DISSERTAÇÃO JairoJoseMunozChavez Processo Mig Mag

UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
UMA METODOLOGIA PARA OBTENO E VALIDAO DE

PARMETROS TIMOS EM SOLDAGEM GMAW PULSADO
JAIRO JOS MUOZ CHVEZ
ORIENTADOR: SADEK CRISSTOMO ABSI ALFARO

DISSERTAO DE MESTRADO EM SISTEMAS MECATRNICOS
PUBLICAO: ENM.DM 76A/14
BRASLIA, DF: SETEMBRO 2014
i
UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

JAIRO JOS MUOZ CHVEZ
DISSERTAO SUBMETIDA AO DEPARTAMENTO DE

ENGENHARIA MECNICA DA FACULDADE DE TECNOLOGIA DA
UNIVERSIDADE DE BRASLIA COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSRIOS PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM
SISTEMAS MECATRNICOS
APROVADA POR:
__________________________________________________
Prof. Sadek Crisstomo Absi Alfaro, Orientador, PhD, ENM/UnB
__________________________________________________
Prof. Carlos Humberto Llanos Quintero, Examinador Interno, Dr,

ENM/UnB
__________________________________________________
Prof. Jos Alfredo Ruiz Vargas, Examinador Externo, Dr., ENE/UnB
__________________________________________________
Pesquisador Jos Enrique Vargas Aures, Examinador Externo, Dr.

ENM/UnB
BRASLIA, DF: SETEMBRO 2014

ii
FICHA CATALOGRFICA
Ficha catalogrfica elaborada pela Biblioteca Central da Universidade de Braslia. Acervo 1017951.
Muoz Chvez, Jairo Jos.
M967m Uma metodologia para obteno e validao de parmetros

timos em soldagem GMAW pulsado / Jairo Jos Muoz Chvez . - - 2014.
xix, 179 f .: i l.; 30 cm.
Dissertao (mestrado) - Universidade de Braslia,

Faculdade de Tecnologia, Departamento de Engenharia
Mecnica, 2014.
Inclui bibliografia.
Orientao: Sadek Crisstomo Absi Alfaro.
1. Soldagem. 2. Metais. 3. Fourier, Anlise de. 4. Anlise de imagens.

I. Alfaro, Sadek Crisstomo Absi.
I I. Ttulo.
CDU 621. 791
REFERNCIA BIBLIOGRFICA
CHVEZ, J. J. M. (2014). Uma metodologia para obteno e validao de
parmetros timos em soldagem GMAW Pulsado. Dissertao de Mestrado em
Sistemas Mecatrnicos, Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade
de Braslia, Braslia, DF, 180 p.
CESSO DE DIREITOS
AUTOR: Jairo Jos Muoz Chvez
TTULO: Uma metodologia para obteno e validao de parmetros timos em
soldagem GMAW Pulsado
GRAU: Mestre ANO: 2014
concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta

dissertao de mestrado e para emprestar ou vender tais cpias somente para
propsitos acadmicos e cientficos. O autor reserva outros direitos de
publicao e nenhuma parte dessa dissertao de mestrado pode ser reproduzida
sem autorizao por escrito do autor.
__________________________________
Jairo Jos Muoz Chvez
iii
Dedico este trabalho a Deus, por ter iluminado o
meu caminho ao longo de todos esses anos, e aos
meus pais e s minhas irms, pelo carinho e
incentivo ao meu trabalho.
iv
AGRADECIMENTOS
Agradeo, primeiramente, a Deus, pela proteo e pelas bnos recebidas, pois sem Ele, nada
seria possvel. Ele me deu flego de vida, foras para estudar, sade, conforto, entendimento e
muito mais do que eu merecia. A Ele seja dada toda glria e honra.
Aos meus pais e s minhas irms, meu agradecimento especial, pelo infinito apoio e incentivo
em todos os aspectos da minha vida.
Ao meu orientador, professor Sadek Crisstomo, pela amizade, orientao, apoio e confiana
na realizao deste trabalho e por possibilitar a minha participao em um congresso nacional
e futuras participaes.
Ao professor Guilherme Carvalho, pela sua orientao ao meu trabalho.
Ao professor Carlos Llanos, pela ateno dispensada a mim na chegada ao mestrado.
A todos os meus professores da ps-graduao da Faculdade de Tecnologia da Universidade de

Braslia (FT-UnB), pelos quais tenho muito respeito e muita gratido pelos ensinamentos
acadmicos.
Slvia Almeida, por ter possibilitado a traduo deste documento para o portugus.
Ao Brasil e Universidade de Braslia, pela oportunidade de realizar este curso de mestrado.
Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior (Capes), pelo apoio

financeiro.
Aos meus amigos Willian Arbei Molano, William Humberto Cuellar e Oscar Eduardo
Anacona pelo apoio e amizade. Aos meus e s minhas colegas, amigos e amigas Milton
Conde, Margarita Moncayo, Andres Girn, Jess Emilio, Lisy Hurtado, Manuel Urbano,
Laura Ordierez, Eber, Leila Vicena, Matheus Tabata, e, especialmente, ao Marrocos, pela
ajuda e pelas dicas no laboratrio de solda.
v
RESUMO

Autor: Jairo Jos Muoz Chvez.

Orientador: Sadek Crisstomo Absi Alfaro.
Programa de Ps-Graduao em Sistemas Mecatrnicos.
Braslia, setembro de 2014.
Nos processos de soldagem importante o estudo das variaes dos parmetros de sada,
como, por exemplo, as variaes na geometria do cordo de solda. Portanto, conhecer os
parmetros de entrada e sua relao com os de sada permite determinar o comportamento dos
processos de soldagem e controlar as variveis de sada para obter boas caractersticas na
solda. Este trabalho apresenta uma metodologia para a busca de parmetros de entrada no
processo GMAW Pulsado que ajude a conseguir boas caractersticas geomtricas da solda,
eliminando os respingos, minimizando a instabilidade durante o processo de soldagem e
diminuindo a quantidade de testes durante a procura das variveis at obter uma geometria
adequada do cordo e das camadas. Foi escolhido o mtodo GMAW Pulsado por apresentar
transferncia metlica estvel, pouco consumo de energia, baixo aporte calrico e sua
facilidade para controlar os parmetros de entrada como, por exemplo, as diferentes variaes
no fornecimento de corrente e frequncia por ciclo, variando ao mesmo tempo a energia. Para
ajudar na busca dos parmetros, foram utilizados critrios de transferncia metlica,
estabilidade e energia, apoiados por anlises estatsticas, tcnicas de avaliao, como a anlise
de sinais com Transformada Rpida de Fourier e anlises de imagens por perfilografia. A
metodologia proposta faz uso de um modelo experimental onde se estuda a maioria das
grandezas que interferem no processo de soldagem, mas tendo como foco os principais
parmetros de entrada e sada, como corrente mdia, tenso, velocidade de arame, reforo,
largura e penetrao. Os critrios de transferncia metlica e estabilidade so usados no
processo GMAW Convencional e junto com o mapeamento dos modos de transferncia se
determinam valores adequados no processo GMAW Pulsado. Com o critrio de Burnoff, se
determinam zonas paramtricas para a corrente de pico, corrente de base e o tempo do pulso
ou ciclo. A anlise de sinais de Fourier foi feita para reconhecer pequenas falhas na
estabilidade do processo. A identificao dos parmetros de sada, como quantidade de gotas
por pulso, destacamento da gota e tipo de transferncia metlica, so estudadas com a tcnica
perfilografia e por observao direta na solda. Tambm foram realizados clculos de
superposio dos cordes, determinando a melhor geometria, as diferentes formas de gerar
uma camada e o estudo de preenchimento para um buraco retangular. Os estudos
demostraram que o uso desta metodologia permitiu a obteno de bons resultados, com
valores que cumprem os objetivos propostos de conseguir uma boa geometria do cordo e das
camadas, com uma alta estabilidade no processo de soldagem e com soldas de alta qualidade,
diminuindo a energia no processo.
Palavras-chave: GMAW Pulsado, Transferncia goticular, Critrios de transferncia

metlica e estabilidade, Transformada Rpida de Fourier, Perfilografia.
vi
ABSTRACT
METHODOLOGY FOR OBTAINING AND VALIDATION OF

OPTIMAL PARAMETERS IN PULSED GMAW WELDING
Author: Jairo Jos Muoz Chvez.

Supervisor: Sadek Crisstomo Absi Alfaro.
Programa de Ps-Graduao em Sistemas Mecatrnicos.
Braslia, setembro de 2014.
In welding processes it is important to study the variations on of the output parameter, as, in
example, variations in the weld bead geometry. Thus, knowing the input parameters and their
relation with the output parameters allows to determinate the welding processes behavior and
control the output variables, in order to obtain better welding characteristics. This work aims
to present a methodology for searching input parameters for the Pulsed GMAW process that
help to find better geometrical characteristics on the weld, eliminate splashes, and minimize
instability during the welding process, thus reducing the quantity of tests during the search of
the variables until is obtained an adequate geometry for the welding bead and its layers.
Pulsed GMAW method was chosen due to its stable metallic transference level, its low energy
consumption, its low caloric intake, and its easiness to control input parameters, such as
different variations in the current supply and cycle frequency, varying energy at the same
time. To help the search for parameters metallic transference, stability and energy criteria
were used, bolstered by statistical analyses and evaluation techniques such as analysis of
signals whit Fast Fourier Transform and analyses of images by shadowgrafy.
The proposed methodology uses an experimental model in which most of the magnitudes that
interfere in the welding process are studied, but taking focus on the main input and output
parameters, such as average current, voltage, wire speed, reinforcement, width and
penetration. Metallic transference and stability criteria are used in Conventional GMAW
process, and along with transfer modes mapping, adequate values are determined for Pulsed
GMAW. With Burnoffs criteria, parametric zones for peak currents, base currents and time
of pulse or cycle are determined. Fourier analysis was performed to recognize small process
stability failures. Output parameters identification, such as drops per pulsation quantity,
drops posting and metallic transfer type, are studied through shadowgrafy and by direct
observation in welds.
Beads superposition calculation were also performed in order to determinate their best
geometry, the different forms to generate layers, and a study for the filling of a rectangular
hole. These studies demonstrated that using this methodology are obtained good results, with
values that accomplish the proposed goals of attaining good bead and layers geometry with
high quality welds and decreasing the amount of energy used in the process.
Key words: Pulsed GMAW, Spray Transfer, Metallic Transfer and Stability Criteria, Fast
Fourier Transform, Shadowgrafy.
vii
SUMRIO
1. INTRODUO .................................................................................................................................... 23
1.1. JUSTIFICATIVA ............................................................................................................................ 25
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................................. 27
1.2.1. Objetivo geral ...................................................................................................................... 27
1.2.2. Objetivos especficos ........................................................................................................... 27
1.3. ESTRUTURA DO DOCUMENTO ................................................................................................... 28
2. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................................... 29
2.1. PROCESSO MIG/MAG (GMAW) .................................................................................................. 29
2.1.1. Transferncia metlica no processo GMAW ....................................................................... 31
2.1.2. Soldagem MIG/MAG com arames de aos inoxidveis ...................................................... 43
2.2. MAPAS DE TRANSFERNCIA METLICA.................................................................................... 46
2.3. FATORES QUE DETERMINAM O MODO DE TRANSFERNCIA METLICA .................................. 46
2.3.1. Corrente de transio.......................................................................................................... 48
2.4. MTODOS PARA ANLISE E IDENTIFICAO DOS TIPOS DE TRANSFERNCIA METLICA ......... 49
2.4.1. Anlise de oscilogramas ..................................................................................................... 51
2.4.2. Perfilografia ........................................................................................................................ 51
2.5. PARMETROS DA TRANSFERNCIA METLICA POR ARCO PULSADO ........................................ 56
2.5.1. Determinao dos parmetros da transferncia por arco pulsado .................................... 59
2.6. ESTABILIDADE DO PROCESSO DE SOLDAGEM............................................................................ 64
2.7. ANLISE DE SINAIS COM A TRANSFORMADA DE FOURIER ........................................................ 65
3. METODOLOGIA, MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ............................................................................... 66
3.1. METODOLOGIA........................................................................................................................... 66
3.2. FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES................................................................................................... 68
3.3. MATERIAIS, EQUIPAMENTO E BANCADA EXPERIMENTAL ......................................................... 73
3.3.1. Corpos de prova e consumveis........................................................................................... 73
3.3.2. Fonte de soldagem .............................................................................................................. 74
3.3.3. Sistema de aquisio de dados ........................................................................................... 74
3.3.4. Montagem para a captura de imagem por perfilografia .................................................... 75
3.4. DETERMINAO DE PARMETROS INICIAIS NO PROCESSO GMAW PULSADO ......................... 76
3.4.1. Processos de soldagem ....................................................................................................... 76
3.4.2. Forma do pulso.................................................................................................................... 79
3.5. CRITRIOS PARA DETERMINAR PARMETROS NO PROCESSO DE TRANSFERNCIA GMAW
PULSADO ........................................................................................................................................... 79
3.5.1. Determinao da zona da corrente de transio (transferncia entre globular e goticular)
....................................................................................................................................................... 80
viii
3.5.2. Critrio de Burnoff .............................................................................................................. 82
3.5.3. Critrio de transferncia de metal ...................................................................................... 84
3.5.4. Critrio de energia efetiva e energia de fuso .................................................................... 87
3.5.5. Critrio de estabilidade do arco .......................................................................................... 90
3.5.6. Determinao de parmetros de Destacamento (kV) ........................................................ 91
3.5.7. Determinao de corrente de pico, tempo de pico e frequncia ....................................... 91
4. ANLISE DE RESULTADOS.................................................................................................................. 92
4.1. ANLISE DE SINAIS DA TRANSFERNCIA GMAW CONVENCIONAL ............................................ 92
4.1.1. Anlise de estabilidade e identificao do modo de transferncia metlica mediante
oscilogramas.................................................................................................................................. 92
4.1.2. Anlise do comprimento de arco, tamanho e frequncia de queda da gota utilizando
oscilogramas e perfilografia ........................................................................................................ 100
4.2. DETERMINAO DOS PARMETROS EM GMAW PULSADO .................................................... 111
4.2.1. Determinao dos valores de indutncia e forma do pulso ............................................. 123
4.2.2. Anlise de corrente mdia, energia e estabilidade por meio de ferramentas de software
..................................................................................................................................................... 129
4.2.3. Comparao do tempo de estabilizao entre GMAW Convencional e Pulsado ............. 130
4.3. DETERMINAO DE INSTABILIDADE E FALHAS NA SOLDA APLICANDO ANLISE DE SINAIS COM
TRANSFORMADA RAPIDA DE FOURIER ........................................................................................... 132
4.4. ANLISE DE OSCILOGRAMAS PARA GMAW PULSADO............................................................. 137
4.4.1. Clculo de estabilidade da solda com analises dos oscilogramas ..................................... 137
4.4.2. Problemas com frequncias baixas e com a velocidade do arame .................................. 138
4.4.3. Clculo de UGPP ................................................................................................................ 142
4.5. ANLISE DA SOLDA E CARACTERSTICAS DO PROCESSO COM IMAGENS OBTIDAS POR
PERFILOGRAFIA ............................................................................................................................... 143
4.6. MEDIO DOS PARMETROS GEOMTRICOS ......................................................................... 145
4.6.1. Clculo da largura, reforo e rea transversal feito pelo scanner .................................... 146
4.6.2. Medida da penetrao para amostras selecionadas (corte e macrografia dos cordes). 147
4.7. CLCULO DE PARMETROS PARA AO INOXIDVEL MARTENSTICO ASTM A743 CA-6NM ... 151
4.8. PROGRAMAO DO ROB DE SOLDA PARA REALIZAR PASSES E CAMADAS .......................... 153
4.8.1. Anlises para a superposio de cordes, tendo em conta a direo dos cordes e a
temperatura de aquecimento da chapa ..................................................................................... 153
4.8.2. Anlise matemtica para calcular distncias entre cordes na deposio de material em
uma camada ................................................................................................................................ 154
4.9. SIMULAO PARA O PREENCHIMENTO DO BURACO POR CAMADAS SUCESSIVAS ................ 161
CONCLUSES ....................................................................................................................................... 165
6. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS ............................................................................................. 167
ix
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................................................... 168
8. PUBLICAES .................................................................................................................................. 175
APNDICE ............................................................................................................................................ 176
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1. Classificao de transferncia metlica pelo IIW (LANCASTER, 1986,

adaptado por MODENESI, 2004)........................................................ 34
Tabela 2.2. Caractersticas do Processo GMAW (ACESITA, 2011)..................... 44
Tabela 2.3 Caractersticas dos modos de transferncia metlica na soldagem

GMAW (ACESITA, 2011).................................................................. 44
Tabela 2.4 Misturas gasosas para a soldagem GMAW dos aos inoxidveis
(ACESITA, 2011)................................................................................ 45
Tabela 2.5. Composio qumica do arame tubular OK TubRod 410 NiMo MC

segundo a norma EN12073 (VAZ, 2004)............................................. 45
Tabela 2.6. Propriedades mecnicas do arame tubular OK TubRod 410 NiMo MC

segundo a norma EN12073 (VAZ, 2004)............................................. 46
Tabela 3.1. Composio do material de base e de aporte....................................... 73
Tabela 3.2. Parmetros Iniciais................................................................................ 78
Tabela 4.1.. Varredura de dados para o teste com perfilografia, variando tenso e
velocidade de arame em relao ao ponto central (26, velocidade de
arame 7m/min e DBCP 15 mm)............................................................ 92
Tabela 4.2. Parmetros para GMAW-P................................................................. 110
Tabela 4.3. Parmetros fixos com variao na corrente pico para baixa energia de
aporte.................................................................................................. 111
Tabela 4.4. Parmetros fixos com variao no tempo de pico e com baixa energia de
aporte.................................................................................................. 112
Tabela 4.5. Parmetros fixos com variao na corrente pico, alta energia de aporte e
Va 8,0m/mim...................................................................................... 112
Tabela 4.6. Variao no tempo de pico (Tp), alta energia de aporte e Va 8,0m/min
............................................................................................................. 113
Tabela 4.7. Variao na corrente de pico (Ip), alta energia de aporte e Va 7,5 m/min
............................................................................................................. 114
Tabela 4.8. Variao na velocidade de soldagem (Vt), alta energia de aporte e Va

7,0 m/min............................................................................................ 115
Tabela 4.9. Variao na velocidade do arame (Va), alta energia de aporte e Fr de

200 Hz................................................................................................. 116
Tabela 4.10. Variao na frequncia (Fr), alta energia de aporte e Va 7,0m/min... 117
xi
Tabela 4.11. Variao da Tenso, alta energia de aporte e Fr de 240Hz................ 118
Tabela 4.12. Outras variaes dos parmetros para uma melhor compreenso do
estudo da geometria............................................................................ 119
Tabela 4.13. Outros testes realizados na procura de minimizar a energia............... 119
Tabela 4.14. Resumo de todos os testes feitos para GMAW-P.............................. 120
Tabela 4.15. Medidas de reforo e largura com o desvio padro............................ 121
Tabela 4.16. Clculo da corrente mdia terica dos primeiros testes..................... 122
Tabela 4.17. Clculo terico e experimental da corrente mdia, energia e

estabilidade......................................................................................... 128
Tabela 4.18. Clculo da estabilidade da solda com programao em Matlab......... 135
Tabela 4.19. Medidas de altura e penetrao da solda........................................... 148
Tabela 4.20. Parmetros para o ao martenstico ASTM A743 CA-6NM............. 151
Tabela 4.21. Testes com a tcnica GMAW-P e ao martenstico ASTM A743 CA-
6NM.................................................................................................. 152
Tabela 4.22. Deslocamentos de largura e reforo de cada cordo sucessivo da figura

4.77 para a amostra 20 numa camada de 5 cordes com superposio
50%.................................................................................................... 156
xii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Princpio bsico do processo MIG/MAG (MIG/MAG WELDING,

SVETSAREN, 2003; MODENESI, 2004)............................................... 30
Figura 2.2. Modos de transferncia de acordo com a classificao do IIW

(LANCASTER, 1986) e os trabalhos de Ponomarev et al. (2009).......... 33
Figura 2.3 Representao esquemtica da transferncia por curto-circuito

(MODENESI, 2004; HURTADO ADRIAN, 2004)................................. 35
Figura 2.4 Oscilograma tpico da soldagem com transferncia por curto-circuito.

Arame AWS ER308 de 1,0 mm de dimetro e gs Ar-2%O2
(MODENESI, 2004).................................................................................. 35
Figura 2.5. Oscilogramas de tenso e corrente de um processo com transferncia

globular (MODENESI, 2004). Tempo de amostragem: (a) 250ms e (b)
1,5s............................................................................................................ 37
Figura 2.6. Transferncia do tipo globular (HURTADO A., 2004)............................ 37
Figura 2.7. Oscilograma de uma transferncia por aerossol. Arame ER 70S6 de

1,20mm de dimetro e gs Ar-4%CO2 (MODENESI, 2004)................... 38
Figura 2.8. Transferncia goticular (HURTADO A., 2004)........................................ 39
Figura 2.9. Transferncia por aerossol axial (imagem obtida por filmagem de alta
velocidade) (BLSAMO et. al.,2000)...................................................... 39
Figura 2.10. Transferncia por aerossol com alongamento (imagem obtida por
filmagem de alta velocidade) (BLSAMO et al., 2000).......................... 40
Figura 2.11. Transferncia por aerossol rotacional (imagem obtida por filmagem de alta
velocidade) (BLSAMO et al., 2000)...................................................... 40
Figura 2.12. Princpio da transferncia pulsada: Ip corrente de pico, Ib corrente de

base, tp tempo de pico e tb tempo de base (MODENESI,
2004)...... 41
Figura 2.13. Oscilogramas tpicos de uma transferncia por arco pulsado (MODENESI,
2004).......................................................................................................... 42
Figura 2.14. Transferncia por arco pulsado (imagem obtida por filmagem de alta
velocidade mediante a tcnica de perfilografia) (imagem prpria,
2014)...... 42
Figura 2.15. Transferncia globular repulsiva (esquemtico) (MODENESI, 2004). 43
Figura 2.16. Transio globular-aerossol (esquemtica) (MARQUES, 2002).............. 49
xiii
Figura 2.17. Montagem utilizada na tcnica shadowgrafia (VILARINHO, 2000)....... 54
Figura 2.18. Sistema expansor de feixe laser de Galileu. F representa o foco objeto da
lente convergente e da lente divergente. DL a distncia entre as duas
lentes. DFC a distncia focal da lente convergente. DFD a distncia
focal da lente divergente. (LOPERA et al., 2011).................................... 54
Figura 2.19. Oscilogramas de tenso e corrente de soldagem em sincronismo com

imagens de alta velocidade obtidos para uma transferncia com arco
pulsado (BLSAMO et al., 2000)............................................................ 55
Figura 2.20. Variveis do modo de transferncia pulsado, com a energia de aporte e

corrente mdia (rea baixo a curva) (HURTADO ADRIAN, 2004)........ 58
Figura 2.21. Critrio de Burnoff para solda convencional e por arco pulsado. Adaptado
do trabalho de Amin (1983) e Rajasekaran, Kulkarni e Mallya
(1998)........................................................................................................ 60
Figura 2.22. Zona Paramtrica baseada no Critrio de Burnoff (HURTADO A,

2004).. 62
Figura 2.23. Oscilograma tpico de corrente e tenso representando a separao dos

picos de corrente entre cada pulso, produzindo uma gota por pulso
(HURTADO ADRIAN, 2004)................................................................. 63
Figura 2.24. Oscilograma tpico de corrente e tenso representando a separao dos

picos de corrente entre cada pulso, produzindo duas gotas por pulso
(HURTADO ADRIAN, 2004)................................................................. 63
Figura 2.25. Oscilogramas de transferncias globular, aerossol ou goticular e aerossol

com alongamento ou streaming. Eletrodo de ao carbono E70S-3 de
0,89mm de dimetro e gs de proteo Ar+2%O2 (JONSON et al.,
1991).......................................................................................................... 65
Figura 3.1. Metodologia preliminar geral para obter os melhores parmetros, cordes
e camadas.................................................................................................. 68
Figura 3.2. Metodologia preliminar de anlise para obter os parmetros iniciais de

trabalho para GMAW-P............................................................................ 69
Figura 3.3. Mtodo experimental para obter os parmetros iniciais de um s

cordo.... 70
Figura 3.4. Metodologia preliminar para obter bons parmetros em GMAW-P e sua
avaliao com anlises da geometria do cordo e os parmetros de
sada... 71
Figura 3.5. Mtodo experimental para obter uma camada......................................... 72
Figura 3.6. Metodologia para obter camadas por meio de superposio de

cordes.. 72
xiv
Figura 3.7. Fonte Fronius e rob de soldagem ABB Robotics.................................... 74
Figura 3.8. Bancada experimental para aplicao da tcnica de perfilografia........... 75
Figura 3.9. Iluminao do arame-eletrodo com o feixe laser expandido (Imagem

adaptada do trabalho de LOPERA JESUS, 2010)..................................... 75
Figura 3.10. Mapeamento para os tipos de transferncia de metal de acordo com a

tenso e a corrente. Seleo de regies por tipo de transferncia de metal,
Regio Curto-Circuito (18 a 22 ) CC. Regio Globular (22 a 26)
G; Regio Goticular ou Spray (26 a 36) Sg..................................... 81
Figura 3.11. Ajuste de pontos por linhas retas e busca de sua interseo para as curvas
Va versus Im obtidas para o processo convencional e pulsado. 82
Figura 3.12. Zonas paramtricas de acordo com o critrio de Burnoff (Fr = 200Hz)... 85
Figura 3.13. Zonas paramtricas de acordo com o critrio de Burnoff (Fr =

166,7Hz).... 86
Figura 4.1. Varredura por grupos variando Va e Te em funo de um valor central

estvel........................................................................................................ 92
Figura 4.2. Oscilogramas de I na determinao do modo de transferncia e

estabilidade................................................................................................ 94
Figura 4.3. Oscilograma de corrente do grupo Va1 com tenso 18 e velocidade de

arame 5,5m/min, identificando caractersticas dos picos e frequncia do
pulso.......................................................................................................... 96
Figura 4.4. Oscilograma de corrente do grupo Va1 com Te = 20 e Va = 6 m/min,

identificando caractersticas nos picos e sua frequncia........................... 97
Figura 4.5.A Oscilograma de corrente com Te = 26 e Va = 7 m/min........................ 98
Figura 4.5.B Oscilograma de corrente com Te = 26 e Va = 8m/min........................... 98
Figura 4.5.C Oscilograma de corrente com Te = 26 e Va = 9 m/min......................... 98
Figura 4.6. Grupo com Te = 18 e Va = 5,5m/min (Duas imagens obtidas por

perfilografia)............................................................................................ 100
Figura 4.7. Densidade de probabilidade vs dimetro da gota. Grupo (18

5,5m/min)................................................................................................ 101
Figura 4.8. Grupo com Te = 20 e Va = 6m/min (Duas imagens obtidas por

perfilografia)............................................................................................ 102

6m/min)... 102
xv
Figura 4.10. Outras imagens do grupo (20 6m/min) onde se pode observar o
comprimento do arco............................................................................... 103
Figura 4.11. Grupo com Te = 22 e Va= 6m/min (Duas imagens obtidas por
perfilografia)............................................................................................ 103

6m/min)... 104
Figura 4.13. Densidade de probabilidade vs frequncia e vs tempo. Grupo (22

6m/min)................................................................................................... 105
perfilografia)............................................................................................ 105

6m/min).................................................................................................. 106
Figura 4.16. Densidade de probabilidade vs frequncia e vs tempo. Grupo (24

6m/min).................................................................................................. 106
perfilografia).. 107

7m/min).. 107
Figura 4.19. Densidade de probabilidade vs frequncia e vs tempo, Grupo (26

7m/min).................................................................................................. 108
Figura 4.20. Grupo com Te = 26 e Va= 8m/min. (Imagem obtida por

perfilografia).......................................................................................... 108

perfilografia).......................................................................................... 109

perfilografia).......................................................................................... 109
Figura 4.23. Ip vs Reforo e Largura para parmetros com baixa energa..... 112
Figura 4.24. Ip vs Reforo e Largura para parmetros com alta energa... 113
Figura 4.25. Tp vs Reforo e Largura 114
Figura 4.26. Vt vs Reforo e Largura. 115
Figura 4.27. Va vs Reforo e Largura 116
Figura 4.28. Frequncia vs Reforo e Largura.. 117
xvi
Figura 4.29. Tenso vs Reforo e Largura. 118
Figura 4.30. Oscilogramas de corrente com indutncia alta e baixa e com tempos de
pico diferentes para uma frequncia de 200 Hz. 123
Figura 4.31. Oscilograma de corrente sem indutncia e frequncia de 200 Hz. 124
Figura 4.32. Oscilograma de corrente com indutncia 25% e frequncia de 200Hz..124
Figura 4.33. Teste com pulso duplo. Ip=380A, Is=110A, Tp=2.0 ms, Ts=0.8 ms,
Ind=0.25% e fr = 52 Hz Cordo 1. 126
Figura 4.34. Oscilograma com um bom comportamento de corrente e tenso. Cordo

20. Ip=380A, Is=110A, Tp=2,0ms, Ts=0,8ms, Ind=0,1 e fr = 240Hz126
Figura 4.35. Oscilogramas de corrente e tenso com pulsos diferentes variando sua
indutncia na subida ou sua queda. 127
Va versus Im obtidas para o processo convencional e pulsado sem
indutncia.............................................................................................. 127
Va versus Im obtidas para o processo convencional e pulsado com 20%
indutncia.............................................................................................. 128
Figura 4.38. Relao entre GMAW Convencional e Pulsado determinando o tempo de

estabilizao da corrente no incio do pulso.......................................... 130
Figura 4.39. Pulso com valores e formato mais representativo para obter boas
caractersticas......................................................................................... 130
Figura 4.40. Sinal no domnio do tempo e de frequncia para uma fraco do

oscilograma do cordo 15...................................................................... 132
Figura 4.41. Aplicao de filtros de mdia e mediana do sinal obtida por Fourier 132
Figura 4.42. Sinal original de 500 dados no domnio do tempo (cordo 15). 132
Figura 4.43. Sinal no domnio do tempo aps o tratamento com Transformada Rapida
de Fourier e com os diferentes filtros. Em azul, o sinal original com os
primeiros filtros, e em verde e vermelho, os demais filtros.. 133
Figura 4.44. Comparao do sinal original com o sinal processado no domnio do

tempo.. 133
Figura 4.45. Aplicao de filtros passa-alto e passa-baixo com amplificao dos

sinais.. 134
xvii
Figura 4.46. Comparao do sinal original com a sinal processada no domnio do
tempo do teste 32. Aplicao de filtros passa-alto e passa-baixo com
amplificao dos sinais...... 135
Figura 4.47. Faixas na programao da contagem de pontos para determinar a

estabilidade. 136
Figura 4.48. Oscilograma com frequncia de 200 Hz. Teste do cordo 8.. 138
Figura 4.49. Oscilograma com frequncia de 240 Hz cordo 23 e 24.. 138
Figura 4.50. Oscilograma da corrente para a amostra 15. Dados de 32,6 s a 35 s. 139
Figura 4.51. Oscilograma da tenso para a amostra 15. Dados de 32,6 s a 35s. 139
Figura 4.52. Oscilograma da corrente para a amostra 15. Dados de 32,6 s a 40 s. 139
Figura 4.53. Oscilogramas de corrente e tenso da amostra 20. Dados entre 31,9 s at
32 s. 140
Figura 4.54. Fotos da solda da amostra 20. 140
Figura 4.55. a) Grfico (I vsT) Cordo 10, alta indutncia, Ip 385A, Ib 80 A, Tenso
26, Va 6m/min e frequncia 180Hz b) Grfico ( vsT).. 141
Figura 4.56. Cordo 18, baixa indutncia, Ip 380A, Ib 80A, Tenso 26, Va 7m/min,
Frequncia 200Hz.. 142
Figura 4.57. Sequncia de imagens por perfilografia com comparao no tempo do

oscilograma de corrente da amostra 20.. 143
Figura 4.58. Tamanho da gota por pulso amostra cordo 20. 143
Figura 4.59. Imagens em GMAW-P de uma gota por pulso.. 143
Figura 4.60. Imagens em GMAW-P de duas gotas por pulso 144
Figura 4.61. Procesamento de imagens em GMAW-P com duas gotas por pulso 144
Figura 4.62. Clculo do tamanho da gota em goticular com diferentes correntes 144
Figura 4.63. Medidas do scanner (amostra 20).. 145
Figura 4.64. Imagens dos cordes 1, 2, 20 e 24 com boas caracteristicas.................. 146
Figura 4.65. Corte transversal do cordo 20... 147
Figura 4.66. Lixado e polido cordo 20.. 147
Figura 4.67. Ataque qumico no corte transversal do cordo 20 147
Figura 4.68. Medida de penetrao para testes com corrente e tenso diferente... 148
xviii
Figura 4.69. Medida de largura com diferente tenso 148
Figura 4.70. Medida de penetrao com diferente Ip e Im. 148
Figura 4.71. Medida de comprimento do arco para GMAW Convencional.. 149
Figura 4.72. Medida de comprimento do arco para GMAW-P.. 149
Figura 4.73. Esquema geral dos comprimentos de arco, arame e tocha (figura adaptada
de Albuquerque Filipe).. 150
Figura 4.74. Aplicao do Critrio de Burnoff no ao martenstico ASTM A743 CA-

6NM... 150
Figura 4.75. Direo da formaao dos cordes - Modo 1.. 152
Figura 4.76. Direo da formao dos cordes - Modo 2.. 153
Figura 4.77. Imagens de camadas com passes com o modo 1 e modo 2 153
Figura 4.78. Deslocamento entre cordes aproximadamente semicirculares. 154
Figura 4.79. Superposio entre dois cordes 154
Figura 4.80. Deslocamento entre cordes semielipticos 155
Figura 4.81. Cordes com Superposio de 50%...................................................... 155
Figura 4.82. Cordes semicirculares com superposio de 50% com deslocamento

mais prximo do real.. 158
Figura 4.83. Cordes semielpticos com Superposio de 50%................................ 158
Figura 4.84. Camada de 10 cordes com superposio 50% e parmetros do cordo

20.... 159
Figura 4.85. Exemplo de buraco retangular para as provas 160
Figura 4.86. Desenho do buraco em ANSYS e RHINOCEROS com os valores

reais 160
Figura 4.87. Clculo de quantidade de passes com superposio 50% na primeira

camada.161
Figura 4.88. Clculo da quantidade de passes com superposio 50% nas trs camadas
e clculo de ngulo timo para o buraco... 162
Figura 4.89. Clculo do valor da largura tima para o cordo.. 162
Figura 4.90. Clculo de defeitos por fluxos de massa 163
xix
LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURAS E ABREVIAES
A Amperes
AIMM Ao inoxidvel martenstico macio
Ar Elemento qumico argnio
AWS American Welding Society
C Elemento qumico carbono
Ce Calor especfico
Cr Elemento qumico cromo
CC Curto circuito
CC - Corrente contnua com polaridade direta ou eletrodo negativo
CC+ Corrente contnua com polaridade reversa ou eletrodo positivo
CC1 Transferncia por curto-circuito com alta corrente
CC2 Transferncia por curto-circuito com baixa corrente
CTAR Corrente de transio da transferncia aerossol axial para aerossol rotacional
CTGA Corrente de transio da transferncia globular para aerossol axial (ou projetado)
D Dimetro do arame
DFC Distncia focal da lente convergente
DFD Distncia focal da lente divergente
Di Dimetro do feixe de laser inicial (imagem)
DL Distncia entre as duas lentes
Do Dimetro do feixe de laser expandido (objeto)
DBCP Distncia entre o bico de contato e a pea ou distncia da tocha pea
F Foco objeto da lente convergente e da lente divergente
Fcc Fator de curto-circuito
Fr Frequncia do pulso
xx
GMAW Gas Metal Arc Welding
G Globular
GMAW-P Gas Metal Arc Welding Pulsado
GTAW Gas Tungsten Arc Welding
G1 Transferncia globular com distancia do bico de contato ou tocha pea de

12 mm
G2 Transferncia globular com distancia do bico de contato ou tocha pea de

15 mm
IIW International Institute of Welding
I Corrente
Ib Corrente de base
Im Corrente mdia
Ip Corrente de pico
Is Corrente separadora das gotas ou de desprendimento das gotas
It Corrente de transio globular/aerossol
(J) Joules
K Interseo com a ordenada
L Fluxo de campo magntico
Coeficiente angular
m Massa do arame fundido
M Massa da gota
MAG Metal Active Gas
Mo Elemento qumico molibdnio
MC Metal Core
MIG Metal Inert Gas
Ni Elemento qumico nquel
O Elemento qumico oxignio
xxi
PAW Plasma Arc Welding
Q Calor transferido
r Raio
S Spray ou goticular
s Produto da rea transversal do eletrodo
Sg2 Transferncia goticular
Sga2 Transferncia goticular com alongamento
Sgr2 Transferncia goticular rotacional e explosiva
t Tempo
T Perodo
Tb Tempo de base
Tc Tempo de ciclo
Ts Tempo do pulso separador das gotas ou de desprendimento das gotas
Te Tenso
tcc Tempo de durao de curto-circuito
Tp Tempo de pico ou tempo do pulso com maior intensidade de corrente
UGPP Uma gota por pulso
Va Velocidade de alimentao do arame
Vt Velocidade de soldagem (Avano da tocha na soldagem)
v Velocidade
V Volume
Volts
() Voltagem
Vg Volume da gota
T Variao de temperatura
Constante de proporcionalidade da indutancia.
xxii
1. INTRODUO
Um dos grandes problemas nas maquinarias o desgaste mecnico, principalmente em

mquinas submetidas a esforos ou a presses muito grandes. Muitas indstrias precisam de
reparos por soldagem j que sofrem por desgaste de suas peas mecnicas. Em usinas
hidreltricas, os principais danos so sofridos pelas ps de turbinas, por efeito da cavitao. A
eroso por cavitao pode ser entendida, basicamente, como a perda progressiva de material
de uma superfcie slida, por consequncia do colapso de bolhas de vapor formadas por um
lquido sob presso e temperaturas crticas. Esse fenmeno encontrado em turbinas e em
parte do sistema hidrulico de gerao de energia eltrica, conforme se demonstra no trabalho
de Calainho et al. (1999).
As usinas hidreltricas representam uma parte importante de um pas. A eroso por

cavitao um fenmeno dos mais indesejveis e nocivos, responsvel por grandes perdas e
danos no setor eltrico. Os reparos das superfcies erodidas por cavitao so realizados no
local, de forma manual, por uma equipe de soldadores. Geralmente, esse processo de reparo
apresenta soldas com falhas na sua geometria, na uniformidade dos cordes e camadas,
tambm apresenta mudanas em suas caractersticas metalrgicas e mecnicas devido a
preenchimentos malfeitos.
Por estas razes, este trabalho pretende contribuir na procura de parmetros timos
para obter uma boa geometria do cordo de solda e das camadas. Para isso, foi escolhido um
mtodo de transferncia metlica estvel, de baixo consumo de energia, baixo aporte calrico
e controlvel, como o mtodo GMAW-P, com pesquisas iniciais importantes nos trabalhos
de Eassa (1983); e Slania (1996). Determinaram-se os parmetros mais aceitveis tendo como
base a estabilidade e homogeneidade na solda, buscando-se, ao mesmo tempo, uma geometria
adequada. Inicialmente, os parmetros foram determinados por meio do mtodo de
transferncia convencional, procurando uma gota com raio de tamanho igual ao raio do fio e,
em seguida, usando a transferncia GMAW-P at determinar os melhores parmetros,
seguindo a metodologia proposta por Amin (1983) e Rajasekaran, Kulkarni e Mallya (1998) e,
atualmente, por Resende, 2007. Tambm foram utilizados os critrios de Burnoff para
encontrar parmetros que se aproximem dos parmetros adequados, alm dos mtodos de
23
perfilografia e anlise de sinais de Fourier para realizar anlise dos dados e dos sinais at
alcanar esses parmetros aceitveis com menos experimentos feitos.
Dentre as principais vantagens do processo GMAW-P, podem-se citar a facilidade de

ser mecanizado ou automatizado, o uso de altas velocidades de soldagem, as altas taxas de
deposio, a necessidade de limpeza mnima aps soldagem e a possibilidade de uso em todas
as posies e boa penetrao. Por outro lado, dentre as suas limitaes, est a sua maior
sensibilidade a variaes de seus parmetros operacionais, incluindo, por exemplo, as
caractersticas do arame.
Neste estudo, o mapeamento de uma ampla faixa de parmetros permitir gerar

informaes que auxiliem no desenvolvimento de procedimentos de soldagem para condies
diversas. A metodologia proposta, com o uso dos diferentes critrios, permitir determinar
parmetros timos no processo de soldagem. O uso da anlise de Fourier nos permite ver a
instabilidade no processo de soldagem, suas mudanas devidas a aumentos de corrente ou
mudanas da frequncia, como tambm as diferentes falhas ou eventos que ocorrem durante o
processo que registrado pelos sinais de tenso e corrente. A aplicao de tcnicas como
perfilografia, junto com programaes desenvolvidas em MatLab para o tratamento de
imagens, so aplicadas para determinar os modos de transferncia, quantidade de gotas por
pulso, tamanho e destacamento da gota, que so variveis importantes na avaliao dos
parmetros iniciais, dando maior confiana aos resultados encontrados pelos critrios e
ferramentas desenvolvidos com a metodologia proposta. Outras programaes desenvolvidas
de grande importncia na anlise do processo de soldagem foram realizadas para determinar a
corrente mdia e a energia efetiva no processo, alm da estabilidade e homogeneidade dos
pulsos, capazes de determinar a escolha dos sinais mais estveis que apresentavam menor
energia.
A metodologia adotada permitiu a obteno de bons resultados, conseguindo uma boa

geometria do cordo e das camadas, com uma grande estabilidade no processo de soldagem e
com soldas de alta qualidade, diminuindo a energia no processo. Os resultados obtidos dos
parmetros de entrada e sada foram avaliados com duas tcnicas e ferramentas de software.
Uma das tcnicas de avaliao foi o registro de imagens com a tcnica de perfilografia e seu
correspondente processamento. Utilizou-se a tcnica de Fourier para analisar os sinais de
24
corrente e tenso captados previamente. Estes sinais serviram de base para os clculos de
corrente mdia e energia do processo. Os dados coletados e analisados permitiram a
identificao de parmetros timos dentro de uma faixa estabelecida.
1.1. JUSTIFICATIVA
Os problemas que se apresentam em um processo de soldagem, como, por exemplo, a

presena de respingos, a instabilidade no processo, a geometria no uniforme nos cordes e
nas camadas, dentre outros, requerem o uso de tcnicas com diferentes tipos de solda para sua
soluo. Desta forma, os numerosos parmetros envolvidos neste processo de soldagem sero
variados, apesar de possurem grande correlao entre si. Assim, a anlise dessas variveis
de grande importncia, pois estabelece a qualidade da solda e as caractersticas desejadas para
cada processo. Por esta razo, modelos tm sido desenvolvidos para determinar boas respostas
aos dados de entrada envolvidos neste processo, alm da criao de metodologias que sejam
capazes de desenvolver parmetros timos.
No processo de soldagem h diversas metodologias usadas na busca de parmetros e

diferentes modelos dos processos de transferncia metlica, com diferentes graus de
complexidade. Uma caracterstica desses modelos que, dentro da metodologia, necessrio
dispensar os parmetros que tm menos influncia na solda e fazer uma restrio no modelo, a
fim de aplicar modelos mais simples e mais fcil de analisar e aplicar nos diferentes
processos.
Tendo isso em vista, este trabalho justifica-se pela inteno de buscar desenvolver
uma metodologia que utilizasse tanto a modelagem matemtica simples baseada em critrios
quanto uma modelagem emprica baseada nas respostas dos processos e mediante tcnicas de
avaliao, como o tratamento de sinais e imagens, escolhendo, desta maneira, os parmetros
de mais peso estatisticamente, mas sem restringir a maioria deles, coletando dados em tabelas
e fazendo as anlises para determinar os melhores cordes e camadas, conseguindo uma boa
geometria, com uma alta estabilidade no processo de soldagem e com soldas de alta
qualidade, diminuindo a energia no processo.
25
Para tanto, escolheu-se a tcnica de transferncia metlica GMAW-P, de alta aplicao
na indstria, por esta economizar energia e proporcionar melhor controle no processo, alm de
possuir um modo de transferncia goticular de alta estabilidade, o qual gerado por pulsos
que permitem diminuir a energia e eliminar os respingos. Tambm foi aplicada a tcnica de
perfilografia, com filmagem em tempo real, fazendo, posteriormente, o processamento de
imagem e anlise dos sinais como ferramentas de avaliao dos parmetros encontrados com
a metodologia proposta. Na tcnica GMAW-P, devido diferena em seus pulsos e em seus
parmetros para alcanar alta estabilidade, os parmetros escolhidos tm de ser mais precisos
do que em outras tcnicas. Por esse motivo, prope-se, neste trabalho, uma metodologia para
a busca de parmetros e avaliao da solda, recompilando metodologias e propostas utilizadas
em outros trabalhos que abordam a mesma temtica, mas com aportes adicionais referentes
utilizao de ferramentas e a mtodos de avaliao.
O trabalho foi baseado, principalmente, na tcnica GMAW-P, com eletrodo de arame

de ao tubular de 1,2mm de dimetro, ESAB OK Tubrod 410 NiMo (MC), gs de proteo de
argnio com 6% de CO2 e dois tipos de ao para os corpos de prova. Outro aporte importante
foi o estudo da formao de camadas e preenchimento das superfcies erodidas, utilizando os
parmetros j encontrados para os cordes individuais, com as tcnicas descritas
anteriormente. Cabe ressaltar que o estudo da formao de camadas foi feito mediante
clculos matemticos e testes da solda, utilizando-se uma metodologia que determinasse a
melhor forma de criao de camadas e preenchimento das superfcies erodidas.
Em relao aos parmetros, pode-se afirmar que com todas as tcnicas e anlises feitas
se pode obter excelentes resultados, encontrando uma faixa de valores timos de trabalho,
onde o cordo e as camadas tenham boas caractersticas, mas o processo no pode ser descrito
como uma otimizao de parmetros, j que se deveria fazer uma analise numrica da
efetividade deste mtodo em relao a outros e entre as diferentes tcnicas de transferncia.
26
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo geral
Desenvolver uma metodologia capaz de encontrar parmetros timos, baseada nos

diferentes critrios da transferncia metlica e tcnicas de validao, para a formao de um
cordo de solda de boa qualidade e boa estabilidade no processo de soldagem para o modo de
transferncia GMAW-P, que seja capaz de gerar camadas satisfatrias utilizadas no
preenchimento de superfcies erodidas.
1.2.2. Objetivos especficos
Eliminar os respingos e defeitos na formao do cordo de solda.
Avaliar, por meio da tcnica de perfilografia, a qualidade da solda, o modo de

transferncia, bem como a quantidade e o tamanho das gotas por ciclo.
Detectar mudanas nos sinais de corrente e tenso e analisar as frequncias

presentes em cada sinal, determinando alteraes na sua periodicidade e estabilidade
com o uso da transformada rpida de Fourier e filtros de media, mediana, passa-
baixos, passa-altos no processo de soldagem.
Estabelecer a melhor superposio e a geometria adequada, que, durante o

processo da formao das camadas, permitam o uso mnimo de energia de aporte com
alta estabilidade e ausncia de respingos, capazes de terem uma reprodutibilidade do
sistema.
Determinar as caractersticas aceitveis para a formao das diferentes

camadas com boa geometria.
27
1.3. ESTRUTURA DO DOCUMENTO
Esta dissertao est dividida em seis captulos. Primeiramente, tem-se a introduo,

na qual esto sendo apresentados os pressupostos iniciais da pesquisa. Em seguida, o Captulo
Dois apresenta uma reviso bibliogrfica dos principais tpicos relacionados ao trabalho, isto
, processo MIG/MAG (GMAW), mapas de transferncia metlica, mtodos para anlise e
identificao dos tipos de transferncia metlica onde os subitens tm as anlises de
oscilogramas e aplicao da tcnica de perfilografia com o processamento de sinais e
imagens, respectivamente, fatores que determinam o modo de transferncia metlica,
parmetros da transferncia metlica por arco pulsado onde os subitens tm cada um dos
critrios para a busca dos parmetros, estabilidade do processo de soldagem e anlise de
Fourier.
O Captulo 3 traz a descrio dos equipamentos, materiais e a metodologia utilizada

para a busca de parmetros adequados na reparao de peas de ao. Descreve-se os
parmetros iniciais escolhidos para GMAW-P, baseados no modo de transferncia goticular e
nas referncias. Aplica-se mapeamento para valores dos dados de GMAW Convencional e se
faz clculos com os diferentes critrios para determinar faixas pequenas de valores na
transferncia goticular, para parmetros que determinem um bom comportamento da solda, no
processo de transferncia GMAW-P.
O Captulo 4 apresenta anlises de sinais e imagens no modo de transferncia GMAW

Convencional, com aplicao de tcnicas e ferramentas para encontrar a estabilidade do
processo, comprimento do arco, tamanho e frequncia de queda da gota, determinando para
diferentes tenses e velocidades de arame a melhor estabilidade encontrada no modo de
transferncia goticular que, juntamente com os critrios encontrados no Captulo 3,
determinam os parmetros adequados para o modo de transferncia GMAW-P, tambm
apresenta os diferentes mtodos de superposio e preenchimento na gerao de camadas.
Os Captulos 5 e 6 apresentam uma discusso dos resultados obtidos, bem como

propostas de trabalhos futuros e as consideraes finais.
28
2. REVISO BIBLIOGRFICA
Este captulo apresenta uma reviso bibliogrfica referente aos temas envolvidos nesta
pesquisa. Inicialmente, temos o tpico que trata do estudo sobre os diferentes processos de
soldagem GMAW. Em seguida, temos uma abordagem sobre mapas de transferncia, fatores
principais que determinam o modo de transferncia metlica, e os mtodos para anlise e
identificao dos diferentes tipos de transferncia com tcnicas de avaliao como
perfilografia com os correspondentes mtodos para o processamento das imagens.
Posteriormente, temos a busca de parmetros iniciais em GMAW-P, a aplicao de critrios
nesta busca e a anlise das soldas como a geometria do cordo. Finalmente, temos a
abordagem da estabilidade no processo de soldagem e uma descrio da anlise de Fourier,
que outro mtodo de avaliao aplicado aos sinais para determinar estabilidade e falhas no
processo de soldagem.
2.1. PROCESSO MIG/MAG (GMAW)
A soldagem por arco eltrico, com eletrodo e com gs de proteo, um processo de

soldagem que produz a unio dos metais pelo seu aquecimento e fuso, por um arco eltrico
estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (metal de base) com
proteo de gs, conforme representado na figura 2.1 a seguir.
O processo GMAW protegido por uma atmosfera de gs inerte (comercialmente Ar

ou He) ou gs ativo (CO2), ou misturas incluindo tambm N2 ou O2. O processo tambm
conhecido por soldagem MIG/MAG, em que MIG representa Metal Inert Gas (proteo por
um gs, ou mistura, inerte) e MAG, Metal Active Gas (proteo por mistura de um ou vrios
gases ativos com gases inertes ou CO2 puro). A sigla GMAW (Gas Metal Arc Welding) a
designao que engloba os dois processos acima citados, abrange o uso de qualquer tipo de
gs de proteo (SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
29
Figura 2.1. Princpio bsico do processo MIG/MAG (MIG/MAG WELDING, SVETSAREN,
2003; MODENESI, 2004).
Uma das caractersticas bsicas desse processo, em relao aos outros processos de
soldagem, sua alta produtividade, que motivada, alm da continuidade do arame, pelas
altas densidades de corrente que o processo pode utilizar.
De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/MAG

so: alta taxa de deposio e alto fator de trabalho do soldador que se reflete em: alta
produtividade; grande versatilidade, quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis; no
existncia de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de remoo de
escria; processo automatizvel, exigncia de menor habilidade do soldador, quando
comparada soldagem com eletrodos revestidos; baixo custo; cordo de solda com bom
acabamento; gera pouca quantidade de fumaas; soldas de relativa boa qualidade.
As principais limitaes da soldagem MIG/MAG so: a) regulagem do processo

bastante complexa; b) necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se obter um
determinado conjunto de caractersticas para solda, dificultada pela forte interdependncia
destes e por sua influncia no resultado final da solda produzida; c) maior custo do
equipamento, maior necessidade de manuteno deste, em comparao com o equipamento
para soldagem com eletrodos revestidos; d) no deve ser utilizado em presena de corrente de
ar; e) menor variedade de consumveis; f) posio de soldagem limitada; g) probabilidade
elevada de gerar porosidade no cordo de solda; h) produo de respingos.
30
Segundo Modenesi (2004, p. 65): O processo de soldagem MIG/MAG pode ser
utilizado em materiais em uma ampla faixa de espessuras. No Brasil, o dimetro dos arames-
eletrodo normalmente utilizados varia entre 0,8 e 1,2mm. No Japo, encontramos arames de
menores dimetros (0,5mm) que iro facilitar os trabalhos em posies de soldagem
diferentes da posio plana. A transferncia contnua de metal pela coluna de arco faz com
que a eficincia do calor adicionado seja superior a maioria dos processos.
2.1.1. Transferncia metlica no processo GMAW
A melhor forma de descrever as caractersticas do processo GMAW por meio dos

quatro mecanismos bsicos empregados para transferir metal pea que vai ser soldada, isto
, os itens A, B, C e D, e o item E, que a mistura dos quatro primeiros modos de
transferncia. Vejamos a seguir:
A) Transferncia por curto-circuito.
B) Transferncia globular.
C) Transferncia goticular.
D) Transferncia por arco pulsado.
E) Modos mistos de transferncia.
O tipo de transferncia no processo de soldagem o resultado da interao de vrios

fatores, tais como: intensidade e tipo de corrente de soldagem, tenso de soldagem e dimetro
do eletrodo, composio do eletrodo, gs protetor, indutncia, velocidade de alimentao do
arame, velocidade de soldagem, entre outros, sendo os de maior influncia os dois primeiros.
Outro jeito de classificar os modos de transferncia varia de acordo com a forma que o
material for transportado, conforme apresentado na tabela 2.1em trs itens: vo livre, por
31
contato e protegida por escoria, cada uma delas dividida em subitem com outras formas de
transferncia.
Entende-se por transferncia metlica a maneira ou o modo pelo qual o metal lquido
se transfere da ponta do eletrodo para a poa de fuso. Basicamente, existem quatro modos de
transferncia metlica que so amplamente aceitos e facilmente detectados no processo
GMAW, so eles: curto-circuito, globular, goticular (tambm conhecido como spray, ou
aerossol) e por arco pulsado onde sua transferncia sucede durante o pulso ou ciclo completo,
e uma transferncia por vo libre e quando a corrente e mxima (Ip) a transferncia
goticular durante o tempo de pico (tp). H outros modos que podem ser considerados como
uma subdiviso dos mencionados acima, por exemplo, goticular rotacional, goticular axial,
goticular com alongamento, goticular explosiva ou, ainda, modos obtidos por formas
especiais de operao do equipamento, cujo modo de transferncia principal j mencionamos
como um quarto caso o denominado arco pulsado considerado as vezes uma subdiviso da
transferncia goticular.
O modo de transferncia na soldagem GMAW influenciado pelo tipo e valor da

corrente de soldagem, polaridade e tenso no arco, dimetro e composio do eletrodo e gs
de proteo, entre outros. O conhecimento das caractersticas e o bom entendimento dos
modos de transferncia so imprescindveis para o melhor controle e adequao do uso da
soldagem GMAW. Dentre os trabalhos que apresentam mais dados e caractersticas do modo
de transferncia, sugerimos a leitura de Lancaster (1986), Modenesi (2004) e Resende (2007).
Estes modos so funo dos parmetros de soldagem como corrente e tenso do arco e
da natureza do gs, ou mistura de gases utilizados neste processo. A seguir, feita uma breve
descrio dos modos de transferncia metlica mais conhecidos. Figura 2.2 e a tabela 2.1. dos
modos resumidos em trs grupos.
32
A tabela 2.1, por exemplo, resume os principais modos de transferncia segundo
classificao do IIW e a figura 2.2 ilustra estes modos (LANCASTER, 1986).
Figura 2.2. Modos de transferncia de acordo com a classificao do IIW (LANCASTER, 1986)
e os trabalhos de Ponomarev et al. (2009).
33
Tabela 2.1. Classificao de transferncia metlica pelo IIW (LANCASTER, 1986, adaptado por
MODENESI, 2004).
A) Transferncia por curto-circuito
A transferncia por curto-circuito, como o prprio nome diz, envolve o curto-circuito

instantneo, causado entre a gota e a poa de fuso. Este tipo de transferncia ocorre para
baixos valores de corrente e tenso de soldagem e para quaisquer gases de proteo.
A gota formada na ponta do eletrodo, devido fuso deste, vai aumentando de

dimetro at tocar a poa de fuso antes de se destacar do eletrodo, originando um curto-
circuito. , normalmente, utilizado com eletrodos com dimetros mais finos para soldagem
fora de posio ou na soldagem de chapas finas.
A quantidade de calor transferida pea menor quando comparada a outros tipos de

transferncias e, consequentemente, a penetrao tende a ser menor e os cordes formados so
menores tanto em sua largura quanto no reforo. Este modo de transferncia caracterizado
por uma maior instabilidade do arco e possvel formao de uma quantidade elevada de
respingos. A formao de respingos pode ser controlada por meio da seleo adequada dos
parmetros de soldagem e fonte de energia, suavizando os curtos-circuitos. Cabe ressaltar que
34
a diferena bsica entre a transferncia por curto-circuito e a transferncia globular a
distncia entre a ponta do eletrodo e a poa de fuso.
A figura 2.3 abaixo, ilustra, esquematicamente, a transferncia por curto-circuito e a

figura 2.4 mostra um oscilograma real de uma transferncia por curto-circuito.
Figura 2.3. Representao esquemtica da transferncia por curto-circuito (MODENESI, 2004;

HURTADO A, 2004).
Parmetros tpicos em curto-circuito so: Tenso 16 a 22: Intensidade de corrente 50 a

150A. Seu arco tem comprimento pequeno, intensidades diferentes de luz e um zumbido
caracterstico.
Figura 2.4. Oscilograma tpico da soldagem com transferncia por curto-circuito. Arame AWS
ER308 de 1,0mm de dimetro e gs Ar-2%O2 (MODENESI, 2004).
Como principais variveis neste modo de transferncia, podem-se citar a indutncia e

a tenso. A indutncia regula a taxa de variao da corrente eltrica durante a soldagem. Ela
35
permite o controle do efeito de constrio, tambm chamado efeito pinch, do eletrodo durante
o aumento da corrente eltrica no instante do curto-circuito. A associao entre este efeito e a
da tenso superficial provoca a ruptura do filete fluido de metal formado entre o eletrodo e a
poa de fuso. A gota pode ser transferida de forma muito brusca, caso a corrente suba a uma
taxa muito alta (baixa indutncia), podendo gerar excesso de respingos e instabilidade do
arco. No caso de uma taxa muito baixa (alta indutncia), o arame pode mergulhar na poa de
fuso antes da ruptura do filete lquido, causando a interrupo do processo (RESENDE,
2007).
As condies operacionais da soldagem com transferncia por curto-circuito podem

ser caracterizadas por meio do estudo de oscilogramas de corrente e tenso do processo (vide
figura 2.4). Alguns parmetros derivados destes oscilogramas, e que podem ser utilizados para
essa finalidade, so o perodo de transferncia de metal (T), o tempo de durao de curto-
circuito (tcc) e o fator de curto-circuito (Fcc). Essas variveis esto ligadas pela seguinte
expresso:
(2.1)
B) Transferncia do tipo globular
Neste modo, a distncia suficiente para que a gota viaje atravs do arco sem realizar
nenhum curto-circuito. Ocorre, em geral, para baixas densidades de corrente, mas para valores
intermedirios de tenso de soldagem. Alm disso, ocorre para qualquer tipo de gs de
proteo. Para misturas ricas em CO2 e hlio, esta forma de transferncia ocorre em uma
faixa mais ampla de corrente.
O dimetro mdio das gotas de metal lquido varia com a corrente e tende a diminuir
com o aumento desta. Normalmente, o dimetro das gotas maior que o dimetro do eletrodo.
Como o destacamento das gotas feito pela ao da gravidade, este tipo de transferncia no
utilizado para soldagem fora de posio (RESENDE, 2007).
36
A transferncia globular caracterizada por um nvel de respingos relativamente
elevado. A quantidade de calor transferida pea a ser soldada intermediria, comparando
com os outros modos de transferncia. Pode, ainda, gerar falta de penetrao, falta de fuso ou
reforo excessivo do cordo de solda. A figura 2.5 mostra oscilogramas de corrente e tenso
de uma transferncia globular. Observa-se, neste oscilograma, uma variao de tenso e
corrente de soldagem tpicas do destacamento de uma gota de metal (MODENESI, 2004).
Figura 2.5. Oscilogramas de tenso e corrente de um processo com transferncia globular

(MODENESI, 2004). Tempo de amostragem: (a) 250ms e (b) 1,5s.
Parmetros tpicos em transferncia globular so: Tenso de 20 a 36, Intensidade de corrente

70 a 255A. (HURTADO A, 2004).
Figura 2.6. Transferncia do tipo globular (HURTADO A, 2004).
C) Transferncia do tipo goticular (aerossol ou spray)
Este tipo de transferncia ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa,
geralmente, argnio ou misturas de proteo ricas em argnio. Na medida em que se aumenta
a corrente de soldagem, diminui o tamanho mdio das gotas de metal lquido que transferido
37
para a pea. A partir de certo valor de corrente, o modo de transferncia passa de globular
para aerossol ou goticular. A esse nvel de corrente d-se o nome de corrente de transio
globular/aerossol (RESENDE, 2007).
Neste modo de transferncia, as gotas metlicas sofrem a ao de elevadas foras de

origem eletromagntica, que so responsveis pela diminuio de seu tamanho e sua
acelerao. A reduo do tamanho das gotas acompanhada pelo aumento do nmero de
gotas que se desprendem do eletrodo. A taxa de transferncia das gotas pode variar de um
pouco menos de 100 a centenas de gotas por segundo quando a velocidade de alimentao do
eletrodo aumenta de aproximadamente 42 a 340mm/s (2,4 a 20,4m/min) (RESENDE, 2007;
WELDING HANDBOOK, 1991).
Devido ao elevado tamanho da poa de fuso em consequncia das altas correntes,

este modo de transferncia no indicado para utilizao fora da posio plana. A figura 2.7
mostra oscilogramas de corrente e tenso de uma transferncia tipicamente aerossol. Cabe
ressaltar que a literatura considera trs subtipos de transferncia aerossol: aerossol axial, com
alongamento e rotacional.
Esta transferncia obtida com altas intensidades e altas tenses, suas intensidades de
corrente so de 150 a 500A e suas tenses de 24 a 40. O gs inerte de proteo favorece o
tipo de transferncia.
Figura 2.7. Oscilograma de uma transferncia por aerossol: Arame ER 705-6 de 1,20mm de
dimetro e gs Ar-4%CO2 (MODENESI, 2004).
38
Figura 2.8. Transferncia goticular (HURTADO A, 2004).
c1) Transferncia do tipo globular axial ou projetado
Segundo Resende (2007), o modo de transferncia aerossol obtido para corrente

prxima da de transio, sendo caracterizado por gotas com dimetro igual ou ligeiramente
inferior ao dimetro do eletrodo que so desprendidas com uma velocidade bastante elevada.
A ponta do eletrodo pode se tornar afunilada durante a formao das gotas, porm esse
afunilamento curto, menor ou igual do que o dimetro do eletrodo (SCOTTI; CLARK;
KENNEY, 1998). A taxa de transferncia maior do que em curto-circuito e globular. A
figura 2.9 ilustra este modo de transferncia metlica.
Figura 2.9. Transferncia por aerossol axial (imagem obtida por filmagem de alta velocidade)
(BLSAMO et al., 2000).
c2) Transferncia do tipo aerossol com alongamento
De acordo com Resende (2007), neste modo de transferncia, que ocorre para valores
de correntes mais elevados que no caso anterior, as gotas so destacadas com tamanhos
39
menores do que no modo aerossol axial. As gotas so lanadas da extremidade de uma ponta
alongada (afunilada) do eletrodo, cujo comprimento maior do que o dimetro do eletrodo. A
figura 2.10 ilustra este modo de transferncia.
Figura 2.10. Transferncia por aerossol com alongamento (imagem obtida por filmagem de alta
velocidade) (BLSAMO et al., 2000).
c3) Transferncia do tipo aerossol rotacional
Segundo Resende (2007), o modo de transferncia no qual gotas muito pequenas so

lanadas da extremidade do eletrodo com ponta bastante alongada. Nesta ponta acontece um
movimento rotacional em forma de espiral, que caracteriza este modo de transferncia. Esse
tipo de transferncia j no ocorre com estabilidade como as transferncias aerossol com
alongamento e axial (KIM; EAGAR, 1993). A figura 2.11 ilustra este modo de transferncia.
Figura 2.11. Transferncia por aerossol rotacional (imagem obtida por filmagem de alta
velocidade) (BLSAMO et al., 2000).
40
D) Transferncia por arco pulsado
A transferncia por arco pulsado uma modalidade do tipo goticular. Este tipo de
transferncia ocorre, na realidade, como uma variante do processo GMAW, em que h um
controle das variveis do processo de modo a obter uma transferncia similar por aerossol
ou goticular, porm para valores de corrente mdia inferior corrente de transio.
Na transferncia por arco pulsado, a corrente varia entre dois valores, e produzida
por pulsos com intervalos regulares, diferentemente do que ocorre em goticular, em que a
formao da gota ocorre em intervalos no regulares. A gota destacada somente na corrente
de pico e tem caractersticas prximas da gota transferida por goticular.
Neste modo de transferncia, o equipamento de soldagem gera dois nveis de corrente.

No primeiro, a corrente de base (Ib) mantida baixa de modo que no h transferncia, mas
somente o incio da fuso do arame. No segundo, a corrente de pico (Ip) superior corrente
de transio globular/aerossol (It), ocasionando a transferncia, em condies timas de
operao, de uma nica gota. Assim, se consegue uma transferncia com caractersticas de
aerossol e uniforme, com corrente mdia menor que a de transio (RESENDE, 2007).
Dessa forma, consegue-se soldar espessuras menores do que as possveis com

transferncia aerossol e em todas as posies. Uma limitao deste modo de transferncia a
introduo de novas variveis no processo GMAW, o que dificulta ainda mais a seleo dos
parmetros de soldagem.
Figura 2.12. Princpio da transferncia pulsada: Ip - corrente de pico, Ib - corrente de base,

Ic=Im - corrente media, Tp - tempo de pico e Tb - tempo de base (MODENESI, 2004).
41
Figura 2.13. Oscilogramas tpicos de uma transferncia por arco pulsado (MODENESI, 2004).
Figura 2.14. Transferncia por arco pulsado (imagem obtida por filmagem de alta velocidade
mediante a tcnica de perfilografia) (imagem prpria, 2014).
E) Outros tipos de transferncia
Scotti e Ponomarev. (2008), com eletrodo de ao inoxidvel austentico, Ferraresi et

al. (2005), com arame tubular de ao inoxidvel ferrtico, e Figueiredo e Ferraresi (2001),
com arame de alumnio, apresentam e classificam modos mistos de transferncia.
Scotti e Ponomarev (2008) apresentam uma classificao para soldagem com arame de
ao inoxidvel austentico (308L) com gases de proteo base de argnio. Esta inclui as
transferncias do tipo misto: globular/curto-circuito, globular/curto-circuito/globular,
globular/curto-circuito/aerossol axial, globular/curto-circuito/aerossol com alongamento,
globular/aerossol axial, globular/aerossol com alongamento, curto-circuito/ricocheteamento,
aerossol com alongamento/curto-circuito/ricocheteamento.
Podemos citar tambm a transferncia do tipo globular repulsiva, em que a gota

defletida para fora do eixo do eletrodo ou repelida para longe da poa de fuso e acontece,
normalmente, quando se usa eletrodo negativo ou proteo rica em CO2. Imagina-se estar
42
associada ao aparecimento de foras magnticas ou de reaes devidas gerao de vapores
ou plasma na gota. A utilizao deste tipo de transferncia restrita basicamente por estar
associada a um arco instvel e significativos volumes de respingos. A figura 2.15 ilustra esse
modo de transferncia.
Figura 2.15. Transferncia globular repulsiva (esquemtico) (MODENESI, 2004).
2.1.2. Soldagem MIG/MAG com arames de aos inoxidveis
A) Arame de ao tubular no processo de soldagem MIG/MAG
No processo de soldagem GMAW, o arco eltrico aberto entre um arame alimentado

continuamente e o metal de base. A regio fundida protegida por um gs inerte ou mistura
de gases (Argnio, CO2, Hlio ou O2). A soldagem realizada com o arame na polaridade
positiva (ACESITA, 2011).
As caractersticas do processo GMAW esto apresentadas na tabela 2.2. Neste

processo, a maneira e o tamanho das gotas de material fundido que atravessa o arco eltrico
so importantes para a qualidade da junta soldada por este processo. J a tabela 2.3 apresenta
as principais caractersticas dos modos de transferncia metlica do processo GMAW.
43
Tabela 2.2. Caractersticas do Processo GMAW (ACESITA, 2011).
Tabela 2.3. Caractersticas dos modos de transferncia metlica na soldagem GMAW

(ACESITA, 2011).
A proteo gasosa tem a funo de evitar a contaminao da poa de fuso pelo ar

atmosfrico. Tanto no processo GMAW quanto nos processos GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding) e PAW (Plasma Arc Welding) a soldagem em campo deve ser realizada com
cautela. Isso porque correntes de ar podem deslocar a proteo gasosa e, consequentemente,
comprometer a proteo da regio que est sendo fundida. Assim, podem aparecer defeitos
como porosidade, falta de fuso, falta de penetrao etc. (ACESITA, 2011). Algumas
misturas gasosas utilizadas na soldagem GMAW dos aos inoxidveis esto apresentadas na
tabela 2.4.
44
Tabela 2.4. Misturas gasosas para a soldagem GMAW dos aos inoxidveis (ACESITA, 2011).
B) Arame tubular AWS 410 NiMo MC
Para soldagem do ao inoxidvel martenstico macio, durante as fases de construo e

reparo das turbinas hidrulicas, podem ser utilizados consumveis com composio qumica
similar do metal de base, porm, as aplicaes indicam que certos cuidados devem ser
tomados, como, por exemplo, a realizao de pr-aquecimento, controle da temperatura entre
passes e tratamento trmico aps soldagem para remoo de hidrognio em juntas com grande
restrio (VAZ, 2004).
Estes consumveis, para rotores fabricados com o ao CA6-NM, consistem em ligas

com composio qumica de 13% Cr, 4% Ni, 0,4% Mo e teores de carbono inferiores a
0,04%. Os consumveis devem, ainda, possuir baixos teores mximos de hidrognio (mximo
de 4 ml/100 g de metal de solda) (BUSCHINELLI et al., 1996).
A composio qumica do arame tubular OK TubRod 410 NiMo ilustrada na tabela

2.5. J as propriedades mecnicas do eletrodo so ilustradas na tabela 2.6.
Tabela 2.5. Composio qumica do arame tubular OK TubRod 410 NiMo MC segundo a norma
EN12073 (VAZ, 2004).
45
Tabela 2.6. Propriedades mecnicas do arame tubular OK TubRod 410 NiMo MC segundo a
norma EN12073 (VAZ, 2004).
2.2. MAPAS DE TRANSFERNCIA METLICA
Os mapas da transferncia metlica so grficos esquemticos que mostram regies ou

reas em que predomina determinado tipo de transferncia. Os mapas servem como
ferramenta de apoio para anlises do processo de soldagem e orientao para execuo da
operao e visam estabelecer os contornos da transferncia em termos de variveis de
soldagem. Normalmente, as formas construdas so em termos da tenso ou comprimento de
arco versus corrente ou velocidade de alimentao. A escolha de uma forma de representao
depende do objetivo. Para uma anlise mais terica interessante a forma comprimento de
arco versus velocidade de alimentao, j para uma anlise mais prtica a forma tenso versus
corrente ou velocidade de alimentao mais interessante. importante salientar que a
facilidade de aquisio de dados menor quando se quer utilizar o comprimento de arco, pois
sua medio pode ser mais complicada do que a determinao da tenso.
Os mapas so utilizados em processos de soldagem a arco em que se pode, ou

importante, classificar as transferncias metlicas. O processo GMAW um exemplo
(SCOTTI; CLARK; KENNEY, 1998).
2.3. FATORES QUE DETERMINAM O MODO DE TRANSFERNCIA

METLICA
Os principais fatores que determinam os diferentes modos de transferncia, segundo

Brandi et al. (2000) e AWS Welding Handbook (1991), so os que influenciam e podem
determinar o modo de transferncia metlica: valor e polaridade da corrente de soldagem,
tenso de soldagem, dimetro e composio qumica do eletrodo e gs de proteo.
46
Dessa forma, a corrente de soldagem influencia tanto pela sua intensidade quanto pelo
seu tipo. No caso de CC+ (corrente contnua com polaridade reversa ou eletrodo positivo),
tipo de corrente geralmente utilizado em GMAW, conseguem-se os trs modos bsicos de
transferncia quando a proteo rica em argnio. No caso de CC- (corrente contnua com
polaridade direta ou eletrodo negativo), h uma repulso das gotas pelas foras dos jatos de
plasma e de vapor metlico. A gota empurrada para cima e desviada de sua trajetria
normal. Assim, a transferncia se torna instvel (globular repulsiva), trazendo dificuldades
para o processo. Neste caso, o modo predominante o globular e no se consegue variar o
modo de transferncia para aerossol. A corrente alternada, normalmente, no utilizada
comumente, pois o arco extinto a cada meio ciclo quando a corrente vai a zero, trazendo
instabilidade ao processo (BRACARENSE, 2003). Apesar disso, recentemente, o processo de
soldagem GMAW com corrente alternada tem sido aplicado para a soldagem do alumnio
(FARIAS et al., 2005).
Os diferentes tipos de gs permitem fazer mudanas no tipo de transferncia e ajudam

a ter melhores condies no processo. O argnio e as misturas ricas em argnio permitem
obter os trs tipos bsicos de transferncia, sendo que a transferncia por aerossol s obtida
neste caso. Com misturas base de gs carbnico, hlio ou nitrognio normalmente
observada a transferncia por curto-circuito, globular e globular repulsiva (KIM; EAGAR,
1993).
Tambm as adies de hlio e dixido de carbono em misturas ricas em argnio

permitem aumentar a faixa de corrente de soldagem na transferncia aerossol projetado (KIM;
EAGAR, 1993). J Stenbacka e Persson (1992) sugerem, para ao inoxidvel, as misturas
Ar+32%He+3%CO2+1%H2 e Ar+30%He+1%O2. Como possuem propriedades muito boas
para a transferncia por curto-circuito e para aerossol, adies de O2 e CO2 ao Ar ou He, na
soldagem com transferncia aerossol, estabilizam o arco, aumentam a penetrao e reduzem a
viscosidade da poa de fuso. Os autores propem o benefcio de menores adies (em torno
de 40%) de He em misturas base de Ar em transferncia aerossol e arco pulsado e misturas
com altos nveis de He (em torno de 85%) na transferncia por curto-circuito.
A tenso de soldagem est intimamente ligada ao comprimento de arco, por isso,

ambos so utilizados com o mesmo sentido, ou seja, mantendo-se as demais variveis do
47
processo constantes, a tenso no arco diretamente proporcional ao comprimento do arco
(BRACARENSE, 2003). A tenso uma varivel crtica a ser controlada, pois pequenas
flutuaes no comprimento do arco podem desestabilizar o processo. Por exemplo, no modo
de transferncia spray com argnio, um arco muito curto pode provocar pequenos curtos.
Em geral, a tenso mais facilmente monitorada do que o comprimento de arco.

Comumente, na indstria, utilizam-se nveis de corrente mais altos para transferncia por
aerossol, nveis intermedirios para globular e nveis ainda mais baixos para curto-circuito. A
tenso tambm influencia na geometria do cordo: tenses muito altas podem causar
porosidade, respingos e trincas enquanto tenses mais baixas podem causar cordes mais
estreitos e maior penetrao (BRACARENSE, 2003).
2.3.1. Corrente de transio
Corrente de transio o valor de corrente que define, de forma convencional, os

limites entre dois modos de transferncia. Basicamente, dois tipos de corrente de transio
podem ser definidos (BRANDI et al., 2000): CTGA - corrente de transio da transferncia
globular para aerossol axial (ou projetado) - e CTAR - corrente de transio da transferncia
aerossol axial para aerossol rotacional. A figura 2.16 mostra, esquematicamente, a faixa de
corrente associada com a definio da CTGA. Na prtica, a mudana de modo de
transferncia ocorre em uma faixa de corrente, o uso de um valor nico de corrente apenas
uma conveno.
Segundo Brandi et al. (2000), a CTGA tende a ser menor para metais com baixa
resistividade eltrica e a CTAR diminuda para metais de alta resistividade eltrica.
Dessa forma, espera-se que a CTGA para um eletrodo de ao inoxidvel ferrtico seja
menor que a de um eletrodo de ao inoxidvel austentico, pois, de forma geral e em
condies similares, um ao inoxidvel ferrtico apresenta menor resistividade eltrica que um
austentico (METALS HANDBOOK, 1961). Espera-se, tambm, que a CTAR para um
eletrodo ao inoxidvel ferrtico seja maior que a de um eletrodo de ao inoxidvel
austentico.
48
Figura 2.16. Transio globular-aerossol (esquemtica) (MARQUES, 2002).
A corrente de transio globular aerossol depende tambm da geometria do eletrodo

(KIM; EAGAR, 1993; RHEE; KANNATEY, 1992). A mesma diminui com o aumento do
comprimento do eletrodo ou com a reduo da seo transversal do mesmo. A corrente de
transio tambm aumenta com o aumento da presso do gs (KIM; EAGAR, 1993).
A corrente de transio depende da composio do gs de proteo. A corrente de

transio globular/aerossol reduz com o aumento de adies de oxignio em argnio at cerca
de 5%O2. Scotti, Clark e Kenney (1998) encontraram os valores de 200A para argnio
industrial, 150A para Ar+1%O2 e 140A para Ar+2%O2, para eletrodo de ao inoxidvel
austentico 308Si, com dimetro de 0,89mm.
2.4. MTODOS PARA ANLISE E IDENTIFICAO DOS TIPOS DE

TRANSFERNCIA METLICA
A identificao dos modos de transferncia pode ser feita no instante em que ocorre o
processo de soldagem ou depois de realizar a solda, por meio da deteco e anlise de
diferentes sinais, geralmente fornecidos pela regio do arco. Som, luz, sinais eltricos de
corrente e tenso, aparncia do arco, respingos, entre outros, podem possibilitar a deteco do
modo de transferncia. Tcnicas sofisticadas, por exemplo, baseadas em anlise de imagens
obtidas atravs de filmagem de alta velocidade, permitem obter um maior volume de
49
informaes e determinam, com maior segurana, o modo de transferncia de metal, mas
tendem a ser caras e demoradas. Por outro lado, os modos bsicos de transferncia podem ser
detectados, inclusive, sem ajuda de nenhum aparato. O ser humano treinado pode distinguir
estes modos de transferncia visivelmente ou auditivamente. Embora, sujeitas a diversos
fatores subjetivos e, em alguns casos, de preciso duvidosa, eles so usados rotineiramente na
prtica industrial.
Uma das tcnicas mais utilizadas para deteco e anlise de alguns modos de
transferncia em laboratrio a anlise de oscilogramas de tenso e corrente, baseados nos
sinais de corrente e tenso do arco. A anlise de oscilogramas pode ser feita por meio de
programas de computador que permitem analisar com maior preciso as informaes
fornecidas pelos sinais. Sem a ajuda de programas especficos, a anlise se tornaria muito
demorada, imprecisa e, portanto, sem utilizao prtica. A principal vantagem dos programas
que estes possibilitam a anlise estatstica dos sinais, podendo fornecer um bom nmero de
informaes. Na tentativa de se incrementar ainda mais as anlises, pesquisadores vm
utilizando outros sinais, como, por exemplo, o sonoro, luminoso etc., que, juntamente com os
sinais de corrente e tenso, permitem obter ainda mais informaes. Jonson, J. A. et al.
(1991), visando determinar a estabilidade do arco e transferncias metlicas, analisaram sinais
sonoros juntamente com sinais eltricos de corrente e tenso, atravs de redes neurais.
Outra tcnica utilizada a filmagem de alta velocidade, particularmente com

shadowgrafia por laser e em conjunto com a anterior. Outras tcnicas tambm podem ser
utilizadas, tais como nvel de respingos, som ou rudos do arco e anlise visual direta. Estas
ltimas so, normalmente, utilizadas em complementao s anteriores e so ainda
exploratrias. Outras tcnicas, baseadas principalmente no som e na luz emitidos pelo arco,
tm sido tentadas, mas ainda so exploratrias e no so utilizadas na prtica (JONSON et al.,
1991).
A utilizao da filmagem em alta velocidade permite a obteno de dados importantes

na determinao da corrente de transio, tal como a frequncia de destacamento das gotas
(JONSON et al., 1991; FIGUEIREDO; FERRARESI, 2001; SCOTTI; CLARK; KENNEY,
1998). continuao, descrevem-se dois mtodos utilizados para avaliar o tipo de
transferncia e a estabilidade no processo.
50
2.4.1. Anlise de oscilogramas
Os sinais de corrente e tenso monitorados, por exemplo, atravs de um osciloscpio,

podem mostrar variaes associadas com os fenmenos que ocorrem na regio do arco. Desta
maneira, algumas caractersticas dos modos bsicos de transferncia podem ser detectadas
qualitativa e quantitativamente.
No modo de transferncia por curto-circuito, a tenso permanece aproximadamente

constante quando a gota est se formando e crescendo, tendendo para um valor prximo de
zero quando a gota toca a poa de fuso (momento do curto). Logo aps o desprendimento da
gota, um pulso de tenso gerado devido reignio do arco.
No modo de transferncia aerossol, pode-se, dependendo das caractersticas da fonte

de energia utilizada, utilizar um osciloscpio com memria para fazer a leitura do sinal de
tenso para detectar o momento exato em que a gota se desprende. O desprendimento tende a
gerar uma perturbao em torno de 0,5 no sinal da tenso, provavelmente devido ao
aumento da resistncia da regio de estrico da gota antes da separao, com consequente
aumento da tenso (BLSAMO et al. 2000). Esta perturbao pequena e o rudo da fonte
deve ser menor. As fontes transistorizadas analgicas permitem a observao do
destacamento de uma gota mesmo no modo de transferncia aerossol, em que a perturbao
gerada muito pequena. No entanto, esse tipo de fonte possui baixo rendimento eltrico e no
utilizada na prtica. Nos casos das transferncias por curto-circuito e globular, a deteco do
desprendimento da gota possvel mesmo sem o uso de fontes transistorizadas analgicas. A
utilizao de filtros eletrnicos para reduzir o rudo proveniente do chaveamento das fontes
um artifcio utilizado para a identificao do tipo de transferncia e o momento de
desprendimento da gota (BLSAMO et al., 2000).
2.4.2. Perfilografia
Quando no se pretende ver o arco, e sim a deposio de metal, pode-se utilizar a

tcnica da perfilografia (shadowgraphy). A perfilografia uma tcnica de iluminao usada
junto com cmeras de alta velocidade na filmagem de transferncia metlica em processos de
51
soldagem GMAW. A tcnica de perfilografia faz uso da iluminao direcional contraluz
com um feixe laser como fonte de luz.
Uma ferramenta que vem a complementar os estudos experimentais de transferncia

metlica por meio de perfilografia a sincronizao das imagens obtidas na filmagem com
sinais de corrente, tenso ou de outro tipo de sensor que sejam adquiridas durante a soldagem,
como apresenta Blsamo et al. (2000). No trabalho desses autores, apresenta-se a aplicao da
tcnica de perfilografia para adquirir imagens da transferncia metlica no processo GMAW-
P, usando uma cmera CMOS com uma taxa de aquisio de mil frames por segundo. A
perfilografia est baseada em dois itens bsicos, continuao.
A) Filmagem de alta velocidade de perfilografia a laser
O trabalho de Balch, K. (1999) descreve o desenvolvimento tecnolgico das cmeras

de alta velocidade. Os primeiros sistemas de vdeo de alta velocidade s poderiam capturar
imagens a 120 fps, e surgiram devido s tecnologias de armazenamento magntico, estando
comercialmente disponveis a partir de 1970. A segunda gerao foi introduzida por NAC
Inc., em 1979, e poderia capturar a 200 fps. Em 1980, a Kodak introduziu a terceira gerao
de analisadores de movimento, o SP2000, que poderia armazenar imagens monocromticas a
2000 fps. A quarta gerao foi uma nova abordagem em captura de imagens em alta
velocidade, usando uma memria de estado slido como mdia de armazenamento. A quinta
gerao avanou em maior resoluo, mais velocidade (frame rate) e melhorou a qualidade
para imagens coloridas e monocromticas. J a sexta gerao apresentou vantagens em
flexibilidade, tamanho, portabilidade, velocidade e facilidade de manuseio. Cabe ressaltar
que, na presente pesquisa, utilizaremos uma cmera que captura 1000 frames por segundo,
suficiente para capturar entre 5 e 7 imagens por pulso, dependendo da frequncia do pulso e
da frequncia da queda da gota.
A utilizao de filmagem para anlise de transferncia metlica tem sido utilizada com
sucesso h vrios anos. A tcnica, utilizada conjuntamente com a perfilografia
(shadowgrafia), mostrou-se eficaz em trabalhos (BLSAMO et al., 2000; FIGUEIREDO;
FERRARESI, 2001; SCOTTI, CLARK; KENNEY, 1998; HABERLIN, 1980; RAMOS; et
al., 2011; LOPERA et al., 2010) envolvendo anlise de transferncia metlica MIG/MAG.
52
A tcnica utilizada para anlises de transferncias, atravs de imagens projetadas ou
fotografias (DUTRA; BAIXO, 1991). O termo perfilografia, shadowgrafia ou tambm back-
lighting, vem sendo utilizado para se referenciar formao de uma sombra projetada em um
anteparo ou em um filme fotogrfico de um objeto sobre o qual incidido um feixe de luz. A
filmagem de alta velocidade, que permite o registro de 1000 (ou mais) quadros por segundo,
permite a anlise de detalhes mais precisos da transferncia, tais como tipo de transferncia,
quantidade e geometria da gota do material transferido. Blsamo et al. (2000) e Scott, Clark e
Kenney (1998) utilizaram uma cmera com 2000 quadros por segundo para anlises da
transferncia. J Haberlin et al. (1981) utilizaram uma cmera com capacidade de 5000
quadros por segundo. A utilizao dessa tcnica deve ser considerada em funo da real
necessidade, pois os custos envolvidos so elevados.
No caso da soldagem a arco, necessrio eliminar a luz do arco atravs de iluminao

com laser e de filtragem seletiva, que deixe passar apenas a luz do laser. Haberlin (1981)
utilizou laser He-Ne com potncia de 10mW. J Johnson et al. (1991) utilizaram laser He-Ne
com potncia de 25mW para reduzir a luz do arco. Com a eliminao quase total da luz do
arco, as sombras passam a retratar apenas a parte interceptada do feixe de laser. As imagens
podem ser reveladas por anteparos, fotos ou filmagem. A figura 2.17 ilustra uma montagem
utilizada nessa tcnica.
B) Montagem da tcnica de perfilografia
A montagem proposta em trabalhos anteriores por Groetelars et. al. (2005) e Lopera
et.al. (2010) descreve o princpio da perfilografia como a passagem de um feixe colimado de
laser pela regio do arco, de modo que a imagem resultante represente a sombra desses
elementos (arame, metal em transferncia, cordo de solda). Um filtro ptico de interferncia
passa-banda (na regio do laser) colocado entre o arco e a cmera, de modo que somente o
feixe de laser e as sombras respectivas vo aparecer na imagem, suprimindo a luz produzida
pelo arco que no esteja na regio do filtro. Este arranjo utiliza um expansor de feixe laser de
tipo Galileu. Como apresenta Weichel (1990) o expansor utiliza uma lente divergente como
entrada do feixe e uma convergente como sada, que, de acordo com Hecht (2002), produz
idealmente uma frente de onda plana na sada do expansor, no tendo assim distoro nem
ampliao nas geometrias dos elementos.
53
Figura 2.17. Montagem utilizada na tcnica shadowgrafia (VILARINHO, 2000).
Figura 2.18. Sistema expansor de feixe laser de Galileu. F representa o foco objeto da lente
convergente e da lente divergente. DL a distncia entre as duas lentes. DFC a distncia focal
da lente convergente. DFD a distncia focal da lente divergente. (LOPERA et al., 2011).
Esta tcnica complementada pela sincronizao das imagens obtidas por filmagem
com os oscilogramas de tenso e corrente. O mtodo acopla as variaes dos parmetros de
soldagem com as imagens da filmagem e possibilita correlacionar as informaes das duas
fontes. A figura 2.19 mostra imagens de oscilogramas e filmagem de alta velocidade de uma
transferncia por arco pulsado, com sincronizao de tempo t.
54
Figura 2.19. Oscilogramas de tenso e corrente de soldagem em sincronismo com
imagens de alta velocidade obtidos para uma transferncia com arco pulsado
(BLSAMO et al., 2000).
C) Pr-processamento da imagem
Em algumas imagens digitais importante o pr-processamento melhorando suas

caractersticas, as quais dependem do objetivo final que se pretende na imagem. Alguns
processamentos tipicamente envolvem tcnicas para o realce de contrastes, remoo de rudo
e isolamento de regies (GONZALES E WOOD, 2007).
Outros processamentos usados nas imagens digitais so a eroso, dilatao,

limiarizao, Filtros branco e preto, Gaussianos, e de Fourier. Tambm se pode realizar
operaes como suavizao, equalizao e a convoluo de matrizes ou imagens, como, por
exemplo, a multiplicao da imagem original com as imagens que tem aplicao de um ou
55
vrios filtros, ou multiplicao entre as imagens com aplicao de um ou vrios filtros. O
processo de dilatao consiste em obter a reflexo sobre sua origem e depois deslocar esta
reflexo de x. A dilatao de A por B , ento, o conjunto de todos os x deslocamentos. A
eroso a resta dos deslocamentos; a dilatao e a eroso so operaes duais entre si e com
comportamento inverso.
Por exemplo, Maia (2001) mostra em seu trabalho que aps avaliar os resultados das
filtragens espaciais e no domnio da frequncia em imagens de transferncia metlica em
processos de soldagem GMAW, optou pela utilizao dos filtros espaciais de suavizao.
Os filtros no domnio espacial so aqueles que fazem suas operaes diretamente

sobre os pixels da imagem. Dois exemplos de filtros no domnio do espao so o filtro de
mscara Gaussiana e o filtro de Mediana. Utilizada como um filtro de suavizao, a mscara
de filtro de gaussiana um filtro linear. Trucco (1998) apresenta algoritmos para construir
cada um dos filtros. Os filtros podem ser filtros lineares ou no, nos primeiros o valor do pixel
dado pela convoluo da imagem com uma mscara (kernel). O filtro de mediana um filtro
no linear, o valor do nvel de cinza de cada pixel substitudo pela mediana dos nveis de
cinza da imagem que esto na regio da mscara daquele pixel. Para calcular a mediana na
vizinhana da mscara, primeiramente selecionado o tamanho da mscara, em seguida so
ordenados num vetor em ordem crescente os valores dos nveis de cinza dos pixels da
vizinhana, depois, determinado o valor da mediana (valor da posio central do vetor)
desses nveis, e finalmente, atribudo ao pixel. Este mtodo bastante efetivo na remoo de
pixels isolados.
2.5. PARMETROS DA TRANSFERNCIA METLICA POR ARCO

PULSADO
Conforme tratado anteriormente, para ter transferncia metlica necessrio que a

intensidade de corrente varie entre dois nveis, um inferior (Ib) e outro superior (Ip). Durante
o nvel superior proporcionada a energia capaz de fundir uma poro de material de aporte e
deposit-lo sobre a poa ou banho de fuso como descreve Amin (1983).
56
Os parmetros que caracterizam uma solda com transferncia metlica por arco
pulsado so: tempo de pulso ou de pico (Tp), intensidade de pulso ou de pico (Ip), intensidade
de base (Ib) e frequncia (f).
Tempo de pico (Tp)
Refere-se ao tempo no qual mantida a intensidade de pico (Ip), tendo em conta que
uma soldagem tima deve desprender uma gota por pulso, um tempo de pico inferior a este
gera uma energia de pulsao insuficiente para formar e desprender uma gota por pulso ou um
tempo superior gera a formao de vrias gotas por pulso. Qualquer seja o caso, a qualidade
da solda ser menor.
Corrente de pico (Ip)
a intensidade do pulso que com o tempo de pico fornece a energia transferida no

material para a formao da gota. Existem mltiplas combinaes para conseguir o mesmo
resultado, mas com diferentes caractersticas. Por exemplo, se a fonte de trabalho no pode
dar uma corrente elevada, ento, se incrementa o tempo de pulso.
Corrente de base (Ib)
A corrente de base (Ib) tem como objetivo manter o arco aceso entre pulsaes, porm
sem fundir o material. Se o valor elevado, aumenta, necessariamente, a intensidade mdia.
Ao contrrio, se o valor baixo, o arco perde estabilidade e pode extinguir-se.
Frequncia (Fr)
Uma variao da frequncia do pulso (Fr) gera uma variao do tempo de base (Tb),
de modo que, se aumenta a frequncia, aumentam os pulsos por unidade de tempo com igual
tempo de pico e menor tempo de base. Da mesma forma, tem-se um aumento de quantidade
de gotas por tempo, mas com a mesma quantidade de gotas por pulso. A demanda do material
57
faz com que se deva incrementar o aumento na velocidade de alimentao do arame. Do
mesmo modo, uma diminuio da frequncia exigir uma diminuio da velocidade.
Figura 2.20. Variveis do modo de transferncia pulsado, com a energia de aporte e corrente
mdia (rea baixo a curva) (HURTADO A, 2004).
De acordo com Kim e Eagar (1993), estabelecem-se duas condies para garantir a
ausncia total de respingos na solda:
1. S deve desprender-se uma gota do material por pulso. O momento em que se

desprende a gota deve ser durante o tempo de base (Tb). Para cumprir esta condio,
necessrio que a energia aportada ao material durante o pulso seja precisa.
2. O volume da gota deve ser equivalente ao dimetro do eletrodo utilizado. O

tamanho da gota depende da relao entre a velocidade de avance do fio e a frequncia dos
impulsos. Para conseguir o tamanho da gota adequado e manter o sincronismo com a
velocidade de avance, necessrio que a frequncia seja contnua e proporcional velocidade
do avance do eletrodo. A quantidade de material depositado no metal base o produto do
volume (Vg) da gota, pela frequncia de pulso (Fr), ou o produto da rea da seo transversal
do eletrodo (s) por sua velocidade (v).
Vg.Fr = s.v (2.2)
58
Admitindo que a gota desprendida esfrica, seu volume dado pela expresso:
Vg = (4/3)..r3 (2.3)
Por outra parte, a rea da seo transversal do eletrodo :
s = .r2 (2.4)
Considerando: (4/3)..r3.Fr = .r2.v
colocando o dimetro em funo do raio, obtm-se, finalmente:
v = (2/3).d.Fr (2.5)
Esta expresso proporciona o valor da velocidade de avance do eletrodo em funo de

seu dimetro e a frequncia de pulsao. Pode-se ver que, para um determinado dimetro de
arame, medida que a frequncia aumenta, tambm deve aumentar a velocidade de avance do
arame.
2.5.1. Determinao dos parmetros da transferncia por arco pulsado
A determinao dos parmetros da transferncia por arco pulsado baseada em

critrios fundamentais, utilizando GMAW-P com arame tubular. Esses critrios so
explicados brevemente, continuao.
A) Critrio de Burnoff para GMAW Pulsado
Por meio da metodologia proposta por Amin (1983) e Rajasekaran, Kulkarni e Mallya
(1998), baseada no critrio de Burnoff ou de desprendimento da gota, so encontradas a
velocidade do arame e a corrente mdia apropriada para este. A metodologia busca o
equilbrio entre a taxa de fuso do arame e da velocidade de alimentao do arame (Va).
Como a corrente mdia proporcionalmente relacionada com a fuso do arame, so
59
estabelecidas medidas entre a corrente mdia (Im) e a velocidade de alimentao do arame
(Va).
O critrio de Burnoff consiste na construo de uma relao funcional para representar

todas as condies possveis dos parmetros de pulso (Ip, Ib, Tp, Tb) associadas com uma
corrente mdia (Im). Esta relao inclui um espao de trabalho, que abrange todas as
combinaes possveis de parmetros e representa uma regio chamada Zona Paramtrica.
Com esse critrio e outros so analisados os dados de tenso e corrente, no modo de
transferncia convencional goticular ou spray, com um tamanho da gota com dimetro
prximo ou igual ao dimetro do arame entre (1.15*d) ate (0.9*d), que o mais adequado
para obter boas caractersticas geomtricas no processo GMAW-P.
Uma vez selecionadas as melhores combinaes, os valores obtidos de intensidade

mdia (Im) so postos em grficos com suas respectivas velocidades de alimentao, obtendo-
se uma relao como representada na figura 2.21. Para GMAW-P, a corrente mdia pode ser
calculada segundo a seguinte equao, usando os parmetros registrados de cada ciclo:
Im = (Tp.Ip+Tb.Ib)/(Tp+Tb) (2.6)
Figura 2.21. Critrio de Burnoff para solda convencional e por arco pulsado. Adaptado do
trabalho de Amin (1983) e Rajasekaran, Kulkarni e Mallya (1998).
60
O ponto de interseo de ambas as retas indica a transio na transferncia metlica.
Este ponto pode ser visto no grfico da figura 2.21. Em suas pesquisas, Rajasekaran, Kulkarni
e Mallya (1998) consideram o volume da gota igual ao produzido por uma esfera de dimetro
similar ao dimetro do eletrodo, argumentando que, ao trabalhar com volumes de gotas
maiores ao dimetro do arame, pode-se favorecer a transferncia curto-circuito e gerar
respingos (AMIN, 1983).
Essa considerao pode ser traduzida por meio da seguinte equao:
Vg = (4/3)..r3 (2.7)
Onde: r = raio do arame (mm) e Vg = Volume da gota (mm3).
De igual maneira, assume-se que o tempo do ciclo deve ser tal que produza uma gota
por pulso com relao velocidade do arame (Va), produzindo a seguinte expresso:
Tc = 240.Vg / .d2.Va (2.8)
Onde: Tc = tempo de ciclo (ms) e d = dimetro do arame (mm). = constante
Considerando o tempo do ciclo (Tc) como a soma do tempo de pico e do tempo base, e
que a intensidade mdia pode ser descrita pela equao de uma reta, temos que:
Tc = Tp + Tb (2.9)
Im = .Va + K (2.10)
Onde: = coeficiente angular da reta e K = interseo com a ordenada.
Relacionando com a equao 2.6, aquela relao pode ser construda com um grfico,
conforme figura 2.22, em que se apresenta uma Zona Paramtrica. Nesta zona existe uma
relao lineal entre Ip e Ib, sendo o valor mnimo possvel o ponto em comum Im = Ip = Ib.
61
Esta zona apresenta as mltiplas combinaes entre Ip, Ib e Tp para uma Im determinada,
com a qual se garante uma condio de pulso que cumpre o Critrio de Burnoff.
Figura 2.22. Zona Paramtrica baseada no Critrio de Burnoff (HURTADO A, 2004).
B) Critrio da transferncia metlica
A equao 2.10 cumpre o critrio de Burnoff. Entretanto, no necessariamente todas

as combinaes produzem uma transferncia metlica do tipo goticular. Assim, esta zona tem
que ficar delimitada para cumprir com esse critrio, por este motivo que necessrio levar
em considerao duas limitaes, conforme continuao.
b1) Limitao da corrente de pico e da corrente de base
Nos trabalhos de Resende (2007), Modenesi e Avelar (1999), Amin (1983) e

Rajasekaran, Kulkarni e Mallya (1998) ressalta-se que uma parte importante nos critrios
realizar as soldas como testes dentro da Zona Paramtrica e os dados de cada uma delas
devem ser registrados usando oscilogramas de maneira tal a poder distinguir os diferentes
tipos de desprendimento de gotas por pulso, ou seja, uma gota, duas gotas, trs gotas. O
nmero de gotas que se desprendem por pulso pode ser observado na escala da tenso e est
62
representada pelos picos que se apresentam por cada pulso conforme figuras 2.23 e 2.24
tomadas do trabalho de (HURTADO A, 2004) onde se observa um s pico definido e s vezes
a formao de outro pico menor ao lado, que pode ser uma oscilao da gota desprendida ou
uma gota de dimetro menor primeira gota com dimetro igual ao do arame. O nico
requisito que deve satisfazer os parmetros de soldagem utilizados que devem estar por
cima da transferncia spray, isto , com valores de corrente mdia iguais ou superiores ao da
corrente de transio. Para esta parte do estudo no podemos assumir um tamanho de gota
igual ao dimetro do arame, dado que os parmetros tomados so aleatrios dentro da Zona
Paramtrica (RESENDE, 2007).
Figura 2.23. Oscilograma tpico de corrente e tenso representando a separao dos picos de
corrente entre cada pulso, produzindo uma gota por pulso (HURTADO A, 2004).
Figura 2.24. Oscilograma tpico de corrente e tenso representando a separao dos picos de
corrente entre cada pulso, produzindo duas gotas por pulso (HURTADO ADRIAN, 2004).
63
2.6. ESTABILIDADE DO PROCESSO DE SOLDAGEM
A estabilidade de um processo de soldagem GMAW com eletrodo consumvel tubular

depende das condies do arco e de transferncia de metal, alm de vrios outros fatores,
como, por exemplo, as condies de alimentao do arame e as caractersticas da fonte de
energia. Inicialmente, a estabilidade era avaliada apenas com base em caractersticas
elementares do processo, tais como rudos e respingos, atualmente, a estabilidade avaliada
fazendo-se uso de vrios meios e tcnicas.
A transferncia mais utilizada na soldagem GMAW a do tipo curto-circuito, devido

s suas caractersticas. Para se avaliar a estabilidade neste modo de transferncia, vrios
estudos foram feitos. Alguns desses estudos, baseados na frequncia e no perodo de
transferncia, por exemplo, Modenesi e Avelar (1999), Baixo (1990) e Baixo e Dutra (1991),
utilizaram o perodo de transferncia de metal (T) para avaliar a estabilidade. Este perodo
apresentaria um valor mnimo para determinados valores de tenso, em que o processo seria
mais estvel. Modenesi e Avelar (1999) mostraram que esta condio corresponderia a de
menor volume de respingos gerados com esta forma de transferncia.
Segundo Hermans e Ouden (1999), as principais causas de instabilidade na

transferncia por curto-circuito so: curtos-circuitos instantneos, falha na reignio do arco e
variaes na velocidade de alimentao. Esses autores utilizaram outro critrio para avaliar a
estabilidade. A estabilidade seria maior quando a frequncia de curto-circuito estivesse
sincronizada com a oscilao do metal lquido na poa de fuso.
No trabalho de Resende (2007), nas transferncias globular e aerossol ou goticular, a

estabilidade pode ser avaliada, por exemplo, pelo nvel de respingos e pelo desvio-padro da
corrente ou da tenso. No caso da transferncia aerossol, o processo , em geral, bastante
estvel, com gerao baixa de respingos e desvio-padro de corrente ou tenso muito baixo.
J a transferncia globular mais instvel do que a aerossol, com nveis de respingos e
desvios-padro maiores devido ao tamanho das gotas. A figura 2.25 mostra aspectos de uma
pequena parte de um oscilograma de tenso com transferncias globular, aerossol e aerossol
com alongamento. Nesta figura, podem-se observar as diferenas de variao da tenso para
trs tipos de transferncias.
64
Quinn, Madigan e Siewert (1994) tambm associam possveis instabilidades do
processo s variaes na velocidade de alimentao do arame devido ao desgaste do tubo de
contato. Esse tipo de problema mais comum na soldagem com corrente elevada.
Figura 2.25. Oscilogramas de transferncias globular, aerossol ou goticular e aerossol com

alongamento ou streaming. Eletrodo de ao carbono E70S-3 de 0,89mm de dimetro e gs de
proteo Ar+2%O2 (JONSON et al., 1991).
2.7. ANLISE DE SINAIS COM A TRANSFORMADA DE FOURIER
A srie de Fourier permite descrever sinais peridicos como uma combinao de sinais
harmnicos (sinusoides). Com essa ferramenta, podemos analisar um sinal peridico em
termos de seu contedo de frequncia ou espectro, tambm permite estabelecer a dualidade
entre o tempo e a frequncia, de modo que as operaes no domnio do tempo tenham a sua
dupla no domnio da frequncia. Usando operaes de vetores podem-se calcular os
coeficientes de Fourier correspondente a um sinal, em que o vetor n contenha os ndices dos
coeficientes e o vetor cn contenha os coeficientes.
Quanto maior for o nmero de harmnicas utilizadas na expanso em srie de Fourier,

melhor a reconstruo do sinal. Para a presente pesquisa, com a Transformada Rpida de
Fourier pode-se reconstruir os sinais de sada, identificar as frequncias representativas do
sinal e procurar falhas na solda usando o sinal de entrada gerado na fonte com a anlise para
sinais peridicas na sada e com o uso de filtros diferentes, identificar falhas nos oscilogramas
de tenso e corrente. A analise permite separar as mudanas na sinal peridica, identificando
o ponto da falha ou mudana de um parmetro no processo de soldagem, para esta pesquisa
foi usado filtros de mdia, mediana, passa-alto (highpass), passa-baixo e finalmente
ampliando os resultados da anlise para uma melhor observao.
65
3. METODOLOGIA, MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
3.1. METODOLOGIA
Para conseguir uma solda que apresentasse boas caractersticas geomtricas e que
pudesse ter boa reprodutibilidade no processo necessrio indstria e, ainda, que cumprisse o
objetivo de alcanar boas caractersticas para a reparao de peas de ao, especialmente no
que se refere ao preenchimento de superfcies erodidas formadas por cavitao, o presente
estudo iniciou-se com a busca dos parmetros aceitveis para uma boa geometria do cordo
com um arame tubular ESAB OK TUBROD 410 NiMo (MC), utilizado, geralmente, em
peas de ao inoxidvel martenstico que propem boas caractersticas metalrgicas e
microestruturais (SANTOS, 2013).
No entanto, com o objetivo de economizar custos e devido dificuldade de se obter

peas com aos inoxidveis martensticos, esta pesquisa foi baseada, inicialmente, na busca de
parmetros em um ao doce (AISI 1020). Como avaliao da metodologia proposta e para
determinar parmetros de soldagem numa base de ao utilizada em turbinas, foram feitos
testes em peas de ao inoxidvel martenstico ASTM 743 CA-6NM, com o qual so feitas
muitas das ps de turbinas. Para as anlises dos parmetros iniciais em GMAW-P, aplicou-se
os critrios para este ao, fez-se a anlise de Burnoff e se utilizou uma anlise emprica
baseada nos dados coletados com o ao anterior (AISI 1020).
Para a busca de parmetros com o ao doce (AISI 1020) foram adaptadas

metodologias baseadas em critrios de transferncia metlica e de estabilidade. Com isso, foi
possvel encontrar parmetros aceitveis numa faixa amostral, utilizando clculos
matemticos e as metodologias empricas de observao e avaliao, citadas no captulo
anterior, diminuindo a faixa de valores de trabalho para parmetros como corrente mdia,
corrente de pico, corrente de base, tempo de ciclo ou pulso, velocidade de alimentao do
arame, velocidade de soldagem, indutncia, para obter uma solda com boas caractersticas.
Outros aspectos da pesquisa que devem ser destacados so a tcnica de transferncia

metlica utilizada e a quantidade de energia e calor de aporte para a transferncia metlica.
Tambm relevante ressaltar que o resultado desses dados ou valores de parmetros foi
66
avaliado em diferentes partes do processo mediante a tcnica de perfilografia para a anlise de
gotas, tipo de transferncia e quantidade de gotas por pulso, utilizando, para tanto, uma
cmera de alta velocidade CMOS. Os oscilogramas foram avaliados utilizando-se
programao feita em MatLab, ao que auxiliou na anlise da estabilidade da solda, aporte
calrico, energia por pulso e durante o processo e corrente mdia. J a anlise de Fourier foi
utilizada para determinar tanto instabilidades como falhas no processo por mudanas de
intensidade e frequncia do sinal obtido. Por ltimo, foram estudadas as tcnicas de
preenchimento, superposio entre cordes e formao de camadas.
Devido s suas caractersticas de controle em um processo, baixo aporte calrico e

boas caractersticas geomtricas na solda, em qualquer posio, esta pesquisa foi baseada na
transferncia metlica GMAW-P. No entanto, cabe ressaltar que, inicialmente, foram
utilizadas as tcnicas de transferncia convencional para melhor entendimento e estudo dos
parmetros.
Esta pesquisa foi composta por trs fases ou etapas:
Etapa 1 Busca de uma boa geometria do cordo e de parmetros iniciais para o modo
de transferncia GMAW-P: Nesta etapa, buscou-se parmetros com caractersticas estveis no
processo de soldagem e que apresentassem boas caractersticas geomtricas no cordo de
solda, determinou-se os diferentes modos de transferncia, em especial, o modo goticular
perto do ponto da corrente de transio, j que o valor e o modo usado na transferncia
GMAW-P de interesse para esta pesquisa.
Etapa 2 Avaliao e anlise dos dados: Nesta etapa com os dados iniciais
encontrados na Etapa 1, determinou-se dentro da faixa desses valores encontrados uns testes
para baixa e alta energia, com variao de parmetros como corrente de pico, corrente de
base, corrente de separao das gotas, frequncia de pulso, tempo de pico, tempo da corrente
de separao das gotas, indutncia, velocidade de arame, velocidade de soldagem e tenso.
Fez-se diferentes testes dentro de uma faixa de valores e se analisou cada um dos testes com
diferentes tcnicas tanto para sinais de corrente e tenso como para imagens obtidas pela
tcnica de perfilografia, determinando por inspeo visual e mediante outras medies os
cordes com melhor geometria, relacionando estes com os parmetros de entrada.
67
Etapa 3 J com os dados avaliados e analisados, foi estudada a superposio entre
cordes, formao de camadas e caractersticas no preenchimento usando para isto um buraco
retangular.
3.2. FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES
A figura 3.1 mostra o fluxograma com as principais etapas da metodologia,

posteriormente cada etapa ampliada nas figuras 3.2; 3.3; 3.4; e 3.5 cada uma delas com
fluxogramas especficos.
Figura 3.1. Metodologia preliminar geral para obter os melhores parmetros, cordes e
camadas.
68
A figura 3.2 apresenta a metodologia geral da etapa I com GMAW Convencional, para
encontrar os parmetros iniciais utilizados posteriormente na tcnica GMAW-P.
Figura 3.2. Metodologia preliminar de anlise para obter os parmetros iniciais de trabalho
para GMAW-P.
69
A figura 3.3. apresenta a metodologia experimental na etapa I para a gerao de um s
cordo.
Figura 3.3. Mtodo experimental para obter os parmetros iniciais de um s cordo.
Na figura 3.4 apresenta a metodologia geral da etapa II para obter parmetros

mediante a tcnica GMAW-P, a partir dos diferentes testes realizados e com anlise dos dados
e das imagens at obterem-se os parmetros finais com os quais se alcanou melhor geometria
do cordo e estabilidade no processo.
70
Figura 3.4. Metodologia preliminar para obter bons parmetros em GMAW-P e sua avaliao
com anlises da geometria do cordo e os parmetros de sada.
Na figura 3.5. possvel visualizar a metodologia experimental da etapa II para a

gerao de uma camada.
71
Figura 3.5. Mtodo experimental para obter uma camada.
A figura 3.6 apresenta a metodologia geral da etapa III para o estudo e obteno de
uma boa superposio e boas camadas.
Figura 3.6. Metodologia para obter camadas por meio de superposio de cordes.
72
3.3. MATERIAIS, EQUIPAMENTO E BANCADA EXPERIMENTAL
3.3.1. Corpos de prova e consumveis
Foram utilizados corpos de prova de ao doce (AISI 1020) cortados a partir de uma
barra chata de 6,35mm (1/4 pol.) de espessura e 200mm x 50mm de comprimento e largura,
respectivamente, previamente limpados e esmerilados, para deposio de cordes sobre
chapa, de modo a reduzir o custo experimental.
O material de adio empregado ou eletrodo consumvel foi o arame tubular de 1,2mm

de dimetro ESAB OK Tubrod 410 NiMo (MC).
O gs de proteo empregado foi Stargold Plus, mistura gasosa industrial

especializada para soldagem MAG, constituda, nominalmente, por 94% de argnio e 6% de
CO2. Foi usada uma Fonte Fronius TRANS PLUS SYNERGIC 5000.
Tabela 3.1. Composio do material de base e de aporte.
COMPOSIO %C % Mn %S %P %Si %Cr %Ni %Mo

Ao doce (AISI 1020)
0,18-0,23 0,30-0,60 0,050 0,04 0,04 0 0 0
Material de base 1
Ao inoxidvel ASTM
0,03-0,06 < 1,0 < 1,0 < 0,03 <0,025 11,5-14,0 3,5-4,5 0,4-1
A743 Grado CA6NM
Ao TUBROD 410
NiMo (MC). Material de 0,03 0,8 0 0 0,4 12,0 4,9 0,6
aporte (eletrodo)
O arame utilizado do tipo metal cored com fluxo interno metlico, e contm 13% de
Cr, 4% de Ni, e 0.4% de Mo (GONALVES, 2007). Este arame utilizado, principalmente,
em revestimentos no modo de transferncia por curto-circuito com gases de proteo base
de argnio, geralmente com misturas de 98%Ar-2%CO2 ou 96%Ar-4%CO2, as quais, neste
caso, no favorecem a transferncia goticular porque ao interagir os desoxidantes presentes no
arame com o gs de proteo e a poa de fuso, dificultam a criao de xidos no metal de
base e com eles a emisso de eltrons da chapa para o arame.
73
3.3.2. Fonte de soldagem
A fonte de soldagem utilizada foi a TRANS PLUS SYNERGIC 5000, digital e

multiprocesso (SMAW, GTAW e GMAW). No processo GMAW a fonte trabalha no modo
tenso constante e a manipulao da fonte feita com um computador industrial por meio de
uma interface para robs ROB 5000. A soldagem foi feita com o rob PS 130/6 5-P da ABB
Robotics e a programao para um ou vrios cordes com o Interface ROB 5000, controlador
RCU 5000 e programao feita com o Software Sport S3.
Figura 3.7. Fonte Fronius e rob de soldagem ABB Robotics
3.3.3. Sistema de aquisio de dados
Para o armazenamento de dados e/ou imagens, como, por exemplo, os dados de

corrente e tenso, alm das imagens obtidas mediante a tcnica de perfilografia, utilizou-se o
computador industrial da marca ADVANTECH, de referncia ICP-622, que contm uma
placa de aquisio de dados PCI Eagle 703S encarregada de adquirir os sinais eltricos do
processo, alm de ser responsvel por realizar a comunicao entre o computador e a interface
ROB 5000, que divide suas tarefas na comunicao fornecendo um tempo de leitura e
resposta dos dados com a fonte de soldagem. A fonte controlada por um rob, cuja
74
programao foi feita em Sport S3. A aquisio dos sinais feita por meio de um programa
desenvolvido no software de instrumentao virtual LabVIEW, no caso das medidas de
corrente e tenso. A manipulao da fonte para perfilografia tem uma placa de aquisio de
dados adicional que grava 10.000 dados por segundo, no caso da perfilografia, o programa
feito por meio da placa tambm encarregado de manipular a mesa de deslocamento linear.
3.3.4. Montagem para a captura de imagem por perfilografia
A tcnica de perfilografia realizada nesta pesquisa utilizou um expansor tico

composto por uma lente divergente e uma convergente. O sistema utiliza um laser de He-Ne
(Hlio - Non).
Figura 3.8. Bancada experimental para aplicao da tcnica de perfilografia.
A lente divergente possui o comprimento focal (fd) de 40mm. Pode-se observar que na
primeira lente divergente encontra-se um expansor de feixe laser de Galileu, j a segunda
lente, que convergente, deixa a luz laser com um raio constante. A distncia entre a segunda
lente e o arame de 70 cm, e a distncia entre a cmera e o arame de 40 cm.
75
Figura 3.9. Iluminao do arame-eletrodo com o feixe laser expandido (Imagem adaptada do
trabalho de LOPERA JESUS, 2010).
Para adquirir as imagens, a cmera faz uso de um programa desenvolvido por

estudantes da UnB, Franco (2007), adaptado neste trabalho com uma lente divergente e uma
lente convergente e com controle da mesa adaptado por Lopera, Jesus (2010), implementado
em linguagem C na plataforma Microsoft Visual Studio 2005, o qual, a partir de um arquivo
de configurao da cmera, executa uma captura durante um perodo determinado e cria um
conjunto de arquivos contendo, em cada um, o quadro capturado pela cmera e um arquivo
com o vdeo gerado pelas imagens capturadas. Foi utilizada uma cmera DALSA modelo DS-
21-001M150 de tecnologia CMOS, monocromtica com 256 nveis de cinza, que de baixo
custo em relao a outras utilizadas em monitoramento de processos de soldagem. O arquivo
de configurao gerado a partir de um programa fornecido pelo fabricante chamado
CamExpert, a partir do qual so testadas e definidas todas as caractersticas do processo de
captura.
3.4. DETERMINAO DE PARMETROS INICIAIS NO PROCESSO GMAW

PULSADO
3.4.1. Processos de soldagem
Conforme j explicitado no incio desta pesquisa, um processo de soldagem, para ser

empregado com sucesso na recuperao automatizada de superfcies danificadas por cavitao
em turbinas hidrulicas, deve possuir as seguintes caractersticas:
76
Depositar camadas isentas de defeitos de soldagem;
Ter possibilidade de aplicar o processo com elevada taxa de deposio e em todas as

posies de soldagem;
Ausncia de respingos e salpicos na formao de depsitos;
Fcil abertura do arco eltrico;
Produzir camadas de solda com excelente acabamento superficial.
A operao de deposio robotizada por soldagem apresenta uma srie de vantagens

em relao ao processo manual, tais como: melhor uniformidade e qualidade da soldagem;
reduo significativa dos defeitos de soldagem e da quantidade de material consumido;
diminuio do tempo consumido; reduo do custo; reduo do tempo de permanncia de
pessoas em local insalubre (WAINER et al., 1992).
Atualmente, os processos de soldagem aplicveis que mais se aproximam dessas

caractersticas ideais so o MIG e o Plasma com alimentao automtica de arame. O
processo MIG, convencional ou pulsado, utiliza eletrodo consumvel e apresenta maiores
nveis de taxa de deposio e de velocidade de soldagem (WAINER et al., 1992).
Os parmetros propostos inicialmente em soldagem pulsado, empregados na posio

plana ou horizontal para o recobrimento de superfcies com uso do arame tubular de ao
inoxidvel ESAB OK Tubrod 410 NiMo (MC) de 1,2mm de dimetro sobre o ao doce 1020,
so apresentados na Tabela 3.2, a seguir. Estes parmetros para GMAW-P so baseados
principalmente nos dados encontrados com os diferentes critrios trabalhados em GMAW
Convencional explicados mais adiante, e com a programao previa na fonte para o Arame
com dopante de Ni tanto em GMAW Convencional quanto GMAW-P, a distncia entre o bico
de contato e a pea, dimetro do arame e gs de proteo foram escolhidos com as referncias
utilizadas no capitulo 2.
77
Tabela 3.2. Parmetros Iniciais.
Parmetros variveis Parmetros fixos
Velocidade de soldagem: A distncia entre o bico de contato ou tocha e
Vt = 6 a 12mm/seg a pea (DBCP): 15mm
Velocidade de alimentao do arame:
Va = 2 a 8 m/min
Frequncia de pulsao: ngulo da tocha respeito da vertical: 0
Fr = 55 a 300 Hz
Corrente de pico:
Ip = 300 a 450 A
Corrente de base: Dimetro do arame: 1,2mm
Ib = 15 a 80 A
Corrente separadora de gotas:
Is = 50 a 110 A
Indutncia: 0 a 50 % (Stand Off) Distancia do bocal com a pea:
Tempo de ciclo ou perodo: 12mm
Tc = 1/Fr
Tempo de base: Gs proteo: Argnio + 6% de dixido de
Tb = 40 a 50% Tc carbono (CO ), Vazo 15 lt/min
2
Tempo de pico:
Tp = 40 a 50% Tc
Tempo de pulso separador de gotas:
Ts = 0 a 0,8 ms
*Ver Figura 4.73 da montagem experimental das distncias ou parmetros fixos entre
a tocha e a pea.
78
3.4.2. Forma do pulso
Para escolher uma sequncia de pulsos em GMAW-P, geralmente, escolhida uma

onda retangular com um pulso, mas dificilmente a onda de sada retangular. Devido
indutncia da fonte, sempre a onda tem pulsos mais estreitos na parte superior e grossos na
parte inferior. Para uma indutncia muito alta a onda ter forma de dente de serra, s vezes
utilizado outro pulso pequeno para ajudar a gota formada a cair mais rapidamente. Para a
presente pesquisa, foi utilizada uma onda retangular com indutncia 0 e 10% da indutncia
total da fonte, com um pulso em cada ciclo e tambm com uma combinao de dois pulsos em
cada ciclo.
3.5. CRITRIOS PARA DETERMINAR PARMETROS NO PROCESSO DE

TRANSFERNCIA GMAW PULSADO
Nesta etapa da pesquisa, e de acordo com outros trabalhos citados anteriormente,

determinou-se que o maior controle durante a soldagem, com maior estabilidade e menor
consumo de energia, feito mediante a tcnica GMAW-P. Alm disso, determinou-se que,
para chegar a parmetros aceitveis com menos testes, importante trabalhar com critrios,
tais como o critrio de Burnoff ou de desprendimento da gota, o critrio de transferncia
metlica e os critrios de avaliao de parmetros para GMAW pulsado.
Para essa primeira parte do trabalho, de busca dos melhores parmetros, foi seguida
uma metodologia referenciada por Amin (1983), Rajasekaran, Kulkarni e Mallya (1998) e
Romero, S. P. (2012). Com essa metodologia, e os critrios de Burnoff ou de desprendimento
da gota, foram encontradas a velocidade do arame e a corrente mdia apropriada para este
arame. A metodologia proposta por Amin (1983) procura o equilbrio entre a taxa de fuso do
arame e a velocidade de alimentao do arame (Va). Como a corrente mdia
proporcionalmente relacionada com a fuso do arame, so estabelecidas medidas entre a
corrente mdia (Im) e a taxa de alimentao do arame (Va).
O critrio de Burnoff apresentado no item 2.5.1 descreve o critrio como a construo

de uma relao funcional para representar todas as condies possveis dos parmetros de
79
pulso (Ip, Ib, Tp, Tb), associadas com uma corrente mdia (Im), junto com todas as
combinaes possveis de parmetros numa regio chamada Zona Paramtrica.
Por meio deste critrio e outros foram analisados os dados de tenso e a corrente no
modo de transferncia spray ou goticular, procurando por meio das anlises e com a tcnica
de perfilografia um tamanho da gota prximo ou igual ao raio do arame, que o mais
adequado para obter boas caractersticas geomtricas no processo GMAW-P e evitar
respingos e mudanas na geometria da solda.
Tambm foram feitas outras anlises, de acordo com o critrio da transferncia

metlica, alm de clculos de energia de aporte e energia efetiva necessria para obter uma
gota por pulso, bem como foram realizados grficos paramtricos procurando valores limites
de corrente de pico e tempo de pico mais apropriado.
3.5.1. Determinao da zona da corrente de transio (transferncia entre globular e

goticular)
Foi feita a programao do rob e da fonte para o processo de soldagem em GMAW

Convencional e GMAW-P, utilizando-se o Rob IRB 2000 AW da ABB Robotics para fazer
um cordo inicialmente de 5 cm de comprimento no mapeamento em GMAW Convencional
e para testes posteriores cordes de 10 cm, guardando os dados obtidos para cada um deles
com seus valores e suas varincias. Os valores de tenso e corrente, principalmente, so
importantes para o mapeamento dos modos de transferncia dos dados de corrente e tenso
coletados por meio do computador com um dispositivo de aquisio de dados da National
Instruments. A tocha do rob e seus movimentos foi programada e controlada por uma
Interface ROB 5000 controlador RCU 5000 com programao feita no Software Sport S3, em
uma Fonte TRANS PULS SYNERGIC 5000. Os parmetros de soldagem foram ajustados com
o controle remoto da fonte RCU 5000.
A fonte foi programada para fazer diferentes cordes variando os valores de tenso,
inicialmente uma varredura de tenses na transferncia convencional, iniciando com a
transferncia curto-circuito at goticular projetada. Trabalhou-se com dois comprimentos da
distancia bico de contato ate a pea. (DBCP = 12mm e DBCP = 15mm).
80
A) Mapeamento e estudo dos tipos da transferncia e regies do trabalho timas na
transferncia convencional
Foi feita uma varredura de corrente e tenso com a distncia entre o bico de contato e
material base (DBCP) 15mm e 12mm, com uma velocidade de alimentao do arame de
6m/min a 8m/min e velocidade de soldagem de 10mm/seg. Foram tomados valores de
corrente para diferentes grupos de soldas feitas com tenses que variam entre 18 e 36 volts, a
uma taxa de 1 volt.
Atravs da perfilografia foi verificada a transferncia metlica nos diferentes grupos,

mostrados na figura 3.10, com os smbolos CC curto circuito, G globular e S spray ou
goticular, e os nmeros 1 para DBCP 12mm e 2 para DBCP 15mm. Os grupos mais
importantes analisados, nesta pesquisa, foram as regies G2 transferncia globular e globular
repulsiva, com gotas de raios maiores do que o raio do arame e DBCP 15mm, e Sg.2
transferncia goticular, com tamanho da gota de dimetro 1,2 a 0,9 vezes o tamanho do
dimetro do arame. Nesta pesquisa, buscaram-se valores de corrente e tenso onde o tamanho
da gota fosse igual ao raio do arame, que so mais indicados na transferncia GMAW-P,
portanto e necessrio ter o modo de transferncia goticular cerca da corrente de transio
entre o modo de transferncia globular e goticular. Os outros casos de transferncia metlica
GMAW Convencional no estudo dos parmetros para GMAW-P so indicados na figura 3.10,
com as siglas CC1 transferncia por curto circuito com alta corrente, baixa energia,
velocidade de arame 6 m/min e valor DBCP 12mm, CC2 transferncia por curto circuito,
baixa corrente, alta energia, velocidade de arame 4 m/min e valor DBCP 15mm, G1
transferncia globular e globular repulsiva com baixa tenso e comprimento de arco
pequeno, Sga2 transferncia goticular com alongamento e Sgr2 transferncia goticular
rotacional e explosiva com alta corrente e alta energia (RAJASEKARAN, KULKARNI E
MALLYA, 1998; LOPERA, 2011; EASSA et al., 1983; SLANIA, 1996).
81
Figura 3.10. Mapeamento para os tipos de transferncia de metal de acordo com a tenso e a
corrente. Seleo de regies por tipo de transferncia de metal, Regio Curto-Circuito (18 a 22
) CC. Regio Globular (22 a 26) G; Regio Goticular ou Spray (26 a 36) Sg.
A primeira anlise mostra um valor timo para a tenso em GMAW-P, entre 24 e

28, obtendo gotas de raio aproximadamente igual ao raio do arame, com a corrente de
transio entre 190A e 220A para a transferncia convencional. O ponto adequado para
trabalhar em GMAW-P deve ser a corrente de transio ou a interseo dos grupos globular
(G2) e goticular (Sg2) indicado com valor de 26 e 199A na figura 3.10.
3.5.2. Critrio de Burnoff
Buscando satisfazer ao critrio de Burnoff, foram feitos cordes inicialmente

utilizando GMAW Convencional e, posteriormente, GMAW-P para diferentes velocidades de
alimentao de arame. Cabe ressaltar que os parmetros foram ajustados para obter um arco
estvel. Para cada velocidade de alimentao (Va) foi registrado o valor da corrente mdia
(Im) e foram feitos grficos (Va versus Im), conforme abaixo.
82
Figura 3.11. Ajuste de pontos por linhas retas e busca de sua interseo para as curvas Va
versus Im obtidas para o processo convencional e pulsado.
A interseo das linhas, na figura 3.11, e com base nos critrios de Burnoff, determina
o valor da corrente mdia para obter uma transferncia spray estvel com tamanho do
dimetro da gota prximo ao dimetro do arame e com a velocidade mnima de alimentao
para esta corrente. Tambm pode-se observar que, para GMAW-P, a corrente mdia para
valores maiores muito menor que para GMAW Convencional, indicando, assim, uma
economia de energia. Agora, nesse ponto da interseo, o processo estvel e, por baixo
desse ponto, h muita instabilidade tanto para GMAW-P quanto para GMAW Convencional.
Por cima desse ponto, se tem mais estabilidade e a penetrao da poa de fuso se incrementa
junto com a energia, desta maneira o ideal trabalhar com correntes maiores ao ponto de
interseo embora prximo daquele, entre 170 e 240 A.
Na transferncia convencional, necessita-se de valores mais altos de corrente mdia

para obter uma transferncia goticular ou spray. J para pulsado, pode-se obter com valores
menores de corrente mdia, mas quando os valores de corrente so muito baixos, h
instabilidade, respingos na solda e uma geometria do cordo no aceitvel. Portanto, pode-se
manter a corrente mdia durante o processo de arco pulsado em valores um pouco mais
baixos, diminuindo a energia, mas eles tm de estar muito prximos do ponto de interseo
encontrado para ter uma boa estabilidade. Ainda conforme a figura 3.11, o ponto no qual se
83
espera melhor estabilidade na transferncia e tamanho da gota com raio igual ao tamanho do
raio do arame na transferncia GMAW-P possui velocidade de alimentao de 5,04 m/min e
corrente mdia com valor de 167,8 A. Esses valores podem ser ainda diminudos em pulsado,
apresentando uma corrente mdia muito mais baixa. Entretanto, se baixarmos muito o valor
da corrente, a instabilidade e formao de respingos na solda sero cada vez maiores. Por
outro lado, se aumentamos a corrente mdia, aumentam-se o calor gerado, a penetrao da
poa e o fluxo do material. Se o aumento da corrente for ainda maior, a transferncia goticular
convertida em transferncia goticular projetada, com muita instabilidade no processo.
Nesta pesquisa, foram analisados grupos localizados abaixo e acima do ponto de

interseo para confirmar as afirmaes anteriores, utilizando velocidades de alimentao do
arame de 5, 6 e 7m/min com correntes mdias de 175, 188 e 200A. As correntes mdias
apresentaram-se altas em funo da densidade e do ponto de fuso do arame. Entretanto, a
corrente acima de 167,8 amperes necessria para uma boa estabilidade.
Conforme tambm a figura 3.11, e os valores encontrados, podem-se determinar

domnios paramtricos, entretanto, deve-se considerar que o nosso atual sinal de entrada
uma onda quadrada, cuja funo para a corrente mdia na transferncia GMAW-P :
Im = (Tp.Ip + Tb.Ib)/(Tp + Tb) (3.1)
Onde: Im = Corrente mdia, Tp = Tempo de pico, Ip = Corrente de pico, Tb = Tempo

de base, Ib = Corrente de base.
3.5.3. Critrio de transferncia de metal
Rajasekaran, Kulkarni e Mallya (1998), em sua pesquisa, consideram o volume da

gota igual ao produzido por uma esfera Eq. (3.2), onde r = raio do arame (mm) = 0,6mm e
Vg = Volume da gota (mm3).
Vg = (4/3)..r3 ; Vg = 0,90478mm3 (3.2)
84
Sabemos, tambm, que a quantidade de material depositado sobre o metal de base o
produto do volume (Vg) da gota pela frequncia do pulso (Fr), ou o produto da rea da seo
transversal do eletrodo (s) com a velocidade de alimentao do arame (Va). Ou seja:
Vg.Fr = s.Va (3.3)
Onde: Vg = (4/3). .r3 e s = .r2
Substituindo Vg e s em (3.3): (4/3). .r3.Fr = .r2.Va
Finalmente, obtido:
Va = (2/3).d.Fr ou Fr = 3 Va/ (2d) (3.4)
Com uma velocidade de 100mm/s do arame calcula-se a frequncia mnima com a

qual deve ser derretida cada gota que tem um raio igual ao raio do arame.
Fr = 3 * 100/(2 * 1.2) ento;
Fr = 125Hz e Tc = 8ms
Portanto, uma gota deve ser derretida e cair cada 8ms ou cair com uma frequncia de
125Hz, entretanto, se as gotas so menores e o calor fornecido maior, a frequncia deve ser
mais alta. Assim, para uma gota menor com uma energia maior, tem-se mais estabilidade.
Para isso, os valores adequados de tempo e frequncia so:
Para 6 ms Fr = 166,7Hz; Para 5ms Fr = 200Hz;
Onde: TC = Tp + Tb (3.5)
85
Para a realizao das zonas paramtricas com velocidade de arame de 100mm/s ou
6m/min o valor escolhido de corrente se fez com a reta de GMAW-P da Figura 3.8 que tem
um valor de 190A, outras retas de GMAW-P tanto para ao doce como ao martensitico
mostram para 6m/min valores similares de corrente entre 190A e 200A, mas para minimizar
a energia e o valor de corrente media nos pulsos para os testes em GMAW-P iniciamos com
180A e Va = 6m/min.
Figura 3.12. Zonas paramtricas de acordo com o critrio de Burnoff (Fr = 200Hz).
86
Figura 3.13. Zonas paramtricas de acordo com o critrio de Burnoff (Fr = 166,7Hz).
3.5.4. Critrio de energia efetiva e energia de fuso
O aporte calrico e quantidade de energia por gota por ciclo e no cordo so muito
importante no estudo das caractersticas do cordo, isso devido relao proporcional da
energia por gota com a frequncia no GMAW-P. Portanto, esta anlise foi realizada para
determinar a corrente de pulso e a frequncia necessria, para alcanar a fuso do arame, na
obteno de um cordo com boas caractersticas, considerando a energia liberada e a energia
eficaz.
De acordo com (SWIFT-HOOK, 1973; OKADA, 1977; DUPONT, 1995 e SMARTT,

1985) o aporte calrico na poa e no arame depende da eficincia e os gradientes de
temperatura durante o processo, portanto, para este trabalho foi escolhido o valor de 85% da
eficincia de energia consumida no processo para o calor fornecido no arame e na poa e um
15% de energia dissipada ou calor liberado por conduo, conveco, radiao e energia
dissipada por luz e som.
87
Agora desses 85%, o calor fornecido para o eletrodo com catodo positivo se distribu
75% no catodo, arame e na ponta de ele e um 25 % na poa. (FUERSCHBACH, 1996;
RYKALIN, 1951; FUERSCHBACH, 1998)
65% E = Calor fornecido para o arame e o gs (plasma); 20 %E = Calor fornecido na poa;
10%E = Calor liberado para o meio por conduo, conveco e radiao; 5%E = Luz e Som.
Onde E : Energia Total gerada na fonte e Q: Calor;
A energia dissipada no processo de soldagem = 35%;
A energia efetiva = 65%
Portanto:
Qtotal = Qdissipado + Q fuso do arame = 30 % E. total + 65 % E. total
Qtotal = Qdissipado + m*Ce*T
Qtotal = Qdissipado + m*Ce* T (3.6)
Onde: m = massa do arame fundido, Ce= Calor especifico e T = Variao de

temperatura.
Onde: 65 % Qtotal = calor de fuso de arame para formar uma ou vrias gotas por
ciclo = m*Ce* T.
88
Clculo para a fuso de uma gota de raio 1,2mm: A energia necessria para fundir
uma gota ou vrias gotas de volume (Vg) foi calculada como se segue: Raio da gota igual a
raio do arame (R = 0,6mm);
Vg = 4/3 *R3 = 4,1888*(0,6)3 = 0,9047808mm3 (3.7)
Sabendo a densidade do arame, pode-se analisar a massa fundida com Ce e Q.
Para uma gota por pulso: Foi encontrado o valor de calor de fuso necessrio, de
acordo com os valores acima, e usando as equaes de potncia e energia para o clculo. A
tenso (Te) usada foi de 26, com uma frequncia de 240Hz, com a qual se tem mais
estabilidade nos testes e melhor geometria do cordo.
Potncia 1: (P1) = 380*26 = 9880w; Potncia 2: (P2) = 80*26 = 2080w.
E = P1*Tp + P2*Tb (3.8)
Conhecendo o tempo de ciclo Tc =1/Fr = 0,004167 segundos ou 4,167ms, e o tempo

de pico Tp = 2,5ms, possvel saber o tempo de base Tb e a energia E.
Tb = Tc Tb = 1,67ms
Por conseguinte, a energia : E = 28,1736 J.
E a massa da gota: M= D*Vg = 3,7gr/cm3 * 0,0009047808cm3 = 0,003347689gr.
Onde D = Densidade e Vg = Volume da gota
89
Qtotal = 95% (E. total) = 26,7649 J = 26,76J;
Qfuso = 65% (E. total) = 28,1736*0,65 J = 18,3128 J = 18,31J por ciclo.
Essa energia distribuda 33% no plasma e 67% na fuso da gota com um valor de
(12,268J).
Com os valores da densidade do arame, ponto de fuso, raio do arame e assumindo

formao esfrica para o clculo de volume da gota com raio igual ao raio do arame e com os
dados encontrados na anterior anlise, pode-se calcular a corrente de pico e corrente de base
com o processo inverso. Agora tendo em conta que a rea por baixo da curva de um ciclo
completo de corrente positiva entre 0A e o valor da corrente durante tudo o ciclo em funo
do tempo, representa a corrente media dada pela integral:
ou da equao 3.1 Im = (Tp.Ip + Tb.Ib)/(Tp + Tb)
Tambm, pode-se calcular a energia mdia por ciclo, calculando a gerao de calor
por efeito Joule no choque de eltrons com os tomos e partculas do material e do gs, e
calculando as dissipaes de calor por conduo, conveco e radiao, assim com os dados
da energia efetiva se pode calcular o tempo para a fuso de uma gota, portanto temos j os
valores de corrente de pico, corrente de base e o tempo de cada ciclo para a formao de uma
gota por pulso. Usando a mnima energia para fundir s uma gota por ciclo os clculos
indicam que possvel ter diferentes valores de corrente de pico e corrente de base para
volumes diferentes de arame, portanto uma ferramenta til a programao em MatLab para
encontrar valores mnimos.
3.5.5. Critrio de estabilidade do arco
Este critrio faz limitar o pico de corrente (Ip) e tempo de pico (Tp). Determina as
condies de corrente de base e tempo de base mais adequada para estabelecer a relao Ip
versus Tp na transferncia goticular ou spray.
90
Para isso, foram feitos vrios testes nos limites onde se estingue o arco e foram
determinados os limites mximos de corrente que podem ser utilizados. O manual do
fabricante foi consultado, mas a corrente mxima usada foi 400A, para obter um bom cordo,
e tendo ainda como base a anlise acima obtida. Cabe ressaltar que a fonte tem capacidade
mxima de 500A.
3.5.6. Determinao de parmetros de Destacamento (kV)
Utilizando GMAW Convencional e procurando obter o modo de transferncia spray,

so registrados valores de Im para cada Va, obtendo, desta maneira, os tempos entre
sucessivos desprendimentos de gota subsequentemente obteno do valor modal da gota
DTM e volume modal da gota VMD para cada velocidade de alimentao (VMD = 0,913-
1,35mm3), com a construo de grficos foi determinado o parmetro de destacamento KV.
3.5.7. Determinao de corrente de pico, tempo de pico e frequncia
Encontrados todos os parmetros com os critrios acima descritos, realizou-se uma

anlise relacionando a energia efetiva e a corrente mdia, tendo em conta os limites de
corrente e tenso. Tambm fez-se uma anlise de valores para corrente de pico, corrente de
base, tempo de pico e a frequncia para os testes posteriores e a determinao dos melhores
valores dos parmetros para obter as caractersticas desejadas na geometria do cordo. Cabe
ressaltar que devem ser consideradas as caractersticas visuais nos cordes feitos e os mtodos
de avaliao.
91
4. ANLISE DE RESULTADOS
Neste captulo iniciada a anlise de resultados dos primeiros sinais com a tcnica
GMAW Convencional, por meio dos quais foi feito o mapeamento mostrado na figura 3.7 do
captulo anterior. Outras anlises foram feitas para os sinais e os mtodos de avaliao tanto
para GMAW Convencional quanto para GMAW-P. Em seguida foram analisados os sinais e
dados da tcnica GMAW Convencional, depois foi feito um resumo dos dados seguindo os
critrios de anlises utilizados no captulo anterior para finalmente fazer as anlises para
GMAW-P.
4.1. ANLISE DE SINAIS DA TRANSFERNCIA GMAW CONVENCIONAL
Foi feita a coleta de dados para o mapeamento mostrado na figura 3.7 do captulo
anterior e uma varredura de sinais de corrente e tenso, onde analisou-se a estabilidade e fez-
se uma filmagem mediante a tcnica de perfilografia. Fez-se ainda anlise para identificar
cada sinal, dentro de cada tipo de transferncia, analisou-se o comportamento dos
oscilogramas, comparando-se os resultados com as anlises feitas para as imagens por
perfilografia, nas quais foi feito o processamento com filtros e tcnicas programadas em
MatLab.
4.1.1. Anlise de estabilidade e identificao do modo de transferncia metlica

mediante oscilogramas
Para determinar o comportamento na estabilidade no processo de soldagem foi

necessrio escolher pontos acima e abaixo do ponto central, encontrado inicialmente com os
oscilogramas cujo valor foi de 26, velocidade de arame 7m/min e DBCP 15mm, tendo como
base a varredura e os dados da figura 3.7 no captulo anterior. Todas essas anlises foram
avaliadas e confirmadas pela tcnica de filmagem com perfilografia.
92
Tabela 4.1. Varredura de dados para o teste com perfilografia, variando tenso e velocidade de
arame em relao ao ponto central (26, velocidade de arame 7m/min e DBCP 15mm).
Inicialmente, a varredura foi feita desde o modo curto-circuito at o goticular

rotacional, o qual foi denominado Va1; depois, foram feitos trs testes com velocidade de
arame um pouco maior no modo goticular, sendo este o grupo Va2; e no final foi feito um
teste no valor central, no modo goticular, porque este apresentou mais estabilidade, e o valor
escolhido para este teste foi 26, denominado Va3.
Figura 4.1. Varredura por grupos variando Va e Te em funo de um valor central estvel.
93
A) Anlise de estabilidade e modos de transferncia com variao de tenso para
o primeiro grupo Va1
Na figura 4.2, apresenta-se os oscilogramas dos sinais de corrente do grupo Va1,

identificando os curtos, quais deles so mais estveis e determinando, ainda, o modo de
transferncia.
Presena de curtos com

sinais irregulares
Amostra: t = 2,5ms 4ms
Im= 177,2A
Presena de curtos com sinais

menos irregulares
Im= 187,8A
No apresenta curtos, o
sinal estvel, mas ainda
apresenta respingos na solda
Im = 201,5A
No apresenta curtos, um
pouco mais estvel em alguns
intervalos, mas ainda apresenta
alguns respingos na solda
Im = 218,8A
94
Sinal muito estvel e no
apresenta respingos na solda
Im = 246,5A
Sinal muito estvel, mas

apresenta alguns respingos
na solda
Im = 255,3A
No apresenta curtos, sinal

pouco estvel, com alguns
respingos na solda
Im = 337,1A
Figura 4.2. Oscilogramas de I na determinao do modo de transferncia e estabilidade.
A partir da visualizao dos oscilogramas anteriores pode-se determinar que o mais

estvel deles o de 26 com velocidade de arame 7m/min, pois no apresenta respingos na
solda e encontra-se numa pequena faixa de corrente entre 225A e 250A com corrente mdia
de 246,5A.
A partir da figura 4.2 pode-se determinar os modos de transferncia da seguinte

maneira:
- No oscilograma com Te = 18 e Va = 5,5m/min a transferncia do tipo curto-

circuito, com uma frequncia dos curtos muito irregular e com perodos entre curtos de
0,37ms.
95
- No oscilograma com Te = 20 e Va = 6m/min a transferncia tambm do tipo
curto-circuito, porm com uma frequncia dos curtos regular, com perodos quase iguais entre
curtos de 0,505ms.
- No oscilograma com Te = 22 e Va = 6m/min a transferncia do tipo globular, com

alguns picos ainda bem definidos, altos e estreitos, gerando uma faixa de 60A entre a base e
os picos mais altos. Esse teste apresenta ainda muitos respingos na solda, porm muitos
menos que nos dois anteriores.
- No oscilograma com Te = 24 e Va = 6m/min a transferncia tambm do tipo

globular, aproximando-se do ponto de corrente de transio ou mudana de modo de
transferncia, com picos menos definidos ou arredondados, mas muito menos estvel que o
anterior. Nesse oscilograma h uma faixa mais ampla, isso porque a gota est crescendo e
nesse ponto ela apresenta repulso, o que lhe permite crescer mais at sua queda com um
comportamento irregular. Algumas vezes chegam a estourar gerando muitos respingos. Desse
modo, as subidas de tenso so pequenas, mas a instabilidade causada pela frequncia e
quedas de corrente maior, as faixas de corrente so de 70A entre a base e os picos mais
altos.
- No oscilograma com Te = 26 e Va = 7m/min a transferncia do tipo goticular.

Pode-se observar que pouco depois do ponto da corrente de transio a gota se comporta de
maneira regular com um tamanho menor de raio igual ao tamanho do raio do arame. Esse
oscilograma o mais estvel e apresenta oscilaes regulares, sem picos altos dentro de uma
faixa pequena de 25A, sem respingos na solda.
- No oscilograma com Te = 28 e Va = 7m/min a transferncia do tipo goticular,

porm muito depois do ponto de transio; como no anterior a gota se comporta de maneira
regular, mas com o raio pouco menor que o tamanho do raio do arame. Esse oscilograma
ainda estvel com oscilaes regulares, sem picos altos dentro de uma faixa pequena de
38A, mas com poucos respingos na solda.
- No oscilograma com Te = 30 e Va= 10m/min a transferncia do tipo goticular

rotacional, onde a gota novamente se comporta de maneira irregular e tem um tamanho de
96
raio muito menor que o tamanho do raio do arame. A faixa de oscilaes de 51A e apresenta
novamente alguns respingos.
Cabe dizer que os sinais de curto-circuito apresentam frequncias de curto diferentes,

sendo o segundo oscilograma o que apresentou uma frequncia mais regular.
Na figura 4.3 se apresenta o oscilograma entre 3,2ms e 4,2ms. Este oscilograma parece
ter dois picos com perodo de 0,37ms.
Na figura 4.4 se apresenta o oscilograma entre 3ms e 4ms com um s pico bem
definido com perodo de 0,51ms.
Figura 4.3. Oscilograma de corrente do grupo Va1 com tenso 18 e velocidade de arame
5,5m/min, identificando caractersticas dos picos e frequncia do pulso.
A figura 4.3 mostra a transferncia curto-circuito com 18, onde o oscilograma

apresenta certa regularidade, com uma sequncia de picos gerado sempre por uma dupla, um
pico menor e ao seu lado um pico maior. O pico mais protuberante ou principal, rotulado no
oscilograma como P1, vem acompanhado antes de um pico menor rotulado como P2; os dois
picos juntos tm um perodo de tempo de 0,74ms e cada pico isolado tem um tempo de
0,37ms.
97
Figura 4.4. Oscilograma de corrente do grupo Va1 com Te = 20 e Va = 6 m/min, identificando
caractersticas nos picos e sua frequncia.
A figura 4.4 mostra a transferncia curto-circuito com 20, onde o oscilograma

apresenta uma regularidade muito maior que o oscilograma de 18 da figura 4.3, a sequncia
de picos regular apresentando s um tipo de pico com perodo de 0,5ms.
B) Anlise de estabilidade e corrente com a variao da velocidade de arame no

ponto central 26
Nas figuras 4.5. A, B e C apresentam os oscilogramas dos sinais de corrente, com uma
tenso de 26 e velocidades de arame de 7, 8 e 9m/min, identificando quais deles so mais
regulares e estveis, estudando o comportamento do sinal e ainda, o modo de transferncia.
98
Sinal muito estvel, no
apresenta respingos na
solda
Im = 246,5A
Figura 4.5. A. Oscilograma de corrente com Te = 26 e Va = 7 m/min
Sinal muito estvel, no

apresenta respingos na
solda, com oscilaes de
corrente maiores que a
amostra anterior.
Im = 263A
Figura 4.5. B. Oscilograma de corrente com Te = 26 e Va = 8m/min
Sinal estvel, com poucos

respingos na solda, tem
oscilaes maiores no
incio, depois as oscilaes
so menores, mas a corrente
mdia aumenta com o
tempo
Incio: Im = 274,1A
Final: Im = 290,5A
Figura 4.5. C. Oscilograma de corrente com Te = 26 e Va = 9 m/min
99
Nos oscilogramas acima, pode-se verificar que o mais estvel foi com Va = 7m/min,
depois Va = 8m/min, sendo este o que mais oscilou dentre os trs; por ltimo, o oscilograma
de Va = 9m/min, que aumenta sua corrente com o tempo, uma vez que o comprimento do
arco vai diminuindo, enquanto o arame vai ficando cada vez mais perto da pea, at ficar
estvel. Este no tem muita oscilao da corrente, mas o teste que mais utilizou corrente na
transferncia. O que utilizou menos foi o teste de 7m/min. Portanto, a escolha para os
prximos testes foi uma velocidade de arame de 7m/min, com uma tenso de 26.
4.1.2. Anlise do comprimento de arco, tamanho e frequncia de queda da gota

utilizando oscilogramas e perfilografia
O comportamento dos grupos ser agora analisado com a tcnica de perfilografia para
a determinao do tamanho da gota, destacamento e a frequncia de queda das mesmas. Para
tanto, foi realizado um processamento de sinais para melhorar a qualidade das imagens e
destacar a forma e tamanho da gota. Na primeira etapa do tratamento da imagem foram feitos:
eroso, dilatao, filtros gaussianos e binarizao ou filtro de branco e preto, atribuindo um
nome para estas imagens como imagem A e, na segunda etapa, adicionando uma
multiplicao de matrizes do resultado com a imagem original, filtros de mdia e mediana e
ajuste de tons e ressalte de cor na rea central vertical, como imagem B.
Imagem A: Eroso, dilatao, filtragem gaussiana, filtro de branco e preto.
Imagem B: Eroso, dilatao, filtragem gaussiana, filtro de branco e preto, filtros de

mdia e mediana + multiplicao por imagem original, intensificao de tons com ressalte de
tons escuros na zona vertical central.
Imagem C: A mesma imagem B com as medidas da gota e do comprimento do arco.
a) Grupo Te = 18 e Va = 5,5m/min:
No grupo Va1 com tenso 18 e com velocidade de arame 5,5m/min, apresentam-se

curtos-circuitos com gerao de gotas grandes formadas at tocar a poa de fuso, elas
possuem, geralmente, um tamanho varivel. Nas imagens da figura 4.6 se observa a gota em
100
formao e o comprimento do arco para duas gotas diferentes do mesmo grupo (Gota 1 e Gota
2), onde se fez um processamento das imagens, para finalmente determinar as medidas do
tamanho da gota e comprimento do arco (Imagem C).
A faixa do tamanho da gota nesse grupo foi de (1,95 2,60mm) 0,2mm, e o

comprimento vertical do arco foi de 0,5mm 0,20mm, como se pode ver na imagem C,
Figura 4.6; com respeito ao cordo em formao, o seu comprimento oblquo menor que o
comprimento vertical, em algumas ocasies, durante a formao da gota, como se observa na
mesma figura, onde o comprimento do arco na direo do cordo em formao de 0,2mm
0,1mm.
Figura 4.6. Grupo com Te = 18 e Va = 5,5m /min (Duas imagens obtidas por perfilografia).
A instabilidade neste grupo foi devida, principalmente, ao calor insuficiente para

fundir a gota no conseguindo transferir completamente o material derretido, por falta de
fluidez, apresentando assim, simultaneamente, os dois estados da matria, por falta de calor
para uma fuso completa. Alm disso, outros fatores como tenso superficial e foras
intermoleculares mudam ao passar do estado slido para lquido. A fluidez, a tenso
superficial e a gravidade so importantes no destacamento da gota para ela descer
rapidamente na poa e reiniciar o arco.
101
Figura 4.7. Densidade de probabilidade vs dimetro da gota.
Grupo (18 5,5m/min)
Mdia amostral: 2,223mm
Moda = 2,4mm
Desvio padro amostral: ento S = 0,53mm
Frequncia de destacamento:
O valor da frequncia de destacamento nestes testes muito difcil de perceber devido

ao fato de que o arame fica muito perto da poa de fuso, mas a anlise para algumas imagens
que puderam ser analisadas, o clculo fica numa faixa entre 100 e 250Hz (gotas/segundo) ou
0,010 a 0,004 segundos por gota.
102
b) Grupo Te = 20 e Va= 6m/min:
Figura 4.8. Grupo com Te = 20 e Va= 6m/min (Duas imagens obtidas por perfilografia).

Grupo (20 6 m/min)
Moda = 2,8mm
103
Como no grupo anterior, o valor da frequncia de destacamento muito difcil de

perceber j que o arame fica muito perto da poa de fuso. A anlise para algumas imagens
que puderam ser analisadas est numa faixa entre 83 e 143Hz (gotas/segundo) ou 0,012 a
0,007 segundos por gota. O desvio amostral muito grande devido dificuldade de medir
este parmetro para estes grupos. Na figura 4.10 Pode-se observar mas imagens com um
comprimento pequeno de 0,2 mm.
Figura 4.10. Outras imagens do grupo (20 6m/min) onde se pode observar o comprimento do
arco.
c) Grupo Te = 22 e Va= 6m/min:
Figura 4.11. Grupo com Te = 22 e Va= 6m/min (Duas imagens obtidas por perfilografia).
104
Grupo (22 6m/min)
Moda = 1,5mm
Em seguida se faz um histograma da frequncia de destacamento da gota e o tempo

em funo de sua densidade de probabilidade, os dados analisados tanto para frequncia e
tempo so tomados da mesma faixa de 300 dados, com imagens tomadas com a cmera cada
milissegundo, portanto a analises para o tempo e feita cada ms, mas para a frequncia so
organizados cada 10Hz.
No seguinte grupo de 22 o tempo de queda da gota varia, j que no equilbrio de

foras na queda da gota, se tem efeitos de repulso, variando o tempo de queda e o tamanho
da gota, aumentando tanto o tempo como o tamanho da gota. Este efeito acontece na
transferncia goticular para tenses iguais ou menores a 22.
105
Figura 4.13. Densidade de probabilidade vs frequncia e vs tempo Grupo (22 6 m/min).
d) Grupo Te = 24 e Va= 6m/min:
Figura 4.14. Grupo com Te = 24 e Va= 6m/min (Duas imagens obtidas por perfilografia)
106
Grupo (24 6 m/min)
Moda = 1,05mm
Neste grupo a frequncia da queda da gota aumenta e seu comportamento mais

regular que o grupo de 22. Na figura 4.16, pode-se observar os valores.
Figura 4.16. Densidade de probabilidade vs frequncia e vs tempo.

Grupo (24 6m/min)
107
e) Grupo Te = 26 e Va = 7 m/min:
Figura 4.17. Grupo com Te = 26 e Va = 7m/min (Duas imagens obtidas por perfilografia).

Grupo (26 7m/min)
Moda = 0,95mm

108
Figura 4.19. Densidade de probabilidade vs frequncia e vs tempo.

Grupo (26 7 m/min)
Nos testes para 28 e 30 a frequncia de destacamento da gota apresenta perodos

regulares entre 250 e 350Hz, onde a densidade de probabilidade tem um valor de 0,75 para
valores de 350Hz o maior, ou apresenta tempos de 3ms no perodo de queda da gota, portanto,
nesses grupos, no se apresenta o grfico s se indica o valor das densidades de probabilidade
com tendncia em 350Hz, j que a maior corrente, a gota diminui seu tempo de queda por
baixo de 3ms em decimares, igualmente para os seguintes grupos, 26 - 8m/min, 28 -
8m/min e 30 - 10m/min.
f) Grupo com Te = 26 e Va = 8m/min:
Figura 4.20. Grupo com Te = 26 e Va= 8m/min. (Imagem obtida por perfilografia)
g) Grupo Te = 28 e Va = 8m/min:
Este grupo apresenta vrios tipos de gota, geralmente pequenas, mas algumas vezes
apresenta algumas gotas maiores.
109
Figura 4.21. Grupo com Te = 28 e Va = 8m/min (Duas imagens obtidas por perfilografia)
h) Grupo com Te = 30 e Va= 10m/min:
Neste ltimo grupo observa-se um movimento rotacional das gotas ou fio de arame
fundido que gerado por foras eletromagnticas que ocasionam este efeito no metal fundido
junto com a combinao de outras foras. O comprimento do arco muito grande, por isso s
se fez testes at 30, j que as outras voltagens no eram de interesse no presente estudo.
Figura 4.22. Grupo com Te = 30 e Va = 10m/min (Duas imagens obtidas por perfilografia)
110
Nesta ltima figura no foi medido o tamanho das gotas devido sua variao atravs
do tempo. Geralmente a gota apresenta um dimetro menor que o diametro do arame, podem
ser geradas muitas gotas seguidas com diferentes dimetros ou um fio de arame fundido.
4.2. DETERMINAO DOS PARMETROS EM GMAW PULSADO
Baseando-se primeiramente na tabela 3.2 do captulo 3, onde se tm os dados iniciais

estabelecidos de acordo com a literatura e com os dados analisados nos diferentes critrios e
testes acima descritos, e ainda, nas anlises de oscilogramas e perfilografia para GMAW
convencional, fez-se uma nova tabela de dados (tabela 4.2). Foram fixadas certas
caractersticas definidas de acordo com as desejadas no trabalho, os equipamentos e materiais
utilizados, tendo como base anlises do estudo anterior, que mostraram ter boas caractersticas
na solda feita com a tcnica GMAW-P.
Na tabela 4.2 se mostra os parmetros iniciais para os testes trabalhados em GMAW

Pulsado.
Tabela 4.2. Parmetros para GMAW-P.
Parmetros variveis Parmetros fixos

Velocidade de soldagem: A distncia entre o bico de contato ou tocha e
Vt = 6 a 12mm/seg a pea (DBCP): 15mm
Velocidade de alimentao do arame:
Va = 2 a 8m/min
Frequncia de pulsao: ngulo da tocha respeito da vertical: 0
Fr = 55 a 280 Hz
Corrente de pico:
Ip = 120 a 450
Corrente de base: Dimetro do arame: 1,2mm
Ib = 50 a 80
Corrente separadora de gotas:
Is = 50 a 110
Indutncia: 0 a 50 % (Stand Off) Distancia do bocal com a pea:
Tempo de ciclo ou perodo: 12 mm
Tc = 1/Fr
Tempo de base: Gs proteo: 94%Argnio + 6% de dixido
Tb = 40 a 50% Tc de carbono (CO ), Razo 15 lt/min
2
Tempo de pico:
Tp = 40 a 50% Tc
Tempo de pulso separador de gotas: Polaridade positiva
Ts = 0 a 0,8 ms
111
Uma vez identificados os dados para uma boa solda com a aplicao dos critrios,
fixamos esses dados como bsicos, como pontos de partida na busca dos parmetros
aceitveis. Os valores definitivos devem ser buscados ainda com mais detalhe e preciso, mas
necessrio ressaltar que os dados encontrados aqui so feitos para o arame de ao inoxidvel
ESAB OK Tubrod 410 NiMo (MC), de 1,2mm de dimetro, sobre o ao doce (AISI 1020) de
6,35mm. Se for mudado o ao do material base ou o arame, a metodologia e os resultados
nesta pesquisa ajudam a identificar mais rpido o novo valor para o novo material. Neste
trabalho foi utilizado ao doce para economizar custos e, no final, foi utilizado ao inoxidvel
martenstico ASTM 743 CA-6NM, presente nas ps de turbinas. Para o ao doce foi feita uma
anlise experimental de 37 testes mostrados a seguir.
Inicialmente, dividimos a anlise em dois grupos: de baixo aporte energtico e alto

aporte energtico. Os valores para Ib, Ip, Im e Is so dados em amperes (A) para frequncia
(fr), tenso, velocidade de arame (Va) e velocidade de avano de soldagem (Vt) as unidades
so: hertz (Hz), volts (), metros por minuto (m/min) e milmetros por segundo (mm/seg)
respetivamente.
Tabela 4.3. Parmetros fixos com variao na corrente de pico para baixa energia de aporte
O melhor resultado em geometria e estabilidade foi para o cordo 1 com 350A, mas
todos apresentam curtos e respingos da solda.
A figura 4.23 mostra o parmetro de entrada corrente de pico (Ip) versus os dois
parmetros de sada, reforo e largura.
112
Figura 4.23. Ip vs Reforo e Largura para parmetros com baixa energia.
Tendncia: Polinmio grau 2 onde: x = Ip (A)
Largura : y1 = 0,33x2 - 0,58x + 3,78
Reforo: y2 = 0,15x2 - 0,2x + 1,48
Tabela 4.4. Parmetros fixos com variao no tempo de pico e com baixa energia de aporte
O resultado da geometria e estabilidade foi igual para os trs cordes anteriores.
Tabela 4.5. Parmetros fixos com variao na corrente pico, alta energia de aporte e
Va 8,0m/mim
113
Figura 4.24. Ip vs Reforo e Largura para parmetros com alta energia.
Tendncia: Linear
Largura : y1 = 0,165x + 2,7667 onde: x = Ip (A)
Reforo: y2 = 0,285x + 6,95
O melhor resultado em geometria e estabilidade foi para o cordo 2A com 380A, mas
ainda com alguns respingos da solda.
Tabela 4.6. Variao no tempo de pico (Tp), alta energia de aporte e Va 8,0m/min
114
Figura 4.25. Tp vs Reforo e Largura.
Tendncia: Polinmio grau 2 onde: x = Tp (ms)
Largura : y1 = -0,055x2 + 0,467x + 6,81
Reforo: y2 = 0,015x2 - 0,003x + 3,055
O melhor resultado foi para o cordo 6, com melhor geometria e com um pouco mais
de estabilidade, mas ainda tem alguns respingos da solda.
Tendo em conta os dados acima foi diminuda a velocidade do arame para diminuir a
presena de curtos na solda e foi variada a corrente de pico Ip.
Tabela 4.7. Variao na corrente de pico (Ip), alta energia de aporte e Va 7,5 m/min
O melhor resultado foi para o cordo 10 com 385A, esta amostra apresenta menos
respingos da solda que as amostras anteriores e apresenta uma geometria melhor.
115
Tabela 4.8. Variao na velocidade de soldagem (Vt), alta energia de aporte e Va 7,0 m/min
Figura 4.26. Vt vs Reforo e Largura.
Tendncia: Polinmio grau 2 onde: x = Vt (mm/seg)
Largura: y1 = 0,045x2 - 0,691x + 9,16
Reforo: y2 = 0,0775x2 - 0,5865x + 4,0525
No h mudanas significativas, mas os melhores resultados na geometria do cordo

foi para 8 e 10, respectivamente.
Foi escolhido o valor da velocidade de soldagem Vt =10mm/seg como valor fixo para
os prximos testes, desta forma, ter alta velocidade na formao de camadas e boas
caractersticas ao mesmo tempo.
116
Tabela 4.9. Variao na velocidade do arame (Va), alta energia de aporte e Fr de 200 Hz.
Figura 4.27. Va vs Reforo e Largura.
Tendncia: Polinmio grau 3 onde: x=Va (m/min)
Largura: y1 = 0,6133x3 - 13,96x2 + 105,95x - 260,45
Reforo: y2 = -0,3333x3 + 7,4x2 - 54,457x + 135,91
O melhor resultado foi para 8,0 mas se aumentada a frequncia tem-se mais
estabilidade e pode ser diminuda a velocidade de arame devido ao fato do valor de energia de
fuso ser maior. Foram tomados tambm valores com combinaes que no aparecem nas
tabelas acima e no pertencem a uma relao de mais de trs valores, mas podem dar
informao do que acontece nessa pequena faixa.
Como ainda h curtos, decidiu-se aumentar a corrente mdia diminuindo o tempo de

base e facilitar a estabilidade diminuindo o tempo de ciclo, portanto, aumentamos a
frequncia de pulso de 200 a 240Hz e diminuindo o tempo de pico de 2,5ms a 2,0ms para se
ter uma relao maior entre tempo de pico e tempo de base e o aumento com as frequncias
para ter mais controle na estabilidade do processo de soldagem diminuindo curtos e respingos,
117
para o arame no avanar perigosamente mais rpido que o material fundido at gerar um
curto.
A relao inicial para 200 Hz foi de 2,5ms para o tempo de pico, que representa 2,5ms
para o tempo de base e isso representa 50% do tempo de pico; mas, para 240Hz o tempo de
pico foi de 2,4ms e o tempo de base foi 1,77ms, o que representa 57,55% do tempo de pico
em relao ao tempo de base; para 280Hz o tempo de pico foi de 2,2ms e o tempo de base de
1,37ms, o que seria 61,6% na relao do tempo de pico e tempo de base.
Tabela 4.10. Variao na frequncia (Fr), alta energia de aporte e Va 7,0 m/min
Figura 4.28. Frequncia vs Reforo e Largura.
Tendncia: Polinmio grau 2 onde: x = fr (Hz)
Largura: y1 = -0,025x2 + 0,085x + 7,45
Reforo: y2 = -0,15x2 + 0,7x + 2,43
118
Os resultados obtidos foram os esperados, ou seja, no houve respingos da solda e
tem-se uma estabilidade muito boa. A geometria do cordo foi melhor para o cordo com
frequncia de 240 Hz e 2,4ms do tempo de pico.
Tabela 4.11. Variao da Tenso, alta energia de aporte e Fr de 240Hz.
Figura 4.29. Tenso vs Reforo e Largura.
Tendncia: Polinmio grau 3 onde: x =Te()
Largura: y1 = -0,1517x3 + 1,31x2 - 2,8183x + 8,16

Reforo: y2 = -0,0967x3 + 0,76x2 - 1,6633x + 3,93
Foi preciso aumentar Va a 8,0 para diminuir o comprimento do arco, conforme foi
feito no teste 26, mas aumentar a velocidade pode aumentar os curtos-circuitos e os respingos;
na busca de outras possibilidades para diminuir os respingos na solda e com umas melhores
anlises, tendo como base que a velocidade do arame tem relao com aumento de corrente e
energia efetiva por tempo, se pode conseguir um equilbrio com aumento da energia de fuso,
que dada pela corrente e a tenso, mas pode aumentar-se com a frequncia sem mudar
valores de tenso e corrente de pico.
119
Nos testes seguintes os parmetros foram misturados sem repetir os valores dos testes
anteriores. Foram feitas combinaes diferentes tentando diminuir a energia e aumentar a
velocidade at alcanar a estabilidade. Por exemplo, ir diminuindo a corrente de pico e a
tenso para diminuir a energia e aumentar a velocidade do arame para tentar diminuir os
respingos da solda.
Tabela 4.12. Outras variaes dos parmetros para uma melhor compreenso do estudo da
geometria
Ainda com a diminuio da corrente de pico, tempo de pico, tenso e com diferentes
velocidades de arame no foi possvel conseguir uma solda sem nenhum respingo. Somente
ao aumentarmos a frequncia no houve mais respingos e a estabilidade aumentou.
Os ltimos testes foram feitos para diminuir a energia utilizada na formao da solda e
assim economizar energia.
Tabela 4.13. Outros testes realizados na procura de minimizar a energia
Fez-se uma tabela com a recopilao de todos os dados trabalhados nesses testes.
120
Tabela 4.14. Resumo de todos os testes feitos para GMAW-P.
Unidades para I em (A), Fr (Hz), Tenso (), Va (m/min), Vt (mm/s) e Tp e Ts em (s)
Os trs primeiros testes sombreados com cor verde cinza (amostra 1, 8 e 10) so os
melhores desse grupo, mas ainda com respingos na solda e instabilidade, os 4 testes seguintes
sombreados com cor azul (20,21,23 e 24) so os mais estveis do grupo com frequncia 240
Hz e os cordes sombreados com verde claro (29 e 32) so os melhores do ltimo grupo onde
foi diminuda a energia, mas com um pouco de instabilidade na solda.
121
Em seguida se apresenta as medidas dos parmetros de sada no cordo, largura e
reforo com seu desvio padro. As medidas foram feitas em diferentes partes do cordo, do
incio at o final dele, utilizando-se a medida direta com paqumetro e a medida com um
detector laser calibrado. A seguir foi feito o resumo dessas medidas eliminando-se as medidas
do incio e final do cordo, que apresentaram considerveis variaes na largura e reforo do
cordo.
Tomaram-se 4 dados por cordo para medir a largura e o reforo, e se fez uma mdia
dos dados; os dados dos extremos foram medidos, mas no foram tomados na mdia s 4
dados em diferentes pontos da solda. Calculou-se o desvio padro para todas as medidas.
Tabela 4.15. Medidas de reforo e largura com o desvio padro.
122
Tabela 4.16. Clculo da corrente mdia terica dos primeiros testes.
4.2.1. Determinao dos valores de indutncia e forma do pulso
A anlise da indutncia foi feita para valores de 0%, 10%, 25% e 50%. Como os
melhores resultados foram obtidos para 10% e 25% os clculos foram feitos apenas para estes
valores. O valor de 50% da indutncia foi considerado regular com relao a geometria obtida
da solda, ainda diminuiu muito a energia efetiva e, portanto, se considerou trabalhar com
valores menores que este.
A fonte internamente tem um enrolamento ou bobina interna com um nmero de

voltas do fio por onde circula a corrente que produz o fluxo magntico, a medida da
indutncia dada em Henrys (Wb/A); este valor limita a subida da corrente opondo-se a ela,
mas tambm existe uma indutncia nos cabos, prpria do sistema. Esta fonte tem o valor
mnimo da indutncia em 0 e o valor mximo em 5 que, dependendo da mudana da corrente
o valor mximo representa uma oposio que pode ser de 70% baseado no ngulo de subida
em relao na escala do tempo. A indutncia a constante de proporcionalidade que existe
entre o fluxo magntico total gerado no processo de soldagem na formao do arco e a
corrente.
Onde: L = Fluxo magntico

I = Corrente
A indutncia importante para diminuir os valores de variao da corrente quando o

processo de soldagem apresenta curtos-circuitos, desta forma melhora a solda diminui os
respingos e gera estabilidade no processo evitando mudanas grandes de corrente com uma
123
tendncia na resposta, comportando-se como um amortecedor. Neste trabalho se decidiu
trabalhar com 10% da indutncia. Na figura 4.30, mostra-se diferentes indutncias e diferentes
tempos de pico.
Figura 4.30. Oscilogramas de corrente com indutncia alta e baixa e com tempos de pico
diferentes para uma frequncia de 200 Hz.
Os melhores resultados obtidos na geometria dos cordes e sua estabilidade foram

com os pulsos 1 e 5.
Para um cordo com fr= 200 Hz, Ind= 0 e Tp = 2,5 ms o pulso tende a ter pequenas
oscilaes. O aumento de indutncia, diminui o tempo de pico e pode diminuir a amplitude da
124
corrente, ento inconclusiva o analises da indutncia, no da para concluir somente
aumentando a indutncia, ela vem ligada com os outros parmetros.
Figura 4.31. Oscilograma de corrente sem indutncia e frequncia de 200 Hz.
Para um cordo com fr= 200 Hz, Ind=0,2 e Tp = 2,4 ms o pulso tende a ter pequenas
oscilaes.
Figura 4.32. Oscilograma de corrente com indutncia 25% e frequncia de 200Hz.
Para a determinao dos intervalos de tempo de pico, tempo de base e frequncia, foi
difcil decidir os valores porque para cada pulso na obteno de bons parmetros de sada e
ausncia de respingos as variaes podem ser muitas, mas fazendo o clculo da rea baixo a
curva e possvel determinar mais facilmente a energia media com clculos feitos em MatLab
para diferentes valores de correntes e tempos, ate encontrar bons resultados baseados nos
critrios e analises descritos antes. As diferentes formas do pulso podem apresentar melhores
resultados ligando uns com outros no processo de soldagem, no entanto, considerando-se
nossos parmetros iniciais, os resultados dos oscilogramas e a observao direta do cordo,
resolveu-se trabalhar com um pulso s de baixa indutncia como o pulso 5 da figura 4.30 e
tambm com uma composio de dois pulsos ou pulso com escada de correntes que foi o que
obteve melhor resultado para o destacamento da gota sem utilizar muita energia como se
amostra na figura 4.33. Porm, foi necessrio realizar uma anlise para determinar a corrente
125
mdia com os dois pulsos, sua corrente de pico, corrente de desprendimento, corrente de base
e ainda determinar os tempos do pulso para a corrente do pulso e a corrente de
desprendimento da gota.
A anlise da corrente para o pulso de desprendimento ou separador das gotas e o

tempo do pulso de desprendimento foram obtidos pelas seguintes equaes:
Is =Ib + ( Ip - Ib ) * 10%
Onde: Is = Corrente auxiliar do pulso para o desprendimento da gota ou separao da gota.
Ts = (20% - 50%) de Tp. Para este trabalho foi escolhido 30%
Ts = 0,3*Tp
Onde: Ts = tempo do pulso para o desprendimento da gota
O valor de 10% para Is e 30% para Ts, foi escolhido baseado em nos testes com
tentativa e erro para obter melhores caractersticas dos cordes com um segundo pulso e
baseado em os valores escolhidos de corrente media e corrente de pico encontrados com os
critrios.
Portanto, para dois pulsos no mesmo ciclo, a maior corrente de pico com a qual se
trabalhou foi 380 A, que apresenta bons resultados na geometria do cordo e soldagem sim
respingos, a corrente de desprendimento foi de 110 A e, no caso da menor corrente de pico
sim corrente de desprendimento, foi de 50A, estes testes apresentaram respingos.
126
Figura 4.33. Teste com pulso duplo. Ip=380A, Is=110A, Tp=2.0 ms, Ts=0.8 ms, Ind=0.25% e fr =
52 Hz Cordo 1.
O oscilograma de corrente tem um bom comportamento, mas o oscilograma de tenso

apresenta diferenas que indicam instabilidade na solda, cabe ressaltar que a indutncia esta
expressada em porcentagem do valor mximo e no tem unidades em Henrys.
Para os testes de frequncia=240 Hz, que mostrou melhores resultados, e o melhor

dentre eles foi o teste do cordo 20 se apresenta aqui a forma do pulso de corrente e o sinal de
tenso para este teste. Este cordo tem uma indutncia de 10% e apresenta um segundo pulso
para o desprendimento da gota.
Figura 4.34. Oscilograma com um bom comportamento de corrente e tenso. Cordo 20.
Ip=380A, Is=110A, Tp=2,0ms, Ts=0,8 ms, Ind=0,1 e fr = 240 Hz.
Outros tipos de formas de onda que no apresentaram boas caractersticas e

apresentaram instabilidade, pode-se observar na tenso dos seguintes oscilogramas Figura
4.35.
127
Figura 4.35. Oscilogramas de corrente e tenso com pulsos diferentes variando sua indutncia na
subida ou sua queda.
O comportamento do oscilograma de tenso para os testes anteriores da figura 4.35

no muito estvel, mas o oscilograma de corrente permanece estvel sem apresentar curtos.
Em seguida se apresenta na figura 4.37 a influencia da indutncia no comportamento do ponto
de interseo com o critrio de Burnoff relacionada com o ponto de transio sem indutncia
na figura 4.36.
versus Im obtidas para o processo convencional e pulsado sem indutncia
128
versus Im obtidas para o processo convencional e pulsado com 20% indutncia
4.2.2. Anlise de corrente mdia, energia e estabilidade por meio de ferramentas de

software
Foi feita para a anlise dos sinais uma programao em MatLab, se calculou a corrente
mdia do oscilograma e a regularidade da sinal no tempo, baseado no contagem dos sinais
dentro e fora das zonas que delimitam um comportamento regular. Com o contagem de sinais
homogneas e dentro dos limites das faixas, posivel determinar uma estabilidade na
oscilao da sinal com o tempo, o desenho da proposta est indicado mais para frente na
figura 4.47. Tambm se apresenta a contagem dos curtos-circuitos, a homogeneidade do sinal
e a energia efetiva. Na tabela 4.17 podemos visualizar a tabela resumida para os sinais com
melhores resultados.
Tabela 4.17. Clculo terico e experimental da corrente mdia, energia e estabilidade
129
Cabe ressaltar que a energia na tabela 4.17 dada por ciclo e cada cordo pode
apresentar tempos diferentes por ciclo. Um ciclo com tempo maior tem mais energia
consumida nesse tempo, mas no necessariamente se gasta mais energia durante o processo
completo.
A homogeneidade do pulso faz referncia a comparao da rea abaixo da curva dos

pulsos e a sua forma, tanto para o tempo de pico como para o tempo de base; o programa feito
em Matlab identifica a semelhana entre pulsos tanto em quantidade como em sua forma,
ajudando a identificar um valor de referncia para comparar com o valor da estabilidade da
solda.
A respeito da energia se obteve testes com bons resultados mediante o modo de

transferncia GMAW-P, onde usada uma energia mais baixa que com o modo GMAW
Convencional. Porm, cabe ressaltar que, quando a energia muito baixa, o processo tende a
ser cada vez menos estvel para os modos de transferncia, entendendo por processo instvel
a formao de respingos e sinais no uniformes com presenas de curtos circuitos, mas pode
ser estvel em quanto ao fluxo de massa constante como no caso da transferncia no modo
curto circuito que usa energias muito baixas na transferncia, mas com presena de respingos.
Por isso, a energia utilizada nesta pesquisa para o arame de NiMO 410 deve ter valores altos
de corrente de pico para cumprir com as caractersticas de fuso e densidade especificas do
arame, mas com a transferncia GMAW-P com uma alta estabilidade, a corrente media e a
energia menor que com a transferncia goticular no modo convencional.
4.2.3. Comparao do tempo de estabilizao entre GMAW Convencional e Pulsado
Para determinar o tempo que demora para se estabilizar o processo de soldagem, fez-
se uma comparao da estabilizao do sinal de corrente, entre GMAW Convencional e
GMAW-P. O sinal de corrente est relacionado com outros parmetros de entrada e sada
motivo pelo qual permite determinar o tempo de estabilizao para os diferentes modos de
transferncia metlica.
130
Figura 4.38. Relao entre GMAW Convencional e Pulsado determinando o tempo de
estabilizao da corrente no incio do pulso.
Os dois primeiros oscilogramas de corrente so a mesma figura para a transferncia

GMAW Convencional, mas o segundo oscilograma foi ampliado para compara-lo com o
oscilograma de GMAW-P na mesma escala.
Os valores e a forma do pulso com melhor resultado para um cordo com boas
caractersticas geomtricas sem respingos e boa estabilidade no processo so mostrados na
figura 4.39
Figura 4.39. Pulso com valores e formato mais representativo para obter boas caractersticas.
131
4.3. DETERMINAO DE INSTABILIDADE E FALHAS NA SOLDA
APLICANDO ANLISE DE SINAIS COM TRANSFORMADA RAPIDA DE
FOURIER
Para determinar a instabilidade nos sinais de corrente e tenso relacionada com a

instabilidade do processo de soldagem e com as falhas na solda foi realizada uma anlise de
Fourier dos sinais de corrente e tenso e adicionalmente a aplicao de filtros; tudo isso com
uma programao feita em Matlab, na qual se obtiveram dados interessantes, como a
identificao de diferentes falhas por instabilidade na solda, causadas por mudanas nos
parmetros, e defeitos durante a soldagem, alm de obter uma convergncia dos sinais de
resposta a uma frequncia ou um grupo pequeno de frequncias.
A anlise de Fourier foi feita para 30 amostras escolhidas baseadas em anlises

anteriores, tendo apresentado melhores resultados em estabilidade as amostras 20, 21, 23 e 24.
Um exemplo de como essa anlise de Fourier pode determinar e classificar falhas
apresentado com a anlise do sinal do cordo 15 que apresentava instabilidade. A anlise com
este mtodo mostrou que o cordo apresentava instabilidade tanto na intensidade da corrente
quanto na frequncia e formato do pulso. Porm, nesse exemplo, o oscilograma foi feito s
para 500 dados nos quais houve instabilidade por aumento de corrente, alteraes na
frequncia e no formato do pulso, com o objetivo de perceber melhor a anlise por Fourier.
Na primeira parte o sinal passou por um filtro de mediana de trs dados, para diminuir
o rudo. Depois, o domnio do tempo foi substitudo pelo domnio da frequncia por Fourier,
tanto para o sinal original quanto para o sinal tratado com o filtro. Aps isso, observou-se se
as frequncias para determinar as frequncias representativas do pulso que pertencem a uma
onda peridica e realizou-se uma subtrao dos dois sinais da frequncia para determinar as
que possuem mais relevncia na mudana do sinal peridico. Com esse sinal se aplicou um
filtro de mdia e um filtro de mediana e, novamente, trocado ao domnio do tempo. Os dois
sinais foram subtrados com a original e entre si para observar onde so apresentadas as
falhas, causadas tanto por mudanas na frequncia do pulso como na intensidade ou por
outras mudanas na periodicidade. Na Figura 4.40 as mudanas na intensidade esto
representadas pela cor verde e as mudanas na frequncia do formato, flutuaes ou
instabilidade, principalmente na corrente de base do pulso harmnico, esto representadas
132
pela cor vermelho. Ainda na Figura 4.43, podem ser vistas, representadas pela cor azul, todas
as falhas sem filtros.
Figura 4.40. Sinal no domnio do tempo e de frequncia para uma fraco do oscilograma do
cordo 15.
Figura 4.41. Aplicao de filtros de mdia e mediana do sinal obtida por Fourier.
Figura 4.42. Sinal original de 500 dados no domnio do tempo (cordo 15).
133
Figura 4.43. Sinal no domnio do tempo aps o tratamento com Transformada Rapida de
Fourier e com os diferentes filtros. Em azul, o sinal original com os primeiros filtros, e em verde
e vermelho, os demais filtros.
Na Figura 4.44, pode-se ver como no sinal original os picos mais altos so detectados
com picos de cor verde e as falhas de instabilidade na corrente de base e na frequncia da
onda harmnica com vermelho. Na Figura 4.45, foi aplicado um filtro passa-alto e passa-
baixo para deixar os sinais mais representativos e posteriormente amplificar o sinal.
Figura 4.44. Comparao do sinal original com o sinal processado no domnio do tempo.
Pode-se observar na figura 4.44 que na comparao das sinais se detecta as falhas na
periodicidade do sinal por mudanas de corrente e frequncia, o sinal em verde e com picos
para baixo identifica mudanas de corrente na periodicidade do sinal tanto com valor positivo
134
como negativo e os sinais em vermelho com picos para acima identifica as mudanas de
frequencia e outros defeitos por oscilaes pequenas no sinal.
Para ver melhor o sinal amplificada e filtrada novamente com filtros pasa-alto para
as sinais vermelhas e pasa-baixo para as sinais verdes, deixando s as falhas mais
representativas no sinal.
Figura 4.45. Aplicao de filtros passa-alto e passa-baixo com amplificao dos sinais.
Cabe destacar que neste tpico apresentada a anlise dos oscilogramas com a
transformada rpida de Fourier, para os sinais que apresentaram melhores caractersticas no
cordo e melhor comportamento e que tiveram sinais mais uniformes, principalmente os testes
na parte central, onde se obteve a melhor estabilizao dos sinais; estes testes que no
apresentaram respingos da solda so: 20, 21, 23, 24 e 29. Estes testes e os quatro dos melhores
testes iniciais, cordo 1, 2, 8 e 10, que so estveis, apresentaram os seguintes resultados
analisados com esta tcnica.
135
Figura 4.46. Comparao do sinal original com a sinal processada no domnio do tempo do teste
32. Aplicao de filtros passa-alto e passa-baixo com amplificao dos sinais.
Tabela 4.18. Clculo da estabilidade da solda com programao em Matlab.

Porcentagem de
Estabilidade respeito a um
sinal perfeita e os dados
obtidos por Fourier
Cordo 1 80,3 %
Cordo 2 74,6%
Cordo 8 79, 8%
Cordo 10 83,0 %
Cordo 20 92,4%
Cordo 21 87,5%
Cordo 23 89,2%
Cordo 24 90,5%
Cordo 29 85,1%
136
O melhor resultado foi para o cordo 20 seguido do cordo 24, os resultados
corroboram com os testes anteriores que os parmetros para estes cordes apresentam
regularidade e estabilidade dos sinais com boa geometria no cordo.
4.4. ANLISE DE OSCILOGRAMAS PARA GMAW PULSADO
Programao e anlise de estabilidade com MatLab e os oscilogramas obtidos.
4.4.1. Clculo de estabilidade da solda com analises dos oscilogramas
Foi aplicada a programao em Matlab para determinar a estabilidade dos sinais de

tenso e corrente para uma solda, levando em conta sua homogeneidade e mudanas tanto na
frequncia quanto na altura dos picos, bem como foi feito um clculo da rea dos pulsos. Os
oscilogramas so analisados por faixas, nas quais se fez uma contagem dos dados que ficam
nas zonas 1, 2, 3, 4 e 5, conforme figura 4.46, onde foi possvel determinar tipos de
estabilidade e homogeneidade baseados na quantidade de dados para cada zona. Para isso,
foram propostas as seguintes faixas, abaixo apresentadas, nas quais se calculou uma
porcentagem de dados para cada uma delas. Tambm se realizou um clculo da rea para cada
pulso, dando, assim, um peso para cada anlise. O programa entrega uma porcentagem da
estabilidade para cada sinal analisado, tendo como base a homogeneidade do sinal e os erros
por curtos-circuitos ou quedas de tenso e instabilidade no arco eltrico.
Figura 4.47. Faixas na programao da contagem de pontos para determinar a estabilidade.
O programa faz uma contagem dos dados do sinal na zona 1, que a faixa tima, onde
a corrente de pico deve permanecer em todos os pulsos, se o sinal considerado estvel
137
respeito do formato do sinal no tempo e a geometria do cordo. A contagem dos pontos na
zona 2 so pequenos aumentos da corrente, causados por defeitos durante o processo de
soldagem ou mudanas nos parmetros, considerados ento instabilidades pequenas, e a
contagem de pontos na zona 3 so defeitos maiores ou falhas no processo de soldagem,
causadas por curtos-circuitos ou mudanas grandes nos parmetros que geram instabilidades
maiores no processo de soldagem e mudanas na gemetra do cordo. Tambm foi medida a
estabilidade dos pontos na zona 4, que a faixa tima para a contagem dos dados da corrente
de base, e medida dos dados na zona 5, onde a corrente diminui devido defeitos que geram
instabilidade no arco eltrico.
Ao encontrar a porcentagem para os sinais das 30 amostras, foi possvel identificar as

amostras com mais estabilidade, isto , as amostras 23, 24, 20, 10 e 21, respectivamente.
4.4.2. Problemas com frequncias baixas e com a velocidade do arame
Neste caso, analisaram-se os 30 testes, escolhendo o cordo 15, que apresenta boa
estabilidade. Porm, a cada 20 pulsos, aproximadamente, ele apresenta uma irregularidade, a
saber, curtos-circuitos. Nesses perodos, podemos atribuir os curtos-circuitos a mudanas nas
distncias do comprimento do arco, mudanas estas ocorridas porque o fluxo de deposio em
cada pulso ou a taxa de material fundido por segundo, referente a velocidade do arame,
variam com o tempo, fazendo com que o comprimento do arco diminua, at o arame tocar o
material, produzindo curtos-circuitos. Esse problema muito mais fcil de controlar se a
frequncia mais alta.
Na figura 4.48, apresenta-se um oscilograma de corrente, cada 20 pulsos apresenta um

curto-circuito devido a sua instabilidade no comprimento do arco, onde o arame se aproxima
muito da base at gerar um curto-circuito; diminuir a velocidade do arame no resolve em sua
totalidade a instabilidade, por isso foi aumentada a frequncia para aumentar a energia por
tempos mais curtos e melhorar a estabilidade do processo como se v na figura 4.49 para
frequncias de 240 Hz.
138
Figura 4.48. Oscilograma com frequncia de 200 Hz. Teste do cordo 8
Figura 4.49. Oscilograma com frequncia de 240 Hz cordo 23 e 24.
O aumento de frequncia melhora a estabilidade do pulso como se pode observar nos

anteriores oscilogramas, mas ainda apresenta picos e variaes nos oscilogramas, em seguida
um exemplo onde os oscilogramas so estveis, mas apresentam instabilidade depois de um
tempo devido a mudanas no comprimento do arco.
139
Figura 4.50. Oscilograma da corrente para a amostra 15. Dados de 32,6 s a 35 s.
Figura 4.51. Oscilograma da tenso para a amostra 15. Dados de 32,6 s a 35s.
Figura 4.52. Oscilograma da corrente para a amostra 15. Dados de 32,6 s a 40 s.
Devido a instabilidade nos cordes feitos com frequncias de 200 Hz, causada pela
dificuldade de controlar a velocidade do arame referente energia de fuso, ou ao calor
efetivo para derreter o arame na transferncia spray ou goticular, foi necessrio o aumento da
frequncia para evitar que o arame se aproximasse do material de base, gerando, desta
maneira, curtos-circuitos. O aumento da frequncia deve-se ao fato de que, com frequncias
menores, os tempos mais longos geram mais instabilidade. Aumentando a frequncia, pode-se
trabalhar com a mesma energia sem mudar a transferncia de uma gota por pulso e aumentar a
estabilidade para evitar que o arame sofra mudanas na distncia, ficando sempre com o
mesmo comprimento do arco.
Para os cordes ou amostras 18, 20 e 21 a frequncia foi modificada para 240 e 280,
onde mostraram melhor estabilidade e ausncia de curtos e respingos na solda. No entanto, a
frequncia escolhida foi 240, por causa da estabilidade.
140
Figura 4.53. Oscilogramas de corrente e tenso da amostra 20. Dados entre 31,9 s at 32 s.
Figura 4.54. Fotos da solda da amostra 20.
As figuras 4.52 e 4.53 presentam os resultados dos oscilogramas e fotografias da

amostra com melhores resultados tanto por inspeo visual na geometria do cordo, como
tambm na uniformidade nos sinais de corrente e tenso.
A figura 4.52 presenta o oscilograma de corrente e o oscilograma de tenso com boa

uniformidade no sinal, indicando ausncia de respingos e uma nica gota por pulso.
A figura 4.53 presenta duas fotografias da amostra 20, onde se tem ausncia de
respingos e uma boa geometria do cordo.
141
4.4.3. Clculo de UGPP
De acordo com a anlise dos dados encontrados acima para os 30 testes, mostram-se
os oscilogramas de duas das amostras mais representativas, que apresentam boa geometria de
cordo, mas com diferente valor da corrente de pico, diferente frequncia e diferente
indutncia.
(a)
(b)
Figura 4.55. a) Grfico (I vsT) Cordo 10, alta indutncia, Ip 385A, Ib 80 A, Tenso 26, Va
6m/min e frequncia 180Hz b) Grfico ( vsT).
A alta indutncia faz com que o pulso aumente devagar at o seu valor mximo, da
mesma forma, ela diminui devagar, portanto, no permite que o tempo de pulso fique no
ponto mximo por muito tempo, tendo em vista a alta frequncia de pulso; por esta razo
diminui a energia e a potncia suficiente para a formao de uma gota. A Figura 4.55(a)
mostra o grfico de corrente para o cordo 10, que estvel e homogneo, e no apresenta
curtos-circuitos, porm, pela alta indutncia, a forma do pulso triangular ou serrada,
portanto, o aporte energtico menor. A Figura 4.55(b) mostra o grfico de tenso do cordo
10, sinalizando os pulsos com um nico pico em azul e dois picos em vermelho, os quais so
relacionados pela quantidade de gotas isoladas ou oscilaes da mesma. Quando h dois picos
definidos porque so geradas duas gotas e, quando h dois picos com formas heterogneas,
porque pode acontecer a formao de uma gota grande e uma pequena, esta ltima gerada
pela atrao da tenso superficial da gota grande com o material fundido, ou pode ser uma
oscilao da gota gerada.
142
(a)
(b)
Figura 4.56. Cordo 18, baixa indutncia, Ip 380A, Ib 80A, Tenso 26, Va 7m/min, Frequncia
200Hz.
Na Figura 4.56(a), o grfico de corrente para o cordo 18 homogneo, muito estvel,

isto , no apresenta curtos-circuitos. Na Figura 4.56(b), o grfico de tenso para o cordo 18
sinaliza os pulsos com um nico pico e dois picos, conforme explicado acima, devido
formao de duas gotas ou de oscilaes na gota gerada.
Para os cordes 20 a 24, com frequncia de 240Hz, os picos so mais estveis e

homogneos e apresentam um nico pico de forma mais definida.
4.5. ANLISE DA SOLDA E CARACTERSTICAS DO PROCESSO COM

IMAGENS OBTIDAS POR PERFILOGRAFIA
Com a aplicao dessa tcnica, isto , da perfilografia, foi comprovado que gerada
uma gota por pulso nos cordes que tm elevada estabilidade e boa geometria, conforme
mostrado na Figura 4.56. Nas figuras acima indicou-se a formao de duas gotas ou
oscilaes de uma gota para os oscilogramas que apresentaram dois picos em cada pulso. Nas
figuras 4.57 a 4.61 a anlise com perfilografia comprova isso, de maneira visual, por meio de
filmagem ou fotografias do processo.
143
Figura 4.57. Sequncia de imagens por perfilografia com comparao no tempo do oscilograma
de corrente da amostra 20.
Figura 4.58. Tamanho da gota por pulso amostra cordo 20.
Pode-se observar que o tamanho da gota tem o dimetro igual ao dimetro do arame.
Figura 4.59. Imagens em GMAW-P de uma gota por pulso.

144
Figura 4.60. Imagens em GMAW-P de duas gotas por pulso.
Figura 4.61. Procesamento de imagens em GMAW-P com duas gotas por pulso
Figura 4.62. Clculo do tamanho da gota em goticular com diferentes correntes.
4.6. MEDIO DOS PARMETROS GEOMTRICOS
Depois de fazer a anlise dos melhores parmetros para o trabalho final na

programao do rob, a fim de obter camadas com boas caractersticas, indispensvel
determinar os valores das medidas de um cordo com boas caractersticas, para isso se
colocaro as medidas dos cordes mais estveis e com melhor geometria, cordo 1, 10, 20,
145
21, 23 e 24. Ver tabela 4.15 e 4.14 das medidas da geometria e parmetros, respectivamente.
Neste item foram analisadas as medidas dos melhores cordes, as anlises das camadas e
superposio de cordes com os resultados obtidos aqui feito no item 4.8.
4.6.1. Clculo da largura, reforo e rea transversal feito pelo scanner
Figura 4.63. Medidas do scanner (amostra 20).
A seguir se tomaram as imagens dos cordes com melhores caracteristicas,

inicialmente os cordes com baixa energia e baixa frequncia que apresentaram menos
respingos o cordo 2 e cordo 1 respectivamente, e dois cordes do grupo final com
146
frequncia 240 Hz que no apresentaram respingos e que tiveram maior estabilidade, como
por exemplo o cordo 20 e 24, respetivamente.
Figura 4.64 Imagens dos cordes 1, 2, 20 e 24 com boas caracteristicas
4.6.2. Medida da penetrao para amostras selecionadas (corte e macrografia dos

cordes).
As amostras foram cortadas com um disco especial de corte fino para ao, depois foi
feito um lixado especial com vrias lixas iniciando pela mais grossa, nmero 240, e logo
passando para a 300, 400, 600, 800, 1200 at a mais fina, 2400, por ltimo se fez um polido
com um pano e um lquido com micropartculas de alumnio para lograr um polido tipo
espelho.
Na etapa final, para determinar as mudanas dos diferentes aos e suas misturas na
penetrao do cordo, se fez um ataque qumico com 6% de cido Ntrico (HNi) em Etanol
147
(C2H6O). Um esquema com imagens do cordo 20 segue para determinar a penetrao da solda
na formao da poa de fuso, os passos prximos devem ser seguidos.
1) Corte do cordo com um disco para cortes de ao.
Figura 4.65. Corte transversal do cordo 20.
2) Lixar e polir para um acabamento espelhado.
Figura 4.66. Lixado e polido cordo 20.
3) Ataque qumico
Figura 4.67. Ataque qumico no corte transversal do cordo 20
148
Tabela 4.19. Medidas de altura e penetrao da solda.
Referncia Altura desde a Penetrao da Comprimento da fase Altura total do
base (mm) solda (mm) de mistura entre os cordo (mm)
aos (mm)
Cordo 1 1,45 0,65 0 2,10
Cordo 10 2,62 2,69 1,16 5,31
Cordo 23 2,87 3,08 2,05 5,95
Figura 4.68. Medida de penetrao para testes com corrente e tenso diferente
Figura 4.69. Medida de largura com diferente tenso
Figura 4.70. Medida de penetrao com diferente Ip e Im
149
4.6.3. Medidas do comprimento do arco:
O comprimento do arco varia com as variaes dos parmetros principalmente pela

variao de tenso e corrente, respectivamente; tambm h uma pequena variao com as
mudanas de velocidade do arame, j que ao aument-la aumenta tambm a corrente e a fuso
do arame equilibrando um pouco o comprimento.
Figura 4.71. Medida de comprimento do arco para GMAW Convencional
Figura 4.72. Medida de comprimento do arco para GMAW-P
150
Figura 4.73. Esquema geral dos comprimentos de arco, arame e tocha (figura adaptada
de Albuquerque Filipe)
4.7. CLCULO DE PARMETROS PARA AO INOXIDVEL

MARTENSTICO ASTM A743 CA-6NM
Este ao muito utilizado na construo de ps de turbinas. Para encontrar os

parmetros aceitveis neste novo ao foi utilizado o critrio de Burnoff e baseado nas outras
anlises feitas no ao doce (AISI 1020) e trabalhando com o mesmo arame, portanto se
encontrou alguns valores similares de trabalho indicados na tabela 4.20.
Figura 4.74. Aplicao do Critrio de Burnoff no ao martenstico ASTM A743 CA-6NM.
Os valores dos parmetros para este novo material de base segundo os critrios
adotados nas anlises anteriores.
151
Tabela 4.20. Parmetros para o ao martenstico ASTM A743 CA-6NM.
VALOR REFERNCIA PARA EXPERIMENTALMENTE

SEGUNDO OS DIFERENTES AOS
CRITRIOS
26 (20 30) (25 26)
TENSO
(170 190)A (60 240)A (180 210)A

CORRENTE
7m/min (4 8)m/min 7m/min

VELOCIDADE
DO ARAME
(4 6)ms (4 18)ms 4ms
TEMPO DE
CICLO
(200 250)Hz (100 220)Hz 240Hz
FREQUNCIA
DO PULSO
Os resultados com este novo ao tiveram como variante o aumento de corrente para
cada conjunto de parmetros trabalhados, portanto, mostrou um aumento de calor de fuso,
para o arame e principalmente na poa de fuso, mas os parmetros aceitveis para uma boa
estabilidade e geometria do cordo so parecidos com os trabalhados anteriormente com ao
doce. O ponto de interseo com o critrio de Burnoff foi um pouco mais alto que com o
anterior ao, j que com a mesma velocidade de arame se obteve uma corrente um pouco mais
alta, tanto em GMAW Convencional como em GMAW-P, como se pode ver, comparando as
figuras 4.74 com ao martenstico e 4.36 com ao doce.
Para os analises dos cordes e com os valores acima j encontrados se fez alguns
testes para a procura da melhor geometria variando inicialmente a frequncia com valores
fixos de Ip = 380A; Ib = 80A; tenso 26; Va = 7,0m/min; Vt = 10mm/seg e Ind = 0,1%
marcando com um X o melhor resultado. Depois foi variada a velocidade de arame, corrente
de pico e tenso seguindo essa ordem de mudanas e deixando fixos os valores do teste
anterior que deu melhores resultados, marcando com X se foi o caso de melhores resultados
em relao aos anteriores.
152
Tabela 4.21. Testes com a tcnica GMAW-P e ao martenstico ASTM A743 CA-6NM.
4.8. PROGRAMAO DO ROB DE SOLDA PARA REALIZAR PASSES E

CAMADAS
Para a programao do rob necessrio determinar os valores de superposio e a

metodologia para a formao de camadas e preenchimento de buracos. Para tanto foi feito o
clculo matemtico dos melhores valores de superposio e uma simulao.
4.8.1. Anlises para a superposio de cordes, tendo em conta a direo dos cordes e a
temperatura de aquecimento da chapa
Nesta pesquisa, trabalhou-se com dois modos na formao de camadas. O primeiro foi
feito com cordes seguidos um atrs do outro e o segundo modo foi com cordes intercalados
em diferentes formas.
Modo 1: Nesse modo para a formao dos cordes consecutivos trabalhou-se com o
rob para que ele fizesse os cordes pares em sentido positivo e os cordes mpares no
sentido negativo diminuindo as falhas no incio e no final do cordo, conforme se observa na
Figura 4.75.
Figura 4.75. Direo da formaao dos cordes - Modo 1.
153
Modo 2: Nesse modo a direo dos cordes foi a mesma feita no modo 1 para diminuir
as falhas no incio e no final do cordo, porm a distribuio da formao dos cordes
diferente, fazendo duas variaes na deposio dos cordes, mas permanecendo sempre os
que tm sentido negativo no final para que a formao desses cordes finais seja feita no meio
dos outros dois, evitando diferenas na camada. A segunda variao nesse modo 2 para
evitar o aquecimento dos cordes que ficam do lado.
Figura 4.76. Direo da formao dos cordes - Modo 2.
Cordes consecutivos
Figura 4.77. Imagens de camadas com passes com o modo 1 e modo 2.
4.8.2. Anlise matemtica para calcular distncias entre cordes na deposio de

material em uma camada
Para a anlise de superposio dos cordes devemos analisar inicialmente qual deve
ser o deslocamento exato l entre dois cordes para que a deposio seja a mesma de um
cordo perfeitamente semicircular, levando em conta o valor da rea superficial ou corte
154
transversal de um cordo. As analises feitos so consideraes para cordes semicirculares e
semielpticos com uma rea igual em tudo o cordo, mas o cordo no sempre tem a mesma
rea, e pode apresentar reas irregulares. Sua altura e largura muda com os parmetros, no
entanto sua tendncia semicircular ou semieliptica.
Figura 4.78. Deslocamento entre cordes aproximadamente semicirculares.
2
rea do cordo : Ac = (*r )/2
2 2
rea da regio 1 : A1 = r - (*r )/4 rea da regio 2 : A2 = r*l
A rea da zona com cor amarela na Figura 4.78 deve ter a mesma rea que uma das
zonas de cor verde, pertencentes rea transversal do cordo, portanto, igualamos as duas
reas para determinar o valor de l.
Levando em conta l:
Figura 4.79. Superposio entre dois cordes.
Portanto, para o comprimento de o valor da superposio de 21,5%

para que a rea onde vai ser efetuada a deposio seja igual a rea transversal do cordo
155
depositado quando se faz um cordo no meio de dois cordes. No entanto, fez-se testes para
superposies entre cordes a 22%, 30%, 40% e 50%, onde l diminui ate 0 para uma
superposio de 50%. Na prtica, os melhores resultados foram para 40% e 30%,
respectivamente.
Tambm foi feita a anlise matemtica para cordes com caractersticas elipsoidais
onde sua altura muito menor que sua largura e os clculos para l foram iguais.
Figura 4.80. Deslocamento entre cordes semielipticos.
Para cordes, um atrs do outro, fez-se testes com superposio de 40%, 45% e 50%;
os melhores resultados foram obtidos para 45% e 50%, respectivamente, mas, no caso de
50%, apresenta-se um aumento maior da altura para cada cordo sucessivo devido ao fluxo de
massa j depositado, que causa efeitos nos cordes seguintes. A mudana dada at o quarto
cordo e a partir do quinto cordo a mudana da altura muito menor, estabilizando-se. Um
exemplo disso pode ser visto na figura 4.81 para uma camada de 5 cordes:
Direo de
preenchimento
Figura 4.81. Cordes com Superposio de 50%.
Na figura 4.81 direita na superposio dos cordes se apresentam duas zonas para
explicar a deposio do fluxo de massa: A primeira zona com o nmero 1 apresenta a
interseo dos cordes com superposio 50%; o valor da rea sombreada o fluxo de massa
deixado de preencher pelo cordo 2, que j foi preenchido pelo primeiro cordo, sem
superposio. J a zona com o nmero 2 o fluxo dispersado, que foi depositado acima e ao
156
lado do cordo, aumentando sua altura e largura, portanto, o cordo 2 vai ser deslocado para
cima e a direita. Foi feito o clculo terico de deslocamento para uma superposio de 50%.
Na tabela 4.22 esto os valores experimentais de deslocamento para uma camada de 5
cordes.
Tabela 4.22. Deslocamentos de largura e reforo de cada cordo sucessivo da figura 4.77 para a
amostra 20 numa camada de 5 cordes com superposio 50%.
Reforo (mm) Largura (mm) Variao de r

(mm)
Passe 1 3,31 7,51 3,755
Passe 2 3,78 11,32 3,81
Passe 3 4,05 15,16 3,84
Passe 4 4,12 18,99 3,83
Passe 5 4,14 22,83 3,84
O valor do ponto da interseo das curvas dos dois cordes tem o valor de r j que se
tem o valor de vezes a quantidade de raios nessa curva do cordo semicircular; agora, o
restante do semicrculo, depois dessa interseo seria: tendo como base que o fluxo que
preencheria a zona 1 vai ser depositado na zona 2. Fazendo um clculo dessas reas e
igualando as reas para obter o valor de o deslocamento se tem como resultado as seguintes
equaes:
Resumindo as anlises das reas e expresses temos:
rea 1 da zona 1:
A1=
A1 = (4.1)
Onde para este caso com superposio 50% e raio r =
157
rea 2 da zona 2:
A2 = (4.2)
Igualando A1 e A2 para encontrar a relao de r` com r, j que o fluxo de massa

depositado deve ser igual, as reas tambm devem ser iguais e tendo conhecimento que a
velocidade do arame por sua rea transversal igual ao volume da gota depositada por
unidade de tempo, que tambm igual a rea transversal do cordo pela velocidade de
soldagem; portanto, a rea do cordo sempre igual, com fluxo constante, como indica a
seguinte equao 4.3:
Ac = (Va*rea do arame)/ Vt (4.3)
Onde: Ac=rea do cordo formado, Va= velocidade do arame e Vt =Velocidade de

soldagem (Avano da tocha).
Resolvendo a igualdade das equaes 4.1 e 4.2.
Onde:
Este valor indica um aumento de 26% no valor da largura ou raio e 26% de aumento
na altura do cordo, no entanto, o valor encontrado nos testes experimentais foi de 18% para a
largura e 24% para sua altura; isto pode ser devido a deposio da massa mais deslocada para
a parte superior direita do cordo e s parte da massa fica na parte central superior e inferior
158
lateral do cordo; tambm, a diminuio do valor devida a outras variantes, como, por
exemplo, mudana de parmetros no comprimento do arco, presena de respingos na solda e
mudanas de geometria no primeiro cordo principalmente como consequncia da fuso do
primeiro cordo durante o passe do segundo cordo.
Figura 4.82. Cordes semicirculares com superposio de 50% com deslocamento mais prximo
do real.
Portanto, na programao do rob deve ser corrigido o valor de deslocamento para

cada cordo sucessivo, o valor do deslocamento normal de 50% que o valor do raio do
cordo e o deslocamento dado pela correo do fluxo adicional para cordes consecutivos.
Fez-se as mesmas anlises para cordes elpticos e suas intersees com 50% de
superposio. As equaes iniciais so um pouco diferentes e seu desenvolvimento, mas se
chegou aos mesmos resultados de valor de deslocamento, com aumento de 26% no valor da
largura ou raio e 26% de aumento na altura do cordo.
Figura 4.83. Cordes semielpticos com Superposio de 50%.
rea da elipse =
rea 1 da zona 1:
A1=
Onde e raio r =
159
rea 2 da zona 2:
A2=
(4.4)
Igualando:
Onde:
Em seguida, so apresentadas as fotos das camadas feitas com superposio a 50%

com os parmetros para o cordo 20.
A quantidade de fluxo muito importante, mas os valores de superposio e o

tamanho da gota, tambm influenciam na formao da rea do cordo e na sua geometria
devido a muitas causas. Portanto, a deposio do material influenciada pelas caractersticas
da gota e da poa de fuso. Tambm importante se a deposio foi feita numa superfcie
plana e ainda depende da densidade do material, viscosidade, temperatura e efeitos
termodinmicos durante a solda, parmetros que no so considerados neste trabalho.
Figura 4.84. Camada de 10 cordes com superposio 50% e parmetros do cordo 20.
160
4.9. SIMULAO PARA O PREENCHIMENTO DO BURACO POR
CAMADAS SUCESSIVAS
Para a anlise de preenchimento dos buracos foi escolhido somente um tipo de figura
para o buraco, neste caso, a mais fcil para analisar uma figura retangular cujas dimenses
se seguem nas Figuras 4.85 e 4.86. Tambm foi escolhido o valor das paredes do buraco com
forma oblqua a 45 j que com testes para soldas em buracos com paredes retangulares
apresentava defeitos na borda devido formao de dois arcos quando o bico de contato ou
arame fica muito perto da parede, esta formao de dois arcos ocorre quando a distncia
igual ou menor distncia do arame com o fundo do buraco, isto , resolvido com
amanteigamento ou desbaste da pea nas bordas, ou com mudanas de ngulo da tocha em
suas bordas. A simulao do preenchimento foi feita em Ansys e Rhinoceros .
Figura 4.85. Exemplo de buraco retangular para as provas.
Figura 4.86. Desenho do buraco em ANSYS e RHINOCEROS com os valores reais.

161
Figura 4.87. Clculo de quantidade de passes com superposio 50% na primeira camada.
O clculo foi de 9 passes na primeira camada com largura 5,42, altura 2,7 e
superposio 50%. Desta forma, com 3 camadas os cordes chegam at a borda do buraco no
ponto de interseo lateral entre eles e no se tem falta de material para o buraco e o cordo
fica um pouco acima do nivel do buraco para ser lixado no final, na etapa de acabamento.
162
Figura 4.88. Clculo da quantidade de passes com superposio 50% nas trs camadas e clculo
de ngulo timo para o buraco.
Figura 4.89. Clculo do valor da largura tima para o cordo.

163
Para prencher o buraco com superposio 50% necessrio um cordo com largura de
5,42 mm, assim, podemos diminuir a corrente e a velocidade do arame; para obter um cordo
com essas caractersticas, com a utilizao das tabelas feitas para os cordes que apresentaram
as melhores caractersticas mais fcil encontrar esses valores requeridos baseando-se em
valores j parametrizados para cordes com boas caractersticas geomtricas e de estabilidade.
Figura 4.90. Clculo de defeitos por fluxos de massa.
As zonas representadas em vermelho so zonas onde h ausncia de fluxo de massa e

as zonas em azul so zonas de massa restante. J as zonas em azul iriam cobrir as zonas em
vermelho, mas com um erro, devido a pequenas diferenas da rea; outro erro est nas
superposies entre cordes e nos deslocamentos de massa calculados anteriormente que o
programa no calcula. Portanto, o valor de massa ficar sempre acima do valor calculado no
programa. A anlise foi feita em Ansys e se realizou principalmente para a anlise das bordas
do buraco. Os valores calculados so apresentados abaixo:
Vermelhas: rea acumulativa = 5.60683626 (+/- 1e-09) milmetros quadrados para 3

superfcies
Azuis: rea acumulativa = 1.57995229 (+/- 1e-09) milmetros quadrados para 2
superfcies
Vermelho 1 rea = 1.08315591 (+/- 1e-09) milmetros quadrados

Azul 1 rea = 0.270027123 (+/- 1e-10) milmetros quadrados

rea semicrculo rea = 11.5361662 (+/- 1e-08) milmetros quadrados
164
CONCLUSES
Os diferentes critrios e a metodologia proposta nesta pesquisa permitiram atingir

parmetros timos para o modo de transferncia GMAW-P diminuindo a realizao de
experincias ou testes. Ainda, permitiram encontrar uma faixa de valores onde podemos
encontrar conjuntos de dados que fornecem resultados satisfatrios para uma boa geometria
do cordo.
A tcnica para as anlises de sinais com a Transformada Rpida de Fourier e aplicao

de filtros permite verificar as irregularidades e instabilidade do sinal no domnio da frequncia
em setores que apresentaram mudanas na homogeneidade e intensidade dos pulsos, causadas
por variaes de corrente, tenso e mudanas na frequncia.
Os cordes com boa geometria e com ausncia de respingos em GMAW-P so

fornecidos quando se tm sinais com pulsos uniformes de alta frequncia, acima de 230 Hz, e
quando gerada uma gota por pulso que tem um raio proporcional ao do arame ou menor.
Para observar a gerao de uma nica gota por pulso foram analisados os oscilogramas de
tenso e avaliados mediante a tcnica de perfilografia.
Obteve-se uma diminuio de energia e corrente mdia, com o modo de transferncia

GMAW-P, comparado com o modo goticular na transferncia GMAW Convencional, para
correntes acima da corrente de transio.
A determinao de parmetros e modos de transferncia metlica com o mapeamento

dos dados, anlises de oscilogramas da corrente e tenso, junto com as imagens obtidas por
meio da filmagem de alta velocidade, concordam obtendo a mesma tendncia nos resultados
na determinao de boas caractersticas do cordo.
A tcnica de mapeamento de correntes e tenso com anlises de sinais por Fourier

requer um menor custo computacional, e pode ser utilizada com sucesso para trabalhos que
exijam maior velocidade da informao.
165
A anlise das imagens obtidas pela tcnica de perfilografia junto com estudos dos
oscilogramas possibilitou a delimitao de uma regio de estudo com boas caractersticas da
geometria do cordo e com ausncia de respingos, apresentada no modo de transferncia
goticular tanto para a transferncia GMAW Convencional quanto para Pulsado.
A frequncia de queda da gota menor com GMAW-P que com GMAW

Convencional, mas com o modo Pulsado se tem mais uniformidade na frequncia de queda da
gota e no tamanho da gota com mais estabilidade durante o processo e desprendendo s uma
gota por pulso com frequncia sempre igual, apresentando um desvio padro pequeno na
variao do fluxo de massa por unidade de tempo.
As consideraes matemticas das superposies de cordes e as simulaes feitas em

Rhinoceros para avaliar os deslocamentos nas superposies e a gerao de camadas esto de
acordo com os resultados experimentais desta pesquisa, mas cabe ressaltar que ocorreram, na
fase experimental, problemas adicionais que tiveram que ser corrigidos, como, por exemplo,
as mudanas na estabilidade e na geometria durante a formao de camadas, ocasionados pela
gerao de fumaa e aumento de calor no material de base.
As imagens de alta velocidade obtidas mediante a tcnica de perfilografia so de muita

utilidade na avaliao de outras tcnicas que no requerem uma densidade alta de informao
ou de baixo custo computacional, o qual importante na hora de fazer controle online.
O processamento de imagens com aplicao de vrios filtros e tcnicas feitas em

MatLab apresentou excelentes resultados na determinao das medidas, do tamanho, da
frequncia, comportamento e destacamento da gota, atendendo s expectativas esperadas.
166
6. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS
Com base nos resultados desta pesquisa, sugerem-se que alguns aspectos sejam melhor
explorados.
1 - Realizar controle de variveis de sada controlando a estabilidade da solda

mediante controle online, utilizando a tcnica de anlise de Fourier para deteco de falhas
nos sinais de corrente e tenso junto com tcnicas que no utilizem recursos computacionais
para aumentar a velocidade no processo de controle. Uma sugesto utilizar anlises de
frequncias de som, que permitiro, juntamente com a tcnica de anlise de Fourier, controlar
o modo de transferncia, os parmetros de sada e ter uma velocidade maior no processo de
controle com menor densidade de informao dos dados, contrrio captura de imagens.
2 - Integrar diferentes modelos tericos neste modelo para descrever o processo de

transferncia com os diferentes parmetros e suas mudanas junto com ajuda de simulaes.
3 - Determinar a Zona Paramtrica e os parmetros para outros aos inoxidveis

industriais, outro material de base e com outros gases de proteo.
4 - Fazer um estudo detalhado das caractersticas microestruturais, metalrgicas,

mecnicas, influncias trmicas e um estudo de parmetros de sada, tais como condio e
qualidade superficial no cordo, propriedades anticorrosivas no material, aprofundando com
tcnicas de Microscopia Eletrnica (Barrido e Transmisso).
167
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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USANDO-SE CRITRIOS DE DESENVOLVIMENTO DE TRANSFERNCIA
METLICA, APLICADOS NA RECUPERAO DE PS DE TURBINAS
175
APNDICE
PROGRAMAO PARA O TRATAMETO DE IMAGENS EM PERFILOGRAFIA
close all;clc;clear all;
fname = uigetfile('*.bmp');
I = imread(fname);
se = strel('ball',4,4);
I2 = imdilate(I,se);
I2 = imerode(I2,se);
% I2 = imdilate(I2,se);
figure(1), imshow(I2), title('Dilated')
% I2=I;
h = fspecial('gaussian',4,4);
I2a=double(imfilter(I2,h));
for j=5:144-5
for i=7:220-7
% if aux(i,j)==0;
I2(i,j)=median(median((I2a(i-6:i+6,j-4:j+4))));
% end
end
end
% h = fspecial('gaussian',3,3);
% I2=imfilter(I2,h);
h = fspecial('gaussian',10,10);
I3=imfilter(I2a,h);
figure(2)
subplot(1,3,1),imshow(uint8(I));
subplot(1,3,2),imshow(uint8(I2));
176
figure(3)
for i=5:220-5
for j=5:144-5
% if aux(i,j)==0;
I2(i,j)=median(median((double(I2(i-4:i+4,j-4:j+4)))));
% end
end
end
I2=medfilt2(I2);
I3=medfilt2(I3);
subplot(1,3,1),imshow(uint8(I));
aux=mean(mean(double(I2(1:100,1:50))));
% aux=mean(mean(double(I2(140:170,71:73))));
I2a=double(I2<aux*0.9);
for i=1:150
for j=1:60
I2a(i,j)=0;
end
end
for i=1:150
for j=95:144
I2a(i,j)=0;
end
end
a=0.7;
I4=(double(255-I).*I2a);
I4=uint8(255*(I4.^a)/(255^a));
figure(4)
subplot(1,3,1),imshow(I);
subplot(1,3,2),imshow(uint8((1-I2a)*255));I2a=uint8((1-I2a)*255)
subplot(1,3,3),imshow(uint8(255-I4));
% imwrite(I2a,imagErDilGausBi,bmp)
177
PROGRAMAO DO ROB:
Programao para camadas com cordes com movimentos intercalados e em sentido contrrio
para evitar problemas de aquecimento.
COMMENT Ensaio SMD
V=100.0 MAX=1500.0
TCP 1
RECT COORD
FRAME 0
COMMENT Reset Weld Start
RESET OUTP 5
COMMENT Pwr Src ErrReset
SET OUTP 6
RESET OUTP 6 DELAY 0.01 S
COMMENT Sel Manual Mode
LET R 1 = 3
TRANSFER R 1 TO PORT NO 1
POS V=100.00% FINE X=1270.38 Y=-0.50 Z=800 Q1=1.000000 Q2=0.000000 Q3=0.000000

Q4=0.000000
POS V=30.00% FINE X=1290 Y=120 Z=700 Q1=1.000000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=20.00% FINE X=1418 Y=123 Z=582.13 Q1=1.000000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
FRAME 3
POS V=10.00% C2 X=0 Y=0 Z=0 Q1=1.000000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
COMMENT Ativa com input
LET R2 = 0.39
COMMENT Ativa cordao 1
WAIT UNTIL INP 5 = 1
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=0 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
178
WAIT 0.5 S
POS V=10.00% C2 X=0 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=6*R2 Y=0 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=6*R2 Y=0 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=6*R2 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
WAIT 0.5 S
POS V=10.00% C2 X=6*R2 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=2*R2 Y=0 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=2*R2 Y=0 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=2*R2 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
WAIT 0.5 S
POS V=10.00% C2 X=2*R2 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=4*R2 Y=0 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=4*R2 Y=0 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=4*R2 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
WAIT 0.5 S
179
POS V=10.00% C2 X=4*R2 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
Outro sentido
POS V=10.00% C2 X=R2 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=R2 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=R2 Y=0 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
WAIT 0.5 S
POS V=10.00% C2 X=R2 Y=0 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=3*R2 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=3*R2 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=3*R2 Y=0 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
WAIT 0.5 S
POS V=10.00% C2 X=3*R2 Y=0 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=5*R2 Y=80 Z=30 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
POS V=10.00% C2 X=5*R2 Y=80 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
SET OUTP 5
POS V=10.00% C2 X=5*R2 Y=0 Z=0 Q1=1.00000 Q2=0.000000 Q3=0.000000 Q4=0.000000
RESET OUTP 5
180
CALL PROG 50
STOP
.
PROGRAMAO EM MATLAB PARA CALCULAR ESTABILIDADE DA SINAL,

CORRENTE MDIA, CANTIDADE DE CURTOS, HOMOGENEIDADE ENTRE
PULSOS E SUA VARINCIA, ENERGIA EFETIVA EM CADA TESTE OU
OSCILOGRAMA
close all;clear all,clc
fprintf(1,'Introduzca en el editor en la variable b el nombre de la matriz

o vector de excel que desea manipular, por defecto se encuentra el nombre
lista')
fprintf(1,'Si ya lo hizo haga caso omizo de lo contrario corra de nuevo el

programa:')
b=xlsread('prueba5.xls ',9);
J=b';
tam=input('Introdusca el tamao de los datos: ')
t=[1:tam];
plot(t,J)
T=input('Ingrese el valor de la tension: ');
Vel=input('Ingrese el valor de la velocidad de soldadura: ');
Cp=input('Ingrese el valor de la corriente de pico: ');
Cb=input('Ingrese el valor de la corriente de base: ');
tt=input('Ingrese el valor de el tiempo en que los datos son tomados en

segundos: ');
liminf=Cb-15;limsup=Cp+20;liminfs=Cb+20; liminfin=15; limsupsu=limsup +

(0.3*Cp);
j=1;k=1;k1=1;k2=1;L=1;m=1;X=1;im=0;imm=0;MS=0;MI=0;MMS=0;IN=0;
ib=0;B=0;cor=0;imi=0; imim=0;ind=0;corto=2;indi=0;ps=0;
p1=0;p2=0;pt=0;imms=0;
for i=1:tam-1
if J(i)>=liminf && J(i)<=limsup
B(j,1)=abs((J(i+1))*(t(i+1)-t(i)));
ib(j,1)=i;j=j+1;
end
181
if J(i)>limsup && J(i)<=limsupsu
MS(k,1)=abs((J(i))*(t(i+1)-t(i)));
im(k,1)=i;k=k+1;
if J(i)>limsup && J(i+1)<=limsup
ps=ps+1;
end
end
if J(i)>limsupsu
MMS(k1,1)=abs((J(i))*(t(i+1)-t(i)));
imms(k1,1)=i;k1=k1+1;ind=ind+2;
if J(i+1)<limsupsu, imm(k2,1)=i+1;
k2=k2+1;indi=indi+2;
end %k2 da o numero de bicos nao desejados nos dados
end
if corto==ind && corto==indi
cor=cor+1;
end
if J(i)<liminf && J(i)>=liminfin
IN(L,1)=abs((J(i))*(t(i+1)-t(i)));
imi(L,1)=i;L=L+1;
end
if J(i)<liminfin
MI(X,1)=abs((J(i))*(t(i+1)-t(i)));
imim(X,1)=i;X=X+1;
end
if J(i)>liminfs && J(i+1)<=liminfs
pt=pt+1;
end
ind=0;indi=0;
end
% Tamanho de dados nas difierentes zonas
fprintf(1,'CANTIDADE DE CORTOS')
182
cor
fprintf(1,'CATIDADE DE DADOS POR ZONA')
tamanhozona1=size(ib)
tamanhozona2=size(im)
tamanhozona3=size(imms)
tamanhozona4=size(imi)
tamanhozona5=size(imim)
% timm=size(imm);
Altura1=mean(MS);
relcorto=100*cor/tam
fprintf(1,'Relaao entre cantidade de dados na zona 1 e cantidade de dados

total')
rel1=100*tamanhozona1(1)/tam

total')

total')

total')

total')
% corriente media
Q=sum(B)+sum(MS)+sum(IN)+sum(MI)+ sum (MMS);
Q1=sum(J);
fprintf(1,'Corrente mdia baseada em reas')
Imed=(Q)/tam
fprintf(1,'Corrente mdia baseada em dados')
Imed1=Q1/tam
183
%Calculo de largura areas cantidade de picos e maximos.
S=2;pulso1=1; pulso2=1;G=1;
A=1; Z=1;H=1; n=1; o=1;r=1;e=1;A1=1;Ar=0;

h=0;lon=0;e=1;w=1;q=1;d=1;lon2=1;e1=1;w1=1;q1=1;C1=0;z=1;
for k=1:tam-1
if S<(tam-2)
S=S+2;
for i=A:S
if J(i)>liminfs
Z=Z+1;
A=S+1;
pi(n,1)=i;
pulso1=min(pi);
n=n+1;
end
if J(i+1)<liminfs && Z>1
if pulso2>2 && G==1
for v=pulso2:pulso1
C1(d,1)=abs(J(v));
d =d+1;
lon2=pulso1-pulso2;
end
end
pf(o,1)=i; o=o+1;
pulso2=max(pf);
n=1;
G=G+1;
end
if Z>1 && G>1
for l=pulso1:pulso2
B1(r,1)=abs((J(l))*(t(l+1)-t(l)));
r =r+1;
end
184
lon=pulso2-pulso1+1;
if lon>2
AreaP=sum(B1)*tt;
AreaB=sum(C1)*tt;
Ar= sum(B1)/lon;
Ar2=sum(C1)/lon2;
Altura=max(B1);
pi=3*pi;
B1(:,1)=[];
C1(:,1)=[];
AlturaI(z,1)=Altura;
z=z+1;
MediaAltura=mean(AlturaI);
Alturamin=min(AlturaI);
Alturamax=max(AlturaI);
AreaI(e,1)=AreaP;
e=e+1;
MediaI(w,1)=Ar;
w=w+1;
Largura(q,1)=lon;
q=q+1;
AreaBI(e1,1)=AreaB;
e1=e1+1;
MediaBI(w1,1)=Ar2;
w1=w1+1;
LarguraB(q1,1)=lon2;
q1=q1+1;
end
end
r=1;
Z=1;
G=1;
end
% pmax(H,1)=max (B1)
185
end
end
p1=(e-1)-ps;
p2=ps-cor;
CantPicos=(e-1 + pt)/2;
p3=cor;
fprintf(1,'Valor de intensidades de la corriente')
fprintf(1,'Intensidad o altura media de datos tomados en la zona2')
Altura1
fprintf(1,'maximos de cada pico')
AlturaI
fprintf(1,'Intensidad media de todos los picos maximos de cada pico')
MediaAltura
fprintf(1,'Total de picos no oscilograma')
CantPicos
fprintf(1,'Cantidad de picos en la zona 1')
p1
p2
p3
AreaI(1,:)=[];
MediaI(1,:)=[];
Largura(1,:)=[];
AreaBI(1,:)=[];
MediaBI(1,:)=[];
LarguraB(1,:)=[];
186
fprintf(1,'Media da area das correntes de pico')
MediaArea=mean(AreaI)
fprintf(1,'Media da intensidade de corrente de pico')
MediaMediaI=mean(MediaI)
MediaLargura=mean(Largura)
fprintf(1,'Varianzas de area corrente e largura para corriente de pico')
VarArea=std(AreaI)
VarMediaI=std(MediaI)
VarLargura=std(Largura)
fprintf(1,'Media da intensidade de corrente de base areas e largura de

base')
MediaAreaB=mean(AreaBI)
MediaMediaBI=mean(MediaBI)
MediaLarguraB=mean(LarguraB)
fprintf(1,'Varianza da intensidade de corrente de base areas e largura de

base')
VarAreaB=std(AreaBI)
VarMediaBI=std(MediaBI)
VarLarguraB=std(LarguraB)
indice=0.28*(2*VarArea/MediaArea) + 0.21*(2*VarMediaI/MediaMediaI)+
0.21*(2*VarLargura/MediaLargura)+0.12*(2*VarAreaB/MediaAreaB) +
0.09*(2*VarMediaBI/MediaMediaBI)+ 0.09*(2*VarLarguraB/MediaLarguraB)
indice1=0.4*(2*VarArea/MediaArea) + 0.3*(2*VarMediaI/MediaMediaI)+
0.3*(2*VarLargura/MediaLargura);
indice2=0.4*(2*VarAreaB/MediaAreaB) + 0.3*(2*VarMediaBI/MediaMediaBI)+
0.3*(2*VarLarguraB/MediaLarguraB);
Estabilidade=100 - (rel3+rel5)-0.4*(rel2+rel4)
Homogeneidad=100*(1-indice)
fprintf(1,'Datos sobre energia y potencia utilizada')
P=Imed*T
fprintf(1,'Energia por recorrido')
187
E=Q*T*tt
% fprintf(1,'Energia Total')
% E2=P*tt*tam
fprintf(1,'Energia por milimetro "Energia/mm"')
Ed=P/Vel
fprintf(1,'Energia basada en el recorrido en mm')
distancia=Vel*tt*tam
fprintf(1,'Energia para esa distancia')
EdT=(P/Vel)*distancia
fprintf(1,'Energia Total')
ET=(P/Vel)*100
fprintf(1,'Porcentagem de deshomogeneidad em os picos ou as I de pico')
Fallapicos=100-100*(1-indice1)
fprintf(1,'Porcentagem de deshomogeneidad em os tempos de espera ou I de

base')
Fallabase=100-100*(1-indice2)
fprintf(1,'Desviaao de dados de entrada de I Base na calibraao')
CalibracionerradaI=100*(((p2/CantPicos)*((p2/CantPicos)-
((2)*VarMediaI/MediaMediaI)*(2+(p2/CantPicos))))+ 0.2*((MediaAltura-
Cp)/MediaAltura))*(1-(VarMediaI/MediaMediaI)) -
((Altura1/MediaAltura)^3)*((2)*VarMediaI/MediaMediaI)- 2*((Altura1-
MediaAltura)/MediaAltura)+ 1.5*(MediaAltura-
(Alturamax+Alturamin)/2)/MediaAltura
fprintf(1,'Valor de desviacion en la entrada de la corriente; valor que

debe ser adicionado al dato de entrada')
IPicoReal=((100-(1.5)*CalibracionerradaI)*Cp
+((1.5)*CalibracionerradaI)*(MediaAltura -
(Altura1/MediaAltura)*(1+(VarMediaI/MediaMediaI))+ 0.1*(MediaAltura-
(Alturamax+Alturamin)/2)))/100
fprintf(1,'Reajuste')
RecalibrarI=(IPicoReal-Cp)
fprintf(1,'Valores de entrada de IPico son aceptables si Calibracion

erradaI menor a 0.2 e RecalibrarI menor a 0.05')
188
CLCULO DE IREGULARIDADES E FALHAS NO SINAL DE CORRENTE COM
APLICAO DE TRANSFORMADA RAPIDA DE FOURIER E FILTROS USANDO
MATLAB
close all;clear all,clc
fprintf(1,'Introduzca no editor na varivel b o nome da matriz o vector de

Excel que deseja manipular por defeito se encontra o nome da lista')
fprintf(1,'Si ja fiz, faz caso omisso do contrario corra de novo o

programa:')
%EXEMPLO:Leer arquivo de dados.

%datos=zeros(8,3); %guarda primeiro o espao
%datos = xlsread('prueba7','Hoja9','B4:D11'); %leer arquivo de Excel
prueba7 na folha 9 de a tabela no espao B4:D11. Si fora toda a tabela no
vai nada.
b=xlsread('prueba7.xls',9);
J=b';
tam=input('Introduza o tamanho de dados:')
tem=0.0001*tam;
t=[0.0001:0.0001:tem];
Jmedian=zeros(1,tam);
for i=4:tam-3
Jmedian(i)=median(J(i-3:i+3));
end
Y=fft(Jmedian);
Y2=fft(J);
plot(t,J)
dw=2*pi/(tam*0.0001);
w=(0:tam-1)*dw; %vector de frequncias angulares
power=abs(Y2).^2;
plot(w,power)
figure
subplot(1,4,1),plot(t,J)
subplot(1,4,2),plot(t,Jmedian)
subplot(1,4,4),plot(w,fftshift(abs(Y)))
subplot(1,4,3),plot(w,fftshift(abs(Y2)))
figure
G=abs(Y)-abs(Y2);
H=ifft((Y-Y2));
for i=1:3
H(i)=0;
end
for i=tam-3:tam
H(i)=0;
end
I=5*H;
L=zeros(1,tam);
P=zeros(1,tam);
for i=4:tam-3
L(i)=mean(I(i-3:i+3));
189
end
for i=4:tam-3
P(i)=median(I(i-3:i+3));
end
P=2*P;
subplot(1,4,1),plot(w,fftshift(abs(G)))
subplot(1,4,2),plot(t,H);xlim([0.0004 tem-0.0004]);
subplot(1,4,3),plot(t,L);xlim([0.0004 tem-0.0004]);
subplot(1,4,4),plot(t,P);
figure
plot(t,H,t,L,t,P)
grid on
figure
plot(t,J,t,H,t,P)
grid on
for i=1:tam
if P(i)<=12
P(i)=0;
end
if P(i)>12
P(i)=5*P(i);
end
end
for i=1:tam
if H(i)<=-15
H(i)=5*H(i);
end
if H(i)>-15
H(i)=0;
end
end
for i=1:tam
if L(i)<=-10
L(i)=2*L(i);
end
if L(i)>-10
L(i)=0;
end
end
figure
plot(t,J,t,H,t,P)
grid on
figure
plot(t,J,t,L,t,P)
grid on
190

DISSERTAÇÃO JairoJoseMunozChavez Processo Mig Mag

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UNIVERSIDADE DE BRASLIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

UMA METODOLOGIA PARA OBTENO E VALIDAO DE

JAIRO JOS MUOZ CHVEZ

ORIENTADOR: SADEK CRISSTOMO ABSI ALFARO

PUBLICAO: ENM.DM 76A/14

BRASLIA, DF: SETEMBRO 2014

UMA METODOLOGIA PARA OBTENO E VALIDAO DE

JAIRO JOS MUOZ CHVEZ

DISSERTAO SUBMETIDA AO DEPARTAMENTO DE

Prof. Sadek Crisstomo Absi Alfaro, Orientador, PhD, ENM/UnB

Prof. Carlos Humberto Llanos Quintero, Examinador Interno, Dr,

Prof. Jos Alfredo Ruiz Vargas, Examinador Externo, Dr., ENE/UnB

Pesquisador Jos Enrique Vargas Aures, Examinador Externo, Dr.

BRASLIA, DF: SETEMBRO 2014

Muoz Chvez, Jairo Jos.

M967m Uma metodologia para obteno e validao de parmetros

Dissertao (mestrado) - Universidade de Braslia,

1. Soldagem. 2. Metais. 3. Fourier, Anlise de. 4. Anlise de imagens.

GRAU: Mestre ANO: 2014

concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta

Ao professor Guilherme Carvalho, pela sua orientao ao meu trabalho.

Ao professor Carlos Llanos, pela ateno dispensada a mim na chegada ao mestrado.

A todos os meus professores da ps-graduao da Faculdade de Tecnologia da Universidade de

Ao Brasil e Universidade de Braslia, pela oportunidade de realizar este curso de mestrado.

Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior (Capes), pelo apoio

UMA METODOLOGIA PARA OBTENO E VALIDAO DE

Autor: Jairo Jos Muoz Chvez.

Palavras-chave: GMAW Pulsado, Transferncia goticular, Critrios de transferncia

METHODOLOGY FOR OBTAINING AND VALIDATION OF

Author: Jairo Jos Muoz Chvez.

Tabela 2.1. Classificao de transferncia metlica pelo IIW (LANCASTER, 1986,

Tabela 2.2. Caractersticas do Processo GMAW (ACESITA, 2011)..................... 44

Tabela 2.3 Caractersticas dos modos de transferncia metlica na soldagem

Tabela 2.5. Composio qumica do arame tubular OK TubRod 410 NiMo MC

Tabela 2.6. Propriedades mecnicas do arame tubular OK TubRod 410 NiMo MC

Tabela 3.1. Composio do material de base e de aporte....................................... 73

Tabela 3.2. Parmetros Iniciais................................................................................ 78

Tabela 4.2. Parmetros para GMAW-P................................................................. 110

Tabela 4.8. Variao na velocidade de soldagem (Vt), alta energia de aporte e Va

Tabela 4.9. Variao na velocidade do arame (Va), alta energia de aporte e Fr de

Tabela 4.13. Outros testes realizados na procura de minimizar a energia............... 119

Tabela 4.14. Resumo de todos os testes feitos para GMAW-P.............................. 120

Tabela 4.15. Medidas de reforo e largura com o desvio padro............................ 121

Tabela 4.17. Clculo terico e experimental da corrente mdia, energia e

Tabela 4.18. Clculo da estabilidade da solda com programao em Matlab......... 135

Tabela 4.19. Medidas de altura e penetrao da solda........................................... 148

Tabela 4.20. Parmetros para o ao martenstico ASTM A743 CA-6NM............. 151

Tabela 4.22. Deslocamentos de largura e reforo de cada cordo sucessivo da figura

Figura 2.1. Princpio bsico do processo MIG/MAG (MIG/MAG WELDING,

Figura 2.2. Modos de transferncia de acordo com a classificao do IIW

Figura 2.3 Representao esquemtica da transferncia por curto-circuito

Figura 2.4 Oscilograma tpico da soldagem com transferncia por curto-circuito.

Figura 2.5. Oscilogramas de tenso e corrente de um processo com transferncia

Figura 2.6. Transferncia do tipo globular (HURTADO A., 2004)............................ 37

Figura 2.7. Oscilograma de uma transferncia por aerossol. Arame ER 70S6 de

Figura 2.8. Transferncia goticular (HURTADO A., 2004)........................................ 39

Figura 2.12. Princpio da transferncia pulsada: Ip corrente de pico, Ib corrente de

Figura 2.15. Transferncia globular repulsiva (esquemtico) (MODENESI, 2004). 43

Figura 2.16. Transio globular-aerossol (esquemtica) (MARQUES, 2002).............. 49

Figura 2.19. Oscilogramas de tenso e corrente de soldagem em sincronismo com

Figura 2.20. Variveis do modo de transferncia pulsado, com a energia de aporte e

Figura 2.22. Zona Paramtrica baseada no Critrio de Burnoff (HURTADO A,

Figura 2.23. Oscilograma tpico de corrente e tenso representando a separao dos