Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Todos los derechos reservados. Prohibida la reproduccin total o parcial de este documento por
cualquier medio sin la autorizacin expresa y por escrito del titular del copyright
www.renovetec.com
Mantenimiento Predictivo
ndice
1. El mantenimiento predictivo
2. Anlisis de vibraciones
3. Termografa
4. Otras tcnicas predictivas
Boroscopias
Medicin de ultrasonidos
Anlisis de aceite
Anlisis de gases de escape
5
1 EL MANTENIMIENTO SISTEMTICO
FRENTE A LAS TCNICAS PREDICTIVAS
Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora de las oca-
siones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla. Si
tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervencin. Adems
de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas
de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza
cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado)
Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de
edificios son las siguientes:
Boroscopias
Termografas
Anlisis de aceites
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo
(la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad dismi-
nuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta mane-
ra, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conve-
niente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para
que la fiabilidad aumentara.
Zona de madurez
REVISIN
La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta
industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se corresponde nicamente con la cur-
va de baera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas, que se indican en la figura 7.3.
Curva de
No hay etapa
Probabilidad de
fallo
Baja probabilidad inicial;
Estable en toda
Curiosamente, la mayor parte de los elementos que constituyen los equipos no se comportan
siguiendo la curva A o curva de baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo el mode-
lo E, en el que la probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F, en el que
tras una etapa inicial con una mayor probabilidad de fallo infantil, la probabilidad de fallo se esta-
biliza y permanece constante. Eso hace que no sea identificable un momento en el que realizar
una revisin sistemtica del equipo, con la sustitucin de determinadas piezas, ante la imposibili-
dad de determinar cual es el momento ideal, pues la probabilidad de fallo permanece constante.
Incluso, puede ser contraproducente si curva de probabilidad sigue el modelo F, pues estaramos
introduciendo mayor probabilidad de fallo infantil al sustituir determinadas piezas, como se indica
en la figura 4.
Por todo ello, muchas plantas industriales prefieren abandonar la idea de un mantenimiento sis-
temtico para una buena parte de los equipos que la componen, por ineficaz y por representar
un coste fijo elevado y poco justificado; en cambio, ha preferido recurrir a las diversas tcnicas
de mantenimiento condicional o predictivo como alternativa al mantenimiento preventivo sistem-
tico.
Vigilancia. Cuando se mide una variable fsica con este objetivo se busca que la tcnica pre-
dictiva empleada indique la existencia de un problema. Debe distinguir entre condicin buena
o mala para funcionar, e incluso, si es mala, indicar cun mala es. Es el caso de la monitoriza-
cin en continuo de las vibraciones de una turbina de vapor, por ejemplo
Proteccin. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando
los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se
detiene automticamente.
Pronstico. El objetivo es estimar cunto tiempo ms podra funcionar la mquina sin riesgo
de un fallo catastrfico.
Pero es el mantenimiento predictivo una elucubracin mental, el capricho de un tcnico que de-
seoso de jugar con una herramienta de alta tecnologa o realmente tiene alguna aplicacin
prctica en un entorno industrial real?
Probablemente, quien as lo plantea est pensando nicamente en el anlisis de vibraciones. El
precio de los equipos, la baja preparacin de muchos tcnicos, las dificultades de formacin y lo
complicado que resulta el anlisis de los resultados a la hora de tomar decisiones basadas en
stos, han creado una mala fama a dicha tcnica, que ha lastrado la imagen del mantenimiento
predictivo.
Y no es que el anlisis de vibraciones no sea una tcnica soberbia sobre el papel. Simplemente,
es que es complicada. Son tantas variables las que hay que tener en cuenta que hay que ser un
gran experto para sacar conclusiones vlidas, conclusiones fiables, que por ejemplo nos hagan
tomar la decisin de abrir una mquina cara y cambiar sus rodamientos, o alinear, o rectificar un
eje.
Pero el mantenimiento predictivo es nicamente anlisis de vibraciones? Por supuesto que no.
No es lo mismo cuestionarse el anlisis de vibraciones como tcnica fiable que el mantenimiento
predictivo en general.
Recordemos que el alma del mantenimiento predictivo es, precisamente, la prediccin. Se basa
en tratar de predecir el estado de una mquina relacionndolo con una variable fsica de fcil me-
dicin. Por tanto, parece que el mantenimiento predictivo no es slo el anlisis de vibraciones. Y
qu variables fsicas podemos relacionar con el desgaste? Muchas: la temperatura, la presin, la
composicin fisicoqumica de un aceite de lubricacin, etc. Hasta el aspecto fsico de una mqui-
na puede relacionarse con su estado.
As, tomar lectura de la presin de descarga de una bomba, y ver su evolucin en el tiempo nos
puede dar una idea del estado de sta (posibles obstrucciones en la admisin, estado del rodete).
Tomar la temperatura de los rodamientos de un motor diariamente es tambin mantenimiento
predictivo, por ejemplo.
Pueden establecerse en dos categoras relacionadas con las tareas de mantenimiento predictivo:
las tcnicas sencillas, de fcil realizacin, y las tcnicas que requieren de ciertos conocimientos y
equipos sofisticados. Dentro de las primeras estaran las inspecciones visuales de los equipos, las
tomas de datos con instrumentacin instalada de forma permanente (termmetros, manmetros,
caudalmetros, medidas de desplazamiento o vibracin, etc.). Estas tcnicas rara vez se subcon-
tratan por s solas, a no ser que estas comprobaciones entren dentro de un contrato de manteni-
miento mucho ms amplio (un contrato de mantenimiento integral, por ejemplo). Dentro de
tcnicas complejas destacan cinco: las boroscopias, los anlisis de vibraciones, las termografas,
los anlisis de aceite y el anlisis por ultrasonido. Estas requieren de conocimientos profundos y
de equipos sofisticados que adems es necesario mantener actualizados, y de los que las empre-
sas cliente no suelen disponer.
Las boroscopias requieren del manejo de un equipo ptico sencillo, pero una formacin profunda
acerca de lo que se desea observar. Parece obvio que introducir una pequea cmara o lente en
el interior de un gran motor de combustin para observar el estado de las camisas es ms til
que abrir el motor. Si hablamos de turbinas de gas o de vapor, todava es mucho ms obvio. Al
margen de que se disponga o no del equipo ptico, la formacin necesaria sobre la mquina que
se est observando, y cmo se identifica un fallo o un comportamiento anormal en una superficie
del interior de una mquina es generalmente muy alta.
Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y de qumicos que inter-
preten sus resultados. Es un servicio que generalmente se pone en manos de un laboratorio ex-
terno, aunque hay que tener en cuenta que el suministrador del aceite suele prestar de forma
gratuita este servicio.
Sobre el anlisis de vibraciones, los equipos son caros y requieren de una formacin realmente
profunda. An as, la interpretacin de los resultados no resulta sencilla, y tomar la decisin de
programar una intervencin cara o una sustitucin de un elemento basndose nicamente en la
interpretacin de los grficos resultantes no suele ser sencillo.
Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de precio. La
formacin es mucho ms sencilla, ya que los defectos y fallas se ponen de manifiesto de una ma-
nera muy visual. Por tanto, es una tcnica que rara vez se externaliza, por el precio bajo de los
equipos y la facilidad para recibir la formacin necesaria, a no ser que el servicio est incluido
dentro de un contrato de mantenimiento mucho ms amplio.
Importancia y criticidad de los equipos dentro del proceso. Este es un factor determinante
para realizar un tipo de anlisis u otro (o no hacerlo), e incluso para determinar el nmero
de puntos a medir, y la cantidad de veces a hacerlo.
Tipos de averas que se intentan evitar. A la hora de analizar un equipo, ayuda a simplificar
el hecho de que haya un tipo de avera que deba evitarse a toda costa, y otros tipos de fallo
que no sean tan importantes; eso nos permitir enfocar la tcnica en una direccin que ver-
daderamente pueda ofrecer resultados.
Riesgos a eliminar vs. riesgos a evitar. Ligado al punto anterior, se puede crear un listado
con los riesgos asumibles por parte de la planta, y los que se desean eliminar por completo.
Por ejemplo, se puede pretender eliminar por completo una desalineacin en una transmi-
sin por correas en una planta donde un excesivo calentamiento de estas puede poner en
peligro las instalaciones o a personas, y en otra planta con el mismo equipo, ser un tipo de
avera perfectamente asumible.
Y por supuesto siempre debe suministrarse al tcnico informacin genrica sobre el equipo:
Informacin histrica
Valor de compra del equipo. Sin ser necesario el uso explcito de ejemplos numricos,
el valor de compra del equipo, siempre ser un referente a utilizar como comparacin. Por
supuesto es difcil establecer un lmite para ello, el sentido comn dir cun representativo
es el porcentaje que resulta del coste de uso de la herramienta respecto del valor de la
mquina:
Coste herramient a
Valor = x100
Coste de la mquina analizada
Valor de un paro productivo. Este suele ser un factor determinante a la hora de justifi-
car el uso de una herramienta predictiva
lo, maana detectamos problemas en el aceite y paramos para solucionarlo, hacemos una boros-
copia y hay problemas en un labe, y abrimos la turbina (1 mes) para solucionarlo, otro da la
bomba de lubricacin tiene una temperatura alta en un rodamiento, y paramos, poco despus
detectamos con termografa un problema en el alternador o en el transformador, y para-
mos...sera posible conseguir ms de un 95% de disponibilidad, que es por cierto una cifra muy
habitual en ese sector?
La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimien-
to no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento
sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revi-
sen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen sistemticamente los elementos de des-
gaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva, etc. Adems de
eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva,
realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores,
etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemti-
co se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el
preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo sera inca-
paz de ofrecer.
Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados de
bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones,
anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equi-
po, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms.
Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, y como se sub-
ray al hablar de economa y informacin, se aplicar siempre que un equipo lo justifique econ-
micamente, o sea, en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes
en una planta.
Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso
adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de
cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las
inspecciones predictivas.
Un contrato de servicios de mantenimiento predictivo suele tener un coste alto, por que los cono-
cimientos son muy especializados y porque los equipos que se emplean son caros.
Cualquier empresa que ofrezca servicios de mantenimiento predictivo debe contar con la mejor
herramienta disponible en el mercado. Eso supone:
Tener herramienta actualizada, que debe reponerse y amortizarse en plazos cortos, gene-
ralmente inferiores a dos aos. En ese tiempo la tecnologa suele haber dado avances muy
significativos que hacen que una empresa que no haya actualizado sus equipos tenga me-
dios obsoletos
As, una empresa no puede ofrecer servicios de termografa infrarroja si no dispone de una cma-
ra con resolucin superior a 200x200 pixel; o no puede ofrecer servicios de anlisis de vibracio-
nes si no dispone de los mejores sensores, el mejor equipo y el mejor software de anlisis; tam-
poco puede ofrecer servicios de boroscopia una empresa con una mquina de observacin sin
posibilidad de registro de las imgenes.
Por tanto, hay que distinguir claramente entre los equipos para mantenimiento que pueden for-
mar parte de la herramienta de un departamento y los equipos que deben tener las empresas
que ofrezcan servicios de mantenimiento predictivo.
Este informe y sus conclusiones deben ser precisos y exactos. No debe contemplar vaguedades o
dibujar una situacin de forma imprecisa. Un buen informe debera reflejar todos los hallazgos de
funcionamiento incorrecto encontrados, sus causas y qu debe hacer el cliente para corregirlo.
Que una mquina presenta, por ejemplo, un nivel de vibraciones superior al aceptable
Cuales son las posibles causas que pueden provocar esa situacin
A la vista de los datos estudiados, cul es la causa exacta, de entre las expuestas, que se
corresponde con las observaciones y medidas obtenidas, descartando el resto
En la medida de lo posible, los informes que presenta una empresa contratista deben ser realiza-
dos por un analista experto, y no debe confiarse en los anlisis automticos que hacen determi-
nados equipos, por muy buen software que posea el equipo. Las empresas que carecen de los
equipos adecuados, de los analistas experimentados y que entregan informes imprecisos o inco-
rrectos acaban perdiendo sus contratos, y lo que es peor, hacen que la confianza que tengan los
clientes y los tcnicos en las tcnicas de mantenimiento predictivo queden mermadas.
Tener confianza en la valoracin que realiza el tcnico. Por ello, una vez ms es necesario
destacar que los especialistas que llevan a cabo las mediciones predictivas deben estar
muy formados en la tcnica que estn aplicando, para poder fundamentar sus conclusiones
y generar confianza en el responsable de mantenimiento o en quien deba tomar la decisin
para realizar una intervencin en un equipo
Realizar informes claros y precisos, sin vaguedades, sin mltiples opciones que puedan ser
causantes los mismos efectos (lo que supone que podran ser diferentes actuaciones las
que se proponen, y que por tanto dificulta la decisin a tomar) y bien fundamentados. As,
un informe no podra indicar que un problema de vibraciones puede ser debido a desali-
neamiento, desequilibrio o excentricidad del eje: debe indicar cul es el problema y funda-
mentarlo correctamente.
2 ANLISIS DE VIBRACIONES
Esta tcnica del mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos en equipos rotativos
principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. El objetivo final es obtener la re-
presentacin del espectro de las vibraciones de un equipo en funcionamiento para su posterior
anlisis.
Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y vlidas, es necesario co-
nocer determinados datos de la mquina como son la velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de
correas, nmero de alabes o de palas, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es
necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta.
Existen dos tcnicas diferentes:
La presencia de otras componentes de frecuencias como por ejemplo las relacionadas con torbe-
llinos de aceite, frecuencias de paso de bolas de rodamientos, incluso la deteccin de ruido audi-
ble deben constituir motivo de preocupacin, y por supuesto deben ser observadas e investiga-
das de forma sistemtica, y una vez analizada la causa que las provoca, debe ser corregida.
Velocidad. Es un valor relacionado con los parmetros anteriores. Es un vector que especi-
fica la derivada del desplazamiento en el tiempo
Duracin de la batera
Visualizacin de datos
Tiempo requerido para realizar una medicin completa de una mquina con dos apoyos
Datos que es necesario introducir en el equipo para que realice la medicin. Si la cantidad
de datos que el equipo solicita para poder realizar una medicin es excesiva, puede resul-
tar un inconveniente. Hay que tener en cuenta que en muchas mquinas se carece de una
informacin exhaustiva
Coste del equipo, de los accesorios necesarios y de las licencias de software adicionales
Esta norma proporciona guas para aceptacin de la amplitud de vibracin para maquinaria rotati-
va operando desde 600 hasta 12 000 RPM. Especfica niveles de velocidad general de vibracin
en lugar de niveles espectrales, y puede ser muy engaosa.
La norma ISO 2372 especfica los lmites de la velocidad de vibracin basndose en la potencia
de la mquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz (o 600 RPM) hasta 200 Hz (o 12000
RPM). Debido al rango limitado de alta frecuencia, se puede fcilmente dejar pasar problemas de
rodamientos con elementos rodantes (rodamientos de bolas, de rodillos, etc.). Esta norma est
considerada obsoleta y se espera sea reformulada en breve.
Hay que tener en cuenta que estos niveles de severidad de vibracin detallados en la tabla 7.1
estn referidos nicamente a vibracin por desequilibrio, por lo que slo son aplicables en lo refe-
rente a ese fallo. Por ello, es ms prctico comparar el espectro de vibracin obtenido con el es-
pectro de referencia, es decir, aquel en el que se considera que la mquina funciona correcta-
mente (por ejemplo, el espectro tomado cuando la mquina era nueva). Si el nivel de vibracin
ha aumentado 2,5 veces respecto a esa referencia, debe ser motivo de alarma, pero no de inter-
vencin: habr que vigilar el comportamiento del equipo. Si la vibracin aumenta 10 veces, est
ser inadmisible y habr que intervenir. Esta es una norma general cuya validez habr que com-
probar en cada caso particular.
Los fallos que pueden detectarse mediante el anlisis de vibraciones son los siguientes:
Desequilibrios. Es el fallo ms habitual, y podra decirse que en torno al 40% de los fallos
por vibraciones que se detectan en mquinas rotativas se deben a esta causa. Las tablas
de severidad que se manejan habitualmente, y que expresan el grado de gravedad de una
vibracin, se refieren exclusivamente a vibracin por desequilibrio. Cuando se presenta una
distribucin de pesos anormal en torno al eje de rotacin se aprecia en la grfica del anli-
sis espectral una elevacin de la velocidad de vibracin a la frecuencia equivalente a la
velocidad de rotacin, como la que se aprecia en la figura adjunta
Puede verse un nico pico de vibracin, que corresponde a la velocidad de rotacin (la mquina
gira a 1.500 RPM, la misma frecuencia a la que presenta el pico). El desequilibrio que se aprecia
es admisible, teniendo en cuenta la tabla de severidad, pero ser necesario observar su evolu-
cin.
Eje curvado
Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene solucin por equilibrado. En este
caso, se detecta la primera armnica (1xRPM) y se ve claramente la segunda.
Desalineamiento
Es una fuente de vibracin fcilmente corregible, y causa ms del 30% de los problemas de vi-
bracin que se detectan en la industria. Es importante alinear los equipos al instalarlos, compro-
bar la alineacin cada cierto tiempo (anualmente, por ejemplo) y realizarla siempre que se inter-
venga en el equipo. Hay que tener en cuenta que existen ciertas tolerancias al desalineamiento, y
que no es necesario que este sea absolutamente perfecto. Cada mquina y cada fabricante sue-
len aportar la tolerancia en el alineamiento. Tambin es importante tener en cuenta que el hecho
de disponer de acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear los equipos: la mayora
de los fabricantes recomienda alinear estos acoplamientos con el mismo cuidado y exactitud que
si fueran acoplamientos rgidos
Las siguientes referencias pueden ser tiles a la hora de estudiar el espectro de vibracin:
Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direc-
cin radial horizontal, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y est pre-
sente en el plano vertical
Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direc-
cin radial vertical, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y est pre-
sente en el plano horizontal
Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direc-
cin axial, entonces es muy posible que el desalineamiento sea del tipo angular
Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones (radial horizontal,
radial vertical y axial) podemos afirmar que el alineamiento que presenta el equipo es un ver-
dadero desastre.
Es importante destacar que el nivel de vibracin puede ser considerado bajo segn la tabla de
severidad anterior, pero si estn presentes esas tres armnicas posiblemente haya un problema
de desalineamiento que puede traducirse en una rotura, independientemente del nivel.
Problemas electromagnticos.
Los motores y alternadores, adems de todos los problemas asociados al resto de equipos rotati-
vos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen electromagntico, como
son los siguientes: desplazamiento del centro magntico estator respecto del centro del rotor;
barras del rotor agrietadas o rotas; cortocircuito o fallos de aislamiento en el enrollado del esta-
tor; o deformaciones trmicas. Suelen apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la
velocidad de rotacin (1xRPM) y armnicos proporcionales al nmero de polos. Tambin es fcil
apreciar en los espectros la presencia de bandas laterales que acompaan a la vibracin principal.
En general, tienen poca amplitud, por lo que suelen pasar desapercibidos. Es necesaria gran ex-
periencia para identificarlos y no confundirlos con otros problemas, como desalineamiento, des-
equilibrio, etc.
Es otro de los problemas habituales en mquinas rotativas. Puede manifestarse como mala suje-
cin general a la bancada, o como es ms habitual, con uno de sus apoyos mal fijado. En este
caso, se denomina pedestal cojo, y es un problema ms frecuente de lo que pudiera parecer. Se
identifica en general por presentar altos niveles de vibracin en la primera y segunda armnica
de la frecuencia de rotacin (1XRPM y 2XRPM). Es curioso que, cuando se presenta el problema,
aflojando uno de los apoyos la vibracin DISMINUYE, en vez de aumentar. Ese suele ser uno de
los principales indicativos de la presencia de este problema.
Holguras excesivas
Los fallos en rodamientos y cojinetes se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son
fcilmente identificables observando las vibraciones en el rango alto, es decir, a frecuencias ele-
vadas (20xRPM o ms). Para su anlisis es conveniente tener en cuenta en nmero de elementos
rodantes, el tipo (bolas, rodillos), etc.
Alto contenido de agua en el aceite. Es sencillo comprobarlo, pues cuando este pro-
blema ocurre el contenido en agua suele ser especialmente alto, por encima de
10%
http://www.renovetec.com/proximoscursos.html
Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto anterior, las tcnicas termogrficas son
las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que todo
equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas
electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio
de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de
radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura
superficial. La cmara termogrfica, como la mostrada en la figura 7.9, es la herramienta que reali-
za esta transformacin.
La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla
que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del
espectro infrarrojo. En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta gene-
rando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de tempera-
tura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, se presenta de forma
gradual, manifestando pequeas variaciones con el tiempo.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos
que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una
parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin
de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas,
gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento.
El descubridor de la radiacin infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido en Alemania
1738, quien se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de diferentes colores al ser
observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los filtros de diferentes colores dejaban pasar
diferente nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto
se form un espectro (el arco iris). Llevando un control de la temperatura en los diferentes colo-
res del espectro encontr que ms all del rojo, fuera de la radiacin visible, la temperatura es
ms elevada y que esta radiacin se comporta de la misma manera desde el punto de vista de
refraccin, reflexin, absorcin y transmisin que la luz visible. Era la primera vez que se demos-
traba que haba una radiacin invisible al ojo humano.
Tamao de la pantalla
Distancia hasta la que es capaz de medir sobre un equipo. Hay que tener en cuenta que en
ocasiones es necesario tomar las medidas a cierta distancia del objeto
Duracin de la batera, por si es necesario realizar muchas mediciones en una sola sesin
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo
humano con la ayuda de un equipo ptico, el boroscopio. Se desarroll en el rea industrial a raz
del xito de las endoscopias en humanos y animales.
Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de
presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas ca-
ractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento predictivo: las
ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta
razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido.
Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubi-
cacin del fallo.
Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un me-
didor de ultrasonidos estn las siguientes:
Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden variar la
frecuencia
Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan
(direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado
Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.
Sistemas hidrulicos
Alternadores
Transformadores
Reductores de ventiladores
El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del aceite debido a la
presencia de partculas de desgaste o sustancias ajenas a este. El estado del aceite se determina
comprobando la contaminacin del aceite y la degradacin que ha sufrido, es decir, la prdida de
capacidad de lubricar causada por una variacin de sus propiedades fsicas y qumicas y sobre
todo, las de sus aditivos. La contaminacin del aceite se puede determinar cuantificando en una
muestra del lubricante, el contenido de partculas metlicas, agua, materias carbonosas y partcu-
las insolubles. La degradacin se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la acidez
y la constante dielctrica
Es conveniente indicar que la contaminacin y la degradacin no son fenmenos independientes,
ya que la contaminacin es causante de degradacin y esta ltima puede propiciar un aumento
de la contaminacin
Las tcnicas que se utilizan actualmente para identificar y cuantificar el contenido de partculas
de desgaste son principalmente la espectrometra de emisin, la espectrometra de absorcin y la
ferrografa, aunque tambin existen una serie de tcnicas complementarias, como son el contaje
de partculas y la inspeccin microscpica.
La espectrometra de emisin resulta muy til, pues en menos de un minuto se analizan muchos
elementos distintos. Se basa en que los tomos, al ser excitados, emiten una radiacin cuyas lon-
gitudes de onda son funcin de su configuracin electrnica. Por ello, cada elemento emite unas
longitudes de onda caractersticas diferentes, y es posible identificar esos elementos a partir del
anlisis del espectro de emisin. El resultado del anlisis es la concentracin en ppm (partes por
milln) o incluso ppb (partes por billn) de los diferentes metales presentes en una muestra de
aceite usado.
La espectrometra de absorcin es una tcnica ms laboriosa, pues necesita un anlisis por cada
elemento. Se basa en la que la cantidad de luz absorbida de una longitud de onda concreta por
un tomo determinado es proporcional a la concentracin de ese tomo.
La ferrografa es la ms compleja de las tres tcnicas y requiere de grandes conocimientos y ex-
periencia para aprovechar todas sus posibilidades y toda la informacin que brinda. La muestra a
analizar se diluye y se pasa por un cristal inclinado, que tiene un tratamiento superficial especfi-
co y est sometido a un fuerte campo magntico. Las fuerzas magnticas retienen las partculas
en el cristal, y se alinean en tiras. Las partculas se distribuyen por tamaos, de manera que las
ms grandes quedan junto al borde superior y las ms pequeas en la parte inferior. Las partcu-
las poco magnticas no se alinean en tiras, sino que se depositan al azar a lo largo del ferrogra-
ma permitiendo una rpida distincin entre partculas frreas y no frreas. Calentando el ferro-
grama se puede distinguir entre fundicin de hierro, acero de alta y baja aleacin, diferentes me-
tales no ferrosos y materiales orgnicos e inorgnicos.
El contaje de partculas aporta informacin sobre la distribucin de los distintos elementos pre-
sentes en la muestra de aceite por tamaos. La muestra pasa lentamente a travs de un sensor
donde las partculas contenidas son iluminadas por un rayo lser que produce en un fotodiodo un
pico de corriente de altura proporcional al tamao de la partcula; un sistema electrnico separa
las seales en categoras.
La microscopa es la inspeccin con un microscopio de las partculas recogidas en colectores
magnticos, depsitos de aceite o filtros; es una tcnica lenta pero relativamente econmica.
Una vez determinado el contenido de partculas de desgaste, es necesario conocer su origen,
para identificar dnde hay un problema potencial. La tabla 7.2 puede servir de referencia en la
bsqueda del origen de esas partculas.
Los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua y la presencia de sustancias
insolubles.
El agua en el aceite normalmente tiene dos orgenes. Puede, en primer lugar, proce-
der del sistema de refrigeracin, por fugas en los intercambiadores; pero tambin
puede provenir de contacto directo entre el vapor y el aceite, por defectos en los se-
llos de vapor o por fallos en vlvulas.
Por regla general puede decirse que el contenido de humedad del aceite no debe su-
perar un 0.5%. El mtodo ms sencillo para detectarlo es el llamado de crepitacin,
que consiste en dejar caer una gota sobre una plancha metlica a 200 C y escuchar
si se produce el ruido caracterstico de la crepitacin. La intensidad del ruido es indi-
cativa de la cantidad de agua contaminante. Hay otros mtodos rpidos de deteccin
como el polvo Hidrokit y el papel Watesmo, utilizados por los mini laboratorios conte-
nidos en maletas porttiles. En grandes laboratorios se utiliza el mtodo del reactivo
Karl Fischer que permite detectar concentraciones muy pequeas.
La presencia de insolubles en el aceite es principalmente sntoma de degradacin por
oxidacin, principalmente por temperatura excesiva. Como norma general, puede
establecerse que el contenido en insolubles no debe sobrepasar el 3%. Para su de-
terminacin, se deposita una gota de aceite usado sobre un papel de filtro de alta
porosidad, y se observar al cabo de varias horas. La mancha que se forma presenta
tres zonas concntricas:
Una zona planta oscura, por el alto contenido en carbn y rodeada de una aureola
donde se depositan las partculas ms pesadas.
La zona exterior o translcida, que no tiene materias carbonosas y es donde llegan las
fracciones ms voltiles del aceite. Una extensin exagerada puede deberse a la pre-
sencia de combustible auxiliar (gasoil, fuel, etc.).
Para cada aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20 C y otra a 200 C, comprobando
el estado del aceite (dispersividad y detergencia) en ambas condiciones.
TIF, indica la presencia de compuestos polares disueltos en el aceite con mucha sensi-
bilidad.
Rigidez dielctrica. Es medida en una celda entre dos electrodos, y mide en kilovoltios
la capacidad de resistir la descarga disruptiva en el medio aceitoso.
Sedimentos. Es tambin una inspeccin visual, y para ser aceptable no debera detec-
tarse ningn tipo de sedimento.
Factor de Potencia, o tangente delta mide las corrientes de fuga a travs de los conta-
minantes en suspensin en el aceite. Se mide a 25C y a 100 C. Es uno de los ensa-
yos ms importantes puesto que es capaz de detectar leves contaminaciones de com-
puestos polares.
Humedad, mide el agua presente en el aceite, que puede estar en suspensin, solu-
cin, o emulsin. La humedad tambin es responsable de la variacin de la capacidad
aislante
Anlisis de PCB. El PCB o Bifenilo policlorado es una sustancia utilizada como refrige-
rante, que ha resultado ser un poderoso cancergeno y que figura entre los 12 conta-
minantes ms poderosos. Es necesario realizar el anlisis de PCB en aceites de los que
se desconozca su procedencia o en aquellos que se sepa que han sido contaminados
con este producto. El valor lmite aceptable de contaminacin por PCB es de 50 PPM.
Por encima de este lmite el aceite debe ser destruido por su impacto ambiental.
El servicio de anlisis de aceite rara vez se realiza en la planta, prefirindose contar con un labo-
ratorio especializado del que no es fcil disponer en una planta industrial. Incluso las centrales
elctricas y las industrias qumicas, que s disponen de laboratorios perfectamente equipados pa-
ra este fin, prefieren realizar de forma externa los anlisis, contando para ello con el servicio
tcnico del suministrador del aceite. La razn es clara: adems de que el suministrador del servi-
cio es un especialista, realiza estos anlisis de forma gratuita, ya que es un complemento del su-
ministro de aceite. Existen desde luego laboratorios no vinculados a suministradores de aceite, y
empresas que asesoran en lubricacin que tambin prestan este servicio por un coste razonable,
pero la gran mayora de las plantas cuentan con el servicio tcnico de su suministrador de aceite
para realizar los anlisis.
La gratuidad del servicio y las facilidades de todo tipo que proporciona el suministrador por estos
anlisis que realiza sin coste aparente tienen una consecuencia: el cliente no valora este servicio.
Y esa falta de valoracin se ve en varias fases del proceso.
En primer lugar, se aprecia en la toma de muestras. En general, puede afirmarse que la toma de
muestra se realiza con poco inters y con poco criterio. No se toman en el punto adecuado, no se
toman de la misma forma siguiendo un procedimiento establecido y bien estudiado, y as la ma-
yor parte de las veces la muestra no es representativa ni sus resultados son fiables. Un ejemplo
puede ser una toma de muestra de un tanque hidrulico: la concentracin de determinadas part-
culas y la presencia de agua ser diferente si la muestra es tomada en la superficie o en el fondo.
Como puede verse en la figura 7.15, no ser lo mismo tomar una muestra en el fondo del tan-
que, a la salida del filtro de impulsin o en el retorno.
Fig. 7.15 La toma de muestra es fundamental para la validez de los resultados de la inspeccin
As, dos muestras del mismo aceite tomadas por dos operadores distintos pueden arrojar resulta-
dos completamente diferentes, uno de ellos aconsejando su sustitucin inmediata y otro determi-
nando que el aceite est en perfecto estado de uso. Por otro lado, los recipientes de toma de
muestra o incluso el til para extraer el aceite de la mquina pueden contaminar la muestra. En
esas condiciones, no es posible otorgar ninguna fiabilidad a las conclusiones que se extraen del
anlisis.
En segundo lugar, junto con la muestra debe acompaarse una serie de informacin. En general
la informacin que debe adjuntarse y sin la cual el laboratorio no puede emitir un informe preciso
y til es la siguiente:
Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios ga-
ses o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y muestra
los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin en los gases de esca-
pe de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los
que se detallan en la tabla 7.3
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades, igual-
mente importantes:
Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base a los per-
misos y normativas legales que deba cumplir la planta
Cuando no se dispone del equipo necesario. Esta razn cada vez es menos frecuente, por
el paulatino abaratamiento de los equipos
Cuando por exigencia legal se precisa que la medicin est realizada por una empresa
certificada, y que realiza no slo la medicin, sino que da fe a la administracin de la
validez de la medida.
Lo ms habitual es contratar el servicio puntual, es decir, se paga y se contrata cuando se requie-
re. Suele ser el propietario o el contratista principal de mantenimiento el responsable de solicitar
el servicio y de llevar el control adecuado sobre su periodicidad, para cumplir al menos las exi-
gencias legales.
Menos frecuente es establecer contratos de larga duracin con la empresa a la que se encarga la
realizacin del servicio. Cuando se hace as, tambin se incluye en el contrato el control sobre la