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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

RUI ACÁCIO LIMA NETO

PROJETO E ANÁLISE DE TANQUES VERTICAIS CILÍNDRICOS EM

MATERIAIS COMPÓSITOS

FLORIANÓPOLIS

2008

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

RUI ACÁCIO LIMA NETO

PROJETO E ANÁLISE DE TANQUES VERTICAIS CILÍNDRICOS EM

MATERIAIS COMPOSTOS

Trabalho de Graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina como parte dos requisitos para obtenção do título de Engenheiro de Materiais.

Orientador: Prof. Hazim Ali Al-Qureshi, PhD Co-Orientador: Sérgio Martins Costa

FLORIANÓPOLIS

2008

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RUI ACÁCIO LIMA NETO

PROJETO E ANÁLISE DE TANQUES VERTICAIS CILÍNDRICOS EM MATERIAIS COMPÓSITOS

Este Trabalho de Graduação foi julgado adequado para obtenção do título de Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduação em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

Prof. Fernando Cabral, PhD. Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M.Sc. Professor EMC 5772

Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M.Sc.

Prof. Hazim Ali Al-Qureshi, PhD. Orientador

Eng.º Sérgio Martins Costa Co-Orientador

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Neto, Rui Acácio Lima, 1985 - Projeto e Análise de Tanques Verticais Cilíndricos em Materiais Compósitos / Rui Acácio Lima Neto – 2008. 91 f. : il. color. ; 1 cm

Orientador: Hazim Ali Al-Qureshi. Trabalho de conclusão de curso (graduação) – Universidade Federal de Santa Catarina, Curso de Engenharia de Materiais, 2008.

1. Vasos de Pressão. 2. Tanques Verticais. 3. Modelagem. 4. Compósitos. I. Al- Qureshi, Hazim Ali. II. Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de Engenharia de Materiais. III. Título.

Fonte: Maria Helena de Gouveia e Maria Margarete Sell da Mata.

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"Sempre me pareceu estranho que todos aqueles que estudam seriamente esta ciência (a matemática) acabam tomados de uma espécie de paixão pela mesma. Em verdade, o que proporciona o máximo prazer não é o conhecimento, e sim a aprendizagem, não é a posse, mas a aquisição, não é a presença, mas o ato de atingir a meta" Carl Friederich Gaus

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AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço à Universidade Federal de Santa Catarina e ao curso de Engenharia de Materiais pela oportunidade de cursar uma faculdade de excelência a qual proporciona tanta riqueza para a formação profissional e de experiência de vida.

Em seguida, ao orientador deste trabalho, mestre Hazim Ali Al-Qureshi, pessoa de valor inestimável e merecedor de todo meu respeito e admiração, cuja sabedoria me fez entender e dar suporte para a resolução de todos os questionamentos aos quais fui submetido durante a execução deste trabalho. Pessoa pela qual tenho muito esmero e uma forte amizade. Ao Eng.º Mecânico e de Petróleo Sérgio Martins Costa, pelo qual possuo grande admiração e sincera amizade, grande motivador desse trabalho, me confiando votos, sendo sempre compreensivo e me auxiliando em tudo que estava ao seu alcance, antes mesmo de eu cursar Engenharia.

Ao Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, pessoa muito boa que me auxiliou nos entraves ocorridos ao longo do desenvolver do curso e da vida, pelo qual tenho muito respeito e sempre foi um grande motivador dos alunos do curso, minha gratidão.

Agradeço o apoio e compreensão do estimado Prof. Márcio Celso Fredel que como mestre repassou seus ensinamentos e proporcionou-me oportunidades muito valiosas.

Aos colegas e grandes amigos da turma 2004-1, pessoas com as quais pude compartilhar felizes momentos, cuja amizade e respeito me motivaram sempre a lutar pela união do grupo, meu respeito.

À minha parceira, Maria Luiza Silva, que foi grande motivadora e sempre me deu apoio e compreensão em todas as horas, principalmente nas mais difíceis, pela qual tenho imenso carinho e gratidão.

Principalmente agradeço aos meus pais, Richard Luiz Lima e Edna Souto Lima, pelos quais tenho admiração interminável e cujos ensinamentos e valores me fazem acreditar nas pessoas e ser otimista com relação ao futuro e à vida. À minha irmã, Paula Lima, pela amizade, sinceridade e confiança depositados, assim como aos meus avós e familiares pelos quais tenho muito amor e consideração.

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RESUMO

A fabricação de tanques e vasos de pressão em material compósito de matriz polimérica reforçado com fibras cerâmicas, quando comparado a materiais convencionalmente utilizados, apresenta inúmeras vantagens dentre as quais estão alta rigidez e resistência específica, leveza, resistência à corrosão, resistência à propagação de trincas, maior flexibilidade e menor custo. Visando o projeto de tanques cilíndricos verticais submetidos à pressão interna foram realizadas análises matemáticas, do ponto de vista da macromecânica, a fim de descrever a distribuição das tensões ao longo da estrutura, determinando, desse modo, as regiões críticas (submetida às maiores solicitações) e uma equação de correlação entre as propriedades mecânicas do material estrutural, as condições de trabalho do equipamento e suas dimensões. Partindo da análise micromecânica da distribuição de tensões ao longo da interface fibra/matriz, foram desenvolvidos, também, equacionamentos que visam otimizar as propriedades mecânicas resultantes da união e interação entre fibras cerâmicas picadas e uma matriz polimérica. No presente caso, em concordância com os requisitos de projeto e normas técnicas, foi especificada uma matriz de resina epóxi reforçada com fibras de vidro do tipo “E” picadas, aplicadas pelo processo de spray-up.

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ABSTRACT

The manufacture of tanks and pressure vessels of polymer matrix composite reinforced by glass fibers, when compared to conventional materials used, has many advantages among them are high rigidity and specific resistance, light weight, corrosion resistance, cracks resistance, greater flexibility and lower cost. Aiming at the design of vertical cylindrical tanks subjected to internal pressure were carried out mathematical analysis, in terms of macromechanics to describe the distribution of tensions along the structure, determining thereby the critical areas (subject to the higher loads) and an equation of correlation between the mechanical properties of structural material, the working conditions of the equipment and its dimensions. Starting from the micromechanics analysis of the distribution of tension along the fiber / matrix interface were olso developed, considered that aim to optimize the mechanical properties resulting from the union and interaction between short fibers and a polymer matrix. In this case, in accordance with the requirements of design and technical standards, it was specified an epoxy matrix reinforced by chopped glass fibers such as "E", applied by spray-up process.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Diferentes configurações de cadeia molecular: a linear, b ramificada, c com ligações cruzadas, d em forma de escada. Página 5. Figura 2: Volume específico versus temperatura para um polímero amorfo e semicristalino. Página 6. Figura 3: Possíveis arranjos de moléculas poliméricas: a amorfo, b semi-cristalino. Página 8. Figura 4: a Comportamento elástico Hookeano de um polímero amorfo. b Comportamento não-linear de um elastômero. Página 10. Figura 5: Variação do módulo elástico de um polímero amorfo com a temperatura. Página 10. Figura 6: Estrutura química do grupo epóxi. Página 11. Figura 7: Decréscimo da resistência mecânica de uma fibra de carbono com o aumento do diâmetro. Página 13. Figura 8: Diâmetro de materiais com flexibilidade igual a uma fibra de nylon 25 µm de diâmetro. Página 15. Figura 9: Esquema do processo de produção de fibra de vidros. Página 18. Figura 10: Fibras de vidros disponíveis em várias formas: a manta, b contínua, c roving, d tecido. Página 18. Figura 11: Estrutura amorfa do vidro: a representação tridimensional da rede cristalina do vidro, b rede cristalina modificada, resultado da adição de Na2O. Página 20. Figura 12: Três diferentes condições de molhamento: não molhado, parcialmente molhado e completamente molhado. Página 27. Figura 13: a Superfícies apresentando boa molhabilidade e, conseqüentemente, boa ligação mecânica, b Molhabilidade insuficiente pode fazer com que o polímero não penetre nas imperfeições superficiais da fibra, levando à formação de vazios (“voids”). Página 29. Figura 14: a Arranjo experimental para o teste de pullout. Uma porção de fibra, de comprimento l, é embebida em uma matriz e uma força de arrancamento (Pulling force) é aplicada como é demonstrado. b A tensão requerida para arrancar a fibra da matriz é função do comprimento de fibra embebido. Página 33.

x

Figura 15: Uma fibra de alto módulo elástico em uma matriz de baixo módulo elástico: a antes de ser deformado, b após deformação. Página 34. Figura 16: Transferência de carga em um compósito e a variação da tensão na fibra e da

tensão de cisalhamento interfacial ao longo da interface. Página 35. Figura 17: Espectro Micro-Raman do compósito Kevlar/epoxy quando carregado axialmente. a e b mostram da tensão da fibra crescendo a partir das suas extremidades, para 0,5% e 1,0% de deformação, respectivamente. Página 40. Figura 18: Esquema apresentando a variação de tensão na fibra ( ) e de tensão de

cisalhamento interfacial ( ) com diferentes aspect ratios ( / ). Página 42. Figura 19: Representação das tensões normais e cisalhantes em elemento de volume cilíndrico infinitesimal. Página 46. Figura 20: Representação esquemática da distribuição de tensões ao longo da espessura de parede do cilindro. Página 64.

xi

LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Composição química de algumas fibras de vidro (% em peso). Página 17. Quadro 2: Propriedades mecânicas médias de resina epóxi e fibra de vidro “E”. Página 69. Quadro 3: Resultados e parâmetros considerados para o cálculo da tensão do compósito. Página 70. Quadro 4: Espessura de parede requerida e mínima. Página 71.

xii

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

CH 2 : Etileno : Temperatura de Fusão : Temperatura de Transição Vítrea

: Comprimento da Fibra : Diâmetro da Fibra : Módulo Elástico : Momento de Inércia : Momento Fletor : Raio de Curvatura Si: Silício O: Oxigênio Na 2 O: Óxido de Sódio : Superfície : Volume : Raio da Fibra : Ângulo de Contato (Página 26) : Energia de Superfície Específica na Interface Sólido/Vapor

: Energia de Superfície Específica na Interface Sólido/Líquido : Energia de Superfície Específica na Interface Líquido/Vapor

: Ângulo de : Ângulo de

: Ângulo de : Ângulo de

Avanço

Recuo

: Carga de Debonding

: Carga Friccional

: Tensão de Rompimento da Tensão Interfacial : Parâmetro de “Atraso” de Resposta : Coeficiente de Fricção : Tensão Compressiva Residual

xiii

: Parâmetro Dependente de Constantes Elásticas : Tensão de Cisalhamento Interfacial : Comprimento Crítico : Constante Dependente do Arranjo Geométrico das Fibras : Módulo Elástico da Fibra

: Área da Seção Transversal da Fibra

: Constante Dependente de Propriedades e Arranjo da Fibra á : Tensão Máxima da Fibra

: Tensão

Média na Fibra

: Raio da

Fibra

: Tensão

da Fibra

: Deslocamento Real na Matriz : Distância Próxima à Fibra : Distância Afastada da Fibra : Distância ao Longo do Eixo da Fibra : Distância a Partir do Centro da Fibra : Módulo de Cisalhamento da Matriz á : Fator de Empacotamento Máximo : Tensão de Cisalhamento na Interface para Matriz Metálica

: Tensão de Cisalhamento da Interface para Matriz Polimérica ou Cerâmica : Pressão Radial na Fibra : Fração Volumétrica de Matriz : Fração Volumétrica de Fibra

: Tensão da Matriz

: Tensão da Fibra

: Tensão do Compósito : Deformação da Fibra

: Deformação da Matriz : Deformação do Compósito : Módulo Elástico da Matriz : Módulo Elástico da Fibra

: Força Resultante

xiv

: Tensão

Radial

: Tensão

Circunferencial

: Tensão Axial

: Tensão de Cisalhamento no plano θ e direção r : Tensão de Cisalhamento no plano z e direção r : Tensão de Cisalhamento no plano r e direção θ : Tensão de Cisalhamento no plano z e direção θ : Tensão de Cisalhamento no plano r e direção z : Tensão de Cisalhamento no plano θ e direção z : Coeficiente de Poisson

: Deformação

: Deformação na Direção Radial, em ln: Logaritmo Neperiano : Número de Euller : Raio Interno do Cilindro : Raio Externo do Cilindro , e : Constantes de Integração , : Pressão Interna : Pressão Interna Manométrica

: Pressão Externa

: Margem de Segurança : Coeficiente de Segurança : Altura de Coluna de Fluido Armazenado γ: Peso Específico do Fluido Armazenado (Página 68)

na Direção Radial

xv

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO

1

1.1

PROBLEMAS E JUSTIFICATIVA

1

1.2

OBJETIVO

2

1.2.1 Objetivo geral

2

1.2.2 Objetivos específicos

2

2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS MATERIAIS COMPÓSITOS –

2.1

2.1.1

Conceitos

3

3

3

2.1.2 –

Matriz

4

2.1.3 –

Reforço

12

2.1.4 – Processos de Laminação

21

 

2.2

2.2.1

PROPRIEDADES MECÂNICAS

Considerações Gerais

24

24

2.2.2

Interfaces

25

2.2.2

– Teste de Pullout

31

2.3

– MECANISMOS DE TRANSFERÊNCIA DE CARGA

33

2.3.1 – Fibra Elástica – Matriz Elástica

34

2.3.2 – Fibra Elástica – Matriz Plástica

40

3

MODELAGEM MATEMÁTICA

46

3.1

EQUAÇÕES DE EQUILÍBRIO

46

3.1.1 – Direção Radial

47

3.1.2 – Direção Circunferencial

50

3.1.3 – Direção Axial

53

3.1.4 – Solução para a Equação Diferencial Ordinária

55

4

MATERIAIS E MÉTODOS

66

4.1 MATERIAIS

66

4.2 MÉTODOS

66

xvi

4.2.2 – Critério de Resistência

66

4.2.3 – Critério de Alongamento

67

4.2.4 – Cálculo da Pressão Interna no Cilindro

68

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

69

6 CONCLUSÃO

72

7

SUGESTÕES

73

REFERÊNCIAS

74

1

1 INTRODUÇÃO

1.1 PROBLEMAS E JUSTIFICATIVA

O processo convencional empregado na fabricação de tanques ou vasos de pressão verticais baseia-se na conformação de chapas metálicas por processo de calandragem e posterior união desses elementos por processo de soldagem. Essa técnica requer a utilização de equipamentos de grande porte e oferece um risco relativamente grande de ocorrência de falhas devido à integridade e homogeneidade da solda aplicada. Uma das grandes desvantagens desse processo é a corrosão sob a qual as chapas metálicas são submetidas, tendo em vista que essas muito comumente operam em ambientes hostis, em plantas industriais, expostos à intemperismos, muitas vezes processando produtos corrosivos, entre eles, água salgada. Além disso, os equipamentos produzidos por métodos convencionais costumam utilizar materiais comuns, como o aço ao carbono, esse material apresenta baixa resistência específica, sendo essa propriedade definida pela razão entre a tensão máxima suportada pelo material e sua massa específica, implicando em grande peso final do equipamento. Desse modo, serão necessárias fundações de grande porte para a instalação do mesmo. Outros custos adicionais provenientes da aplicação de revestimentos especiais para que o material torne-se mais estável quimicamente, protegendo-o da corrosão excessiva, devem ser considerados. O problema da corrosão não é totalmente resolvido, pois qualquer descuido que danifique esse revestimento expõe o material do substrato ao ambiente e rapidamente ocorre ataque ao material. O próprio processo de soldagem pode fragilizar as zonas que forem afetadas pelo calor durante a execução da união de chapas, essa fragilização pode ser mais ou menos acentuada, de qualquer forma, propriedades mecânicas e de estabilidade química são afetadas pelo crescimento de grão gerado, inclusão de óxidos, precipitação descontrolada de compostos intermetálicos, migração de precipitados para contornos de grão, entre outros possíveis mecanismos de fragilização. Não são necessárias calandras, ou quaisquer equipamentos de grande porte para produzir peças laminadas, basta ter somente um molde do tipo macho de material de baixo custo, como madeira, polímero reforçado com fibras, aço. As peças obtidas podem possuir baixa rugosidade superficial, adequada para aplicações onde haja exigências quanto à

2

fluidodinâmica do componente. Podem também ser utilizados materiais mais baratos para os moldes, como espumas, compensados de baixa qualidade, contudo o acabamento superficial pode ficar comprometido. Um tanque laminado em material compósito apresenta leveza, excelente resistência à corrosão, elevada resistência a impactos e resistência à abrasão. Devido ao fato de que os materiais compósitos apresentam, de maneira geral, elevada resistência específica, que é definida pela razão entre a tensão de resistência e a massa específica do material, o produto final terá menor peso total requerendo, assim, estruturas de fixação, como fundações, de menores portes, diminuindo o custo da instalação, facilitando o manuseio e a instalação do equipamento em locais de difícil acesso, tornando também o transporte mais fácil e barato.

1.2 OBJETIVO

1.2.1 Objetivo geral

Projetar e analisar matematicamente um tanque cilíndrico vertical submetido a

fibras

pressões

cerâmicas.

internas,

em

material

compósito

de

matriz

polimérica

reforçada

com

1.2.2 Objetivos específicos

Analisar matematicamente a distribuição de pressão em um tanque vertical cilíndrico, determinando uma relação que a descreva ao longo da espessura de parede do tanque;

Elaborar uma equação que relacione as dimensões requeridas para que um tanque cilíndrico vertical suporte as condições de trabalho, levando em consideração a magnitude das pressões e a tensão de resistência do material compósito;

Desenvolver uma equação para o cálculo da resistência do compósito produzido com matriz polimérica e reforço de fibra de vidro picada;

Dimensionar o tanque, especificar materiais e o processo de fabricação.

3

2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 – MATERIAIS COMPÓSITOS

2.1.1 – Conceitos

Os avanços tecnológicos são limitados, freqüentemente, por um elemento: um material que atenda as solicitações requeridas. Não seria possível produzir os mais arrojados designs de turbinas, como o fazem a indústria aeronáutica, se não for possível produzir o material que atenda à especificidade da aplicação projetada. Pode-se afirmar, então, que os materiais limitam os desenvolvimentos tecnológicos e entraram para esse cenário, representando um enorme avanço, a concepção de materiais compósitos. Basicamente três pontos caracterizam um material compósito:

1.

O

material compósito é manufaturado (excluindo ocorrências naturais).

2.

Consiste de dois ou mais elementos física e/ou quimicamente distintos convenientemente arranjados ou distribuídos em fases entre as quais existe uma interface que as separam.

3.

Apresenta características que não são encontradas em nenhum dos componentes quando considerados isoladamente.

O

conceito de material compósito não é nada recente, basta observar a natureza onde

podem ser encontrados diversos exemplos. Uma folha de coqueiro apresenta claramente o conceito de reforço através da utilização de fibras. A própria madeira é um compósito fibroso natural, o qual apresenta uma matriz de lignina reforçada com fibras de celulose. As fibras celulósicas apresentam alto módulo elástico, contudo não apresentam grande flexibilidade, no entanto a matriz de lignina acomoda as fibras e confere flexibilidade ao conjunto. O osso é outro exemplo de material compósito que suporta o carregamento de vários membros do corpo, sua estrutura é constituída por fibras curtas e leves de colágeno embebidas em uma matriz mineral de apatita [Wain Wright et. al, 1976]. Além dessas ocorrências naturais,

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existem muitos outros materiais de engenharia que são compósitos, aplicados em diversas condições específicas e que vem sendo usados há anos. O negro de fumo, ou carbono amorfo, utilizado na borracha é um exemplo disso, assim como o cimento Portland, o asfalto que consiste de piche misturado com areia, assim como a fibra de vidro em resina termofixa. Aproximadamente, na década de 50 iniciaram-se pesquisas e desenvolvimentos de materiais compósitos e, desde então, a demanda por materiais mais leves, que economizem energia, mais resistentes e flexíveis vem crescendo em diversas áreas, como aeroespacial, automobilística, esportiva, industrial e construção civil. Essa demanda gera exigências cada vez maiores para a performance desses materiais, desempenho que tende a ser cada vez melhor e de uma diversidade tão grande que um único material não é capaz de supri-lo integralmente. Isso faz recorrência a uma antiga idéia de combinar esses materiais a fim de obter as tão diversas propriedades requeridas para sua aplicação. Além do aproveitamento das propriedades desejadas de cada material individualmente, quando ocorre interação entre dois ou mais componentes, propriedades não existentes anteriormente são geradas, criando assim uma ferramenta muito potente, capaz de atender às especificações e provendo o desenvolvimento de designs arrojados. A sociedade vem buscando constantemente reduzir o consumo energético, sendo esse mais um estímulo para o aumenta da demanda desses materiais, em substituição aos convencionalmente utilizados.

2.1.2 – Matriz

Polímeros são muito mais complexos, estruturalmente falando, do que metais ou cerâmicas. São baratos e podem ser processados facilmente. Por outro lado, exposições prolongadas à radiação ultravioleta e a alguns solventes causam degradação das suas propriedades mecânicas. Devido ao fato de que seus tipos de ligações, predominantemente covalentes, os polímeros são maus condutores elétricos e térmicos. Não obstante, esses materiais apresentam mais resistência química que a maioria dos metais. Estruturalmente, polímeros apresentam moléculas gigantes, as macromoléculas, com átomos de carbono covalentemente formando uma cadeia. O processo pelo qual essas grandes cadeias são formadas, a partir de pequenas porções, é chamado de polimerização, em que muitos monômeros, a unidade básica da sua estrutura, são unidos. Existem duas importantes classes de processos de polimerização:

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1. Polimerização por condensação: nesse processo uma reação em cadeia de moléculas simples ocorre, formando o polímero e, geralmente, água como subproduto final da reação.

2. Polimerização por adição: nesse processo um polímero é formado sem a produção de outro subproduto. Geralmente utilizam-se catalisadores nesse tipo de polimerização. A adição linear de moléculas de etileno (CH 2 ) resulta em polietileno, cuja massa final é a soma das massas dos monômeros.

Há duas grandes classes de polímeros, classificadas com base no seu comportamento mecânico, produzidos por condensação ou adição, são os polímeros termofixos e os termoplásticos. Termofixos são produzidos por uma reação de cura, envolvendo ligações cruzadas entre as suas cadeias. Eles enrijecem na cura, essa reação pode ser iniciada por um agente químico apropriado ou por aplicação de temperatura e pressão, ou, ainda, expondo os monômeros a um feixe de elétrons. Termoplásticos são polímeros que fluem quando pressão e temperatura são aplicadas, ou seja, eles amolecem ou tornam-se plásticos quando aquecidos e quando resfriados retornam ao seu estado rígido. Seus diferentes comportamentos, entretanto, dependem das suas estruturas e formas moleculares, tamanho da molécula ou massa e da quantidade e tipos de ligações (covalente ou van der Walls). As suas cadeias podem estar configuradas de diferentes formas. A Figura 1 mostra os diferentes tipos de configuração.

A Figura 1 mostra os diferentes tipos de configuração. Figura 1 – Diferentes configurações de cadeia

Figura 1 – Diferentes configurações de cadeia molecular: a linear, b ramificada, c com ligações cruzadas, d em forma de escada. (MANDELKERN, 1983).

6

1. Polímeros lineares. Esse tipo de polímero consiste de uma longa cadeia de átomos com grupos laterais anexados. Exemplos incluem polietileno, policloreto de vinila e polimetil metaacrilato.

2. Polímeros ramificados. Ramificações podem ocorrer com polímeros lineares, polímeros com ligações cruzadas ou em qualquer outro tipo de polímero.

3. Polímeros com ligações cruzadas. Nesse caso, moléculas de uma cadeia são ligadas a outras cadeias. Polímeros com ligações cruzadas resultam em uma rede tridimensional, dificultando a movimentação por escorregamento de moléculas, portanto são muito resistentes e rígidos.

4. Polímeros em forma de escada (Ladder Polymers). Nesses polímeros cadeias lineares são ligadas em certos pontos em intervalos regulares, provendo certa rigidez ao polímero, superior aos polímeros lineares.

2.1.2.1 - Temperatura de Transição Vítrea

Materiais totalmente cristalinos têm temperaturas de fusão bem definidas. O ponto de fusão é a temperatura na qual as estruturas cristalinas são totalmente destruídas devido ao aquecimento. Polímeros, entretanto, apresentam uma faixa de temperaturas onde essas estruturas são eliminadas. A Figura 2 apresenta um gráfico com duas curvas de volume específico por temperatura, uma para polímeros amorfos e a outra para semicristalinos.

uma para polímeros amorfos e a outra para semicristalinos. Figura 2 – Volume específico versus temperatura

Figura 2 – Volume específico versus temperatura para um polímero amorfo e semicristalino. (MANDELKERN, 1983).

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Quando um polímero líquido é resfriado, ele contrai, essa contração ocorre porque o grau de vibração térmica da molécula decai, reduzindo, assim, o espaço livre entre elas, ou seja, aquele espaço ocupado é perdido, diminuindo o volume total do material. No caso de polímeros amorfos a contração continua abaixo da temperatura de fusão do polímero cristalino até atingir , a temperatura de transição vítrea, onde o polímero líquido super-

resfriado torna-se extremamente rígido, quer dizer, apresenta viscosidade extremamente alta. Diferentemente do ponto de fusão, onde ocorre mudança de fase de líquida para cristalina, a estrutura de um material amorfo é essencialmente como a de um líquido, contudo apresenta alta viscosidade. Assim como esse fenômeno é observado em vidros inorgânicos, a base de sílica, no caso dos polímeros amorfos, sua estrutura é como a estrutura de um vidro, contudo feito de moléculas orgânicas. A temperatura de transição vítrea não representa uma transformação de fase termodinâmica. Muitas propriedades físicas, como viscosidade, módulo elástico, coeficiente de expansão térmica, mudam abruptamente quando se atravessa a temperatura de transição vítrea. Poliestireno, por exemplo, tem uma em torno de 100 ̊C e,

contudo, é rígido à temperatura ambiente. A borracha, por outro lado, apresenta em torno

de -75 ̊C e é flexível à temperatura ambiente. A maioria dos polímeros amorfos e vidros inorgânicos à base de sílica apresentam temperatura de transição vítrea, contudo a dos vidros inorgânicos situa-se a centenas de

graus Celsius acima da dos polímeros, a razão para isso é o tipo de ligação e a quantidade

de ligações cruzadas presente nos polímeros e nos vidros. Vidros inorgânicos apresentam ligações covalentes, iônicas e muitas ligações cruzadas, conferindo-lhes alta estabilidade térmica, enquanto os polímeros, os quais apresentam ligações covalentes, de van der Walls e menos ligações cruzadas do que os vidros, apresentando, assim, estabilidade térmica inferior.

2.1.2.2 - Termoplásticos e Termofixos

Polímeros que amolecem ou fundem quando aquecidos são chamados de termoplásticos e são apropriados para processos de termoformagem com fluxo líquido. Exemplos incluem polietileno de alta e baixa densidade, poliestireno e polimetil metaacrilato. Quando a estrutura é amorfa, não há ordenamento aparente entre as moléculas e as cadeias são arranjadas aleatoriamente, apresentando regiões cristalinas isoladas, os cristalitos ou lamelas, que podem ser obtidos por precipitação do polímero a partir de uma solução diluída. Nos cristalitos, longas cadeias moleculares são ordenadas de maneira regular, dessa maneira

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quando diversos cristalitos unem-se, são formados os esferulitos, que se assemelham aparentemente aos grãos nos metais. Como pode ser observado na Figura 3.

aos grãos nos metais. Como pode ser observado na Figura 3. Figura 3 – Possíveis arranjos

Figura 3 – Possíveis arranjos de moléculas poliméricas: a amorfo, b semi-cristalino. (MANDELKERN, 1983).

Quando as moléculas em um polímero apresentam ligações cruzadas, em forma de rede, ele não amolece com o aquecimento, mas sofre degradação, característica essa típica dos polímeros termofixos. As ligações cruzadas dificultam as movimentações moleculares, tornando o polímero resistente e rígido, um exemplo típico é a borracha vulcanizada, que apresenta ligações cruzadas com enxofre, ou outros elementos, apresentando cerca de 10 vezes a resistência da borracha natural. Outros polímeros termofixos comuns: resinas fenólicas, epóxi, poliéster, poliuretano e silicone.

2.1.2.3 - Peso Molecular

O peso molecular é um parâmetro muito importante para a caracterização de polímeros. Geralmente, a resistência aumenta, mas a deformação até a falha decai com o aumento do peso molecular. É claro que, concomitantemente com o aumento do peso molecular a dificuldade de processamento aumenta. O grau de polimerização indica o número de monômeros em um polímero. Esses dois parâmetros são relacionados por:

onde é o peso molecular de cada monômero, cada unidade. Em geral, polímeros não têm exatamente moléculas idênticas, mas pode ser considerada uma mistura de diferentes espécimes, cada qual com seu próprio peso molecular. Portanto, o peso molecular de um

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polímero é caracterizado por uma curva de distribuição, que quanto mais estreita, mais homogêneo o polímero é. Essa distribuição auxilia na comparação de pesos moleculares de diversos materiais poliméricos comuns com materiais monoméricos. Uma molécula de água tem peso molecular igual a 18, enquanto o benzeno, um solvente orgânico de baixo peso molecular, tem peso igual a 78. Comparado a esses, a borracha natural tem peso molecular em torno de 10 6 . Polietileno, um polímero sintético comum, pode ter peso molecular maior que 10 5 . O tamanho da molécula desses sólidos de alto peso molecular é muito grande. O diâmetro molecular da água, por exemplo, é de 40 nm, enquanto o do polietileno pode ser tão grande quanto 6400 nm (MANDELKERN, 1983).

2.1.2.4 - Grau de Cristalinidade

Polímeros podem ser amorfos ou parcialmente cristalinos. Um polímero 100% cristalino PE muito difícil de ser obtido, na prática, depende do tipo do polímero, peso molecular e temperatura de cristalização, a maior parte dos polímeros apresenta cristalinidade variando entre 30 e 90%. A dificuldade de se obter alta cristalinidade deve-se, principalmente, ao longo tamanho da molécula de um polímero, por isso algumas moléculas aprisionadas de maneira não organizada numa região cristalina não terão como reorganizarem-se a fim de prover cristalinidade total. Moléculas lineares com grupos laterais pequenos ou ausentes cristalizam-se facilmente. Por exemplo, polietileno linear de alta densidade pode atingir 90% de cristalinidade, enquanto polietileno ramificado pode atingir somente 65% de cristalinidade. Geralmente, a flexibilidade e resistência de um polímero aumentam com o grau de cristalinidade, isso pode ser comprovado em processos que aplicam deformação.

2.1.2.5 - Comportamento Tensão-Deformação

Curvas tensão versus deformação de um polímero amorfo e de um elastômero são apresentadas na Figura 4a e b, respectivamente. Pode-se perceber que o elastômero não apresenta um comportamento Hookeano, seu comportamento é caracterizado como elástico não-linear. A característica de alta deformação apresentada pelos elastômeros é resultado da fácil reorganização das suas cadeias enoveladas sob ação de um carregamento aplicado.

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10 Figura 4 – a Comportamento elástico Hookeano de um polímero amorfo. b Comportamento não-linear de

Figura 4 – a Comportamento elástico Hookeano de um polímero amorfo. b Comportamento não-linear de um elastômero. (CHAWLA, 1998).

Outro ponto em que polímeros diferem dos metais e cerâmicas é a sua extrema dependência entre a temperatura e o módulo elástico. A Figura 5 mostra, esquematicamente, a variação do módulo elástico de um polímero amorfo com a temperatura. Na temperatura abaixo da transição vítrea o polímero é rígido, mas acima dessa temperatura o valor do módulo cai significativamente e o polímero mostra um comportamento semelhante ao dos elastômeros (rubbery). Acima da temperatura de fusão, o polímero torna-se fluido e o módulo cai abruptamente.

o polímero torna-se fluido e o módulo cai abruptamente. Figura 5 – Variação do módulo elástico

Figura 5 – Variação do módulo elástico de um polímero amorfo com a temperatura. (MEYERS, 1998).

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2.1.2.6 - Expansão Térmica

Polímeros geralmente apresentam altas expansões térmicas quando comparados aos metais e cerâmicas. Contudo, seus coeficientes de expansão não são realmente constantes para todas as faixas de temperaturas. Epóxis têm coeficientes lineares de expansão térmica entre 50 X 10 -6 a 100 X 10 -6 K -1 enquanto poliésteres apresentam valores entre 100 X 10 -6 a 200 X 10 -6 K -1 . Pequenas mudanças na composição têm influência marcante nas características de expansão do polímero.

2.1.2.7 - Epóxi

Esse é um dos mais utilizados materiais termofixos. O epóxi é um polímero que contém um grupo epóxi (um átomo de oxigênio ligado a dois átomos de carbono) na sua estrutura química, conforme é mostrado na Figura 6. O éter diglicidil de bisfenol A é um exemplo, contendo dois grupos epoxídicos, é um líquido orgânico de baixo peso molecular. Freqüentemente, utilizam-se vários aditivos para modificar as características dos epóxis. Por exemplo, diluentes são usados para reduzir a viscosidade. Agentes flexibilizantes são usados para tornar o epóxi flexível, assim como agentes usados para proteção contra radiação ultravioleta. Agentes de cura são compostos por amino ou ácidos orgânicos e ligações cruzadas são obtidas pela introdução de agentes químicos que reagem com o epóxi e grupos hidróxidos entre cadeias adjacentes. Um agente de cura comum é a triamina-etileno. A extensão das ligações cruzadas é função da quantidade de agente de cura, geralmente 10 - 15% em peso de aminas ou anidrido ácido, e eles se tornam parte da estrutura do epóxi. Um acelerador, se adicionado, pode diminuir o tempo de cura, De maneira geral, características como flexibilidade, resistência e temperatura de transição vítrea aumentam com o aumento do grau de ligações cruzadas, mas tenacidade decai.

com o aumento do grau de ligações cruzadas, mas tenacidade decai. Figura 6 – Estrutura química

Figura 6 – Estrutura química do grupo epóxi.

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Resinas epóxis são mais caras que resinas poliéster, mas as resinas epóxis apresentam melhor resistência quando misturadas, menor retração na cura (em torno de 3%), uma temperatura de trabalho maior e melhor adesão com fibras de vidro. Um grande número de formulações de epóxis está disponível no mercado e uma fração muito grande de compósitos com matriz polimérica apresenta epóxis termofixos como matriz. Compósitos de matrizes de epóxi foram originalmente formulados para suportar tempos prolongados de serviço a 180 ̊C. Na década de 70, descobriu-se que o mesmo era

propenso a efeitos hidrotermais e sua temperatura de serviço foi limitada a 120 ̊C. A

temperatura de uso de epóxis a base de éter diglicidil de bisfenol é em torno de 150 ̊C. Cálculos detalhados de propriedades estruturais utilizando epóxis em matrizes são apresentado por Morgan (1985).

2.1.3 – Reforço

Reforços não necessariamente precisam estar na forma de fibras longas, os mesmos podem estar em forma de partículas, flocos, whiskers, fibras curtas, fibras contínuas ou lâminas. Apesar disso, grande parte dos reforços utilizados apresenta-se na forma de fibras porque nesse formato os materiais são muito mais resistentes e flexíveis do que em outros formatos. Especialmente quando se trata de fibras avançadas, as quais possuem alta resistência e muito alta flexibilidade aliados a uma densidade muito baixa. Muitas fibras naturais podem ter essas características, mas só podem ser utilizadas em situações que envolvem baixas tensões (Chawla, 1976; Chawla e Bastos, 1979). A grande vantagem nesse caso, é o baixo custo. O reino vegetal é, de fato, uma grande fonte de fibras naturais. Fibras celulólicas em forma de algodão, juta, cânhamo, sisal, palha, linho, seda, madeira são utilizadas na indústria têxtil e de papel. Outras fibras naturais como cabelo, lã e seda consistem de diferentes formas de proteína. Fibras de seda são produzidas por uma variedade de aranhas, em particular, parecem ser muito atrativas devido a sua alta resistência à fratura (Chawla, 1998; Warner, 1995). Com relação às fibras produzidas pelo homem temos as fibras de vidro que, disponíveis em várias formas, tem sido o reforço mais comum para matrizes poliméricas. A fibra de aramida Kevlar, lançada pela Du Pont, na década de 60, é muito mais flexível e leve do que as fibras de vidro. Fibras de polietileno Gel-Spun, com flexibilidade comparada à fibra de aramida Kevlar, começaram a ser comercializadas na década de 80. Outras fibras de alta performance, as quais combinam alta resistência aliada a alta

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flexibilidade, são as de boro, carbeto de silício, carbono e alumina, foram desenvolvidas a partir de 1950. Em particular, algumas fibras cerâmicas foram desenvolvidas nas décadas de 70 e 80 por um método de produção inovador, chamado pírolise controlada de precursores orgânicos.

chamado pírolise controlada de precursores orgânicos. Figura 7 – Decréscimo da resistência mecânica de uma

Figura 7 – Decréscimo da resistência mecânica de uma fibra de carbono com o aumento do diâmetro. (LAMOTTE e PERRY, 1970).

O uso de fibras de alta performance é baseado em três importantes características (Drescher, 1969):

1. Um pequeno diâmetro, com relação ao tamanho de grão ou outra unidade microestrutural. Isso permite que uma grande fração da tensão teórica de resistência

seja atingida. Isso é resultado do chamado efeito de tamanho; isto é, quanto menor o tamanho, menor será a probabilidade de haver imperfeições no material. A Figura 7 mostra que a tensão máxima de resistência de uma fibra de carbono decai quando o diâmetro aumenta (Lamotte e Perry, 1970). A Figura 7 mostra uma relação linear entre a queda de tensão com o aumento do diâmetro da fibra, contudo uma relação não- linear é de ocorrência bastante comum.

2. Uma alta “razão de aspecto” (aspect ratio, / ), compreendida como sendo a razão entre comprimento e diâmetro da fibra, a qual permite que uma grande fração da carga aplicada seja transferida da matriz para a resistente e flexível fibra.

3. Um alto grau de flexibilidade, o qual é realmente uma característica intrínseca ao material que tem alto módulo e pequeno diâmetro. A flexibilidade permita o uso de diversas técnicas para a construção de compósitos com essas fibras.

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2.1.3.1 - Flexibilidade

A flexibilidade de um dado material é função do seu módulo elástico e do momento de inércia da sua seção transversal . O módulo elástico de um material é independente da sua forma ou tamanho. Desse modo, para uma dada composição e massa específica, a flexibilidade de um material é determinada pela forma, tamanho da seção transversal e seu raio de curvatura, o qual é função da sua resistência. Pode-se utilizar o inverso do produto do momento fletor ( ) e do raio de curvatura ( ) como medida de flexibilidade. Da teoria da flexão simples de um feixe, tem-se

64

1 64

2.1

onde é o diâmetro equivalente. A Eq. 2.1 indica que a flexibilidade 1⁄ é uma função muito sensível do diâmetro. A Figura 8 mostra a relação entre o diâmetro de vários materiais em forma de fibra com a flexibilidade em função do módulo elástico, quando comparadas a uma fibra de nylon de 25 µm de diâmetro. É possível notar que dado um diâmetro suficientemente pequeno, é possível que uma fibra metálica e uma cerâmica tenham o mesmo grau de flexibilidade de uma fibra de nylon com 25 µm de diâmetro. Entretanto para obter esse pequeno diâmetro o processo torna a fibra absurdamente cara, dessa maneira o uso prático é proibitivo.

15

15 Figura 8 – Diâmetro de materiais com flexibilidade igual a uma fibra de nylon 25

Figura 8 – Diâmetro de materiais com flexibilidade igual a uma fibra de nylon 25 µm de diâmetro. (MEYERS, 1998).

2.1.3.2 - “Fiber Spinning”

Fiber Spinning é o processo de extrusão de um líquido através de pequenos furos em um spinneret (espécie de fiandeira) para formar filamentos sólidos. Spin significa giro em torno do próprio eixo, gerando enrolamento, quer dizer que as fibras, nesse processo, são torcidas ao longo do seu eixo longitudinal. Na natureza, bichos-da-seda e aranhas produzem filamentos contínuos por esse processo. Existe uma variedade de diferentes fibras e técnicas produzidas dessa maneira. A seguir, uma breve descrição dessas variantes do processo de spinning:

Wet spinning: Uma solução é extrudada e mergulhada em um banho coagulante. Os jatos de líquido solidificam-se nesse banho, como resultado de mudanças físicas ou químicas. Dry spinning: Uma solução, constituída de material formador da fibra e um solvente, é extrudada e um jato de ar quente atinge essa solução extrudada, evaporando o solvente, resultando em filamentos sólidos.

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Melt spinning: O material formador da fibra é aquecido até atingir seu ponto de fusão e o material fundido é extrudado. Quando o material entra em contato com o ar, o mesmo solidifica-se dando origem aos filamentos. Dry-jet wet-spinning: Esse é um processo especial utilizado para a produção de fibras de aramida. Nesse processo, um polímero apropriado é extrudado passando, em seguida, por uma cortina de ar antes de entrar em um banho de coagulação e, posteriormente, é bobinado.

2.1.3.3 - Estiramento e Orientação

O processo de extrusão através de um spinneret resulta em uma orientação na microestrutura do filamento. Geralmente, as moléculas na região superficial possuem maior orientação do que as que estão mais próximas ao centro, porque durante o processo as regiões mais próximas às bordas dos furos da matriz de extrusão são mais afetadas, esse é o chamado skin effect, que pode ser traduzido como “efeito de casca”. Geralmente, as fibras são sujeitas a algum tipo de estiramento o que gera certo grau de orientação ao longo do eixo da fibra, elevando certas propriedades como flexibilidade e resistência. Esse estiramento pode ser estimado avaliando-se a redução do diâmetro inicial, quando comparado com o diâmetro final da fibra. Por exemplo, fibras de nylon costumam ter uma redução de 5 (cinco) vezes do diâmetro inicial quando comparado com o diâmetro obtido ao final do processo. Uma alta redução de diâmetro implica em alto módulo elástico. Aumentando o alinhamento das cadeias poliméricas aumenta-se também o grau de cristalinidade da fibra, diminuindo o grau de absorção do mesmo, o que gera alta resistência a penetração de moléculas externas, provendo maior estabilidade química. Fibras que passam por processos de estiramento apresentam um empacotamento mais eficiente do que as não tratadas, contudo existe um limite para o estiramento, pois pode ocorrer o fenômeno de empescoçamento o qual causa ruptura da fibra.

2.1.3.4 - Fibras de Vidro

Fibra de vidro é um nome genérico, pois existe uma variedade de composições químicas comercialmente disponíveis. Fibras de vidro comuns possuem como componente básico a sílica (~50 60% SiO 2 ) e contem uma diversidade de outros óxidos, como os de

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cálcio, boro, sódio, alumínio e ferro, por exemplo. O Quadro 1 apresenta a composição de

algumas fibras de vidro mais comumente utilizadas.

Quadro 1 – Composição química de algumas fibras de vidro (% em peso).

Composição

Tipo E

Tipo C

Tipo S

SiO 2

55,2

65

65

Al 2 O 3

8

4

25

CaO

18,7

14

-

MgO

4,6

3

10

Na 2 O

0,3

8,5

0,3

K 2 O

0,2

-

-

B 2 O

7,3

5

-

A designação tem origem na palavra eletrical, pois a mesma é um bom isolante

elétrico, tendo ainda boa resistência e um razoável módulo elástico; vem de corrosion, pois

essa fibra possui ótima resistência a corrosões químicas; origina-se de silica, pois essa

contém alto teor de sílica o que implica em alta resistência a temperaturas, quando comparada

com as outras fibras de vidro. As fibras do tipo são as mais comercializadas, contudo o uso

dessas em aplicações elétricas representa uma pequena parte do mercado total.

2.1.3.5 - Fabricação

A Figura 9 mostra esquematicamente o processo tradicional de fabricação para fibras

de vidro (Loewenstein, 1983; Parkyn, 1970; Lowrie, 1967). Os materiais constituintes são

fundidos em um forno e o vidro fundido alimenta uma matriz de platina, a qual contém em

torno de 200 (duzentos) furos. O vidro fundido flui por gravidade através desses furos,

formando filamentos contínuos; esses são unidos, tornando-se um só e passam por um

gabarito que confere ao filamento final o diâmetro desejado para depois ser enrolado em uma

bobina. O diâmetro final da fibra é função do gabarito pelo qual passam e da viscosidade, que,

por sua vez, é função da composição e temperatura. A Figura 10 mostra algumas formas sob

as quais a fibra de vidro é disponível comercialmente.

18

18 Figura 9 – Esquema do processo de produção de fibra de vidros. (CHIAO, 1982). Figura

Figura 9 – Esquema do processo de produção de fibra de vidros. (CHIAO, 1982).

do processo de produção de fibra de vidros. (CHIAO, 1982). Figura 10 – Fibras de vidros

Figura 10 – Fibras de vidros disponíveis em várias formas: a manta, b contínua, c roving, d tecido. (CHAWLA, 1998).

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Os métodos convencionais para produzir fibras cerâmicas em geral envolvem altas temperaturas de fusão para cada composição. Essa rota apresenta muitas dificuldades práticas, como as altas temperaturas requeridas, a imiscibilidade de componentes no estado líquido e a facilidade de cristalização durante o resfriamento. Diversas técnicas vêm sendo desenvolvidas para preparar fibras de vidro e cerâmicas em geral (Chawla, 1998). Uma importante técnica é chamada de sol-gel (Brinder e Scherer, 1990; Jones, 1989). De um lado tem-se uma suspensão coloidal, sol, em que as partículas são muito pequenas (geralmente numa faixa de nm), não apresentando sedimentação. De outro lado, tem-se um gel, uma suspensão na qual o líquido tem maior ou menor viscosidade, tendo aspecto mais parecido com um sólido, quanto maior for a viscosidade. O processo sol-gel envolve a conversão de géis fibrosos, mantidos em uma solução a baixas temperaturas, em fibras cerâmicas a centenas de graus Celsius. A temperatura máxima de aquecimento no processo fica muito abaixo da temperatura aplicado nos processos convencionais. O método sol-gel utiliza óxidos de metais alcalinos consistindo no preparo de uma solução homogênea adequada, transformando a solução em um sol, resfriando-a, convertendo-a, desse modo, em um gel que será transformado em vidro por aquecimento. A técnica sol-gel possui grande potencial, tanto que a Companhia 3M produz uma série de fibras de alumina e sílica-alumina, chamadas fibras Nextel, a partir de soluções de óxidos metálicos alcalinos. Filamentos de vidro são facilmente danificados pela introdução de defeitos em sua superfície. Para minimizar esse fato e tornar as fibras manuseáveis, um tratamento superficial é aplicado, recobrindo e protegendo as fibras, como uma espécie de capa protetora.

2.1.3.6 - Estrutura

Vidros inorgânicos a base de sílica são semelhantes aos polímeros em estado amorfo. Sílica pura funde a 1800 C,̊̊ entretanto, com a adição de óxidos metálicos, a ligação Si–O pode ser rompida, obtendo uma série de vidros amorfos, os quais apresentam baixas temperaturas de transição vítrea. A Figura 11a mostra uma rede cristalina, em duas dimensões, de um vidro, cujos poliedros consistem de átomos de oxigênio ligados a átomos de silício, através de ligações covalentes. A Figura 11b mostra a configuração resultante quando óxido de sódio (Na 2 O) é adicionado à composição. Os íons de sódio ligam-se, ionicamente, com os oxigênios, mas eles não alteram a rede cristalina diretamente. Quando for adicionado muito óxido de sódio, a tendência de formação da estrutura do vidro é barrada.

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A adição de outros óxidos metálicos serve para alterar as ligações na rede cristalina e, conseqüentemente, as suas propriedades. A isotropia da estrutura tridimensional do vidro implica no fato de que propriedades como o módulo elástico e os coeficientes de expansão térmica são constantes ao longo do eixo da fibra e perpendicular a ela.

constantes ao longo do eixo da fibra e perpendicular a ela. Figura 11 – Estrutura amorfa

Figura 11 – Estrutura amorfa do vidro: a representação tridimensional da rede cristalina do vidro, b rede cristalina modificada, resultado da adição de Na 2 O. (WARNER, 1995).

2.1.3.7 - Propriedades e Aplicações

As fibras de vidro tipo apresentam baixa massa específica e boa resistência à tração, contudo seu módulo elástico não é muito alto, portanto, a relação resistência/peso para esse tipo de fibra é relativamente alta, enquanto e relação módulo/peso é moderada. Esse é o principal fator que fez com a indústria aeroespacial desenvolvesse as fibras avançadas (de boro, carbono, alumina e carbeto de silício). Mesmo assim, fibras de vidro continuam a ser usadas para reforço de estruturas em poliéster, epóxi e resinas fenólicas. Seu custo é baixo e pode ser encontrada nas mais diversas configurações. Misturas diminuem a resistência de fibras de vidro, pois as mesmas são susceptíveis ao que é chamada de fadiga estática; isto é, quando submetidas a um carregamento constante por um longo período de tempo, pode ocorrer crescimento subcrítico de trinca. Isso leva a falha de estruturas sob carregamento considerado seguro quando instantâneo. Resinas reforçadas com fibras de vidro são utilizadas largamente em edifícios e em construções industriais. Comumente, são chamados de polímeros reforçados por plásticos e são utilizados em diversas aplicações como na indústria química, em tanques, tubulações, vasos de pressão e em aplicações convencionais na fabricação de barcos, esquadrias de portas e janelas, tanques de combustível, entre outros.

21

2.1.4 – Processos de Laminação

A maioria das técnicas foi desenvolvida para produzir polímeros reforçados por fibra de vidro, tendo em vista que esse compósito não-natural foi um dos precursores e é o maior representante dessa classe de materiais. Como as matrizes poliméricas podem ter origem termoplástica ou termofixa, deve-se levar em conta o fato de que nos termofixos ocorre reação de cura e aumento de dureza. A cura ou a formação de ligações cruzadas ocorrem na presença de certos componentes químicos e/ou aplicação de calor e pressão. Convencionalmente, energia térmica, aplicada através de aquecimento, geralmente em torno de 220 °C é adicionada com esse propósito. Esse processo, no entanto, gera problemas de gradientes térmicos, tensões residuais provenientes do resfriamento posterior e longos tempos de cura. Tensões residuais podem causar uma série de problemas, principalmente em compósitos não-simétricos ou em laminados espessos, gerando distorções nas peças produzidas, ondulações, microtrincas na matriz e delaminação. (CHAWLA, 1998). As estruturas compósitas de fibra de vidros empregadas em aplicações onde é exigida alta estabilidade química, como tanques, dutos e tubos são fabricadas em 3 (três) etapas distintas. Qualquer que seja o processo empregado é fundamental que a estrutura seja provida de uma camada interna (em contato direto com o fluido comportado) rica em resina que tem a função de isolar e proteger as fibras de vidro do compósito. Essa camada é denominada liner e é sempre a primeira a ser produzida. Para a aplicação do liner o molde é previamente banhado em resina, contendo aceleradores e catalisadores, formando uma camada, sobre a qual é pulverizado um “véu” de superfície que a absorve e dá origem a uma camada rica em resina e de espessura uniforme. Comumente o “véu” de superfície empregado é constituído por uma manta de fibra de vidro tipo “C” (Chemical Glass), com aproximadamente 33 g/m², mas em alguns casos, em ambientes em determinadas condições, aplica-se uma camada de “véu” orgânico de poliéster saturado. A inclusão do “véu” de superfície no liner é recomendada por três razões muito importantes. Um fator é a garantia de uniformidade de espessura (mínimo de 0,25 mm) de camada protetora rica em resina. Também é observado aumento da resistência ao desgaste por abrasão e, finalmente, a superfície fica menos propícia ao aparecimento e propagação de trincas superficiais no liner, tendo em vista que essa região é essencial para a proteção do

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material da parede da estrutura. Apesar de o “véu” não reforçar mecanicamente a estrutura, sua aplicação é fundamental. Sobre o liner lamina-se a primeira camada chamada barreira química, a qual deve ter espessura de pelo menos 2 mm e ser fabricada a partir de fibra de vidro picada (com comprimento de até 50 mm) e resina poliéster (ou éster-vinílica).

O liner, rico em resina (90% resina, 10% vidro), suporta o ataque mais intenso do

ambiente corrosivo e provê uma camada relativamente impermeável à sua penetração na estrutura.

A barreira química (70% resina, 30% vidro, reforçada com fibra de vidro picada)

poderá sofrer ligeira deterioração devida ao ambiente agressivo, mas as fibras picadas, de pequeno comprimento impedem a propagação por capilaridade das moléculas agressivas para o interior da estrutura. A estrutura, propriamente dita, deve ser construída sobre o liner e a barreira química e poderá ser constituída de fibras de vidro picadas, mas pode ser também de tecido ou fibras contínuas. (CARVALHO, 1985)

2.1.4.1 - Laminação à Mão (Hand Lay-Up)

A laminação à mão é provavelmente a técnica mais simples de processamento de

materiais poliméricos. As fibras podem ser dispostas no interior de um molde, utilizando as mãos, e a resina é aplicada utilizando-se rolos de pintura ou pincel. As camadas depositadas

são densificadas ainda no estado fluido (até no máximo 30 minutos após a aplicação) utilizando-se de roletes compactadores, assentando as fibras de vidro contra o molde e expulsando bolhas de ar que comprometem a resistência da peça. A cura é realizada a temperatura ambiente, normalmente, e, dessa maneira, é comum o emprego de catalisadores e aceleradores com a finalidade de reduzir o período de cura. Também podem ser curadas, as peças, em fornos aquecidos moderadamente, de acordo com o compósito em processamento. Caso sejam fabricados componentes com várias lâminas os tecidos devem ser dispostos a seguirem uma seqüência tal que se tenha uma camada de manta entra as camadas de tecido até a obtenção da espessura final especificada.

23

2.1.4.2 - Laminação à Pistola (Spray-Up)

O processo de laminação à pistola spray-up pode ser considerado como uma variação

um pouco mais sofisticada do processo manual e são utilizados os mesmos moldes, mesmas resinas e o mesmo “véu” de superfície . Esse processo pode chegar a ter 8 (oito) etapas, sendo que a etapa inicial consiste na aplicação de desmoldante sobre a superfície do molde, objetivando a fácil extração posterior da peça, podem ser aplicados diversos desmoldantes como álcool polivinílico, cera, filmes plásticos, entre outros.

Como fora informado anteriormente, realiza-se a aplicação da primeira camada, o “véu” de superfície, o qual pode ser orgânico ou com fibra de vidro e resina com catalisador e acelerador devidamente homogeneizados. Deve-se evitar o uso de qualquer material além do “véu”, resina, catalisador e acelerador e, se possível, especificar esse dois últimos componentes em sua forma mais concentrada, evitando adicionar materiais desnecessários e indesejados nessa camada protetora. Aconselha-se também a não-utilização de agentes tixotrópicos. Essa operação é realizada manualmente e o operador deve realizá-la com muito cuidado, procurando eliminar toda e qualquer bolha de ar que porventura tenda a ficar ocluída. Pode ser necessária a aplicação de duas camadas de “véu” caso o equipamento trabalhe em ambiente extremamente agressivo. Após o véu é iniciada a laminação da barreira química, essa é realizada com o auxílio de uma pistola que lança sobre o molde, simultaneamente, as fibras de vidro (picadas com comprimento de 2,5 cm), a resina, o catalisador e o acelerador. A alimentação de fibra de vidro é realizada com fios contínuos (roving) que são picados e depositados sobre o molde como fios picados. Esse material, assim depositado no molde, deve ser assentado, compactado, por meio de roletes e pincéis enquanto a resina ainda permanece fluida (até no máximo 15 minutos após a aplicação), pois após o início da reação de cura esse procedimento não pode mais ser realizado. A barreira química, convencionalmente, possui 2 mm de espessura e exige duas aplicação consecutivas com a pistola.

A laminação da parte estrutural do equipamento deve prosseguir da mesma maneira

como fora aplicada a barreira química. A “roletagem” deve ser executada camada por camada

até que se atinja a espessura final desejada, de maneira geral, pode-se afirmar que cada aplicação com a pistola gera uma camada de 1 mm de espessura. No caso de paredes muito espessas, a laminação deve ser em estágios devido ao fato de que a reação de cura é

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exotérmica gerando aquecimento que pode atingir altas temperaturas, prejudicando o laminado, dessa forma, não se deve laminar mais que 6 mm de espessura de uma só vez.

A laminação à pistola é recomendada para a aplicação em peças complexas, onde fica

difícil a conformação de mantas e tecidos, principalmente na presença de reentrâncias e

saliências.

A última camada, a externa, deve ser laminada com maior proporção de resina,

provendo uma proteção às fibras das intempéries. Podem ser utilizados ainda absorvedores de radiação ultravioleta e parafina, contudo se as condições do ambiente externo forem muito severas é conveniente especificar a aplicação de “véu” de superfície.

A operação seguinte consiste na desmoldagem e preparação da estrutura para receber

os acessórios, como entradas e saídas, respiros, flanges, colocação de calotas, bocas de inspeção. (CARVALHO, 1985).

2.2 – PROPRIEDADES MECÂNICAS

2.2.1 – Considerações Gerais

As estruturas de polímero reforçado com fibra de vidro são constituídas por uma composição de sucessivas camadas dispostas em lâminas de fibra de vidro picada ou contínua. As fibras contínuas podem ser aplicadas sob a forma de tecidos (bi-direcionais) ou dispostas paralelamente entre si (uni-direcionais) como no processo de laminação por enrolamento (filament winding).

É evidente que as propriedades mecânicas do material composto resultante da

incorporação das fibras às resinas dependem não apenas do teor de material de reforço, mas também do arranjo dessas fibras no interior da estrutura composta. Assim sendo, para um mesmo teor de vidro, as estruturas fabricadas com fibras contínuas exibem propriedades estruturais na direção das fibras muito diferentes e superiores quando comparadas com estruturas construídas a partir de fibras dispostas aleatoriamente dentro da matriz polimérica. Deve ser notado também que as estruturas construídas com fibras

picadas exibem as mesmas propriedades mecânicas em qualquer direção no plano de sua lâmina (isotropia planar), enquanto as produzidas com fios contínuos apresentam propriedades estruturais diferentes conforme a direção considerada (anisotropia).

25

2.2.2 – Interfaces

A interface, entre o material de reforço e a matriz a qual o comporta, pode ser definida como a superfície de ligação dos dois componentes na qual alguma descontinuidade faz-se presente se analisarmos sob o ponto de vista de alguns parâmetros específicos, a descontinuidade presente ao longo dessa interface pode ser abrupta ou gradual Matematicamente, interface é uma região bi-dimensional, uma superfície. Na prática, uma região interfacial possui uma espessura mínima, mas finita. De qualquer modo, uma interface depende de parâmetros dos materiais considerados, como concentração de um determinado elemento, estrutura cristalina, energia de ligação, módulo elástico, densidade, coeficiente de expansão térmica, entre muitos outros. Na verdade uma dada interface pode depender não de um, mas de diversos desses parâmetros.

O comportamento de um material compósito é resultado da combinação dos comportamentos

que dos três seguintes itens:

Fibra ou elemento de reforço

Matriz

Fibra/matriz interface

A razão pela qual a interface, em um compósito, é tão importante deve-se ao fato de que a

área superficial interna ocupada pela interface é bastante extensa. Podem atingir facilmente

valores tão altos quanto 3000 cm²/cm³ em um compósito que contenha uma fração volumétrica de fibra razoável. Isso pode ser demonstrado muito facilmente para uma fibra cilíndrica em uma matriz. A área superficial da fibra é essencialmente a mesma área interfacial. Desconsiderando as pontas das fibras, pode-se afirmar que a relação superfície/volume ( ) da fibra é

2 ² 2⁄

onde e são o raio e o comprimento da fibra, respectivamente. Desse modo, a área superficial da fibra ou a área interfacial por unidade de voluma aumenta quando diminui. Obviamente, é importante que as fibras não estejam fragilizadas devido a uma reação interfacial. Assim, uma carga aplicada pode ser efetivamente transferida da matriz para as fibras via interface. Portanto, torna-se extremamente importante entender a natureza da região

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interfacial de um dado compósito, em determinadas condições. Especificamente, no caso de compósitos reforçados com fibras, a interface, ou mais precisamente, a zona interfacial, consiste de uma camada superficial próxima da fibra e da matriz e qualquer camada de material entre essas duas superfícies. Molhabilidade da fibra pela matriz e o tipo de ligação entre esses dois componentes constituem as considerações principais, adicionalmente, pode-se determinar os parâmetros que regem o comportamento da interface e como eles são afetados pela temperatura, difusão, tensões residuais, pressão, e assim por diante. (CHAWLA, 1994).

2.2.1.2 – Molhabilidade

Vários mecanismos podem auxiliar ou impedir a adesão, um conceito muito utilizado é a molhabilidade, que é a capacidade de um líquido de espalhar em uma superfície sólida. Pode-se medir a molhabilidade de um dado sólido e um líquido considerando as forças de equilíbrio em um sistema constituído de certa quantidade de líquido derramada em um plano sólido em uma atmosfera apropriada. O líquido derramado ira espalhar-se e molhar completamente a superfície somente se esse resultado implicar em uma redução de energia livre do sistema. Pode-se perceber que uma porção de da interface sólido/vapor é substituída por uma porção sólido/líquido. O ângulo de contato , de um líquido sobre a superfície sólida da fibra é convencionalmente o parâmetro que caracteriza a molhabilidade. Comumente, o ângulo de contato ó obtido através da tangente ao longo das três interfaces: sólido/líquido, líquido/vapor a sólido/vapor. O mesmo pode ser medido diretamente através da utilização de um goniômetro ou calculado usando relações trigonométricas simples envolvendo as dimensões da gota. Na teoria, pode ser usada a seguinte expressão, chamada equação de Young,

cos

onde é a energia de superfície específica, , e representam as interfaces sólido/vapor, líquido/sólido, líquido/vapor. Se o processo de substituição da interface sólido/vapor envolve um aumento na energia livre do sistema, a molhabilidade completa não ocorrerá espontaneamente. Sob certas condições, o líquido irá espalhar-se até que o balanço de forças atuante na superfície cesse, isto é, ocorrerá molhamento parcial. Um pequeno implica em boa molhabilidade. Os casos extremos são , que corresponde a um

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molhamento perfeito, e 180°, correspondente ao não molhamento da superfície, conforme pode ser observado na Figura 12.

da superfície, conforme pode ser observado na Figura 12. Figura 12: Três diferentes condições de molhamento:

Figura 12: Três diferentes condições de molhamento: não molhado, parcialmente molhado e completamente molhado. (Chinese Oilfield Review - Summer 2007 Volume 19, Number 2).

No entanto, na prática, raramente será possível obter um único valor de , o que existe é uma faixa de valores de ângulo de contato entre o máximo ou ângulo de avanço, , e o mínimo ou ângulo de recuo, . Esse fenômeno, chamado de ângulo de histerese, é geralmente observado em sistemas poliméricos. Diversos são os fatores que influenciam nessa histerese, são eles: ataque químico, dissolução, heterogeneidade de composição química da superfície sólida, rugosidade da superfície e absorção local. É importante ressaltar que molhabilidade a ligação não são sinônimos. Molhabilidade descreve a extensão do contato íntimo entre um líquido e um sólido, isso não necessariamente significa ligação forte na interface. Por exemplo, pode existir excelente molhabilidade e a uma fraca ligação do tipo van der Walls, de baixa energia. Um ângulo de contato pequeno, provendo boa molhabilidade, é necessário, mas não suficiente para garantir uma forte ligação. A molhabilidade é muito importante em compósitos porque no processo a matriz líquida deve penetrar e molhar as fibras. As resinas termofixas comumente utilizadas como material de matriz possuem viscosidade na faixa de 1-10 Pa s. A viscosidade de termoplásticos fundidos é de duas a três ordens de magnitude maior o que faz com que, comparativamente, a molhabilidade das fibras seja inferior e os compósitos tenham propriedades inferiores. Contudo, o ângulo de contato, medida da molhabilidade, dependerá das condições de leitura empregadas, como tempo e temperatura de contato, reações interfaciais, estequiometria, rugosidade superficial e geometria, calor de formação e configuração da estrutura eletrônica.

28

2.2.1.3 – Efeito da Rugosidade Superficial na Molhabilidade

A interface entre a fibra e a matriz é muito mais rugosa do que a interface planar ideal.

A maioria das fibras, ou reforços, apresenta algum grau de rugosidade e, geralmente, a interface fibra/matriz é considerada como se tivesse o mesmo grau de rugosidade da fibra. No caso de compósitos com matrizes poliméricas, um contato íntimo entre a fibra e a matriz gera forças intermoleculares nas quais podem, ou, não estarem envolvidas ligações químicas entre os componentes. Esse contato requer que haja molhamento da matriz líquida na fibra, por isso agentes ligantes freqüentemente são utilizados para aumentar a molhabilidade. Às vezes, como recurso secundário, a matriz tem sua estrutura modificada para aumentar a molhabilidade entre os elementos constituintes do compósito. Deve-se perceber que uma superfície rugosa apresenta maior área de superfície e, portanto, maior energia superficial do que uma superfície lisa.

2.2.1.4 – Tipos de Ligação na Interface

O tipo de ligação na interface é importante para o controle do grau de ligação entre e

matriz e o reforço. Existem diferentes tipos possíveis de ligação, um ou mais podem estar atuando no mesmo instante. Convencionalmente, os tipos de ligação interfacial são

classificados em:

Ligação Mecânica

Ligação Física

Ligação Química

Ligação por Dissolução

Ligação por Reação

2.2.1.5 – Ligação Mecânica

O simples efeito de intertravamento entre duas superfícies podem torná-las ligadas consideravelmente. Qualquer contração da matriz atuando sobre uma fibra central pode resultar em engastamento da fibra pela matriz. Por exemplo, na situação em que, durante um resfriamento, a partir de uma temperatura alta, a matriz contrai mais do que a fibra, isso é suficiente para prender a fibra sem que ocorra qualquer reação química. A matriz preenche as

29

irregularidades presentes na superfície da fibra, por fluxo líquido ou viscoso ou por difusão em altas temperaturas, podendo gerar ligações mecânicas. Assim a rugosidade da superfície contribui para fortalecer as ligações, mas somente se a matriz molhar os elementos de reforço, conforme é representado na Figura 13. Em geral, ligações mecânicas possuem baixa energia de ligação, quando comparadas às químicas. As ligações puramente mecânicas não são encontradas comumente, pois o que existe é uma mescla de tipos de ligação. Contudo a ligação mecânica é suficiente para transferir um carregamento quando a força é aplicada paralelamente à interface. Exemplos em que a rugosidade superficial contribui para o fortalecimento das ligações mecânicas:

Tratamentos superficiais de fibras de carbono aumentam a área superficial e melhoram a molhabilidade compósitos poliméricos, conseqüentemente aumentam a tensão de cisalhamento interfacial da fibra no compósito

A maioria dos compósitos de matriz metálica tem ligações mecânicas induzidas pela rugosidade entre o reforço cerâmico e a matriz metálica

A maioria dos compósitos de matriz cerâmica apresenta acoplamento mecânico entre e fibra e a matriz

apresenta acoplamento mecânico entre e fibra e a matriz Figura 13 – a Superfícies apresentando boa

Figura 13 – a Superfícies apresentando boa molhabilidade e, conseqüentemente, boa ligação mecânica, b Molhabilidade insuficiente pode fazer com que o polímero não penetre nas imperfeições superficiais da fibra, levando à formação de vazios (“voids”). (CHAWLA, 1997).

30

2.2.1.6 – Ligação Física

Quaisquer ligações fracas, secundárias ou de van der Walls, induções de dipolo e ligações de hidrogênio são classificadas como ligações físicas. A energia de ligação envolvida é de aproximadamente 8-16 kJ/mol.

2.2.1.7 – Ligações Químicas

Transporte atômico ou molecular, por processos de difusão estão envolvidos em ligações químicas. Solução sólida e formação de compostos podem ocorrer na interface, resultando em uma zona reacional entre reforço/matriz, com certa espessura. Incluindo ainda todos os tipos de ligações covalentes, iônicas e metálicas. As ligações químicas envolvem forças primárias e as energias de ligação ficam em torno de 40-400 kJ/mol. Existem dois tipos principais de ligações químicas:

1. Ligação por Dissolução: Nesse caso, a interação entre os componentes ocorre na escala eletrônica. Devido ao fato de que essas ligações ocorrem em uma curta escala de espaço, as mesmas são importantes quando se tem contato íntimo, em escala atômica. Isso implica no fato de que a superfície deve ser apropriadamente tratada para que sejam removidas quaisquer impurezas, pois quaisquer contaminações das superfícies das fibras, assim como gases aprisionados na interface irão impedir o contato íntimo entre os componentes.

2. Ligação por Reação: Nesse caso, ocorre o transporte de moléculas, átomos ou íons de um ou mais desses componentes para o local da reação, isto é, a interface. Esse transporte atômico é controlado pelo processo de difusão, assim como podem existir diversas interfaces de reação, como vidro/polímero, metal/metal, metal/cerâmica ou cerâmica/cerâmica.

Duas superfícies poliméricas podem formar ligação através da difusão de moléculas da matriz para a rede molecular da fibra, formando um emaranhado de ligações moleculares na interface. Agentes de acoplamento (silanos são os mais comuns) são utilizados para fibras de vidros em matrizes poliméricas. Tratamentos superficiais, oxidativos e não-oxidativos, são aplicados às fibras de carbono para serem utilizadas em materiais poliméricos.

31

2.2.2 – Teste de Pullout

O teste de pullout tem como objetivo medir características interfaciais. O resultado do

mesmo apresenta um pequeno pico de carga correspondente ao rompimento da ligação fibra/matriz e uma carga de fricção relativa ao arrancamento total da fibra. Os valores médios de carga ao longo da área superficial de interface dão a tensão de

cisalhamento interfacial e/ou friccional. Cálculos analíticos e a análise de elementos finitos mostram que a tensão de cisalhamento é máxima na interface e decai rapidamente com uma distância de poucas vezes o diâmetro da fibra. Desse modo, é esperado que o rompimento da ligação na interface comece bem próximo a superfície e propague progressivamente ao longo do comprimento embebido da fibra. Esses testes podem fornecer informações práticas com relação à tensão interfacial em um modelo de compósito.

A primeira dificuldade está na produção de um corpo-de-prova com uma única fibra

embebida parcialmente em uma matriz de resina, de modo que a fibra fique com uma extremidade dentro da resina e outra exposta. Depois o corpo-de-prova é fixado no equipamento de ensaio de tração e a fibra é tracionada ficando presa pela garra do equipamento e um gráfico de carga por deslocamento é obtido. Nesse gráfico existe um pico que corresponde ao rompimento inicial da interface (debonding) seguido de deslizamento friccional na interface, em que a carga permanece constante, e, finalmente, a fibra é totalmente arrancada, ficando evidente no gráfico, pois os valores de carga decaem, devido ao fato de que vai diminuindo a área de interface que suportam o carregamento. Desse ensaio podem ser inferidos dois importantes valores: a tensão de ligação e a tensão de fricção. Os diferentes coeficientes de Poisson da fibra e da matriz implicam na geração de tensões radiais na interface e essas tensões radiais não permitem que o processo de rompimento da ligação fibra/matriz ocorra. O efeito da contração, devido ao coeficiente de Poisson, junto ao fato de que e tensão de cisalhamento interfacial não é constante ao longo da interface complicam a análise do teste. Contudo, em 1972, Lawrence anunciou a seguinte

expressão para a carga de debonding, e a carga friccional, ,

tanh

1

2.2

2.3

32

onde é o comprimento da fibra embebido, 2 é o diâmetro da fibra, é um parâmetro de “atraso de resposta” mecânica que depende de constantes elásticas, é a tensão de rompimento da ligação interfacial, é o coeficiente de fricção, é a tensão compressiva residual na interface e é um parâmetro que depende de constantes elásticas. Quando o comprimento embebido, , é pequeno comparado ao diâmetro da fibra 2 , as Eqs. 2.2 e 2.3 são simplificadas para:

2

2

2.4

2.5

Esses testes devem ser realizados com muito cuidado para que a fibra esteja alinhada com o eixo do equipamento de tração, de modo que não seja introduzido nenhum momento de torção. A tensão requerida para puxar a fibra sem quebrá-la aumenta linearmente com o comprimento de fibra embebida, até o comprimento crítico . Para comprimentos de fibra embebida iguais ou maiores que , a fibra irá fraturar abaixo da tensão, , atuante na fibra. A tensão atuante na fibra resulta em uma tensão de cisalhamento, , na interface fibra/matriz. Um balanço de forças ao longo do comprimento da fibra resulta em:

² 2

Para , a fibra é sacada e a tensão interfacial é dada por

2

2.6

Medindo a carga requerida para que ocorra “debonding” é função do comprimento de fibra embebida e pode ser escrita como

2

2.7

33

33 Figura 14 – a Arranjo experimental para o teste de pullout . Uma porção de

Figura 14 – a Arranjo experimental para o teste de pullout. Uma porção de fibra, de comprimento l, é embebida em uma matriz e uma força de arrancamento (Pulling force) é aplicada como é demonstrado. b A tensão requerida para arrancar a fibra da matriz é função do comprimento de fibra embebido. (CHAWLA, 1998).

e a tensão interfacial de cisalhamento, , pode ser calculada a partir do diagrama versus .

Assume-se implicitamente nessa análise que a tensão de cisalhamento atuante ao longo da interface fibra/matriz é constante. Quando , a falha da fibra ocorrerá quando o pullout ocorrer. A tensão interfacial de cisalhamento é função do coeficiente de fricção e de qualquer tensão compressiva normal atuante na interface, . A causa de tensões radiais compressivas é

a retração da matriz durante o resfriamento a partir da temperatura de processamento.

2.3 – MECANISMOS DE TRANSFERÊNCIA DE CARGA

Inúmeros pesquisadores trataram o tema transferência de carga da matriz para a fibra. A matriz prende a fibra e transmite a carga aplicada sobre ela para a fibra. O foco será voltado para a utilização de fibra, de alto módulo elástico, embebida em uma matriz de baixo módulo elástico. Assumindo que a fibra e a matriz são perfeitamente coladas, ou seja, não existe escorregamento relativo entre as duas superfícies em contato, e o coeficiente de Poisson de ambas são iguais. Assumindo que existam linhas verticais que correm ao longo da

34

fibra/matriz, ortogonalmente, quando um conjunto fibra/matriz encontra-se não-tensionado, como mostrado na Figura 15a. Assumindo, agora, que o compósito foi carregado axialmente e que as fibras foram carregadas instantaneamente, ou seja, que a carga foi transferida imediatamente, provocando deslocamentos axiais (deformações) diferentes para a fibra e para a matriz, devido ao fato desses componentes possuírem módulos elásticos diferentes, ver Figura 15b. Devido a essa diferença de deslocamento, deformações de cisalhamento entre a fibra e a matriz são geradas na matriz no plano paralelo ao eixo da fibra e na direção paralela ao eixo da fibra. Sob essas circunstâncias, as linhas verticais imaginárias do estado não- tensionado começam a serem distorcidas. A transferência da carga aplicada para a fibra ocorre por meio dessas deformações, causadas pelo cisalhamento da matriz. A região da matriz, que envolve a fibra, é distorcida quando uma tensão axial é aplicada, esse fato serve de princípio para que se examine a distribuição de tensão ao longo da interface fibra/matriz.

de tensão ao longo da interface fibra/matriz. Figura 15 – Uma fibra de alto módulo elástico

Figura 15 – Uma fibra de alto módulo elástico em uma matriz de baixo módulo elástico: a antes de ser deformado, b após deformação. (CHAWLA, 1998).

Existem dois casos particulares importantes: (1) a matriz e a fibra são elásticas, e (2) a matriz é plástica e a fibra elástica. Fibras como as de boro, carbono e as cerâmicas são essencialmente elásticas até a sua ruptura. Matrizes metálicas apresentam deformação elástica e plástica antes da fratura, enquanto as matrizes poliméricas e cerâmicas são tratadas, para propósitos práticos, como sendo elásticas até a fratura.

2.3.1 Fibra Elástica – Matriz Elástica

Considerando uma fibra de comprimento embebida em uma matriz submetida a deformação e assumindo que existe uma colagem perfeita entre fibra e matriz, ou seja, não ocorre escorregamento entre elas. Também deve ser considerado que o coeficiente de Poisson de embas é igual, o que implica na inexistência de tensões transversais quando uma carga é aplicada ao longo da direção da fibra. Considerando o deslocamento de um ponto a uma distância de uma extremidade da fibra, sendo na presença da fibra e na ausência da

35

mesma. Pode ser dito que a transferência de carga da matriz para a fibra obedece à seguinte equação:

2.8

onde

geométrico dos fibras, do tipo de matriz e dos módulos elásticos da fibra e da matriz. Diferenciando a Eq. 2.8 , tem-se:

é uma constante que depende do arranjo

é

a

carga atuante sobre a fibra e

2.9

depende do arranjo é a carga atuante sobre a fibra e 2.9 Figura 16 – Transferência

Figura 16 – Transferência de carga em um compósito e a variação da tensão na fibra e da tensão de cisalhamento interfacial ao longo da interface. (CHAWLA, 1998).

36

Tem-se

ã

ã

Desse modo a Eq. 2.9 pode ser escrita

Uma solução dessa equação diferencial é

onde

sinh

2.10

cosh

2.11

 

2.12

Utilizando as condições de contorna para encontrar o valor das constantes e :

0

0

Colocando esses valores a usando as fórmulas trigonométricas para meios ângulos,

chegar-se-á ao seguinte resultado:

ou

1

1

cosh ⁄2

cosh ⁄2

cosh ⁄2

cosh ⁄2

0 ⁄2

2.13

0 ⁄2

2.14

37

O máximo valor possível de deformação na fibra é a deformação imposta, , e a

máxima tensão é . Entretanto, se for considerada uma fibra muito longa, a tensão na fibra

irá aumentar até um valor máximo, á . Pode ser mostrado, dessa maneira, que a

tensão média na fibra é

1

cosh ⁄2 cosh ⁄2

1

tanh ⁄2 ⁄2

2.15

Pode-se obter ainda a variação da tensão de cisalhamento ao longo da interface

fibra/matriz, considerando o equilíbrio de forças atuante em um elemento da fibra de raio .

Desse modo, baseando-se na Figura 16, pode ser escrito

2

2.16

Mas , a carga tensora atuante na fibra, é igual a . Substituindo esse valor na

Eq. 2.16 , será obtido

1

2

2

Das Eqs. 2.14 e 2.17 pode-se inferir

sinh ⁄2

2

cosh ⁄2

2.17

2.18

A Figura 16 apresenta a variação de e com a distância . A máxima tensão de

cisalhamento, de acordo com a equação anterior, será a menor das duas seguintes tensões de

cisalhamento: (1) a tensão de cisalhamento máxima da matriz ou (2) a tensão de cisalhamento

da interface fibra/matriz. Prevalecendo, entre essas duas tensões de cisalhamento, aquela cujo

valor seja atingido por primeiro, a qual controlará o fenômeno de transferência de carga, o que

38

Agora pode ser determinada a constante que depende da geometria e

empacotamento da fibra. Agora se assume um comprimento de fibra muito maior do que o

seu raio e considera-se 2 como o espaçamento médio da fibra (centro a centro). A tensão

de cisalhamento na direção da fibra a uma distância do eixo pode ser denotada por ,

tendo em vista que na superfície da fibra , pode-se escrever

Portanto

2

2

2.19

Pode o deslocamento real na matriz, ser representado por . Como na interface

fibra/matriz nenhum escorregamento é permitido, . A uma distância do centro da

fibra, o deslocamento da matriz não é afetado pela presença da fibra e . Considerando o

equilíbrio de forças atuante no volume da matriz entre e , pode-se dizer

2 2

ou

2.20

A tensão de cisalhamento na matriz é dada por , onde é o módulo de

cisalhamento da matriz. Portanto

Integrando de a , obtém-se

1

ln

2.21

2.22

39

Mas, por definição

Das Eqs. 2.22 e 2.23 pode-se inferir

ln

Das Eqs. 2.19 e 2.24 , obtém-se

2

ln

2.23

2.24

2.25

E da Eq. 2.12 , pode ser obtido o parâmetro da expressão para transferência de

carga:

2 ln

2.26

O valor de

ln

é uma função do empacotamento da fibra. Para uma matriz quadrada

, enquanto que para um empacotamento hexagonal

o

de

ln

máximo fator de empacotamento. Substituindo na Eq. 2.26 , conclui-se

fibras

ln

ln 2 ⁄ √3 . Pode-se definir

ln

ln á

, onde

á

é

4 ln á

Note que quanto maior o valor para a taxa , maior será o valor de e mais

rapidamente a tensão na fibra irá aumentar a partir de cada extremidade.

Uma análise mais minuciosa dará resultados similares a esse apresentado e irá diferir

somente no valor de , em relação ao termo que envolve a fração volumétrica de fibra

ln

.

40

Termonia (1987) utilizou o método da diferença finita para mostrar a maior tensão de cisalhamento na matriz, próximo às extremidades da fibra. Através do espectroscópio Micro- Raman, utilizado para o estudo do comportamento de compósitos orgânicos e inorgânicos reforçados (Galiotis et al., 1985; Day et al., 1987, 1989; Shadler e Galiotis, 1996; Yang et al., 1992; Young et al., 1990). O espectro Raman característico pode ser obtido a partir dessas fibras nos estados não deformado e deformado. Sob tensão, os picos das bandas Raman mudam para freqüências mais baixas. A magnitude da freqüência em função do material, do seu módulo de Young e da banda considerada. A mudança nas bandas é resultado de variações de força, devido a mudanças de força de ligações moleculares ou atômicas, comprimento e ângulos dessas ligações. Espectroscopia Micro-Raman é uma técnica muito poderosa que auxilia a obtenção de deformações ponto-a-ponto ao longo de uma fibra embebida em uma matriz transparente. Como exemplo disso pode ser observado na análise realizada no compósito Kevlar aramida 149/epóxi de acordo com a Figura 17 (Young, 1994). Nas Figuras 17a e b é possível observar deformações de mais de 1%, a deformação na fibra, medida ao longo de suas extremidades, permite observar a tensão de cisalhamento diminuindo quando se aproxima das extremidades e mantendo-se constante na região central da fibra.

e mantendo-se constante na região central da fibra. Figura 17 – Espectro Micro-Raman do compósito

Figura 17 – Espectro Micro-Raman do compósito Kevlar/epoxy quando carregado axialmente. a e b mostram da tensão da fibra crescendo a partir das suas extremidades, para 0,5% e 1,0% de deformação, respectivamente. (YOUNG, 1994).

2.3.2 Fibra Elástica – Matriz Plástica

Será considerado, agora, o carregamento de fibras de alto módulo elástico em uma matriz dúctil para que atinjam seus limites de resistência a tensão de cisalhamento da matriz deve ser grande. Uma matriz metálica flui plasticamente em resposta às altas tensões de

41

cisalhamento desenvolvidas. Obviamente, se a interface fibra/matriz proporciona menos

resistência, a falha ocorrerá por primeiro. Em compósitos de matriz metálica, assumindo que a

plasticidade não gera endurecimento, a tensão de cisalhamento na superfície da fibra, ,

terá como seu limite superior , a tensão de cisalhamento máxima suportada pela matriz.

Em compósitos de matriz polimérica e em compósitos de matriz cerâmica, escorregamento

com atrito que se desenvolve na interface é mais provável do que o fluxo plástico da matriz.

Contudo, em compósitos de matriz polimérica ou cerâmica, o limite da tensão de

cisalhamento será a tensão de cisalhamento na interface, , esse termo poderia substituir

se o polímero não gerasse tensões durante a cura. Mas se o polímero gerar essa pressão radial

na fibra, poderia ser substituído por , assim como , onde é o coeficiente de

atrito do deslizamento entre a fibra e a matriz (Kelly, 1973). O equilíbrio de forças para uma

fibra de comprimento ⁄2

ou

²

4

2

2

O comprimento da fibra foi considerado ⁄2 e não porque a fibra está sendo

carregada a partir de suas extremidades. Se for tomada uma fibra longa, seria possível que a

mesma carregasse uma carga até atingir a sua tensão de ruptura á através da transferência

de carga realizada pela matriz que a circunda fluindo plasticamente. Seja chamada de

aspect ratio, “razão de aspecto”, e a relação crítica para a tensão de ruptura da fibra

á seja atingida, pode-se escrever

á

2

2.27

Para um dado diâmetro , pode-se encontrar o comprimento crítico da fibra, portanto

á

á

2

2.28

42

Ao longo do comprimento crítico , a carga na fibra aumenta a partir das

extremidades. Para comprimentos acima de , isto é, na porção central da fibra, os

deslocamentos locais na matriz e na fibra são os mesmos e a fibra carrega a maior carga,

enquanto a matriz carrega somente uma pequena parcela da carga aplicada. A Eq. 2.27

mostra que o comprimento da fibra deve ser igual ou maior do que para que a fibra seja

carregada até a sua tensão máxima á . Dessa maneira, para a matriz irá fluir

plasticamente ao redor da fibra e irá suportar a carga na região central da fibra, produzindo

uma tensão na mesma, dada por

2

á

2.29

fibra, produzindo uma tensão na mesma, dada por 2 á 2.29 Figura 18 – Esquema apresentando

Figura 18 – Esquema apresentando a variação de tensão na fibra ( ) e de tensão de cisalhamento interfacial ( ) com diferentes aspect ratios ( / ). (CHAWLA, 1998).

Examinando a Figura 18 pode-se inferir que sempre que a tensão média

na fibra será menor do que a tensão máxima com a qual é carregada a região central. A tensão

média na fibra pode ser escrita como

1

1

1

43

ou

1

1

2.30

onde é a tensão média na fibra para uma razão além de ⁄2 de comprimento ponta-a-

ponta. pode ser considerado como sendo uma função da transferência de carga. Seu valor

será precisamente 0,5 para um material plástico ideal, ou seja, o aumento da tensão na fibra

para comprimentos acima de ⁄2 será linear. A tensão longitudinal de um compósito

contendo fibras curtas, mas bem alinhadas, será sempre menor do que a tensão para um

compósito contendo fibras contínuas alinhadas unidirecionalmente. Para a tensão de

compósitos de fibras curtas, pela regra da mistura, pode-se escrever

Se 0,5

1

1

1

1 1

2

2.31

2.32

onde é a tensão da matriz para a deformação considerada. Supondo que em um metal

reforçado com whiskers tem a relação

cujo compósito contenha descontinuidades, mas tenha alinhamento de suas fibras, pode

atingir até 95% do valor de tensão de um compósito com fibras contínuas. O efeito das pontas

das fibras não foi levado em conta para os cálculos apresentados.

A Eq. 2.32 pode ser modificada matematicamente. Como foi assumido que a fibra

está bem colada na matriz pode-se afirmar que a deformação da fibra é igual à deformação da

matriz, para fins de cálculo, e, por fim, igual à deformação do compósito como um todo

10; pode-se mostrar facilmente que a tensão,

2.33

44

Desse modo,, baseando-se na Eq. 2.33 a tensão induzida na matriz pode ser substituída por

Assim como a tensão na fibra será

Substituindo os valores na Eq. 2.32 teremos

Contudo, da Eq. 2.28 , temos

á

2

2

Que substituído na Eq. 2.34 resultará em

á

4

2.34

2.35

2.36

Como a relação , para o comprimento crítico, já é conhecida como sendo , aspect ratio a Eq. 2.36 ficará com a forma

á

4

2.37

Mas a máxima tensão de resistência da fibra, á , pode ser modificada, de acordo

com a Eq. 2.33 , para

45

á

Resultando, dessa forma, em

4

2.38

2.39

Conforme fora apresentado na Eq. 2.35 , isolando , tem-se

2

Substituindo os valores de e de , no comprimento crítico, na Eq. 2.39 :

2

- Tensão de resistência do compósito

- Fração volumétrica de fibra

- Módulo elástico da fibra

- Fração volumétrica de matriz

- Módulo elástico da matriz

- Deformação do compósito

- Tensão de resistência da fibra

2.40

Utilizando-se da Eq. 2.40 estimar-se-á a resistência a tração do compósito a ser

utilizado na confecção do tanque.

46

3 MODELAGEM MATEMÁTICA

3.1 EQUAÇÕES DE EQUILÍBRIO

As equações de equilíbrio de força nas três direções do cilindro (radial, circunferencial

e axial) são apresentadas a seguir, baseando-se na Segunda Lei de Newton. Esse princípio

informa que um corpo permanece em equilíbrio, estático ou dinâmico, quando o somatório

das forças vetoriais atuantes sobre o mesmo é igual a zero. Será utilizado o sistema de

coordenadas cilíndricas na formulação das equações de equilíbrio por conveniência.

0

3.1

das equações de equilíbrio por conveniência. 0 3.1 Figura 19 – Representação das tensões normais e

Figura 19 – Representação das tensões normais e cisalhantes em elemento de volume cilíndrico infinitesimal.

47

Na Figura 19, é apresentado um elemento de volume, partindo de um corpo cilíndrico,

em que estão representadas as tensões principais atuantes ( ), normais às faces, em cor

vermelho; e as tensões cisalhantes ( ), secundárias, paralelas às faces, em cor azul. Com base

nesse elemento, foram construídas as equações de equilíbrio nas três direções.

3.1.1 – Direção Radial

Na direção radial ( ), dá-se o seguinte equilíbrio de forças:

cos

2

cos

2

2

2

sen

2

sen

2

0

3.2

Após a aplicação da propriedade distributiva na Eq. 3.2 e a coleção de termos

semelhantes, tem-se:

48

cos

2

cos

2

cos

2

2

2

2

sen

2

sen

2

sen

2

0

Assumindo que, para ângulos pequenos, cos

1, ou seja,

lim cos

2

1

da mesma maneira, pode-se afirmar que sen

,

lim sen

2

2

3.3

assim como, derivações de segunda ordem, como 0, a Eq. 3.3 torna-se:

49

0

3.4

A divisão dos termos da Eq. 3.4 por , resulta em:

0

Multiplicando os termos da Eq. 3.5 por ,

1

0

3.5

3.6

A Eq. 3.6 pode ser reduzida para o caso em que não haja forças externas, na direção

radial, atuantes sobre o elemento ( 0 . Considerando, ainda, o sistema axissimétrico

( 0 , resultará:

0

3.7

50

Pode-se, ainda, considerar apenas as tensões principais atuantes no plano ( 0 , o

que torna a Eq. 3.7 simplificada a forma:

3.1.2 – Direção Circunferencial

0

3.8

Na direção circunferencial ( - ), dá-se o seguinte equilíbrio de forças:

cos

cos

cos

2

2

2

2

cos

cos

2

2

cos

2

0

2

3.8

Após a aplicação da propriedade distributiva na Eq. 3.8 e a coleção de termos

semelhantes, tem-se:

cos

2

cos

cos

2

2

cos

2

cos

2

51

cos

2

cos

2

cos

2

2