CTEDRA DE PRODUCCIN

EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIN EN EL TALLER

PAOLA DEL PILAR BAUTISTA

HCTOR ANDRS PRADO PINEDA

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

INGENIERA INDUSTRIAL

PRODUCCIN II

BOGOT D.C

2014
EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIN EN EL TALLER

PAOLA DEL PILAR BAUTISTA

HCTOR ANDRS PRADO PINEDA

GUSTAVO SILVA

Docente

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

INGENIERA INDUSTRIAL

PRODUCCIN II

BOGOT D.C

2014
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIN ..................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ........................................................................................................ 5
2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 5
2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS .......................................................................... 5
3. DESPACHO. ........................................................................................................ 6
4. CORRECCIONES A LA CAPACIDAD DE CORTO PLAZO................................. 7
5. INFORMES DE PRODUCCION Y CONTROL DEL STATUS ............................ 12

6. FACTORES QUE AFECTAN LA TERMINACIN DE LOS TRABAJOS. ........... 12

7. TCNICAS PARA LA ALINEACIN DE TIEMPO DE TERMINACIN Y

FECHAS DE ENTREGA ........................................................................................ 15
8. PROGRAMACIN EN LOS SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA...... 19
9. METODOLOGA DE SOLUCIN....................................................................... 21

BIBLIOGRAFA ...................................................................................................... 23
 INTRODUCCIN

Usando herramientas de planeacin de actividades se refleja la necesidad de

llevar un control claro de los tiempos de operacin, para determinar de manera
precisa las fechas de entrega y tiempo para llevar a cabo los trabajos.

Una de las principales funciones de la planeacin es identificar los materiales, las

herramientas y los niveles de habilidad de la mano de obra necesarios; una vez
esto se realiza, las funciones de control deben coordinar el esfuerzo de la
produccin y comunicar con efectividad los resultados a todos los interesados, lo
anterior se ve reflejado posteriormente en una buena relacin con los clientes y un
ahorro significativo para la empresa.

4
 2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Conocer la importancia del control de las actividades de taller como el despacho y

la vigilancia del proceso de los trabajos a lo largo del piso del taller.

2.2 Objetivos especficos

Identificar los tiempos que se deben controlar y que determinan la entrega

de un producto.

Conocer los diferentes factores que pueden llegar a afectar la terminacin

de un trabajo.

Resumir los diferentes aspectos que se tienen en cuenta para el control de

actividades de taller.

5
 3. DESPACHO

El despacho es una funcin del control de la produccin que est a cargo de un

despachador, persona que controla la produccin coordinada con el departamento
de manufactura. El despachador mantiene un archivo de todas las rdenes
abiertas relacionadas con su departamento, ya sea que estn liberadas o no. este
archivo se conoce como archivo de carga muerta. Una vez que el trabajo se libera
al departamento del despachador, la orden se pasa al archivo de carga viva. Entre
el tiempo en el que la orden llega al departamento y el tiempo en el que llegan los
materiales, el despachador emite una lista de despacho, que autoriza al
departamento de manufactura producir el artculo. Ms adelante se emite un
paquete de taller, que consiste en las especificaciones detalladas de diseo, una
lista de materiales, una hoja de ruteo, una orden de taller, una tarjeta de
materiales y herramientas y cualquier otra informacin que se considere
necesaria. El despachador tambin es responsable de mantener un archivo de
rdenes de trabajo correcto y actualizado, mediante formas o terminales de
computadora.

depto: 310 fecha: 10/1/94

cento de trabajo capacidad: 40 hrs/ sem

No. De No. inicio fecha de entrega

No. de parte Descripcin cant. horas fecha de entrega
orden inicial Operacin operacin de orden
A112 110 100 perforacin 100 10 10/01/1994 10/04/1994 10/09/1994
C315 98 40 laminacin 100 10 10/05/1994 10/06/1994 10/13/1994
B512 117 20 escariada 400 20 10/05/1994 10/10/1994 10/15/1994

Total de horas estandar 40 prioridad

Lista de despacho de muestra

La lista de despacho, que es el documento clave para el control de prioridades,

generalmente se prepara en computadora, e incluye todos los trabajos que estn
listos para s corrida de produccin. Estos se clasifican por prioridades, utilizando
reglas como la tcnica de la razn critica. La lista de despacho es un vehculo
utilizado para la comunicacin formal. Hay muchos dispositivos comerciales que
pueden auxiliar al despachador a preparar la lista de despacho. Por supuesto, el
dispositivo ms sencillo es una grfica de Gantt de carga. Adems, tambin hay
equipos modernos de comunicacin electrnica disponibles, como los dispositivos
de cdigo de barras, mdems y terminales de captacin de datos.

6
 PROGRAMACIN DEL TALLER DE TRABAJO

La distribucin de un taller de trabajo suele concentrar, en la misma rea, equipos

que realizan funciones similares. Lo habitual es que haya muchas rdenes
diferentes que se procesan en la planta al mismo tiempo y pocas que tengan la
misma ruta (trayectoria de departamentos de la planta). Programacin es la
asignacin de tiempos para iniciar y completar las ordenes (trabajos), y a menudo
incluye los tiempos en que las ordenes deben llegar a salir de cada departamento.
Secuenciacin. Es la asignacin de las secuencias en que sern procesadas las
rdenes; por ejemplo, primero la orden C, despus la B, seguida de la D y as
sucesivamente. No obstante, en la prctica y en la teora, la programacin con
frecuencia se refiere a ambas actividades: programacin del tiempo y secuencia
de rdenes o trabajos. La seleccin de un sistema, mtodo o tcnica de
programacin, depende de los objetivos del programa y de los criterios con que se
midan los resultados.

las polticas de administracin y los objetivos son la base para decisiones sobre
programacin. No obstante, la administracin de produccin puede diferir objetivos
de programacin mltiples y conflictos en formas diferentes, como: minimizar los
retrasos promedio de las rdenes, minimizar los retrasos mximos, minimizar el
tiempo de obtencin de la produccin (tiempo promedio de flujo mnimo),
minimizar la produccin en proceso y maximizar la utilizacin de los centros de
trabajo cuellos de botella.

CONTROL DE PRIORIDAD

Hay muchos mtodos para establecer la prioridad de ordenes (llamados algunas

veces reglas de prioridad). La prioridad, con frecuencia expresada en forma
numrica, se utiliza para determinar la secuencia en que deben procesarse las
rdenes.

4. CORRECCIONES A LA CAPACIDAD DE CORTO PLAZO

La lista de despacho se prepara generalmente para un corto periodo. Nunca

debemos programar (entrada) ms de los que podemos terminar (salida), dentro
del marco de tiempo especificado por la lista de despacho. Si se detecta una
insuficiencia de capacidad, se pueden tomar acciones correctivas. Las acciones
correctivas ms comunes son 1) la programacin de tiempo extra, 2) la seleccin
de rutas alternativas, 3) las reasignacin de la fuerza de trabajo, 4) la

7
superposicin de operaciones, 5) la divisin de lotes, 6) la divisin de rdenes y 7)
la subcontratacin.

Rutas alternativas

Por lo general, programamos trabajos por conducto de las maquinas ms

eficientes, de manera que se satisfagan las fechas de entrega. Sin embargo, este
enfoque podra llevar a situaciones de sobrecarga en algunos centros de trabajo
cruciales. Al enviar algunos trabajos a maquinas alternativas, podramos ganar
capacidad adicional, aun cuando pueda no ser el procedimiento ms eficiente. Los
intercambios que comprende el ruteo alternativo deben explotarse totalmente. La
hoja de tuteo ya puede estar indicando rutas alternativas para programar
situaciones de emergencia.

8
Acciones correctivas: a) tuteo alternativo. b) superposicin. c) divisin de lotes

9
 Superposicin

La superposicin involucra el envo inmediato de una parte de primer lote al

siguiente centro de maquinado, de manera que el segundo centro pueda arrancar
con ventaja. Entonces se pueden seguir como de costumbre las reglas del tamao
de lote. Este enfoque reduce el tiempo total de entrega del trabajo. La
superposicin puede designarse como norma para ciertas operaciones,
especialmente cuando se pueden evitar puestas en marcha adicionales.

Divisin de los lotes

Los trabajos se completan en lotes y, por lo general, no se mueven a la siguiente

estacin de trabajo sino hasta que se termina un lote completo. en muchos casos
es posible enviar un lote parcial antes de tiempo, para evitar tiempos muertos en
los siguientes centros de maquinado. En esencia, la reduccin de tiempo muerto
incrementa la capacidad. Por ejemplo, suponga que se despachan piezas
adicionales durante una operacin, pero que se han producido 50 en orden
anterior, que no han podido despacharse. Como alternativa, las 50 piezas de la
orden pueden dividirse en 10 y 40, y enviar las primeras 10 por anticipado. esto
reduce el retraso de la orden que tena diez desechos de exceso y evita
efectivamente el tiempo muerto de las maquinas. Ntese que la superposicin
ocurre generalmente al principio de un trabajo. En tanto que la divisin de los lotes
puede darse en cualquier tiempo antes de la terminacin del trabajo.

operacin 10, operacin 20, fecha de

trabajo
laminacion perforacion entrega
A 40 24 140
B 80 16 141
C 24 40 146

Suponga que se trata de una semana de 40 horas y determine si es posible

satisfacer las fechas de entrega. Si no, Qu acciones alternativas puede tomar el
administrador para completar a tiempo los trabajos? suponga que hoy es el da
129.

Solucin: la administradora sabe, por la hoja de proceso, que la primera operacin

del trabajo A puede ser realizada por una maquina alternativa, pero que esta
requiere de 56 horas. Con esta informacin adicional, desarrolla la grfica de
programacin.

10
Su conclusin es que los trabajos A y B pueden entregarse en las fechas
comprometidas, pero que el trabajo C se entregara un da despus. con la
seguridad de que la hoja de proceso es una fuente importante de informacin, la
administradora encuentra que parte del trabajo C puede enviarse con anticipacin
a una mquina perforadora. La divisin de los lotes y la superposicin no solo
eliminan el tiempo muerto. Sino que permiten completar todos los trabajos a
tiempo o antes de las fechas de entrega.

Divisin de las rdenes

Las rdenes grandes pueden dividirse y correrse al mismo tiempo en varias

mquinas, lo cual reduce el tiempo requerido para el procesamiento. Por lo
general, tales decisiones se toman durante las etapas de planificacin de la
actividad, y cada orden dividida se reprograma como orden separada.

Grfica de programacin

11
 Grfica de programacin revisada

5. INFORMES DE PRODUCCION Y CONTROL DEL STATUS

La retroalimentacin de la manufactura al programa de produccin se realiza

mediante el informe de produccin. Los informes de produccin ayudan, durante el
proceso de manufactura, a tomar acciones correctivas a fin de mantener
prioridades validas de los trabajos a mano y ya ordenados. el informe abarca los
retrasos en el desempeo programado, la informacin se deriva de los programas,
las autorizaciones de trabajo y los documentos de los trabajos, como la tarjeta de
movimiento y la tarjeta de mano de obra, los informes de desechos y re trabajos,
los recibos de inventario y los informes del uso de los materiales.

6. FACTORES QUE AFECTAN LA TERMINACIN DE LOS TRABAJOS

Aun cuando se haya emitido la lista de despacho y se haya preparado las

secuencias de operaciones, la terminacin de los trabajos a tiempo no est
garantizada. En el mundo real surgen muchos imprevistos. Las maquinas se
pueden descomponer. Puede faltar un operario clave. La orden de emergencia de
un cliente preferente podra obligarnos a reprogramar y, al tratar de hacerlo;
podramos hallar que no tenemos suficiente capacidad, o que nuestro tiempo de
entrega es demasiado largo para ese tan importante cliente. Informar del retraso
no resuelve el problema. Por tanto, es bsico que sepamos cmo reducir el tiempo
de entrega de los trabajos y aprender a resolver muchas situaciones de
emergencia. Un anlisis detallado del tiempo de entrega en la manufactura y de

12
los inventarios en proceso (colas) nos ayudara a disear una estrategia para
enfrentar tales situaciones.

Tiempo de entrega de manufactura

El tiempo de entrega del proceso de manufactura es el inventario que trascurre

entre su liberacin al piso del taller y su entrega al almacn o las operaciones de
nivel superior. Aunque los tiempos de entrega se integran mediante diversos
elementos de tiempo, todos pueden agruparse en dos categoras principales: 1) la
duracin de la operacin y 2) el tiempo entre operaciones. La duracin de la
operacin es el tiempo que el trabajo para realmente en la mquina. Consiste en
el tiempo de preparacin y el tiempo de corrida, que tambin se conoce como
tiempo de produccin.

= +

=+

el tiempo entre operaciones se refiere al intervalo entre la terminacin de una

operacin y el inicio de la operacin siguiente. Se define como

= + +

=++

De manera que el tiempo total de entrega se puede definir como

= +

=+++

Duracin de la operacin: la duracin de la operacin es el tiempo real de

produccin del trabajo. Depende del tamao del lote. Los datos necesarios
para calcular los tiempos de operacin estn dados en la hoja de la ruta de
manufactura, que tambin se conoce como hoja de proceso.

Tiempo entre operaciones: el tiempo entre operaciones es el tiempo que

espera el trabajo en la cola del centro de trabajo despus de la terminacin
de cualquier operacin y antes del inicio de la siguiente del mismo trabajo u
orden. En lneas de montaje de alto volumen, el trabajo fluye de manera
continua de estacin a estacin, por lo que la acumulacin de inventario en
proceso entre los centros de trabajo es mnima o insignificante. Los tiempos
entre operaciones en las lneas de montaje son por lo general muy

13
 reducidos. Sin embargo, los centros de trabajo estas ms separados en el
ambiente de trabajo del taller. De acuerdo con el contenido del trabajo de
las ordenes, las cargas entre los centros de maquinado pueden variar de
manera considerable. Las sobrecargas en los centros de trabajo
incrementan el tiempo entre las operaciones. El tiempo entre operaciones
es el determinante primario del tiempo de entrega. De hecho. Hasta 85%
del tiempo de entrega en el proceso de manufactura es tiempo entre
operaciones. Por lo tanto el tiempo total de entrega puede reducirse si se
recorta el tiempo entre operaciones.

Tiempo de cola: el tiempo de cola es el tiempo que un trabajo para en una

maquina en espera de ser procesado, debido a que hay otros trabajos
antes que l.

Tiempo de movimiento: el tiempo de movimiento, tambin conocido como

tiempo de transporte, es el tiempo real que un trabajo para en trnsito entre
operaciones. El tiempo de movimiento depende de la ubicacin de los dos
centros de trabajo involucrados. Los valores correspondientes pueden
proporcionarse en un formato de matriz.

Tiempo de espera: el trmino tiempo de espera se aplica generalmente al

tiempo que un trabajo pasa en espera de ser llevado a la siguiente
operacin. Ntese que todos los elementos del tiempo de entrega, excepto
el tiempo de movimiento, dependen del centro de trabajo. No es necesario
especificar todos los elementos de tiempo involucrados para todo centro de
trabajo. Sin embargo, es conveniente especificar todos los elementos de
tiempo involucrados para todo centro de trabajo. Sin embargo es
conveniente especificar todos los elementos tan precisos como sea posible
para los centros de trabajo cruciales, donde se necesita tener un control
estricto. En otros casos, se pueden agrupar todos los elementos en un solo
valor, como un da o una semana. Una vez especificado el tiempo, debe
vigilarse peridicamente su correccin.

Longitud de la cola (inventario en proceso)

Muchos administradores preguntan cul es la longitud ptima de una cola.

Todos saben que una cola sirve como seguro contra los tiempos muertos.
Las colas absorben cambios en la eficiencia, aleatoriamente en la duracin

14
 del trabajo. Desechos, mezclas de producto y cambios en el tiempo de
llegada de los trabajos. Las colas fluctan como resultado de 1)
sobreestimaciones y subestimaciones del plan maestro de produccin, 2)
capacidad inadecuada o excesiva, y 3) cambios en la mezcla del producto.
En consecuencia, en una situacin de taller es muy difcil especificar o
alcanzar una longitud optima de la cola. Sin embargo, en la prctica es
posible graficar la distribucin de la longitud de la cola como el nmero de
horas de trabajo que esperan en intervalos.

La distribucin de la longitud de cola es aproximadamente la de una

distribucin normal, ello indica que varios factores que influyen en la cola
tienen lugar de manera aleatoria. El tamao de la cola rara vez es cero, lo
que significa un tiempo muerto muy pequeo.

7. TCNICAS PARA LA ALINEACIN DE TIEMPO DE TERMINACIN Y

FECHAS DE ENTREGA

No se puede enfatizar demasiado la importancia de entregar la produccin a

tiempo. Cuando algunos trabajos estn adelantados respecto de la fecha de
entrega y otros estn atrasados, se toman acciones correctivas con la ayuda de
listas de despacho. Los trabajos que estn adelantados es el programa pueden
retrasarse con facilidad hasta una fecha futura. En esencia, necesitamos terminar
estos trabajos con tiempo de entrega menores a los normales.

ADMINISTRACIN DE COLAS DE ESPERA

Las colas consisten en artculos que esperan ser procesados en un centro de

trabajo. En general, se miden en las horas de trabajo necesarias en el centro de
trabajo, es decir, la longitud o tamao de la cola. la longitud de cola afecta
directamente el valor de inventario de produccin en proceso y los tiempos de
obtencin de produccin. En una situacin ideal, no hay colas ni tampoco tiempo
ocioso: un artculo llega a la hora exacta programada para su procesamiento y el
centro de trabajo se halla disponible para llevar a cabo la operacin. sin embargo,
las condiciones ideales rara vez existen en los talleres de trabajo y las colas son
planeadas para compensar el flujo irregular de trabajo que entra y las variaciones
en los tiempos de procesamiento en los centros de trabajo.

el objetivo de la administracin de la longitud de colas es controlar el tiempo de

obtencin y la produccin en proceso para lograr la completa utilizacin de los
centros de trabajo que son cuellos de botella. Las colas de material de una hora
de trabajo, ms o menos, pueden planearse en un proceso de lnea de flujo que

15
evite prdidas de tiempo; en un ambiente de taller de trabajo, la determinacin de
la naturaleza de las colas en los centros de trabajo crticos debe ser la primera
medida para despus establecer objetivos de longitud de cola que sean
significativos.

Control del tiempo de entrega

El tiempo de entrega se puede reducir si se disminuye el tiempo entre

operaciones. Aunque el tiempo entre operaciones consiste en el tiempo de
espera, el tiempo de movimiento y el tiempo en la cola, no es ningn
secreto que el ms difcil de controlar es el tiempo en la cola. La longitud de
la cola o el tiempo en ella se pueden reducir si se incrementa la capacidad
de los centros de trabajo cruciales, o si se reduce la carga de trabajo en
centros de trabajo especficos. en el corto plazo se puede aumentar la
capacidad si se utiliza tiempo extra o turnos adicionales, o con la
subcontratacin de operaciones. Algunas tcnicas que se analizan para
correcciones de capacidad en el corto plazo se pueden aumentar la
capacidad si se utiliza tiempo extra o turnos adicionales, o con la
subcontratacin de operaciones.

Control de colas

Cuando el tamao de las colas es demasiado grande, resulta alto el costo

asociado de inventario en proceso. Los grandes inventarios no solo
aumentan la congestin en el piso del taller, sino que tambin incrementan
el costo de manejo de materiales. Puesto que las colas controlan el tiempo
de entrega, la reduccin del tamao de la cola proporciona un mejor
servicio al cliente por medio de un mejor servicio al cliente por medio de un
menor tiempo de entrega.

La medicin del tamao actual de la cola

El tamao de la cola flucta por diversas razones, como ya se seal. Si se

miden las colas con regularidad, se pueden graficar.

Establecimiento del tamao de la cola

Suponga que el administrador no quiere que el riesgo de que desaparezca

la cola sea ms de 1% del tiempo. Se calcula el amortiguador mximo
necesario para satisfacer esa meta.

16
 =

Control del tamao de la cola

La fase final consiste en reducir el amortiguador de una manera planeada.

La tcnica de control de entrada/salida es una herramienta til para el
control de las colas.

Programacin de intervalo corto

La programacin de intervalo corto (SIS) es una tcnica de control y

programacin que ha tenido algn xito en varias industrias de manufactura
y servicios, tales como de fabricacin, manufactura repetitiva, almacenes,
bancos y negocios de rdenes por correo. La tcnica SIS es
especficamente adecuada para operaciones controladas por mquina.
Auxilia a los supervisores a auditar peridicamente la productividad de los
trabajadores, a intervalos cortos, para determinar si estn alcanzando los
objetivos de produccin. El primer paso de la SIS es determinar el intervalo
corto de tiempo que se usara, y que vara de acuerdo con la aplicacin.
Podra ser una hora en el teclado de la consola o un da completo en el
mantenimiento de mquinas grandes. El siguiente paso es programar una
cantidad razonable de trabajo que debe terminarse en ese intervalo corto.
Es evidente que este paso requiere de normas establecidas de trabajo para
definir la unidad de trabajo, como el nmero de piezas por hora o el nmero
de horas y minutos que se necesitan para terminar una cierta cantidad de
trabajo.

Semana
Retraso 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Entradas planeadas 75 50 75 60 50 50 50 40 60
Salidas planeadas 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Amortiguador 580 575 545 540 520 490 460 430 390 370

Entradas/salidas planeadas despus de que se reduce el tamao de la cola

17
 Semana
Retraso 1 2 3 4 5 6 7 8 9
entradas planeadas 75 100 80 95 85 70 90 75 70
salidas planeadas 105 105 105 105 105 105 105 105 105
Amortiguador 580 550 545 520 510 490 455 440 410 375

Tabla revisada de entradas/salidas

CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS

La planeacin y el control de las entradas/salidas (I/O) es un proceso que incluye

(1) la planeacin de niveles de insumos y produccin aceptables por periodo de
tiempo en cada centro de trabajo; (2) medicin e informe de insumos de
produccin reales (retroalimentacin); (3) correccin de situaciones que estn
fuera de control.

el control de entradas/salidas es una tcnica eficaz para el control de colas,

produccin en proceso y tiempo de obtencin de manufactura (el tiempo desde
que se emite una orden hasta que es completada). En esta seccin se analiza las
entradas, salidas y produccin en proceso reales. El control de entradas/salidas
permite que el planeador determine la accin necesaria para lograr los objetivos
deseados de salidas, produccin en proceso y tiempo de obtencin de
manufactura. Examinaremos el caso de centros de trabajo mltiples y muchas
rdenes con rutas diferentes.

Proceso en centros de trabajo nicos

Algunos procesos de fabricacin tienen solo un centro de trabajo; otros cuentan

con un centro de trabajo dominante (cuello de botella) que es el punto focal para el
control de entradas y salidas en el proceso total. Adems, los dentro de trabajo
umbrales, las lneas de lotes continuas y repetitivas, y las rutas uniformes a travs
de un grupo de centros de trabajo, con frecuencia pueden considerarse como un
procesamiento de centro de trabajo nico para fines del anlisis de
entradas/salidas.

Entradas/salidas es una tcnica de control de corto plazo; generalmente se realiza

utilizando espacios de tiempo diarios, en vez de semanales. El anlisis de
entradas/salidas compara la orden programada (o actividad) que ingresa al
proceso y la produccin programada contra los insumos y la produccin real. Esta
informacin se deriva de programas e informes de produccin de las emisiones
reales de rdenes, de llegadas de rdenes a un centro de trabajo y de rdenes
terminadas en un centro de trabajo. el concepto bsico de planeacin y control de

18
(I/O) es que la produccin en proceso al terminar sea igual a produccin en
proceso al empezar, ms los insumos menos la produccin.

= 1 +

= 1 +

= 1 +

= 1 +

=

Donde

i = periodo de tiempo

PI = insumos planeados (entradas)

AI = insumos reales (entradas)

PO = produccin planeada

AO = produccin real (salidas)

ICD = desviacin acumulada de insumos

OCD = desviacin acumulada de produccin

PWIP = produccin planeada en proceso resultante

AWIP = produccin real en proceso resultante

La administracin puede entonces desarrollar varias medidas de

comportamiento de procesos, incluyendo un nivel aceptable de
desviacin en las entradas y salidas, y el nivel aceptable de WIP.

8. PROGRAMACIN EN LOS SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

19
Un sistema flexible de manufactura (FMS) consiste en un grupo de mquinas
herramienta computarizadas, conectadas por un sistema automtico de manejo de
materiales. El FMS puede manufacturar una variedad de productos al gusto del
cliente, con diversas tasas de demanda, al mismo tiempo que incrementa el uso
de las instalaciones de manufactura. Los elementos clave incluyen 1)maquinas
programables automticamente, 2) cambios y entrega automtica de
herramientas, 3) manejo automatizado de materiales, inclusive la carga y la
descarga de partes a la mquina y de la mquina y 4)un mecanismo de control
centralmente coordinado. Un FMS representa una inversin significativa en
hardware y software y la capacitacin del personal.

Al conocer la carga computacional asociada con su modelo, Sodhi, Askin y Sen

proponen un modelo jerrquico de cuatro niveles para la planeacin de la
produccin en el ambiente del sistema flexible de manufactura (maquina).

Nivel: seleccin de piezas

En el primer nivel se realiza la seleccin de partidas de produccin del FMS sobre

el periodo agregado de planeacin del trmino. La demanda de la partida se
convierte en sus componentes o piezas individuales, y se calculan los volmenes
correspondientes de produccin para cada partida. La decisin se basa en los
costos relacionados con los ahorros en la produccin de una pieza en el FMS, en
contraste con otras fuentes y capacidades disponibles. Se supone que el FMS es
parte de una instalacin de manufactura ms grande, para que se vuelva factible
el desvi de una parte de la demanda a otras mquinas convencionales.

Nivel 2: carga

En el nivel 2 se determina el nivel de produccin por turno y el manejo de las

herramientas necesarias para el FMS en la manufactura de cada pieza, para el
periodo definido por el nivel 1. Al cambiar herramientas y accesorios que requieren
de diversas maquinas, es frecuente que se pueda remodelar el FMS para
satisfacer los requerimientos de produccin durante el periodo de planeacin.

Nivel 3: asignacin de ruta

El nivel 3 toma las decisiones de la seleccin de rutas, conforme reduce el exceso

en el manejo de materiales, que se logra mediante la seleccin de una
combinacin de rutas alternas para cada pieza que minimiza el tiempo o la
distancia de transporte. Es frecuente que una reserva de herramientas y

20
accesorios adicionales en los centros clave de maquinado, incremente la
flexibilidad en el ruteo y reduzca los costos excesivos del manejo de materiales.

Nivel 4: despacho

La seleccin de las reglas apropiadas para el despacho puede influir en la

productividad de la instalacin de la manufactura mediante la reduccin de los
tiempos muertos de las mquinas y la disminucin del inventario de trabajo en
proceso. En el nivel 4 se incorporan las reglas de despacho para el ingreso de
piezas (liberacin e ordenes) en el sistema y para una secuencia detallada de
solicitudes de movimiento de piezas (control operativo). Se liberan las piezas en
proporcin con sus niveles planeados de produccin a intervalos fijos, de manera
que se mantiene una cantidad fija de inventario en proceso en el sistema.

9. METODOLOGA DE SOLUCIN

Sodhi, Askin y Sen ha propuesto un modelo jerrquico de cuatro niveles, mediante

el uso de estos detalles. La entrada para cada pieza incluye su demanda, las
secuencias operativas, la duracin en cada mquina alterna y el equipo de manejo
de materiales necesario para apoyar las operaciones.

En el nivel 1 de la jerarqua, la funcin objetiva cosiste en los costos de operacin,

los costos de contratacin y los costos de mantenimiento de inventario y de
escasez. El modelo lineal asegura que est disponible la capacidad adecuada de
maquinasen cada tipo de mquina de cada periodo para el programa determinado,
mientras el equipo de manejo de materiales para la pieza no exceda los recursos
disponibles. Se pueden utilizar las estimaciones histricas del tiempo de transporte
para el movimiento de piezas en el modelo. El nivel 2 de la jerarqua utiliza la
flexibilidad de sistema para procesar diferentes mezclas de piezas en diferente
tiempo, a fin de obtener el manejo de herramientas por turno y los requerimientos
de produccin para la mezcla de piezas que proporciona el nivel 1. Los costos de
la puesta en marcha son un factor significativo en las operaciones de manufactura.
Las herramientas se asignan a las maquinas individuales con base en la
capacidad del sistema, las polticas de operacin y los costos asociados. el
objetivo de este nivel es minimizar el costo total de la desviacin del plan de
produccin del periodo 1, que se sugiere en el nivel 1, en el supuesto de que las
herramientas y accesorios estn disponibles segn lo requiere cada periodo, los
costos totales ocasionados por escaseces e inventarios se minimizan en el FMS.

21
El nivel 3 minimiza el nivel de tiempo de transporte o distancia recorrida. Esto se
logra incrementando la flexibilidad de ruteo del sistema, probablemente
proporcionando herramientas adicionales a tales maquinas. los resultados del
nivel 3 se pasan al piso del taller y se utilizan las reglas de despacho para la
programacin detallada del nivel 4.

22
Bibliografa

Sim Narasimhan, Dennis W. Macleavey, Peter Billington Planeacin de la

produccin y control de inventarios

Forgarty, Blackstone, Hoffmann administracin de la produccin e

inventarios

23