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Extrusores

Es una maquina cuya finalidad es cocer y dar forma particular a un alimento mediante el
proceso de extrusin.

La parte principal de en extrusor lo conforma un tornillo (puede o no ser modular) que


gira ms o menos a alta velocidad dentro de unos barriles estacionarios y cilndricos de
dimetro tal, que se adapte el tornillo. El tornillo es montado en un eje que gira
accionado por un motor elctrico. Segn se observa en la figura 1.

Figura 1. Extrusores de tornillo simple.

Se denomina extrusin al proceso ene le cual se fuerza un material a travs de un


tornillo sinfn, al mismo tiempo que se induce calor a fin de obtener un producto
moldeado.

La coccin de material alimenticio con contenido de almidn y/o protenas mediante el


proceso de extrusin, considera un proceso a alta temperatura en un corto tiempo
(HTST- Hight temperature short time).

TRANSFORMACIONES BSICAS
En este proceso el alimento se somete a alta temperatura (120C - 160C), elevada
compresin e intenso esfuerzo cortante (cizallamiento); lo cual conduce a la ocurrencia
de los siguientes fenmenos:
a) Modificacin de las caractersticas fsicas y qumicas de las macromolculas; tal
es el caso de la gelatinizacin, dextrinizacin del almidn y la desnaturalizacin
de las protenas y vitaminas presentes.

b) Fusin y plastificacin del material alimenticio, aqu las partculas del alimento
cambian de granular a amorfo y finalmente a un estado de masa plstica, viscosa
y uniforme.

c) Tendencia a la orientacin de las molculas en la direccin del flujo de la masa,


aqu ocurre la formacin de enlaces cruzados intermoleculares (cross - linking)
de gran importancia en la creacin de una estructura expandible y con una
estabilidad posterior a la extrusin.

d) Expansin del material alimenticio al presentarse una evaporacin instantnea


del agua, la cual ocurre cuando la presin interna del sistema es suficientemente
alta y cambia bruscamente hasta alcanzar la presin atmosfrica al salir del
molde o dado del extrusor.

Hay tres fuentes de energa que en forma independiente estn disponibles para
generar el calor necesario para el cocinado:

Calor externo por parte del equipo sobre la superficie por conduccin directa
generado por calentadores elctricos o camisetas de vapor.
Calor debido a la inyeccin de vapor directo al interior de la cmara de coccin
del extrusor donde se encuentra la masa plastificada.
Energa mecnica convertida en calor debido a la friccin entre el producto
viscoso cuando es transportado dentro de la cmara con grandes esfuerzos
cortantes producidos por el tornillo.

EFECTO DE LAS VARIABLES RELACIONADAS CON EL


MATERIAL CRUDO.

A) CONTENIDO DE HUMEDAD.
El contenido de humedad de la masa en el extrusor afecta significativamente la
viscosidad aparente, la expansin y la resistencia a la rotura del producto.
Se alcanza altos ndices de absorcin de agua y de solubilidad en agua a los niveles
ms bajos de humedad, hecho que se atribuye a la modificacin del almidn debido al
mayor efecto de corte a los niveles bajos de humedad.

B) ALIMENTACIN
El incremento en el flujo de alimentacin afecta la transferencia de calor al material.
El contenido de humedad del material de alimentacin tiene una influencia importante
en todos los efectos del flujo de alimentacin, debido a los cambios en las
caractersticas de la transferencia de calor a la masa y al rol del agua en las
transformaciones bsicas. Linko indica que el grado de coccin, el ndice de absorcin
de agua y el ndice de solubilidad en agua normalmente disminuyen cuando la
alimentacin aumenta.
C) TAMAO DE PARTICULA
Depende del tipo de extrusor y del producto que se desea.
Las partculas de gran tamao retardan la gelatinizacin hasta antes de la descarga del
dado de salida. Las partculas finas dan una pronta gelatinizacin y una baja
viscosidad del fluido, propiedades que no son convenientes. Esto se corrige
reduciendo la humedad para demorar la gelatinizacin.
La presencia de cscara da como resultado una masa no homognea que se pega a los
orificios hasta que la presin en la cmara de extrusin se asemeja a un flujo
taponeado. Afecta tambin a la coccin pues resulta insuficiente la penetracin de
calor en las partculas grandes durante el corto tiempo de permanencia en el extrusor.
Citado por Linko.
D) INGREDIENTES MENORES
Los monogliceridos, diglicridos y estearyl lactilato de sodio son normalmente
adicionados a niveles menores al 0.1% para actuar como lubricantes y/o agentes
acomplejantes de almidones que influyen en la expansin, pegajosidad, solubilidad de
los carbohidratos y digestibilidad del almidn (6).
Varias sales tambin pueden ser usadas para ajustar el pH y con ello controlar la
velocidad de rehidratacin, densidad, velocidad de secado, textura y dureza de los
extrudos. Se emplean sales como fosfato de calcio o el carbonato de calcio.
CARACTERIZACION DE LOS PRODUCTOS EXTRUIDOS
Los mtodos incluyen determinaciones fsicas, grado de gelatinizacin del almidn
grado de coccin, desnaturalizacin de protenas, inactivacin de enzimas y
modificacin de lpidos.
La evaluacin nutricional y la aceptabilidad del producto involucran determinaciones
de cambios en la digestibilidad, calidad de la protena, contenido de vitaminas y la
evaluacin organolptica.
A) PRUEBAS FSICAS
Entre stas tenemos:
a) La expansin que es expresada como una relacin entre el rea de la seccin
transversal del producto moldeado en forma de tubo y el rea de orificio de
salida del dado.
b) ndice de Absorcin de agua (WAI)
Es el peso del gel obtenido por gramo de muestra seca; fue originalmente
desarrollado como una medida de la energa de esponjamiento hinchamiento
del almidn.
Durante la extrusin en caliente de los alimentos almidonosos, su humedad se
incrementa por adicin de agua y el almidn es sometido a elevadas
temperaturas y a intensas fuerzas de cizalla. Como consecuencia de ello los
grnulos de almidn se hinchan, absorben agua y se gelatinizan, dando como
consecuencia una masa viscosa y plstica. Este cambio en la estructura
macromolecular hace que el almidn, sin apenas degradarse, se torne ms
soluble.
Los cambios que se producen en su solubilidad a diferentes condiciones de
temperatura intensidad de fuerza de cizalla se miden mediante el ndice de
absorcin de agua.
c) ndice de solubilidad en agua (WSI)
Expresado como un porcentaje de los slidos secos originales, es la cantidad de
materia seca recuperada despus de evaporar el supernadante de la
determinacin de la absorcin de agua.
El WSI es una medida de la dextrinizacin. (6)
d) Textura.
La textura de los extruidos que es de difcil medicin. Mercier y Feillet (1975)
citados por Linko, determinaron la consistencia al rompimiento de los extruidos
y lo expresan en KJ/m2 para detectar la diferencia en la fragilidad y rigidez de
dichos productos

Agregacin

Conformacin
La extrusin es un procedimiento de conformacin por deformacin plstica, que consiste en
moldear un material metlico, plstico o cermico, en caliente o fro, forzndolo a pasar a travs
de un recipiente que en un extremo posee una matriz o hilera que tiene un orificio con la
geometra y dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo
un dispositivo para aplicar presin. La geometra del producto obtenido es continua en la
direccin de extrusin.
La extrusin es un procedimiento que difiere del moldeo en tanto que se trata de un proceso
continuo en que se forman productos tales como tubos, perfiles, filamentos y pelculas.
ELEMENTOS BSICOS DE LA EXTRUSIN
El primer elemento de la lnea tiene que cumplir con tres requisitos bsicos:
1) Reunir la materia prima en estado slido y fundido.
2) continuamente fundir la materia prima.
3) homogeneizar la materia prima trmica y fsicamente.
La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un barril caliente. Un
tornillo constituye el diseo tpico para la mayora de las aplicaciones mientras que dos tornillos
son usados para compuestos y materia prima en polvo. El diseo del tornillo sigue los requisitos
claves del proceso tales como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundicin y las materias
primas usadas.

Peletizado
El proceso de peletizacin se define como el moldeado de una masa de pequeas
partculas (alimento en harina) en partculas ms grandes o pelets, mediante
procedimientos mecnicos, presin, calor y humedad (Falk , 1985).
La formacin del pelet ocurre en el punto donde entran en contacto los rodillos y el
dado o matriz de salida Todas las dems actividades, tales como acondicionamiento,
enfriamiento, etc, dan apoyo al punto de contacto (Behnke , 2010).
El proceso de peletizado en trminos simples, consiste en tomar materias primas
finamente divididas, algunas en polvo, impalpables y difciles de manejar, que a travs
de la aplicacin de calor, humedad y presin mecnica se pueden transformar en
partculas ms grandes y de naturaleza estable.
Los pellets son usualmente formados cilndricamente y varan su dimetro desde 3/32
(2,38mm) a 1^3/8(34,9 mm), a pesar que tamaos ms grandes que 7/8(22,2
mm)resultan poco frecuentes. Normalmente el largo del pellet es mayor que el dimetro,
variando de 1^1/2 a 2^1/2 veces el dimetro.

Los componentes basicos de un sistema de pelletizado son:

1. alimentador de velocidad variable.

2. acondicionador

3. rea de matriz y rodillos.

Normalmente el alimentador de velocidad variable es del tipo de tornillo sin fin, con
algunas variaciones en el diseo de las alas. La velocidad variable es necesaria, por una
parte para regular la capacidad de produccin y por la otra, para acomodar un flujo
constante de mezcla al acondicionador.

El acondicionador est equipado con un sistema de inyeccin de vapor y un puerto para


lquidos. El propsito del acondicionador es entregar -a travs del vapor-la humedad
para lubricar, liberar aceites naturales y lograr una gelatinizacin parcia de los
almidones.

Este acondicionador puede ser usado para incorporar hasta un 15% de melasa, sin
ningn aditamento especial y hasta un 25-30% de melasa cuando el equipo es el
adecuado.

En el rea de las matrices y rodillos, se produce la comprensin que permite prensar las
materias primas acondicionadas y lograr el pellet con el dimetro y largo deseados.

Dependiendo de las caractersticas fsicas del alimento balanceado, se usa para la


compresin una proporcin mayor o menos del trabajo hecho por la peletizadora. Por
ejemplo, si la frmula contiene un nivel alto de ingredientes fibrosos como bagazo,
salvado o alfalfa molida, la peletizadora va a gastar una gran cantidad de energa
sencillamente comprimiendo la harina a la densidad del plet consiguiente. Por el
contrario, para un alimento relativamente denso como uno alto en granos y harina de
soya, la peletizadora va a gastar menos cantidad de energa para la compresin y una
mayor cantidad para la produccin.

El principal propsito del rodillo es el de proporcionar fuerza sobre la harina para


densificar al alimento y hacer que fluya hacia el dado de salida. El espacio entre el
rodillo y el dado de salida, las caractersticas de la superficie del rodillo y las
propiedades fsicas de la harina determinan cun grande podra ser esta posible fuerza.

El dado de salida proporciona, no solo el dimetro final del plet, sino la fuerza de
resistencia sobre el alimento, la cual tiene una influencia directa sobre la tasa de
produccin y la calidad del plet. Estas dos fuerzas (rodillo y dado de salida) son
opuestas una a la otra, pero deben trabajar juntas para proporcionar plets de calidad a
una tasa aceptable de produccin. La fuerza generada por el rodillo debe ser mayor que
la fuerza de resistencia proporcionada por el dado de salida, de otra manera, la
produccin sera cero.

La calidad del plet se puede equiparar a la capacidad de los plets de resistir el manejo
repetido sin rompimiento excesivo o generacin de finos.

Hay materias primas de alimentos balanceados que se peletizan bien y producen un


plet durable y otras que no.

El desempeo de la peletizadora puede verse afectado de manera importante por las


formas fsicas y qumicas de las fuentes de calcio y fsforo que se usan en la frmula.
Esto se menciona no para alentar o desalentar el uso de alguna fuente mineral o de
cualquier otro ingrediente, cuya decisin es del nutrilogo, sino para indicar que esas
fuentes e ingredientes pueden afectar la calidad y tasa de produccin del plet, los
cuales se deben considerar en la bsqueda de una mejor calidad del plet.

Procesos de manufactura del alimento peletizado

Molienda
Mezclado
Acondicionamiento
Peletizado
Enfriamiento
Tamizado del pelet (polvo y pellet quebrado)
Adicin de lquidos post-pelet: grasa, melaza, enzimas, sabores.

Flujograma del proceso de peletizacion


Calidad del pelet

El trmino pellet de alta calidad es bastante amplio, pero se refiere principalmente a la


manufactura de pellets que son densos y suficientemente durables, capaces de resistir el
manejo mecnico excesivo sin comprometer el valor nutricional de la dieta. La calidad
del pellet est usualmente determinada por su solidez (ndice de durabilidad del pellet) y
la cantidad de finos presentes en el comedero. En la medida que el pellet se rompe, se
generan finos. Los datos claramente sugieren que en la medida que el nivel de finos
incrementa, la eficiencia alimenticia disminuye. El tamizado de finos, y su re-
peletizado, es una herramienta til para recuperar el valor del pellet. Adicionalmente, un
incremento en los finos puede resultar en un incremento en la dificultad de manejo y
ajuste del comedero.

Factores que afectan la calidad del pellet

Fuentes: Winowiski,1989; MacEllhinoy,1992; Greer y Fairchild, 1999 y Smith et al,


1995

Las investigaciones se han concentrado en mejorar la calidad del pelet en tres aspectos
fundamentales:

a) Diseo de las dietas


b) Cambio en las formulaciones
c) Proceso de acondicionamiento

Hay materias primas que producen un pellet durable y otras no. El rendimiento de las
peletizadoras y la calidad del pelet es afectada por la fuente de calcio y fsforo utilizada.

Tamao de partcula

El tamao de partcula ptimo para los mejores resultados de peletizacin ha sido


materia de controversia casi desde que se empezaron a peletizar los alimentos.
Young (1960) no encontr diferencias significativas en la durabilidad del plet cuando
experiment con alimentos que contenan 40, 60 y 70 por ciento de maz o sorgo
molidos, cuando dichas porciones de granos se molieron gruesas, medianas o finas.

Martin (1984) compar las eficiencias y durabilidades del peletizado de un molino de


martillos y uno de rodillos al moler la porcin de maz (59.5%) de un alimento
peletizado. No encontr ninguna diferencia (P<0.05) entre los diversos tratamientos. El
tamao de partcula promedio de maz molido en molino de martillos (mallas de 3.2 mm
y 6.4 mm) abarc de 595 a 876 micrones, mientras que en el molido en molino de
rodillos (fino y grueso) comprendi entre 916 a 1460 micrones.

Stevens (1987) realiz experimentos similares en los que se us el maz amarillo nm. 2
como la porcin de granos de una frmula tpica de cerdos. El maz se moli con un
molino de martillos a travs de tres tamaos de malla: 1/16" (1.6 mm) (fina), 1/8" (3.2
mm) (mediana) y 1/4" (6.4 mm) (gruesa). Luego midi el efecto del tamao de partcula
de granos molidos sobre la tasa de produccin de peletizado, eficiencia elctrica y
durabilidad del plet. No hubo diferencias significativas (P<0.05) en la tasa de
produccin de peletizado o de valores IDP de diferentes tamaos de partcula de maz
mezclado en un alimento porcino, aunque la electricidad total requerida para moler el
maz y peletizar la harina fue significativamente mayor para el maz molido fino.
Cuando en la porcin de granos del alimento porcino se us trigo molido, las tasas de
produccin de plets y los IDP mejoraron conforme el grano se moli ms fino, pero el
trigo molido ms fino tambin necesit de una cantidad sustancialmente mayor de
energa elctrica.

Aunque las investigaciones citadas pudieran parecer que dan resultados contradictorios,
hay pruebas abrumadoras de que el tamao de partcula promedio de la porcin de
granos molidos de un alimento o del alimento total (harina) afecta el proceso de
peletizacin, ya sea la produccin o la calidad del plet. Los efectos sencillamente no
son los mismos bajos todas las condiciones o para todos los alimentos. Los operadores
deber realizar sus propias investigaciones bajo sus propias condiciones operativas y en
los alimentos que producen.

Acondicionamiento

La durabilidad del pelet y eficiencia del peletizado pueden mejorarse sustancialmente


con un adecuado acondicionamiento y un vapor con calidad. El vapor extrae los aceites
esenciales que hay en todos los granos, lo cual lubrica y reduce el desgaste en los rolos
y dados y aumenta la tasa de produccin.

Stevens (1987) comprob que a medida que aumenta la temperatura de


acondicionamiento disminuye el grado de gelatinizacin de los almidones, concluy que
una temperatura de acondicionamiento de 80 C es la ms adecuada para gelatinizar los
almidones del maz (Behnke, 1990).

Los alimentos para aves se acondicionan en un rango de temperatura entre 80 a 85 C, y


una presin de vapor de 138 Kpa (20 psi) y 552 Kpa (80 psi), con un tiempo de
acondicionamiento entre 30 a 60 segundos.
Stevens (1987) y Briggs (1999) no encontraron diferencia al utilizar ambos rangos de
presin, debido a que entre la energa total de baja y alta presin la diferencia es menor
al 2%.

Todos las literaturas concuerdan en que la calidad del vapor es necesario para lograr una
buena eficiencia de produccin y durabilidad del pelet (Stoch et al 1981; Stark, 1990 y
Gardecki 1993.

Los rangos de presin mas utilizados son 138 Kpa (20 psi) y 552 Kpa (80 psi), donde la
temperatura de acondicionamiento flucta entre 77 C y 93,3 C. Briggs et al,
recomiendan utilizar una presin promedio entre baja y alta presin, es decir 354 kpa
(40 psi).

Los autores concluyen que muchos sistemas de vapor no eliminan eficientemente los
condensados formados por la baja presin de acondicionamiento, creando un
atascamiento por exceso de humedad en los dados (wet choke), adems la alta presin
de acondicionamiento es un derroche de energa (Behnke, 1994).

El vapor que sale de la caldera tiene que ser regulado antes de entrar al acondicionador.
Esto asegura que el vapor sea de alta calidad con alto contenido de energa para que
entre en contacto con la mezcla y suba suficientemente la temperatura y contenido de
humedad de la mezcla (Maier, 2006.)

Calidad del vapor

A veces coexisten vapor y agua, la calidad del vapor es el porcentaje de vapor que est
en la fase y se calcula como la masa de vapor dividida entre la masa de vapor + agua,
multiplicado por 100 (Stultz y Kito, 1992).

Si el vapor que entra en el acondicionador tiene calidad y contenido de energa


adecuada, el acondicionamiento es ptimo, produciendo excelentes pelets.

Propiedades del vapor

Las ventajas de peletear en general son:

Partculas ms fciles de manejar, almacenar y transportar

Mayor palatabilidad
Mejor digestibilidad

Generalmente un mejor rendimiento de la alimentacin animal (ver FCR mas adelante)

Los animales no pueden elegir el alimento y consumen la racin como est formulada.

Se reducen las perdidas por arrastre del viento

Destruccin de microorganismos en el alimento como la salmonella

Previene la segregacin de los ingredientes en la mezcla, en elmanipuleo de los


alimentos.

Aumenta la densidad a granel lo que hace necesitar menorespacio de almacenamiento y


por la misma razn abarata eltransporteLos pellet se hacen generalmente en dimetros
entre 4 mm a 19mm, aunque hay dimetros mayores) y suelen ser mas largos que
supropio dimetro, pero no necesariamente. Se producen en formas
cilndrica,cuadradas, triangulares o con formas determinadas alusivas al producto

Algunas de las razones de la mejora son que:

a) El calor generado en el acondicionamiento y peletizado


hacen que el alimento sea ms digerible.

b) El pellet pone el alimento en forma concentrada.

c) El peleteado minimiza el desperdicio durante el momento de comer.

d) Cuando un pellet es consumido cada animal recibe una dieta bien balanceada,
evitando que elanimal seleccione entre los ingredientes.

e) Combinando humedad, calor y presin en los ingredientes de los alimentos,


se produce un grado de gelatinizacin que permite a los animales una mayor utilizacin
de los nutrientes.

f) El ndice de conversin del alimento mejora.

Desventajas del alimento peletizado

Los costos del alimento se incrementan con el aumento del procesamiento. En plantas
de peletizado con altos volmenes de procesamiento, el costo tpico puede ser de $4 a
6$ por tonelada. Sin embargo, plantas mas pequeas que manejan menores lotes de
produccin a travs de la peletizadora, el costo puede ser superior. Esta diferencia en el
costo es la razn principal por la cul muchos productores que adquieren su alimento de
plantas pequeas deciden no comprar alimento peletizado, incluso si est disponible.
Tambin hay una interaccin entre salud y gentica para el consumo de alimento
peletizado, en la cual algunas lneas genticas son mas susceptibles a lceras y
problemas del tracto digestivo cuando dietas peletizadas son suministradas,
especialmente en la presencia de granos finamente molidos.
Qu es el ndice de conversin del alimento?

El ndice de conversin del alimento, tambin conocido por la sigla en ingles FCR
(Feed conversionratio), es una medida de la eficiencia de cmo un animal convierte
el peso de alimento en peso corporalde dicho animal.

Especficamente es el peso de alimento consumido dividido por la ganancia en


peso corporal enun periodo de tiempo. Es una medida adimensional, es decir que
no tiene unidades para medirlo.

Por ejemplo el ganado ovino y bovino necesitan mas de 8 Kg. de alimento ara
convertirlo en 1 Kg.de ganado en pie. El ganado porcino lo aventaja con un FCR
aproximado de 3.5, es decir que se necesitan3.5 kg de alimento para producir 1 kg de
aumento en un cerdo.

En el caso de los pollos esta relacin es an ms baja 2 a 1 y en el caso de la


piscicultura por ejemplo por ejemplo en el salmn esta relacin es 1.2 a 1.

En conclusin, peletizar el alimento trae muchas ventajas, aunque en el caso de quien


produce los pellets conlleva una inversin inicial y un costo operativo, en quien compra
los pellets una mayor costo de adquisicin. Puestas ventajas y desventajas en la balanza,
esta se inclinar sin duda, hacia alimentar los animales con alimento peletizado, ya que
en el mediano y largo plazo se vern sus beneficios.

Granulacin
La granulacin es el proceso por el cual las partculas primarias de polvo se preparan
para adherirse y formar estructuras mayores con mltiples partculas, que se conocen
como grnulos.
Los grnulos farmacuticos tienen habitualmente un intervalo de tamao entre 0,2 y 4
mm, dependiendo de su uso futuro.
En la mayora de los casos, el proceso tiene lugar durante la fabricacin de comprimidos
o cpsulas, donde los grnulos se elaboran como un producto intermedio y tienen un
tamao normal entre 0,2 y 0,5 mm, aunque se usan grnulos de mayor tamao como
formas posolgicas.
Las
razones
por las
que a
menud
o es
necesar
io
efectua
r una
granula
cin
son:
Prevenir la segregacin de los componentes de la mezcla de polvo. Tambin
es importante controlar la distribucin del tamao de partculas de los grnulos
porque, aunque los componentes no se puedan segregar por separado, si la
distribucin de tamao de los grnulos es amplia, se pueden segregar.
Si esto sucede en las tolvas de las mquinas de ensobrado, de encapsulado o de las
mquinas de comprimir, se obtendr un producto con grandes variaciones de peso
porque estas mquinas se llenan por volumen y no por peso; si las diferentes regiones de
la tolva contienen grnulos de distinto tamao (y, por tanto, de diferente densidad), un
volumen dado de cada regin contendr grnulos de pesos diferentes, lo que provocar
una distribucin inaceptable del contenido del frmaco dentro del lote de producto
terminado.
Mejorar las propiedades de deslizamiento. Debido a su pequeo tamao, a su
forma irregular o a las caractersticas de superficie, muchos polvos son
cohesivos y no se deslizan bien.
A menudo, un deslizamiento malo dar lugar a una variacin amplia de peso dentro del
producto final, debido al llenado variable de las matrices, entre otras causas. Los
grnulos producidos a partir de un sistema cohesivo de este tipo sern mayores y con un
dimetro ms homogneo (ambos factores contribuyen a mejorar las propiedades de
deslizamiento).
Mejorar las caractersticas de compactacin de la mezcla. Algunos polvos
son difciles de compactar, aunque se incluya un aglutinante fcilmente
compresible en la mezcla, sin embargo, los grnulos de la misma formulacin se
compactarn tambin ms fcilmente y producirn comprimidos ms fuertes.
Este efecto se debe a la distribucin del aglutinante dentro del grnulo y depende
del mtodo utilizado para producir el grnulo.
A menudo, la migracin de solutos que se produce durante la etapa de secado que tiene
lugar despus de la granulacin da lugar a la formacin de una capa externa rica en
aglutinante sobre los grnulos. A su vez, esto provoca una unin directa entre el
aglutinante de cada grnulo, lo que ayuda a la consolidacin de los materiales de unin
ms dbil.
Los materiales que son ligeramente higroscpicos pueden adherirse para
formar una pasta si se almacenan en forma de polvo. La granulacin puede
reducir este problema, ya que los grnulos podrn absorber parte de la humedad
mientras mantienen su fluidez debido a su tamao.

Los grnulos, al ser ms densos que la mezcla de polvo original, ocupan


menos volumen por unidad de peso. Por tanto, son ms cmodos de almacenar y
transportar.
Mtodos de granulacin
Los mtodos de granulacin se pueden dividir en dos tipos: los mtodos por va
hmeda, que usan un lquido en el proceso, y por va seca, en los que no se usan
lquidos.
Para conseguir una formulacin adecuada se necesitan varios excipientes diferentes,
adems del frmaco.
Se utilizan aglutinantes, que son los responsables de la formacin del grnulo,
diluyentes, que producen un peso de dosis unitaria del tamao adecuado, y disgregantes,
que se aaden para facilitar la fragmentacin del grnulo cuando alcanza el medio
lquido, por ejemplo, cuando el paciente lo ingiere.
Factores determinantes para la granulacin:
Abertura de malla y tipo de tamiz.
Caractersticas del producto o granular.
Perfil del brazo del rotor y velocidad de granulacin.
Distancia entre tamiz y brazo del rotor.
Una granulometra (espectro dimensional) y un ptimo rendimiento dependen de:
Tipo de tamiz empleado.
Velocidad del rotor.
Regulacin de la distancia entre rotor y tamiz.
Espectro dimensional del granulado
1. Productos fuertemente aglomerados ligeramente hmedos y grasos.
2. Productos duros y secos.
3. Productos friables. Dbil fuera de unin entre partculas.
4. Abertura de malla.

Mezcladores-granuladores de alta velocidad


Constan de un recipiente de mezcla de acero inoxidable que contiene un impulsor
principal con tres hojas que se mueve en el plano horizontal y una cuchilla auxiliar con
varias hojas (la hoja cortadora) que se mueve en el plano vertical u horizontal. Los
polvos secos sin mezclar se introducen en el recipiente y se mezclan con el impulsor
rotatorio durante unos minutos.
A continuacin se aade el lquido de granulacin a travs de un acceso de la tapa del
granulador, mientras el impulsor sigue girando. El lquido de granulacin se mezcla con
los polvos por accin del impulsor mientras que la cuchilla se activa cuando ya se ha
formado la masa hmeda, ya que su funcin consiste en romperla para producir un
lecho de material granulado. Una vez que se ha producido un granulado satisfactorio, el
producto granulado se descarga al recipiente del secador de lecho fluido a travs de una
malla de alambre que fragmenta los agregados grandes que pudieran existir.

Granuladores de lecho fluido


Los granuladores de lecho fluido tienen un diseo y funcionamiento similares a los
secadores de lecho fluido, es decir, las partculas de polvo se fluidizan en un chorro de
aire, pero la adicin del lquido de granulacin se vaporiza desde un inyector sobre el
lecho de polvos. Se sopla o aspira aire calentado y filtrado a travs del lecho de los
polvos sin mezclar para fluidificar las partculas y mezclar los polvos.
El lquido de granulacin se incorpora a travs de un inyector de vaporizacin situado
sobre el lecho de partculas. El lquido hace que las partculas primarias de polvo se
adhieran cuando chocan las gotas y los polvos.
El escape de material desde la cmara de granulacin se impide con los filtros de
ventilacin, que se agitan peridicamente para reintroducir el material recogido dentro
del lecho de fluidificacin.

COMPRIMIDOS
Los comprimidos son preparaciones slidas, cada uno de los cuales contiene una unidad
de dosificacin de uno o ms principios activos. Se obtienen aglomerando por
compresin un volumen constante de partculas y estn destinados a la administracin
por va oral. Algunos comprimidos se ingieren enteros, otros masticados, otros se
disuelven o dispersan en agua antes de su administracin y otros deben permanecer en
la boca para liberar all el principio activo.

Las partculas estn constituidas por uno o ms principios activos, a los que se ha
aadido o no excipientes tales como diluyentes, aglutinantes, disgregantes, deslizantes,
lubrificantes, sustancias capaces de modificar el comportamiento del preparado en el
tracto digestivo, colorantes autorizados por la Autoridad competente y aromatizantes.

Los comprimidos son generalmente cilindros compactos cuyos extremos son planos o
convexos y cuyos bordes pueden ser biselados. Pueden llevar hendiduras para su
divisin, un smbolo u otras marcas. Pueden estar recubiertos.

Cuando proceda, los envases para comprimidos satisfacen las exigencias para
Materiales empleados para la fabricacin de envases.

Pueden distinguirse varios tipos de comprimidos para uso oral:

comprimidos no recubiertos,

comprimidos recubiertos,

comprimidos efervescentes,

comprimidos solubles,

comprimidos dispersables,

comprimidos gastrorresistentes,

comprimidos de liberacin modificada,

comprimidos para utilizar en la cavidad bucal.

ASPECTOS FSICOS DE LA COMPRESIN Y DE LAS OPERACIONES


UNITARIAS

a) Aglomeracin
El proceso de aglomeracin tiene por objeto crear una masa continua a partir de las
materias primas que se encuentran en forma de polvos; a esta masa se le conoce como
masa de aglomerados.

Con la aglomeracin se reduce la variacin en tamaos de partcula entre los diferentes


componentes que habremos de utilizar para la elaboracin de los comprimidos.

Cuando existe una marcada diferencia entre el tamao de las partculas del principio
activo y de los auxiliares provoca lo que se llama segregacin y por lo tanto tendremos
tabletas con diferentes cantidades de activo.

Generalmente se incrementan las propiedades de plasticidad y de elasticidad, as como


se mejora el flujo.

Figura 2: Proceso de la aglomeracin

AGLOMERADOS:

Son agregados slidos con una dureza muy baja, no son una forma farmacutica, solo
precursores para su obtencin. Para obtenerlos se busca una deformacin plstica muy
cercana a la deformacin elstica.

AGLUTINANTES:

Son macromolcula hidrodispersables. La Aglutinacin se puede hacer por dos vas:

- HUMECTACIN:

En este mtodo se utiliza agua para humectar a los polvos mezclados, la masa de
aglomerados resultante se somete a granulacin y despus se seca.

La desventaja de este mtodo radica en el hecho de que hay muchos frmacos que son
hidrolbiles; como ejemplo tenemos a la penicilina.
Otra caracterstica de este mtodo es que no hay incremento en las propiedades de
plasticidad.

- AGLUTINACIN LIGANTE:

Para llevarla a cabo se requiere el uso de macromolculas llamadas aglutinantes o


gomas, las ms frecuentes de uso farmacutico son la Gelatina, Goma Arbiga, Goma
de Karaya, Goma de Guar, Goma de tragacanto.

El aglutinante necesita de un solvente antes de ser agregado. A esta mezcla de solvente


y aglutinante se le llama mezcla aglutinante. La cantidad de solvente debe ser tal que se
forme un coloide.

Este coloide se mezcla con las partculas slidas. Una vez hecho esto hay que eliminar
el solvente.
El resultado final es la formacin de una red polimrica que rodea al slido y le confiere
propiedades de elasticidad y plasticidad que el slido originalmente no posea.

- NODULACIN:

Se basa en el uso de la temperatura para lograr que se forme una masa aglutinante
mediante la fusin autgena o sinterizada.

Se coloca al slido con un aglutinante en un molde consistente en dos hemisferios, esto


para que las partculas slidas se unan entre s y se forme la masa aglutinante.

Sus principales desventajas es que el voluminizante no difunde en forma homognea, es


un mtodo muy costos, y no puede utilizarse con sustancias termolbiles.

- PRECOMPRESIN O COHESIN:

Se comprime una mezcla del slido a aglomerar y el aglutinante, para que a travs de su
cohesin y adhesin formen comprimidos con las caractersticas de plasticidad y elasticidad
deseadas.

Los factores que gobiernan la adhesin de las partculas son dos:

Cantidad de Aglutinante

Al agregar poco aglutinante, si hay un exceso de polvos finos, la mezcla aglutinante se


puede decapear o partir.
En cambio si hay un exceso de aglutinante se obtendrn masas muy duras.

Distribucin de Aglutinante

El aglutinante debe estar bien disperso con los polvos, para asegurar una masa uniforme y as
asegurar una dosificacin correcta.

GRANULADO

El proceso de granulacin nos permite fraccionar la mezcla aglutinante previamente


obtenida de tal forma que obtenemos partculas con un rango de tamao y forma
deseados.

Las fuerzas implicadas en la obtencin de granulados son:

COMPRESIN

Si la cohesin es alta, entonces la obtencin del granulado se dificulta. A fin de


vencerla, a la mezcla aglutinante se le aplica una fuerza perpendicular a la malla. Las
partculas obtenidas son vermiformes.

TORCIN:

La aplicacin de esta fuerza nos permite obtener un granulado con forma de espirales,
ya que la fuerza aplicada es en forma circular

FLEXIN:

Se aplica esta fuerza en forma paralela a la malla. Esta, junto con la Cohesin y
Adhesin se necesitan para obtener un buen granulado.

Entre las propiedades que hay que tomar en cuenta para examinar a los
granulados tenemos:

a) Forma y aspecto:

Dependen del mtodo empleado. Manual, Semimanual o automatizado

b) Densidad aparente, densidad consolidada, ndice de Haussner, Porcentaje


de Porosidad.
Estos son los parmetros ms usuales que se determinan a un granulado a fin de
poder prever los posibles problemas que puedan presentarse durante el proceso
de compresin. Estos nos van a brindar informacin valiosa como son:

Densidad aparente: Si un granulado tiene una densidad aparente muy baja, es


muy probable que presente una alta porosidad, lo cual no es deseable, pues si el
granulado tiene baja densidad se presenta el fenmeno de laminacin excesiva,
adems de una variacin de peso muy grande, ms si se trata an de elaborar
comprimidos de dimensiones reducidas. La forma para determinarla consiste en
colocar una muestra de volumen conocido del granulado en una probeta
graduada, sin acomodarlo; se determina la masa del granulado y con estos datos
se puede calcular la densidad.

Densidad consolidada: Esta se determina con la probeta y el granulado utilizados


para determinar la densidad aparente. Pero ahora se va a acomodar el granulado
en la probeta por medio de la aplicacin de una fuerza. Se eleva la probeta hasta
una altura de 10 cm y se deja caer de forma vertical de tal forma que la base
golpee sobre una superficie lisa y firme; este proceso se repite 500 veces, se sabe
por experiencia que con unos 350 ciclos, el granulado se ha compactado de
forma completa.

ndice de Haussner. Es un parmetro muy til a la hora de determinar si habr o


no problemas de flujo del granulado. Este se determina de la forma siguiente

= /

Porcentaje de porosidad: Este parmetro se basa en el ndice de Haussner y nos


dice que tan poroso es el granulado usando como parmetro el porcentaje:


% = [1 ] 100

c) Reologa: Velocidad de Flujo, ngulo de reposo:

Velocidad de flujo: La determinacin de este parmetro es de capital


importancia. Si la velocidad es muy alta, esto permitir le compresin en
mquinas de alta velocidad, por el contrario, si es muy baja, su utilizacin
derivara en una alta variacin de masa de los comprimidos obtenidos, adems
que debe ser regular esta velocidad.
No obstante, una alta velocidad de flujo puede hablarnos de un exceso de
lubricantes o polvos finos, lo cual como ya se dijo anteriormente implica una
alta friabilidad del comprimido que se elabore.

ngulo de reposo: Este ngulo se refiere al ngulo que forma la pendiente del
cono que forma el granulado. Este cono se puede obtener por varios mtodos,
siendo los principales mtodo dinmico y mtodo esttico. En el primero se
pone el granulado (una cantidad conocida) en una tolva, se deja fluir el
granulado desde una altura de unos 10 cm, con lo cual se forma el cono.
Por el mtodo esttico, se llena un recipiente cilndrico con granulado, este
recipiente est abierto por ambos extremos, uno de los cuales -el inferior- se
encuentra sobre una superficie lisa. Se retira el cilindro, con lo cual se forma el
cono.

Figua N3: Obtencin de cono por mtodo dinmico

Figura N4: Obtencin de cono por mtodo esttico

Para determinar el ngulo de reposo se utiliza un poco de trigonometra:

= 1 [ / ]
Encapsulados
La encapsulacin ha sido definida como la tecnologa mediante la cual se logra confinar
compuestos activos dentro de una matriz polimrica. Esta tcnica crea un
microambiente en la cpsula capaz de controlar las interacciones entre el interior y el
exterior (Borgogna, y col., 2010). Algunos de los propsitos de aplicar una tcnica de
encapsulacin en la industria de alimentos son (Champagne, y col., 2007; Onwulata,
2012):
Proteger el compuesto activo de la degradacin producida por el ambiente
(calor, aire, luz, humedad, etc.)
Liberacin controlada del compuesto activo desde la matriz encapsulante bajo
condiciones especficas (pH, temperatura, etc.).
Modificar las caractersticas fsicas del material original y hacer ms fcil su
manipuleo. Por ejemplo, reducir la higroscopicidad, modificar su densidad,
distribuir el material uniformemente en una muestra, convertir materiales
lquidos en polvo, entre otros.
Enmascarar sabores desagradables.
Separar componentes con el fin de que stos no reaccionen.
Se pueden obtener diversos tipos de microcpsulas, aglomerados o cpsulas
dependiendo de los ingredientes y del procedimiento de obtencin (Deladino, y col.,
2007b). La Fig. 2.2 muestra una representacin esquemtica de los sistemas ms
comunes. Los reservorios o sistemas ncleocapa externa consisten en un interior
constituido por el material activo y un recubrimiento denominado material de cubierta,
pared, barrera, o encapsulante el cual puede estar formado por una o varias capas
concntricas (Fig. 2.2a). La velocidad de liberacin de estos sistemas depende del
grosor, el rea y la permeabilidad de la barrera.
Figura 2.2. Representacin esquemtica de los diferentes sistemas de encapsulacin: a)
reservorio, b) matriz inclusiva, c) mixto y d) aglomerados. Fuente: Deladino y col.
(2007b)
El sistema matriz inclusiva consiste en una mezcla homognea del ingrediente activo y
el material encapsulante (Fig. 2.2b). Parte del compuesto activo se encontrara en la
superficie de la cpsula desprotegido. La liberacin en estos sistemas depende del tipo
del material de la matriz, la forma de la cpsula y la cantidad de compuesto activo.
Numerosos mtodos permiten obtener sistemas mixtos adicionando una capa extra
sobre los sistemas antes mencionados para aumentar la proteccin del agente activo o
retardar su liberacin (Fig. 2.2c).
Los aglomerados ofrecen una amplia rea superficial para contener compuestos activos,
facilitar el manipuleo y mejorar su aptitud frente al almacenamiento (Fig. 2.2d).
Tcnicas de encapsulacin
Las tcnicas de encapsulacin han sido utilizadas para la proteccin de una gran
variedad de ingredientes en la industria de alimentos. Existen diversos mtodos para la
produccin de encapsulados los cuales pueden ser clasificados en dos grupos: mtodos
fsicos y fsico-qumicos (Tabla 2.2).
Tabla 2.2. Clasificacin de las tcnicas de encapsulacin

Fuente: Deladino y col. (2007b).


Actualmente los procesos ms empleados en la industria de alimentos son el secado por
atomizacin y la extrusin, principalmente, debido al costo accesible y la produccin en
serie de encapsulados por medio de estos mecanismos (Deladino, y col., 2007b; Gouin,
2004).
La seleccin del proceso de encapsulacin adecuado depender de mltiples factores,
tales como: el tamao partcula requerido, las propiedades fisicoqumicas del material
encapsulante y el compuesto activo, la finalidad del producto encapsulado, el
mecanismo de liberacin deseado y el costo (Munin, y col., 2011; Onwulata, 2011).
Extrusin
Este mtodo consiste en el paso de una emulsin formada por la sustancia activa que se
desea encapsular y el material de pared, a travs de un extrusor (equipo que da forma
por presin a una masa fluida) a alta presin. Debido al calor al que se somete al
material activo, este proceso no es adecuado para la microencapsulacin de compuestos
sensibles a las temperaturas elevadas.
Un proceso tpico involucra la mezcla del o de los saborizantes con jarabe de maz o
almidn modificado a alta temperatura, con la posterior extrusin de la mezcla para
formar pellets dentro de un bao con un disolvente fro, como el isopropoanol. Este
disolvente solidifica el jarabe en un slido amorfo debido al choque trmico, baando
los saborizantes y logrando aumentar con este proceso su vida til. Adems, la forma
slida de los saborizantes facilita su uso. Mediante este mismo proceso la vitamina C
(cido ascrbico) y los colorantes pueden tener una vida de almacenamiento superior a
dos aos, ya que se protegen de la oxidacin. La aplicacin de este mtodo en el
procesamiento de alimentos incluye bebidas, pasteles, gelatinas o postres.
Su aplicacin mas importante en el rea alimentaria es para encapsulacin de sabores,
ya que las matrices de carbohidrato al estar en su estado vtreo, presentan buenas
propiedades de barrera contra la oxidacin de estos ingredientes voltiles. Tambin se
utiliza para encapsular vitaminas y colorantes que posteriormente se usan en la
elaboracin de bebidad, pasteles, gelatinas, postres, entre otros. Madene et al., 2004;
Yaez et al., 2005. En la siguiente figura se presenta un ejemplo del equipo utilizado en
la encapsulacin de microparticulas por extrusin.

Figura. Equipo utilizado para encapsulacin de microparticulas por extrusin. Adptado


de heinzelmann y Franke, 1999 y Lakkis, 2007.
Extrusin-coccin
Su aplicacin ha permitido la obtencin de una lista de productos dentro de los cuales
tenemos botanas, cereales, pastas, protenas vegetales texturizadas, alimentos para
animales, productos de bebidas instantneas, anlogos de carne, barras energticas,
productos rellenos.
El proceso es mostrado en la Figura 7, ste generalmente involucra la conversin de
formulaciones basadas en biopolmeros plastificante a una masa viscoelstica procesada
uniformemente y formada a productos por un dado. La energa trmica y mecnica
empleada para transportar el material a travs de tornillos simples o rotatorios
helicoidales y dadas las altas presiones se producen cambios fsicos y qumicos en el
material alimentado. Las transformaciones qumicas y estructurales que ocurren en el
material, durante el proceso de extrusin-coccin son la gelatinizacin de almidn,
desnaturalizacin de protenas, formacin de complejos entre amilosa y lpidos y
reacciones de degradacin de vitaminas, pigmentos, antioxidantes (Larrea et al., 2005;
Camire et al., 2007; Ilo y Berghofer, 1999). Dichas transformaciones dependen de las
condiciones a la que se lleve a cabo el proceso de extrusin-coccin entre las que se
encuentran principalmente la temperatura del can, la humedad de la mezcla de
alimentacin y la velocidad, tipo y configuracin del tornillo (Kumar et al., 2008).

Figura 7. Proceso de extrusin-


coccin
De acuerdo a Lakkis(2007), las ventajas con las que cuenta esta tecina, las cuales la
hacen unaca y ampliamente utilizada son:
1. Los extrusores son equipo que pueden manipularse de acuerdo a las temperaturas y
velocidades de corte deseadas, variando parmetros como el diseo de tornillo,
calentamiento del cilindro, velocidad de mezclado, velocidad de alimentacin,
contenido de humedad, entre otros.
2. Posibilidad de incorporar las agentes activos en varios puntos del proceso ; para el
caso de los materiales lbiles al calor, estos pueden incorporarse al final del proceso
para evitar su degradacin.
3. Este tipo de equipo, adems, puede producir diferentes formas en las matrices o
microcapsulas obtenida.
4. se requieren pequeas cantidades de agua para cambiar los carbohidratos del estado
vtreo al estado cristalino en el extrusor, por lo que no se requiere de posterior secado.
5. En general se obtienen rendimientos altos, mayores a 30%.
6. se le considera econmicamente ya que es un sistema continuo adems de que no
requiere un secado posterior. Por otra parte, una de las limitantes de esta tcnica es el
gran tamao de partcula obtenida (500-1000 um), lo cual limita su aplicacin por
ejemplo para el caso de sabores, donde la sensacin en la boca es un factor esencial.
Otra limitante es la escasa variedad de agentes encapsulantes, entre los que se
encuentran, maltodextrinas de diferentes equivalentes dextrosa, almidon y mezclas de
aditivos. Pegg y shahidi, 1999.

Expandidos
Expansin por extrusin es un fenmeno complejo que ocurre generalmente a alta
temperatura y bajo contenido de humedad durante la coccin. Es la consecuencia de
varios eventos como las transformaciones estructurales y transiciones de fase de los
biopolmeros, nucleacin, expansin por extrusin y crecimiento y colapso de la
burbuja, con la dinmica de la burbuja dominantemente contribuyendo al fenmeno de
expansin (Chang, 1992).
La mayora de los estudios reconoce que el almidn, es el polmero dominante en la
mayora de sistemas de cereales y desempea un papel importante en la expansin,
mientras que otros ingredientes tales como protenas, azcares, grasas y fibra actan
como diluyentes. Se ha observado una expansin mxima con almidones puros (500
aumento en dimetro interno del producto), seguido de granos enteros (400%), varios
alimentos para mascotas adicionados con almidn (200 a 300%) y con semillas
oleaginosas (150 a 200%) (Horn y Bronikowski, 1979). De acuerdo con Conway
(1971), el lmite inferior del contenido de almidn para una buena expansin es de 60-
70%.
Las protenas tienen un efecto sobre la expansin a travs de su capacidad de afectar la
distribucin del agua en la matriz y su estructura macromolecular y conformacional, que
condiciona las propiedades de extensin de los extrudidos. Tambin contribuyen a la
red extensiva a travs de interacciones covalentes y no ligantes que se llevan a cabo
durante la extrusin (Madeka y Kokini, 1992; Li y Lee, 1996).
Una reducida conversin-gelatinizacin del almidn finalmente se traduce en una
expansin reducida. La menor expansin fue interpretada como un efecto combinado de
una reduccin en el crecimiento de la burbuja y el colapso. De acuerdo con Fan et al.
(1996), la reduccin en el crecimiento de la burbuja fue el resultado de la reducida
fuerza impulsora para el crecimiento de la burbuja y la extensin reducida de la pared
de la burbuja antes de la ruptura, causada por la menor conversin de almidn con un
alto contenido de azcar. Por el contrario, el colapso, se cree que es debido a la
reduccin de la temperatura de transicin vtrea de la fusin de almidn con la adicin
de azcar. Esto resulta en una matriz ms suave, que luego se colapsa bajo la alta
presin de vapor durante la expansin, reduciendo el grado final de expansin.
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