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FACULDADE DO CENTRO LESTE-UCL

CURSO TECNICO EM METALURGIA

LUCIANO DA SILVA

INFLUNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE


PELOTIZAAO

SERRA
2008
1

LUCIANO DA SILVA

INFLUNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE PELOTIZAAO

Trabalhointerdisciplinarapresentadono
cursotcnicoemmetalurgiadafaculdade
docentrolesteUCL,comorequisito
parcialparaobtenodocertificadode
tcnicoemmetalurgia.
Orientador:Paulodetarso

SERRA
2008
2

Resumo
Estetrabalhoapresentaseainfluenciadaumidadenoprocessodepelotizaao,dando
destaque para o processo de filtragem e a formao da polpa retida, que tem grande
influencia no Pelotamento e conseqentemente no processo de queima. Realizamos testes
de umidade no processo de filtragem das usinas 1 e 2 da Vale , para avaliar a umidade da
polparetidaemfunodaespessuradacamadaetempodesecagemcontroladosatravsda
rotaodofiltroeobtivemosresultadosdeumidademuitoprximo,semgrandesalteraes
naquantidadedeguanapolparetida.

ndice
1.0Introduo...............................................................................................................................5
1.1Histricosdapelotizao.............................................................................................5
2.0INTRODUOASIDERURGIA..................................................................................................6
2.1Panoramadeproduosiderrgica..............................................................................7
2.2Sustentabilidadesnasiderurgia....................................................................................8
2.3Produtossiderrgicos................................................................................................10
2.4Classificaesdosprodutossiderrgicos....................................................................12
2.5siderrgicasbrasileiraseseusprodutos.....................................................................15
3readereduo.......................................................................................................................16
3.1Coqueria..................................................................................................................17
3.2Sinterizao...............................................................................................................19
3.2altoforno..................................................................................................................21
3.3Processosdereduodireta.......................................................................................27
4Processodepelotizaao...........................................................................................................28
4.1Preparaodamatriaprima.....................................................................................30
4.1.1Empilhamento/Recuperao.....................................................................................30
4.2Moagem....................................................................................................................31
4.2.1Variveisoperacionais...............................................................................................34
4.3Espessamento/homogeneizaoeadiodecarvo..................................................42
4.3.1Espessamento............................................................................................................42
4.3.2homogeneizao........................................................................................................47
4.3.3Adiodecarvo........................................................................................................48
4.4Filtragem...................................................................................................................48
4.4.1Formaodapolparetida..........................................................................................50
4.4.2Equipamentosecomponentesdareadefiltragem.................................................51
4.4.3Tipodeaglomerantes.................................................................................................56
4.5Pelotamento..............................................................................................................57
4.5.1) Equipamentosusadosparaaformaodaspelotascruas.................................61
4.5.2) Variveisdoprocesso..........................................................................................62
4.6Queima.....................................................................................................................67
4.6.1Tratamentotrmicodaspelotas................................................................................67
4.7Peneiramento............................................................................................................70
4.8Umidadenoprocessodepelotizaao.........................................................................71
4

Bibliografia..................................................................................................................................75

1.0Introduo
1.1Histricosdapelotizaao

As jazidas de minrio de ferro contem, naturalmente, uma parcela de fios de tamanho


inferiora6mm.Eunanimidadenasiderurgianacionalqueestaeadimensomnimaaceitvel
em minrios granulados para a utilizao em altosfornos. Alm disso, durante a lavra,
processamento de concentrao, classificao, manuseio e transporte do minrio, e gerada
umaquantidadeadicionaldepartculasfinaseultrafinas,cujaaplicaodiretanosreatoresde
reduo e impraticvel. A utilizao do minrio nesse estado tornaria a carga pouco
permevelpassagemdosgasesredutores,diminuindoaperformanceoperacional.Poroutro
lado,aseparaodessaparcela,considerandoacomorejeito,teriaasseguintesimplicaes,
dentreoutras:
Diminuiodorendimentodalavra;
Aumentodoscustosoperacionais;
Reduodasreservas
Aumentodosrejeitos.
Comopropsitodeelevarondicederecuperaoemelhoraraeconomicidadeglobaldo
sistema, surgiram os processos de aglomerao. O objetivo era agregar em pedaos de
tamanhoadequadoumgrandenumerodeminsculaspartculasdeminrio,resultandonum
produto com caractersticas adequadas para a utilizao nos reatores de reduo. Os meios
empregados para promover a aglomerao foram baseados em processamentos trmicos a
altastemperaturas.Surgiram,assim,osprocessosdesinterizao,nofinaldosculodezenove
eosdepelotizaaonoiniciodosculovinte,em1911,naSucia.Asinterizaoencarregouse
de uma parcela dos finos. Mostrouse porem, imprpria a absoro dos ultrafinos, com
tamanho abaixo de 0, 149 mm (100mesh). Para aproveitlos, foi ento idealizada a
pelotizaao. Com esses dois processos, todos os finos gerados na minerao puderam ser
aglomerados em tamanhos adequados a utilizao nos reatores de reduo nas usinas
siderrgicas.
A pelotizaao e um processo de aglomerao que, atravs de um tratamento trmico,
converte a frao ultrafinas em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo
caractersticas apropriadas para alimentao nas unidades de reduo. O seu grande
desenvolvimentobaseousenumaseriedefatores,dentreosquaispodemserdestacados:
O sucesso alcanado pelos americanos na concentrao e pelotizaao das
taconitas,minriomagnticodebaixoteormetlico.
6

Sperspectivasdeexaustodasreservasdeminerodealtoteordeferro.
A melhoria dos ndices operacionais dos altosfornos com o emprego de
aglomerados,substituindosegradativamenteosminriosnaturais.
Aparticipaodenovosfornecedoresdeminrionomercadointernacional,oque
tornou a competio mais acirrada e exigiu melhores ndices de qualidade da
matriaprima.
A possibilidade de controlar mais estreitamente as caractersticas fsicas e
metalurgiasdascargasdosreatoresdereduo,alinhandosecomaevoluoda
tcnicadeoperaodosaltosfornos,sobretudonocuidadocomapreparaodas
matriasprimas.
As previses de consumo crescente do ao em todo o mundo criaram um novo
alento no sentido de adotarse e aprimorar os processos que permitisse as
melhoresprodutividades.
Essesfatores,evidentemente,noatuaramdeformaisolada,mashouveinfluencia
simultneadevriosdelesnodecorrerdasultimasdcadas.(Vale)

2.0INTRODUOASIDERURGIA

Oaoaligametlicamaisutilizadapelohomem,poissuagrandeversatilidadeeseu
baixocustopossibilitamasuautilizaoemumaamplagamadeaplicaes,desdeminsculas
peas como engrenagens de relgios, mola de expanso das veias cardacas ate grandes
estruturas como pontes, edifcios e navios. A produo de ao e uma atividade de grande
potencialdgeraodecrescimentoeconmicoesocialdeumaregioedeunspais,sejapela
necessidadedemodeobraqualificada,pelaelevadautilizaodematriasprimaseinsumos
(minrios, refratrios, gases industriais, sucatas), pela gerao de varias indstria de
fornecimento de equipamentos ou componentes (maquinas, caldeiras, sensores, motores) e
servios (manuteno mecnica, eltrica, instrumentao e refratrios), alem de indstrias
parautilizaolocaldosprodutosecoprodutossiderrgicos(metalrgicasparaproduode
tubos ou estruturas metlicas ou estampadas prmontados, relaminaes, fabricas de
cimento,recuperaodeescoriaelamas,termoeltricas).(Rizzo,2005)

No atual estagio de desenvolvimento da sociedade, e impossvel imaginar o mundo


sem o uso do ao e do ferro fundido. A produo do ao e um forte indicado do estagio de
desenvolvimentoeconmicodeumpais.Seuconsumocresceproporcionalmenteaconstruo
de edifcios, execuo de obras publica instalao de meios de comunicao e produo de
7

equipamentos.Essesmateriaisjsetornaramcorriqueirosnocotidiano,conformeasfiguras1,
2, 3,4. Mas fabriclos exige tcnica que deve ser renovada de forma cclica, por isso o
investimento constante das siderrgicas em pesquisa. O incio e o processo de
aperfeioamento do uso do ferro representaram grandes desafios e conquistas para a
humanidade.(IBS,2008

Figura1:AplicaodoaoFigura2:Aplicaodoao

Fonte:Fonte:http://www.infomet.com.br/8a_etapa.php

Figura3:AplicaodoaoFigura4:Aplicaodoao

Fonte:Fonte:http://www.infomet.com.br/8a_etapa.Php(IBS,2008)

2.1Panoramadeproduosiderrgica.
O Brasil apresenta vocao e potencial ainda no adequadamente explorado para o
desenvolvimento na rea siderrgica, pois, temos grande parte das matriasprimas, parque
tecnolgico competitivo, e localizao privilegiada. A produo brasileira de ao bruto e a
respectivaproporoemrelaoproduomundialevoluramconformetabela1(natabela
2distribuioporestadonosmesesdejaneiroefevereirode2008),evemcrescendoanoa
ano,aindaemuitotmidaquandoseconsideraasnossasreservasdeminriodeferroenosso
potencialmercadoconsumidor(Rizzo,2005).
8

Tabela1Evoluodaproduodeaobrasileira

Ano Produo(t) Brasil/Mundial


Brasileira Mundial (%)
1940 141200 140600000 0,1
1950 768600 191600000 0,4
1960 2219300 346600000 0,6
1970 5390400 595400000 0,9
1980 15337300 715600000 2,1
1990 20567000 770200000 2,7
1995 25076000 749200000 3,3
1999 25000000 786800000 3,2
2001 26716800 850000000 3,1
2002 29603600 902000000 3,3
2003 32035600 968256000 3,3
2004 32900000 1057000000 3,1
Fonte:(Rizzo,2005)

Tabela2ProduobrasileiranosmesesdeJan/Fev2008

Janeiro/fevereiro2008
Estado
Aobruto (%) Laminadosesemiacabados (%)
paravenda
Minasgerais 2055,0 36,18 1881,8 35,60
SoPaulo 1179,5 20,76 944,0 17,86
Espritosanto 1072,9 18,89 1093,3 20,68
Riodejaneiro 1025,0 18,04 852,7 16,13
Outros 348,2 6,13 514,7 9,74
Total 5680,6 100,00 5286,5 100,00
Fonte:IBSinstitutobrasileirodesiderurgia

2.2Sustentabilidadesnasiderurgia
Fonte geradora de riquezas para o pas, a siderurgia e uma indstria comprometida
com as exigncias da sociedade em questo relacionadas com a preservao ambiental e a
comunidade. Esta constantemente investindo em suas plantas para atender as normas mais
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rgidas da legislao, suprir o mercado interno com competncia, manter forte posio
exportadora,alemdedesenvolverascomunidadeslocaisecontribuirparaofortalecimentoda
economialocal.Asiderurgiabrasileiraconcluiuem2006umciclodeinvestimento,iniciadoem
1994, de U$$18,9 bilhes ate 2012, considerando apenas as usinas do parque existente. A
capacidade de produo sara de 37 milhes de toneladas de ao para 52,2 milhes de
toneladas.Considerandocomonovosprojetos,sero66milhesdetoneladasdeao.
Estes investimentos esto ligados de forma indissocivel aos fundamentos de
responsabilidadesocialecorporativa,conformeexplicitadonorelatriodesustentabilidadedo
setor. No ano passado, as empresas do setor destinaram R$223,9 milhes para projetos de
aosocial,sendovoltadosbasicamenteparaareademeioambiente(52%)ecultura(22%).
So principalmente projetos desenvolvidos e geridos pelas prprias empresas, em parceria
comoutrasinstituies.Aimportnciadosetorsiderrgicobrasileiroserefletenageraode
postosdetrabalho,comempregosdequalidade.Noanode2006,osetorcomportava111557
colaboradores.Ataxaderotatividadeentreoscolaboradoresdasiderrgicabrasileiraebaixa
(6,1 % em 2006). Em relao permanncia nas empresas, 45% do efetivo prprio do setor
tem mais de 11 anos de trabalho. A maior parte deles, 25% tem entre 11 e 20 anos de
empresa.Porqu?Asrazoessovariadas.
Alem de um pacote interessante de renumerao e benefcios, os colaboradores
sentemseatradospelosinvestimentosemeducao,treinamentoedesenvolvimentoquea
siderurgia proporciona. Em 2006, as empresas siderrgicas destinaram R$63,4 milhes para
programasdetreinamentoedesenvolvimentoprofissionaldeseupessoal.

Oambientedetrabalhoecercadodecuidados.Aproximadamente80%dasempresas
dosetorsiderrgicobrasileiropossuemcomitsformaisdesadeeseguranaqueauxiliamno
monitoramento e aconselhamento de programas de segurana ocupacional, com
representaodaadministraodacompanhiaedostrabalhadores.Odesenvolvimentodea
siderurgia estar e sempre ser baseado nas melhores praticas operacionais disponveis, com
grande ateno as crescentes exigncias ambientais e as novas demandas da sociedade. O
compromisso e o crescimento sustentvel. A relatoria de sustentabilidade do setor pode ser
acessada na integra em www.ibs.org.br. (Oliveira, 2007) Na tabela 3 mostra alguns
investimentosfeitospelosetornareasocial.


10

Tabela3:Nmerossociaisdasiderurgia

Valor AoSocial
R$223,9milhes Paraprojetosdeaosocial

52,0% Dosprojetosdeaosocialsovoltadosparameioambientee
22%paracultura
111557 Colaboradores
59,8% Doefetivoprpriocomidadeentre21e40anos
45,0% Doefetivoprpriocommaisde11anosdetrabalho
R$9,7milhes Investidosemeducaoparaoscolaboradores

R$63,4milhes Investidosemprogramasdetreinamentoedesenvolvimento
profissionaldoefetivodepessoal
82,0% Doefetivoprpriodosetor,nomnimo,oensinomdio
Fonte:(Oliveira,2007)

2.3Produtossiderrgicos
Osprodutossiderrgicospodemserinicialmenteclassificadosemtrsgrandesfamlias
emfunodacomposioqumica:
Ferrosliga;
Ferrosfundidos;
Aos.
a)Ferrosligas:soligasdeferrocomoutrosmetaisoumetalides,excetoocarbono,quase
sempreproduzidasemfornoseltricos,quesedestinamprincipalmenteaserviraadioem
outrosprocessossiderrgicoscomofundioemaciaria.Entreelespodesecitaroferrosilicio
(FeSi), ferro mangans (FeMn), ferromolibdenio (FeMo), ferro cromo (FeCr), ferrosilico
manganes(FeSiMn),ferrofosforo(FeP),ferrovandio(FeV),ferrotungstenio(FeW),ferro
titanio(FeTi).
b)Ferrosfundidos:soligasferrocarbonocomteordecarbonovariandoentre2,04e6,7%.
contendo pequenas porcentagens de outros elementos ,denominados residuais,como
Mn,Si,P,S. podem receber adies de outros elementos,para melhorar suas
propriedades,comoNi,Cr,Mo,produzindoassimosferrosfundidosespeciais.
c) Aos: constituinte a mais utilizada famlia dos produtos siderrgicos. Sua ampla gama de
aplicaes e devida a sua boa moldabilidade (quando no estado liquido), elevada resistncia
mecnica, homogeneidade, ductilidade, maleabilidade, tenacidade, usinabilidade,
11

soldabilidade, pela possibilidade de alterar suas propriedades por tratamentos trmicos,


mecnicosequmicos,e,principalmente,porseurelativobaixocusto.
A ABNTAssocio brasileira de normas tcnicas define o ao como liga ferrosa passvel de
deformao plstica, em geral com teor de carbono entre 0, 008 e 2,4%%, podendo conter
elementosdeligaadicionadosintencionalmenteeelementosresiduais;geralmenteocarbono
seapresentanaformacombinada(cementita)e/oudissolvida(Ferrita).
AABNTaindasubdivideoaoemtrsgrupos:
1Aocarbono: so aos que no contem elementos de liga alem dos teores residuais
admissveisparacadatipoenosquaisosteoresdeSieMnnoultrapassam0,60%e1,65%%,
respectivamente.Aadiode elementoscomofim especificodemelhorarascaractersticas
deusinabilidadenodescaracterizaoaocarbono.
Divideseaindaem:
Baixocarbono:quando%C<030.
Mdiocarbono:quando0,30%C0,50.
Altocarbono:quando%C>0,50.
2Aodealtaresistnciaebaixaliga(ARBL):aocomteordecarbono0,25%,teortotalde
liga <2,0% e limite de escoamento 300 Mpa. E tambm uma liga ferrocarbono, mas,
contendoadiesmoderadasdeumoumaiselementosdeligacomonibio,titnio,vandio.
3Ao ligado ou ao liga: ao que contem elementos de liga adicionados intencionalmente
com a finalidade de conferir propriedades desejadas. So ligas de Fe e C contendo outros
elementos,emteoresmaioresqueosresiduaisdoaocarbonoequeosdosARBL.Soasligas
ternrias como os aos ao nquel (FeCNi) ou multicomponentes como as ligas a base de
cromoniquelmolibdenio (FeCCrNiMo). Estes trs grupos ainda so passiveis de outras
classificaes (SAE, AISI, ECT). Para motivar a realizao de estudo das caractersticas dos
principais aos produzidos pelas indstrias siderrgicas, apresentase na tabela 4 os critrios
declassificaoeasrespectivasclassesdosaossegundoaABNTnanormaNBR8279de1983
(Rizzo,2005).

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Tabela4:Critriosdeclassificaoeclassesdosaos

Critrio Classes
Aoscom
Aos Aos
Aosparaconstruo caractersticas
ferramentas inoxidveis
particulares
Rpido Martenstico Eltrico
Construomecnica Trabalhoa
Ferritico Magntico
quente
Trabalhoa
Estrutural Austentico Criognico
Caracterstica frio
predominante Endurecivel
Resistente Resistenteao
Estampagem por
aochoque desgaste
precipitao
Tempervel Ultra
Caldeiraevasodepresso
agua resistente
Tubulao
Revestido
Construoespecial
Composio Carbonoou Carbonoou
Carbono Ligado Ligado
qumica ligado ligado
Propriedades Aocomum,ao Aode
exigidasna dequalidade qualidadee Especial
utilizao especial aoespecial
Fonte:(Rizzo,2005)

2.4Classificaesdosprodutossiderrgicos
Foiapresentadaanteriormenteumaclassificaodosprocessossiderrgicos,levando
se em conta principalmente a composio qumica em trs grandes famlias; ferrosligas,
ferrosfundidos e aos. Outra classificao de extrema importncia para a compreenso do
setorsiderrgicoerelativaaograudeacabamentodosprodutossiderrgicos,apsasetapas
derefinoelaminao.Segundoestecritrio,osprodutossiderrgicospodemserclassificados
emacabadosousemiacabados.
Os produtos siderrgicos so denominados semiacabados, ou intermedirios, em
virtude de praticamente no existir aplicao direta para os mesmos, salvo para posterior
processamentoporlaminao,extruso,forjamento,etc.queostransformaroemprodutos
finais,ouseja,acabados.
AABNT em sua norma NRB 6215 de 1986 classifica os produtos semiacabados de
conformidadescomareadaseotransversalesuaforma:
Bloco: e um produto semiacabado cuja seo transversal e superior a 22.500mm
quadradoecomrelaoentrealturaeespessuraigualoumenorquedois;asarestas
soarredondadas.Afigura5mostraafotodeumbloco.
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Figura5:Fotodeumbloco


Fonte:www.infomet.com.br

Tarugooupalanquilha:euprodutosemiacabadocujaseotransversalemenorou
iguala22.500mmquadradoearelaolarguraeespessuraigualoumenorquedois;
as arestas arredondadas as tolerncias dimensionais menos restritivas que as das
barras;
Placa:eumprodutosemiacabadocomseotransversalretangular,comespessura
maiorque80mmerelaolarguraeespessuramaiorquequatro.
Quantoaosprodutosacabadosdelaminaoexisteumasubclassificaodeextrema
importncia de acordo com o tipo de produto plano o noplano. Entendese por
produtolaminadoplanoousimplesmenteprodutoplanoaquelecujaformadaseo
transversaleretangular,sendoquealarguradoprodutoevariasvezesmaioresdoque
asuaespessura.Osprodutosacabadosplanosobtidosporlaminaoaquenteoua
quenteeafriodeplacasemcilindroslisos(semcanais)esesubdividedeacordocom
asdimensesem:
Bobina: produto laminado com largura mnima de 500 mm e enrolado na forma
cilndrica.
Bobina fina a frio: produto plano laminado com espessura entre 0, 385 e
3,0mmecomlargurasuperiora500mm,enroladonaformacilndricaecuja
espessurafinaleobtidaporlaminaoafrio.
Bobina fina a quente: produto plano laminado com espessura entre 1,20 e
5,0mmecomlargurasuperiora500mm,enroladonaformacilndricaecuja
espessurafinaleobtidaporlaminaoaquente.
14

Bobina grossa: produto plano laminado com espessura superior a 5,0mm e


igual ou inferior a 12,7mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma
cilndrica e cuja espessura final e obtida por laminao e quente. A figura 6
mostraafotodeumabobinalaminadaaquente.

Figura6:Bobinalaminadaaquente


Fonte:encartedocursodeengenhariametalrgicadaUVV

chapa:produtoplanodeespessuramnimade0,38mmelarguramnimade500mm.

Chapa fina: chapa com espessura mnima entre 0,38mm e 5,0mm e com
larguraigualousuperiora500mm.

Chapafinaafrio:chapacomespessuraentre0,38mme3,0mmecomlargura
superiora500mm,fornecidoemformadeplaca,cujaespessurafinaleobtida
porlaminaoafrio.

Chapa fina a quente: chapa com espessura entre1, 20 mm e 5,0mm e com


largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final e
obtidaporlaminaoaquente.

Chapa grossa: chapa com espessura superior a 5,0mm e largura superior a


500m,emformaplana,cujaespessurafinaleobtidaporlaminaoaquente.

Fitadeaoparaembalagem:produtoplanolaminadocomespessuraigualouinferior
a 1,27mm e com largura igual ou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo,
utilizando como elemento de fixao ou compactao no acondicionamento e/ou
embalagem.

Folha: produto plano laminado a frio como espessura igual ou inferior a 0,38mm e
como largura mnima de 500 mm e fornecido em bobinas ou em um comprimento
definido.

Tira:produtoplanorelaminadoafrioouprodutoplanolaminadocomlarguraigualou
inferiora500mm,fornecidocomumcomprimentodefinido.
15

Rolo:produtoplanorelaminadoafrioouprodutoplanolaminadocomlarguraigual
ouinferiora500mm,enroladonaformacilndricadetalmodoquealargurafinaldo
rolo seja igual largura do produto plano (rolo simples) ou ento, de modo que a
largurafinaldorolosejasuperioralarguradoprodutoplano.(Rizzo,2005)

2.5siderrgicasbrasileiraseseusprodutos
Segueabaixoastabelascomassiderrgicasbrasileiraeseusrespectivosprodutoscom
os produtos planos representados na tabela 5, produtos longos na tabela 6 e trefilados na
tabela7.

Tabela5:Produtosplanos


Fonte:www.ibs.com.br

16

Tabela6:Produtoslongos


Fonte:www.ibs.com.br

Tabela7:Produtostrefilados


Fonte:www.ibs.com.br

3readereduo
Deteremosnos na anlise dos principais parmetros do processo necessrios para a
obtenodoferroprimrio(ferrogusaouferroesponja)numausinasiderrgica.Emprimeiro
lugardevemosconsiderarqueoprocessodeobtenodeferrogusanosaltofornospodeser
realizadoempregandose alternativamenteocarvovegetalou ocarvomineral(convertido
em coque), com a dupla funo de combustveis e redutores. Alem disso o processo de
reduo direta (DRI) tambm pode ser empregado, fazendo o uso do gs natural ou carvo
paraobtenodoferroesponja.
Discutiremosemprimeirolugarasrotastecnolgicasparaobtenodeferrogusaem
altosfornos.Umaconsideraoimportantearespeitodessarotaestarrelacionadacomotipo
decombustvel/redutorutilizado,ouseja,carvovegetaloucoque.Nocasodeusodefornosa
17

carvo vegetal como matriaprima, os altosfornos podem ser de dois tipos bsicos: a)mini
altosfornosa carvo vegetal ,utilizados pelas usinas no integradas,;b)altosfornos a carvo
vegetal utilizados em usinas integradas,mas sem a coqueria. Normalmente, os altofornos
operando com coque como principal combustvel/redutor apresenta uma capacidade de
produomaior.
Parafinsdeestudoconsideraremosqueafasedoprocessodeproduodenominada
dereduoecompreendidapelosseguintessetoresbsicos:
ptiosdematriasprimaouminrios;
coqueria,nocasodeusodocarvomineral;
Processos de aglomerao de finos de minrio e/ou carvo (sinterizao ou
pelotizaao);
fornosdeobtenodeferroprimrio(altoforno,reduodiretaefusoredutora)
Nafigura7segueofluxodeproduodeumausinasiderrgicaintegrada.
Figura7:Fluxodeproduodeumausinasiderrgicaintegrada


Fonte:www.usiminas.com.br

3.1Coqueria
O carvo mineral costuma ser submetido a uma etapa de beneficiamento previa ao
altoforno,acoqueificaao,cujofluxogramatpicoeapresentadonafigura8.
18

Figura8:Fluxodeproduodeumacoqueria


Fonte:Introduoaosprocessossiderrgicos,ErnandesmarcosdaSilveiraRizzo

O coque metalrgico e empregado nos altofornos, onde pode atuar como


combustvel,redutor,fornecedordecarbonoaoferrogusaepermeabilizadordacarga.Ociclo
operacionaldacoqueriapodeserresumidonasseguintesfases:
Preparaodamisturadecarves;
Enfornamento;
Aquecimento;
Desenfornamento;
Apagamento;
Preparaodocoque;
Tratamentodasmatriasvolteis.
Amisturadecarvesefeitavisandogeraodeumcoquecujaqualidadeecontroladapor
variveis como: os teores de cinzas, enxofre, materiais volteis, carbono fixo e umidade,
resistnciaacompressoeumareatividadeadequadaparaageraodeumferrogusadeboa
qualidade,aliadaaumaaltaprodutividadedoaltoforno.
Ocarregamentodocarvomineralerealizadopelapartesuperiordestascmarasatravs
deumcarroquesedeslocasobreabateriaparaseuabastecimento.Resumindopodesedizer
que, fundamentalmente, a coqueificaao consiste em submeter uma mistura de carves de
caractersticasadequadasaumaquecimentoemausnciadoar,evitandoacombusto,para
promover uma destilao do carvo. Esta destilao provoca a liberao de gases e o
aparecimento de um resduo solido, poroso, infusvel, basicamente constitudo de carbono,
que e o coque. Durante a coqueificaao a mistura de carves e aquecida a 1100C, numa
cmara sem circulao de ar, dotada de uma abertura superior, por onde saem matrias
19

volteis,quesorecolhidas,pois,sodegrandevalorporformaremumgscombustvelcom
altopodercalorfico.
Oaquecimentodocarvomineralenfornadoeindireto,pois,ocaloregeradonosdutos
de aquecimento distribudos no interior da cmara. Assim o carvo carregado dentro da
cmara entra em contato com as duas paredes aquecidas e o calor e transmitido, por
conduo,paraocentrodacarga.Omaterialsolidoremanescentenaretortaeocoque,que
estarprontoparaserdesenfornado.
Para a realizao de Desenfornamento, as duas portas da retorta so abertas. Por uma
delas e introduzido o mbolo empurrador, que empurra o coque para fora da cmara pela
outraporta.Ocoqueincandescentecaidentrodeumvagodetransporte.
Ocoquedeveserapagadoimediatamente,paraimpedirsuaqueima,oquepodeserfeito
amidoouaseco.Noapagamentoamido,ovagocarregadoeposicionadosobatorrede
apagamento, onde o coque e apagado com fortes jatos de gua. Neste processo, ocorre um
consumo de gua em torno de 400 litros por tonelada de coque resfriado. No processo de
apagamento a seco, o coque incandescente e introduzido em uma cmara de extino e
submetidoaumacorrenteascendentedenitrognio,numatemperaturaabaixode180C.
Apermeabilidadedacargaedefundamentalimportncianoaltoforno.Porestemotivo,
deveserrealizadoumrigorosocontroledagranulometriaedaresistnciamecnicadocoque.
Assimparaatenderascaractersticasdoaltoforno,depoisdefrio,ocoquedeveserbritadoe
peneirado.Estaetapaedenominadadepreparaodocoque.
Durante a carbonizao da mistura dos carves nos fornos das baterias, alem do coque
produzido, h formao de uma mistura gasosa identificada com o gs de coqueria ou
simplesmente pela sigla de (COGcoke oven gs) e outra mistura liquida conhecida por
condensados mistos, sendo composto, principalmente de gua amoniacal (98,7%), alcatro
(1%) e borra (0,30%). Aproximadamente 25% da mistura de carves se transformam em
matriasvolteis,que,depoisdetratadaspodemserusadasnaprpriausinaenaproduo
deenergiaeltricanumacentraltermoeltrica.Oalcatropodesersopradonosaltosfornos,
naalturadasventaneiras,economizandocoquee,tambm,podeservendidoparaindstrias
doramodecarboderivados

3.2Sinterizao
Asinterizaoconsisteemmisturarehomogeneizarfinosdeminriosdeferro(snter
feed),finosdecarvooucoque,finosdefundentes(cal,etc.)econtrolaraumidadeinicialde
mistura,seguidadacombustodocarvo,demodoqueatemperaturasejaelevadaateafaixa
de1250Ca1350C,condiosuficienteparaqueaumidadeevaporeeaspartculasdacarga
seunamporcaldeamento,devidoocorrnciadeumafusoparcialdotiporedutoroxidante,
20

obtendose um material resistente e poroso, com alguns centmetros de dimetro mdio


denominadosnter.Nafigura9apresentaseumfluxogramaesquemticodeumprocessode
sinterizao.

Figura9:Fluxogramaesquemticodoprocessodesinterizao


Fonte:(Rizzo,2005)

Osnterfeedgeralmenteutilizadoeumconcentradodehematitacomgranulometria
abaixo de 5 a 8 mm,fornecido pelas mineradoras. Basicamente, os minrios de ferro,
fundentes, adies, material reciclado (p de altoforno, lixo industrial, carepa), snter de
retorno e combustveis slidos (coque, carvo vegetal ou antracito), convenientemente
dosadosedevidamenteumidificadossomisturadosemequipamentosdotipomisturadorese
carregados na unidade de produo (panela ou esteiras continua). A umidade e importante
para controlar a permeabilidade da camada, proporcionar a mistura uma dada resistncia
mecnicaefacilitarmicropelotizaao.
Ocalorgeradoemumfornosobreoleitopromoveaqueimadecombustvelpresente
nasuperfciedamistura.Oaraquecidoaspiradoporumsistemadeexaustopassaaqueimar
todo o combustvel disseminado na mistura. Os gases quentes gerados promovem
vaporizao da gua, a decomposio dos carbonatos e hidratos (calcrio, dolomita, etc.), a
reduoparcialdooxidodeferro(minrio),provocandotambmafusoparcial(superficial)
das partculas que permanecem ligadas por uma matriz de escoria formada no processo. A
continuidadedasucodoarpermiteoresfriamentodobolo(mistura),obtendose,assim,um
21

aglomeradodeminriodeferrodenominadosnter.Apsoresfriamentofinaleaclassificao
granulomtrica conveniente, o snter e considerado uma matriaprima para o altoforno, a
figura8mostraoaspectodosnterfeededosnter.Asprincipaiscaractersticasexigidasparo
snterso:
Noconterelementosqumicosindesejveisparaoaltoforno;
Composioqumicaestvel;
Elevadoteordeferro;
Baixovolumedeescoria;
Elevadaresistnciamecnica;
Granulometriaestvel;
Baixaporcentagemdefinos;
Baixadegradaosobreduo;
Possuiraltaredutibilidade.
Figura9:Aspectodosnterfeededosnter


Fonte:GAEPPVale

3.2altoforno
Oaltofornoeumreatormetalrgicoempregadonaproduodeferrogusa,atravs
dafusoredutorademinriosdeferroempresenadecarvovegetaloucoqueefundentes,
os quais so carregados pelo topo e, na descida so transformados pela ao dos gases
ascendentes,provenientesdacombustodocarvocomoxigniosopradopelasventaneiras,
obtendoseescoriaeoferrogusa,depositadosnocadinhoeaspoeiraseosgasesnotopo.No
interiordoaltoforno,estoreagindoslidos,lquidoegases.Atemperaturavariade150Cno
topoate2100Cnasregiesinferiores.Demaneirageraleconstitudode(figura10):
Equipamentosdedescargaepesagemdematriasprimas;
22

equipamentosdecarganotopodoaltoforno;
Ofornopropriamentedito;
Equipamentosparaoperaodealtapresso;
Osregeneradoresdecalor.

Figura10:fluxogramatpicodeumaltoforno


Fonte:(Rizzo,2005)

Acargaslidadoaltoforno,constitudadecombustveis/redutores(carvovegetalou
coque),minriodeferro(granuladoe/ousntere/oupelota)e,eventualmente,fundentes,e
peneirada, pesada e armazenada em silos. Nos forno moderno utilizase tremonha de
pesagem em cada silo de matriaprima. Os silos so dispostos e dimensionados de acordo
comoplanejadoparacadacarga(cargametlica,coqueefundentes).Utilizaseumsistemade
carregamentoemlotes,bemdefinidosnormalmenteseparadosemcoqueeminrios(snter,
pelotas,minrios).Estesmateriaissotransportadosdossilos,ateotopodofornoatravsde
23

correiastransportadorasousistemasdecarrinhos(vagonetasouskips)quesedeslocamsobre
trilhos ou ainda cestos com fundos moveis (para altofornos pequenos). A carga solida e
carregadademaneiraperidica,sendorealizadaadrenagemcontinuaouperidicadelqidos
(ferrogusa e escria) pela parte inferior, com a contnua injeo de ar quente e
hidrocarbonetospelasventaneiras,alemdaremoodegaseseppelotopo.
Osequipamentosdecargadotopodofornosoempregadosparaintroduziramatria
prima transportada pela correia principal e tambm evitar vazamento de gs pelo topo. Nos
fornospequenosconvencionaisutilizamseequipamentosdecargadetopodetipoMckee(2
cones),permitindoocarregamentoemdoisestgioseadistribuiocircunfernciadacargan
goela do forno. Para operao com alta presso o tipo trs cones tem sido usado com
modificaes. Nos altofornos mais recentes a utilizao do topo tio Paul Wurth tem
prevalecido, pelo fato deste sistema, que utiliza uma calha rotativa que pode ter ngulo de
inclinao varivel, permitir uma distribuio de carga muito mais flexvel que os mtodos
anteriores.Nafigura11somostradosestesdoissistemas.

Figura11:representaoesquemticadofornodoisconesecalharotativa


Fonte:(Rizzo,2005)

Umavezcompletadoociclodecargacomomaterialdescarregadodeformauniforme
na periferia do cone grande, estando fechado o cone menor, e baixado o cone grande
deixando escorregar a carga para o interior do altoforno. A freqncia de carregamento e
estabelecidadeformaqueaalturadacargasejamantidaaproximadamenteconstante,oque
podeserverificadoatravsdesondas.
24

Umapreocupaonaetapadecarregamentoecomadistribuiodacarga,tantode
coqueoucarvovegetalcomoademinriodeferro.Aocaisnointeriordoforno,omaterial
podeformarmontesnaformadeM,seadistanciadaquedaforelevada(alturadacolunade
cargamenor)ouaocontrario,montesnaformadeV.adisposioemformadeMfavorece
oexcessodecoquejuntosparedesenocentrodoaltoforno,enquantoqueumarranjoem
formadeV,ominriotendeasegregarse,ouseja,humatendnciaparaaconcentraode
finos de minrio junto s paredes do forno, dificultando a passagem de gases, e uma regio
mais permevel no centro do forno. Esta ultima condio, denominada de marcha central,
favoreceoaumentodeprodutividade,masprovocaumaumentonoconsumodecombustvel
efreqenteformaodecasces.Independentedoequipamentoutilizado,quandoarelao
entre as espessuras das camadas de minrio e de coque (minrio/coque) cresce provoca a
reduodofluxogasosanestelocal.
Ocontroledamarchadofornopodeserfeitoatravsdavariaodaalturadequeda
ou alterandose a granulometria dos materiais carregados, de forma que no exista sempre
umapredominnciadepassagemdegasessprximoasparedesouspelapartecentraldo
forno.Apassagempreferencialpelocentrofazcomque,depoisdecertotempo,ospequenos
pedaossejamcoladosasparedes,reduzindoaseolivredoforno,prejudicandoaoperao
domesmo.Poroutrolado,apassagempreferencialnaregioprximaasparedes,provocaum
maiordesgastedosrefratrios.
Nafigura12e13apresentamseasdiversasregiesdoaltofornoemfuno doseu
perfil. Na regio ou seo denominada goela, e efetuado o carregamento e distribuio da
carga do altoforno a partir do equipamento de carga do topo. Chapas de ao ou peas de
ferrofundidosoutilizadoscomorevestimentodedesgastenaparedeinternadagoelapara
evitarabrasonorefratrionaentradadacargadoaltoforno.Oequipamentodedistribuio
dacargapodesercalharotativaouumaarmaduramvel.Ovolumeinternodeumaltoforno
edefinidocomosendoovolumecompreendidoentreolimitesuperiordagoelaeonveldo
furodoferrogusanocadinho.
A regio da cuba e revestida por tijolos refratrios, cujo tipo varia de acordo com a
temperaturainternadoforno.Possuiumformatotroncocnicoecompreendeamaiorregio
volumtricadoforno.
25

Figura12:regiesdoaltofornoFigura13:Comportamentodacarga


Fonte:CursodepelotizaaoVale/SENAIFonte:CursodepelotizaaoVale/SENAI

Oventrepossuiomaiordimetronoaltofornoeestarsujeitoaseverascondiesde
eroso de seus refratrios com o praquecimento, reduo e fuso parcial da carga. Nos
grandes altosfornos, a espessura dos tijolos varia de 800 mm a 1000 mm. Para uma maior
proteo,soutilizadossistemasderefrigerao,garantindomaiorvidatildestaregio.
A rampa e um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de
carbonosousadosnoseurevestimento,comespessurasde500a800mm.Umresfriamento
com gua e realizado externamente atravs de chuveiros, camisas ou staves. Devido a sua
localizaonazonadefusodacarga,odesgastedorefratrioemaisseveronarampa.
O dimetro do cadinho, juntamente com o volume interno, e usado para fornecer as
dimenses do altoforno. A parede interna do cadinho e revestida de tijolos de carbono. O
cadinho pode apresentar mais de um furo para escoamento do ferrogusa liquido. Os
vazamentos so efetuados de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor numero de
vazamentos.Asventaneirassoposicionadasnapartesuperiordocadinho,todasnomesmo
nvelecomadistribuiomaisuniformepossvel.Asventaneiras,cujonumeropodechegara
40 geralmente feitas de cobre e devem possuir um sistema eficiente de refrigerao com
gua.
26

Basicamenteoaltofornotemseuprocessobaseadonareaodecombustoatravs
da combinao do carbono com o oxignio do ar, que e injetado pelas ventaneiras numa
velocidadequevariade180a280m/s.assimsendo,podeseimaginarqueparaaumentaro
rendimentodacombustoereduziroconsumodecombustvel,aqueceroardecombustoe
um1a boa medida. Por este motivo, foram adotados os altosfornos com regeneradores de
calor,quepermiteelevaratemperaturadoar.Osregeneradoressotrocadoresdecalorque
recebemoarnatemperaturaambiente,aquecendoaparatemperaturadeate1300C.Oar
assimaquecidocorrespondeacercade10%daenergianecessriaparaaobtenodoferro
gusanoaltoforno.Estearserenviadoaoaneldeventoeemseguidaparaasventaneirasdo
altoforno. O anel de vento e uma construo tubular que envolve o altoforno na altura da
rampa.
Nos regeneradores, o calor gerado na combusto dentro do forno e armazenado,
forando a passagem dos gases que deixam o forno por uma cmara de regenerao, que
consistenumacarcaadeaocomumaestruturainternaformadaportijolosrefratrios.Alem
dacmaraderegeneraotambmexisteumacmaradecombustoquetemcomoobjetivo
permitiracombustocompletadosgasesquedeixamoforno.Oregeneradorrecebeoarna
temperaturaentre150a200C,chamadodearfrio,eelevaestatemperaturaparaafaixade
1000 a 1300C, dependendo do projeto do regenerador. Basicamente existem dois tipos de
regeneradoresemfunodotipodecmaradecombusto:
a) Cmaradecombustoexterna(tipocowper);
b) Cmaradecombustointerna.
Oaquecimentodoregeneradorpodeserfeitoatravsdautilizaodegasesquedeixamo
prprioaltoforno,podendosermisturadocomogsdecoqueriaquandoestedisponvel.O
funcionamentodosregeneradoresresumeseemdoisestgios:
combusto ou aquecimento: perodo onde os gases (COG+BFG) so queimados e o calor e
armazenadonacmaraderegeneraoedirecionadoosgasesqueimadosparaachamin.
ventilao ou sopro: perodo onde o ar de sopro e aquecido atravs de sua passagem na
cmaraderegeneraoretirandoocalorarmazenado.
Acasadecorridaeolocalondeseencerraaoperaodereduodosxidosferrosos,
tendocomoresultadooferrogusaeaescoria,quesoconduzidosatravsdoscanaissituados
no piso da casa de corrida e separam se devido diferena de densidade, indo o ferro gusa
para o carrotorpedo e a escoria para o granulador de escoria ou para o poo de escoria ou
panelas, conforme o lay out de cada usina. A densidade do ferro gusa e de 6,8 t/m e a da
escoria de 1,5 t/m. O ponto final do trajeto do ferrogusa atravs dos canais da casa de
corrida e o CBG (calha basculante de gusa), que despeja o ferro gusa para um nvel inferior,
27

onde se encontra estacionado um carro torpedo. Estes equipamentos so recipientes


revestidos com tijolos refratrios em seu interior e devidos e sua geometria, tem reduzida
perda de calor para o meio ambiente, permitindo o armazenamento de ferrogusa em seu
interiorporperodossuperioress30h,podendoarmazenarate500tdeferrogusa.
O altoforno funciona de forma continua, ou seja, no deve ter sua produo
paralisada, a no serem para manutenes programadas em equipamentos considerados
crticosparaseufuncionamentoseguro.

3.3Processosdereduodireta
Processos de reduo direta so aqueles nos quais a reduo do minrio de ferro a
ferrometlicoeefetuadosemqueocorra,emnenhumaetapadoprocesso,afusodacarga
no reator. A reduo no estado solido do minrio de ferro por carvo e praticada desde a
antiguidade,tendosidooprincipalprocessodeobtenodeferroateodesenvolvimentodos
altosfornos.Assim,oprodutometlicoeobtidonafasesolida,sendochamadode ferro
esponja.Oferroesponjaeumprodutometlicocom85a95%deferroede0,1a1,0%deC,
podendochegara2,0%deC.temaspectoesponjosoeobtidonoestadosolidoatemperatura
em torno de 1100C, apreos relativamente reduzidos se comparado a grandes siderrgicas
(Machado).
Natabela8apresentamsedeformaesquemticaasprincipaistecnologiasalternativas
ao altoforno utilizadas atualmente para a produo de ferro primrio, no estado liquido
(ferrogusa)ousolido(ferroesponja),apartirdacombinaodeumaseriedematriasprimas
metlicasederedutores/combustveis.
Tabela8:Tecnologiaparaproduodeferroprimrio


Fonte:(Rizzo,2005)

Nosprocessosdotiporeduodiretaparaproduodeferroesponja,podemser
utilizadosogsnaturalouocoquecomocombustveleredutor.Nocasodautilizaodogs
28

natural,osfornospodemserdotipochamin(cubaouShaft),leitofluidizadoeretortas
(fornalhas).Nosprocessosmaisdifundidos(Midrex,Hyl,Arex),soempregadosfornosdotipo
chaminverticalcombojosintermediriosparainjeodosgasesredutoresedoscarburantes.
Ooxidodeferroenormalmentealimentadopelotopodofornodereduodeondeeleflui
emsentidodescendenteporgravidade(figura13)edescarregadopelofundocomoferro
metlico(comresduosdeoxignioeganga)noestadosolidosobformadeferroespoja(DRI
directreducedironouHBI).

Figura13:RepresentaoesquemticadoprocessoMidrex

XIDO DE FERRO
GS DE
EXAUSTO
GS NATURAL

COMPRESSOR DE LAVADOR DE GS
GS DE PROCESSO DE TOPO

FORNO DE
CUBA

REDUO
GS REDUTOR ZONA DE

SOPRADOR DE AR LAVADOR DE GS DE
DE PROCESSO RESFRIAMENTO
RESFRIAMENTO
ZONA DE

COMPRESSOR DE GS
DE RESFRIAMENTO
CHAMIN
EJETORA
AR DE
ALIMENTAO
GS
AR DE COMBUSTO COMBUSTVEL

RECUPERAO REFORMADOR
DE CALOR
DRI

Fonte:(Pena,2008)

Acargaprimeiramenteeaquecidaeemseguidaominriodeferroereduzidoaferro
metlico na zona de reduo (parte superior do forno) por contato com os gases contendo
hidrognio, metano e monxido de carbono aquecido que fluem em contracorrente carga
descendente.Oferroesponjapodeserresfriadonointeriordofornodecuba(DRI)oupode
ser briquetado a quente (HBI) em uma instalao construda separadamente para este fim
(Rizzo,2005).

4Processodepelotizaao
Independentedarotatecnolgicaadotada,ominriodeferrocostumaserbeneficiado
antesdeserutilizadosnosautofornosenosfornosdereduodireta.Obeneficiamentovisa
justamente otimizar o desempenho operacional destes equipamentos,sendo realizado pelos
processosalternativosqumicaaoprocessoposteriordereduo.Apelotizaaoeumprocesso
29

quecostumaserrealizadoporempresasmineradoras,aopassoqueasinterizaoeefetuado
nas instalaes da prpria usina siderrgica. Os fluxogramas so representaes grficas de
pelotizaao e sinterizao, que realizam a aglomerao de finos de minrio de ferro,
aproveitando para adequar a composio que indicam de forma clara o caminho percorrido
pelasmatriasprimas,suastransformaeseosprodutosesubprodutosgerados.Afigura13
representadeformaesquemticaoprocessodepelotizaao.

Figura14:fluxogramadoprocessodepelotizaao

RECUPERADORA
DE FINOS

VIRADOR DE VAGES

PILHA DE MINRIOS

TANQUE
HOMOGENEIZADOR
ESPESSADOR
MOINHO DE BOLAS
HIDROCICLONES

FILTROS
A VCUO
REIRCULAO
SILO DE
DE GUA
POLPA AGLOMERANTE
RETIDA
PRENSA
SILOS DO DE
PELOTAMENTO ROLOS

DISCOS DE MISTURADORES
PELOTAMENTO
FORNO DE GRELHA MVEL
PELOTAS
CRUAS

PELOTAS PARA CAMADA


DE FORRAMENTO
PENEIRAMENTO

EMPILHADEIRA
DE PELOTAS
PELOTAS
QUEIMADAS

EMBARQUE PTIO DE FINOS DE


PELOTAS PENEIRAMENTO
QUEIMADAS


Fonte:(fernandes,2008)

Deformagenrica,oprocessodepelotizaaoapresentatrsfasesdistintas:
Preparaodamatriaprima;
Formaodepelotascruas;
Processamentotrmico.
30

4.1Preparaodamatriaprima
A preparao da matriaprima consiste em processar o minrio recebido das minas
(figura15),demodoalhedarcaractersticasnecessriasparasefazerapelotacrua.Incluem
se nesta fase as seguintes operaes: recuperao de matriaprima do ptio, moagem,
espessamento,homogeneizao,filtragem(Machado).

Figura15:Fluxogramatpicodetratamentodeminrio

Fonte:(silva)

4.1.1Empilhamento/Recuperao
Oempilhamentoefeitoporumaempilhadeiramvel(figura16),comcapacidadede
6.000t/h,quedepositaosdiferentestiposdeminrioemcamadassucessivasnaspropores
definidaspeloprodutofinaldesejado(figura17)(serafim,2007).
Objetivodoempilhamentoehomogeneizao:
Minimizarflutuaodaspropriedadesdasdiversasmatriasprimas;
Parmetrochave:Sio2,ndicedemoabilidade;gnesedosminrios;
Oportunidadesdeadiodefundentescombustveisslidos;
Pilhatpica:45.000a50.000tdeminrio.

31

Figura16:Empilhadeiramvel


Fonte:(ABM,2008)

Figura17:Tiposdeempilhamento


Fonte:(fernandes,2008)

4.2Moagem
O processo de formao de pelotas em usinas de pelotizaao, tanto no Pelotamento
tanto na queima, exige que as partculas de minrio possuam granulometria fina. Apesar da
maioria do minrio alimentado as usinas possuir pequenas dimenses de partculas, grande
parte das mesmas possuem dimenses superiores a 0,044mm (325 mesh).de acordo com
estudos desenvolvidos e comprovaes praticas,para uma boa formao de pelotas e
necessrioquepelomenos90%domaterialaserpelotizadopossuadimensesindividuaisde
32

partculas igual ou inferior a 0,044mm (325 mesh). Apesar de a faixa granulomtrica ser
padro de controle, a varivel superfcie especfica o fator determinante do sucesso na
formaodeumaboapelota,poisdeformaindiretaeasuperfcieespecificaquedeterminaa
quantidadedemicrofinosidealparaoalcancedosobjetivos.Nobastaqueomaterialaser
pelotizadopossuagranulometriamenorque0,044mm,sendodesumaimportnciaaexistncia
de microfinos.e no processo de moagem do minrio que se obtm o alcance dos dois
parmetrosfsicosideais(granulometriaesuperfcieespecifica).
De acordo com as caractersticas de cada tipo de pelota a ser produzida so fixados
valoresdesuperfcieespecfica,quedeacordocomospadresatuaisvariamde1.830a2.100
cm/g. A moagem geralmente conduzida em moinhos de bolas (figura18), tendo como
corposmoedoresesferasoucylpebs(conestruncados)deaoouferrofundido.

Figura18:Moinhodebolas


Fonte:(Vale)

Ocircuitopodeapresentardiferentesconfiguraes:amidoouaseco,abertooufechado.
Namoagemamido,ominrioalimentadoaomoinhonaformadepolpa,comteor
de slidos de 60 a 80 % em peso, ou alimentase simultaneamente minrio e gua, em
proporesajustadaspararesultarnesteteordeslidosnointeriordomoinho(moinhosCVRD
Tubaro).
33

A moagem a seco, por sua vez, exige a prvia secagem dos finos de minrio, porm,
dispensam as operaes de espessamento, homogeneizao e filtragem, presentes na
moagem a mido. A moagem pode ser conduzida em circuito aberto, com uma nica
passagemdomaterialpelomoinho,ouemcircuitofechado,noqualhidrociclones(amido)
ou cmaras de poeira (a seco) fazem a classificao do material da descarga do moinho. De
acordocomoprincpiodaoperaoemcircuitoabertoamido,todoomaterialpassaapenas
uma vez pelo moinho, indo posteriormente para a rea seguinte do processo (tanques
homogeneizadores).
Como na operao em circuito aberto no existe carga de recirculao, a demanda de
volume de polpa para a bomba na descarga do moinho de aproximadamente 25 %, se
comparadacomaoperaoemcircuitofechado.Comoabombaprojetadaparatrabalhar
normalmenteemcircuitofechado,suacapacidadederecalquemuitosuperioraonecessrio
para a operao em circuito aberto, vindo a causar abaixamento de nvel do tanque de
descarga do moinho. Para contornar esta situao, a fim de evitar desgastes acentuados e
precoces nos componentes da bomba e tubulaes, usase o artifcio de recircular parte da
polpajmodaparacomplementaodonveldotanque.Estacomplementaopoderser
feitadeduasmaneiras,comosegue:

1Viatubulaoqueinterligaodistribuidordepolpadabateriadehidrociclonesaopoo
dedescargadomoinho.
2Viatubulaoqueinterligaodistribuidordepolpadabateriadehidrociclonesaochute
de alimentao do moinho via bacia coletora do under flow. Neste caso, h uma segunda
moagemdepartedomaterialjmodo,tendoumacontrapartidanegativa,queareduodo
tempodemoagemdominrioqueestsendomodopelaprimeiravez.
Todos os moinhos de minrio do complexo de Tubaro so para moagem a mido,
operando preferencialmente em circuito fechado, podendo operar em circuito aberto em
situaesemergenciais.
No circuito fechado a mido, necessrio adicionar gua (no tanque de descarga do
moinho)polpaquealimentaabateriadehidrociclones,reduzindoseupercentualdeslidos
paraafaixade45~50%.Estadiluiofazsenecessriaparaaumentarafluidezdamisturae
propiciar a classificao das partculas por tamanho no processo de ciclonagem, com a
utilizao das foras centrfuga e gravitacional no interior dos hidrociclones. Aps a
classificao,omaterialmaisfinoencaminhadoparaoespessadoreomaisgrossoretorna
aomoinhoparaserremodo.
34

Oprodutodamoagemdeveserummaterialcontendogranulometriacomcercade90a95
%abaixode0,044mm(325mesh)esuperfcieespecficanafaixade1.830a2.100cm2/g.
Os moinhos utilizados no complexo de Tubaro so cilindros rotativos com dimenses
aproximadas de 10.000 mm de comprimento por 5.000 mm de dimetro, com revestimento
interno em borracha, metal magnetizado ou ao Ni hard. Aproximadamente 36% do seu
volume interno til ocupado por uma carga de corpos moedores (bolas ou cylpebs) que
duranteomovimentorotativodomoinhoatritasecomominrioasermodo,fragmentando
o at o alcance das dimenses desejveis. A moagem se d predominantemente por atrito
(abraso),tendo,noentanto,parceladeimpacto.
Amoagemporabrasoocorreatravsdoatritoentreaspartculasdeminrioeentreestas
e os corpos moedores. A moagem por atrito a mais recomendada para moer gros de
pequenasdimenses,econseqentemente,gerarmicrofinos.
A opo por uma das modalidades de moagem depende de estudos especficos com os
materiais a serem processados, alm de fatores de localizao e de ordem econmica. Na
maioriadoscasos,paraummesmotipodeminrioaserprocessado,aquantidadedeenergia
requerida menor para o circuito fechado a mido e maior para o circuito aberto a seco. A
proporo de valores de consumo energtico para as duas situaes varia com o tipo de
minrio,demodoquenenhumaregrageralpodeserpostulada.Emrelaoaoinvestimento
requerido,ocircuitoabertoamidoomaisbarato,enquantoqueocircuitofechadoaseco
exigeomaiordesembolsodecapital.

4.2.1Variveisoperacionais
a)Umidade: Percentual de gua (em peso) contido em um determinado material ou
misturademateriais.Unidade=%.Amediofeitaemlaboratrio.
b)Densidade:Densidadedeumdeterminadomaterialoumisturademateriaisvema
serarelaoexistenteentresuamassaeovolumeocupadopelomesmo(figura19).Poder
sermedidapordensmetro,deformaautomtica,comemissodesinalumlineparaasalade
controle, ou manualmente, pelo operador da rea, com a utilizao de um dinammetro
(balana de densidade com funcionamento mecnico), ou balana eletrnica estacionria.
Unidade=g/cmoukg/l.
Figura19:Densidadedeumcorpo


Fonte:(ferraro,1993)
35

c)Granulometria:Vemaseramediodotamanhodaspartculasdeumdeterminado
materialagranel.Pararealizaodostestessoutilizadaspeneiras,emlaboratrio.
d)Superfcie especifica: Definese superfcie especfica de um corpo, como sendo a
relao entre a somatria das reas externas do corpo e sua massa. Unidade = cm/g. A
superfcieespecficamedidaemlaboratrio,comoauxliodeumpermemetro.Emtermos
prticos, podese afirmar que a somatria das reas externas de um corpo aumenta,
proporoqueestefragmentado.Ouseja:quantomaiorforograudemoagem/prensagem
sofridopelomaterial,maisaltaserasuasuperfcieespecfica.

4.2.2Bateriadehidrociclones
Para cada projeto de bateria de hidrociclones (figura 20) existe uma gama de
variveisquedeveserlevadaemconsiderao.
Figura20;Bateriadehidrociclones


Fonte:(Vale)

O alcance dos resultados poder ser conseguido variando a quantidade de


hidrociclones por bateria, dimetros de APEX / VORTEX, dimetro e comprimento da seo
cilndricadecadahidrociclone,ngulodaseocnica,etc.Cadafabricantedesenvolvesuas
baterias com caractersticas prprias. Da, as diferenas entre as baterias de uma usina para
outra,emalgunscasos,Figura21.
Naoperaoemcircuitofechado,abateriadehidrociclonesrecebeapolpadiludada
bombaM7,classifica,liberandoomaterialbemmodoparaoespessador(viavortex)eomal
modo de retorno ao moinho (via apex), para novo processo de moagem. Ambos os fluxos
chegamaosseusdestinosporgravidade.
36

A combinao das foras


f centrfuga e gravitacional, aliiadas a umaa presso ide
eal de
polpa,fazemcomquehajaociclonam
alimeentaodap mento,tendo
ocomoresu
ultadoasepaarao
domaterialportaamanhodaspartculas.

Figura21:Componentesdeumhidrocicclone


Fonte:(Vale
e)

Legenda:
A - Bocal de entrada de
d alimentao tangencial
B - Seo cilndrica na
a entrada
C - Seo cnica inferior
D - Apex
E - Vortex
F - Coletor de descargga
G - De
escarga do Overrflow

Normalmente,adeescargadapo
olpaatravssdoAPEXteemaformad
deumleque
e.Este
lequeepossuiumncleoocoq
quepermiteumfluxoasccendenteecconstantedeearemdireoao
VORTTEX.Ofluxodearprovocadoporum
mredemoinhodapolpanointeriord
dohidrociclo
one.
A reduo dee dimetro do apex provoca elevaao da den
nsidade da p
polpa do re
etorno
(recirrculao), melhorando
m a classificao. Esta reduo do dimetro
d deve ser feitaa com
critrrio,paraqueenoocorraalteraono olequenasaadadoapexx.Casoocorraesta
oformatodo
alteraao, o fluxxo de ar no
o sentido ascendente
a ser reduzido, podend
do ser elimiinado,
37

prejudicando drasticamente a classificao da polpa ciclonada. Desgastes de 5 mm no


dimetro do apex e 10 mm no dimetro do vortex so normalmente motivos para
substituio. Porm, os resultados de granulometria devero ser levados em considerao
paraatomadadedecisodesubstitulosouno.Asmediesdosapexsofeitasutilizando
seumcompassointernoeescalamtricaoupaqumetro,semanecessidadededesmontagem
dos hidrociclones. As medies dos vortex so feitas utilizandose um compasso interno e
escalamtricaoupaqumetro,comaretiradadastampassuperioresdoshidrociclones.Casoo
material usado na fabricao dos vortex no seja metlico, ou seja: refrax, carboflax, etc.,
durantea montagem,existemgrande riscodequebradasabaslaterais.Os pontosonde so
medidososdimetrosdosapex'sevortex'sestofrisadosnafigura20.

4.2.3Cargaderecirculao
A quantidade de material que sai da bateria de hidrociclones para o espessador
sempreequivalentetaxadealimentaodomoinhoviacorreiatransportadora,desprezando
as perdas. Isto ocorre pelo fato da carga de recirculao ser constante, no tocante
quantidadedematerial.
Asvariveiscontrolveisso:
Taxahorriadealimentaodomoinho.
Densidadedapolpadedescargadomoinho.
Densidadedooverflowdoshidrociclones.
Densidadedounderflowdoshidrociclones.
Cargaderecirculaoarelaoentreaquantidadedeslidosqueretornaeaproduo
alimentadaaomoinho.
Exemplo:
Retorno750t/h
Produo250t/h
750.100
Cargaderecirculao==300%
250
Acargaderecirculaoinfluenciadiretamentenorendimentodamoagem.Sefor
aumentada,aumentasearemoagem,ouseja:apenasaspartculasmaisfinasiroparao
espessador.Elaproporcionaamoagemdaspartculasmaiores,evitandoqueopercentual
granulomtricodapolpaciclonadaabaixode325#diminua.Esteretorno,normalmente
prximoa300%daproduodamesaalimentadoradomoinho,dependendodaoperaoda
bateriadehidrociclones.Ossistemasatuaisdemediodacargaderecirculaonoso
precisos,principalmenteemfunodeamostragensdeficiente.Omtodomaiscomumo
38

demediodiretadavazodounderflow.ALURGIusouestemtodo,medindootempode
enchimentodeumrecipientedevolumeconhecidoeadensidadedapolpadounderflow.
Frmula:
V.N.3,6.d.%S
CR=.100
T.A
Onde:
CR=Cargaderecirculao%
NNmerodehidrociclones
3,6Constante
dDensidadedapolpanounderflowKg/l
%SPercentagemdeslidos%
TTempodeenchimentosegundos
VVolumedorecipientelitros
AAlimentaohorriadomoinho,basesecat/h
Frmulaparaclculodepercentualdeslidosnapolpademinrio(empeso):

100.Dm(Dp1)
%S=
(Dm1)Dp
Onde:
%SPercentualdeslidos
DMDensidadedominrioaproximadamente5g/cm3(dadoconseguidonolaboratrio
centralDIPE)
DpDensidadedapolpaKg/l
1Constante
100Constante

4.2.4moagememcircuitofechado
Amoagememcircuitofechadocaracterizasepelousodoshidrociclonesparafazera
classificaogranulomtricadomaterialmodo,direcionandoomaterialbemmodoparao
espessador,viavortex,eomalmododevoltaaomoinho,viaapex.Figura22
39

Figuraa22:Moinhode
ebolasoperandoemcircuitofechado


Fonte::(Vale)

Legenda:
1 - Alim
mentao de miinrio (produo o).
2 - Alim
mentao de g gua para correo de densidade.
3 - Carrga de recircula
ao.
4 - Alim
mentao de co orpos moedoress.
5 - Desscarga da polpa a moda
6 - Tannque de descarrga do moinho
7 - guua de processo para diluio da polpa
8 - Bommbeamento de polpa para a ba ateria de hidrociclones
9 - Batteria de hidrocicclones
10 - Saada do overflow w para o espesssador

O
Omoinhorecebepeloch
hutedealim
mentao:minrio,guaparacorreodedensiidade,
osmoedoress.Portransbordo,apolp
cargaaderecirculaaoecorpo pacomdensidadeaproxiimada
de3,0kg/ldesscarregadad
domoinhonumtanque localizadoso
obadescarggadomesm
mo.No
tanqu
ue, esta polpa dilu
uda em gua de processo, ond
de atinge a densidad
de de
aproxximadamentte1,60kg/l,porintermd
diodeumavvlvulabiaresponsvelpelamanuteno
donveldotanqu
ue.Adiluiodapolpattemcomoo
objetivo,facilitaroproceessodesepaarao
dasp
partculaspo diluio,umabombadeepolpaencarrega
ortamanho, viaciclonageem.Apsad
sedeebombearamisturaparaaalimentaraabateriadehidrociclonees,aumapreessoaproxiimada
de 1,5
1 kg/cm. Como citaado anteriorrmente, cab
be bateriia de hidro
ociclones fazer a
classiificao,direecionandoomaterialbem
mmodoparraoespessad
doreomalm
mododevo
oltaao
moinho(cargadeerecirculao).Comossistemabemdimensionaadoeemequilbrio,ovo
olume
dematerialenviaadoaoespesssadorserssempreequivvalentetaxxadeproduoalimentaadaao
moinhoeacargaderecirculaaoequivaleenteaaproxximadamentee300%dataaxadeprodu
uo.
40

A taxa de produo do moinho ajustada em funo dos resultados de superfcie


especfica(S.E.),conformePROespecfico.CasoaS.E.estejabaixa,devesereduziraproduo
domoinhoparaqueomaterialpermaneamaiortemponoseuinterioresoframaiorgraude
moagem.CasoaS.E.estejaalta,procederdemaneirainversa.
Observaes:
1)Paraqueadensidadededescargadomoinhopermaneaestvel,todaalteraonataxade
produo dever ser acompanhada do ajuste da gua para correo de densidade na sua
alimentao,proporcionalproduo.Esteprocedimentovlidotantoparaaoperaoem
circuitofechadoquantoparacircuitoaberto.
2) Densidade de descarga: A densidade de descarga do moinho, tanto no circuito fechado
quanto no circuito aberto dever ser sempre a mais alta possvel, desde que no cause
obstrues no chute de alimentao nem embuchamento da carga (material tendendo para
slido que causa arrastamento de corpos moedores para a peneira de descarga do moinho,
transportando para a rea externa parte da carga de corpos moedores acompanhada de
minriomodo).
Vantagensdaoperaoemcircuitofechado:
Maior homogeneizao no tamanho das partculas modas, dando, portanto, uma maior
consistnciaemelhoracabamentoexternonaspelotascruas.
Temperaturadapolpanaalimentaodosfiltrosnafaixade35C,enquantoquenocircuito
abertochegaaatingir55C,quevemacausarempenosedescolagensdesetores.
Maiorsimplicidadeeestabilidadenaoperaodomoinho.
Menorconsumoespecficodeenergiaeltrica.
Menorconsumoespecficodecorposmoedores.
Menordesgastenorevestimentointernodomoinho.
Menordesgasteemtubulaesecomponentesdasbombasdepolpa.
Menor tendncia a obstrues no chute de alimentao do moinho, o que comum na
operaoemcircuitoaberto,pelofatodenoexistircargaderecirculao.
Polpa de minrio mais limpa, no permitindo passagem de corpos estranhos para os
tanqueshomogeneizadores,causadoresdeobstruesnasalimentaesdosfiltros.
Maiortaxadeproduonamoagem,aproximadamente20%.
Vantagensdadensidadededescargamaisalta:
Maior produtividade do moinho, pois o aumento no tempo de residncia do minrio
propicia um maior nvel de moagem, permitindo desta forma um aumento na produo do
moinho.
Menorconsumodeenergiaeltrica,poisaelevaodacargadiminui.
41

Menor conssumo de corrpos moedores, pois o minrio diminui o atrito


o corpo moe
edor /
corpo
omoedor.
Menordesgaastederevesstimento,po
M oisominrio
ofuncionaco
omolubrificaante.

4.2.5
5moagemeemcircuitoa
aberto
A domoinhoemcircuitoab
Aoperaod berto(Figuraa23)sefazn
necessriaquando,poraalgum
motivvo,houver(eem)impedim
mento(s)dao
operaoem
mcircuitofecchado,taisco
omo:
de35%dos hidrocicloneescomponen
Impossibilidadedeussodemaisd ntesdabateriade
hidrociclo
onesdoreferidomoinho
o;
Defeiton
noespessado
or;
Deficincciasemtubulaesecalh
hasdetransfferncias;
Deficincciasemsistem ulasnareadeespessam
masdevlvu mento;
Necessidaade operacio
onal (transio rpida na troca de produto),
p principalmente
e se a
pelotaasserproduzidaforempeq
quenaquanttidade,etc.;
Figuraa23:Moinhode
ebolasoperandoemcircuitoaberto


Fonte::(Vale)

Legenda:
mentao de miinrio (produo
1 - Alim o).
2 - Alim
mentao de g gua para correo de densidade.
3 - Alim
mentao de co orpos moedoress.
4 - Desscarga da polpa a moda.
5 - Tannque de descarrga do moinho.
6 - Rettorno de polpa para
p compleme entao de nvell do tanque de descarga.
d
7 - Bom mbeamento de polpa para a ba ateria de hidrociclones.
8 - gu ua de processo para diluio da polpa.
9 - Disstribuidor de polpa da bateria de
e hidrociclones..
10 - De escarga de polppa para espessa ador

Van
ntagens da operao em
e circuito aberto:
a
42

Opodenointerromperoprocessoprodutivo,naimpossibilidadedaoperaoemcircuito
fechado.
Aumento na eficincia de filtragem devido elevao de temperatura sofrida pela polpa,
comganhonataxadeproduoereduodaumidade.
Economiadeinvestimentoedepessoalcomaeliminaodoespessamento.

4.3Espessamento/homogeneizaoeadiodecarvo
4.3.1Espessamento
Tem a funo de adequar o percentual de slidos do overflow da ciclonagem no
processodemoagemsnecessidadesdafiltragem.
Oespessamentodominriodeferroecalcriomodosamidofeitopeloprocessode
sedimentao. Este fenmeno ocorre em funo da diferena de densidade dos materiais
slidos componentes da mistura (polpa) em relao densidade da gua. A sedimentao
podeserfacilmenteobservada,bastandoencherumrecipientetransparente(frascodevidro)
comgualimpaedepoisadicionarumpoucodeminriomodo.Apsalgumtempo,ominrio
sofrerumprocessodedecantao,precipitandoseparaofundodorecipiente.Avelocidade
de sedimentao do minrio variar em funo do tamanho e peso das partculas. Este fato
pode ser comprovado realizando uma experincia com dois frascos transparentes cheios de
gua limpa. Em um dos recipientes adicionase minrio fino e no outro adicionase minrio
bemmaisfinoeemquantidadesiguais.Observequeasedimentaodominriomaisfinoser
maislenta.Hdoistiposdesedimentao:
a) Sedimentao Descontinua: Este processo mais usado em laboratrio, onde so
processadaspequenasquantidadesdeminrio.Consisteemencherumrecipientecom
amistura,deixandoaemrepousoatqueocorraaseparaodosdoiselementos.
b) Sedimentao continua: o processo dinmico usado em escala industrial, pois
permiteasedimentaodegrandesquantidadesdeminrio,deformaininterrupta.
A etapa de espessamento da polpa no processo de pelotizaao necessria apenas
quando a operao da moagem feita em circuito fechado a mido. A polpa
procedente dos hidrociclones, contendo cerca de 20% de slidos, transferida para
um espessador circular, no qual ocorre seu adensamento pelo efeito de decantao.
Aumentasearazoslido/lquidonapolpa,recuperandoseaguaparaoprocesso.
O material do espessador, com uma concentrao de slidos de aproximadamente
70%, bombeado para tanques homogeneizadores. O bombeio feito por uma
bomba de velocidade varivel, com controle automtico de rotao, em funo da
densidadepedidanoinstrumentocontroladoreinformaodadensidadeinstantnea,
43

medidapordensmetro(figura24).Aguadetransbordodoespessadorreconduzida
aosmoinhosatravsdeumsistemacompostoporumtanquedeprocessoebombas
derecalque.

Figura24:Bombasdevelocidadevarivel

Fonte:(Vale)

A rea de espessamento tem como funo principal, a elevao da densidade da


polpa proveniente da rea de moagem (aproximadamente 1,20 kg/l), para valores ideais
utilizao no processo de filtragem, aps adio de polpa de carvo nos tanques
homogeneizadores. Aps a retirada de parte da gua contida na polpa ciclonada, a polpa
bombeadaparaostanqueshomogeneizadorescomdensidadede2,40a2,80kg/l,variandode
acordocomasnecessidadesdafiltragem.
A densidade da polpa succionada do espessador para alimentao dos tanques
homogeneizadores deve estar sempre acima da densidade necessria na rea de filtragem.
Motivos: tendncia reduo, por injeo de gua de selagem nas bombas de polpa, que
incorporadamesma;adensidadedapolpadecarvoadicionadapolpademinriopossui
densidade na faixa de 1,05 a 1,18 kg/L e flexibilidade operacional na filtragem, pois a polpa
com densidade mais alta poder ser diluda no momento do bombeio, enquanto que a
densidade baixa no poder ser elevada, caso a filtragem assim
necessite. Principaiscomponentesdoespessamento(figura25):

a) Espessador tanque em forma cilndrica, com o fundo cnico. As dimenses do tanque


(altura e dimetro) so definidas no projeto, em funo da produo (qualidade x
quantidade), que exigida do equipamento. O formato cilndrico obrigatrio para o
alcance do objetivo de escoamento completo da produo alimentada, em funo do
movimentocirculardasps.
44

b) Calhadealimentaotransportaapolpaparaocentrodoespessador,ondefeitaasua
alimentao.
c) Ancinhoscomconjuntodepsdestinadosapromoveroarrastedapolpadecantadapara
ocentrodoespessador.
d) Sistemadeacionamentorotacionaldoconjuntodeancinhos.
e) Sistemadeelevaodoconjuntodeancinhos.
f) Underflowdapolpasedimentada,quealimentaasbombas.
g) Overflow(transbordo)daguaparaotanquedeguadeprocesso.Estefeitoemtodaa
periferia (permetro) do espessador, para reduzir o efeito das correntes de gua que
causariamarrastesdeminrio,tendoaindaumsistemaauxiliardepentes.
h) Trs vlvulas pneumticas, com comandos eltricos, que interligam a base central do
espessador(underflow)aotanquedistribuidordepolpa.
i) Umtanquedistribuidorparaalimentaodasbombasdepolpa.
j) Uma vlvula pneumtica, com comando manual local, para alimentao de cada bomba
depolpa.
k) Conjunto de bombas (2) recalcam o produto do underflow, alimentando os tanques
homogeneizadores.
l) Mangotesetubulaesparatransportedapolpa.
m) Ummedidordedensidadeinstaladonatubulaoderecalquedacadabombadepolpa.
n) Ummedidordevazoinstaladonatubulaoderecalquedacadabombadepolpa.
o) Umagaleriadeacessoaopontodedescargadounderflowdoespessador.
p) Umabombadedrenagemdagaleria.
q) Umsistemadeproteocontrainundaodagaleria(eletrodos).
r) Retornodounderflowparaoespessador.
s) Umtanquedeguadeprocesso.


45

Figuraa15:Componen
ntesdeumespe
essador


Fonte::(Vale)

4.3.1
1.1Funciona amentodoeespessadorr
O espesssador normaalmente receebe: polpa proveniente
p das bateriass de hidrocicclones
damoagem,guaacomteord
deminrioproveniented
dotanquedeefiltrado(rreadefiltraggem)e
polpaa de minrrio e/ou caal hidratadaa, resultantes dos sisttemas de d
despoeirame
entos.
Eventtualmente, poder receeber o retorrno da alime
entao dos tanques ho
omogeneizad
dores.
Este retornofeitoquandoaadensidade dapolpade
ealimentaodostanquessofreredues
anveisinadequaadosparaa filtragem.Apolpaalim
mentadano centrodoeespessador,ccomo
auxliio de uma calha
c que alimenta um anel perfuraado na basee, por onde passa a pollpa. O
46

objetivodesteanelperfuradopromoveraalimentaodemaneirauniforme.Ominrio,por
possuir peso especfico superior ao da gua, precipitase, enquanto que a gua direcionase
para a periferia do espessador, transbordando para o tanque de processo, via calha de
overflow.
A polpa alimentada no centro, mas as partculas menores so levadas para as
extremidades (periferia) do cilindro. Uma pequena parte dos microfinos sai pelo overflow,
arrastadapelofluxod'guanosentidodocentroparaaperiferia,alimentandoograndeanel
coletor do overflow, deixando a gua de processo parcialmente contaminada por partculas
slidas.Aspartculascommaioresdimensesprecipitamserapidamente,navertical,prximo
ao centro do espessador. Os casos acima retratam os extremos. Normalmente existe uma
distribuio granulomtrica entre estes dois extremos, proporcionando uma estabilidade
operacionalparaoespessador,conformefigura26:
Figura26:Distribuiogranulomtricaemumespessador


Fonte:(Vale)

A distribuio dos nveis de sedimentao entre estes dois extremos, em condies


normais, varia com a superfcie especfica da polpa alimentada. Se o material alimentado ao
espessador possuir superfcie especfica baixa, a sedimentao ser mais rpida, havendo
maiorconcentraonaregiocentral. Namedidaemqueelevadaasuperfcieespecficada
polpa,asedimentaovaisetornandomaislenta,ocorrendoformaodeumadistribuio
maisuniformeemtodaareadoespessador.
Amaiorelevaodasuperfcieespecficaocorrecommaiorintensidadenoscasosde
paradademoinhooureduodeproduodamoagem,mantendoaproduodafiltragem.
Nesta situao a influncia da gua do tanque de filtrado na composio da mdia da
superfcie especfica da polpa alimentada ao espessador grande, podendo provocar
conseqncias nocivas qualidade da produo da filtragem. A polpa proveniente dos
sistemasdedespoeiramentotambmtmbastantepesonoaumentodasuperfcieespecfica.
47

Avelocidadedesedimentaotambmvariaemfunodavariaodadensidadedapolpade
alimentao. A elevao da densidade da polpa de alimentao provoca aumento da
velocidadededecantao,podendoprejudicaraestabilidadeoperacional.

4.3.2homogeneizao
Apsoespessamento,apolpademinriobombeadaparaostanqueshomogeneizadores
(figura27)
.
Figura27:Tanqueshomogeneizadores


Fonte:(Vale)

Cadatanquehomogeneizadorpossuiagitadorrotativonoseuinterior,quemantmos
slidos em suspenso e garante a homogeneizao da polpa, minimizando as variaes das
caractersticasfsicasequmicasdomaterial. Ostanqueshomogeneizadoresproporcionama
manuteno de um estoque intermedirio de minrios, precavendose contra eventuais
paralisaes em reas anteriores. Os tanques homogeneizadores proporcionam a
manuteno de um estoque intermedirio de minrios, precavendose contra eventuais
paralisaes em reas anteriores. A adio de combustveis slidos, sempre que ocorrer,
poder ser feita com sucesso via adio de polpa de carvo modo polpa de minrio, no
tanquehomogeneizador.
Dotanquehomogeneizadorapolpabombeadaparaaseodefiltragem,atravsde
umabombadevelocidadevarivel,quevariaderotaoemfunodaquantidadedepolpa
necessriaaosfiltrosrotativos.Umsistemademediodedensidade,porintermdiodeum
densmetro,comandaumaeletrovlvulaqueforneceaguadediluionecessriaparaquea
polpademinriocheguereadefiltragemcomadensidadeideal.
48

4.3.3Adiodecarvo
A utilizao de carvo no processo de pelotizaao teve incio em funo de grandes
elevaesocorridasnospreosdopetrleonomercadointernacional,emfunodediversos
motivos,aolongodosanos.Oobjetivoinicialeraobterumafonteenergticaalternativa,com
menor custo final das pelotas. Vrios estgios e dificuldades foram vencidos at o quadro
atualdeadiodepolpadecarvo(mineral)modonapolpademinrioestocadanostanques
homogeneizadores,comsistemaautomticodedosagem.
A utilizao do carvo, hoje, no se d apenas pelo seu custo energtico comparado ao
leocombustvel,esim,peloefeitobenficonoprocessodequeima.Devidoaofatodeserum
combustvel slido contido no interior das pelotas, o mesmo gera uma queima interna com
grandes resultados qualitativos, possibilitando assim, uma alavancagem significativa na
capacidade de produo dos fornos de pelotizaao. A dosagem de carvo se d de forma
automtica,emfunodaquantidadedeminriorecalcadapelasbombasderetiradadepolpa
sobosespessadoresNocasodeoperaodamoagememcircuitoaberto,arefernciadepeso
de minrio para a dosagem de carvo das balanas instaladas nas correias de alimentao
dosmoinhos.

4.4Filtragem
Nas plantas que utilizam circuito de moagem a mido, a exemplo do complexo de
Tubaro,necessrioumestgiodefiltragem,parapreparaodomaterialaseralimentado
aoPelotamento.Apolpademinriodeveterseuteordeguareduzidodeaproximadamente
30%paraalgoemtornode8a9%,queafaixadeumidadeconsideradaadequadaparaa
etapaposterior(formaodaspelotascruas).Afiltragemnormalmenterealizadaemfiltros
rotativosavcuo(figura28),dediscooutambor.Osfiltrosdediscosoosmaisusados,por
propiciaremaobtenodemximacapacidadenomenorespaofsico.Cadafiltrocomporta
at12discos,comdimetrode2a3metroseumareadesucodenomximo100m.No
casodepolpademinriodeferro,osfiltrosdediscosavcuotmcapacidadesvariandode0,4
a 1,5 t / h / m de rea filtrante. A composio mineralgica de alguns tipos de minrio
impede a filtragem eficiente das polpas, exigindo uma secagem adicional em secadores de
tambor. Este procedimento tem conseqncias bastante prejudiciais para a qualidade das
pelotas,poisadescargadosecadorconsistebasicamentedemicropelotasdedimetrosentre
0,5 a 3 mm, a partir das quais praticamente impossvel produzir pelotas cruas de boa
qualidade. Este problema pode ser minimizado atravs do aquecimento da polpa retida nos
49

setores dos discos a uma temperatura mais elevada, utilizandose vapor d'gua em
substituioaoar.
Figura28:Filtrosrotativosavcuo


Fonte:(Vale)

Ao material proveniente da filtragem, denominado polpa retida, adicionase


aglomerante atravs de uma balana dosadora de preciso. Os aglomerantes mais utilizados
soaBentonita(dosagemde0,5a1,0%),CalHidratada(dosagemde2a3%)eAglomerantes
SintticosPolimricos(dosagemde0,05a0,10%).Ahomogeneizaodamisturapolparetida
/ aglomerante feita em misturadores cilndricos rotativos. Em seguida, o material
transferido via correias transportadoras para os silos dos discos de Pelotamento. Concluise,
desta forma, a etapa de preparao das matrias primas. O bom desempenho da filtragem
depende muito da qualidade da polpa de alimentao (principalmente: densidade,
granulometria e superfcie especfica). Estas variveis devero estar na faixa determinada de
valores,comomnimodeoscilaopossvel.
A temperatura da polpa deve ser constante para evitar que este fator influencie
negativamentenocontroledaumidadedapolparetida.Parareceberumapolpadentrodos
padres de qualidade, a filtragem precisa programar a sua produo em funo da
disponibilidade de polpa estocada nos tanques homogeneizadores e tambm produzida pela
moagem.Aadiodeaglomeranteeamisturadomesmopolpaexigeumcuidadoespecial,
pois pequenas oscilaes da sua dosagem ou ineficincia na mistura podem provocar srias
complicaesparaoPelotamento,fornoecontrolefinaldaqualidadedapelotaqueimada.
Areadefiltragemtemporobjetivoofornecimentodepolparetida(minrio+aditivos),
comumidadeideal,paraaformaodaspelotascruas(verdes)nareadePelotamento.Com
50

basenestapremissa,almdosresultadosdostestesdeumidade,quenorteiamaperformance
dafiltragem,aopiniodooperadordoPelotamentodevesersemprelevadaemconsiderao,
poisdeleatarefadefabricarpelotascomqualidadessatisfatriasparaatendimentorea
de queima. Alm da utilizao da polpa retida na rea de Pelotamento, a CVRD tambm
comercializaominriopelletfeedmodo(PFM).Paraestafinalidade,ominrio(semaditivos)
modo e filtrado, sendo desviado a seguir para a rea externa da planta, de onde
encaminhadoparaocliente(exportao).
O bom desempenho da filtragem depende grandemente das caractersticas da polpa de
alimentao,provenientedostanqueshomogeneizadores.Estaprecisaestarcomasuperfcie
especficadentrodafaixaideal,comomnimodeoscilaesaolongodotempo.Almdesta
varivel, a granulometria do material tambm tem influncia no resultado da filtragem. A
densidade da polpa fornecida filtragem dever ser ajustada, buscando o equilbrio entre a
umidade do produto e a produtividade da filtragem. Para que a filtragem receba uma polpa
dentrodospadresdequalidade,necessrioquesuaproduosejaprogramadaemfuno
dadisponibilidadedepolpaestocadanostanqueshomogeneizadoreseproduodamoagem.

4.4.1Formaodapolparetida
A polpa, contendo aproximadamente 30% de gua, bombeada dos tanques
homogeneizadores, alimentada a um tanque distribuidor localizado acima do nvel dos
filtros.Porgravidade,otanquedistribuidoralimentacadafiltro.Deacordocomaqualidadeda
polpa,ofiltrooperacomrotaode0,6a1,0RPM.Aotransitarossetorescomponentesdos
discos pelo interior da bacia de polpa, ocorre a suco do minrio + gua, graas ao de
umabombadevcuo,destinandoaguaparaosbalesseparadoresdefiltrado,sendoapolpa
retidasopradaedescarregadasobreduascorreiastransportadoras,queabastecemossilosde
armazenagem.
O sopro da polpa retida realizado por ar comprimido gerado pelo compressor
soprador.Normalmenteoperamcontinuamentedoissopradores,ficandooterceiroemstand
by. Enquanto alguns setores do filtro encontramse na zona de formao da polpa retida,
outroscumprematarefadesecagem.Ovcuodamesmabombaquesuccionaguadurantea
formaofazasucodearporentreacamadadepolpaparaefetuarasecagemdomaterial.
Apsaseparaodoar,aguadirecionadaparaumtanquedenominadotanquedefiltrado,
deondebombeadaparaoespessador.Oar,succionadopelabombadevcuonoprocesso
desecagem,apsaseparaonosbalesseparadoresdefiltrado,descarregadonotanque
coletordeguadeselagemdasprpriasbombasdevcuo.
51

A bacia de cada filtro deve ser mantida totalmente cheia, tendo um pequeno
transbordo constante, para a garantia de que no haver abaixamento de nvel, que seria
altamentemalfico,tantoqualidade(altaumidade),quantoproduo.Cadabaciapossui
tambm um sistema de drenagem, por intermdio de vlvulas pneumticas, que deve ser
acionado para esvaziamento da bacia em casos de manutenes no filtro, ou
intermitentemente,quandoofiltroestiveroperandosemofuncionamentodoagitador.Tanto
a polpa resultante do overflow do tanque distribuidor, das bacias dos filtros, quanto das
drenagens parciais rotineiras e totais, em caso de paradas dos filtros, direcionada para os
tanqueshomogeneizadores,porgravidade.

4.4.2Equipamentosecomponentesdareadefiltragem
Bacia:
Utilizadaparadepsitodapolpaaserfiltrada.
Sistemadeacionamento:
Possuivelocidadevarivel.Oajuste develocidade dofiltrofeitoemmanuallocal,
sendoatendidoporintermdiodeinversordefreqncia.
Discosesetoresdofiltro:
Cada filtro possui dez discos, com 16 setores (Figura 29) cada, totalizando 160 setores.
Ossetorespossuemumacaneletainterna,interligadasranhurasoufurosexternos,poronde
feitaasucoparaformaodacamadadapolpa,suasecagemeposteriorsopro.Ossetores
so revestidos (encamisados) por sacos porosos, geralmente confeccionados com nylon. O
materialusadonasuaconfecopodeseralteradoemfunodaprodutividade,qualidadeou
outrasconveninciasoperacionais.Afunodosacodeixarpassaragua(filtrar),retendoo
minrio.
Figura29:Setor


Fonte:
52

Arvoredofiltro:
Umgrandeeixo,ondeossetoressofixados,formandoosdiscos.Esteeixocontmcanais
comtubos,cujafunopermitiraofluxodeguaquepassapelosporosdossacoschegarem
aoscabeotes.
Cabeote:
Cada filtro possui dois cabeotes (Figura 30). Tm a funo de sustentar a rvore do filtro,
almdecontrolarofluxodevcuoesopro,emfunodaposiodarvoreaolongodeseu
movimento de rotao. Possuem tambm a funo de fazer a selagem entre as diversas
zonas, evitando perda de presso de vcuo e de ar de sopro. So os cabeotes que
determinamasposiesdevcuodeformao,vcuodesecagemesoprodapolparetida.
Figura20:Cabeotedefiltro

5
5

5 6

2
1
1 7

3
9
1
4
1

Fonte:
Legenda:
1Vcuodeformaoesecagem
2Sopro
3Limpeza
4Zonadeformao
5Zonadesecagem
6Zonadesopro
7Zonadelimpeza
8Posiodovacumetro
9Lubrificao
10Lubrificao
11Moladefixaodocabeote
53

12 Parafusodefixao

Agitadordepolpanabaciadofiltro:
A funo do agitador manter as partculas slidas contidas na polpa em suspenso,
evitandoarrastedepedaosdepolpapelossetores,quegeramaltaumidadenapolparetida.
Ousodoagitadordispensadrenagensparciaisperidicasduranteaoperaodofiltro.
Defletoresdedescargadofiltro:
Afunodosdefletoresdirecionartodaapolparetidadesprendidadossacosparaacorreia
transportadora.Casoadistnciaentreosdefletoreseosdiscossejagrande,haverquedade
partedapolpadevoltabaciadofiltro,causandoperdadeproduoeaumentodaumidade
do material, pois os pedaos de polpa (slida) sero captados pelo disco, por sobre uma
camada j formada, gerando assim, uma sobreposio de camadas. Cada filtro possui 20
defletores,confeccionadosempolietileno,comsuportesemchapasdeaoeparafusospara
ajustesefixao.Cadadiscodofiltrodescarregaapolparetidasobredoisdefletores(umde
cadalado),quefazematransfernciaparaumacorreiatransportadora.Adistnciaexistente
entrecadadefletoreodiscodeverseramenorpossvel,criteriosamenteajustada,paraque
nofiquetopertoapontodetocarnossetores,queocasionariaorasgodossacos,nemto
longe, a ponto de permitir a queda da polpa j filtrada de volta bacia de polpa.
Oajustedadistnciadepender:donveldeempenododisco,daalturadopontodesoproe
deslocamentodosacoduranteosopro,observadoscomofiltroemoperaocomcarga.Caso
odiscoestejabemalinhado,adistnciadeversermenor.Aumentaseadistncia,emfuno
daamplitudedoempeno.difcilmensuraradistnciaideal,devendocadacasoseranalisado
deformaisolada.
Bombadevcuo:
o equipamento responsvel pela suco da gua, durante a fase de formao da
polparetida,edoar,duranteafasedesecagem,atravsdosporosdossacos.Estasuco
feita por uma presso negativa, em torno de 0,85 Kg/cm = 8.500 mmCA (milmetro de
colunad'gua).
Ageraodovcuoconseguidapelomovimentorotativodeumrotor,existindoum
fluxoconstantedeguadeselagemrotor/carcaa,provenientedatorrederesfriamento.Aps
a tarefa de selagem, a gua retorna torre de resfriamento por bombeio, a fim de sofrer
processoderesfriamento.Aregulagemdofluxodeguadefundamentalimportnciaparao
alcance da gerao da presso ideal de trabalho. O fluxo de gua para cada bomba dever
estarentre35e45m/h,deacordocomoalcancedamaiorpressodetrabalhoNalinhade
vcuoexistemtrsbalesseparadoresdefiltrado,quetmafunodesepararaguadoar
(figura31).Existeumaneltubular,quepodeserinterligadoaosfiltrosebombasdevcuo.Ou
54

seja: qualquer filltro poder operar utilizzando qualq


quer bomba de vcuo. EEste anel pe
ermite
interlligaodeatttodososfiltrosetodassasbombasdevcuoao
omesmotem
mpo.
A deciso de interligaes de bombas de vcuo e filtros tomad
da em funo de
masvariveiss,como:
algum
aD
Disponibilidad
desecondiesoperacio
onaisdasbombasdevccuo.
bD
Disponibilidad
desecondiesoperacio
onaisdosfilttros.
cPressodevcuo.
dU
Umidadedap
polparetida..

Figuraa31:Circuitode
eumfiltroded
disco


Fonte::(Vale,2008)

Legen nda:
1 - Filtro de discos 2 - Bo
omba de vcu
uo
aixa de separa
3 - Ca ao primria 4 - Ca
aixa de separa
ao secund
ria
5 - Ta
anque de filtrad
do 6 - So
oprador
7 Motor alo de ar (reservatrio)
8 - Ba
orreia transporrtadora
9 - Co 10-Tan
nque de gua de selagem
55

Esta deciso geralmente tomada pela gerncia, por ser uma operao especial,
podendo provocar oscilaes na qualidade do produto final ou interferncias na taxa de
produo,emcasosdedesequilbriosoperacionais.
Tanquedefiltrado:
Suafunoforneceraguanecessriaparaaformaodascolunasbaromtricasno
incio da operao do filtro, selando o sistema para a formao do vcuo e numa etapa
posterior, coletar a gua vinda dos filtros para ser enviada, por bombas, de volta ao
espessador.
A concepo de funcionamento do equipamento de tal forma que ao ser dada a
partidanabombadevcuo,apressonegativageradanointeriordostubosdedescargados
bales separadores de filtrado succiona gua do tanque de filtrado, enchendo a tubulao
compreendidaentreotanqueeosbalesseparadoresdefiltrado,atdeterminadaalturaque
venhaadarequilbrioemtermosdepressonegativadetrabalho,emfunodaresistncia
encontradapelabombanasucodaguacontidanapolpaexistentenointeriordofiltro.
O tanque de filtrado possui agitador, para evitar a sedimentao das partculas de minrio
contidasnaguadofiltrado,quecausariaobstruesnasextremidadesinferioresdascolunas
baromtricas, comprometendo o funcionamento normal do sistema. O dimetro do balo
separador de filtrado bem superior ao da tubulao de descarga, com o objetivo de gerar
umareduodevelocidadenamisturaar/gua,fazendoaprecipitaodaguaparaotanque
de filtrado (por ser mais pesada) e a suco de ar para a bomba de vcuo, via tubulao de
sadapelaextremidadesuperiordobalo.
Soprador:
Odesprendimentodapolparetidafeitopelosistemadesopro.Soproofluxode
arquepassaporintermdiodoscabeotesparaossetores,saindopelosporosdossacos.O
tempodesopro,bemcomoapresso,podeserreguladoparamaisouparamenos,emfuno
dadificuldadededesprendimentodapolparetida.Paraqueapressodarededesoprose
mantenhaestvel,existeumreservatriodear(balo),queabsorveasoscilaesdapresso
causadaspelossoprosintermitentes.

56

4.4.3Tipodeaglomerantes

4.4.3.1Calhidratada
oprodutodareaoqumicadacalvirgem(CaO)comagua.Acalhidratada,alm
deaglomeraraspartculasdeminrionaformaodaspelotascruas,possuinafasedequeima
afunodeneutralizarquimicamenteagangacidaexistentenominrio,vindoacompora
escrianoprocessodefabricaodoferrogusanoaltoforno.Parahavereliminaode
componentesindesejveiscontidosnoferrogusa(principalmenteoenxofre),necessriaa
geraodeumaquantidademnimadeescria,quepodesofrervariaonaquantidadeem
funodasparticularidadesdecadaaltoforno.Emfunodestanecessidadedefinidaa
basicidadebinriautilizadaparacadaproduto.Basicidadebinriaarelaoentreoteorde
xidodeclcioeslicacontidosnapelota:
B2=CaO/SiO
Caractersticasdacalhidratada:
Densidadereal=2,30t/m
Densidadeagranel(compactada)=0,57t/m
Densidadeagranel(semcompactao)=0,54t/m
SuperfcieEspecfica=>10.000cm/g

4.4.3.2Bentonita
Rocha argilosa, resultado da desagregao da massa magmtica vtrica ocorrida em
camadasterciriasnoperodocretceo.Temcomoprincipalmineralamontmorilonita,alm
de pequenas quantidades de quartzo, mica, feldspato e caulim Frmula estrutural:
(Al1Mg)2(OH)2(Si1Al)4O1oxnH2O
Propriedades da Bentonita: Estrutura lamelar, com grande capacidade de reteno de
molculas de gua entre as camadas, aumentando consideravelmente a propriedade de
inchamento. Esta propriedade de inchamento e o autocomportamento tixotrpico (reduo
da viscosidade durante processo de mistura) so as caractersticas mais importantes de sua
capacidadedeaglomerao.
ABentonitaconsistedecercade60a70%deSiO2, 15a20%deAl2O2e2%deNa2O.
Estefatoacarretaodemritodeincorporargangacidaspelotas.Porisso,devesemantera
menortaxapossveldeadio.Cabelembrar,queanicafunodaBentonitanoprocessode
pelotizaao aglomerar as partculas de minrio de ferro durante a formao das pelotas
cruas nos discos de Pelotamento, dotandoas de caractersticas fsicas satisfatrias s etapas
seguintesdoprocesso.
CaractersticasdaBentonita:
57

Densidadereal=2,50t/m
Densidadeagranel(compactada)=0,89t/m
Densidadeagranel(semcompactao)=0,65t/m
Granulometria=77%<325#

4.5Pelotamento
A formao das pelotas cruas, tambm conhecida como Pelotamento, uma das
etapasmaisimportantesdoprocessodepelotizaao,sendoinfluenciadapordiversosfatores,
comreflexosdiretossobreaqualidadedoprodutofinal.Dentreosquesitosdecisivosparaa
formaodaspelotascruasegarantiadesuaspropriedades,destacamse:teordeumidadeda
mistura,distribuiogranulomtricaeestruturacristalinadaspartculas,superfcieespecfica,
estrutura de poros dos gros, caractersticas qumicas da mistura, natureza e quantidade de
aglomerante utilizado, tipo de equipamento e condies operacionais adotadas. Como
caractersticas necessrias s pelotas cruas, destacamse: teor de umidade, forma, tamanho
mdio, distribuio granulomtrica, resistncia a compresso, resistncia a quedas e
composioqumica.
Emboraomecanismodeformaodaspelotascruasnoestejaaindacompletamente
elucidado, h uma concordncia e aceitao global em relao aos fenmenos bsicos
envolvidos, conforme descritos a seguir. O fenmeno de formao de pelotas cruas envolve
umafaseslida(misturadefinosdeminrios,aditivoseaglomerantes)eumafaselquida,a
gua.Asforasqueseestabelecemnasinterfacesslido/lquidotmumefeitocoesivosobre
osistemapartculasslidaslquidoar.Estasforasinterfaciaisconsistemdatensosuperficial
do lquido e das foras capilares atuantes sobre as superfcies cncavas das pontes lquidas
formadasentreaspartculasdeminrio(Figura31,32).
A importncia dos efeitos de capilaridade no mecanismo de formao das pelotas
cruas foi amplamente estudada por ILMONI e TIGERSCHIOLD. Conforme esquematizado na
figura32,aguapreencheosvaziosintersticiais,formandoumsistemacapilarcommltiplas
ramificaes.Nassituaesemqueasextremidadesdoscapilaresatingemasuperfcieexterna
da pelota (constituindo poros externos), a suco capilar desenvolvida na interface ar/gua
provoca uma reao de igual intensidade sobre os gros, mantendo as partculas unidas.
Nestascondies,aspelotascruasadquiremresistnciaatensesmecnicas.
58

Figura32:C
Capilaridade


Fonte:(Vale,2008)

A gua o principal agente na formao


f participao neste
daas pelotas crruas e sua p
mecaanismopodeeserilustradaanaseqncciadeetapasapresentad
danafigura3
33:
59

Figuraa33:Mecanism
modeformao
odeumapelotaa


Fonte::(Vale,2008)
60

AAspartculasindividuaisdeminriosorecobertasporumapelculadegua;
B Devido tenso superficial da gua, so formadas pontes lquidas entre as
partculas;
C Os movimentos sucessivos de rolamento no interior do equipamento de
Pelotamentoeacombinaodegotculasd'gua,contendoumaoumaispartculasminerais,
levamformaodosprimeirosaglomerados;
DOnmerodeponteslquidasqueunemaspartculasaumentaeosaglomeradosso
adensados,comcrescentepreenchimentodosporoscomgua;
E Nesta etapa, as foras capilares das pontes lquidas tm grande importncia na
formao das pelotas. O ponto ideal desta fase atingido quando todos os poros internos
estopreenchidoscomgua,porm,oaglomeradonoestrecobertoexternamenteporuma
pelculauniformedegua;
F O estgio ideal superado quando a pelota crua totalmente recoberta por uma
pelcula de gua. Nesta situao, o efeito das foras capilares reduzido sensivelmente,
permanecendoativaapenasatensosuperficialdagua.
Almdosefeitoscitados,osmovimentosderolamentodaspartculasnoequipamento
dePelotamentoeosmovimentosrelativosentrepartculassoimportantesnomecanismode
aglomerao(figura34).Elesfavorecemaadesoentrepartculasatravsdoaparecimentode
diversospontosdecontatoentregrosedesuperfcies,nasquaisomaiornmeropossvelde
capilaresdeveserformado.
Figura34


Fonte:(Vale,2008)
61

4.5.1) Equipamentosusadosparaaformaodaspelotascruas
A produo das pelotas pode ser realizada em tambores ou discos de Pelotamento
(figura35).Nopassadotambmforamutilizadoscones,porm,estesequipamentosnoso
maisempregadosemescalaindustrial.
Figura35:DiscosdePelotamento


Fonte:(Abimaq,2008)

Os discos de Pelotamento so atualmente os equipamentos mais utilizados para a


produo de pelotas cruas. So dotados de dispositivos que permitem a regulagem da
velocidadederotao(4,0a7,5RPM)eongulodeinclinao(44a53).Odimetroestna
faixade5.000a7.500mm.Raspadorescomalinhamentoadequadocontrolamaespessurada
camadademinriomidoformadanofundododisco(30a100mm),deformaagarantirboas
condiesparaorolamentodomaterial.formadatambmumacamadalateralnointerior
dodiscocomespessuraaproximadade25mm,comoobjetivodeevitardesgastesporabraso
e facilitar o escoamento do material. A capacidade de produo dos discos varia de
aproximadamente90a170t/h,dependendodaconcepodoprojeto.
Alm do controle de rotao, no ajuste da granulometria desejada do produto e taxa de
produo, existe ainda o recurso da adio de gua, por intermdio da utilizao de cinco
sprays. Cada disco possui quatro raspadores de fundo, um raspador lateral, dois raspadores
auxiliares e um raspador de borda. A funo bsica dos raspadores de fundo manter a
camada na altura desejada, constante e uniforme. O raspador lateral proporciona a
manuteno da espessura da camada lateral. Os raspadores auxiliares so de grande
importncia na formao das pelotas, pois atravs da ao dos mesmos, as pelotas j
formadas no voltam a circular na regio de formao. Cabe ao raspador de borda, como o
62

nomesugeremanterlimpaabordadodisco(placadepolietileno),porintermdiodesuaplaca
devulcolan.Aoperaododiscosemosraspadoresauxiliarespossvel,porm,necessrio
quesejaencontradoopontotimoderegulagemdosraspadoresdefundoelateral.
Emboraoprocessodeformaodepelotaspareasimples,existeumagrandequantidade
defatoresdeinfluncia,conformeabaixo:
Propriedadesfsicasequmicasdominriodeferro;
Propriedadesfsicas,qumicasequantidadesdeaditivos;
Umidadedomaterialalimentadonodisco;
Taxadealimentaodematerialnodisco;
Quantidadedeguaadicionadanodisco;
Inclinaododisco;
Velocidadederotaododisco;
Posiodosraspadoresedefletores;
Posiodosbicosspraysdegua;
Pontodealimentaodepolpaaodisco;
Alturadabordadodisco;e
Uniformidadedacamadadefundo.

4.5.2) Variveisdoprocesso
So aquelas relacionadas s correes necessrias no material, adequandoo ao
processo de formao de pelotas. Elas influenciam diretamente no resultado final. de
extremaimportnciaconhecerainflunciadessasvariveis,taiscomo:superfcieespecficae
granulometriadoscomponentesdapolpa,umidadedapolpa,adiodeaglomerantes,adio
decarvoetaxadealimentaododisco.
Superfcieespecifica
A superfcie especfica determina a capilaridade dos vasos da pelota. Quanto mais alta for
superfcie especfica, maior ser a capilaridade dos vasos, tendo como conseqncia a
formaodeumapelotamaiscompacta,maispolidaedemaiorresistnciamecnica.Coma
elevaodeseupesorelativo,elarolamaiscedo,nochegandoaotopododiscoe,portanto,
reduzindooseutempodereteno.Seapelotarolamaiscedo,tendoreduzidooseutempo
deretenoeprincipalmenteoseupercurso,termenorcontatocomosfinosalimentadosno
disco, portanto, ter seu dimetro reduzido. Para compensar esta reduo do dimetro da
pelota o operador ter que atuar em outras variveis, como por exemplo, na reduo da
produododiscoe/ouaumentodaumidadedapolpadealimentao.
63

Quanto maior a quantidade de microfinos existente na polpa, maior ser a


capilaridade dos vasos e maior ser a resistncia da pelota, considerando que a umidade
estejadentrodospadresdesejados.
Umidadedapolpa
UmidadealtaOaumentodaumidadeaceleraoprocessodeformaodapelota,tambm
aumentando o seu dimetro. O aumento excessivo da umidade prejudica a qualidade das
pelotas cruas, com reduo da resistncia compresso, nmero de quedas, etc.; alm de
elevar o consumo especfico de combustvel e energia eltrica no processo de queima. Em
compensao,podepermitiraelevaodaproduo.Areduodataxade
produo por disco provoca certamente uma reduo da produo, mas em compensao,
melhoraaqualidadedapelotaereduzoconsumoespecficodecombustveleenergiaeltrica
noprocessodequeima.
Umidade baixa preciso trabalhar com muita ateno com este tipo de material, visto
que a variao da granulometria uma constante. A falta de resistncia das pelotas e as
variaesprovocamumretornomuitoaltodefinos.necessrioquesejaevitadoqueestes
finosentremnoforno,poisissoacarretariaavedaodomesmo(reduodapermeabilidade),
com conseqente produo de cachos. Nos casos de umidade baixa, aps o recurso de
variaodarotaododiscoealteraonataxadeproduo,svezesnecessrioousode
gua, via sprays. Obs.: Tanto a alta ou baixa umidade e as eventuais variaes na mesma
deverosercomunicadassaladecontroleereadefiltragem,paraquesejamtomadasas
devidasprovidncias.
Adiodeguanosdiscos
Comorecursodavariaodevelocidadedosdiscos,autilizaodeguanosmesmos
foi praticamente abolida, sendo usada apenas em casos emergenciais. A gua utilizada nos
spraysdosdiscosprocedentedarededesuprimentoprimrio,poisguarecirculadaoude
processo,dadoonveldecontaminaofsicaequmica,comprometeaformaoequalidade
daspelotas.Ousodeguadeveserfeitocommuitocritrio,paraquenohajaconseqncias
negativas,taiscomo:formaodepelotascomtamanhosirregulares,pelotassemresistncia
oucomexcessodeumidade,quecomprometeascondiesdequeima,almdeaumentaro
consumo energtico no forno. Sempre que possvel, interessante que a adio de gua
sejafeitanaregiodealimentaodepolpaaodisco,ondeseiniciaaformaodosncleos,
pois assim o minrio fino molhado, ao invs das pelotas j formadas. Com este
procedimento, conseguese melhor qualidade na pelota crua e maior estabilidade
granulomtrico. A adio de gua no centro do disco, onde os maiores ncleos so
processados, provoca o crescimento uniforme dos mesmos, resultando em pelotas de
64

tamanhomdiomaior.Jaadiodeguanasextremidadesdodiscoprovocaumaacelerao
nocrescimentodaspelotasqueseencontramnaregiodedescargadomesmo,expulsandoas
dodisco.
importantelembrarqueousodegua(sprays)facilitaocontroledagranulometria
atqueomaterialmelhore,evitandomaioresvariaes,massdeveserfeitoemltimocaso,
visto que, qualquer quantidade de gua adicionada, por menor que seja, provoca grandes
efeitosnoprocesso.
InfluenciadagranulometriadapolpaciclonadanoPelotamento
Apesardoparmetroprincipalparadeterminaodograudetrituraodominrioa
ser pelotizado ser a superfcie especfica, a granulometria possui influncia marcante.
Comprovadamente,obtmseumapelotadeboaqualidadequandoapolpaencontrasecom
pelomenos90%domaterialcomgranulometriamenorque325#(mesh).Problemasnaetapa
deciclonamentodapolpanoprocessodemoagemeoperaoemcircuitoabertodemoagem
(principalmente) so os principais fatores para o comprometimento da granulometria do
material.
Mesmocomresultadosdesuperfcieespecficasatisfatrios,agranulometriaforados
padres desejados causar: variaes na granulometria das pelotas; maior aspereza,
comprometendoaresistnciaaabraso;maiorporosidadenaspelotas;perdaderesistncia
compressodaspelotascruas/queimadasereduodaresistnciaaquedadaspelotascruas.
InfluenciadoaglomerantenoPelotamento
Oaglomerante,devidasuacaractersticaaglutinante,atuanauniodaspartculasde
minrio, proporcionando maior resistncia mecnica as pelotas. Devese ter o mximo de
cuidadocomavariaonadosagemdeaglomerantes.Oexcessoirsecaromaterial,ondeas
pelotastenderoaficarcomtamanhoreduzido.Nestecaso,deveseimediatamenteaumentar
a rotao dos discos e adequlas granulometria desejada. A reduo na dosagem de
aglomerantes deixar o material mido e sem resistncia mecnica, o que acarretar a
geraodefinosduranteoprocessodequeima.
Nos casos mais graves, onde as pelotas produzidas podero comprometer a
permeabilidade no forno, a produo do referido disco dever ser retornada, at que a
granulometria das pelotas produzidas atinjam condies ideais de queima. Em qualquer
situaodevariaoporinflunciadadosagemdeaglomerantes,otcnicodasaladecontrole
dever ser avisado imediatamente, pois desta maneira podero ser evitados danos maiores.
Ex:cachos.
InfluenciadocarvonoPelotamento
65

Ocarvo,dadaasuacaractersticahigroscpica,possuiapropriedadedeabsorvera
gua contida na polpa. Se dosado em excesso, absolve grande parte da gua contida no
material,quetendeasecar.Aprimeiraprovidnciaatomar,emcasosdedosagensexcessivas,
acertaragranulometriadaspelotas.Porseremcombustveis,seusefeitosserodanososno
forno,provocandocachoseconseqentesparadasnalinhadeproduo.
Parmetrosdequalidadedaspelotascruas
TodosostestesdequalidadeinerentesreadoPelotamentosoexecutadospelaequipe
de Controle de Qualidade. Para uma boa qualidade das pelotas, necessrio que a polpa
retidaestejanospadresdequalidadeexigidos.UmadasprincipaisexignciasdoPelotamento
o controle da superfcie especfica. Caso esteja fora dos padres, provavelmente, todos os
outrosparmetrosficarocomprometidos.
Numerodequedasdaspelotascruas
Oprincipalobjetivodestesensaiosverificaracapacidadedaspelotascruasderesistir
aquedas(desdeasadadosdiscosataentradanofornodepelotizaao),eacapacidadedas
pelotassecasderesistiradeterminadascargasnaregiodesecagemeprqueimadoforno.
Unidade:nmerodequedas/pelota.
Valorideal:mnimodecinco.
Resistnciaacompresso
Unidade:Kgf./pelota.
Valorideal:mdiade1,5e5,0Kgf./p,parapelotasverdesesecas,respectivamente.
Obs.:Aumidadedapelotaimportanteparaestesdoistestes,vistoque,apelotacompouca
umidadetembaixaresistnciaaondequedas,tendo,porm,boaresistnciacompresso.
Devesebuscarumaumidadeintermediria,paraqueatendaaosdoistestes.
Parmetrosdequalidadedaspelotasqueimadas
ndicegranulomtrico
asomadopercentualdepelotasretidonasmalhasde8mme10mm,divididopela
soma do percentual de pelotas retido nas malhas de 12,5 mm e 16 mm. A faixa de trabalho
normalmenteencontraseentre0,46e0,95.Ovaloridealparacadaproduovariadeacordo
comasexignciasdocliente.
Tamanhomdio
Oclculodotamanhomdioefetuadoconformesegue:

TM=18,0x%retidoem18mm
+
17,0x%retidoem16mm
66

+
14,25x%retidoem12,5mm
+
11,25x%retidoem10mm
+
9,0x%retidoem8mm
+
6,5x%retidoem5mm
+
2,5x%<5mm

4.5.4.3Granulometria
Devese produzir, objetivando atender seguinte distribuio granulomtrica das
pelotasqueimadas,salvosolicitaoemcontrrio,feitapelocliente.
Retidoem18,0mm=mximode1,0%
Retidoem16,0mm=mximode7,0%
Retidoem12,5mm=mnimode50,0%
Retidoem10,0mm=mnimode30,0%
Retidoem9,0mm=mximode5,0%
Retidoem8,0mm=mximode2,0%
Retidoem5,0mm=mximode2,0%
<5,0mm=mximode1,0%

Ensaiodeabraso
O ensaio de abraso realizado com a finalidade de avaliar a resistncia ao desgaste
das pelotas queimadas, quando submetidas s aes simultneas de rolamento e choque,
decorrentes das operaes de manuseio e transpor. O valor mdio de 4,5% para a frao
abaixode0,5mmconsideradosatisfatrio,salvosolicitaoemcontrrio.
67

4.6Queima
A rea de queima e praticamente a etapa final do processo de pelotizaao, em se
tratando de definio de qualidade de pelota queimada. As caractersticas adquiridas pelas
pelotasnoprocessodequeimasoirreversveis,ouseja:noepossvelrequeimarumapelota,
no intuito de melhorar suas propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas. Tambm e
relevante o fato de que os processos, envolvendo tratamento trmico com temperaturas
elevadas, exigem ateno especial, para que no sejam expostos a riscos a qualidade do
produto, integridade dos equipamentos, bem como a segurana pessoal das pessoas que
operamosistema.

4.6.1Tratamentotrmicodaspelotas
H trs opes de sistemas de tratamento trmico para a pelotizaao em escala
industrial(Grafico1):
Fornodegralhamvel;
Grelhamvelfornorotativo(Figura37);
Fornodecuba(Figura36).
Tabela9:Usoindustrialdostiposdefornos


Fonte:(fernandes,2008)

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Figura36:Fornodecuba(Shaft)


Fonte:(fernandes,2008)

Figura37:Fornorotativo(GrateKiln)


Fonte:(fernandes,2008)

Genericamente, o tratamento trmico a que so submetidas as pelotas pode ser


divididosnasseguintesetapas(Figura38):
Secagem:Aspelotascomumidadeemtornode9%etemperaturaprximadaambiente,so
expostas bruscamente a ao de gases quentes, a uma temperatura de 320 a 400 C. nesta
etapa, as pelotas devem perder seu contedo de gua, preservando, entretanto sua
integridadefsica,resistindoatensesinternasquesurgememfunodaevaporaodagua
contidanosporos,easpressesdinmicaeestticadosgasesquentes.
Prequeima:Aspelotassecassopraquecidasaumatemperaturaaproximadade900C,de
formaagarantiroMaximodetempodeexposiodaspelotasatemperaturadequeima,na
etapa subseqente. Nesta etapa o grande risco de choque trmico, devido brusca e
69

acelerada elevao da temperatura. A resistncia mecnica das pelotas deve ser suficiente
parasuportaresteimpactosemaocorrnciadechoquetrmico,quelevaafissuras,trincasea
prpria desintegrao das pelotas, gerando grande quantidade de finos, com conseqente
perturbaodaproduo,perdaderendimentoemaiordesgastedoequipamentodequeima.
Figura38:Zonasdeumforno(Grelhareta)


Fonte:(fernandes,2008)

Secagemascendente:Nestazona,aspelotasrecebemumfluxoascendentedegases,com
temperaturaemtornode400C.apsatravessaracamadadepelotascrua,atemperaturados
gasesereduzidaparaafaixade108a120C,emconseqnciadaabsorodecalorcamada
depelotas.
Secagemdescendente:Atemperaturadosgasesinsufladosnessafaseeemtornode400a
410C.testesrealizadoscompelotascruas,nestafasedoprocesso,mostramqueelaspodem
sersubmetidasaumatemperaturaemtornode600C,semapresentarproblemasdechoque
trmico.
Prqueima:Estazonaedestinadaafazeratransiotrmicadaspelotasqueestosaindodo
processodesecagem,comtemperaturaprximade380C,paraazonadequeima,queatinge
atemperaturaemtornode1330C.nestafaseaspelotassosubmetidasaumaumento
gradativodetemperatura.

Queima: Nesta etapa as pelotas so submetidas mxima temperatura do ciclo trmico


(Figura39),queatingevaloresdaordemde1300a1350C,dependendodotipodeminrio
deferroedacomposioqumicadapelotaqueestarsendoproduzida.Sobestascondies
ocorreconsolidaofinaldoproduto,comoestabelecimentodepontesdeoxidodeferroe
70

dasreaesenvolvendocomponentesdegangaacidaebsica.Asligaesqueseestabelecem
entre os gros so diretamente influenciada pela temperatura, permanecia da carga nesta
temperaturaenaturezadaatmosferadoforno.

Figura39:Ciclotrmico


Fonte:(fernandes,2008)

Posqueima:estaetapaexisteapenasnossistemasqueutilizafornosdegralharetaetempor
objetivo favorecer a homogeneizao trmica do leito de pelotas. E uma etapa de curta
duraonaqual,ocaloretransferidoaolongodoleito,melhorandoascondiesdequeima
daspelotasdascamadasinferiores.

Resfriamento:Altimaetapadociclo,oresfriamento,edegrandeimportncia,poisinfluencia
no rendimento trmico do forno, que depende de capacidade de recuperao do calor
absorvidopelaspelotasaolongodoprocessotrmico.Arecuperaodocalorefeitaatravs
doaquecimentodearfrio,queemseguidaeutilizadonasetapasdesecagem,prqueimae
queima.

4.7Peneiramento
Concluda a etapa de tratamento trmico, as pelotas queimadas so levadas por
correiastransportadorasaumaestaodepeneiramento(Figura40).
71

Figura40:Peneiravibratria


Fonte:(fernandes,2008)

Nesta,afraodefinos(inferiora4,5mm)geradaduranteosprocessosdePelotamentoe
queimaeseparada,deformaaestreitarafaixadedistribuiogranulomtricadaspelotasa
garantiroatendimentosespecificaesdegranulometriaexigidaspelocliente(Figura41).
Estapequenafraodefinos(emtornode1,0a1,5%)podeserretornadaamoagem,ou
ento,agregadaaoutrotipodeminrio,comoporexemplo,osnterfeed.

Figura41:Esquemadeumapeneiravibratria


Fonte:(fernandes,2008)

4.8Umidadenoprocessodepelotizaao

O aumento da umidade acelera o processo de formao da pelota, tambm


aumentando o seu dimetro. O aumento excessivo da umidade prejudica a qualidade das
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pelotas cruas, com reduo da resistncia compresso, nmero de quedas, etc.; alm de
elevar o consumo especfico de combustvel e energia eltrica no processo de queima. Em
compensao,podepermitiraelevaodaproduo.
A reduo da taxa de produo por disco provoca certamente uma reduo da
produo,masemcompensao,melhoraaqualidadedapelotaereduzoconsumoespecfico
decombustveleenergiaeltricanoprocessodequeima.Nocasodeumidadebaixaepreciso
trabalharcommuitaatenocomestetipodematerial,vistoqueavariaodagranulometria
umaconstante.Afaltaderesistnciadaspelotaseasvariaesprovocamumretornomuito
alto de finos. necessrio que seja evitado que estes finos entrem no forno, pois isso
acarretariaavedaodomesmo(reduodapermeabilidade),comconseqenteproduode
cachos.
Aelevaodadensidade dapolpade alimentaodafiltragem provocaaumentoda
espessuradacamadadepolparetida,dificultandoofluxodeguaearatravsdatorta.Este
aumento da espessura da torta tambm poder provocar o aparecimento de trincas que,
provocarelevaodaumidade.
Testerealizadonasusinas1e2daVale,pelosoperadoresdareaFelipedePaulacostaepelo
treineeoperacionalLucianodasilvacomoobjetivodeavaliaravariaodaUmidadenapolpa
retida em funo da espessura da camada e tempo de secagem controlados pela rotao
(RPM) do filtro. Foram colhidas 11 amostras com intervalos de 5 min. entre si e medido a
espessura da camada em trs pontos do setor (base, meio e extremidade) utilizando um
paqumetro.As11amostrascorrespondema11velocidadesdofiltrovariandode1,0RPMa
0,5RPMcomintervalosde0,05RPM.AreferidaamostragemfoifeitaseguindoopadroVale
noFiltroBV22,densidadedapolpaem2,45kg/l,pressodevcuodaredeem0,75kgf/cme
produzindoRM20.Segueosresultadosabaixonastabelas9,10,11e12.
Tabela9:Aumentodaespessuradacamadaemfunodarotao

AMOSTRAGEM NO SETOR
AMOSTRAS ROTAO (RPM) Extremidade Meio Base MDIA
1 1,00 16 18 15 16 14 15 15,667
2 0,95 17 19 17 18 15 17 17,167
3 0,90 18 18 18 17 16 16 17,167
4 0,85 19 20 18 19 17 16 18,167
5 0,80 20 20 18 20 17 18 18,833
6 0,75 20 22 18 21 17 18 19,333
7 0,70 20 23 20 21 18 18 20,000
8 0,65 21 22 21 23 18 19 20,667
9 0,60 22 23 22 24 19 20 21,667
10 0,55 25 25 23 24 20 19 22,667
11 0,50 24 25 24 24 21 22 23,333
Fonte:
73

Tabela10:Resultadosdeumidadecomasrespectivasrotaeseespessurasdacamada

AMOSTRAS ROTAO (RPM) MDIA DA ESPESSURA DA CAMADA (mm) H2O (%) DESVIO
1 1,00 15,667 9,6 0,12
2 0,95 17,167 9,8 0,13
3 0,90 17,167 9,6 0,12
4 0,85 18,167 9,4 0,12
5 0,80 18,833 9,6 0,11
6 0,75 19,333 9,6 0,12
7 0,70 20,000 9,5 0,13
8 0,65 20,667 9,6 0,13
9 0,60 21,667 9,5 0,15
10 0,55 22,667 9,8 0,07
11 0,50 23,333 9,7
Fonte:

Tabela11:Comparaodarotaoversusespessuradacamada

ROTAO X ESPESSURA
24 1,2

22 1,0

20 0,8
Esp. mm

RPM
18 0,6

16 0,4

14 0,2

12 0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

MDIA DA ESPESSURA DA CAMADA (mm) ROTAO (RPM)



Fonte:

Tabela12:Comparaoespessuradacamadaversusumidade

ESPESSURA X UMIDADE

11,0
23
10,5
21
10,0
19
9,5
Esp. mm

Umid. %

17
9,0
15 8,5
13 8,0
11 7,5

9 7,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

MDIA DA ESPESSURA DA CAMADA (mm) H2O (%)



Figura3
74

Valelembrarquetemosumainfinidadedecondiesaseremanalisadas,comopor
exemplo,oaumentoereduodadensidade,pressodevcuo,minrioutilizado,condies
operacionaisdoequipamentoetc.


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Bibliografia
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