Resumen: T-022

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL NORDEST E

Comunicaciones Científicas y Tecnológicas 2006

Simulación del comportamiento elastoplástico

de materiales ductiles. Validación experimental.
1 1 1 2
Mroginski, Javier L. - Di Rado, H. Ariel - Beneyto, Pablo A. - Awruch, Armando M.

1. Departamento de Mecánica Aplicada, Facultad de Ingeniería - Universidad Nacional del Nordeste

Av. Las Heras 727, 3500 Resistencia - ARGENTINA
e-mail: javierm@ing.unne.edu.ar. web: http://ing.unne.edu.ar/mecap/
2. Centro de Mecánica Aplicada y Computacional (CEMACOM), Universidad Federal do Rio Grande do Sul
Av. Osvaldo Aranha 99, Porto Alegre, BRASIL

1- Introducción.
Tanto en la ingeniería Civil como en la Mecánica, es imprescindible conocer el comportamiento de los materiales
cuando son solicitados por cargas. En la teoría de la Elasticidad (Malvern ,1969) se considera que al menos en un
pequeño intervalo las tensiones son proporcionales a las deformaciones. Cuando esto ocurre se dice que el cuerpo se
encuentra en el campo elástico. Cuando las cargas sobrepasan este campo el cuerpo se comporta en forma plástica
dando como resultado relaciones no lineales entre la tensión y la deformación.

2- Teoría clásica de la plasticidad.

La principal característica del comportamiento plástico de los sólidos es que la relación entre las tensiones y las
deformaciones no es única como lo es en el caso de la elasticidad lineal y no lineal. Como consecuencia del pasaje de
un estado elástico a uno plástico se observan deformaciones remanentes en el material una vez retiradas las cargas o
disipadas las tensiones. Para diferenciar el comportamiento entre dos materiales, uno con características elásticas no
lineal y el otro elastoplástico, debe estudiarse el proceso de descarga ya que el material elástico no lineal seguirá la
misma curva de carga mientras que si el material se encuentra en el campo plástico seguirá una curva diferente que
depende de la historia (Zienkiewicz y Taylor, 1991).

Figura 1: Plasticidad uniaxial (Zienkiewicz y Taylor 1991): a) Comportamiento elástico no lineal y plástico;
b) Plasticidad ideal; c) Plasticidad con endurecimiento por deformación.

2.1- Superficie de fluencia

Experimentalmente se demostró que, en el caso general, las deformaciones plásticas de los materiales ocurren cuando
las tensiones σ satisfacen, o alcanzan, un criterio general de fluencia, conocido también como superficie de fluencia:
F(σ , κ ) = 0 (1)
siendo κ un parámetro de endurecimiento que modifica la forma y la posición de la superficie.

2.2- Regla de flujo

Fue propuesto por Von Mises (Von Mises, 1928) y define que los incrementos de deformación plásticos se relacionan
con la superficie de fluencia de la siguiente manera:
∂F
dε p = dλ (2)
∂σ
En esta expresión dλ es una constante de proporcionalidad todavía indeterminada, llamada multiplicador plástico. La
relación (2) puede ser interpretada como una condición de que el vector incremento de deformación plástica sea normal
a la superficie de fluencia, en el espacio n-dimensional de tensiones. De aquí que a este criterio se lo conozca también
como principio de ortogonalidad.
De existir el caso en el cual sea imposible cumplir con la restricción impuesta por la regla de flujo descripta
anteriormente, es factible definir un potencial plástico, Q ,
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Q = Q(σ , κ ) (3)
que define el incremento de deformación plástica de forma análoga que la relación (2), es decir,
∂Q
dε p = dλ (4)
∂σ
El caso particular de F = Q se conoce como plasticidad asociada, en caso contrario ( F ≠ Q ) será plasticidad no
asociada.

2.3- Relación tensión-deformación

Durante un incremento infinitesimal de tensión, es posible separar la variación de la deformación en dos parte, una
elástica y otra plástica, entonces:
dε = dε e + dε p (5)
Esta claro que los incrementos de deformación elásticos deben estar relacionados con los incrementos de tensión por
medio de la matriz constitutiva simétrica, D , correspondiente al comportamiento lineal del material. Sabiendo que:
dσ = D ⋅ dε e ⇒ dε e = D −1dσ (6)
y reemplazando en (5), teniendo en cuenta (4),
∂Q
dε = D −1dσ + dλ (7)
∂σ
Análogamente a lo que ocurre en el caso uniaxial, el incremento plástico de deformación, dε p , ocurrirá cuando el
incremento elástico de tensión, dσ e
dσ e = D ⋅ dε (8)
tienda a colocar la tensión sobre la superficie de fluencia, esto ocurrirá cuando esté en dirección de carga plástica. Si,
por lo contrario, este cambio de tensión produce descarga, naturalmente no aparecerá deformación plástica.
Cuando se produce carga plástica las tensiones se ubicaran sobre la superficie de fluencia, dada por la ecuación (1).
Diferenciando esta ultima por la regla de la cadena se tiene.
∂F ∂F ∂F
dF = dσ 1 + dσ 2 + K + dκ (9)
∂σ1 ∂σ 2 ∂κ
o bien en forma matricial,
T
 ∂F 
  dσ − A ⋅ dλ = 0 (10)
 ∂σ 
donde,
∂F dκ
A=− (11)
∂κ dλ
Este valor es conocido como módulo de endurecimiento (Owen y Hinton, 1980) . La constante de proporcionalidad,
dλ , que hasta el momento es indeterminada, puede eliminarse primero pre multiplicando ambos términos de la
ecuación (7) por {∂F ∂σ} D y luego reemplazándolo en (10), con lo cual,
T

dλ =
{∂F ∂σ}T D
[{∂F ∂σ}T D{∂Q ∂σ} + A ] (12)

reemplazando esta expresión en (7) y pre multiplicando ambos miembros por D, se tiene:

dσ =  D − D
{∂Q ∂σ}{∂F ∂σ}T D dε
 [ 
{∂F ∂σ}T D{∂Q ∂σ} + A  ] (13)

ordenando términos,
dσ = D ep dε (14)

D ep = D − D
{∂Q ∂σ}{∂F ∂σ} D
T

[{∂F ∂σ} D{∂Q ∂σ} + A ]

T
(15)

Esta ultima relación, D ep , es conocida como matriz elastoplástica y tiene un significado similar a la matriz de rigidez
elástica, D T , empleada en el análisis incremental (Zienkiewicz y Taylor, 1991).
Haciendo un análisis mas profundo puede verse que solo en el caso de plasticidad asociada, donde Q = F , la matriz
D ep será simétrica. Por otro lado, cuando se trata de plasticidad perfecta (ver figura 1) la relación tensión-deformación
elastoplástica tiende a cero y esto ocurrirá cuando el parámetro A sea nulo.
Considerando el caso de plasticidad asociada, el módulo elastoplástico (15) se transforma en.

D ep = D − D
{∂F ∂σ}{∂F ∂σ}T D
[{∂F ∂σ}T D{∂F ∂σ} + A ] (16)
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cuya forma matricial es:

D ⋅ a ⋅ aT ⋅ D
D ep = D − (17)
a ⋅T D ⋅ a + A
donde a es el vector de flujo plástico:
∂F  ∂F ∂F ∂F 
aT = = ; ;K;  (18)
∂σ  ∂σ1 ∂σ 2 ∂σ n 

3- Criterio de fluencia de Von Mises

Este criterio fue ampliamente estudiado en todo tipo de materiales, dando resultados óptimos en los materiales de rotura
dúctil. La expresión matemática de este criterio es:
(J ′2 ) 12 = k (κ ) (19)
donde k es un parámetro material aún indeterminado y J ′2 es el segundo invariante del tensor desviador dado por:

J ′2 = 12 σ ′ij σ ′ij = 1
6
[(σ 1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ 3 − σ1 )
2 2 2
] (20)
= 1
2
[σ′ x
2
+ σ′ + σ ′ + τ
y
2
z
2
] 2
xy +τ 2
yz +τ 2
zx

La función de fluencia (19) puede ahora expresarse como:

σ = 3 (J ′2 ) 2 = 3 k
1
(21)
El significado físico del parámetro k puede verse considerando la fluencia de materiales bajo estados tensionales
simples, por ejemplo, en el estado uniaxial de tensión ( σ1 = σ 3 = 0 ) se requiere que 3 k sea la tensión de fluencia
uniaxial, obtenida por ejemplo de un ensayo de tracción simple.
Para terminar de definir a la matriz constitutiva elastoplástica (17) se debe conocer el vector a y el módulo A . Una
forma computacionalmente conveniente de expresar a , cuando la función de fluencia (19) esta expresada en término de
los invariantes de tensión ( J 1 , J ′2 , θ ) como es en este caso, es la siguiente (Owen y Hinton, 1980):
a = C 1a 1 + C 2 a 2 + C 3 a 3 (22)
donde:
∂F  ∂F tan 3θ ∂F  − 3 1 ∂F
C1 = ; C2 =  − ; C3 =
∂J 1  ∂ (J ′ ) 12 (J ′ ) 1 2 ∂θ 
 2 2  2 cos (3θ ) (J ′2 ) 3 2 ∂θ
∂J 1
a1 = = { 1, 1, 1, 0, 0, 0}
∂σ
∂ (J ′2 ) 2
1

a2 = =
1
{
σ ′x , σ ′y , σ ′z , 2τ yz , 2 τ zx , 2 τ xy }
∂σ 2 (J ′2 ) 2
1

∂J 3
a3 =
∂σ
{( )( )( ) (
= σ ′y σ ′z − τ ′yz2 + J ′2 3 , σ ′x σ ′z − τ ′xz2 + J ′2 3 , σ ′x σ ′y − τ ′xy2 + J ′2 3 , 2 τ xz τ xy − σ ′x τ yz , )
2(τ xy τ yz − σ ′y τ xz ) , 2(τ τ yz xz − σ ′z τ xy )}
Con esta forma de expresar el vector a basta con modificar las constantes C1 , C 2 y C 3 para definir una función de
fluencia diferente.
En el caso del criterio de Von Mises se tiene: C1 = C 3 = 0 y C 2 = 3

4- Ejemplo numérico.
El siguiente ejemplo consiste en el modelado matemático del comportamiento elastoplástico de una barra de acero
(material dúctil) mediante el método de los elementos finitos (Awruch and Di Rado, 1998) , sometido a un ensayo de
tracción simple contrastando los resultados teóricos con valores experimentales.
Los resultados experimentales fueron obtenidos durante un ensayo llevado a cabo en la prensa hidráulica de la Facultad
de Ingeniería de la UNNE en el año 1999 por parte de alumnos y docentes de la cátedra de “Estudio y ensayo de
materiales”. La figura 2 muestra los resultados obtenidos, así como una fotografía de la maquinaria.
Para realizar el modelado numérico por el MEF primeramente se discretiza el continuo en elementos (figura 3) de 20
nodos. Para este ejemplo se utilizo una malla de 2400 elementos y 12000 nodos aproximadamente.

Por otro lado en la siguiente figura 4 se represento la deformación experimentada por la barra de acero cuando se
finalizo la simulación del proceso de carga. Cabe aclarar que tanto para el mallado como para la representación de los
resultados se empleo el GID 7.2 , software de pre y post procesamiento (versión libre).
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Figura 3: Mallado de la barra con elementos finitos de

20 nodos (2400 elementos y 12000 nodos). Vista
Figura 2: Resultados experimentales. Maquinaria
superior y lateral

Figura 4: Deformación axial de la barra

Por otro lado, en el siguiente gráfico se 5000

comparan los resultados experimentales con 4500
la simulación numérica por el MEF con dos 4000
valores diferentes del módulo A, ecuación 3500
Carga (kg)

(11) .
3000
2500
Experimental
2000
Gráfico 1: Comparación de resultados 1500 Elastico
numéricos y experimentales 1000 A=1000000
500 A=500000
0
0,E+00 1,E-04 2,E-04 3,E-04 4,E-04 5,E-04 6,E-04
Estiramiento (m)
5- Conclusiones.
Como principal conclusión puede decirse que el modelado matemático, por medio del método de los elementos finitos,
del comportamiento elastoplástico de una barra tridimensional de materiales dúctiles sometido a esfuerzos uniaxiales se
ajusta correctamente para un valor del módulo de endurecimiento 500.000 .

6- Referencias.
Awruch, A. and Di Rado, H. Introducción al método de los elementos finitos. EUDENE (1998).
Malvern, L. E. Introduction to the Mechanics of a Continuum Medium, Prentice Hall, Englewood Cliffs, USA (1969).
D.R.J. Owen y E. Hinton. Finite Elements in Plasticity. Pineridge Press Limited. Swansea, U.K., 1980.
R. Von Mises. Mechanik der plastischen formänderung der kristallen. Z. angew. Math. Mech., 8:85–161, 1928.
O.C. Zienkiewicz y R.L. Taylor. The finite element method, volume II. McGraw Hill, 1991.