos.

10
 MANUAL DE PRACTICAS DE LABORATORIO

CASO PLASTICOL LIMITADA

OBJETIVO GENERAL

Aplicar los elementos que conforman la distribucin en planta para obtener una
reordenacin fsica de los elementos industriales; la ordenacin incluye tanto
espacios necesarios para el movimiento del material como almacenamiento,
trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios (equipos de trabajo y
personal).

El objetivo trazado se lograr a medida que se efecten cada una de las siguientes
practicas:

La informacin del proyecto de localizacin y distribucin de la planta deber

organizarse en un documento (informe) siguiendo las indicaciones consignadas en
el recurso Informes Tcnicos para Ingeniosos

Para una adecuada comprensin del Proceso Productivo del Plstico, construir
un Mapa Mental o una Caracterizacin del Proceso (Diagrama de Flujo),
segn la informacin suministrada al comienzo del documento. Se recomienda
complementar la informacin mediante una bsqueda en otras fuentes de
informacin.

Planos de las mquinas ms completos estn disponibles en este enlace. Los

modelos tridimensionales (en SkethUp Make y pCon.Planner) estarn disponibles
en la plataforma en lnea.

Practica N. 1

Objetivo: determinar los requerimientos del factor maquinaria, factor hombre y

factor material, necesarios para la ejecucin del proceso productivo.

Consideraciones generales:

Se deben considerar en el ao 281 das hbiles laborales, ya que el ao tiene

en su totalidad 365 das, se descuentan 52 dominicales, 15 das de vacaciones
y 17 das festivos. Es decir 47 semanas, tomando 6 das hbiles por cada una y
turnos de ocho horas.

En los procesos de soplado, extrusin e inyeccin, el material recirculado se

recupera al 100%, si no presenta contaminacin alguna.

11
 La presentacin de la materia prima es en grnulos a los que se agrega como
aditivo un pigmento para dar color al producto.

Los procesos de soplado e inyeccin requieren para ser suspendidos, de ser

limpiados o purgados para que el material no se queme en la zona de
extrusin, lo que generara puntos negros en el material.

La serigrafa y Flexografia, para dar inicio al proceso requieren 10 minutos

mientras la operaria agrega la tinta al marco, lo limpia, verifica tonos y cuadra
una impresin.

Para soplado y extrusin implica de 2h 30minutos, afectando la productividad

en un 31% (2.5/8h) y por lo tanto los costos se incrementan en esa misma
proporcin. Esto se hace para tener las condiciones de maquina ( temperatura,
presin, velocidad, etc.

Para el inicio de las selladoras automticas y manuales, solo se requiere el

encendido de la maquina

Para la determinacin de los turnos se deben tener en cuenta: el costo de

mano de obra por turno, y el costo de reiniciar operaciones teniendo en cuenta
los paros de maquina y tiempos de inicio de las mismas.

Los operarios tienen un descanso de treinta (30) minutos, tiempo durante el

cual es reemplazado en la maquina por otra persona.

Los envases sern elaborados en polietileno de alta densidad (PEAD), las tapas
en polipropileno (PP) y las bolsas en polietileno de baja densidad (PEBD)

De acuerdo a las necesidades del cliente, semanalmente se debe entregar una

referencia de bolsa.

Las siguientes son las cantidades a producir por cada lnea:

Demanda de envases 3.640.000 ud/ao

Demanda de tapas 8.640.000 ud/ao
Demanda de bolsas calibre 0.03 90.000.000 ud/ao
Demanda de bolsas calibre 0.05 10.000.000 ud/ao

La produccin total de tapas cubre el valor de los envases producidos y

5.000.000 de unidades adicionales que requiere el cliente para otra referencia
de envase.

12
 Considerar para todos los equipos un 3% de tiempo improductivo causado por
imprevistos (fallas de energa, daos en las maquinas, paradas en equipos de
servicio, ausencia del operario, etc)

El porcentaje de eficiencia se vera afectado por: el tiempo de mantenimiento

preventivo, el tiempo de alistamiento y el de imprevistos. (tabla 3-A)

Informe de la practica N. 1: elaborar la tabla 3 (calculo de maquinaria y

personal) y realizar los diagramas de proceso para cada lnea de produccin.

13
 Practica N. 2

Objetivo: determinar el tamao de los inventarios de materia prima, insumos y

productos terminados con el fin de disear el sistema de almacenaje y estimar el
espacio requerido, lo que permite analizar el factor espera para lograr los costos
mnimos.

Consideraciones generales:

la materia prima utilizada en los procesos: PEAD, PEBD PP, y los pigmentos
tienen una presentacin en sacos de 25 kg.

Se debe tener en cuenta las caractersticas, dimensiones y cantidades de los

materiales, en la tabla 7 se resumen las caractersticas de cada material.

A continuacin se describe la resistencia por unidad de rea del saco que

contiene la materia prima:

Resistencia del saco: 0.20 kg/cm2

rea del saco 70 x 35 cm = 2450 cm2
Carga mxima 2450 cm2 * 0.2 kg/cm2 = 490 kg.
Numero de sacos 490 kg./ 25 kg. = 19.6 sacos

Se debe considerar para la bodega de producto terminado una altura de 6

metros.

Las estibas tienen las siguientes dimensiones: 1.5 m de ancho, 1.5 m de largo
y 0.10 m de alto.

La estantera metlica destinada para almacenar cuetes de tintas y solventes,

posee las siguientes dimensiones: 1 m de ancho, por 2 m de largo, por 2.2 m
de alto, dividido en cuatro entrepaos metlicos cada 0.5 m

Los sacos de materia prima y pigmentos se arruman teniendo en cuenta la

resistencia de cada saco.

Las cajas plegadizas se almacenan en pacas de 30 unidades, donde una paca

tiene una altura de 0.21 m, con un rea de 0.7 m de ancho, por 0.7 de largo.

Los productos terminados se almacenan en cajas con las siguientes

dimensiones: 0.4 m de ancho, 0.3 m de alto y 0.7 m de largo. Los productos
terminados se almacenan en la bodega, en donde a diario se realizan
despachos.

14
 Para la determinacin del inventario se debe emplear un modelo
matemtico considerando:

Tasa de demanda de inventario constante

Tiempo de colocacin de cada pedido constante
Costo de adquisicin por pedido constante
La cantidad de pedido se realiza en una entrega

El valor de la demanda anual de materiales es el requerido por la planta para

realizar la transformacin de cada lnea de artculos.

El costo total de ordenar un pedido al proveedor nacional es de $1500. y el

costo para una agencia de importaciones es $3000.

Un pedido de materiales hecho a un proveedor nacional tarda en llegar a la

empresa 6 das, mientras que un pedido de importacin tarda 30 das.

Los siguientes son costos de los materiales y de almacenamiento:

MATERIAL COSTO COSTO DE

ALMACENAMIENTO
P.E.A.D 2.000 $/bulto 25 $/SACO
P.E.B.D 1.500 $ bulto 25$/SACO
PP 1.800 $/ bulto 25 $/SACO
PIGMENTO 1 5.000 $/ bulto 25 $/SACO
PIGMENTO 2 5.000 $/ bulto 25 $/SACO
TINTA SERIGRAFIA 8.000 $/ cuete 20 $/CUETE
SOLVENTE 1.500 $/ cuete 20 $/CUETE
CORRUGADO 500 $/ UNID 10 $/UNID
TINTA FLEXOGRAFIA 6.000 $/cuete 20 $/CUETE

La cantidad optima de pedido (Q) es la que nos garantiza un costo mnimo de

inventario y se obtiene de la siguiente forma:

2C 2 D
Q
C3

El costo de inventario ( C ) es:

C = C1*D + (C2*(D/Q) + (C3*(Q/2))

15
 DONDE:

C1 = costo unitario de compra

C2 = costo de ordenar un pedido

C3 = costo de almacenamiento

D = demanda anual

El nmero de pedidos por ao se determina as:

N = D/Q

El tiempo entre pedidos (T) es:

T = (1/N)(281)

El punto de reorden (B) se calcula as:

B = (D*L) / 281

Donde L, es el tiempo en que tarda en llegar un pedido.

Informe de la practica 2: conocida la cantidad de material a adquirir, disear el

sistema requerido para almacenarlo.

Diligenciar las tablas 5 y 6 (modelo de inventario de materiales y rea de

almacenamiento de materiales), las cuales deben estar sustentadas con los
clculos y observaciones de cada caso.

16
 Practica n. 3

Objetivo: determinar el espacio requerido en las diferentes reas de la empresa

con el fin de utilizarlo de modo efectivo en las tres (3) dimensiones, buscando
economa, satisfaccin y seguridad.

Consideraciones generales:

Para la planta de produccin se debe tener en cuenta el rea fsica que ocupa
cada maquina adems de:

rea de operacin: es la ocupada por el operario mas la caja, donde empaca

el producto. Adicionalmente requiere un rea donde se ubica el corrugado
(pacas) a partir de los cuales el operario arma las cajas.

rea de operacin 2m2 ( 1m de ancho por 2 m de largo). Lo anterior aplica

para soplado, inyeccin y extrusin. Para la mezcladora en V se considera 1m2
como rea operacional.

En las maquinas serigrafa, Flexo grafa, y selladoras cada uno de los puestos
de operacin requieren 1m2 , al igual que mezcladoras y molinos.

Para los equipos auxiliares (compresor, transformador, subestacin elctrica,

tanque de enfriamiento), se considera el rea de operacin (que es poco
usada) como el rea de mantenimiento as: 1m de ancho por cada lado de la
maquina.

rea de mantenimiento: para las sopladoras se considera 1m, a lo largo de la

maquina (a ambos lados)y por el frente.

Para las inyectoras y extrusoras 1m a lado y lado de la maquina (por el largo)

Para la mezcladora en V, se considera 0.7m por cada uno de los lados de la

maquina.

En serigrafa y Flexografa se debe considerar 1m a lo largo de toda la maquina

por un solo lado, al igual que para molino y selladoras manual y automtica.

rea de alimentacin: las sopladoras, inyectoras y extrusoras alimentadas

por aspiracin, requieren un rea para colocar la caneca con al material y un
rea de acceso a la tolva por el lado opuesto de operacin , subiendo una
escalera mvil de 0.6m de ancho por 2m de largo, en caso de dao del ducto.

17
 El rea de alimentacin esta considerada dentro del rea de operacin para al
molino, Flexo grafa y serigrafa.

Debido al alto ruido que produce el molino debe ubicarse en un sitio

estratgico en la planta.

reas auxiliares: para la distribucin de las reas auxiliares es necesario

tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Cuarto de marcos y tintas: incluye estantes con marcos, mesa en acero

inoxidable con cubeta de lavado, rea del revelador de marcos (0.7x0.5m)

Cafetera. Dependiendo de la localizacin de la planta, el numero de

empleados, la disponibilidad de restaurantes cercanos, deseos de los sindicatos,
recursos econmicos, se plantea la alternativa de un casino o de una cafetera.
Existen diversas normas que pueden tomarse como gua: las dimensiones mas
comunes son: 60 m2 para cocinar de 100 a 200 comidas, y el espacio para
comer puede ser de 1.5 m2 por persona

Enfermera: uno de los servicios mas importantes es el de primeros auxilios,

su magnitud depende del tamao de la planta y del alcance de los servicios que
se determinen prestar. Para calcular esta rea utilizar estos criterios:

9.5 m2 a 18.5 m2 para un cuarto de primeros auxilios.

16 m2 para una planta que tenga 200 empleados
28 m2 para una planta con 500 empleados

Vestier: incluye un rea para lockers (0.4 m2 por locker) el cuarto debe
contener bancos para sentarse y ventilacin suficiente.
Baos para damas y caballeros: su localizacin debe basarse en la
distribucin de la gente. Hay normas disponibles para calcular el tamao segn
el numero de personas:

EMPLEADOS N. DE BAOS
1 - 15 1
16 - 35 2
36 - 55 3
56 - 80 4
81 - 110 5
111 - 150 6
151 - 190 7

18
Los lavamanos deben ser la mitad de la cantidad de los baos. En lugar de
lavamanos individuales es posible usar uno para grupos en la forma de circulo en
el centro del cuarto o en forma de semicrculo contra la pared.

Taller de mantenimiento: se debe tener en cuenta adems del rea fsica de los
equipos (un torno, una electroerosionadora y un banco de trabajo), un rea de
circulacin con capacidad para permitir el movimiento de partes y equipos que
entran y salen del taller.

Cuarto para subestacin elctrica: esta conformada por cubculos o secciones

en las que se contiene por el lado de alta tensin un seccionador y fusibles de alta;
otra seccin que contiene el transformador, el cual debe estar montado sobre
rieles que faciliten su movilizacin para el mantenimiento, adems debe tener un
foso en la parte inferior, con capacidad para contener la totalidad del aceite
dielctrico, en esta seccin se hace el cambio de alta a baja tensin.

Por ultimo, la tercera seccin contiene los tableros de distribucin, de los cuales
parten las lneas a las diferentes maquinas.

Adicionalmente se considera un espacio para la planta de emergencia.

Si la subestacin elctrica es tipo cerrada, rodeada por paredes, debe haber una
distancia mnima entre la pared y los equipos (1.2m mnimo), en caso de ser tipo
abierto, rodeada por mallas, estas pueden aproximarse mas a los equipos.

Cuarto para compresor: es el equipo encargado de suministrar el aire

comprimido requerido en soplado y serigrafa.

Cuarto para chiller: es el equipo usado para filtrar agua y mantenerla a una
temperatura de 10-12C (esta es la temperatura requerida para el proceso de
refrigeracin de molde en soplado e inyeccin), su principio se basa en la
transferencia de calor a travs de una tubera que contiene liquido refrigerante.

rea de oficinas: se debe determinar la cantidad de espacio de acuerdo al

organigrama suministrado.

Informe de la practica:

Determinar las reas requeridas: tablas 8 Y 9 (reas de mquina y auxiliares)

Determinar los sistemas de transporte para el manejo de materiales.

19
 Practica N. 4

Objetivo: realizar el diseo optimo de la planta de transformacin de plstico, que

sea el mas econmico para el trabajo, al mismo tiempo seguro y satisfactorio para
los empleados.

Consideraciones generales:

Localizacin del terreno: se han estudiado cuatro alternativas de localizacin

para la planta, analizar que los rubros de los costos de produccin varan de una
localizacin a otra.

Costos y alternativas de ubicacin para la nueva planta

RUBRO LOCALIZACIN

A B C D
Mano de obra ($/unidad) 60 67 72 68
Costo construccin de la planta 460 390 400 480
(millones $/ao)
Materia prima ($/unidad) 13 16 15 18
Agua (millones $/ao) 28 32 26 30
Fletes ($/unidad) 2 10 10 5
Electricidad (millones $/ao) 25 30 23 32
Impuestos (millones $/ao) 33 28 33 35

Se financiara la nueva planta considerando una depreciacin lineal de 20 aos.

Los factores considerados en el mtodo cuantitativo son los de mayor influencia en

el costo de la empresa el cual esta determinado por el sitio considerado.

Los sitios propuestos son:

Sitio A Popayn ley Pez

Sitio B Acopi sector industrial
Sitio C Parcelacin Industrial (La Nubia)
Sitio D Zona Franca

De acuerdo a la informacin anterior determinar la ubicacin mas conveniente.

Area de expansin: despus de cinco aos se prev un incremento en la

demanda del 20% de acuerdo al estudio de mercados realizado que debe ser
considerado en la determinacin del rea de futura expansin.

20
Informa de la practica.

Con la informacin suministrada se debe realizar la distribucin de la planta

optima y determinar el rea total requerida, para lo cual se anexan las plantillas
de la maquinaria respectiva y las caractersticas de la maquinaria.

Se debe justificar la distribucin propuesta explicando las consideraciones

tenidas en cuenta para cada uno de los factores expuestos.

Adicionalmente determinar las caractersticas especiales para tener un buen

ambiente de trabajo en cuanto a:

Control de ruido por seccin

Ventilacin adecuada por seccin
Iluminacin correcta
Temperatura
Sistema de extraccin de gases y polvos
Determinar la distribucin elctrica, hidrulica y neumtica

21
 Practica N.5

Objetivo: con el fin de evaluar el desempeo de la planta en cuanto a seguridad

industrial, se deben realizar los programas respectivos.

Informe de la practica:

Con la informacin dada a cerca de los diferentes procesos, establecer la lnea de

produccin de mayor riesgo, enumerar las posibles causas, desde el punto de vista
de ingeniera industrial aplicado al diseo de planta.

Determinar por cada rea los elementos de proteccin necesarios y el panorama

de riesgos.

Realizar el plan de evacuacin para casos de emergencia.

22
 Tabla 1. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL PLASTICOL LTDA

GERENTE GENERAL

AUDITOR

GERENTE GERENTE DE PRODUCCION GERENTE

ADMTRATIVO COMERCIAL

CONTADOR JEFE CONTROL JEFE DE JEFE DE SUPERVISOR

DE CALIDAD MATERIALES MANTENIMIENTO DE DESPACHOS

JEFE DE MECANICO
SUPERVISOR AUXILIAR DE
COSTOS FACTURACION
OPERARIOS ELECTRICISTA
POOL DE
MOTORISTAS
SECRETARIAS
ELECTRO
MECANICO

23
 TABLA 2 HORAS HOMBRE POR OPERARIO DE MAQUINA

OPERACION Hh necesarias / 8 horas maquina

Mezclado, Inyeccin, Extrusin 3.5

Sopladora 8

Serigrafa 16

Molino 3.5

Inyeccin 3.5

Extrucin 8

Flexo grafa 8

Sellado Automtico 8

Sellado Manual 10

24
25
 PLASTICOL LTDA TABLA 3 CALCULO DE MAQUINARIA Y PERSONAL DE PRODUCCION

CAPACIDAD DE PRODUCCION DEMANDA N CAPACIDAD PERSONAL

MAQUINAS INSTALADA
ETAPA PROCESO NOMINAL REND. EFIC. REAL

personas
Ud (B) Disponible Nivelada hH
Kg/h Ud/h % % (A)
LINEA

B Por div
Ao Ud N Ud Ud maq N
Ao A h h
8h

MEZCLADO
EXTRUSORA
BOLSAS

FLEXOGRAFIA
SELLADORA
SELL. MANUAL
MOLINO
MEZCLADO
ENVAS

SOPLADO
ES

SERIGRAFIA
MOLINO
MEZCLADO
TAPA

INYECCION
SS

MOLINO
TOT.MEZCLADO
TOT.MOLINO

OBSERVACIONES: ___________________________________________________________________________________

NOTAS:
1. La capacidad nominal se expresa en Kg/h Ud/h dependiendo del tipo de maquina
2. La capacidad real se determina a partir de la capacidad nominal, afectada por la eficiencia y el rendimiento en cada
maquina.

26
 TABLA 4 TIEMPOS DE MANTENIMIENTO
MAQUINA SOPLADORA
TIPO MANTENIMIENTO ACTIVIDAD A REALIZAR PROGRAMACION DURACION OBSERVACIONES
ELECTRICO REVISION TABLERO DE CADA 576 HORAS 2 HORAS REQUIERE SUSPENDER EL PROCESO
CONTROL
REVISION
INSTRUMENTACION EN
GENERAL (TERMOCUPLAS,
RELES, PIROMETROS)
MECANICO ENGRASE DE GUIAS Y CADA 576 HORAS 1 HORA REQUIERE SUSPENDER EL PROCESO
BUJES
HIDRAULICO REVISION NIVEL DE CADA 144 HORAS 0.2 HORAS NO REQUIERE SUSPENDER PROCESO
ACEITE
LIMPIEZA FILTROS 0.5 HORAS NO REQUIERE SUSPENDER PROCESO
CONTROL DE PRESION 0.2 HORAS REQUIERE SUSPENDER EL PROCESO
ACUMULADOR N2
NEUMATICO REVISION VALVULAS CADA 11124 HORAS 1 HORA NO REQUIERE SUSPENDER PROCESO
REVISION FUGAS EN
MANGUERAS

MAQUINA INYECTORA Y EXTRUSORA

TIPO MANTENIMIENTO ACTIVIDAD A REALIZAR PROGRAMACION DURACION OBSERVACIONES
ELECTRICO REVISION TABLERO DE CADA 576 HORAS 2 HORAS REQUIERE SUSPENDER EL PROCESO
CONTROL
REVISION
INSTRUMENTACION EN
GENERAL (TERMOCUPLAS,
RELES, PIROMETROS)
MECANICO ENGRASE DE GUIAS Y CADA 576 HORAS 1 HORA REQUIERE SUSPENDER EL PROCESO
BUJES
HIDRAULICO REVISION SISTEMA CADA 144 HORAS 1 HORA NO REQUIERE SUSPENDER PROCESO
GENERAL

27
 TANQUE DE ENFRIAMIENTO
TIPO MANTENIMIENTO ACTIVIDAD A REALIZAR PROGRAMACION DURACION OBSERVACIONES
HIDRAULICO REVISION NIVEL GAS CADA 576 HORAS 0.2 HORAS NO REQUIERE SUSPENDER PROCESO
FREON 22

COMPRESOR
TIPO MANTENIMIENTO ACTIVIDAD A REALIZAR PROGRAMACION DURACION OBSERVACIONES
HIDRAULICO LIMPIEZA RADIADOR CADA 1152 HORAS 2 HORAS REQUIERE SUSPENDER PROCESO
CAMBIO DE FILTRO ACEITE CADA 1152 HORAS 0.5 HORAS REQUIERE SUSPENDER PROCESO

PLANTA ELECTRICA
TIPO MANTENIMIENTO ACTIVIDAD A REALIZAR PROGRAMACION DURACION OBSERVACIONES
HIDRAULICO LIMPIEZA RADIADOR CADA 864 HORAS 0.5 HORAS NO REQUIERE SUSPEN NO REQUIERE
CAMBIO DE FILTRO ACEITE CADA 144 HORAS 0.2 HORAS SUSPENDER PROCESO DER PROCESO

A la selladora automatica, selladora manual, molino y mezcladora en V se les realiza mantenimiento preventivo
(cambio de bandas, teflon,afilado de cuchillas) el cual se considera del 1 % y el mismo porcentaje como tiempo de
alistamiento.

Las maquinas de serigrafa y flexografa se consideran con 1% de tiempo improductivo por mantenimiento preventivo
mecanico (engrase de barras).

28
 PLASTICOL LTDA TABLA 5 - MODELO DE INVENTARIO DE MATERIALES

MATERIAL DEMANDA PRECIO COSTO COSTO DEMORA CAN. COSTO INV. N TIEMP E/P PTO. PED.
ANUAL D C1 PED. C2 MAN. C3 L OPTIMA C PEDIDOS T B
PED. Q N

29
 PLASTICOL LTDA TABLA 6 - AREA ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y PRODUCTOS

MATERIALES ARRUMES ESTANTES AREA

UNIDADES TENDIDOS ESTIBAS N DE
NOMBRE MEDIDAS INVENTARIO m2
TENDIDO ESTIBA ARRUME ARRUMES

m2

30
 TABLA 7 CARACTERISTICAS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

NOMBRE DEL MATERIAL LINEA UNIDAD (Kg) ANCHO (m) ALTO (m) LARGO (m) PROVEEDOR
Polietileno alta densidad Envase Saco/25 0.35 0.25 0.70 Importado
polietileno baja densidad Bolsa Saco/25 0.35 0.25 0.70 Ecopetrol
Polipropileno Tapa Saco/25 0.35 0.25 0.70 Ecopetrol
Pigmento blanco Envase - Tapa Saco/25 0.35 0.25 0.70 Nacional
Pigmento negro Bolsa Saco/25 0.35 0.25 0.70 Nacional
Tinta serigrafica Bolsa Cuete/20 0.40 0.50 Importado
Tinta flexografica Bolsa Cuete/20 0.40 0.50 Importado
Solvente Envase Cuete/20 0.40 0.50 Importado
Caja carton Envase Cuete/5 0.30 0.40 0.20 Importado
General Pacas/30 Ud 0.30 0.30 0.39 Nacional

31
 PLASTICOL LTDA TABLA 8 - AREA DE MAQUINARIA

MAQUINA AREA AREA AREA AREA TOTAL NUMERO AREA TOTAL

FISICA OPERACION MTTO ALIMENT. AREA/ MAQ MAQUINAS
NOMBRE m2 m2 m2 m2 m2 m2
MEZCLADORA
MOLINO
SOPLADORA
IMP.
SERIGRAFICA
INYECTORA
EXTRUSORA
IMP.
FLEXOGRAFICA
SELL.
AUTOMATICA
SELL. MANUAL

m2

32
 PLASTICOL LTDA TABLA 9 - AREAS AUXILIARES

MAQUINA AREA AREA AREA AREA TOTAL OBSERVACIONES

EQUIPO OPERACION CIRCULACION m2
NOMBRE m2 m2 m2
TANQUE ENFRIAMIENTO
COMPRESOR
SUB ESTACION ELECTRICA
CUARTO DE MARCOS
TALLER MANTENIMIENTO
CAFETERIA
ENFERMERIA
VESTIER
BAOS
PARQUEADERO

m2

33
 TABLA 10 CARACTERSTICAS DE MAQUINARIA

MECANICOS SERVICIOS ELECTRICOS ESTRUCTURA

Conex. Permite.

Contador Unid.
Conex. Subter.
Fases Enchufe

Espesor Pared
Estrruct.Metal
Agua fra gpm

Tensin Estir.
Retorno agua

Estado Motor
Conex. Aerea

Ciclo Trabajo
temperatura
Potencia Kw
NOMBRE O

N Motores
CANTIDAD

Fundicin

Peso Ton.

velocidad
DESCRIPCION

Aira gpm

Motores
Potencia
Aire PSI

presin
anclaje
Voltaje

(calor)

HP
1 EXTRUSORA 3 3 13 90 220 4 18 3 x x x 7 x x x x x x x
2 FLEXOGRAFIA 1 1 6 90 220 6 1 3 x x x 12 x x x x x
3 SELLAD. MANUAL 110 0.1 1 x x 0
4 SELLAD. AUTOMATICA 1 1 4 90 220 2 0.5 3 x x 3.5 x x x
5 MEZCLADORA EN V 220 1 3 x x x 1 x x
6 SOPLADORA 9 9 30 93 220 1 12 3 x x x 4 x x x x x x
7 SERIGRAFIA 220 3 3 x x x 1 x x x
8 MOLINO 220 1 3 x x x 0.6 x x
9 INYECTORA 8 8 220 2 6 3 x x x 5 x x x x
10 TANQUE ENFRIAM. 220 2 3 x x x 4 x x
11 TRANSFORMADOR 3 x x x 3
12 COMPRESOR 220 3 x x x x x

34
ANEXO 1 - SOPLADORA

35
ANEXO 2 - SERIGRAFIA

36
ANEXO 3 - INYECTORA

37
ANEXO 4 EXTRUSION PELICULA TUBULAR

38
ANEXO 5 FLEXOGRAFIA

39
ANEXO 6 SELLADORA AUTOMATICA

40
ANEXO 7 SELLADORA MANUAL

41
ANEXO 8 - MOLINO

42
 ANEXO DIMENSIONES DE LAVAMANOS Y BAOS

DIMENSIONES DE LAVAMANOS
TIPO ANCHO (mm) LARGO (mm) ALTURA (mm)
Lavamanos de espaldar 432 483 790
rectangular (soportados 457 508 790
sobre una base vertical 457 559 790
508 610 790
533 610 790
Lavamanos ovalados 432 508
380 485
Lavamanos rectangulares 457 508
(sin soporte) 483 508
483 559
483 533
406 483
Lavamanos redondos Dimetro (mm)
457
463

DIMENSIONES DE TAZAS

TIPO ANCHO (mm) LARGO (mm) ALTURA (mm)

Taza sinfnica a chorro, taza
de sifn invertido (bao 572 max 775 max Variable
normal, tanque alto)
Taza para fluxometro (sin
355 775 380 - 355
tanque)
Taza de sifn vartex (bao
572 max 775 max opcional
normal, tanque bajo)

ALTURAS MAS COMUNES DE TAZAS

TIPO ALTURA (mm)

juvenil 330 - 345
Nios 243 268
Impedidos o ancianos 430 470
normal 355 - 380

DIMENSIONES DE ORINALES

TIPO ANCHO (mm) LARGO(mm)

De media pared 460 --
De descargue por arrastre 255 260
378 470
270 367
321 465

43
ANEXO 10 TRANSFORMADOR

44
ANEXO 11 - COMPRESOR

45
ANEXO 12 TANQUE DE ENFRIAMIENTO

46
 NOMBRE MAQUINA ESCALA N
EXTRUSORA PELCULA TUBULAR 1:100 1
FLEXOGRAFIA 1:50 2
CORTADORA 1:50 3
SELLADORA MANUAL 1:50 4
SELLADORA AUTOMATICA 1:50 5

47
NOMBRE MAQUINA ESCALA N
AGLUTINADORA 1:50 6
PELETIZADORA 1:50 7
MEZCLADORA EN V 1:50 8
SOPLADORA 1:50 9
SERIGRAFIA 1:50 10
MOLINO 1:50 11
INYECTORA 1:50 12

48
 NOMBRE MAQUINA ESCALA N
TANQUE DE ENFRIAMIENTO 1:50 13
TRANSFORMADOR 1:50 14
TRANSFORMADOR 1:50 14
COMPRESOR 1:50 15

Rev.17092017

49